TUGAS AKHIR S1

SKRIPSI
NO. 00 00 0000/TEKNIK MESIN/2022
ANALISIS PENGARUH VARIASI KECEPATAN PEMAKANAN
DAN KEDALAMAN PEMOTONGAN TERHADAP KEKASARAN
PERMUKAAN PADA BAJA AISI 4140

SKRIPSI
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Penyelesaian Program S-1
Jurusan Teknik Mesin-Fakultas Teknologi Manufaktur
Universitas Jenderal Achmad Yani.

Disusun oleh :
Muhamad Fikri Safari NIM : 2113161039

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI MANUFAKTUR
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
2022
 LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
ANALISIS PENGARUH VARIASI KECEPATAN PEMAKANAN
DAN KEDALAMAN PEMOTONGAN TERHADAP KEKASARAN
PERMUKAAN PADA BAJA AISI 4140
Oleh :
Muhamad Fikri Safari NIM : 2113161039

Diterima Oleh :
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknologi Manufaktur
Universitas Jenderal Achmad Yani

Bandung, 21 Januari 2022

Pembimbing I

H. Syahminan HMN, ST., MT.

NID. 412162759

Ketua Jurusan Teknik Mesin

Aji Gumilar, S.T., M.T

NID. 412152574

i Fakultas Teknologi Manufaktur

 LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIK

Sebagai mahasiswa Universitas Jenderal Achmad Yani, yang bertanda tangan

dibawah ini saya :
Nama : Muhamad Fikri Safari
NIM : 2113161039
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan
kepada Universitas Jenderal Achmad Yani, hak bebas royalti non ekslusif (Non –
Exlusive Royalty - Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul “ANALISIS
PENGARUH VARIASI KECEPATAN PEMAKANAN DAN KEDALAMAN
PEMOTONGAN TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN PADA BAJA
AISI 4140” dengan hak bebas royalti non ekslusif (Non – Exlusive Royalty - Free
Right) ini Universitas Jenderal Achmad Yani berhak menyimpan, mengalihkan –
mediakan / format, mengelolanya dalam bentuk pangkalan data (database),
mendistribusikannya dan menampilkan/mempublikasikan diinternet atau media lain
untuk kepentingan akademik tanpa perlu meminta ijin dari saya selama tetap
mencantumkan bahwa saya sebagai penulis.
Saya bersedia untuk menanggung secara pribadi, tanpa melibatkan pihak
Universitas Jenderal Achmad Yani, segala bentuk tuntutan pelanggaran hak cipta
dalam karya ilmiah saya ini.
Dengan pernyataan ini yang saya buat dengan sebenar-benarnya.
Dibuat di : Bandung
Tanggal : 21 Januari 2022
Yang menyatakan,

Muhamad Fikri Safari

2113161039

ii Fakultas Teknologi Manufaktur

 KATA PENGANTAR

Puji Syukur kepada Tuhan YME, karena atas berkat dan rahmat-Nya penulis
dapat menyelesaikan penulisan tugas akhir sehingga penulis dapat menyelesaikan
studinya di Universitas Jenderal Achmad Yani.
Selama penulisan tugas akhir ini, ada saat tertentu dimana penulis mengalami
berbagai kesulitan dan hambatan yang dihadapi, namun seringkali penulis selalu
mendapatkan bantuan yang tidak ternilai harganya. Oleh karena itu pada kesempatan
ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak yang telah membatu dalam
penyelesaian tugas akhir ini. Dengan hati yang tulus dan ikhlas, penulis mengucapkan
terima kasih kepada :Kedua orang tua dan keluarga yang selalu mendukung dan
mendoakan untuk keberhasilan dan kemudahan dalam setiap langkah proses
penyusunan tugas akhir penulis.
1. Kepada kedua orang tua tercinta dan keluarga yang telah banyak memberikan
kasih sayang, nasehatnya, doanya, serta pengorbanan yang tidak dapat ternilai
dengan apapun itu kepada penulis selaku anak yang di cintai dalam
melakukan penulisan tugas akhir ini.

2. H. Syahminan HMN, ST., MT selaku pembimbing yang telah bersedia

membantu proses bimbingan dan meluangkan banyak waktu, tenaga, dan
pikiran dalam memberikan pengarahan dan penulisan tugas akhir ini.
3. Aji Gumilar, S.T., M.T. selaku ketua jurusan Teknik Mesin Universitas
Jenderal Achmad Yani.

4. Dosen dan Staf Pengajar di Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik

Unversitas Jenderal Achmad Yani
5. Rekan – rekan angkatan 2016 Teknik Mesin Unjani Bandung yang selalu
memberikan semangat dan motivasi serta doa untuk kelancaran proses
penyusunan tugas akhir ini
6. Dan pihak-pihak lain yang tidak bisa disebutkan satu persatu.

iii Fakultas Teknologi Manufaktur

 Sesungguhnya kesempurnaan hanya milik Tuhan YME, oleh sebab itu penulis
mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi perbaikan tugas akhir
ini, semoga hal ini dapat menjadi sesuatu yang bermanfaat bagi pembaca. Akhir kata
semoga bantuan dan kebaikan yang telah diberikan menjadi amal ibadah dan
mendapat balasan yang berlipat ganda oleh Tuhan YME, aamiin.

Bandung, 21 Januari 2022

Penulis

iv Fakultas Teknologi Manufaktur

ANALISIS PENGARUH VARIASI KECEPATAN PEMAKANAN
DAN KEDALAMAN PEMOTONGAN TERHADAP KEKASARAN
PERMUKAAN BAJA AISI 4140
Oleh :
Muhamad Fikri Safari
NIM : 2113161039

ABSTRAK

Proses pemesinan milling adalah suatu proses pengurangan material untuk

membentuk suatu produk dengan cara pahat berputar dan tiap giginya melakukan
pemakanan serta meja mesin bergerak ke kiri atau kanan sehingga benda bergerak
mengikuti gerakan meja, akibatnya terjadilah penyayatan oleh pahat . Pada proses
pemesinan milling banyak digunakan dalam pembuatan suatu produk, namun setiap
produk yang telah mengalami proses pemesinan milling akan menghasilkan nilai
kekasaran permukaan yang berbeda. kekasaran permukaan juga merupakan salah satu
faktor yang menentukan kualitas dari produk yang dihasilkan.
Pada penelitian ini terdapat pengujian kekasaran permukaan dengan variasi
kecepatan pemakanan, kedalaman pemotongan sedangkan kecepatan potong kostan
pada material baja AISI 4140 menggunakan pahat insert PNCU0905GNER-MJ.
Kecepatan pemakanan yang di gunakan Vf1 = 727,92 mm/menit, Vf2 = 1091,88
mm/menit, Vf3 = 1455,84 mm/menit, dan kedalaman potong a 1 = 0,6 mm, a2 = 1,2
mm, a3 = 1,8 mm dengan kecepatan potong Vc = 200 m/menit.
Berdasarkan hasil pengujian kekasaran permukaan dengan variasi kecepatan
pemakanan (Vf) 727,92 mm/menit, 1091,88 mm/menit, 1455,84 mm/menit dan
kedalaman potong (a) 0,6 mm, 1,2 mm, 1,8 mm dengan kecepatan spindel 1011,02
rpm diperoleh hasil kekasaran terendah Ra 0,164 𝜇𝑚. Sedangkan untuk harga
kekasaran tertinggi = Ra 0,730 𝜇𝑚. Dari hasil pengujian kekasaran permukaan
tersebut menunjukan bahwa ketika Vf dan a semakin besar maka tingkat kekasaran
permukaan atau Ra akan semakin besar .

v Fakultas Teknologi Manufaktur

Kata kunci : Proses milling, Kecepatan pemakanan, Kedalaman potong, Kekasaran
permukaan.

vi Fakultas Teknologi Manufaktur

 ANALYSIS OF THE INFLUENCE OF VARIATION IN
FEEDING SPEED AND CUTTING DEPTH ON THE
ROUGHNESS OF AISI 4140 STEEL SURFACE
By:
Muhamad Fikri Safari
NIM: 2113161039

ABSTRACT

machining process Milling is a material reduction process to form a product by

rotating chisel and each machine teeth or right so that the object moves following the
movement of the table, as a result of which there is an incision by the
chisel.machining process milling is widely used in the manufacture of a product, but
each product that has undergone the milling will produce different surface roughness
values. Surface roughness is also one of the factors that determine the quality of the
product produced.
In this research, there is a surface roughness test with variation of feeding
speed, cutting depth while the cost of cutting speed on AISI 4140 steel material using
PNCU0905GNER MJ insert chisel. Feeding speed used Vf1 = 727.92 mm/minute, Vf2
= 1091.88 mm/minute, Vf3 = 1455.84 mm/minute, and cut depth a1 = 0.6 mm, a2 = 1
, 2 mm, a3 = 1.8 mm with cutting speed Vc = 200 m/min.
Based on the results of surface roughness test with variation of feeding speed
(Vf) 727.92 mm/minute, 1091.88 mm/minute, 1455.84 mm/minute and cut depth (a)
0.6 mm, 1.2 mm, 1 , 8 mm with a spindle speed of 1011.02 rpm obtained the lowest
roughness result Ra 0.164 𝜇𝑚. As for the highest roughness price = Ra 0.730 𝜇𝑚.
From the results of the surface roughness test shows that when Vf and a are larger
then the level of surface roughness or Ra will be larger.

