Draft Skripsi (Revisi) - Novaldi Andryoga - 1707122616

SKRIPSI
ANALISIS KEKASARAN PERMUKAAN DAN

OPTIMASI PARAMETER PEMESINAN PISTON
MASTER CYLINDER REM SEPEDA MOTOR
YAMAHA
Oleh:
Novaldi Andryoga
NIM: 1707122616
PROGRAM STUDI SARJANA (S1) TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2022
SKRIPSI
ANALISIS KEKASARAN PERMUKAAN DAN OPTIMASI

PARAMETER PEMESINAN PISTON MASTER CYLINDER
REM SEPEDA MOTOR YAMAHA
Diajukan Untuk Memenuhi

Persyaratan Meraih Gelar Sarjana Teknik
Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Riau
Oleh:
Novaldi Andryoga
NIM: 1707122616
PROGRAM STUDI SARJANA (S1) TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2022
i
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Dengan ini menyatakan bahwa Laporan Skripsi dengan judul: Analisis Kekasaran
Permukaan dan Optimasi Parameter Pemesinan Piston Master Cylinder Rem
Sepeda Motor Yamaha tidak terdapat karya yang pernah diajukan untuk
memperoleh gelar kesarjanaan di suatu Perguruan Tinggi, dan sepanjang
pengetahuan saya juga tidak terdapat karya atau pendapat yang pernah ditulis atau
diterbitkan oleh orang lain, kecuali yang secara tertulis diacu dalam naskah ini
dan disebutkan dalam daftar pustaka.
Pekanbaru, Juli 2022
Novaldi Andryoga
ii
HALAMAN PENGESAHAN
Skripsi dengan judul: “Analisis Kekasaran Permukaan dan Optimasi

Parameter Pemesinan Piston Master Cylinder Rem Sepeda Motor Yamaha”
Yang dipersiapkan dan disusun oleh:

Novaldi Andryoga
NIM: 1707122616
Program Studi Sarjana (S1) Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Riau,
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Tim Penguji dan diterima sebagai bagian
persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
Pada tanggal ........ Juli 2022
Menyetujui,
Pembimbing Utama
Anita Susilawati, ST., M.Sc., Ph.D.

NIP. 19701219 199703 2 001
Mengetahui,
Koordinator Program Studi Sarjana (S1) Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Riau
Asral, ST., M.Eng., Ph.D.

NIP. 19720305 199802 1 001
iii
PRAKATA
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
berkat dan rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan Laporan Skripsi ini.
Penulisan skripsi ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk
mencapai gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Mesin pada Fakultas Teknik
Universitas Riau.
Skripsi ini membahas Analisis Kekasaran Permukaan dan Optimasi
Parameter Pemesinan Piston Master Cylinder Sepeda Motor Yamaha. Penulis
menyadari tanpa bantuan dan bimbingan berbagai pihak dari masa perkuliahan
sampai pada penyusunan Skripsi ini, sangatlah sulit bagi penulis untuk
menyelesaikannya. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Orang tua penulis, Ibu Merry Elvina dan Ardiansyah yang telah
memberikan dukungan moril dan materil setiap hari tanpa lelah. Serta
kepada paman-paman penulis yang bernama: Prayuda Kurniawan, Alfrado
dan Benny Kurniawan yang selalu mendukung penulis dan memberi
semangat kepada penulis.
2. Bapak Feblil Huda, ST., MT., Ph.D. selaku dosen pembimbing akademis
yang telah memberikan arahan dari awal perkuliahan hingga selesai.
3. Ibu Anita Susilawati, ST., M.Sc., Ph.D. selaku pembimbing yang selalu
memberikan bimbingan, dukungan dan arahan kepada penulis dalam
melakukan penelitian dan pembuatan Skripsi hingga terselesaikan.
4. Bapak Yohanes, ST., MT. dan Bapak Dodi Sofyan Arief, ST., MT. selaku
Tim Pembanding Seminar Proposal.
5. Bapak Asral, ST., M.Eng., Ph.D. selaku Ketua Program Studi Teknik
Mesin S1 Universitas Riau.
6. Bapak Dedi Rosa Putra Cupu, ST., M.Eng. Selaku Koordinator Tugas Akhir
Teknik Mesin Universitas Riau.
7. Seluruh dosen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Riau yang telah
memberikan ilmunya.
8. Teman-teman Teknik Mesin angkatan 2017.
iv
9. Teman seperjuangan semasa kuliah Novaldi Andryoga yang telah
membersamai dalam menyelesaikan tugas akhir.
Penulis menyadari bahwa masih banyak terdapat kekurangan dalam
penulisan Skripsi ini, baik dari segi ilmu maupun penulisan. Maka dari itu penulis
mengharapkan kritik dan saran yang membangun demi kesempurnaan Skripsi ini.
Semoga Skripsi ini bermanfaat bagi semua pembaca dan penulis khususnya.
Pekanbaru, Juli 2022

Penulis,
Novaldi Andryoga
NIM.1707122616
v
Analisis Kekasaran Permukaan dan Optimasi Parameter Piston Master
Cylinder Rem Sepeda Motor Yamaha
Novaldi Andryoga
Laboratorium CAD/CAM/CNC, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik
Universitas Riau
ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan mengoptimasi parameter pemesinan pada proses produksi

piston master cylinder rem sepeda motor Yamaha untuk pengerjaan finishing serta
mengetahui pengaruh terhadap kekasaran permukaannya. Metode yang digunakan
adalah metode Taguchi dan simulasi berbantukan software Mastercam 2018
(CNC lathe). Parameter pemesinan divariasikan berdasarkan metode Taguchi
yang masing-masingnya diterapkan simulasi pemesinan serta dilakukan
eksperimen menggunakan mesin CNC lathe secara finishing. Dari simulasi dan
eksperimen tersebut didapatkan hasil berupa waktu pengerjaan proses finishing
dan nilai kekasaran permukaan yang diukur pada hasil eksperimen. Waktu dan
hasil pengukuran kekasaran permukaan yang didapatkan kemudian dianalisis,
sehingga didapatkan parameter terbaik dengan nilai rata-rata kekasaran
permukaan terkecil serta pengaruh masing-masing faktor terhadap kekasaran
permukaan pada pembuatan piston master cylinder rem tersebut. Penelitian ini
menghasilkan parameter dengan waktu tercepat yaitu spindle speed 2.006 RPM,
feed rate 0,10 mm/rev, dan depth of cut 0,35 mm, akan tetapi parameter tersebut
menghasilkan nilai rata-rata kekasaran permukaan yang tinggi. Maka dipilihlah
parameter yang digunakan pada proses finishing adalah spindle speed 1.755 RPM,
feed rate 0,09 mm/rev, dan depth of cut 0,30 mm. Dimana parameter tersebut
memiliki waktu pengerjaan yang cukup cepat dengan nilai rata-rata kekasaran
permukaan yang kecil. Berdasarkan pengukuran kekasaran permukaan hasil
eksperimen, maka faktor yang memiliki pengaruh paling besar terhadap tingkat
kekasaran permukaan adalah feed rate 67,9%, diikuti dengan spindle speed 15,4%
dan depth of cut sebesar 3,3%. Hal tersebut membuktikan bahwa pengoptimasian
parameter yang telah dilakukan sangat jelas pengaruhnya terhadap kekasaran
permukaan, dimana semakin kecil nilai feed rate, spindle speed dan depth of cut
maka akan semakin kecil pula nilai kekasaran permukaannya.
Kata kunci: Piston Master Cylinder, CNC Lathe, Metode Taguchi, Mastercam,
Kekasaran Permukaan.
vi
Surface Roughness Analysis and Parameter Optimization of Yamaha
Motorcycle Brake Piston Master Cylinder
Novaldi Andryoga
CAD/CAM/CNC Laboratory, Department of Mechanical Engineering, Faculty of
Engineering, Universitas Riau
ABSTRACT
This study aims to optimize the machining parameters in the production process
of the Yamaha motorcycle brake piston master cylinder for finishing work and to
determine the effect on surface roughness. The method used is the Taguchi
method and simulation assisted by Mastercam 2018 software (CNC lathe).
Machining parameters were varied based on the Taguchi method, each of which
applied a machining simulation and experiments were carried out using a CNC
lathe with finishing. From these simulations and experiments, the results obtained
in the form of processing time for the finishing process and the surface roughness
values measured in the experimental results. The time and surface roughness
measurement results obtained are then analyzed, so that the best parameters are
obtained with the smallest average surface roughness value and the effect of each
factor on surface roughness in the manufacture of the brake master cylinder
piston. This research produces parameters with the fastest time, namely spindle
speed 2.006 RPM, feed rate 0.10 mm/rev, and depth of cut 0.35 mm, but these
parameters produce a high average surface roughness value. So, the parameters
used in the finishing process are spindle speed 1.755 RPM, feed rate 0.09 mm/rev,
and depth of cut 0.30 mm. Where these parameters have a fairly fast processing
time with a small average surface roughness value. Based on the measurement of
surface roughness experimental results, the factor that has the greatest influence
on the level of surface roughness is feed rate of 67.9%, followed by spindle speed
of 15.4% and depth of cut of 3.3%. This proves that the optimization of the
parameters that have been carried out has a very clear effect on surface
roughness, where the smaller the value of feed rate, spindle speed and depth of
cutting, the smaller the value of surface roughness will be.
Keywords: Piston Master Cylinder, CNC Lathe, Taguchi Method, Mastercam,

