TUGAS AKHIR S1

SKRIPSI
NO : /TEKNIK MESIN/ 2019

“ANALISA KINERJA PEMESINAN PADA PROSES

PEMBUBUTAN MATRIAL AISI 01 MENGGUNAKAN
COATED CARBIDE INSERT TOOL DAN JENIS CUTTING
FLUIDS YANG BERBEDA”

Disusun Oleh :

RYAN YULIAN NIM: 2111151009

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI

2019

i Fakultas Teknik UNJANI

 NO : /TEKNIK MESIN/ 2019

“ANALISA KINERJA PEMESINAN PADA PROSES

PEMBUBUTAN MATRIAL AISI 01 MENGGUNAKAN
COATED CARBIDE INSERT TOOL DAN JENIS CUTTING
FLUIDS YANG BERBEDA”

SKRIPSI
Diajukan untuk memenuhi persyaratan penyelesaian program S-1
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Unjani

Disusun Oleh :

RYAN YULIAN NIM: 2111151009

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI

2019

ii Fakultas Teknik UNJANI

 LEMBAR PENGESAHAN
Tugas Akhir

“ANALISA KINERJA PEMESINAN PADA PROSES

PEMBUBUTAN MATRIAL AISI 01 MENGGUNAKAN
COATED CARBIDE INSERT TOOL DAN JENIS CUTTING
FLUIDS YANG BERBEDA”

Oleh :
RYAN YULIAN NI NIM: 2111151009

Diterima Oleh:

Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik

Unuversitas Jenderal Achmad Yani

Cimahi, Oktober 2019

Pembimbing I Pembimbing II

PYM. Wibowo Ndaruhadi, ST., MT Deny Bayu Saepudin, ST., MT

NID : 4121 390 69 NID : 4121 781 85

Ketua Jurusan Teknik mesin

Wirawan Piseno, ST., MT.

NID : 4121 429 64

iii Fakultas Teknik UNJANI

 LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

KARYA ILMIAH UNTUK LEPENTINGAN AKADEMIK

Sebagai mahasiswa Universitas Jenderal Achmad Yani, yang bertanda

tangan dibawah ini saya :
Nama : Ryan Yulian
Nim : 2111151009

Demi membangun ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Jenderal Achmad Yani, Hak Bebas Royalti Non-Eksklusif (Non-
Exclisive Royalty_Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul : “ANALISA
“ANALISA KINERJA PEMESINAN PADA PROSES PEMBUBUTAN
MATRIAL AISI 01 MENGGUNAKAN COATED CARBIDE INSERT
TOOL DAN JENIS CUTTING FLUIDS YANG BERBEDA”
Dengan Hak Bebas Royalti Non-Eksklusif ini, Universitas Jenderal Achmad yani
berhak menyimpan, mengalih-mediakan/format, mengelolanya dalam bentuk
pangkalan data (Data base), mendistribusikannya, dan
menampilkan/mempublikasikannya di internet atau media lain untuk kepentingan
akademik tanpa perlu ijin dari saya selama tetap mencantumkan saya sebagai
penulis/pencipta.

Saya bersedia untuk menanggung secara pribdi, tanpa melibatka pihak Universitas
Jenderal Achmad Yani, segala bentuk tuntuan hukum yang timbul atas
pelanggaran Hak Cipta dalam Karya Ilmiah saya ini.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Cimahi
Pada Tanggal : Januari 2019
Yang menyatakan

Ryan Yulian
NIM : 2111151009

iv Fakultas Teknik UNJANI

 KATA PENGANTAR

Segala puji syukur senantiasa terhaturkan kepada allah SWT yang sudah
mengaruniakan kepada kita rahmat, hidayah dan inayahnya, karena dengannya,
Tugas Akhir yang berjudul “Analisa” telah slesai hingga waktu yang ditentukan.

Penulis menghaturkan terimaksih yang sebanyak banyaknya untuk stiap pihak

yang sudah mendukung kami baik berupa bantuan atau doa dalam menyusun
Tugas Akhir ini. Terkhusus lagi kami sampaikan kepada:

1. Bapak Wirawan Piseno, ST., MT selaku ketua jurusan Teknik Mesin

Universitas Jenderal Achmad Yani Cimahi.
2. Bapak PYM. Wibowo Ndaruhadi, ST., MT selaku dosen pembimbing I
Tugas Akhir.
3. Bapak Deny Bayu Saepudin, ST., MT selaku dosen pembimbing II Tugas
Akhir.
4. Segenap dosen dan staf pengajar di Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Jenderal Achmad yani
5. Bapak dab Ibu tercinta serta seluruh keluarga yang dengan penuh
keikhlasan memberikan bantuan moral dan materi yang tak ternilai
harganya.
6. Dan Rekan-rekan seangkatan yang saya cintai terima kasih sudah
membantu dalam melakukan penyusunan laporan ini.
7. Semua pihak-pihak yang telah memberikan bantuan dalam penyusunan
tugas akhir ini yang tidak bisa penulis sebutkan satu persatu.

Mudah-mudahan perbuatan baik merka memperoleh imbalan dari allah SWT

dengan imbalan yang berlipat ganda.

Butuh diketahui bahwa dengan segenap kelemahan, skripsi Tugas Akhir ini
jauh dari kata sempurna, oleh karena itu masukan dan kritikan yang konstruktif
amat penulis nantikan demi kesempurnaan laporan ini.

v Fakultas Teknik UNJANI

 Penulis menyadari dalam penyusunan laporan tugas akhir ini masih jauh dari
kesempurnaan bahkan banyak kekurangan karena masih terbatasnya pengetahuan
dan kemampuan yang dimiliki penulis. Oleh karena itu, penulis mengharapkan
adanya keritik dan saran maupun masukan yang bersifatmembangun demi
kesempurnaan isi dari skripsi ini.

Akhirnya semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi stiap pihak terutama
mereka para pembaca. Akhir kata penulis mohon maaf atas kekurangan dalam
penulis tugas akhir ini, mudah-mudahan tugas akhir ini dapat bermanfaat dan
menambah wawasan rekan-rekan mahasiswa.

Cimahi,20 Agustus 2019

Ryan Yulian
NIM : 2111151009

vi Fakultas Teknik UNJANI

 ABSTRAK
Skripsi

“ANALISA KINERJA PEMESINAN PADA PROSES

PEMBUBUTAN MATRIAL AISI 01 MENGGUNAKAN
COATED CARBIDE INSERT TOOL DAN JENIS CUTTING
FLUIDS YANG BERBEDA”
Proses pembubutan pada umumnya adalah suatu proses yang prinsip
kerjanya berputar kemudian menyayat benda kerja menggunakan pahat secara
memanjang dan melintang. Pada proses pembubutan permukaan sering terjadi
peningkatan panas, khususnya permukaan benda kerja yang bersinggungan
dengan pahat secara langsung, hal ini akan berpengaruh terhadap tingkat
kekasaran dan kekerasan permukaan benda kerja. Jenis cairan pendingin dan
kedalaman pemakanan juga berpengaruh terhadap tingkat kekasaran dan
kekerasan permukaan benda kerja pada proses pembubutan, sehingga
menimbulkan permasalahan yaitu bagaimana pegaruh variasi cairan pendingin
dan kedalaman pemakanan terhadap tingkat kekasaran dan kekerasan permukaan
baja ST 60.
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh cairan pendingin
dan kedalaman pemakanan terhadap kekasaran dan kekerasan permukaan baja ST
60.Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian eksperimen dengan
rancangan analisa varian. Dalam penelitian ini benda kerja digunakan sebanyak 13
buah yang mendapatkan perlakuan berbeda dalam proses pengerjaannya, yaitu
variasi kedalaman pemakanan dan jenis cairan pendingin. Kemudian dari ke 13
benda kerja tersebut masing – masing benda kerja ditentukan 3 titik untuk
dilakukan uji kekerasan dan 3 titik untuk dilakukan uji kekasaran. Hasil penelitian
menunjukkan bahwa jenis cairan pendingin dan kedalaman pemakanan
berpengaruh terhadap kekasaran dan kekerasan permukaan benda kerja hasil
pembubutan. Dengan menggunakan jenis cairan pendingin (syntetic oil) dan
kedalaman pemakanan 0,2 mm

vii Fakultas Teknik UNJANI

Kata Kunci : Kedalaman pemakanan, jenis cairan pendingin, kekasaran
permukaan dan kekerasan permukaan

ABSTRACT

THE INFLUENCE OF TYPES OF SYNTETIC OIL FLUID

AGAINST VIOLENCE OF GROWING RESULTS

The turning process is generally a process in which the principle of

working rotates then slashes the workpiece using a tool lengthwise and
transversely. In the surface turning process there is often an increase in heat,
especially the workpiece surface which is tangent to the tool directly, this will
affect the level of roughness and surface hardness of the workpiece. The type of
coolant and the depth of infeed also affect the level of roughness and surface
hardness of the workpiece in the turning process, causing problems namely how
to influence the variation of coolant and the depth of infeed to the level of
roughness and hardness of steel surfaces ST 60. The purpose of this study was to
determine the effect of liquid cooling and depth of infiltration of roughness and
hardness of steel surface ST 60.
The type of research used was experimental research with variant analysis
design. In this study, the workpiece was used as many as 13 pieces that received
different treatments in the process, namely variations in infeed depth and type of
coolant. Then from the 13 workpieces, each workpiece was determined 3 points
for the hardness test and 3 points for roughness testing. The results showed that
the type of coolant and the depth of infestation affected the roughness and surface
hardness of the workpiece resulting from turning. By using the type of coolant
(syntetic oil) and feed depth 0.2 mm.