Keywords process Milling, Feeding speed, Cut depth, Surface roughness.

vii Fakultas Teknologi Manufaktur

 DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN
LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI...............................................ii
KATA PENGANTAR........................................................................................................iiiii
ABSTRAK...........................................................................................................................viii
ABSTRACT...........................................................................................................................vii
DAFTAR ISI.......................................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................................x
DAFTAR TABEL.................................................................................................................xi
DAFTAR SIMBOL..............................................................................................................xii
1. PENDAHULUAN...........................................................................................................1
1.1 Latar belakang..........................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah....................................................................................................4
1.3 Batasan masalah......................................................................................................4
1.4 Tujuan penelitian......................................................................................................5
1.5 Metode penelitian.....................................................................................................5
1.6 Manfaat penelitian....................................................................................................5
1.7 Sistematika penulisan...............................................................................................5
2. TINJAUAN PUSTAKA.................................................................................................7
2.1 Elemen Dasar Pemesinan.........................................................................................7
2.2 Proses Freis..............................................................................................................8
2.3 Bentuk Geram........................................................................................................10
2.4 Elemen, Bidang dan Mata Potong Pahat.................................................................11
2.5 Material Pahat........................................................................................................14
2.6 Material AISI 4140.................................................................................................15
2.7 Kekasaran Permukaan............................................................................................15
2.8 Mesin Frais CNC....................................................................................................18
2.9 CNC CHEVALIER................................................................................................19
2.10 MITUTOYO SJ-310...............................................................................................21
3 METODOLOGI PENELITIAN..................................................................................23
3.1 Diagram Alir.............................................................................................23
3.1.1 Diagram Alir Penelitian.........................................................................24

viii Fakultas Teknologi Manufaktur

 3.1.2 Penjelasan Diagram Alir Penelitian.......................................................24
3.1.3 Diagram Alir proses Penelitian..............................................................24
3.1.4 Diagram Alir proses Penelitian............................................................246
3.2 Percobaan pemesinan................................................................................23
4. ANALISA DAN PEMBAHASAN........................................................................31
4.1 Data dan Variabel yang digunakan...............................................................31
4.2 Data Hasil Pengujian.....................................................................................32
5. KESIMPULAN DAN SARAN..............................................................................49
DAFTAR PUSTAKA....................................................................................................
LAMPIRAN

ix Fakultas Teknologi Manufaktur

 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Mesin Milling jenis Knee ....................................................................7

Gambar 2.2 contoh jenis pahat freis dan proses freis ...........................................10
Gambar 2.3 Berbagai bentuk geram hasil proses permesinan ..............................10
Gambar 2.4 Pahat milling .....................................................................................12
Gambar 2.5 Skematis proses milling vertical .......................................................12
Gambar 2.6 Kekasaran, gelombang dan kesalahan bentuk suatu permukaan .....16
Gambar 2.7 Posisi profil referensi/acuan/puncak, profil tengah dan profil
akar/atas terhadap profil terukur, untuk satu panjang sampel. Perhatikan bahwa
pemilihan panjang sampel ℓ (letak dan/atau panjangnya) akan mempengaruhi
harga parameter kekasaran
Gambar 2.8 Mesin Frais CNC tipe bed..................................................................19
Gambar 2.9 CNC CHEVALIER 2443VMC. ........................................................19
Gambar 2.10 spesifikasi CNC CHEVALIER 2443VMC .....................................20
Gambar 2.11 MITUTOYO SJ-310 ......................................................................21
Gambar 2.12 spesifikasi MITUTOYO SJ-310 .....................................................22
Gambar 3.1 Diagram Alir penelitian......................................................................23
Gambar 3.2 Diagram alir proses penelitian...........................................................25
Gambar 3.3 Mesin yang digunakan .....................................................................27
Gambar 3.4 Material baja AISI 4140 ....................................................................27
Gambar 3.5 Sertifikat material AISI 4140 ...........................................................28
Gambar 3.6 Pahat yang digunakan ......................................................................29
Gambar 3.7 Holder yang digunakan .....................................................................29
Gambar 3.8 Mitutoyo SJ-310 ...............................................................................30
Gambar 3.7 Holder yang digunakan .....................................................................29
Gambar 4.1 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 0.6 mm ..................................................36
Gambar 4.2 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1,2 mm ..................................................37
Gambar 4.3 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1,8 mm....................................................38

x Fakultas Teknologi Manufaktur

xi Fakultas Teknologi Manufaktur
 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Variable yang digunakan pada penelitian 31

Tabel 4.2 Hasil pengujian dengan kedalaman potong (a) 0,6 mm ........................33
Tabel 4.3 Hasil pengujian dengan kedalaman potong (a) 1,2 mm 34
Tabel 4.4 Hasil pengujian dengan kedalaman potong (a) 1,8 mm ........................35
Tabel 4.5 standar tingkat kekasaran permukaan ISO 1302 38
Tabel 4.6 hasil standar kekasaran .........................................................................39

xii Fakultas Teknologi Manufaktur

 DAFTAR SIMBOL

Simbol Keterangan Satuan

Vc Kecepatan potong m/menit
Vf Kecepatan makan mm/menit
n Putaran spindle Rpm
fz Gerak makan pergigi mm/gigi
d Diameter tools mata potong mm
a Kedalaman potong mm
z Jumlah gigi buah
tc Waktu pemotongan menit
lo Panjang pemotongan mm
Kr Sudut potong utama º
Z Kecepatan penghasilan geram cm3/min
ℓg Panjang pengukuran mm
ℓ Panjang sampel mm
ℓt Panjang penahan mm
Ra Kekasaran rata-rata aritmatik µm
R Radius Nose mm
Vb Harga keausan tepi mm
dm Diameter akhir mm
MRR Material Rate Removal cm³/min
lt Panjang pemesinan mm
Ra Kekasaran rata-rata aritmetik μm
Rz Kekasaran total rata-rata μm
Rp Kekasaran perataan μm
Rq Kekasaran rata-rata kuadratik μm

xiii Fakultas Teknologi Manufaktur

 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dari waktu ke waktu

mengalami kemajuan yang sangat pesat. Kebutuhan manusia yang semakin
meningkat dan beraneka ragam memicu berkembangnya ilmu pengetahuan dan
teknologi, salah satunya teknologi di bidang industri pemesinan. Dalam industri
pemesinan dikenal beberapa macam proses pengerjaan seperti pembubutan,
pengefraisan, pengeboran, penggerindaan dan lain-lain. Proses pengefraisan atau
proses pemesinan menggunakan mesin milling merupakan salah satu proses
pemesinan yang banyak digunakan untuk pembuatan suatu komponen .(Sya’roni, M.
2016).

Proses pemesinan milling adalah suatu proses pengurangan material untuk

membentuk suatu produk dengan cara pahat (cutter) berputar dan tiap giginya
melakukan pemakanan serta meja mesin bergerak ke kiri atau kanan sehingga benda
bergerak mengikuti gerakan meja, akibatnya terjadilah penyayatan atau pemotongan
oleh pahat . Pada proses pemesinan milling banyak digunakan dalam pembuatan
suatu produk, namun setiap produk yang telah mengalami proses pemesinan milling
akan menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang berbeda seperti permukaan yang
halus atau kasar. Selain itu kekasaran permukaan juga merupakan salah satu faktor
yang menentukan kualitas dari produk yang dihasilkan . (Dicky Seprianto, S.
sulRizal. 2009)

Permukaan yang dikerjakan sedikit banyak akan selalu terdapat penyimpangan

dari permukaan yang ideal, hal ini dapat disebabkan ketidak lurusan pemakanan pada
proses pengefraisan. Juga perbedaan kekerasan bahan akan dapat mengakibatkan
pahat menjadi tumpul dan ini juga akan mengakibatkan penyimpangan. Dalam
pengembangan material sebagai komponen kontruksi dan perkakas kualitas, produk
yang dibuat dengan mesin perkakas sangat penting peranannya untuk menghasilkan

1 Fakultas Teknologi Manufaktur

produk yang presisi. Untuk itu ada beberapa factor yaitu: kondisi dan kemampuan
mesin, material yang digunakan, system pendinginan serta operatornya.
Permukaan adalah batas yang memisahkan suatu benda kerja dengan
sekelilingnya. Karakteristik suatu permukaan memiliki peranan penting dalam
perancangan komponen mesin. Banyak dinyatakan dengan jelas tentang karakteristik
permukaan misalnya berkaitan dengan gesekan, keausan, tahanan kelelahan,
pelumasan, dan sebagainya .(Sugiyanto, S., & Prabowo, Y. 2018)
Baja AISI 4140 termasuk baja paduan menengah, aplikasinya antara lain
digunakan sebagai Shaft, gear, bolt, coupling, spindles, sprockets, hydraulics
machine shaft, oil industry drill collars, tools joints and piston pin. Menurut AISI
(American Iron and Steel Institute) komposisi kimia baja AISI 4140 meliputi, (0,80-
1,10)% Cr, (0,75-1,0)% Mn, (0,38- 0,43)% C, (0,15-0,30)% Si, (0,15-0,25)% Mo,
0,040% S, dan 0,035% P sehingga baja AISI 4140 termasuk baja paduan menengah.
Menurut AISI (American Iron and Steel Institute) baja paduan menengah AISI 4140
didesain dengan menggunakan four-digit number (empat digit angka). Hal ini
berguna untuk menunjukkan perbedaan komposisi yang terkandung dalam baja
tersebut. Angka 4 menunjukkan jenis unsur paduan, yaitu chromium-molybdenum.
Angka 1 menunjukkan persentase unsur paduan ± 1%, dan angka 40 menunjukkan
persentase kandungan karbon (± 0,40%).
Pada proses pemesinan ukuran kualitas banyak dilihat dari kekasaran
permukaan yang dihasilkan. Tingkat kekasaran permukaan menjadi parameter
kualitas utama dari setiap proses pemesinan. Salah satu parameter indicator kualitas
hasil pekerjaan pemesinan adalah ukuran kekasaran permukaan. Nilai kekasaran
permukaan suatu produk pada proses pemesinan disebabkan oleh banyak faktor
diantaranya adalah kecepatan potong, kecepatan pemakanan, kedalaman potong, jenis
material, pahat yang digunakan dan laju pelepasan geram.
Hasil penelitian tentang analisis kekasaran permukaan benda kerja hasil proses
milling horizontal pada baja st 37 akibat variasi kecepatan potong, kecepatan makan
dan kedalaman pemakanan yang disampaikan oleh Eko Fridayadi (2013:85) sebagai
berikut:

2 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Dari hasil penelitian parameter pemotongan milling horizontal terhadap
kekasaran permukaan dapat diketahui . Nilai kekasaran paling rendah didapat dari
variabel kecepatan potong (v) 25 m/min, kecepatan makan (v) 58 mm/min, dan
kedalaman pemakanan (a) 0,6 mm dengan nilai kekasaran (Ra) sebesar 1,23 µm dan
nilai kekasaran paling tinggi didapat dari variabel kecepatan potong (v) 40
m/min,kecepatan makan (v) 32 mm/min, dan kedalaman pemakanan (a) 0,2 mm
dengan nilai kekasaran (Ra) sebesar 0,71 µm. Nilai R square adalah 0.891 atau
89,1% Hal ini menunjukkan bahwa prosentase pengaruh variabel bebas terhadap
variabel terikat sebesar 89,1%.
Hasil penelitian Ashwin Polishetty (2014) menyimpulkan bahwa untuk
kecepatan pemakanan yang lebih rendah dari ketentuan dimensi lebih baik dan
sebaliknya untuk kecepatan yang lebih tinggi. Dimensi akurasi dalam 6 percobaan,
kekasaran permukaan (Ra) adalah untuk percobaan 6 terakhir, dilakukan pada
kecepatan 120 mm/min pemakanan 0,25 mm dan kedalaman pemakanan 0,3 mm.
Berkenaan dengan ini penulis mencoba melakukan analisis terhadap kekasaran
permukaan material baja AISI 4140 pada spesimen dengan kedalaman potong (0.6
mm, 1.2 mm, 1.8 mm) pada dimensi benda kerja P : 150 mm, L : 50 mm, T : 60 mm,
jenis pahat yang digunakan PNCU0905GNER-MJ. Pengukuran kekasaran material
menggunakan alat Mitutoyo SJ-310 dengan mengambil 3 titik. Adapun beberapa
penelitian berkaitan dengan proses pemesinan telah banyak dilakukan.
Merujuk pada penjelasan – penjelasan dalam uraian latar belakang masalah,
ditemukan fenomena – fenomena kekasaran permukaan pada proses frais, seperti
halnya gaya gesekan yang terlalu besar ataupun kecil sehingga memunculkan ada
tidaknya benjolan – benjolan pada permukaan benda, serta tingkat kekasaran pada
permukaan, yang memicu rata tidaknya permukaan benda, dan fenomena pahat
tumpul pada proses pemesinan, maka dari itu peneliti memilih judul. “Analisis
Pengaruh Variasi Kecepatan Pemakanan dan Kedalaman Pemotongan Terhadap
Kekasaran Permukaan Pada Baja AISI 4140 Menggunakan Mesin CNC
CHEVALIER 2443VMC”

3 Fakultas Teknologi Manufaktur

1.2 Rumusan Masalah

Pada proses pemesinan terutama milling adanya variabel-variabel yang

berpengaruh terhadap nilai kekasaran dari produk salah satunya adalah kecepatan
pemakanan dan kedalaman pemotongan . Dalam proses milling sering kali ditemukan
nilai kekasaran yang bermacam-macam pada produk dimana hal tersebut dapat
dipengaruhi oleh besar kecilnya kecepatan pemakanan dan kedalaman pemotongan.
Oleh karena itu bagaimana pengaruh besar kecilnya kecepatan pemakanan dan
kedalaman pemotongan terhadap kekasaran permukaan benda kerja diperlukan
penelitian lebih mendalam apakah kecepatan pemakanan dan kedalaman pemotongan
yang berbeda akan berdampak besar terhadap kekasaran permukaan dari produk.

1.3 Batasan masalah

Penelitian dibatasi beberapa variabel diantaranya adalah :

1. Menggunakan mesin milling CHEVALIER 2443VMC.

2. Material yang digunakan baja AISI 4140
3. Bahan berbentuk persegi panjang dengan : P = 150mm, L= 50mm, T = 60mm
4. Kecepatan potong yang digunakan v = 200m/min
5. Kedalaman potong yang digunakan adalah a1 = 0.6 mm dan a2 = 1,2 mm a3 =
1.8 mm
6. Kecepatan pemakanan Vf1 = 727,92 mm/min, Vf2 = 1091,88 mm/min, Vf3 =
1455,84 mm/min
7. Menggunakan feed rate: Fz1 = 0,12 mm/r, Fz2 = 0,18 mm/r, Fz3 = 0,24 mm/r
8. Jenis pahat yang digunakan PNCU0905GNER-MJ
9. Menggunakan FACEMILL berdiameter 63 mm dengan mata potong 6 buah

4 Fakultas Teknologi Manufaktur

1.4 Tujuan penelitian

Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam penyusunan dan penelitian tugas
akhir ini yaitu:
1. Mengetahui pengaruh variasi kecepatan pemakanan (Vf) dan kedalaman
pemotongan (a) pada proses milling terhadap nilai kekasaran permukaan
baja AISI 4140.
2. Membandingkan nilai kekasaran permukaan yang di hasilkan dari proses
pemesinan dengan variasi kecepatan pemakanan (Vf) dan kedalaman
pemotongan (a) yang di gunakan.

1.5 Metode penelitian

Metode penelitian yang digunakan pada penelitian ini yaitu metode kuantitatif
dan pengumpulan data didapat dengan cara :
1. Berdiskusi langsung dengan pembimbing tugas akhir
2. Studi pustaka yaitu mempelajari data dan teori yang didapat dari buku
referensi dan internet yang berkaitan dengan masalah yang dibahas.
3. Studi experimental.
1.6 Manfaat penelitian

Manfaat yang dapat diperoleh melalui penelitian ini adalah sebagai bahan
referensi bagi penelitian sejenisnya dalam rangka pengembangan pengetahuan
tentang pengaruh kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman potong
terhadap kekasaran permukaan pada proses milling.
1.7 Sistematika penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam seminar tugas akhir ini adalah
sebagai berikut :

1. BAB 1 PENDAHULUAN

Bab ini berisikan tentang latar belakang penulisan, rumusan masalah, tujuan
penulisan, batasan masalah, sistematika penulisan dan objek penulisan.

5 Fakultas Teknologi Manufaktur

2. BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisikan teori - teori yang relevan dengan pembahasan dan menjadi
landasan dalam sebuah kajian, pada hakikatnya hasil penelitian seorang peneliti yang
berkaitan dengan hasil peneliti sebelumnya atau teori yang sudah di akui
keberadaanya. Teori termasuk di dalamnya pernyataan, rumus-rumus, gambar atau
tabel.

3. BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisikan tentang tahapan-tahapan dalam menganalisis (studi kasus) dan
penjelasannya, pada metode pengumpulan data seperti wawancara, observasi dan
lain-lain.

4. BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini meliputi data – data hasil pengujian dan pembahasan.
5. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Berisikan kesimpulan yang didapat dari hasil pengujian dan saran untuk
penelitian selanjutnya.

6 Fakultas Teknologi Manufaktur

 2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Elemen Dasar Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometris suatu

produk komponen mesin, salah satu proses pemesinan yaitu milling. Bagi suatu
tingkat proses, ukuran obyektif ditentukan dan pahat harus membuang sebagian
material benda kerja sampai ukuran obyektif tersebut dicapai. Hal ini dapat
dilaksanakan dengan cara menentukan penampang geram dan selain dari pada itu
setelah berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipilih
supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki (Rochim, 1985). Situasi
seperti ini timbul pada setiap perencanaan proses pemesinan dengan demikian dapat
dikemukakan lima elemen dasar proses pemesinan ,yaitu:

1.Kecepatan potong ; v (m/min)

2.Kecepatan makan ; vf (mm/min)
3.Dalam pemotongan ; a (mm)
4.Waktu pemotongan ; tc (min)
5.Kecepatan penghasil geram ; Z (cm³/min)

Gambar 2.1 Mesin Milling jenis Knee (Rochim, 1985)