Surface Roughness.
vii
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ................................................ ii
HALAMAN PENGESAHAN .............................................................................. iii
PRAKATA ............................................................................................................ iv
ABSTRAK ............................................................................................................ vi
ABSTRACT .......................................................................................................... vii
DAFTAR ISI ....................................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. x
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .......................................................................................... 3
1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 3
1.4 Batasan Masalah ............................................................................................ 4
1.5 Manfaat .......................................................................................................... 4
1.6 Sistematika Penulisan .................................................................................... 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 CNC ............................................................................................................... 6
2.2 Jenis CNC ...................................................................................................... 6
2.3 Dasar-Dasar Pemrograman Mesin CNC ........................................................ 6
2.4 CNC Lathe ..................................................................................................... 8
2.5 Pahat CNC Lathe ........................................................................................... 9
2.6 Jenis-Jenis Material Pahat CNC Lathe ........................................................ 12
2.7 Jenis Pengerjaan CNC Lathe ....................................................................... 14
2.8 Software Pendukung CNC Lathe ................................................................. 15
2.9 Metode Taguchi ........................................................................................... 16
2.10 Piston Master Cylinder ................................................................................ 20
2.11 Kekasaran Permukaan ................................................................................. 21
2.12 Penelitian Terdahulu .................................................................................... 21
BAB III METODOLOGI

3.1 Metodologi Penelitian .................................................................................. 26
3.2 Pembuatan Piston Master Cylinder pada proses Finishing ......................... 30
3.2.1 Simulasi menggunakan Mastercam ...................................................... 30
3.2.2 Eksperimen menggunakan Mesin CNC Lathe ..................................... 33
3.3 Pengukuran Kekasaran Permukaan pada Hasil Eksperimen ....................... 35
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pencarian Parameter Terbaik ....................................................................... 39
4.1.1 Pengaruh level faktor terhadap waktu pengerjaan secara simulasi ...... 39
4.1.2 Pengaruh level faktor terhadap waktu pengerjaan secara eksperimen . 42
viii
4.2 Analisis Kekasaran Permukaan ................................................................... 44
4.3 Pembahasan ................................................................................................. 47
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 49
5.2 Saran ............................................................................................................ 49
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
ix
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2. 1 Pengukuran segitiga......................................................................... 7
Gambar 2. 2 Skema parameter CNC lathe ........................................................... 8
Gambar 2. 3 Pahat kanan dan pahat kiri ............................................................. 10
Gambar 2. 4 Pahat facing ................................................................................... 10
Gambar 2. 5 Pahat ulir ........................................................................................ 11
Gambar 2. 6 Pahat alur ....................................................................................... 11
Gambar 2. 7 Pahat potong .................................................................................. 11
Gambar 2. 8 Pahat boring................................................................................... 12
Gambar 2. 9 Pahat sisipan yang dibaut dan diklem ........................................... 12
Gambar 2. 10 Jenis-jenis pengerjaan lathe ........................................................... 14
Gambar 2. 11 Software Mastercam 2018 ............................................................. 15
Gambar 2. 12 Komponen master cylinder ........................................................... 20
Gambar 2. 13 Penyimpangan rata-rata aritmetik Ra ............................................. 21
Gambar 2. 14 Penunjukan kekasaran permukaan : (a) yang dihasilkan oleh
proses produksi, (b) yang dihasilkan dengan proses pemesinan, dan
(c) yang dihasilkan tanpa pembuanngan......…………………......22
Gambar 2. 15 Keterangan permukaan pada lambang........................................... 23
Gambar 2. 16 Diagram daerah toleransi pada suaian ........................................... 24
Gambar 2. 17 Sistem satuan poros dan sistem satuan lubang .............................. 24
Gambar 3. 1 Alur kegiatan penelitian ................................................................ 26
Gambar 3. 2 Piston master cylinder 3D ............................................................. 27
Gambar 3. 3 Menu Wireframe dan benda kerja 2D ........................................... 31
Gambar 3. 4 Tool settings dan Stock setup......................................................... 31
Gambar 3. 5 Pemilihan pahat dan mengatur parameter finishing ...................... 32
Gambar 3. 6 Hasil simulasi proses finishing ...................................................... 32
Gambar 3. 7 Pemasangan benda kerja dan pengaturan pahat ............................ 34
Gambar 3. 8 Penginputan program pada mesin ................................................. 34
Gambar 3. 9 Hasil eksperimen proses finishing ................................................. 34
Gambar 3. 10 Alat ukur kekasaran permukaan .................................................... 35
Gambar 3. 11 Sensor alat ukur kekasaran permukaan ......................................... 35
Gambar 3. 12 Setelah dilakukan pembubutan rata ............................................... 36
Gambar 3. 13 Penempatan sensor pada titik yang akan diukur ............................ 36
Gambar 4. 1 Grafik respon waktu hasil simulasi ............................................... 41
Gambar 4. 2 Grafik respon waktu hasil eksperimen .......................................... 43
Gambar 4. 3 Grafik respon kekasaran permukaan ............................................. 46
x
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2. 1 Koordinat pada pemrograman inkremental .......................................... 7
Tabel 2. 2 Koordinat pada pemrograman absolut ................................................. 7
Tabel 2. 3 Rancangan Parameter Sederhana ....................................................... 17
Tabel 2. 4 Standar orthogonal array metode taguchi ......................................... 18
Tabel 2. 5 Tabel ANOVA ................................................................................... 19
Tabel 2. 6 Harga kekasaran Ra dan kelas kekasaran ............................................ 22
Tabel 2. 7 Arah bekas pengerjaan ....................................................................... 23
Tabel 2. 8 Jurnal penelitian terdahulu ................................................................. 25
Tabel 3. 1 Parameter proses finishing ................................................................. 29
Tabel 3. 2 Orthogonal array pada proses finishing ............................................ 29
Tabel 3. 3 Hasil simulasi proses finishing ........................................................... 33
Tabel 3. 4 Hasil eksperimen proses finishing ...................................................... 35
Tabel 3. 5 Hasil pengukuran kekasaran permukaan ............................................ 37
Tabel 4. 1 Total setiap faktor dan level ............................................................... 39
Tabel 4. 2 ANOVA untuk simulasi ..................................................................... 40
Tabel 4. 3 Rata-rata waktu berdasarkan level faktor simulasi ............................ 41
Tabel 4. 4 ANOVA untuk eksperimen ................................................................ 42
Tabel 4. 5 Rata-rata waktu berdasarkan level faktor eksperimen ....................... 43
Tabel 4. 6 Total setiap faktor dan level ............................................................... 44
Tabel 4. 7 ANOVA kekasaran permukaan .......................................................... 45
Tabel 4. 8 Rata-rata kekasaran berdasarkan level faktor eksperimen ................. 46
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Dimensi Piston Master Cylinder Rem ............................................. 49
Lampiran 2. Spesifikasi Mesin CNC Lathe.......................................................... 52
Lampiran 3. Program CNC Pembuatan Piston Master Cylinder Rem ................. 54
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada saat ini, pengguna kendaraan bermotor di Indonesia mengalami
peningkatan setiap tahunnya. Berdasarkan data Badan Pusat Statistik (BPS)
Indonesia, jumlah pengguna kendaraan bermotor khususnya sepeda motor
mencapai 112.950.332 unit pada tahun 2019. Dimana, terjadi peningkatan sebesar
5,7 persen dari tahun 2018 yaitu 106.836.985 unit. Dari peningkatan tersebut,
dapat disimpulkan bahwa semakin banyak pengguna sepeda motor maka semakin
tinggi pula permintaan akan ketersediaan suku cadang di pasaran. Salah satunya
yaitu piston master cylinder rem sepeda motor. Dimana komponen tersebut
merupakan bagian yang berfungsi untuk meneruskan energi kinetik dari tuas rem
menjadi tekanan pada fluida rem untuk pengereman (Atmadio, 2017). Dalam
proses pembuatan piston master cylinder rem sepeda motor diperlukan hasil
benda kerja yang presisi dan permukaan yang halus.
Pada umumnya pembentukan piston master cylinder rem sepeda motor, ada
beberapa langkah yang harus dilakukan seperti pengecoran dan finishing. Pada
pengecoran dilakukan dengan menggunakan die casting, dimana produk yang
dihasilkan memiliki permukaan yang kasar dan belum sesuai dengan dimensi
aslinya. Oleh karena itu dilakukan proses pemesinan dengan menggunakan CNC
pada proses finishing-nya yang tujuannya untuk membentuk produk sesuai dengan
dimensi aslinya (Brembo, 2021).
Menurut (Atmadio, 2017), CNC merupakan pengembangan dari pemesinan
konvensional menjadi pemesinan dengan media kontrol berbasis komputer dengan
bahasa numerik sehingga proses pengerjaan benda kerja dapat dilakukan dengan
cepat dan akurat. Menurut (Subagio, 2008), mesin CNC memiliki 2 jenis sistem
pemrograman pada penentuan titik koordinatnya, yaitu sistem pemrograman
absolut dan sistem pemrograman inkremental. Sistem pemrograman absolut
merupakan pemrograman dengan titik nolnya tidak berpindah tempat atau bersifat
tetap, sedangkan sistem pemrograman inkremental merupakan pemrograman
1
2
dengan titik nolnya berpindah-pindah atau tidak tetap. Untuk program yang
digunakan pada CNC dapat dilakukan dengan berbantukan CAM (Computer
Aided Manufacturing) salah satunya adalah software Mastercam (Atmadio, 2017).
Menurut (Jadmiko dan Wahyunugroho, 2020), Mastercam merupakan
software yang digunakan untuk mengeksekusi perintah yang telah dibuat
sebelumnya berbentuk bahasa numerik yang kemudian ditransfer ke mesin CNC
ke mesin untuk dieksekusi. Sebelum dieksekusi, operator biasanya menggambar
objek terlebih dahulu kemudian merancang parameter pemesinan yang akan
digunakan untuk menghindari kesalahan pada saat eksekusi dan mendapatkan
bentuk geometri yang dibutuhkan sesuai dengan standar yang ada. Sebagai contoh
penggunaan software Mastercam, Atmadio pada tahun 2017 melakukan penelitian
dengan menggunakan software Mastercam untuk melakukan simulasi dengan 3
jenis jalan pahat (toolpath) yang berbeda dengan tujuan untuk mengetahui skema
jalan pahat yang paling optimal. Contoh lainnya terdapat pada penelitian yang
dilakukan oleh Jadmiko pada tahun 2020, dimana mereka merancang sebuah dies
propeller dengan mesin CNC berbantukan software Mastercam menggunakan
metode Taguchi.
Menurut (Suryaningsih, 2010), metode Taguchi merupakan metode yang
lebih mengutamakan perbaikan pada kualitas proses dan produksi. Dalam metode
taguchi terdapat matriks yang disebut orthogonal array untuk menentukan jumlah
eksperimen minimal tetapi dapat memberikan informasi yang diperlukan
sebanyak mungkin. Tahapan metode taguchi terdiri dari menentukan faktor dan
level yang akan digunakan dalam penelitian, kemudian menentukan orthogonal
array untuk mengetahui kombinasi seperti apa yang akan dilakukan saat
penelitian, setelah itu dilakukan analisis dengan ANOVA (Analysis of Variance)
agar data yang dihasilkan dapat disimpulkan. Menurut (Permana dan Yayat,
2019), metode taguchi digunakan untuk menentukan parameter pemesinan yang
terdiri dari kecepatan putaran spindel, kecepatan pemakanan dan kedalaman
pemakanan.
Menurut (Arfendi, dkk, 2021), untuk menghasilkan suatu produk dengan
tingkat kekasaran permukaan yang halus dan presisi maka seorang operator harus
3
memahami parameter-parameter yang berkontribusi dalam proses pemesinan