Keywords: infeed depth, type of coolant, surface roughness and surface hardness

viii Fakultas Teknik UNJANI

 DAFTAR ISI

Contents
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI................................. iv

KARYA ILMIAH UNTUK LEPENTINGAN AKADEMIK................................ iv

KATA PENGANTAR ............................................................................................ v

ABSTRAK ............................................................................................................ vii

ABSTRACT ......................................................................................................... viii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

DAFTAR SIMBOL............................................................................................... xii

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xiii

1.PENDAHULUAN ............................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .............................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 3

1.4 Batasan Masalah ............................................................................................ 4

1.5 metode penelitian .......................................................................................... 4

1.6 Lokasi Penelitian ........................................................................................... 5

1.7 Sistematika penulisan .................................................................................... 5

2. LANDASAN TEORI .......................................................................................... 6

2.1 Proses Pemesinan .......................................................................................... 6

ix Fakultas Teknik UNJANI

 2.1.1 Proses Bubut ........................................................................................... 8

2.1.2 Parameter Proses Bubut .......................................................................... 9

2.2 Cairan Pendingin Pemesinan ....................................................................... 12

2.2.1 Jenis Cairan Pendingin.......................................................................... 13

2.2.2 Pemakaian dan Pemilihan Cairan Pendingin ........................................ 14

2.2.3 Cara Pemberian cairan pendingin pada proses pemesinan ................... 17

2.2.4 Pengaruh cairan pendingin pada proses pemesinan ............................. 19

2.2.5 Kriteria pemilihan cairan pendingin ..................................................... 20

2.2.6 Perawatan dan pembuangan cairan pendingin ...................................... 22

2.3 Konfigurasi Kekasaran ........................................................................... 25

3.METODOLOGI PENELITIAN ......................................................................... 30

3.1 Diagram Alir Penelitian............................................................................... 30

3.2 Alat dan Bahan ............................................................................................ 32

3.2.1 Mesin Bubut Konvensional .................................................................. 32

3.2.2 Matrial .................................................................................................. 33

3.2.3 Jenis Cairan ........................................................................................... 34

x Fakultas Teknik UNJANI

 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Cairan pendingin yang direkomendasikan untuk beberapa material

benda kerja. ........................................................................................................... 21
Tabel 3.2 Spesifikasi teknis mesin bubut .............................................................. 33
Tabel 3.3 Spesifikasi Benda Kerja ........................................................................ 34

xi Fakultas Teknik UNJANI

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR SIMBOL

xii Fakultas Teknik UNJANI

DAFTAR LAMPIRAN

xiii Fakultas Teknik UNJANI

 1.PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses pembubutan material atau penyayatan matrial dengan menggunakan
pahat pada mesin perkakas merupakan salah satu jenis proses manafaktur. Dalam
proses pengerjaan dengan mesin perkakas itu sendiri dikenal beberapa proses
seperti proses pembubutan, milling, pengeboran, gerinda dan sekrap. Letak
perbedaan dari proses tersebut adalah cara kerja dan produk yang dihasilkan.

Didalam proses pembubutan sering digunakan untuk pembuatan berbagai

produk. Salah satu proses yang digunakan dalam berbagai macam produk adalah
proses pembubutan. Dalam proses pembubutan, untuk pembuatan sebuah
produk harus dijaga ketelitiannya agar produk yang dihasilkan sempurna dan
biaya produksi dapat ditekan seefesien mungkin. Salah satu cara untuk menjaga
ketelitian dalam proses tersebut harus disesuaikan pahat yang di gunakan dengan
material benda kerja dan cairan pendingin yang digunakan.

Pada proses pemesinan logam ketika proses pemesinan berlangsung, mata

pahat mengalami gesekan dengan permukaan benda kerja logam. Gesekan
permukaan geram yang mengalir akan menambah gesekan pada pahat dan
permukaan benda kerja yang terpotong. Akibat dari gesekan tersebut, pahat
mengalami keausan dan semakin membesar hingga mata pahat tidak dapat
digunakan lagi atau mengalami kerusakan. Dalam perencanaan proses pemesinan
suatu produk diperlukan informasi tentang umur pahat, berapa lama pahat
tersebut mampu melakukan pemotongan logam, sebelum mengalami keausan,
sehingga dapat dihitung waktu total yang dibutuhkan untuk memotong satu
produk. Selain itu, dengan mengetahui batas umur pahat, maka ketelitian produk
dapat dipertahankan, karena jika pahat telah aus akan berpengaruh terhadap
kondisi permukaan yang dihasilkan ( Sobron Lubis, 2016 )

Selain pahat yang harus sesuai dengan benda kerja dalam proses
pemesinan cairan pendingin juga harus diperhatikan, karena cairan pendingin
memiliki fungsi sebagai pembersih atau pembawa geram, memperhalus benda

1 Fakultas Teknik UNJANI

kerja serta memperpanjang umur pahat. Cairan pendingin memiliki keunggulan
yang berbeda – beda dalam setiap produknya. Seperti cairan pendingin syntetic
oil yang memiliki keunggulan daya pendingin yang besar, konsentrasi cairan
mudah di kontrol, mempunyai daya pembersih yang bagus serta bahan dasar
mudah bercampur dengan oli.

Sedangkan soluble oil akan membentuk emulsi ketika dicampur dengan

air. Konsentrat mengandung minyak mineral dasar dan pengemulsi untuk
menstabilkan emulsi. Minyak ini digunakan dalam bentuk sudah diencerkan
(biasanya konsentrasinya = 3 sampai 10%) dan unjuk kerja pelumasan dan
penghantaran panasnya bagus. Minyak ini digunakan luas oleh industry
pemesinan dan harganya lebih murah di antara cairan pendingin yang
lain.(Rochim, 2001)

Pada penelitian ini penulis akan menggunakan satu jenis pahat dan dua
jenis cairan, yang akan diteliti pengaruhnya terhadap kekasaran permukaan yang
dihasilkan dan kausan pahat atau life time. Dari kedua jenis cairan dan satu jenis
pahat diatas akan dilakukan penelitian untuk mengetahui jenis cairan yang mana
yang dapat menghasilkan kekasaran permukaan (RA) yang paling baik terhadap
bahan material AISI 01 yang dikerasakan (±58 HRC), terutama pahat intan, di
mana pahat intan ini terbuat dari unsur carbon sehingga mempunyai reaktifitas
yang cukup tinggi tehadap besi, hal ini juga yang akan dianalisa secara khusus
pada penelitian ini.( Ida Bagus Puspa Indra, 2013)

Pada proses permesinan khususnya komponen yang dikerjakan dengan

proses turning, ada tiga parameter pemotongan yang dapat menentukan kualitas
proses permesinan (kekasaran permukaan) sebagai salah satu indikator kualitas
proses pemesinan yaitu: putaran spindle (rpm), kecepatan potong (feeding) dan
kedalaman pemotongan (dept of cut). Ketiga faktor parameter pemotongan
tersebut dapat disesuaikan oleh operator mesin jika dikerjakan dengan proses
pembubutan.(Tjokorda Gde Tirta Nindhia, 2013)

Pada penelitian ini akan dilakukan eksprimen pada satu jenis pahat dan dua
jenis cairan yaitu : Coated carbida dan jenis cairan sintetik dan soluble oil yang
akan digunakan pada proses pembubutan matrial AISI 01 yang dikeraskan (± 58

2 Fakultas Teknik UNJANI

HR). Pengamatan akan difokuskan pada pengaruh jenis pahat terhadap kekasaran
permukaan pada material AISI 01 dan dua cairan yang digunakan. Hasil dari
penelitian ini akan banyak membantu bagi para operator untuk memililih jenis
pahat dan cairan pendingin sehingga mendapatkan tingkat kekasaran permukaan
yang terbaik.