7 Fakultas Teknologi Manufaktur

2.2 Proses Freis

Dua jenis utama dari pahat freis (milling cutter) adalah pahat freis
selubung/mantel (slab milling cutter) dan pahat freis muka (face milling cutter).
Pahat freis termasuk pahat bermata potong jamak dengan jumlah mata potong sama
dengan jumlah gigi pahat freis (z). sesuai dengan jenis pahat yang digunakan, maka
dikenal dua macam cara mengefreis, yaitu mengefreis datar (slab milling) dengan
sumbu putaran pahat freis selubung sejajar permukaan benda kerja, dan mengefres
tegak (face milling) dengan sumbu putaran pahat freis muka tegak lurus benda kerja.
Selanjutnya mengefreis datar dibedakan menjadi dua macam yaitu, mengefreis naik
(up milling/convetional milling) dan mengefreis turun (down milling). Mengefreis
turun lebih efektip dari pada mengefreis naik karena kecepatan potong totalnya lebih
kecil (vektor kecepatan makan memperpendek vektor kecepatan potong) sehingga
sesuai untuk kecepatan penghasilan geram yang tinggi (proses pengasaran). Pada
mengefreis naik kecepatan potong totalnya lebih tinggi dari pada kecepatan potong
tangensial. Umumnya mengefreis naik dipilih sebagai proses penghalusan (sebagai
proses terakhir).
Pahat freis dengan diameter tertentu dipasangkan pada poros utama mesin
freis dengan perantaraan poros pemegang (untuk pahat freis selubung) atau langsung
melalui hubungan poros dan lubang konis (untuk pahat freis muka yang mempunyai
poros konis). Seperti halnya pada mesin bubut, putaran poros utama dapat dipilih
sesuai dengan tingkat putaran yang tersedia pada mesin freis. Posisi sumbu poros
utama mesin freis dapat horizontal ataupun vertical, tergantung dari jenis mesinya.
Benda kerja yang dipasangkan pada meja dapat diatur kecepatan makannya dengan
cara memilih tingkatan gerak makan yang tersedia. Besarnya kecepatan makan antara
lain dipengaruhi oleh umlah gigi dari pahat freis, karena untuk kecepatan makan yang
sama maka per gigi (fz) menjadi berlainan bila jumlah gig berbeda. Dalam
pemotongan (a) diatur dengan cara menaikan meja melalui roda pemutar untuk
menggeserkan lutut pada tiangmesin freis

8 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Elemen-elemen dasar pada proses mengefreis,dalam hal ini rumus digunakan
berlaku bagi kedua cara mengefreis tegak atau mengefreis datar.
Benda kerja : w = lebar pemotongan benda kerja ; mm
lw= Panjang pemotongan ; mm
a = dalam pemotongan ; mm
Pahat Freis : d = diameter luar ; mm
z = jumlah gigi ; buah
Kr = sudut potong utama ; º
= 90º untuk pahat freis selubung bergigi lurus,
Mesin freis : n = putaran poros utama ; rpm
f = gerak makan ; mm/putaran
Elemen dasar proses mengefreis sebagai berikut :
π .d .n
1. Kecepatan potong : v = = m/min
1000
2. Kecepatan makan : vf = f.n.z = mm/min
3. Waktu pemotongan : tc = lt/vf = min
Dimana, lt = lv + lw +ln = mm
lv≥ √ a(d−a) = untuk mengefreis datar
lv≥ 0 = untuk mengefreis tegak
ln≥ 0 = untuk mengefreis datar
ln≈ d/2 = untuk mengefreis tegak
vf . a . w
4. Kecepatan penghasilan geram : Z = = cm3/ min
1000

9 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Gambar 2.2 contoh jenis pahat freis dan proses freis (Rochim, 1985)
2.3 Bentuk Geram

Untuk mempermudah pemahaman atas mekanisme pahat, terlebih dahulu akan

dibahas bentuk dari geram. Dimana bentuk dari geram sangat beraneka ragam,
tergantung dari material benda kerja, jenis proses pemesinan dan kondisi pemotongan
yang di gunakan. Secara garis besar dapat digolongkan menjadi dua bentuk geram
yaitu:

 Geram tak kontinu.

 Geram kontinu.

Gambar 2.3 Berbagai bentuk geram hasil proses permesinan

10 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Geram tak kontinu umumnya terbentuk dalam proses pemesinan dengan benda
kerja yang rapuh (brittle, sebagaimana besi tuang). Geram tersebut mendekati bentuk
serpihan atau bahkan dapat berupa serbuk, dengan demikian mempermudah
pembuangan dari lokasi pemotongan atau mesin perkakas yang digunakan. Pada
umumnya benda kerja mempunyai sifat ulet dan geram yang dihasilkan berbentuk
kontinu. Geram kontinu mempersulit pembuangannya dan kadangkala
membahayakan operator. Karena telah mengalami regangan yang tinggi, geram akan
lebih keras dari benda kerjanya, dan juga sangat tajam dan mempunyai temperature
yang lebih tinggi. Geram yang kontinu tersebut dapat menjadi bentuk terputus – putus
bila dalam proses pemesinan terjadi getaran atau dalam proses pemesinan yang
terputus. Secara mekanis geram kontinu dapat diputuskan dengan cara membuat alur
yang direncanakan khusus pada bidang geram dengan maksud untuk mengubah arah
aliran geram sehingga geram menjadi terlalu melengkung dan akan patah dengan
sendirinya (Rochim, 1985).

2.4 Elemen, Bidang dan Mata Potong Pahat

Untuk mengenal bentuk dan geometrinya, pahat harus diamati secara sistematis.
Pertama-tama perlu dibedakan tiga hal pokok yaitu elemen, bidang aktif, dan mata
potong pahat, sehingga secara lebiih terperinci bagian-bagiannya dapat didefinisikan.
Dengan mengetahui definisinya maka berbagai jenis pahat yang digunakan dalam
proses permesinan dapat dikenal lebih baik. Cara pengenalan melalui definisi ini
harus di anut karena cara tersebut juga akan digunakan lebih jauh dalam menganalisa
geometri pahat.

Ada tiga hal pokok untuk mengetahui bentuk dan geometri pahat yang harus
diamati secara sistematis, yaitu :

1. Elemen.
2. Bidang pahat.
3. Mata potong.

11 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Gambar 2.4 Pahat milling (Rochim, 1985)

Gambar 2.5 Skematis proses milling vertical (Rochim, 1985)

Keterangan :
W = Lebar pemotongan (mm)
lw = Panjang pemotongan (mm)
lt = lv + lw + ln (mm)
Untuk memperjelas berikut bagian – bagian pada pahat :
1. Elemen pahat :
 Badan (Body) : bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong
atau tempat untuk sisipan pahat.

12 Fakultas Teknologi Manufaktur

  Pemegang (Shank) : bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin
perkakas.
 Sumbu pahat (tool axis) : garis maya yang digunakan untuk
mendefinisikan geometri pahat, umumnya merupakan garis tengah
dari pemegang atau lubang pahat.
2. Bidang pahat :
Merupakan permukaan aktif dari pahat dan setiap pahat mempunyai
bidang pahat ini sesuai jumlah mata potongnya. Ada tiga bidang aktif dari
pahat, yaitu :
 Bidang geram : bidang dimana geram mengalir.
 Bidang utama atau mayor : yaitu bidang yang menghadap
permukaan dari benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat
relatif terhadap benda kerja karena adanya gaya pemotongan,
sehingga bidang utama akan terdeformasi dan bergesekan dengan
permukaan benda kerja.
 Bidang bantu atau minor : bidang yang menghadap permukaan
terpotongdari benda kerja karena adanya gaya
pemotongan ,sebagian kecil bidang bantu akan terdeformasi dan
menggesek permukaan benda kerja yang telah terpotong atau
dikerjakan.
3. Mata Potong
Terdiri dari dua jenis mata potong, yaitu :
 Mata potong utama atau mayor : garis perpotongan antara bidang
geram dengan bidang utama.
 Mata potong bantu atau minor : garis perpotongan antara bidang
geram dengan bidang bantu. Khusus pada pahat bubut dibedakan
dua jenis pahat yaitu pahat kanan dan pahat kiri, perbedaan antara
dua jenis pahat tersebut terletak pada lokasi mata potong utama.

13 Fakultas Teknologi Manufaktur

2.5 Material Pahat

Pada temperature yang tinggi carbide adalah bahan yang keras, demikian pula
pada temperature tinggi / pada kecepatan potong yang tinggi, kekerasan yang
dipunyai masih tetap tinggi. Karbida dibuat dari serbuk Ti, Ta atau W dengan
campuran karbon yang di panaskan dalam proses carburizing yang akan membentuk
serbuk TiC, TaC, WC. Serbuk karbida tersebut kemudian dicampur dalam jumlah
yang tertentu dengan tambahan serbuk cobalt sebagai bahan pengikat. dan digiling
sehingga menghasilkan butiran – butiran halus. Setelah dikeringkan dalam infrared
oven lalu serbuk campuran dicetak tekan (3000 – 5000 atm) menjadi bentuk yang
diinginkan (sisipan). Selama proses cetak tekan ditambahkan bahan lilin sebagai
pelumas kemudian dilanjutkan dalam proses presentering (1000˚C) untuk
menghilangkan bahan pelumas. Setelah proses ini bahan tersebut mempunyai sifat
yang getas, yang mana apabila di perlukan dapat dibentuk lagi secara mekanis untuk
memperoleh toleransi dimensi yang diperlukan dengan memperhatikan factor
pengkerutan dalam proses akhir yaitu sintering. Setelah proses sintering (1600˚C)
sisipan akan mengkerut sebesar 20 – 30% dari dimensi semula. Dengan demikian
sisipan karbida ini siap digunakan. (Rochim, 1985)
Beberapa sifat – sifat fisik dari karbida adalah :
1. Hot hardness atau kekerasan pada temperature tinggi adalah sifat
utamanya, oleh sebab itu kekerasan elemen karbidanya tidak terpengaruh
oleh temperature tinggi, namun penurunan hot hardness dapat terjadi
karena disebabkan oleh penurunan atau pelunakan dari elemen pengikatnya
(cobalt).
2. Compressive strength nya sangat tinggi (menurun dengan turunnya % Co),
akan tetapi tidak dapat menahan beban tarik yang besar, oleh sebab itu
hanya dibuat dalam bentuk sisipan yang dipasangkan pada pemegang pahat
sehingga beban tarik pada saat pemotongan dapat dikurangi.