untuk menentukan parameter mana yang paling baik. Selain menentukan
parameter pemesinan yang baik, jalannya pahat (toolpath) juga perlu diperhatikan.
Terdapat 3 skema jalan pahat yang sering digunakan yaitu longitudinal,
diametrical dan parallel to surface. Dimana jalan pahat (toolpath) yang paling
optimal yaitu menggunakan skema parallel to surface dikarenakan waktu proses
pengerjaan lebih cepat dibandingkan skema longitudinal dan diametrical
(Atmadio, 2017).
Mengacu pada penelitian yang dilakukan oleh (Atmadio, 2017), terdapat
beberapa hal yang dapat dikembangkan pada penelitian tersebut, seperti
menganalisis tingkat kekasaran permukaan dan mengoptimasi parameter
pemesinannya. Oleh karena itu, penulis ingin melakukan penelitian tentang
analisis tingkat kekasaran dan optimasi parameter pemesinan (kecepatan potong,
laju pemakanan dan kedalaman potong) pada pembuatan piston master cylinder
rem sepeda motor Yamaha dengan menggunakan metode Taguchi dan software
Mastercam. Dengan adanya penelitian ini, diharapkan dapat membantu operator
mesin CNC dalam membuat produk dengan kualitas yang lebih baik khususnya
pada pembuatan piston master cylinder rem sepeda motor Yamaha.
1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah yang dapat diambil dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1) Bagaimana pengoptimasian parameter pemesinan terhadap tingkat
kekasaran permukaan dalam pembuatan piston master cylinder rem sepeda
motor Yamaha dengan menggunakan metode taguchi berbantukan software
Mastercam?
2) Bagaimana pengaruh optimasi parameter pemesinan terhadap nilai
kekasaran permukaannya?
1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut:
4
1) Untuk menentukan parameter pemesinan yang optimal pada pembuatan

piston master cylinder rem sepeda motor Yamaha menggunakan metode
Taguchi berbantukan software Mastercam.
2) Untuk mengetahui pengaruh optimasi parameter pemesinan pada pembuatan
piston master cylinder rem sepeda motor Yamaha terhadap nilai kekasaran
permukaannya.
1.4 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah yang dapat diambil dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1) Benda kerja berupa piston master cylinder rem sepeda motor Yamaha
dengan material Aluminium 6061.
2) Material pahat yang digunakan adalah material karbida.
3) Pengukuran kekasaran permukaan dilakukan pada hasil pengerjaan akhir
(finishing).
4) Variasi parameter hanya dilakukan pada proses pengerjaan akhir (finishing)
5) Skema toolpath yang digunakan pada proses finishing adalah parallel to
surface.
6) Pembuatan job sheet dan simulasi dilakukan dengan bantuan software
Mastercam 2018 dengan sistem pemrograman inkremental.
7) Pembuatan piston master cylinder secara eksperimen menggunakan CNC
lathe dilakukan tanpa menggunakan pendingin atau coolant.
8) Analisis dilakukan pada parameter yang sudah dioptimalkan untuk melihat
nilai serta pengaruhnya terhadap kekasaran permukaannya.
1.5 Manfaat
Adapun manfaat yang dapat diambil dari penelitian ini adalah sebagai
berikut :
1) Untuk membantu operator dalam membuat produk yang memiliki kemiripan
dengan piston master cylinder rem sepeda motor sehingga tidak terjadi
kesalahan yang mengakibatkan kerugian.
5
2) Untuk meningkatkan kualitas dari piston master cylinder rem sepeda motor
dengan menggunakan parameter pemesinan yang sudah dioptimalkan.
1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan dari tugas akhir ini meliputi :
Bab I Pendahuluan
Menjelaskan latar belakang, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan
masalah, dan sistematika penulisan.
Bab II Tinjauan Pustaka
Pada bab ini menjelaskan teori-teori mengenai CNC khususnya CNC
lathe beserta karakteristik dan kegunaan pahat, rumus-rumus parameter
pemesinan, metode taguchi, piston master cylinder rem sepeda motor, kekasaran
permukaan, analisis ANOVA yang digunakan pada saat perhitungan serta
beberapa penelitian terdahulu.
Bab III Metodologi
Bab ini berisikan tentang diagram alir penulisan laporan, pengumpulan data-
data penelitian, dan solusi penyelesaian masalah.
Bab IV Hasil dan Pembahasan
Bab ini berisikan implementasi/realisasi dari Bab III dan implementasi hasil
penelitian yang telah dilakukan.
Bab V Kesimpulan dan Saran
Berisikan tentang simpulan dan saran dari hasil yang sudah didapatkan dari
pembahasan di atas.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 CNC
CNC (Computer Numerical Control) adalah suatu sistem berbasis angka
yang berbentuk program dan dapat dikontrol sesuai dengan keinginan pengguna,
dimana program yang telah dibuat akan di transfer pada mesin yang akan
menghasilkan pergerakan pahat untuk membuat suatu produk. Program tersebut
diatur pada CNC yang kemudian diperintahkan oleh NC, dimana NC (Numerical
Control) adalah sebuah cara yang digunakan untuk mengontrol atau mengatur alat
dan proses pada mesin yang diinginkan dengan menggunakan perintah berupa
kode (Yahuza, 2010).
2.2 Jenis CNC

Menurut (Atmadio, 2017), adapun jenis-jenis mesin CNC antara lain adalah
sebagai berikut :
1) Mesin CNC 2A (Mesin bubut/CNC lathe), yaitu mesin CNC yang gerakan
pahatnya hanya bergerak pada sumbu X dan sumbu Z atau disebut juga
mesin CNC 2 axis.
2) Mesin CNC 3A (Mesin milling/CNC milling), yaitu mesin CNC yang
gerakan pahatnya dapat bergerak pada sumbu X, Y, dan Z atau disebut juga
mesin CNC 3 axis.
3) Mesin CNC kombinasi, yaitu sebuah mesin CNC yang dapat mengerjakan
proses bubut dan milling secara bersamaan.
2.3 Dasar-Dasar Pemrograman Mesin CNC

Menurut (Sumbodo, 2008), sistem pemrograman pada mesin CNC terbagi
dalam 2 jenis sistem, yaitu sistem pemrograman inkremental dan sistem
pemrograman absolut. Berikut penjelasan dari kedua sistem pemrograman
tersebut:
6
7
1) Pemrograman inkremental
Pemrograman inkremental merupakan jenis pemrograman dimana
penentuan titik koordinatnya mengacu pada titik pemberhentian terakhir alat
potong. Seperti contoh yang tertera pada Gambar 2.1 sekaligus penjelasan
titiknya ditampilkan pada Tabel 2.1.
Gambar 2. 1 Pengukuran segitiga

Sumber : Sumbodo, 2008
Tabel 2. 1 Koordinat pada pemrograman inkremental

Titik X Y
A 1 1
B 4 1
C -2 2
2) Pemrograman Absolut
Pemrograman absolut merupakan jenis pemrograman dimana titik nol benda
kerja digunakan sebagai acuan dari titik koordinatnya. Seperti contoh yang
tertera pada Gambar 2.1 sekaligus penjelasan titiknya ditampilkan pada
Tabel 2.2.
Tabel 2. 2 Koordinat pada pemrograman absolut

Titik X Y
A 1 1
B 5 1
C 3 3
8
2.4 CNC Lathe

Menurut (Kurniawan, 2014), struktur mesin CNC lathe mempunyai prinsip
kerja yang tersinkronisasi antara komputer dan mesin CNC. Mesin CNC lathe
memiliki keunggulan dalam ketepatan, presisi, waktu pengerjaan, dan kapasitas
produksi. Menurut (Kalpakjian dan Schmid, 2014), cara kerja dari mesin CNC
lathe hampir sama dengan mesin bubut konvensional, di mana benda kerja diputar
dan pahat melakukan pemakanan pada lapisan material di sepanjang benda kerja.
Pada proses pemesinan CNC terdapat parameter-parameter pemesinan yang
berpengaruh kepada hasil akhir dari suatu produk yang akan dibuat dan waktu
pengerjaannya. Pada proses pengerjaan akhir (finishing), kekasaran permukaan
yang halus dan baik dapat dihasilkan dengan nilai feed rate yang rendah serta
depth of cut yang kecil. Parameter-parameter yang mempengaruhi proses
pemesinan CNC dapat dilihat pada gambar 2.2 dibawah ini (Kalpakjian dan
Schmid, 2014).
Gambar 2. 2 Skema parameter CNC lathe