1.2 Rumusan Masalah

Cairan sintetik, cairan yang jernih atau di warnai yang merupakan larutan
murni atau larutan permukaan aktif. Pada larutan murni unsur yang di larutkan
terbesar diantara molekul air dan tegangan permukaannya hampir tidak berubah
Sedangkan cairan pendingin soluble oil memiliki keunggulan daya lumas yang
tinggi dan perlindungan terhadap korosi yang tinggi dibandingkan dengan syntetic
oil. Berdasarkan latar belakang diatas perlu dilakukan penelitian pengaruh kinerja
pemesinan pada proses pembubutan matrial pelat AISI 01 menggunakan coated
carbida insert tool dan jenis cutting fluids yang berbeda yaitu cairan pendingin
jenis syntetic oil dan soluble oil terhadap matrial plat AISI 01 dan mata pahat
coated carbide yang penulis uji dalam penelitian tugas akhir pada proses
pembubutan . Berdasarkan latar belakang diatas, penelitian merumuskan masalah
mengenai unjuk kerja jenis cairan yang berbeda terhadap kekerasan dan kekasaran
permukaan pada proses pembubutan dan keausan pada mata pahat, pada proses
bubut dengan memvariasikan kecepatan potong, ketebalan pemotongan dan
matrial pelat AISI 01. Penelitian ini meliputi kekerasan permukaan rata-rata(Ra)
dan kehausan pada mata pahat coated carbida.

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui kekasaran permukaan (RA) yang terjadi pada matrial AISI

01 yang dikeraskan (± 58 HRC) apabila menggunakan cairan pendingin
sintetik oil dan Soluble oil.

3 Fakultas Teknik UNJANI

 2. Mengetahui dampak dari dua cairan pendingin sintetik dan soluble oil
terhadap kekasaran permukaan (RA) pada material AISI 01 yang
dikeraskan (± 58 HRC) dan keasuan pahat atau life time.
.

1.4 Batasan Masalah

Karena luasnya dari masalah yang memungkinkan untuk dibahas, maka
perlu adanya suatu batasan masalah. Adapun batasan yang dilakukan penulis
dalam melakukan pengujian ini adalah sebagai berikut :
1. Mesin bubut yang digunakan adalah tipe EMCO Maximat yang ada di

Laboraturium Produksi Universitas Jenderal Achmad Yani Cimahi.

2. Fluida yang digunakan adalah syintetic oil dan soluble oil.

3. Menggunakan material sebagai spesimen uji dalam penelitian ini adalah

AISI 01 yang dikeraskan (± 58 HRC)

4. Proses pemesinan bubut dilakukan sebanyan 13 kali experimen untuk satu

jenis cairan, pada kondisi flood coolant

5. Indikator kinerja pembubutan yang digunakan adalah : Ra, kausan pahat

atau life time, dan MRR

1.5 metode penelitian

Metode penelitian yang digunakan pada jenis cairan sintetik oil dan
soluble oil ini, yaitu menganalisa dengan eksperimental dan metode pengumpulan
data didapat dengan cara :

1. Studi di Laboratorium dan melakukan pengukuran dan experimental

terhadap indikator-indikator kinerja pembubutan yang digunakan.
2. Studi pustaka yang mempelajari data dan teori yang didapat dari buku
referensi dan internet yang berkaitan dengan masalah yang di atas.

4 Fakultas Teknik UNJANI

1.6 Lokasi Penelitian
Lokasi penelitian atau pengujian yang dilakukan di Laboraturium proses
produksi, laboratorium Teknik Mesin Universitas Jenderal Achmad Yani Cimahi.
Jln Terusan Jenderal Sudirman Cimahi.

1.7 Sistematika penulisan

Dalam penyusunan tugas akhir ini, penulis membagi dalam 5 BAB. Secara
garis besar penyusun tersebut adalah sebagai berikut:

1. BAB I PENDAHULUAN

Dalam bab ini pembahasan yang bersifat umum, seperti : latar belakang

masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah,

metodologi penelitian, lokasi dan waktu penelitian dan sistematika

penulisan laporan tugas akhir.

2. BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Berisikan tentang teori dasar, yang terdiri dari teori-teori yang berhubungan

dengan pembahasan yang dilakukan pada judul tugas akhir ini, yang di

peroleh dari buku-buku referensi yang ada di perpustakaan Universitas

Jenderal Achmad Yani Cimahi dan juga dari internet..

3. BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Pada metodologi penelitian dan tahap penelitian ini diuraikan secara rinci

tentang langkah-langkah dan metoda penyelesaian masalah, berupa diagram

alir yang akan dilakukan untuk proses pengujian bahan atau materi tugas

akhir, alat yang akan digunakan dalam proses pembuatan tugas akhir,

metoda pengambilan data atau metoda analisis, dan masalah yang dihadapi,

disertai dengan cara penyelesaiannya.

5 Fakultas Teknik UNJANI

4. BAB IV DATA DAN ANALISA

Berisikan tentang pembahsan dan hasil penelitian yang berkaitan dengan

masalah-masalah yang diambil.

5. BAB V PENUTUP

Pada bab yang kelima membahas tentang kesimpulan dari bahasn yang

diambil, dan isi dari kesimpulan adalah menjawab tujuan pada sub bab I,

sedangkan saran berisi tentang masukan yang dapat menyempurnakan,

sehingga dapat menjadi titik acuan bagi penulis berikutnya yang akan

mengembangkan topik yang berkaitan.

2. LANDASAN TEORI

2.1 Proses Pemesinan

Pemesinan adalah suatu proses produksi dengan menggunakan mesin

perkakas dengan memanfaatkan gerakan relatif antara pahat dengan benda kerja

sehingga menghasilkan suatu produk sesuai dengan hasil geometri yang

diinginkan. Pada proses ini tentu terdapat sisa dari pengerjaan produk yang biasa

disebut geram. Pahat dapat diklasifikasikan sebagai pahat bermata potong tunggal

(single point cutting tool) dan pahat bermata potong jamak (multiple point cutting

tool). Pahat dapat melakukan gerak potong (cutting) dan gerak makan (feeding).

Proses pemesinan dapat diklasifikasikan dalam dua klasifikasi besar yaitu proses

pemesinan untuk membentuk benda kerja silindris atau konis dengan benda kerja

atau pahat berputar, dan proses pemesinan untuk membentuk benda kerja

permukaan datar tanpa memutar benda kerja. Klasifikasi yang pertama meliputi

proses bubut dan variasi proses yang dilakukan dengan menggunakan mesin bubut,

6 Fakultas Teknik UNJANI

mesin gurdi (drilling machine), mesin frais (milling machine), mesin gerinda

(grinding machine). Klasifikasi kedua meliputi proses sekrap (shaping planing),

proses slot (sloting), proses menggergaji (sawing), dan proses pemotongan roda

gigi (gear cutting). (Sumber: Widarto, 2008).

Manufaktur dengan pemisahan beberapa bagian bahan dikenal sebagai

pemesinan. Material dalam bentuk chip dipisahkan dari bahan benda kerja secara

mekanik, menggunakan satu (bubut), dua (milling), atau beberapa (pengikisan)

mata potong. Jumlah pemotongan tepi, bentuk lekuk mata potong, dan posisi

pemakanan untuk benda kerja diketahui pada Gambar 2.1

7 Fakultas Teknik UNJANI

 Turning Milling machine Planner Shapper

Punch press
Drill Shapes workpiece
In one stroke
Creates hole
Serieng machine
Eniarges holes
with single point
cutter

Surface grinder

Grinder

Gambar 2.1 Beberapa proses pemesinan : Bubut (Turning/Lathe), Frais (Milling),

Sekrap (Planning, Shaping), Gurdi (Drilling), Gerinda (Grinding), Bor (Boring),
Pelubang (Punching Press), Gerinda Permukaan (Surface Grinding).

(Sumber : Widarto, 2008)

2.1.1 Proses Bubut

Mesin bubut sepeti yang tertara pada Gambar 2.2 merupakan salah satu mesin

perkakasyang menggunakan prinsip dimana proses pemesinan dilakukan dengan cara

menghilangkan beberapa bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk

geometri tertentu.