14 Fakultas Teknologi Manufaktur

 3. Modulus elastisitas sangat tinggi yang mengakibatkan deformasi/defleksi
karena adanya beban akan sangat kecil.
4. Coefficient of thermal expansion kurang lebih setengah dari pada baja,
maka dari itu pemasangan sisipan pada pemegang pahat harus dilakukan
dengan hati – hati (untuk mencegah thermal stress).
5. Thermal conductivity kurang lebih dua atau tiga kalinya dari HSS, dan
density nya pun lebih tinggi.

2.6 Material AISI 4140

Baja AISI 4140 merupakan baja paduan menengah dengan komposisi kimia C
(0.38-0.43 %), Mn (0.75-1.00 %), Si (0.20-0.35 %), Cr (0.80-1.10 %), Mo (0.15-0.25
%), P (≤0.035%) dan S (≤0.04 %)[1]. Baja ini umunya digunakan sebagai bahan baku
pembuatan poros maupun gear. Paduan Cr dan Mo pada bahan, menyebabkan bahan
mempunyai sifat tahan karat . Kandungan Carbon pada bahan ini yakni 0.38-0.43 %,
sehingga menggolongkan bahan ini pada Baja Hypotectoid. Prosentase Carbon
digunakan dalam penentuan suhu pemanasan.

2.7 Kekasaran Permukaan

Salah satu karakteristik geometris yang ideal dari suatu produk adalah
permukaan yang halus. Dalam prakteknya di lapangan memang sulit untuk
mendapatkan suatu produk atau komponen dengan permukaan yang benar – benar
halus. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor, misalnya faktor manusia (operator)
dan faktor-faktor dari mesin yang digunakan untuk membuatnya. Akan tetapi, dengan
kemajuan teknologi yang terus berusaha untuk membuat peralatan yang mampu
membentuk permukaan suatu produk degan tingkat kehalusan yang cukup tinggi
menurut standar ukuran yang berlaku dan menurut fungsi atau kegunaan produk itu
sendiri, dalam metrologi yang dikemukakan oleh para ahli pengukuran geometris
benda melalui pengalaman penelitian.
Tingkat kehalusan suatu permukaan memang memegang peranan yang sangat
penting dalam perencanaan suatu produk mesin khususnya yang menyangkut masalah

15 Fakultas Teknologi Manufaktur

gesekan pelumasan, keausan, tahanan terhadap kelelahan dan sebagainya. Oleh
karena itu, dalam perencanaan dan pembuatannya harus dipertimbangkan terlebih
dulu mengenai peralatan mesin yang mana harus digunakan untuk membuatnya serta
berapa ongkos yang harus dikeluarkan. Agar proses pembuatannya tidak terjadi
penyimpangan yang berarti maka karakteristik permukaan ini harus dapat dipahami
oleh perencana terlebih lagi oleh operator. Komunikasi karakteristik permukaan
umumnya dilakukan dalam gambar teknik. Akan tetapi untuk menjelaskan secara
sempurna mengenai karakteristik suatu permukaan nampaknya sulit(Paridawati,
2015).

Gambar 2.6 Kekasaran, gelombang dan kesalahan bentuk suatu permukaan (Sudji Munaji, 1980)
Untuk mereproduksi profil suatu permukaan, sensor/peraba (stylus) alat ukur
harus digerakan mengikuti lintasan yang berupa garis lurus dengan jarak yang telah
ditentukan terlebih dahulu. Panjang lintasan ini disebut dengan Panjang pengukuran
(traversing length ;ℓg ). Sesaat setelah jarum bergerak dan sesaat setelah jarum
berhenti secara elektronik alat ukur melakukan perhitungan berdasarkan data yang
dideteksi oleh jarum peraba. Bagian panjang pengukuran dimana dilakukan analisis
profil permukaan disebut dengan panjang sampel (sampling length ;ℓ) (Biasanya
untuk satu panjang pengukuran terdiri atas beberapa panjang sampel, dan secara
otomatik alat ukur akan merata – ratakan hasil yang diperolehnya). Reproduksi profil

16 Fakultas Teknologi Manufaktur

sesungguhnya adalah seperti yang ditunjukan gambar 2.11 dengan menambahkan
keterangan mengenai beberapa istilah profil yang penting yaitu:
1. Profil geometrik ideal (geometrically ideal profile), ialah profil permukaan
sempurna (dapat berupa garis lurus, lengkung atau busur).
2. Profil terukur (measured profile), merupakan profil permukaan terukur.
3. Profil referensi/acuan/punccak (reference profile), adalah profil yang
digunakan sebagai acuan untuk menganalisis ketidakteraturan konfigurasi
permukaan. Profil ini dapat berupa garis lurus atau garis dengan bentuk sesuai
dengan profil geometrik ideal, serta menyinggung puncak tertinggi profil
terukur dalam suatu panjang sampel. (oleh karena itu, disebut pula sebagai
profil puncak (cust-line).
4. Profil akar/alas (root profile), yaitu profil referensi yang digeserkan kebawah
(arah tegaklurus terhadap profil geometrik ideal pada suatu panjang sampel)
sehingga menyinggung titik terendah profil terukur.

Gambar 2.7 Posisi profil referensi/acuan/puncak, profil tengah dan profil akar/atas terhadap
profil terukur, untuk satu panjang sampel. Perhatikan bahwa pemilihan panjang sampel ℓ
(letak dan/atau panjangnya) akan mempengaruhi harga parameter kekasaran. (Rochim, 2016)

5. Profil tengah (center profile), adalah nama yang diberikan kepada profil
referensi yang digeserkan kebawah (arah tegak lurus terhadap profil
geometrik ideal pada suatu panjang sampel) sedemikian rupa sehingga jumlah
luas bagi daerah-daerah diatas profil tengah sampai ke profil terukur adalah
sama dengan jumlah luas daerah-daerah di bawah profil tengah samapai ke
profil terukur.

17 Fakultas Teknologi Manufaktur

 6. Kekasaran total (peak to valley height/total height)Rt (µm) adalah jarak antara
profil referensi dengan profil alas.
7. Kekasaran perataan (depth of surface smoothness/peak to mean line)Rp (µm)
adalah jarak rata-rata antara profil referensi dengan profil terukur. yi
8. Kekasaran rata-rata aritmetik (mean roughness index/center line average,
CLA), Ra (µm) adalah harga rata-rata aritmetik bagi harga absolutnya jarak
antara profil terukur dengan profil tengah.
9. Kekasaran rata-rata kuadratik (root mean square height), Rg (µm) adalah akar
bagi jarak kuadrat rata-rata antara profil terukur dengan profil tengah.

2.8 Mesin Frais CNC

Mesin Frais CNC secara garis besar dapat digolongkan menjadi dua, yaitu :
a) Mesin Frais CNC Training Unit
b) Mesin Frais CNC Production Unit
Kedua mesin tersebut mempunyai prinsip kerja yang sama, akan tetapi yang
membedakan kedua tipe mesin tersebut adalah penggunaannya di lapangan. CNC
Frais Training Unit dipergunakan untuk pelatihan dasar pemrograman dan
pengoperasian CNC yang dilengkapi dengan EPS (External Programing System).
Mesin CNC jenis Training Unit hanya mampu dipergunakan untuk
pekerjaanpekerjaan ringan dengan bahan yang relatif lunak.
Sedangkan Mesin Frais CNC Production Unit dipergunakan untuk produksi
massal, sehingga mesin ini dilengkapi dengan assesoris tambahan seperti sistem
pembuka otomatis yang menerapkan prinsip kerja hidrolis, pembuangan tatal, dan
sebagainya.
Gerakan Mesin Frais CNC dikontrol oleh komputer, sehingga semua gerakan
yang berjalan sesuai dengan program yang diberikan, keuntungan dari sistem ini
adalah mesin memungkinkan untuk diperintah mengulang gerakan yang sama secara
terus menerus dengan tingkat ketelitian yang sama pula.

18 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Gambar 2.8 Mesin Frais CNC tipe bed (bed type CNC milling machine). (Sumber.
Widarto, 2008:201)

2.9 CNC CHEVALIER

Ganbar 2.9 CNC CHEVALIER 2443VMC

19 Fakultas Teknologi Manufaktur

Gambar 2.10 spesifikasi CNC CHEVALIER 2443VMC

20 Fakultas Teknologi Manufaktur

2.10 MITUTOYO SJ-310

Gambar 2.11 MITUTOYO SJ-310

21 Fakultas Teknologi Manufaktur

Gambar 2.12 spesifikasi MITUTOYO SJ-310

22 Fakultas Teknologi Manufaktur

 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir

Untuk mempermudah penelitian ini, maka akan digunakan diagram alir yang
terdapat pada gambar dibawah ini :

3.1.1 Diagram alir penelitian

Mulai

Studi literatur

Rumusan Masalah

Tujuan

Tinjauan Pustaka

Pengumpulan Data

Pengolahan Data

Analisis dan pembahasan

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

23 Fakultas Teknologi Manufaktur

3.1.2 Penjelasan Diagram Alir Penelitian
Penjelasan pada gambar 3.1 diagram penelitian yaitu:
1. Mulai.
2. Studi literatur dengan melakukan pencarian dan mengumpulkan teori-teori
jurnal dan buku yang berkaitan dengan penelitian.

3. Tahapan ini membahas permasalahan sebelumnya yang ada pada rumusan

masalah pada penelitian.

4. Tahapan ini menjelaskan apa yang ingin dicapai dalam penelitian.

5. Pada tahap ini menyantumkan teori-teori yang berhubungan dengan

penelitian.