Sumber : Kalpakjian dan Schmid, 2014
a) Cutting speed
Cutting speed adalah kecepatan pahat saat melakukan pemakanan hingga
pada jarak tertentu per satuan waktu.
⁄ ................................... (2.1)
Keterangan :
= Cutting speed (m/min).
D = Diameter benda kerja (mm).
N = Kecepatan spindel (RPM).
9
b) Feed rate
Feed rate merupakan kecepatan pahat pada saat melakukan pemotongan per
satuan waktu.
⁄ ..................................... (2.2)
Keterangan :
= Feed rate (mm/min).
= Gerak makan (mm/rev).
N = Kecepatan spindel (rpm).
c) Depth of Cut
Depth of cut merupakan dalamnya pemotongan yang dilakukan terhadap
benda kerja.
d) Material removal rate

Material removal rate adalah laju pembuangan material dalam hitungan
volume per satuan waktu.
⁄ .......................... (2.3)
Keterangan :
= Diameter rata-rata benda kerja (mm).
= Diameter akhir benda kerja (mm).
N = Kecepatan spindel (RPM).
e) Waktu pemakanan
Waktu pemakanan adalah panjang bagian benda yang disayat atau dipotong
pada kecepatan pemakanan.
2.5 Pahat CNC Lathe

Menurut (Rochim, 1993), pada umumnya terdapat dua jenis pahat
berdasarkan geometrinya, yaitu pahat kanan dan pahat kiri. Pahat kanan
mempunyai mata potong utama yang sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kanan
apabila ditelungkupkan diatas pahat, demikian pula dengan pahat kiri, seperti
yang terlihat pada Gambar 2.3.
10
Gambar 2. 3 Pahat kanan dan pahat kiri

Sumber : Rochim, 1993
Menurut (Pramawata dan Yunus, 2013), kemampuan pahat lathe dalam

melakukan pemotongan sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya,
seperti jenis material yang akan digunakan serta geometri (sudut) pahat. Semakin
kecil sudut pahat (runcing) maka tingkat kekasaran permukaan yang dihasilkan
berpotensi akan lebih halus. Akan tetapi, jika sudut pahat semakin besar (tumpul)
maka berpotensi menghasilkan kekasaran permukaan yang tinggi.
Menurut (Autodesk, 2014), adapun berbagai macam jenis pahat CNC lathe
yang biasa digunakan antara lain:
1) Pahat facing
Pahat facing pada umumnya digunakan untuk pembubutan rata permukaan
benda kerja. Pahat muka dapat dilihat pada Gambar 2.5.
Gambar 2. 4 Pahat facing

Sumber : Autodesk, 2014
2) Pahat ulir
Pahat ulir digunakan untuk membuat ulir pada benda kerja, baik pembuatan
ulir tunggal maupun ulir ganda. Pahat ulir dapat dilihat pada Gambar 2.6.
11
Gambar 2. 5 Pahat ulir

3) Pahat alur
Pahat alur digunakan untuk membuat alur pada benda kerja. Pahat alur
dapat dilihat pada Gambar 2.7.
Gambar 2. 6 Pahat alur

4) Pahat potong
Pahat potong digunakan untuk memotong benda kerja. Pahat potong dapat
dilihat pada Gambar 2.8.
Gambar 2. 7 Pahat potong

12
5) Pahat boring
Pahat boring digunakan untuk memperbesar lubang yang telah dibuat
sebelumnya. Pahat boring dapat dilihat pada Gambar 2.9.
Gambar 2. 8 Pahat boring

6) Pahat sisipan (insert)

Pahat sisipan merupakan salah satu pengembangan dari pahat yang sudah
ada sebelumnya, dimana pahat sisipan biasanya memiliki beberapa bentuk
sisipan seperti persegi, segitiga, dan segi enam tergantung dari
kegunaannya. Terdapat 2 tipe pahat sisipan yaitu tipe tetap dan tidak tetap.
Pahat sisipan tetap akan diasah kembali apabila mata potong telah aus,
untuk pahat sisipan tak tetap atau diklem akan dilakukan penggantian
apabila mata potong telah aus.
Gambar 2. 9 Pahat sisipan yang dibaut dan diklem

2.6 Jenis-Jenis Material Pahat CNC Lathe

Pemilihan material pahat merupakan salah satu faktor yang penting dalam
suatu proses pemesinan CNC lathe. Menurut (Kalpakjian dan Schmid, 2014),
adapun jenis material pahat CNC lathe adalah sebagai berikut:
13
1) Baja karbon
Baja karbon memiliki kandungan karbon yang relatif tinggi dan hanya bisa
digunakan untuk kecepatan potong yang rendah yaitu sebesar 10 m/menit.
2) High Speed Steels (HSS)
Pahat dengan material ini memiliki kandungan krom (Cr) dan
tungsten/wolfram (W) dengan kecepatan potong sebesar 30 m/menit. Beberapa
kelebihan HSS yaitu apabila telah aus, HSS dapat diasah sehingga mata
potongnya tajam kembali serta harganya relatif murah.
3) Karbida
Pahat dengan material karbida dikenal dengan kekerasannya yang tinggi,
tahan terhadap temperatur tinggi, modulus elastisitas yang tinggi,
konduktivitas termal yang baik dan memiliki ekspansi termal yang rendah.
Karbida dibuat dengan cara memadatkan serbuk karbida dengan material
pengikat yang umumnya dari Cobalt (Co). Pahat dengan material karbida
memiliki beberapa tipe yaitu karbida tungsten, karbida tungsten paduan, dan
karbida lapis.
4) Keramik
Dalam dunia industri, pahat dengan material keramik memiliki karakteristik
yaitu kekerasan yang tinggi dengan keuletan yang rendah. Material keramik
sendiri mempunyai sifat khas yaitu relatif rapuh. Biasanya pahat dengan
material keramik mempunyai beberapa jenis dimana setiap jenisnya
mempunyai kegunaan yang spesifik.
5) Cubic Boron Nitride (CBN)
CBN memiliki kemampuan untuk menahan temperatur pemotongan yang
tinggi hingga mencapai 13.000°C. Akan tetapi, penggunaan CBN masih
sangat terbatas dikarenakan harganya yang terlalu tinggi.
6) Intan
Intan merupakan pahat yang memiliki tingkat kekerasan yang paling tinggi
dibanding dengan material pahat lainnya. Akan tetapi pahat dengan material
intan tidak dapat digunakan untuk memotong bahan yang didalamnya
mengandung unsur besi.
14
2.7 Jenis Pengerjaan CNC Lathe

Menurut (Kalpakjian dan Schmid, 2014), mesin CNC mampu melakukan
beberapa proses pemesinan, dimulai dari bentuk yang sederhana sampai kepada
bentuk benda kerja yang rumit. Adapun jenis pengerjaan CNC lathe tersebut
adalah sebagai berikut :
Gambar 2. 10 Jenis-jenis pengerjaan lathe

1) Pembubutan (turning): untuk menghasilkan permukaan benda kerja yang

lurus, berbentuk kerucut, melengkung, ataupun beralur. Dapat dilihat pada
Gambar 2.11 bagian a sampai d.
2) Facing: untuk menghasilkan permukaan benda kerja yang rata pada ujung
benda kerja (Gambar 2.11. bagian e), pada bagian yang ingin dirakit dengan
komponen lain juga dapat dilakukan seperti Gambar 2.11 bagian f.
3) Pembubutan dengan pahat bentuk: dapat dilihat pada Gambar 2.11 bagian g
untuk menghasilkan berbagai bentuk yang fungsional ataupun estetika.
4) Boring: untuk memperbesar lubang atau rongga silinder yang dibuat pada
proses sebelumnya ataupun untuk menghasilkan alur internal pada benda
kerja. Dapat dilihat pada Gambar 2.11 bagian h.
15
5) Pengeboran (Drilling): untuk membuat lubang pada benda kerja. Dapat

dilihat pada Gambar 2.11 bagian i.
6) Pembubutan potong: untuk memotong benda kerja setelah dilakukan proses
pemesinan sebelumnya. Dapat dilihat pada Gambar 2.11 bagian j.
7) Pembubutan ulir (threading): untuk membuat ulir pada benda kerja, baik
ulir dalam maupun ulir luar. Dapat dilihat pada Gambar 2.11 bagian k.
8) Knurling: untuk membuat pola arsiran, biasanya dilakukan pada pembuatan
pegangan pada benda kerja. Dapat dilihat pada Gambar 2.11 bagian l.
2.8 Software Pendukung CNC Lathe

Menurut (Lappalainen, 2020), Mastercam merupakan software Computer
Aided Manufacturing (CAM) yang digunakan untuk mendesain suatu produk
dalam bentuk 2D maupun 3D serta juga mampu mendesain suatu parametrik,
yang berarti bahwa kontur dan diameter produk yang sudah di desain dapat diubah
kapan saja. Tujuan dari penggunaan software Mastercam ini adalah untuk
mengurangi kesalahan yang terjadi sebelum ditransfer ke mesin CNC. Tampilan
dari software Mastercam dapat dilihat pada Gambar 2.12 berikut.
Gambar 2. 11 Software Mastercam 2018

Sumber : Mastercam, 2017
Software Mastercam juga mendukung berbagai macam jenis mesin. Berikut

produk-produk dari Mastercam (Younggi, 2015) :
1) Design, untuk membuat bentuk 3D wireframe, pengukuran,
serta importing dan exporting file CAD non-Mastercam seperti AutoCAD,
SolidWorks, Solid Edge, Inventor, Parasolid, dan lain-lain.
16
2) Mill, untuk pengerjaan frais dapat dilakukan hingga lima sumbu. Pengerjaan
frais yang dapat dilakukan seperti pocketing, contour, dan lain-lain.
3) Lathe, untuk pengerjaan bubut dapat dilakukan dengan dua sumbu.
Pengerjaan yang dapat dilakukan seperti knurling, threading, dan lain-lain.
4) Wire, untuk membuat wirepath / pengolahan dalam pembuatan benda kerja,
baik 2 sumbu maupun 4 sumbu.
5) Art, untuk merancang desain 3D dengan cepat serta mampu mengonversi ke
dalam 2D artwork dengan bentuk yang mampu dikerjakan dengan
permesinan.
6) Router, biasa digunakan dalam pembuatan ukiran pada ukiran kayu, daun
pintu, bingkai, papan penanda, hiasan, peralatan musik, hingga mebel.
2.9 Metode Taguchi