8 Fakultas Teknik UNJANI

 Gambar 2.2 Mesin bubut
(Sumber: https://nanafrmana.blogspot.com, 2018)

Mesin bubut mempunyai gerak utama berputar pada benda kerja yang
dicekam pada poros spindel dan pahat yang ditempatkan sedemikian rupa dengan
posisi kaku sehingga gerakan benda kerja terhadap pahat mampu mengubah bentuk
dan ukuran benda dengan jalan menyayat benda tersebut dengan menggunakan
pahat penyayat, posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu mesin dan pahat
bergerak kekanan dan kekiri searah sumbu mesin bubut menyayat benda kerja
tersebut.
Proses bubut sesuai dengan definisi ASM International adalah proses
pemesinan konvensional untuk membentuk permukaan yang dilakukan oleh pahat
terhadap benda kerja yang berputar, penggunaan ini dirancang untuk memotong
bagian material yang tidak diinginkan sehingga benda kerja mencapai dimensi,
toleransi dan tingkat penyelesaian yang sesuai dengan rancangan teknisnya. Selain
itu juga fungsi mesin bubut adalah membentuk benda kerja sesuai dengan
spesifikasi geometri yang ditentukan, biasanya berpenampang silinder dan
umumnya terbuat dari bahan logam, sesuai bentuk dan ukuran yang diinginkan
dengan cara memotong atau membuang (removal) bagian dari benda kerja
menjadi geram dengan menggunakan pahat potong yang jenisnya lebih keras dari
benda kerja yang dipotong (Sumber: Rochim, 1993).

2.1.2 Parameter Proses Bubut

Ada beberapa parameter utama yang perlu diperhatikan pada proses
pemesinan, terutama pada proses bubut. Dengan menggunakan persamaan berikut

9 Fakultas Teknik UNJANI

kita dapat menetukan beberapa parameter utama dan Gambar 2.3 menunjukkan
skema proses bubut.

Gambar 2.3 Gambar skematis proses bubut

(Sumber: Widarto, 2008)

Keterangan :

1. Benda kerja :

do = diameter mula (mm) dm = diameter akhir (mm)

lt = panjang pemotongan (mm)

2. Mesin bubut :

a = kedalaman potong (mm)

f = gerak makan (mm/putaran)

n = putaran poros utama (putaran/menit)

a. Kecepatan Potong

10 Fakultas Teknik UNJANI

 Kecepatan potong untuk proses bubut dapat didefinisikan sebagai kerja rata-
rata pada sebuah titik lingkaran pada pahat potong dalam satu menit. Kecepatan
putar (speed), selalu dihubungkan dengan sumbu utama (spindle) dan benda kerja.
Secara sederhana kecepatan potong diasumsikan sebagai keliling benda kerja
dikalikan dengan kecepatan putar. Kecepatan potong biasanya dinyatakan dalam
unit satuan m/menit (Sumber: Widarto, 2008). Kecepatan potong di tentukan oleh
diameter benda dan putaran poros utama.

πdn
𝑉𝑐 = ; m/menit .........................................................................................( 1 )
1000

b. Kecepatan makan

Gerak makan, f (feeding) adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap

benda kerja berputar satu kali sehingga satuan f adalah mm/rev. Gerak makan pula

ditentukan oleh kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat, bentuk

pahat, dan terutama kehalusan yang diinginkan. Sehingga kecepatan makan

didefinisikan sebagai jarak dari pergerakan pahat potong sepanjang jarak kerja

untuk setiap putaran dari spindel (Sumber: Widarto, 1998).

vf = f.n ; mm/menit ..........................................................................................( 2 )

c. Waktu pemotongan

Waktu pemotongan adalah waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan

suatu produk (Sumber: Rochim, 1993). Rumus waktu pemotongan adalah :
lt
tc = vf ; menit .....................................................................................................( 3 )

11 Fakultas Teknik UNJANI

d. Kedalaman potong

Kedalaman potong didefinisikan sebagai kedalaman geram yang diambil oleh

pahat potong. Dalam pembubutan kasar, kedalaman potong maksimum tergantung
pada kondisi dari mesin, tipe pahat potong yang digunakan, dan ketermesinan dari
benda kerja (Sumber: Rochim,1993). Rumus kedalaman potong adalah:
do
a = dm ; mm ......................................................................................................( 4 )

e. Kecepatan penghasilan geram

Geram adalah potongan dari matrial yang terlepas dari benda kerja dari
pahat potong.

Z = A.Vc ; cm3/menit ........................................................................................( 5 )

A = a.f (mm)

2.2 Cairan Pendingin Pemesinan

Cairan pendingin pemesinan mempunyai kegunaan yang khusus dalam
proses pemesinan. Selain untuk memperpanjang umur pahat cairan pendingin
dalam beberapa khasusu mampu menurunkan gaya potong dan memperhalus
permukaan produk hasil pemesinan. Selain itu, cairan pendingin juga berfungsi
sebagai pembersih/pembawa gram (terutama dalam proses gerinda) dan melumasi
elemen pembimbing (ways ) mesin perkakas serta melindungi benda kerja dan
komponen mesin dari korosi. Bagaimana cairan pendingin ini bekerja pada daerah
kontak antara geram dengan pahat sebenarnya belumlah diketahui secara pasti
mekanismenya. Secara umum dapatlah dikatakan bahwa peran utama cairan
pendingin adalah mendinginkan dan melumasi (tetapi bagaimana hal ini dapat
terjadi pada tekanan temperatur yang begitu tunggi). (Sumber: Rochim, 2007)

12 Fakultas Teknik UNJANI

2.2.1 Jenis Cairan Pendingin

Gambar 2.4 Ilustrasi beberapa jenis cairan pendingin pemesinan

( Sumber : Rochim, 2007 )

Cairan pendingin yang bisa dipakai dalam proses pemesinan dapat

dikategorikan dalam empat jenis utama yaitu (lihat gambar 2.4 ).

1. Cairan Sintetik ( Synthetic Fluida, Chemicial Fluids );

Cairan yang jernih atau di warnai yang merupakan larutan murni (true
solutions ) atau larutan permukaan aktif ( surface active ). Pada larutan
murni unsur yang dilarutkan tersebar diantara molekul air dan
tegangan prmukaanny ( sueface tension ) hampir tidak berubah.
Larutan murni ini tidak bersifat melumasi dan biasanya dipakai untuk
sifat penyerapan panas yang tinggi dan melindungi terhadao korosi.
Sementara itu, dengan penambahan unsur lain yang mampu mementuk
kumpulan molekul akan mengurangi tegangan permukaan menjadi
jenis cairan-permukaan-aktif sehingga mudah “membasahi” dan daya
lumasannya naik.
2. Cairan Emulasi (Emulasion, Water Miscible Fluids, Water Soluble
Oils, Emulsifiable CuttingFluids);
Air yang mengandung partikel minyak (5 s.d. 20𝜇𝑚). Unsur
pengemulsi ditambahkan dalam mimyak yang kemudian “dilarutkan”

13 Fakultas Teknik UNJANI

 dalam air. Penambahan minyak jenuh atau unsur lain (EP; Extreme
Pressure Additives) dapat menaikn daya lumas.
3. Cairan semi Sintetik (Semi Synthetic Fluids);
Merupakan perpaduan antara jenis 1 dan 2 diatas yang mempunyai
karakteristik seagai berikut,
 Kandungan minyaknya lebih sedikit (10% s.d. 45% tipe 2),
 Kandungan pengemulsiannya (molekul penurun tegangan
permukaan) lebih banyak daripada tipe 1. Partikel minyaknya
lebih kecil dan lebih besar. Dapat berupa jenis dengan minyak
yang sangat jenuh (super-fatted) atau jenis EP (Extreme
Pressure).
4. Minyak (Cutting Oils);
Minyak yang berasal dari salah satu atau kombinasi dari minyak bumi
(naphthenic, praffinic), minyak binatang, minyak ikan atau minyak
nabati. Viskositasnya dapat bermacam macam dari yang encer sampai
dengan yang kental tergantung pemakaian. Pencampuran antara
minyak bumi dengan minyak hewan atau minyak nabati manaikan
daya pembasahan (wetting action) sehingga memperbaiki daya lumas.
Penambahan unsur laen seperti sulfur, kalor atau fasfor (EP additives)
menaikan daya lumas pada temperatur dan tekanan tinggi.