6. Pada tahap ini mengumpulkan data-data yang di perlukan dalam penelitian.

7. Setelah mengumpulkan data data, maka data diolah.

8. Pada tahap ini menganalisa dari pengolahan data.

9. Menyimpulkan dari tahap Analisa.

10. selesai

24 Fakultas Teknologi Manufaktur

3.1.3 Diagram alir proses penelitian

Gambar 3.2 Diagram Alir proses penelitian

25 Fakultas Teknologi Manufaktur

3.1.4 Penjelasan diagram alir proses penelitian
1. Mulai
2. Studi Literatur
Pada tahapan ini merupakan proses mencari referensi – referensi yang
diperlukan baik berdasarkan sumber dari makalah jurnal, buku atau artikel
ilmiah.
3. Persiapan awal material baja AISI 4140 dan proses pemesinan
Pada tahapan ini memperiapkan terlebih dahulu material baja AISI 4140 yang
akan diproses, dan Persiapan proses pemesinan menggunakan mesin milling
CHEVALIER 2443VMC
4. Pengumpulan data
Tahapan ini berisi mengenai data-data yang dibutuhkan selama penelitian.
5. Proses Pemesinan
Tahapan ini berisi tentang proses pemesinan yang dilakukan dengan beberapa
variable yang di gunakan adalah ap1 = 0,6mm, ap2= 1,2mm dan ap3 = 1,8mm
dengan V= 200 mm/menit.
6. Pengujian kekasaran
Proses ini bertujuan untuk mengetahui hasil setelah melakukan proses
pemesinan dengan menggunakan alat ukur kekasaran permukaan Mitutoyo
SJ-310.
7. Pengumpulan data
Pada tahapan ini merupakan proses pengolahan data dimana data-data yang
diperlukan sudah terkumpul kemudian di olah dengan menggunakan rumus-
rumus yang sudah ditentukan
8. Analisis dan pembahasan
Pada tahapan ini setelah adanya pengolahan data hasil dari proses uji
kekasaran, maka data tersebut dibahas dan di analisis.

26 Fakultas Teknologi Manufaktur

 9. Kesimpulan
Tahapan ini berisikan simpulan yang diambil dari hasil yang telah didapat
maupun berdasarkan dari menjawab tujuan dilakukannya penelitian.

10. Selesai

3.2 Percobaan pemesinan

Pada penelitian ini penulis menentukan data-data yang menjadi acuan guna
mendapatkan hasil kekasaran permukaan material setelah hasil proses pemesinan,
dimana data-data tersebut adalah sebagai berikut
1. Mesin milling yang digunakan

Gambar 3.3 mesin yang digunakan

2. material yang digunakan baja AIAI 4140

Gambar 3.4 Material Baja AISI 4140

27 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Material yang digunakan tidak perlu dilakukan pengujian untuk mengetahui
keaslian komposisi pada material karena dari perusahaan pembelian material tersebut
sudah secara langsung memvalidasi komposisi material.

Gambar 3.5 Sertifikat Material AISI 4140

28 Fakultas Teknologi Manufaktur

3. Pahat yang digunakan PNCU0905GNER-MJ

Gambar 3.6 Pahat yang digunakan

4. Holder yang digunakan

Gambar 3.7 Holder yang digunakan

29 Fakultas Teknologi Manufaktur

5. Kondisi Pemotongan
Vc = 200 m/menit
Kecepatan pemanakanan yang dpilih :
Vf1 = 727,92 mm/menit
Vf2 = 1091,88 mm/menit
Vf3 = 1455,84 mm/menit
Kedalaman potong yang dipilih :
a1 = 0,6 mm
a2 = 1,2 mm
a3 = 1,8 mm

6. Pengujian kekasaran

Pengujian kekasaran material dilakukan untuk mengetahui pengaruh

variasi kecepatan pemakanan dan kedalaman pemakanan terhadap hasil
material yang sudah dilakukan proses pemesinan. Pengujian kekasaran
permukaan dilakukan sebanyak 3 kali pada setiap pemakanan. Pengujian
kekasaran permukaan ini dilakukan di laboratorium produksi Pusat
Pengembangan dan Permberdayaan Pendidik dan Tenaga Kependidikan Bidang
Mesin dan Teknik Mesin Industri (PPPPTK BMTI). Adapun alat ukur yang
digunakan yaitu Mitutoyo SJ-310.

Gambar 3.8 Mitutoyo SJ-310

30 Fakultas Teknologi Manufaktur

 4. ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Data dan Variabel yang digunakan

Sebelum melakukan proses pengujian pemesinan harus menentukan terlebih
dahulu variabel-variabel yang akan digunakan seperti kecepatan makan (Vf),
kedalaman potong (a), gerak makan permata potong / gigi (fz). Untuk mengetahui
harga kecepatan spindle (n) harus berdasarkan kecepatan potong yang telah
ditentukan yaitu :
 Vc = 200 m/mnt
 V f 1 = F z . z . n = 0,12.6.1011 = 727,92 mm/menit
 V f 2 = F z . z . n = 0,18.6.1011 = 1091,88 mm /menit
 V f 3 = F z . z . n = 0,24.6.1011 = 1455,84 mm/menit
Kecepatan potong tersebut dipilih menurut rekomendasi dari TUNGALOY,
rekomendasi tersebut dipakai karena sesuai merk pahat yang dipakai pada pengujian
ini.

Kecepatan spindle(n) yang digunakan :

1000. Vc 1000.200
n= = =1011 rpm
π .d 3,14.63

Tabel 4.1 Variable yang digunakan pada penelitian

V f (mm/min) n (rpm) Vc (m/min) a (mm)
727.92 1011 200 0,6 0,12 0,18
1091,88 1011 200 0,6 0,12 0,18
1455,84 1011 200 0,6 0,12 0,18

31 Fakultas Teknologi Manufaktur

4.2 Data Hasil Pengujian
Pada proses pemesinan dilakukan secara bertahap, untuk kecepatan makan
yang di variasikan, yaitu kecepatan makan (Vf) = 727,92mm/mnt, (Vf) =
1091,88mm/mnt, dan (Vf) = 1455,84 mm/mnt, dan feedrate (fz) 0,12 mm/sp, (fz) 0,18
mm/sp dan (fz) 0,24 mm/sp, melakukan pemakanan dengan kedalaman makan 0,6
mm 1,2mm 1,8 mm dan di uji kekasaran. Hal ini untuk mengetahui hasil pemakanan
pada pahat yang baru terhadap nilai kekasaran pada 27 kali proses pemesinan.
Berdasarkan pengujian di dapat hasil sebagai berikut :
Data ini didapatkan dengan menggunakan alat ukur “surface roughnes
measuring tester Mitutoyo SJ-310” dengan 5 sampel matrial yang masing-masing di
proses dengan parameter kecepatan pemakanan (Vf) dan kedalaman potong (a) yang
divariasikan. Data yang diperoleh dari alat uji kekasaran permukaan berupa harga
pengukuran digital dengan satuan mikron.
Adapun data yang diperoleh saat pengukuran dengan alat ukur Mitutoyo SJ310
sebagai berikut.

32 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Tabel 4. 2 Hasil pengujian dengan kedalaman potong (a) 0,6 mm

a Vf Harga kekasaran
Proses Rata-rata
permukaan
(mm) (mm/menit) pemesinan Ra
Ra
0.142
1 0.188 0.164
0.162
0.247
727.92 2 0.167 0.189
0.154
0.156
3 0.146 0.170
0.208
0.296
1 0.528 0.376
0.304
0.183
0.6 1091.99 2 0.480 0.322
0.303
0.286
3 0.429 0.329
0.274
0.546
1 0.650 0.469
0.213
0.207
1455.81 2 0.689 0.487
0.567
0.284
3 0.579 0.473
0.557

Tabel 4. 3 Hasil pengujian dengan kedalaman potong (a) 1,2 mm

33 Fakultas Teknologi Manufaktur

 a Vf Harga kekasaran
Proses Rata-rata
permukaan
(mm) (mm/menit) pemesinan Ra
Ra
0.181
1 0.372 0.247
0.190
0.227
727.92 2 0.231 0.237
0.254
0.161
3 0.180 0.215
0.304
0.338
1 0.605 0.440
0.377
0.371
1.2 1091.99 2 0.666 0.447
0.305
0.414
3 0.633 0.519
0.510
0.390
1 0.637 0.527
0.555
0.668
1455.81 2 0.702 0.729
0.817
0.861
3 0.698 0.730
0.631

34 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Tabel 4. 4 Hasil pengujian dengan kedalaman potong (a) 1,8 mm

a Vf Harga kekasaran
Proses Rata-rata
permukaan
(mm) (mm/menit) pemesinan Ra
Ra
0.156
1 0.274 0.245
0.305
0.168
727.92 2 0.316 0.220
0.177
0.141
3 0.283 0.211
0.210
0.322
1 0.367 0.292
0.189
0.142
1.8 1091.99 2 0.395 0.269
0.270
0.254
3 0.254 0.236
0.201
0.230
1 0.295 0.293
0.355
0.139
1455.81 2 0.283 0.292
0.455
0.242
3 0.243 0.278
0.349

35 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 0.6 mm (Pemakanan 1)
0.5 0.469
0.45 Vf1=727,92 mm/min Vf2=1091,88
0.376mm/min Vf3=1455,84 mm/min
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2 0.164
0.15
0.1
0.05
0

Gambar 4.1 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 0.6 mm (Pemakanan 1)

Dari hasil pengujian kekasaran grafik Ra terhadap Vf & a 0,6 mm pada proses
pemakanan 1 diatas pengukuran kekasaran permukaan dilakukan sebanyak 3 kali titik
pengujian pada masing – masing pemakanan . Dari hasil grafik tersebut dapat dilihat
bahwa hasil terendah ada pada kecepatan pemakanan (Vf1) 727,92 mm/menit dan
kedalaman potong (a) 0,6 mm diperoleh Ra 0,164 𝜇m, sedangkan hasil tertinggi ada
pada kecepatan pemakanan (Vf3) 1455,84 mm/menit diperoleh Ra 0,469 𝜇m. Bisa
terlihat dari hasil grafik diatas.