Menurut (Karna dan Rajeshwar, 2012), metode Taguchi merupakan metode
rekayasa yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas dari suatu produk dan
berfokus pada pengaturan parameter-parameter (faktor-faktor) yang menghasilkan
kualitas produk terbaik dengan perlakuan yang seminimal mungkin. Metode
Taguchi dianggap menjadi metode yang paling mudah dilakukan baik dari segi
biaya maupun teknis pelaksanaannya dikarenakan cukup efektif dalam
menentukan faktor yang berpengaruh terhadap suatu gejala atau proses tertentu.
Menurut (Jadmiko dan Wahyunugroho, 2020), dalam metode Taguchi
terdapat matriks yang disebut dengan Orthogonal Arrays. Matriks tersebut
digunakan untuk menentukan jumlah eksperimen minimal yang dapat
memberikan data sebanyak mungkin tentang parameter yang mempengaruhi
proses pemesinan, dimana parameter-parameter tersebut telah diperhitungkan
sebelumnya. Menurut (Permana dan Yayat, 2019), adapun parameter yang biasa
digunakan dalam proses pemesinan terdiri dari kecepatan putaran spindel (spindle
speed), kecepatan pemakanan (feed rate) dan kedalaman pemakanan (depth of
cut). Alasan penggunaan parameter tersebut karena dapat dilakukan optimasi oleh
operator mesin CNC dengan cara mengkombinasi parameter-parameter tersebut
sehingga didapatkan parameter yang optimal dengan tingkat kekasaran permukaan
17
terbaik. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi rancangan parameter-

parameter sederhana penelitian pada metode Taguchi ini dapat dilihat pada Tabel
2.3 berikut:
Tabel 2. 3 Rancangan Parameter Sederhana

No Spindle speed Feed rate Depth of cut
1 1 1 1
2 1 2 2
3 1 3 3
4 2 1 2
5 2 2 3
6 2 3 1
7 3 1 3
8 3 2 1
9 3 3 2
Sumber : Permana dan Yayat, 2019
Menurut (Permana dan Yayat, 2019), adapun langkah-langkah yang harus

dilakukan dalam penelitian berdasarkan metode Taguchi adalah sebagai berikut:
1) Menentukan faktor dan level
Menurut (Krishnaiah dan Shahabudeen, 2012), pada setiap percobaan yang
akan dilakukan memiliki faktor-faktor serta jumlah level yang akan
dilakukan percobaan untuk mengetahui efek dari faktor-faktor tersebut,
dimana terdapat 2 jenis faktor yaitu faktor bebas sebagai input dan faktor
terikat sebagai output dari percobaan yang dilakukan.
2) Menentukan Orthogonal array
Orthogonal array merupakan sebuah matriks yang menampilkan jumlah
faktor dan level yang akan dilakukan pada percobaan. Orthogonal array ini
dapat dicari menggunakan rumus (Krishnaiah dan Shahabudeen, 2012):
................................................. (2.4)
Keterangan :
L = Notasi dari penamaan orthogonal array.
a = Jumlah dari nomor baris.
b = Jumlah level.
c = jumlah variabel.
18
Tabel 2. 4 Standar orthogonal array metode taguchi
Jumlah Jumlah Maksimum Kolom Pada Level

Orthogonal Jumlah
Faktor
Array Baris 2-level 3-level 4-level 5-level
Maksimal
L4 4 3 3 - - -
L8 8 7 7 - - -
L9 9 4 - 4 - -
L12 12 11 11 - - -
L16 16 15 15 - - -
L16 16 5 - - 5 -
L18 18 8 1 7 - -
L25 25 6 - - - 6
L27 27 13 - 13 - -
L32 32 31 31 - - -
L32 32 10 1 - 9 -
L36 36 23 11 12 - -
L36 36 16 3 13 - -
L50 50 12 1 - - 11
L54 54 26 1 25 - -
L64 64 63 63 - - -
L64 64 21 - - 21 -
L81 81 40 - 40 - -
Sumber : Prangga, 2017
3) Analisis data
Menurut (Jadmiko dan Wahyunugroho, 2020), analisis data yang digunakan
adalah dengan menggunakan ANOVA (Analysis of Variance). ANOVA
atau analisa ragam merupakan analisis data-data hasil percobaan yang
dilakukan agar mengetahui apa pengaruh faktor-faktor bebas terhadap faktor
terikat dalam percobaan tersebut. Menurut (Krishnaiah dan Shahabudeen,
2012), berikut persamaan yang digunakan dalam perhitungan beserta tabel
ANOVA:
19
Tabel 2. 5 Tabel ANOVA
Source of Derajat
Sum of Square Mean Square F
Variation Kebebasan
Faktor
Error
Total
Sumber : Krishnaiah dan Shahabudeen, 2012
Keterangan :
N = Jumlah keseluruhan pengamatan.
K = Jumlah level faktor.
SS = Jumlah kuadrat.
DB = Derajat kebebasan.
V = Rata-rata kuadrat.
a) Derajat bebas faktor

................................................ (2.5)
b) Derajat bebas total
............................................... (2.6)
c) Faktor koreksi
.................................................... (2.7)
Keterangan :
T = Jumlah total hasil pengamatan.
d) Jumlah kuadrat faktor

∑ ...................................... (2.8)
Keterangan :
= Jumlah level faktor.
= Jumlah pengujian.
= Total respon level.
e) Jumlah kuadrat total

.................................. (2.9)
20
f) Jumlah kuadrat error

................ (2.10)
g) Rata-rata kuadrat faktor
................................................ (2.11)
h) Rata-rata kuadrat error

................................................ (2.12)
i) Kontribusi (%)
......................................... (2.13)
2.10 Piston Master Cylinder

Menurut (Atmadio, 2017), piston master cylinder rem merupakan suatu
komponen penting pada sistem rem hidrolik yang berfungsi untuk meneruskan
energi kinetik dari tuas rem menjadi tekanan pada fluida rem untuk proses
pengereman. Cara kerja dari piston master cylinder adalah pada saat tuas rem
ditekan maka piston akan bergerak ke arah dalam dan akan menyebabkan
tekanan hidrolik di dalam master cylinder bertambah, kemudian tekanan
tersebut akan diteruskan ke bagian caliper (pada rem piringan) atau cylinder
roda (pada rem tromol). Untuk komponen master cylinder rem secara
keseluruhan dapat dilihat pada gambar 2.13 dibawah ini.
1. Piston master cylinder kit

2. Diafragma
3. Tutup reservoir
4. Baut tutup reservoir
5. Braket master cylinder
6. Baut braket master cylinder
7. Jalur fluida rem
Gambar 2. 12 Komponen master cylinder

Sumber : Motor, 2004
21
Menurut (Brembo, 2021), pembuatan piston master cylinder rem sepeda

motor dilakukan dengan menggunakan metode die casting, dimana produk yang
dihasilkan memiliki permukaan yang kasar. Maka dilakukan proses finishing
menggunakan CNC untuk memperhalus permukaan dan membentuk produk
sesuai dengan dimensi aslinya.
2.11 Kekasaran Permukaan

Menurut (Sato dan Hartanto, 1981), ada beberapa cara untuk menyatakan
kekasaran permukaan. Salah satu cara yang paling sering digunakan adalah
penyimpangan rata-rata aritmetik dari garis rata-rata profil (Ra), dimana cara
tersebut selalu mengikuti perkembangan dari alat ukur. Penyimpangan rata-rata
aritmetik (Ra) adalah penyimpangan yang berdekatan dan tidak teratur dalam
profil efektif garis rata-ratanya. Profil efektif adalah garis bentuk (contour) dari
potongan permukaan efektif oleh sebuah bidang yang telah ditentukan secara
konvensional terhadap permukaan geometris ideal, dapat dilihat pada gambar 2.14
dan rumus 2.14 dibawah ini.
∑ | |
............................................ (2.14)
1. Permukaan geometris
2. Permukaan efektif
3. Profil geometris
4. Profil efektif
p : Profil efektif
l : Panjang contoh
m : Garis rata-rata
Gambar 2. 13 Penyimpangan rata-rata aritmetik Ra

Sumber : Sato dan Hartanto, 1981
22
Lambang kekasaran permukaan pada dasarnya memiliki beberapa bentuk

sesuai dengan penunjukannya, dimana lambang dasar kekasaran terdiri dari dua
kaki yang tidak sama panjangnya seperti terlihat pada gambar 2. 14 berikut.
Gambar 2. 14 Penunjukan kekasaran permukaan : (a) yang dihasilkan oleh proses

produksi, (b) yang dihasilkan dengan proses pemesinan, dan (c)
yang dihasilkan tanpa pembuangan
Tabel 2. 6 Harga kekasaran Ra dan kelas kekasaran
Kekasaran Ra (μm) Kelas kekasaran Panjang Sampel (mm)

50 N12 8
25 N11
12.5 N10 2.5
6.3 N9
3.2 N8 0.8
1.6 N7
0.8 N6
0.4 N5
0.2 N4 0.25
0.1 N3
0.05 N2
0.025 N1 0.08
Dalam kondisi tertentu yang memerlukan pengerjaan atau pelapisan khusus

pada benda kerja, dapat diperjelas dengan cara perpanjangan kaki sudut pada
lambang. Sedangkan untuk arah bekas pengerjaan biasanya ditentukan oleh
lambang tertentu yang ditambahkan pada sisi bawah sebelah kanan lambang
kekasaran permukaan. Arah bekas pengerjaan adalah arah pola yang dominan
yang ditentukan oleh cara pengerjaan yang digunakan. Untuk lebih jelasnya dapat
dilihat pada gambar 2.15 dan tabel 2.7 berikut.
23
a : Nilai kekasaran atau kelas kekasaran

b : Cara produksi, pengerjaan atau pelapisan
c : Panjang contoh
d : Arah bekas pengerjaan
e : Kelonggaran pemesinan
f : Nilai kekasaran lain (dalam kurung)
Gambar 2. 15 Keterangan permukaan pada lambang