2.2.2 Pemakaian dan Pemilihan Cairan Pendingin

Cairan pendingin jelas hanya akan berfungsi dengan baik jikalau cairan
ini diarahkan dan dijaga alirannya pada daerah pembentukan gram. Pada praktek
sering ditemui bahwa cairan tersebut tidak sepenuhnya diarahkan langsung pada
bidang geram pahat dimana geram pahat dimna geram terbentuk karena
keteledoran operator. Mungkin pula, karena daerah kerja mesin tidak diberi tutup,
operator sengaja mengarahkan semprotan cairan tersebut kelokasi lain sebab takut
cairan terpancar kesemua akibat perputaran pahat/benda kerja. Pemakaian cairan
pendingin yang tidak berkesinambungan akan mengakibatkan bidang aktif pahat
mengalami beban termal yang berfluktuasi. Bila pahat merupakan jenis karbida

14 Fakultas Teknik UNJANI

atau kramik ( yang relatif getas), pemuaian dan pengerutan yang berulang kali
akan menimbulkan retak mikro yang akhirnya justru menjadikan penyebab
kerusakan fatal. Dalam proses gerinda rata bila cairan pendingin dikucurkan diatas
permukaan benda kerja, akan dihimbus oleh batu gerinda yang berputas kencang
sehingga menjahui daerah penggrindaan.(Sumber: Rochim, 2007)

Dari ulasan singkat diatas dapat disimpulkan bahwa selain dipilih cairan
pendingin harus juga dipakai dengan cara yang benar. Banyak cara yang
dipraktekan untuk mengefektifkan pemakian cairan pendngin sebagai berikut :

a) Manual
Bila mesin perkakas tidak dilengkapi dengan sistem pencairan pendingin,
misalnya mesin gurdi atau freis jenis “bangku” (benchdrilling/milling
machine), cairan pendingin hanya dipakai dengan secara terbatas. Pada
umumnya operator memakai kuas untuk memerciki pahat gurdi, tap, atau
freis dengan minyak pendingin. Selama hal ini dilkukan secara teratur dan
kecepatan potong tak begitu tinggi, umur pahat bisa sedikit diperlama.
Penggunaan alat sederhana penetes oli yang berupa botol dengan selang
berdiameter kecil akan lebih baik karena menjamin keteraturan penetesan
minyak. Penggunaan pelumas padat (gemuk/ vaselin, atau molybdenum-
disulfide) yang dioleskan pada lubang – lubang yang akan ditap akan
menaikan umur pahat pengulir (tapping-tool).

b) Dikucurkan/dibanjirkan (Flooding);
Sistem pendingin, yang terdiri atas pompa, saluran nozel, dan tangki,
dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau beberapa nozel dengan
selang fleksibel diatur sehingga cairan pendingin disemprotkan pada bidang
aktif pemotongan. Keseragaman pendinginan harus diusahakan bial perlu
dapat dibuat nozel khusus, (lihat gambar 2.5).

15 Fakultas Teknik UNJANI

 Gambar 2.5 Pemakian cairan pendingin dengan menggunakan nozel.
(Sumber: Rochim, 2007)

c) Ditekan lewat saluran pada pahat;

Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati saluran pada
pahat. Untuk penggurdian lubang yang dala (deep hole drilling; Gun-
Drilling) atau pengefreisan dengan posisi yang sulit dicapai dengan
penyemprotan biasa. Spinle mesin perkakas dirancang khusus karena harus
menyalurkan cairan pendingin kelubang pada pahat,(lihat gambar 2.6).
d) Dikebutkan (mist);
Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan sintetik,
semi-sintetik, atau amulsi disemprotkan melalui aspirator yang bekerja
dengan prinsip seperti semprotan nyamuk. Cairan dalam tabung akan naik
melalui pipa berdiameter kecil, karena daya vakum akibat aliran udara
diujung atas pipa, dan menjadi kabut yang menyemprot keluar.
Jenis pengebut lain (pressure feed; lihat gambar 2.7) menggunakan dua
slang yang bersatu dinozel sehingga lebih mudah diarahkan semprotanny.
Slang yang pertama membawa udara tekan yang kedua membawa cairan dari
tabung yang diberi tekanan. Pengebut ini berukuran kecil dan mudah dibuat
dan dipasangkan pada bench drilling/milling machines menggantikan cara
manual. Pemakaian cairan dengan cara dikabutkan dimaksudkan untuk
memanfaatkan daya pendinginan karena penguapan.
Partikel cairan akan menguap begitu mengenai permukaan yang panas.
Karena kalor penguapan yang besar maka daya serap panasnya cukup baik
meskipun jumlah cairan yang dipakai hanya sedikit. Pendinginan jenis
minyak jarang dikabutkan (karena masalah asap) kecuali dalam
penggerindaan pahat karbida, misalnya pada pembuatan alur pematah geram
(chip breaker) dengan batu gerinda intan. Karena kabut tidak dapat masuk

16 Fakultas Teknik UNJANI

 kedalam lubang yang relatif dalam, teknik pengabutan ini jarang dipakai
dalam proses gurdi (Drilling).

Gambar 2.6 Alat pengebut cairan pendingin

(Sumber: Rochim, 2007)

2.2.3 Cara Pemberian cairan pendingin pada proses pemesinan

Cara pemberian cairan pendingin pada proses pemesinan adalah sebagai beikur :

1. Dibanjirkan ke benda kerja (Flood Application of Fluid), pada pemberian

cairan pendingin ini seluruh benda kerja di sekitar proses pemotongan dibanjiri
dengan cairan pendingin melalui saluran cairan pendingin yang jumlahnya
lebih dari sat (ganbar 2.7).

Gambar 2.7 Pemberian cairan pendingin dengan cara dibanjiri cairan pendingin
pada benda kerja
(Sumber: Widarto, 2008)

17 Fakultas Teknik UNJANI

2. Disemprotkan (Jet Application of Fluid), pada proses pendinginan dengan cara
ini cairan pendingin disemprotkan langsung ke daerah pemotongan (pertemuan
antara pahat dan benda kerja yang terpotong). Sistem pendinginan benda kerja
adalah dengan cara menampung cairan pendingin dalam suatu tangki yang
dilengkapi dengan pompa yang dilengkapi filter pada pipa penyedotnya. Pipa
keluar pompa disalurkan melalui pipa/selang yang berakhir di beberapa selang
keluaran yang fleksiber ( Gambar 2.8). Cairan pendingin yang sudah digunakan
disaring dengan filter pada meja mesin kemudian dialirkan ke tangki
penampung.

Gambar 2.8 Cara pendinginan dengan cairan pendingin disemprotkan langsung ke

daerah pemotongan pada proses pembuatan lubang.
(Sumber : Widarto, 2008)

3. Dikabutkan (Mist Application of Fluid), pemberian cairan pendingin dengan

cara ini cairan pendingin dikabutkan dengan menggunakan semprotan udara
dan kabutnya langsung diarahkan ke daerah pemotongan ( Gambar 2.9).

18 Fakultas Teknik UNJANI

 Gambar 2.9 Pemberian cairan pendingin dengan cara mengabutkan

cairan pendingin
(Sumber: Widarto, 2008)

2.2.4 Pengaruh cairan pendingin pada proses pemesinan

Cairan pendinginan pada proses pemesinan memiliki beberapa fungsi yaitu
fungsi utama dan fungsi kedua. Fungsi utama yaitu fungsi yang dikehendaki oleh
perencana proses pemesinan dan operator mesin perkakas. Fungsi kedua yaitu
fungsi tak langsung yang menguntungkan dengan adanya penerapan cairan
pendingin tersebut. Fungsi cairan pendingin tersebut adalah :

1. Fungsi utama dari cairan pendingin pada proses pemesinan adalah :

 Melumasi proses pemotongan khususnya pada kecepatan
potong rendah.
 Mendinginkan benda kerja khususnya pada kecepatan potong
tinggi.
 Membuang beram dari daerah pemotongan

2. Fungsi kedua cairan pendingin adalah :

 Melindungi permukaan yang disayat dari korosi

 Memudahkan pengambilan benda kerja, karena bagian yang
panas telah didinginkan.