36 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 0.6 mm (Pemakanan 2)

0.6
Vf1=727,92 mm/min Vf2=1091,88 mm/min Vf3=1455,84 mm/min
0.487
0.5

0.4
0.322
0.3

0.189
0.2

0.1

Gambar 4.2 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 0.6 mm (Pemakanan 2)

Dari hasil pengujian kekasaran grafik Ra terhadap Vf & a 0,6 mm pada proses
pemakanan 2 diatas pengukuran kekasaran permukaan dilakukan sebanyak 3 kali titik
pengujian pada masing – masing pemakanan . Dari hasil grafik tersebut dapat dilihat
bahwa hasil terendah ada pada kecepatan pemakanan (Vf1) 727,92 mm/menit dan
kedalaman potong (a) 0,6 mm diperoleh Ra 0,189 𝜇m, sedangkan hasil tertinggi ada
pada kecepatan pemakanan (Vf3) 1455,84 mm/menit diperoleh Ra 0,487𝜇m. Bisa
terlihat dari hasil grafik diatas.

37 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 0.6 mm (Pemakanan 3)
0.5 0.473
0.45 Vf1=727,92 mm/min Vf2=1091,88 mm/min Vf3=1455,84 mm/min
0.4
0.329
0.35
0.3
0.25
0.2 0.17
0.15
0.1
0.05
0

Gambar 4.3 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 0.6 mm (Pemakanan 3)

Dari hasil pengujian kekasaran grafik Ra terhadap Vf & a 0,6 mm pada proses
pemakanan 2 diatas pengukuran kekasaran permukaan dilakukan sebanyak 3 kali titik
pengujian pada masing – masing pemakanan . Dari hasil grafik tersebut dapat dilihat
bahwa hasil terendah ada pada kecepatan pemakanan (Vf1) 727,92 mm/menit dan
kedalaman potong (a) 0,6 mm diperoleh Ra 0,189 𝜇m, sedangkan hasil tertinggi ada
pada kecepatan pemakanan (Vf3) 1455,84 mm/menit diperoleh Ra 0,487𝜇m. Bisa
terlihat dari hasil grafik diatas.

38 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 0.6 mm

0.6
Vf1=727,92 mm/min Vf2=1091,88 mm/min Vf3=1455,84 mm/min

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
Gambar 4.4 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 0.6 mm

Grafik perbandingan Ra terhadap Vf dan & a bertujuan untuk mengetahui pengaruh

terhadap variasi kecepatan pemakanan (Vf) dan kedalaman potong (a). Berdasarkan
grafik diatas dapat dilihat bahwa kecepatan pemakanan dan kedalaman potong
berpengaruh terhadap kekasaran permukaan material yang telah dilakukan proses
pemakanan. Dari grafik tersebut menunjukan bahwa nilai rata – rata kekasaran
permukan material meningkat seiring bertambahnya nilai kecepatan pemakanan (Vf)
dan kedalaman potong (a) maka hal ini sesuai dengan teori pada kekasaran
permukaan yang mana bahwa peningkatan kecepatan pemakanan dan kedalaman
potong maka hasil terhadap kekasaran permukaanya pun akan semakin tinggi.

39 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1.2 mm (Pemakanan 2)
0.8 0.729
0.7 Vf1=727,92 mm/min Vf2=1091,88 mm/min Vf3=1455,84 mm/min
0.6
0.5 0.447
0.4
0.3 0.237
0.2
0.1
0

Gambar 4.5 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1,2 mm (Pemakanan 1)

Dari hasil pengujian kekasaran grafik Ra terhadap Vf & a 1,2 mm pada proses
pemakanan 1 diatas pengukuran kekasaran permukaan dilakukan sebanyak 3 kali titik
pengujian pada masing – masing pemakanan . Dari hasil grafik tersebut dapat dilihat
bahwa hasil terendah ada pada kecepatan pemakanan (Vf1) 727,92 mm/menit dan
kedalaman potong (a) 1,2 mm diperoleh Ra 0,237 𝜇m, sedangkan hasil tertinggi ada
pada kecepatan pemakanan (Vf3) 1455,84 mm/menit diperoleh Ra 0,729𝜇m. Bisa
terlihat dari hasil grafik diatas.

40 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1.2 mm (Pemakanan 1)
0.6 0.527
Vf1=727,92 mm/min Vf2=1091,88 mm/min Vf3=1455,84 mm/min
0.5 0.44
0.4
0.3 0.247
0.2
0.1
0

Gambar 4.6 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1,2 mm (Pemakanan 2)

Dari hasil pengujian kekasaran grafik Ra terhadap Vf & a 1,2 mm pada proses
pemakanan 2 diatas pengukuran kekasaran permukaan dilakukan sebanyak 3 kali titik
pengujian pada masing – masing pemakanan . Dari hasil grafik tersebut dapat dilihat
bahwa hasil terendah ada pada kecepatan pemakanan (Vf1) 727,92 mm/menit dan
kedalaman potong (a) 1,2 mm diperoleh Ra 0,247 𝜇m, sedangkan hasil tertinggi ada
pada kecepatan pemakanan (Vf3) 1455,84 mm/menit diperoleh Ra 0,527 𝜇m. Bisa
terlihat dari hasil grafik diatas.

41 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1.2 mm (Pemakanan 3)
0.8 0.73
0.7 Vf1=727,92 mm/min Vf2=1091,88 mm/min Vf3=1455,84 mm/min
0.6 0.519
0.5
0.4
0.3 0.215
0.2
0.1
0

Gambar 4.7 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1,2 mm (Pemakanan 3)

Dari hasil pengujian kekasaran grafik Ra terhadap Vf & a 1,2 mm pada proses
pemakanan 3 diatas pengukuran kekasaran permukaan dilakukan sebanyak 3 kali titik
pengujian pada masing – masing pemakanan . Dari hasil grafik tersebut dapat dilihat
bahwa hasil terendah ada pada kecepatan pemakanan (Vf1) 727,92 mm/menit dan
kedalaman potong (a) 1,2 mm diperoleh Ra 0,215 𝜇m, sedangkan hasil tertinggi ada
pada kecepatan pemakanan (Vf3) 1455,84 mm/menit diperoleh Ra 0,730 𝜇m. Bisa
terlihat dari hasil grafik diatas.

42 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1.2 mm

0.8
Vf1=727,92 mm/min Vf2=1091,88 mm/min Vf3=1455,84 mm/min
0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

Gambar 4.8 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1,2 mm

Grafik perbandingan Ra terhadap Vf dan & a bertujuan untuk mengetahui

pengaruh terhadap variasi kecepatan pemakanan (Vf) dan kedalaman potong (a).
Berdasarkan grafik diatas dapat dilihat bahwa kecepatan pemakanan dan kedalaman
potong berpengaruh terhadap kekasaran permukaan material yang telah dilakukan
proses pemakanan. Dari grafik tersebut menunjukan bahwa nilai rata – rata kekasaran
permukan material meningkat seiring bertambahnya nilai kecepatan pemakanan (Vf)
dan kedalaman potong (a) maka hal ini sesuai dengan teori pada kekasaran
permukaan yang mana bahwa peningkatan kecepatan pemakanan dan kedalaman
potong maka hasil terhadap kekasaran permukaanya pun akan semakin tinggi.

43 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1.8 mm (Pemakanan 1)
0.3 0.292 0.293
0.29 Vf1=727,92 mm/min Vf2=1091,88 mm/min Vf3=1455,84 mm/min
0.28
0.27
0.26
0.25 0.245
0.24
0.23
0.22

Gambar 4.9 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1,8 mm (Pemakanan 1)

Dari hasil pengujian kekasaran grafik Ra terhadap Vf & a 1,8 mm pada proses
pemakanan 1 diatas pengukuran kekasaran permukaan dilakukan sebanyak 3 kali titik
pengujian pada masing – masing pemakanan . Dari hasil grafik tersebut dapat dilihat
bahwa hasil terendah ada pada kecepatan pemakanan (Vf1) 727,92 mm/menit dan
kedalaman potong (a) 1,8 mm diperoleh Ra 0,245 𝜇m, sedangkan hasil tertinggi ada
pada kecepatan pemakanan (Vf3) 1455,84 mm/menit diperoleh Ra 0,293 𝜇m. Bisa
terlihat dari hasil grafik diatas.

44 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1.8 mm (Pemakanan 2)
0.35
0.292mm/min
0.3 Vf1=727,92 mm/min Vf2=1091,88
0.269mm/min Vf3=1455,84
0.25 0.22
0.2
0.15
0.1
0.05
0

Gambar 4.10 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1,8 mm (Pemakanan 2)

Dari hasil pengujian kekasaran grafik Ra terhadap Vf & a 1,8 mm pada proses
pemakanan 2 diatas pengukuran kekasaran permukaan dilakukan sebanyak 3 kali titik
pengujian pada masing – masing pemakanan . Dari hasil grafik tersebut dapat dilihat
bahwa hasil terendah ada pada kecepatan pemakanan (Vf1) 727,92 mm/menit dan
kedalaman potong (a) 1,8 mm diperoleh Ra 0,0,220 𝜇m, sedangkan hasil tertinggi ada
pada kecepatan pemakanan (Vf3) 1455,84 mm/menit diperoleh Ra 0,292 𝜇m. Bisa
terlihat dari hasil grafik diatas.