Tabel 2. 7 Arah bekas pengerjaan
Lambang Keterangan Gambar
Sejajar dengan bidang proyeksi,

dari pandangan dimana lambang-
nya dipergunakan
Tegak lurus dengan bidang pro-

┴ yeksi dari pandangan dimana
lambangnya dipergunakan
Saling berpotongan dalam dua

arah miring relatif terhadap bidang
X proyeksi dari pandangan dimana
M Dalam segala arah
Kurang lebih bulat relatif terhadap

C titik pusat permukaan, dimana
Kurang lebih radial relatif terhadap

R titik pusat permukaan, terhadap

24
Jika benda kerja akan dirakit dengan komponen lain, maka terdapat
perbedaan ukuran yang diizinkan untuk suatu pemakaian tertentu yang disebut
dengan suaian. Terdapat 3 jenis suaian yaitu :
1) Suaian longgar (clearance fit)
2) Suaian pas (transition fit)
3) Suaian paksa (interference fit)
Gambar 2. 16 Diagram daerah toleransi pada suaian

Terdapat dua sistem suaian dalam menentukan garis penyimpangan nol,

yaitu sistem satuan lubang dan sistem satuan poros. Pada sistem satuan lubang
penyimpangan bawah diambil dari lubang sama dengan nol, sedangkan pada
sistem satuan poros penyimpangan diambil dari atas sama dengan nol. Sistem
lubang lebih umum digunakan dari pada sistem poros, dikarenakan pembuatan
lubang lebih sulit dilakukan daripada membuat poros dan alat ukur lubang (plug
gauge) lebih mahal daripada alat ukur poros.
Gambar 2. 17 Sistem satuan poros dan sistem satuan lubang

Sumber : Sato & Hartanto, 1981
25
2.12 Penelitian Terdahulu

Adapun penelitian-penelitian terdahulu yang berkaitan dengan penggunaan
CNC lathe bisa dilihat pada Tabel 2.5 sebagai berikut:
Tabel 2. 8 Jurnal penelitian terdahulu

No Penulis Tahun Judul Hasil
1 Nico 2018 Optimasi Jalan Pahat Dan Penggunaan jalan pahat
Atmadio, Analisis Biaya Produksi Proses (toolpath) parallel to surface
Anita Pemesinan CNC Lathe lebih cepat dibandingkan dengan
Susilawati Pembuatan Piston Master toolpath lainnya dalam hal
Cylinder Rem Sepeda Motor waktu pada pengerjaan CNC
Yamaha Menggunakan CAM. lathe.
2 Diki Ismail 2019 Optimasi Parameter Proses pembubutan yang
Permana, Permesinan Terhadap Tingkat dilakukan pada material
Yayat Kekasaran Permukaan Aluminium 6061, menghasilkan
Aluminium Proses Pembubutan nilai kekasaran permukaan
Dengan Metode Taguchi. terbaik yaitu sebesar 0.28 μm
dengan parameter spindle speed
= 2093 rpm, feedrate = 0.07
mm/ref, dan depth of cut = 0.05
mm menggunakan pahat
Karbida.
3 Mustafa 2019 Optimization with Taguchi Berdasarkan hasil analisa
ÖZDEMİR. Method of Influences on ANOVA, ditentukan bahwa
Surface Roughness of Cutting parameter yang memiliki
Parameters in CNC Turning kontribusi yang tinggi terhadap
Processing. kekasaran permukaan adalah
Feed Rate dan Depth of Cut.
BAB III
METODOLOGI
3.1 Metodologi Penelitian

Pada penelitian ini dibutuhkan rangkuman pengerjaan dari awal hingga
akhir untuk mempermudah penelitian ini, dapat dilihat dalam alur kegiatan seperti
pada Gambar 3.1 sebagai berikut:
Gambar 3. 1 Alur kegiatan penelitian
26
27
Keterangan:
1. Studi literatur
Studi literatur merupakan sebuah kajian pustaka dimana dalam proses ini
membahas masalah dan bagaimana mempelajari sekaligus memahami
materi-materi yang dibutuhkan dalam penelitian ini.
2. Pembuatan job sheet piston master cylinder di Mastercam

Pada tahapan ini dilakukan pembuatan jobsheet piston master cylinder rem
sepeda motor Yamaha secara 2D dan 3D dengan menggunakan bantuan
software Mastercam 2018, dimana pada bentuk 2D ini berisi job sheet dari
piston master cylinder rem sepeda motor Yamaha yang kemudian diubah ke
dalam bentuk 3D dengan tujuan agar dapat diperkirakan apa saja proses
pengerjaan yang akan dilakukan terhadap benda kerja. Adapun rancangan
bentuk 3D benda kerja yang akan dibuat dapat dilihat pada Gambar 3.3.
Gambar 3. 2 Piston master cylinder 3D
3. Pemilihan faktor bebas dan terikat (metode Taguchi)

Pada pemilihan faktor ini didasari pada apa saja faktor-faktor yang
divariasikan (faktor bebas) dan dari hasil variasi itu menghasilkan suatu
output yang dinamai dengan faktor terikat. Dimana faktor bebas ini terdiri
dari spindle speed (kecepatan putaran spindel), feed rate (laju pemakanan),
dan depth of cut (kedalaman pemakanan). Sedangkan faktor terikatnya
yaitu waktu tercepat dan nilai kekasaran permukaan dengan maksud agar
tujuan akhir dari penelitian ini mampu mendapatkan parameter pemesinan
yang optimal.
28
4. Pembuatan piston master cylinder secara simulasi dan eksperimen

Pada tahap ini kita dapat menentukan titik permasalahan yang dihadapi,
dimana permasalahan tersebut berupa parameter mana yang menghasilkan
waktu tercepat dengan nilai kekasaran yang paling kecil menggunakan
material pahat karbida dan skema jalan pahat parallel to surface pada proses
finishing-nya, sedangkan untuk proses facing dan roughing diabaikan. Pada
tahap ini pembuatan piston master cylinder dilakukan dengan 2 cara, yaitu
simulasi menggunakan software Mastercam 2018 dan eksperimen
menggunakan mesin CNC lathe. Dimana rancangan parameter yang
digunakan pada eksperimen sama dengan yang digunakan pada simulasi.
Untuk pembuatan secara eksperimen, dilakukan di Workshop Politeknik
Kampar Riau.
Adapun pengujian yang akan dilakukan berdasarkan metode taguchi adalah
sebagai berikut:
1) Pada proses finishing
Proses finishing ini merupakan proses pemakanan benda kerja yang
menghasilkan permukaan yang halus serta bentuk yang presisi. Dimana
parameter dalam tabel ini diaplikasikan pada material Aluminium 6061
dan jalan pahat parallel to surface dengan diameter awal benda kerja
12.7 mm dan panjang awal 65 mm, tabel pengujiannya bisa dilihat pada
Tabel 3.1 dan parameternya diadopsi dari (Kalpakjian dan Schmid,
2014), dimana parameter yang yang direkomendasikan untuk cutting
speed sebesar 60 - 915 (m/min), untuk feed rate sebesar 0,08 – 0,62
(mm/rev), dan untuk depth of cut 0,25 – 8,8 (mm). Untuk mencari
kecepatan putaran spindel, digunakan substitusi dari persamaan 2.1.
( ⁄ )
= ⁄
1. = = 1.504 RPM
2. = = 1.755 RPM
29
3. = = 2.006 RPM
Tabel 3. 1 Parameter proses finishing
Parameter 1 2 3
Spindle speed (RPM) 1.504 1.755 2.006
Feed Rate (mm/rev) 0,08 0,09 0,10
Depth of cut (mm) 0,25 0,30 0,35
Berdasarkan Tabel 3.1 dan persamaan 2.4, maka orthogonal array yang
dihasilkan dari 3 level dan 3 faktor pada Tabel 3.1 adalah:
Tabel 3. 2 Orthogonal array pada proses finishing
Spindle Speed Feed Rate Depth of Cut

No (RPM) (mm/rev) (mm)
(A) (B) (C)
1 1.504 0,08 0,25
2 1.504 0,09 0,30
3 1.504 0,10 0,35
4 1.755 0,08 0,30
5 1.755 0,09 0,35
6 1.755 0,10 0.25
7 2.006 0,08 0,35
8 2.006 0,09 0,25
9 2.006 0,10 0,30
5. Pengukuran nilai kekasaran hasil eksperimen

Pengukuran dilakukan hanya pada hasil eksperimen, tujuannya untuk
melihat langsung pengaruh dari faktor dan level yang telah ditentukan
sebelumnya serta terdapat keterbatasan pada software Mastercam 2018 yang
tidak dapat menghitung nilai kekasaran pada benda kerja. Pengukuran
30
dilakukan pada bagian penempatan seal penahan fluida rem. Alasan

pemilihan bagian tersebut sebagai titik yang akan diukur adalah pada bagian
tersebut merupakan bagian yang cukup krusial, dimana jika permukaan pada
bagian tersebut kasar akan berpotensi untuk menyebabkan seal akan cepat
mengalami keausan. Alasan lainnya adalah hanya pada bagian tersebut yang
terdapat bekas dilakukan pemesinan pada proses finishing dari piston master
cylinder yang dikeluarkan oleh pihak Yamaha dan sudah beredar dipasaran.
6. Pencarian parameter terbaik

Setelah didapat data waktu yang dibutuhkan, langkah selanjutnya adalah
membandingkan waktu secara simulasi dan eksperimen, tujuannya untuk
mencari parameter terbaik dengan waktu pengerjaan tercepat serta faktor
yang paling berkontribusi dalam penentuan waktu tersebut menggunakan
Microsoft Excel dan rumus-rumus analisis ANOVA.
7. Analisis hasil eksperimen

Pada proses ini, dilakukan analisis hasil eksperimen untuk melihat
parameter mana yang berkontribusi paling besar terhadap kekasaran
permukaan piston master cylinder, dimana analisis yang digunakan adalah
analisis ANOVA dengan bantuan Microsoft Excel dan rumus-rumus analisis
ANOVA yang telah dijelaskan pada rumus 2.5 sampai 2.13.
8. Kesimpulan
Setelah dilakukan analisis, maka dapat diambil kesimpulan dari
permasalahan sesuai dengan tujuan penelitian yang telah dilaksanakan.
3.2 Pembuatan Piston Master Cylinder pada proses Finishing