19 Fakultas Teknik UNJANI

 Penerapan cairan pendingin pada proses pemesinan ternyata memberikan
efek bagi proses pemesinan yaitu terhadap pahat dan benda kerja yang sedang
dikerjakan. Pengaruh proses pemesinan menggunakan cairan pendingin yaitu :

 Memperpanjang umur pahat

 Mengurangi deformasi benda kerja karena panas
 Permukaan benda kerja menjadi lebih baik (halus) paa beberapa
penerapannya.
 Mengurangi penanganan beram ( Gambar 2.10)

Gambar 2.10 Beram hasil pemotongan tersingkir karena ada aliran cairan
pendingin sehingga memudahkan dalam penanganan/ pembersihannya.
(Sumber: Widarto, 2008)

2.2.5 Kriteria pemilihan cairan pendingin

Pemakaian cairan pendingin biasanya mengefektifkan proses pemesinan.
Untuk itu ada beberapa kriteria untuk pemilihan cairan pendingin tersebut,
walaupun dari beberapa produsen mesin perkakas masih mengijinkan adanya
pemotongan tanpa cairan pendingin. Kriteria utama dalam pemilihan cairan
pendingin pada proses pemesinan adalah :

20 Fakultas Teknik UNJANI

1. Unjuk kerja proses
 Kemampuan penghantaran panas (Heat transfer performance)
 Kemampuan pelumasan (Lubrication performance )
 Pembuangan beram (Chip flushing)
 Pembentukan kabut fluida (Fluid mist generation)
 Kemampuan cairan membawa beram (Fluid carry-off in chips)
 Pencegahan korosi (Corrosion inhibition)
 Stabilitas cairan/Fluid stability (untuk emulsi)
2. Harga
3. Keamanan terhadap lingkungan
4. Keamanan terhadap kesehatan (Health Hazard Performance)
Untuk beberapa proses pemesinan yaittu : gurdi (drilling), reamer (reaming),
pengetapan (taping), bubut (turning), dan pembuatan ulir ( threading) yang
memerlukan cairan pendingin saran penggunaan cairan pendingin dapat dilihat
pada Tabel 2.1. Material benda kerja yang biasanya digunakan pada proses
pemesinan adalah sebagai faktor penentu jenis cairan pendingin yang digunakan
pada proses pemesinan.

Tabel 2.1 Cairan pendingin yang direkomendasikan untuk beberapa material

benda kerja.

Material Drilling Reaming Tapping Turning Threading Milling

Alluminium Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil
Kerosene Kerosene Mineral Oil Kerosene and Lard Oil Lard
Kerosene and Mineral Oil Lard Oil or Mineral Oil
Lard Oil
Brass Dry Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil
Soluble Oil Dry Lard Oil Dry Lard Oil Dry
Kerosene and
Lard Oil
Bronze Dry Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil
Soluble Oil Lard Oil Dry Lard Oil Dry Lard Oil Dry
and Lard Oil
Mineral Oil

Cast Iron Dry Soluble Oil Mineral Lard Soluble Oil Dry Dry
Soluble Oil Mineral Lard Oil Mineral Lard- Soluble Oil Soluble Oil
Dry jet Oil Oil
Dry

Copper Dry Soluble Oil Lard Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil Lard Soluble Oil Dry
Soluble Oil or Oil Dry Mineral Lard Oil
Lard Oil Oil
Kerosene
Mineral Lard
Oil

21 Fakultas Teknik UNJANI

 Malleable Dry Dry Soluble Oil Soluble Oil Lard Oil Soda Dry
Iron Soda water Soda water water Soda water
Monel Metal Soluble Oil Soluble Oil Lard Mineral Oil Soluble Oil Lard Oil Soluble Oil
Lard Oil Oil Sulfurized Oil
Steel Alloys Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil Lard Oil Lard Oil
Sulfurized Oil Mineral Lard Mineral Oil Sulfurized Oil Mineral Lard
Mineral Lard Oil Oil
Oil
Steel Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil Lard Soluble Oil Soluble Oil Soluble Oil
Forging Low Sulfurized Lard Mineral Lard Oil Mineral Lard Mineral Lard
Carbon Oil Oil Oil Oil
Lard Oil
Mineral Lard
Oil

Tool Steel Soluble Oil Soluble Oil Mineral Lard Soluble Oil Lard Oil Soluble Oil Lard
Sulfurized Oil Sulfurized Oil Oil Sulfurized Oil Oil
Mineral Lard Lard Oil Sulfurized Oil
Oil

(Sumber: Widarto, 2008)

2.2.6 Perawatan dan pembuangan cairan pendingin

Perawatan cairan pendingin meliputi memeriksa :
 konsentrasi dari emulsi soluble oil (menggunakan refractometer)
 pH ( dengan pH meter)
 kuantitas dari minyak yang tercampur (kebocoran minyak hidrolik ke
dalam sistem cairan pendingin)
 kuantitas dari partikel (kotoran) pada cairan pendingin.
Hal yang dilakukan pertama kali untuk merawat cairan pendingin adalah
menambah konsentrat atau air, membersihkan kebocoran minyak, menambah
biocides untuk mencegah pertumbuhan bakteri dan menyaring partikel-partikel
kotoran dengan cara Centrifuging ( Gambar 2.11).

Gambar 2.11 Peralatan centrifuing untuk cairan pendingin

(Sumber: Widarto, 2008)

22 Fakultas Teknik UNJANI

 Cairan pendingin akan menurun kualitasnya sesuai dengan lamanya waktu
pemakaian yang diakibatkan oleh pertumbuhan bakteri, kontaminasi dengan
minyak pelumas yang lain, dan partikel kecil logam hasil proses pemesinan.
Apabila perawatan rutin sudah tidak ekonomis lagi maka sebaiknya dibuang.
Apabila bekas cairan pendingin tersebut dibuang di sistem saluran pembuangan,
maka sebaiknya diolah dulu agar supaya komposisi cairan tidak melebihi batas
ambang limbah yang diijinkan.

Perawatan cairan pendingin sama pentingnya dengan perawatan jenis dan

cara pemakaiannya. Sebagaimana umumnya yang dipraktekkan cairan pendingin
yang telah lama berada dalam tangki mesin perkakas perlu diganti bila telah
terjadi degradasi dengan berbagi efek yang tidak diinginkan seperti bau busuk,
korosi, dan penyumbatan sistem aliran cairan pendingin. Hal ini pada umumnya
disebabkan oleh bakteri atau jamur.

Bakteri aerobik dan anaerobik bisa hidup dan berkembang biak dalam air
yang mengandung mineral dan minyak (proteleum, minyak nabati atau hewani).
Semakin tinggi jumlah kandungan mineral dan minyak ini maka kemungkinan
degradasi cairan karena bakteri semakin tinggi. Meskipun konsentrat dari emulsi
atau cairan sintetik telah diberi zat anti bakteri akan tetapi dalam jangka lama
cairan pendingin tetap akan terserang bakteri. Hal ini disebabkan oleh
penambahan air untuk mengencerkan cairan yang cenderung mengental, karena
airnya menguap atau kontaminasi dari berbagai sumber. Penambahan zat anti
bakteri pada cairan pendingin yang telah kotor dan bau tidak efektif karena zat ini
justru merangsang pertumbuhan bakteri lainnya. Keasaman air penambah bisa
menimbulkan masalah karena mineral yang terkandung di dalamnya akan
menambah konsentrasi mineral dalam cairan pendingin. Bakteri aerobik yang
sering menimbulkan masalah adalah bakteri Pseudominas Oleovorans dan
Peseudomonas.

Bakteri Pseudominas Oleovorans hidup dari minyak yang terpisah dari

emulsinya, membentuk lapisan yang mengambang di permukaan cairan dalam
tangki. Meskipun tidak mengandung minyak cairan sintetik, dalam waktu lama
dapat tercemari oleh unsur minyak (pelumas meja mesin perkakas, partikel

23 Fakultas Teknik UNJANI

minyak dari benda kerja hasil proses sebelumnya dan sumber pencemar lainnya).
Bakteri Pseudominas Aerugenosa hidup dari hampir semua mineral dan minyak
yang ada dalam cairan pendingin. Meskipun bakteri ini menyenangi oksigen guna
pertumbuhannya, jika perlu mereka bisa hidup tanpa oksigen (anaerobik) sehingga
kadang dinamakan bakteri aerobik fakultatif.

Sementara itu, bila cairan mengandung unsur sulfat akan merangsang

pertumbuhan bakteri Desulfovibrio Desulfuricans yang merupakan bakteri
anaerobik dengan produknya yang khas berupa bau telur busuk. Jika pada cairan
mengandung besi (beram benda kerja fero) maka cairan akan berubah hitam
(kotor) yang dapat menodai permukaan benda kerja, mesin, dan perkakas
lainnya.ang limbah yang diijinkan.

Bakteri di atas sulit diberantas dan hampir selalu ada pada cairan pendingin.
Selain menggangu karena baunya, cairan pendingin yang telah terdegradasi ini
bisa menyebabkan iritasi (gatal-gatal) bagi operator mesin. Bakteri menghasilkan
produk asam yang menjadikan sumber penyebab korosi. Bakteri memakan
mineral yang sengaja ditambahkan untuk menaikkan daya lumas (surface active
additives). Akibatnya, semakin lama cairan ini semakin tidak efektif.