45 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1.8 mm (Pemakanan 3)
0.3 0.278
Vf1=727,92 mm/min Vf2=1091,88
0.236mm/min Vf3=1455,84 mm/min
0.25 0.211
0.2
0.15
0.1
0.05
0

Gambar 4.11 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1,8 mm (Pemakanan 3)

Dari hasil pengujian kekasaran grafik Ra terhadap Vf & a 1,8 mm pada proses
pemakanan 3 diatas pengukuran kekasaran permukaan dilakukan sebanyak 3 kali titik
pengujian pada masing – masing pemakanan . Dari hasil grafik tersebut dapat dilihat
bahwa hasil terendah ada pada kecepatan pemakanan (Vf1) 727,92 mm/menit dan
kedalaman potong (a) 1,8 mm diperoleh Ra 0,211 𝜇m, sedangkan hasil tertinggi ada
pada kecepatan pemakanan (Vf3) 1455,84 mm/menit diperoleh Ra 0,278 𝜇m. Bisa
terlihat dari hasil grafik diatas.

46 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1.8 mm

0.35
Vf1=727,92 mm/min Vf2=1091,88 mm/min Vf3=1455,84 mm/min

0.3

0.25

0.2

0.15

0.1

0.05

0
Gambar 4.12 Grafik Ra (µm) vs Vf & a 1,8 mm

Grafik perbandingan Ra terhadap Vf dan & a bertujuan untuk mengetahui

pengaruh terhadap variasi kecepatan pemakanan (Vf) dan kedalaman potong (a).
Berdasarkan grafik diatas dapat dilihat bahwa kecepatan pemakanan dan kedalaman
potong berpengaruh terhadap kekasaran permukaan material yang telah dilakukan
proses pemakanan. Dari grafik tersebut menunjukan bahwa nilai rata – rata kekasaran
permukan material meningkat seiring bertambahnya nilai kecepatan pemakanan (Vf)
dan kedalaman potong (a) maka hal ini sesuai dengan teori pada kekasaran
permukaan yang mana bahwa peningkatan kecepatan pemakanan dan kedalaman
potong maka hasil terhadap kekasaran permukaanya pun akan semakin tinggi.

Tabel 4.5 standar tingkat kekasaran permukaan ISO 1302

47 Fakultas Teknologi Manufaktur

 Berdasarkan tabel standar tingkat kekasaran, hasil dari proses pemesinan dengan
parameter yang ditetapkan menunjukan hasil tingkat kekasaran yang berkisar antara
N4, N5 dan N6, Dibawah ini adalah hasil terperinci dari setiap percobaan yang
dilakukan.
Table 4.6 hasil standar kekasaran

a Vf Proses Rata-rata Standar

(mm) (mm/menit) pemesinan Ra kekasaran
1 0.164 N4
727,92 2 0,189 N4
3 0,170 N4
1 0,376 N5
0,6 1091,88 2 0,322 N5
3 0,329 N5
1 0,469 N5
1455,84 2 0,487 N5
3 0,473 N5
1 0,247 N4
727,92 2 0,237 N4
3 0,215 N4
1 0,440 N5
1,2 1091,88 2 0,447 N5
3 0,519 N5
1 0,527 N5
1455,84 2 0,729 N6
3 0,730 N6
1 0,245 N4
727,92 2 0,220 N4
3 0,211 N4
1 0,292 N4
1,8 1091,88 2 0,269 N4
3 0,236 N4
1 0,293 N4
1455,84 2 0,292 N4
3 0,278 N4

5. KESIMPULAN DAN SARAN EDIT

48 Fakultas Teknologi Manufaktur

5.1 Kesimpulan
Dari beberapa hasil penelitian ini dapat disimpulkan sebagai berikut;
1. Berdasarkan hasil pengujian kekasaran permukaan dengan variasi kecepatan
pemakanan (Vf) 727,92 mm/menit, 1091,88 mm/menit, 1455,84 mm/menit
dan kedalaman potong (a) 0,6 mm, 1,2 mm, 1,8 mm dengan kecepatan spindel
1011,02 rpm diperoleh hasil kekasaran terendah Ra 0,164 𝜇𝑚. Sedangkan
untuk harga kekasaran tertinggi = Ra 0,730 𝜇𝑚. Variasi nilai parameter sangat
berpengaruh terhadap hasil kekasaran permukaan, pada penelitian ini sesuai
dengan teori kekasaran permukaan dimana ketika kecepatan pemakanan dan
kedalaman potong semakin besar maka akan berbanding lurus dengan harga
kekasaran permukaan yang semakin besar pula dan juga sebaliknya.

2. hasil nilai rata – rata pada penelitian ini jika dibandingkan dengan standar
kekasaran permukaan ISO 1302 ( N4 , N5 dan N6) Nilai tersebut masih
termasuk kedalam kategori nilai kekasaran permukaan standar.

5.2 Saran
Berdasarkan hasil analisa data penelitian, maka dapat disampaikan beberapa
saran sebagai berikut:
1. Sebelum melakukan proses pengujian cek terlebih dahulu mesin yang akan
digunakan agar hasil dari proses pemesinan dapat maksimal
2. Hasil analisa data penelitian diharapkan menjadi bahan referensi bagi dunia
industri dalam menentukan parameter pemotongan yaitu kecepatan potong,
kedalaman pemakanan, dan kedalaman potong pada proses pemesinan
menggunakan mesin milling.

3. Diperlukan penelitian lebih lanjut dengan parameter pemotongan yang berbeda

dan bahan benda kerja yang berbeda.

49 Fakultas Teknologi Manufaktur

 DAFTAR PUSTAKA EDIT

Sya’roni, M. (2016). Pengaruh Variasi Kecepatan Potong, Kedalaman Pemakanan

dan Jumlah Mata Pahat terhadap Kekasaran Permukaan Stainless Steel Aisi
304 Pada Proses Milling (Doctoral dissertation, UNIVERSITAS
MUHAMMADIYAH JEMBER).
Dicky Seprianto, S. sulRizal. (2009). ANALISA PENGARUH PERUBAHAN
KETEBALAN PEMAKANAN , HORISONTAL TERHADAP KEKASARAN
PERMUKAAN LOGAM. 1(April)
Sugiyanto, S., & Prabowo, Y. (2018). Pembuatan Kekasaran Permukaan Material ST
37 terhadap Kecepatan Pemakanan pada Milling Machine. Jurnal Engine:
Energi, Manufaktur, Dan Material, 2(1), 1.
Assegaf Navy A’ang dan Arya Mahendra Sakti. 2014. Pengaruh Jenis Pahat,
Kedalaman Pemakanan, Dan Jenis Cairan Pendingin Terhadap Tingkat
Kekasaran Dan Kerataan Permukaan Baja St. 41 Pada Proses Milling
Konvensional. Surabaya: Universitas Negeri Surabaya.
Rochim, Taufiq. 1993. Teori dan teknologi Proses Pemesinan. ITB. Bandung

Jasman, Syahrul, Darmawi, & Fendri, R. (2018). Analisis Sifat Mekanik dan Struktur
Mikro Baja Aisi 4140 Akibat Perbedaan Temperatur pada Perlakuan Panas
Tempering. Jurnal Research Gate, 3(October), 37–47.

iv Fakultas Teknologi Manufaktur

 LAMPIRAN
Lampiran 1. Foto proses pemesinan

v Fakultas Teknologi Manufaktur

Lampiran 2. Foto material

Lampiran 3. Foto pahat

vi Fakultas Teknologi Manufaktur

Lampiran 4. Foto kalibrasi alat uji kekasaran

vii Fakultas Teknologi Manufaktur

Lampiran 5. Foto pengujian kekasaran

viii Fakultas Teknologi Manufaktur

Lampiran 6. Foto hasil pengujian kekasaran a 0,6 mm

ix Fakultas Teknologi Manufaktur

x Fakultas Teknologi Manufaktur
xi Fakultas Teknologi Manufaktur
xii Fakultas Teknologi Manufaktur
xiii Fakultas Teknologi Manufaktur
xiv Fakultas Teknologi Manufaktur
xv Fakultas Teknologi Manufaktur
xvi Fakultas Teknologi Manufaktur
Lampiran 7. Foto hasil pengujian kekasaran a 1,2 mm

xvii Fakultas Teknologi Manufaktur

xviii Fakultas Teknologi Manufaktur
xix Fakultas Teknologi Manufaktur
xx Fakultas Teknologi Manufaktur
xxi Fakultas Teknologi Manufaktur
xxii Fakultas Teknologi Manufaktur
xxiii Fakultas Teknologi Manufaktur
xxiv Fakultas Teknologi Manufaktur
xxv Fakultas Teknologi Manufaktur
Lampiran 8. Foto hasil uji kekasaran a 1,8

xxvi Fakultas Teknologi Manufaktur

xxvii Fakultas Teknologi Manufaktur
xxviii Fakultas Teknologi Manufaktur
xxix Fakultas Teknologi Manufaktur
xxx Fakultas Teknologi Manufaktur
xxxi Fakultas Teknologi Manufaktur
xxxii Fakultas Teknologi Manufaktur
xxxiii Fakultas Teknologi Manufaktur
xxxiv Fakultas Teknologi Manufaktur