3.2.1 Simulasi menggunakan Mastercam
Sebelum melakukan simulasi pembuatan piston master cylinder, terlebih
dahulu lakukan pembuatan geometri benda kerja dengan mengklik menu
Wireframe. Setelah bentuk 2D selesai, klik menu Solids>Revolve untuk mengubah
tampilan benda kerja menjadi bentuk 3D seperti terlihat pada Gambar 3.2.
31
Gambar 3. 3 Menu Wireframe dan benda kerja 2D
Langkah selanjutnya adalah melakukan pengaturan pahat serta benda kerja

dengan mengklik Machine group>Properties>Tool settings pada menu toolpath
untuk pengaturan pahat dan Stock setup untuk pengaturan benda kerja, seperti
terlihat pada Gambar 3.4 berikut.
Gambar 3. 4 Tool settings dan Stock setup
Kemudian pada menu Turning, pilih pahat yang akan digunakan. Pada
penelitian ini digunakan pahat groove untuk membentuk benda kerja sesuai
dengan dimensi aslinya. Setelah itu tentukan entry point pada benda kerja dan
dilanjutkan dengan menginput rancangan parameter finishing yang telah dibuat
sebelumnya, bisa dilihat pada gambar 3.5.
32
Gambar 3. 5 Pemilihan pahat dan mengatur parameter finishing
Berdasarkan langkah-langkah yang telah disebutkan tersebut, maka

dilakukan simulasi pembuatan piston master cylinder pada proses finishing
dengan parameter-parameter yang telah dirancang pada pada Tabel 3.2, sehingga
menghasilkan waktu pengerjaan seperti terlihat pada Gambar 3.6. Untuk hasil
waktu pengerjaan secara keseluruhan dapat dilihat pada Tabel 3.3 berikut.
Gambar 3. 6 Hasil simulasi proses finishing

33
Tabel 3. 3 Hasil simulasi proses finishing
Spindle Speed Feed Rate Depth of Cut Waktu Waktu

No (RPM) (mm/rev) (mm) simulasi simulasi
(A) (B) (C) (sec) (min)
1 1.504 0,08 0,25 36,70 0,613
2 1.504 0,09 0,30 34,42 0,575
3 1.504 0,10 0,35 29,57 0,494
4 1.755 0,08 0,30 31,60 0,528
5 1.755 0,09 0,35 28,21 0,471
6 1.755 0,10 0,25 25,50 0,426
7 2.006 0,08 0,35 27,78 0,464
8 2.006 0,09 0,25 24,81 0,414
9 2.006 0,10 0,30 22,44 0,375
3.2.2 Eksperimen menggunakan Mesin CNC Lathe

Mesin yang digunakan dalam pembuatan piston master cylinder pada proses
finishing adalah mesin CNC lathe dengan merk Hyundai-KIA SKT160A Fanuc
Series 0i-TC. Adapun alat dan bahan yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Laptop merk HP G42.

2. Kertas label dan alat tulis.
3. Jangka sorong.
4. Stopwatch.
5. Aluminium 6061.
Langkah pertama yang harus dilakukan adalah memasang benda kerja pada
spindel dan melakukan pengaturan pahat, dimana pahat yang digunakan adalah
pahat alur (groove). Alasan penggunaan pahat alur (groove) adalah terdapat
keterbatasan pada geometri piston master cylinder ini yang mempunyai beberapa
alur dengan jarak yang kecil, sehingga tidak memungkinkan untuk menggunakan
pahat yang lainnya pada proses finishing-nya. Pahat alur (groove) yang digunakan
memiliki lebar mata potong 3 mm. Untuk pemasangan dan pengaturan pahat dapat
dilihat pada Gambar 3.7 berikut.
34
Gambar 3. 7 Pemasangan benda kerja dan pengaturan pahat
Langkah selanjutnya penginputan program sesuai dengan standar mesin dan

dilakukan simulasi pada mesin. Apabila terdapat kesalahan maka akan dilakukan
penginputan program kembali, seperti terlihat pada Gambar 3.8 berikut.
Gambar 3. 8 Penginputan program pada mesin
Jika semua persiapan telah selesai, maka dapat dilakukan pembuatan piston
master cylinder pada proses finishing-nya dengan menggunakan rancangan
parameter-parameter pada Tabel 3.2, sedangkan untuk proses facing dan roughing
diabaikan. Pada Gambar 3.9 merupakan piston master cylinder yang telah selesai
dibuat menggunakan mesin CNC lathe di Politeknik Kampar.
Gambar 3. 9 Hasil eksperimen proses finishing

35
Tabel 3. 4 Hasil eksperimen proses finishing
Spindle Speed Feed Rate Depth of Cut Waktu Waktu

No (RPM) (mm/rev) (mm) eksperimen eksperimen
(A) (B) (C) (sec) (min)
1 1.504 0,08 0,25 28,85 0,482
2 1.504 0,09 0,30 27,48 0,459
3 1.504 0,10 0,35 23,86 0,398
4 1.755 0,08 0,30 26,49 0,442
5 1.755 0,09 0,35 22,87 0,382
6 1.755 0,10 0,25 19,23 0,389
7 2.006 0,08 0,35 22,66 0,378
8 2.006 0,09 0,25 21,14 0,353
9 2.006 0,10 0,30 18,64 0,311
3.3 Pengukuran Kekasaran Permukaan pada Hasil Eksperimen

Dalam melakukan pengukuran kekasaran permukaan, alat dan bahan yang
digunakan adalah alat ukur surface roughness tester merk Mitutoyo Surftest SJ-
310 dan benda kerja, dimana benda kerja pada penelitian ini adalah piston master
cylinder rem yang dikerjakan menggunakan mesin CNC lathe dengan variasi
parameter yang dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Gambar 3. 10 Alat ukur kekasaran permukaan
Gambar 3. 11 Sensor alat ukur kekasaran permukaan

36
Sebelum melakukan pengukuran kekasaran permukaan, pastikan benda

kerja berada pada meja atau tempat yang rata agar hasil pengukuran yang didapat
maksimal. Titik yang akan diukur pada piston master cylinder hasil eksperimen
menggunakan mesin CNC terletak pada bagian penempatan seal penahan fluida
rem. Oleh karena itu, terlebih dahulu dilakukan pembubutan rata pada piston
master cylinder agar sensor dari alat ukur kekasaran permukaan dapat
menjangkau dan mengukur kekasaran permukaannya, seperti terlihat pada
Gambar 3.12 berikut.
Titik yang
diukur
Gambar 3. 12 Setelah dilakukan pembubutan rata
Langkah selanjutnya yaitu menempatkan sensor alat ukur tepat berada diatas
permukaan yang akan diukur. Kemudian nyalakan alat ukur, setelah selesai maka
hasil pengukuran dapat dilihat pada layar yang tersedia pada alat ukur kekasaran
permukaan. Setelah itu print hasil pengukuran yang telah dilakukan. Untuk lebih
jelasnya dapat dilihat pada Gambar 3.13 dan hasil pengukuran pada Tabel 3.5
berikut.
Gambar 3. 13 Penempatan sensor pada titik yang akan diukur

37
Tabel 3. 5 Hasil pengukuran kekasaran permukaan
No Benda kerja hasil eksperimen Ra (µm)
1 1,787
2 1,133
3 1,973
4 0,866
5 1,044
6 1,862
38
1,809
7
8 0,997
9 2,209
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pencarian Parameter Terbaik

Pencarian parameter terbaik dilakukan dengan menggunakan Software
Mastercam 2018 dan eksperimen menggunakan mesin CNC lathe di Politeknik
Kampar untuk menentukan parameter apa yang dipilih berdasarkan waktu
pengerjaan tercepat dengan proses facing dan roughing yang diabaikan.
4.1.1 Pengaruh level faktor terhadap waktu pengerjaan secara simulasi

Untuk mengidentifikasi pengaruh level dari faktor-faktor yang dipilih
terhadap waktu pengerjaan benda kerja proses finishing, maka dilakukan
pengolahan data menggunakan analisis ANOVA pada data waktu pengerjaan yang
telah didapatkan pada Tabel 3.3. Perhitungan ANOVA dapat dilihat pada
persamaan 2.5 sampai 2.13.
1. Menghitung derajat kebebasan faktor, total, dan error

DBA = 3 – 1 = 2
DBtotal = 9 – 1 = 8
DBerror = 8 – (2 + 2 + 2) = 2
2. Menghitung total waktu setiap faktor dan level

TA1 = 0,613 + 0,575 + 0,494 = 1,682
TB1 = 0,528 + 0,471 + 0,426 = 1,605
TC1 = 0,464 + 0,414 + 0,375 = 1,453
Tabel 4. 1 Total setiap faktor dan level
TA1 1,682
TA2 1,425
TA3 1,253
TB1 1,605
TB2 1,460
TB3 1,294
TC1 1,453
39
40
TC2 1,477
TC3 1,429
TOTAL 4,359
3. Menghitung jumlah kuadrat pengamatan
SST = ∑ = 0,04761
4. Menghitung jumlah kuadrat faktor, total, dan error
SSA = ∑ = 0,0310
SSerror = = 0,000349
SStotal = = 0,04796
5. Menghitung rata-rata kuadrat faktor dan error
MSA = = 0,01550
MSerror = = 0,000175
6. Menghitung nilai F
FA = = 88,8266
7. Menghitung kontribusi faktor
CA = x 100% = 65,1%
Tabel 4. 2 ANOVA untuk simulasi
Derajat Jumlah Rata-rata