Cairan pendingin yang telah lama berada dalam tangki mesin cenderung
menguap dan meninggalkan residu yang makin lama makin bertumpuk. Air
penambah yang mempunyai keasaman tinggi akan menambah mineral sehingga
menaikkan residu. Dalam kasus ini tidak ada cara lain selain menggantikan
keseluruhan cairan pendingin yang telah terdegradas.

Air yang digunakan untuk membuat emulsi atau cairan pendingin perlu
diperiksa keasamannya. Jika air ini terlalu banyak mineralnya bila perlu harus
diganti. Untuk menurunkan keasaman (dengan mendestilasikan, “melunakkan”
dengan Zeolit atau Deionizer) jelas memerlukan ongkos, sementara cairan
pendingin yang dibuat atau yang selalu ditambahi air keasaman tinggi akan
memerlukan penggantian yang lebih sering dan ini akan menaikkan ongkos juga.

Bakteri sulit diberantas tetapi dapat dicegah kecepatan berkembang biaknya

dengan cara-cara yang cocok. Jika sudah ada tanda-tanda mulainya degradasi
maka cairan pendingin harus diganti dengan segera. Seluruh sistem cairan

24 Fakultas Teknik UNJANI

pendingin perlu dibersihkan (dibilas beberapa kali) diberi zat anti bakteri,
selanjutnya barulah cairan pendingin “segar” dimasukkan. Dengan cara ini
“umur” cairan pendingin dapat diperlama (4 s.d. 6 bulan). (Sumber: Widarto,
2008)

2.3 Konfigurasi Kekasaran

Permukaan adalah batas yang memisahkan benda padat dengan sekelilingnya.
Benda padat dengan banyak lubang kecil (porous), sepeti kayu, dalam hal ini tidak
termasuk. Jika ditinjau dengan skala kecil ada dasarnya konfigurasi permukaan
suatu elemen mesin (produk) juga merupakan suatu karakteristik geometri, yang
dalam hal ini termasuk golongan mikro geometri. Sementara itu yang tergolong
mikro geometri adalah permukaan secara keseluruhan yang membuat bentuk atau
rupa yang spesifik misalnya permukaan poros, lubang, sisi, dsb. (Sumber :
Rochim, 2001)

2.3.1 Parameter kekersan permukaan

Untuk memproduksi profil suatu permukaan, maka sensor atau peraba
(stylus) alat ukur harus digerakan mengikuti lintasan yang berupa garis lurus
dengan jarak yang telah ditentukan terlebih dahulu. Panjang lintasan ini disebut
dengan panjang pengukuran (transversing lenght). Sesaat setelah jarum bergerak
dan sesaat jarum berhenti secara elektronik alat ukut melakukan perhitungan
berdsarkan data yang dideteksi oleh jarum peraba. Bagian dari panjang
pengukuran dimana dilakukan analisis profil permukaan disebut dengan panjang
sample (sample lenght). Reproduksi profil sesungguhnya adalah seperti yang
ditunjukan gambar 2.12

Gambar 2.12 Profil suatu permukaan

(Sumber : Rochim, 2001)

25 Fakultas Teknik UNJANI

 Berdasarkan Gambar diatas dapat didefinisikan beberapa parameter
permukaan yang berhubungan dengan dimensi pada arah tegak dan melintang.
Untuk arah tegak dikenal beberapa parameter antara lain:

1. Kekasaan total Rt (μm) adalah jarak antara profil referensi dengan profil alas.

2. Kekasaran peralatan Rp (μm) adalah jarak rata-rata profil referensi dengan

profil tertukar.

3. Kekasaran rata-rata aritmatik Ra (μm) adalah harga rata-rata aitmatik dari harga
absolut jarak antara profil terukur dengan profil tengah.

4. Kekasaran rata-rata kuadratik Rg (μm ) adalah akar dari jarak kuadrad rata-rata
antara profil terukur dengan profil tengah.

5. Kekasaran total rata-rata Rz (μm), merupakan jarak antara profil alas ke profil
terukur pada lima puncak tertinggi dikurangi jarak rata-rata profil alas ke profil
terukur pada lima lembah terendah

Pada Gambar juga ditunjukkan bentuk profil sesungguhnya dengan beberapa

keterangan lain, seperti :

1. Profil Geometris Ideal (Geometrically Ideal Profile) adalah garis . permukaan

sempurna berupa garis lurus, lingkaran, dan garis lengkung.

2. Profil Referensi / Puncak (Reference Profile) adalah garis puncak tertinggi dari
profil terukur pada panjang sampel yang diambil dalam pengukuran. Profil ini
digunakan sebagai dasar dalam menganalisis karakteistik ketidakteraturan
bentuk dari suatu permukaan.

3. Profil Terukur (Measured Profile) adalah garis permukaan yang terukur. Profil
inilah yang dijadikan sebagai data untuk menganalisis karakteristik kekasaran
permukaan produk pemesinan.

4. Profile Dasar/ Alas (Root Profile) adalah profil referensi yang digeserkan
kebawah hingga tepat pada titik terendah pada profil terukur.

26 Fakultas Teknik UNJANI

5. Profile Tengah (Centre Profile) adalah profil yang berada ditengah tengah
antara puncak tertinggi dan lembah terdalam.

2.3.2 Toleransi Harga Ra

Seperti halnya toleransi ukuran (lubang dan poros), harga kekasaran rata-
rata aritmetis Ra juga mempunyai harga toleransi kekasaran. Dengan demikian
masing-masing harga kekasaran mempunyai kelas kekasaran yaitu dari N1 sampai
N 12. Besarnya toleransi untuk Ra biasanya diambil antara 50% ke atas dan 25%
ke bawah.

Tabel 2.2 Toleransi harga kekasaran rata-rata Ra

Kelas Harga C.L.A Harga Ra Panjang

Toleransi
kekasaran (µm) (µm) sempel
N1 1 00.25 0.02 - 0.04 00.08
N2 2 00.05 0.04 - 0.08
N3 4 00.00 0.08 - 0.15 00.25
N4 8 00.02 0.15 - 0.3
N5 16 00.04 0.3 - 0.6
N6 32 00.08 0.6 - 1.2
N7 63 01.06 1.2 - 2.4
N8 125 03.02 2.4 - 4.8 00.08
N9 250 06.03 4.8 - 9.6
N10 500 12.05 9.6 - 18.75 02.05
N11 1000 25.00.00 18.75 - 37.5
N12 2000 50.00.00 37.5 - 75.0 8

Toleransi harga kekasaran rata-rata, Ra dari suatu permukaan tergantung pada

proses pengerjaannya. Hasil penyelesaian permukaan dengan menggunakan mesin
gerinda sudah tentu lebih halus dari pada dengan menggunakan mesin bubut.
Tabel berikut ini memberikan contoh harga kelas kekasaran rata-rata menurut
proses pengerjaannya (Sumber : Paridawati, 2015).

27 Fakultas Teknik UNJANI

Tabel 2.3 Tingkat kekasaran rata-rata permukaan menurut proses pengerjaannya.

Proses
Selang (N) Harga Ra
pengerjaan
Flat and
cylindrical N1 – N4 0.025 – 0.2
lapping,
Superfinishing
Diamond N1 – N6 0.025 – 0.8
turning
Flat
cylindrical N1 – N8 0.025 – 3.2
grinding
Finishing N4 – N8 0.1 – 3.2
Face and
cylindrical
turning, N5 – N12 0.4 – 50
milling and
reaming
Drilling N7 – N10 1.6 – 12.5
Shapping,
planning,
N6 – N12 0.8 – 50
horizontal
milling
Sandcasting
N10 – N11 12.5 – 25
and forging
Extruding,
cold rolling, N6 – N8 0.8 – 3.2
drawing
Die casting N6 – N7 0.8 – 1.6

2.3.3 Alat Ukur Kekasaran Permukaan

Alat ukur kekasaran permukaan yang digunakan adalah Surface Roughness
Tester. Alat ini dapat digunakan untuk mengamati ataupun mengukur tingkat
kekasaran dari suatu permukaan dengan standar ISO. Bebarapa data yang dapat di
tunjukkan oleh alat uji kekasaran permukaan ini adalah nilai parameter-parameter
dari kekasaran permukaan dan grafik kekasaran permukaannya.
Kekasaran didefinisikan sebagai ketidakhalusan bentuk yang menyertai
proses produksi yang disebabkan oleh pengerjaan mesin. Nilai kekasaran

28 Fakultas Teknik UNJANI

dinyatakan dalam Roughness Average (Ra). Ra merupakan parameter kekasaran
yang paling banyak dipakai secara internasional.
Pengukuran kekasaran permukaan diperoleh dari sinyal pergerakan stylus
berbentuk diamond untuk bergerak sepanjang garis lurus pada permukaan sebagai
alat indicator pengkur kekasaran permukaan benda uji. Prinsip kerja dari Surface
Roughness Tester adalah dengan menggunakan transducer dan diolah dengan
mikroprocessor.

Langkah langkah pengerjaan dengan alat ini adalah :

1. Benda uji diletakkan pada bidang yang datar.
2. Sejajarkan alat ukur permukaan tersebut dengan bidang material yang
akan di uji.
3. Ujung dari dial indicator di set pada posisi stabil untuk melakukan
pembacaan skala tekanan tehadap permukaan benda uji
4. Tentukan seberapa panjang dari bagian benda ukur yang akan di uji
kekasaran permukaannya, nantinya panjang inilah yang akan di lewati
oleh dial indicator.
5. Apabila dial indicator telah melakukan pengukuran sepanjang jarak yang
kita tentukan, nilai kekasaran permukaan akan tercatat, dan dapat dilihat
dalam bentuk print out.
6. Sebelum dilakukan pengukuran, benda uji dan alat ukur telah diatur
sehingga sedapat mungkin tidak terdapat kesalahan dalam pengukuran.

2.4 Pahat
Pahat merupakan alat yang dipasang pada suatu mesin perkakas dengan
fungsi memotong benda kerja atau mengubah benda kerja menjadi bentuk
geometri yang diinginkan. Pada proses pengerjaan logam (metal working) pahat
digunakan untuk memotong material-material keras (Kalpakjian,2009) sehingga
dalam aplikasi tersebut suatu pahat membutuhkan karakteristik sebagai berikut :

a. Hot hardness (keras pada temperatur tinggi) sehingga dengan sifat ini
kekerasan, kekuatan dan ketahanan aus dapat dipertahankan pada suhu yang
dihadapi saat proses pemesinan.

29 Fakultas Teknik UNJANI

b. Toughness and impact strength (sifat tahan terhadap beban kejut) dengan sifat
ini beban impak pada proses pemotongan yang tidak diperhitungkan atau gaya
akibat getaran dan chatter pada proses pemesinan tidak akan merusak pahat.
c. Thermal shock resistance (tahan terhadap perubahan termperatur secara tiba-
tiba) hal ini diperlukan untuk menahan siklus laju perubahan terperatur.
d. Wear resistance (tahan aus) dengan ketahanan aus yang baik kriteria umur
pahat dapat diterima sebelum pergantian diperlukan.
e. Chemical stability ( Stabilitas kimia) beruhungan dengan material yang di
mesin maka untuk meminimalisir efek samping, adhesi dan difusi geram yang
memiliki kontribusi pada keausan pahat.

3.METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Dalam penelitian ini akan dilakukan ada beberapa tahapan yang dapat dilihat
diagram alir dibawah ini :

30 Fakultas Teknik UNJANI

 Gambar 3.13 Diagram Alir Rancangan Penelitian

Keterangan :

Tahap – tahap penelitian tersaji dalam diagram alir (flowchart) diatas.

Berikut merupakan penjelasan dari bagian flowchart diatas :

 Mulai, adalah awal dari menganalisis.

31 Fakultas Teknik UNJANI

  Persiapan penelitian, adalah masukan atau input apa saja alat dan bahan
yang dugunakan untuk penelitian yang dilakukan proses pemesinan.
 Proses penelitian, adalah dimana proses dilakukan untuk mengasilan
suatu data-data yang dibutuhkan dalam penelitian ini dengan
menggunakan jenis cairan sintetik dan kedalaman pemotongan yang
dilakukan penelitian ini sebesar 1mm.
 Pengumpulan Data, adalah sekumpulan data-data yang sudah didapat
dari hasil proses penelitian yang dilakukan, sehingga mengasilkan data
kekasaran prmukaan dan data kekerasan permukaan (Ra) pada matrial
yang saya uji, dan setelah data-data sudah didapat data akan dianalisa
sesuai data yang ada.
 Kesimpulan, adalah dari hasil pembahasan kemudian dibuat kesimpulan
yang harus sesuai dengan tujuan pada bab 1. Kemudian memberikan saran
yang sesuai dengan apa yang menjadi tajuk permasalahan pada penelitian,
baik untuk peneliti sendiri maupun untuk peneliti selanjutnya yang ingin
mengembangkan tugas akhir ini.
 Selesai, adalah akhir dari tahapan penelitian

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Mesin Bubut Konvensional

Mesin bubut yang digunakan dalam proses penelitian atau pengujian untuk
pengambilan data kekerasan dan kekasaran permukaan matrial dengan

32 Fakultas Teknik UNJANI

menggunakan jenis cairan (coolant) sintetik oil adalah mesin tipe EMCO maximat
V13 buatan Austria.

Gambar 3.14 Mesin bubut Emco Maximat V13 (Lab. Produksi UNJANI)

Untuk dapat spesifikasi Teknik dari mesin bubut EMCO type Maximat
V13 pada gambar 3.13 adalah sebagai berikut,

Tabel 3.4 Spesifikasi teknis mesin bubut

Merk Mesin
Type
Sumber Daya
Motor
Putaran Spindle

3.2.2 Matrial
Matrial benda kerja yang digunakan adalah AISI ..... Berbentuk silinder
sebanyak 3 buah masing-masing ukuran panjang 660 mm dan berdiameter awal
30 mm kemudian dilakukan pemotongan untuk menghilangkan karat menjadi
diameter 28mm, ukuran matrial inilah yang akan digunakan pada proses

33 Fakultas Teknik UNJANI

pemesinan bubut, dengan spesifikasi yang diperlihatkan pada tabel 3.2 dibawah
ini.

Tabel 3.5 Spesifikasi Benda Kerja

No Spesifikasi Keterangan
1 Jenis Matrial
2 Komposisi
3 Kekerasan awal

3.2.3 Jenis Cairan

1. Cairan sintetik

Dalam pengujian atau penelitian yang dilkukan adalah menggunakan

jenis cairan atau bisa disebut dengan (coolant) adalah sintetik oil.

Gambar 3.15 Cairan Sintetik

2. Cairan soluble oil

3.2.4 Vernier caliper ( Jangka Sorong )

Jangka sorong digunakan untuk mengukur matrial benda kerja sebelum
dan sesudah mengalami proses pemesinan.

34 Fakultas Teknik UNJANI

 Gambar 3.16 Jangka Sorong (Doc. Sendiri)

3.2.5 Rockwell
Rockwell merupakan metode pengujian untuk mencari nilai kekerasan
logam atau polimer. Pengujian ini menggunakan bola atau kerucut yang berfungsi
untuk menekan benda uji sehingga meninggalkan bekas berupa lekukan
(indentasi).

Gambar 3.17 Rockwell

(Sumber : http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com, 2018)

35 Fakultas Teknik UNJANI

3.2.6 Surface Roughness Tester SJ210
Surface Roughness Tester merupakan alat yang mampu mengukur tingkat
kekasaran permukaan. Setiap permukaan komponen dari suatu benda mempunyai
beberapa bentuk dan variasi yang berbeda baik menurut strukturnya maupun dari
hasil proses produksinya.

Gambar 3.18 Surface Roughness Tester SJ210

(Sumber : https://www.alatuji.com )

3.2.7 Digital microscope Dino-Lite

Dino-Lite Basic AM2111 adalah mikroskop digital USB yang mudah
dan menyenangkan bagi siapa saja yang ingin melihat dunia lebih dekat daripada
yang pernah Anda lihat dengan mata telanjang. Model ini sederhana dan bebas
repot semua dalam satu mikroskop genggam portabel. Perbesar gambar dengan
perbesaran variabel hingga 200x tanpa membawa atau mengganti lensa. Selalu
miliki lampu untuk menerangi hal-hal yang Anda lihat dengan pencahayaan LED
yang terpasang. Dino-Lite Basic AM2111 hadir dengan perangkat lunak
DinoXcope untuk komputer Macintosh dengan perangkat lunak OS 10.4 + dan
DinoCapture 2.0 yang kompatibel dengan sistem operasi Windows XP, Vista, 7, 8
dan 10. Model ini memiliki 4 LED yang selalu menyala.

36 Fakultas Teknik UNJANI

Gambar 3.19 Digital microscope Dino-Lite
( Sumber : https://www.dinolite.us )

37 Fakultas Teknik UNJANI