Faktor F faktor F tabel Kontribusi
Kebebasan Kuadrat Kuadrat
Spindle speed (A) 2 0,0310 0,01550 88,8266 4,46 65,1%
Feed rate (B) 2 0,0161 0,00803 45,9907 4,46 33,7%
Depth of cut (C) 2 0,000195 0,0000977 0,5599 4,46 0,4%
Error 2 0,000349 0,000175 0,7%
Total 8 0,04796 99,9%
41
Berdasarkan perhitungan ANOVA yang telah dilakukan pada hasil simulasi,

maka didapatkan tabel ANOVA untuk melihat kontribusi faktor yang paling
mempengaruhi pengerjaan benda kerja pada proses finishing. Faktor yang
memiliki kontribusi paling besar yaitu spindle speed dengan kontribusi sebesar
65,1%, kemudian feed rate sebesar 33,7% dan depth of cut sebesar 0,4%. Dengan
kontribusi error 0,7% sehingga jika ditotal mendapatkan hasil 99,9%, dimana hal
tersebut membuktikan bahwa data yang didapatkan akurat.
Tabel 4. 3 Rata-rata waktu berdasarkan level faktor simulasi

Waktu simulasi (min)
Faktor
Level 1 Level 2 Level 3
0,613 0,528 0,464
Spindle speed (RPM)
0,575 0,471 0,414
(A)
0,494 0,426 0,375
Rata-rata 0,561 0,475 0,418
0,613 0,575 0,494
Feed rate (mm/rev)
0,528 0,471 0,426
(B)
0,464 0,414 0,375
Rata-rata 0,535 0,487 0,432
0,613 0,575 0,494
Depth of cut (mm)
(C) 0,426 0,528 0,471
0,414 0,375 0,464
Rata-rata 0,484 0,493 0,476
Grafik respon waktu hasil simulasi

0.59
0.57
0.55
0.53
Waktu (min)
0.51
0.49 Spindle speed (A)
0.47 Feedrate (B)
0.45
0.43 Depth of cut (C)
0.41
0.39
0.37
0.35
Gambar 4. 1 Grafik respon waktu hasil simulasi

42
Berdasarkan Tabel 4.3, maka didapatkanlah grafik respon waktu hasil

simulasi pada proses finishing untuk menentukan parameter yang terbaik dengan
waktu tercepat. Pada Gambar 4.1, dapat dilihat bahwa parameter dengan waktu
pengerjaan tercepat adalah parameter A3, B3, dan C3. Dimana rata-rata waktunya
yaitu A3 (Spindle speed level 3) = 0,418 menit, B3 (Feed rate level 3) = 0,432
menit, dan C3 (Depth of cut level 3) = 0,476 menit.
4.1.2 Pengaruh level faktor terhadap waktu pengerjaan secara eksperimen

Untuk pengolahan data secara eksperimen menggunakan analisis yang sama
yaitu analisis ANOVA dengan tujuan untuk mengidentifikasi pengaruh level dan
faktor terhadap waktu pengerjaan yang telah didapatkan pada Tabel 3.4.
Perhitungan ANOVA dapat dilihat pada persamaan 2.5 sampai 2.13.
Tabel 4. 4 ANOVA untuk eksperimen

Spindle speed (A) 2 0,0148 0,00738 17,2627 4,46 64,3%
Feed rate (B) 2 0,00693 0,00346 8,1054 4,46 30,2%
Depth of cut (C) 2 0,000403 0,000202 0,4720 4,46 1,7%
Error 2 0,000855 0,000427 3,7%
Total 8 0,02294 99,9%
Berdasarkan perhitungan ANOVA yang telah dilakukan pada hasil

eksperimen, maka didapatkan tabel ANOVA untuk melihat kontribusi faktor yang
paling mempengaruhi pengerjaan benda kerja pada proses finishing. Faktor yang
memiliki kontribusi paling besar yaitu spindle speed sebesar 64,3%, kemudian
feed rate sebesar 30,2% dan depth of cut sebesar 1,7%. Dengan kontribusi error
3,7% sehingga jika ditotal mendapatkan hasil 99,9%. Dapat dilihat bahwa nilai
kontribusi faktor pada hasil simulasi dan eksperimen tidak jauh berbeda,
dikarenakan pada pengerjaan yang dilakukan pada simulasi dan eksperimen
menggunakan parameter yang sama.
43
Tabel 4. 5 Rata-rata waktu berdasarkan level faktor eksperimen
Waktu eksperimen (min)

Faktor
0,482 0,442 0,378
Spindle speed (RPM)
0,459 0,382 0,353
(A)
0,398 0,389 0,311
Rata-rata 0,446 0,404 0,347
0,482 0,459 0,398
Feed rate (mm/rev)
0,442 0,382 0,389
(B)
0,378 0353 0,311
Rata-rata 0,434 0,398 0,366
0,482 0,459 0,398
Depth of cut (mm)
(C) 0,389 0,442 0,382
0,353 0,311 0,378
Rata-rata 0,408 0,404 0,386
Grafik respon waktu hasil eksperimen

0.50
0.48
0.46
0.44
Waktu (min)

0.40 Feedrate (B)
0.38
Depth of cut (C)
0.36
0.34
0.32
0.30
Gambar 4. 2 Grafik respon waktu hasil eksperimen
Berdasarkan Tabel 4.5, maka didapatkanlah grafik respon waktu hasil

eksperimen pada proses finishing untuk menentukan parameter yang terbaik
dengan waktu tercepat. Pada Gambar 4.2, dapat dilihat bahwa parameter dengan
waktu pengerjaan tercepat adalah parameter A3, B3, dan C3. Dimana rata-rata
waktunya yaitu A3 (Spindle speed level 3) = 0,347 menit, B3 (Feed rate level 3) =
0,366 menit, dan C3 (Depth of cut level 3) = 0,386 menit. Hasil waktu yang
44
didapatkan dari simulasi dan eksperimen tidak terlalu jauh berbeda, dikarenakan
pada proses pengerjaannya menggunakan variasi parameter yang sama dan
penyebab lain perbedaan waktu terletak pada program yang disesuaikan kembali
sesuai dengan spesifikasi mesin CNC lathe.
4.2 Analisis Kekasaran Permukaan

Untuk mengidentifikasi pengaruh level dari faktor yang dipilih terhadap
kekasaran permukaan benda kerja proses finishing hasil eksperimen, maka
dilakukan pengolahan data menggunakan analisis ANOVA pada data pengukuran
kekasaran yang telah didapatkan pada Tabel 3.5. Perhitungan ANOVA dapat
dilihat pada persamaan 2.5 sampai 2.13.
1. Menghitung derajat kebebasan faktor, total, dan error

DBA = 3 – 1 = 2
DBtotal = 9 – 1 = 8
DBerror = 8 – (2 + 2 + 2) = 2
2. Menghitung total waktu setiap faktor dan level

TA1 = 1,787 + 1,133 + 1,973 = 4,893
TB1 = 1,787 + 0,866 + 1,809 = 4,462
TC1 = 1,787 + 1,862 + 0,977 = 4,646
Tabel 4. 6 Total setiap faktor dan level
TA1 4,893
TA2 3,772
TA3 5,015
TB1 4,462
TB2 3,174
TB3 6,044
TC1 4,646
TC2 4,208
TC3 4,826
TOTAL 13,68
45
3. Menghitung jumlah kuadrat pengamatan

( )
SST = ∑ = 2,02929
4. Menghitung jumlah kuadrat faktor, total, dan error

( )
SSA = ∑ = 0,3130
SSerror = = 0,2714
SStotal = = 2,30066
5. Menghitung rata-rata kuadrat faktor dan error
MSA = = 0,1565
MSerror = = 0,1357
6. Menghitung nilai F
FA = = 1,1532
7. Menghitung kontribusi faktor
CA = x 100% = 15,4%
Tabel 4. 7 ANOVA kekasaran permukaan

Spindle speed (A) 2 0,3130 0,1565 1,1532 4,46 15,4%
Feed rate (B) 2 1,3776 0,6888 5,0765 4,46 67,9%
Depth of cut (C) 2 0,0674 0,0337 0,2482 4,46 3,3%
Error 2 0,2714 0,1357 13,4%
Total 8 2,30066 100%
46
Berdasarkan perhitungan ANOVA yang telah dilakukan, maka didapatkan

tabel ANOVA untuk melihat kontribusi faktor yang paling mempengaruhi
kekasaran permukaan benda kerja pada proses finishing. Faktor yang memiliki
kontribusi paling besar yaitu feed rate dengan kontribusi sebesar 67,9%,
kemudian sebesar spindle speed 15,4% dan depth of cut sebesar 3,3%. Dengan
kontribusi error 13,4% sehingga jika ditotal mendapatkan hasil 100%.
Tabel 4. 8 Rata-rata kekasaran permukaan berdasarkan level faktor eksperimen
Ra (µm)
Faktor
1,787 0,866 1,809
Spindle speed (RPM)
1,133 1,044 0,997
(A)
1,973 1,862 2,209
Rata-rata 1,631 1,257 1,672
1,787 1,133 1,973
Feed rate (mm/rev)
0,866 1,044 1,862
(B)
1,809 0,997 2,209
Rata-rata 1,487 1,058 2,015
1,787 1,133 1,973
Depth of cut (mm)
(C) 1,862 0,866 1,044
0,997 2,209 1,809
Rata-rata 1,549 1,403 1,609
Grafik respon kekasaran permukaan

2.8
2.5
Kekasaran permukaan
2.2

(µm)
Feedrate (B)
1.6
Depth of cut (C)
1.3
1.0
0.7
Gambar 4. 3 Grafik respon kekasaran permukaan

47
Berdasarkan Tabel 4.7, maka didapatkanlah grafik respon kekasaran

permukaan hasil eksperimen pada proses finishing untuk menentukan parameter
yang terbaik dengan nilai kekasaran yang terkecil. Dapat dilihat pada Gambar 4.3,
bahwa variasi parameter yang menghasilkan nilai kekasaran terkecil adalah
parameter A2, B2, dan C2 dengan nilai rata-rata kekasaran permukaannya yaitu
A2 (Spindle speed level 2) = 1,257 µm, B2 (Feed rate level 2) = 1,058 µm, dan
C2 (Depth of cut level 2) = 1,403 µm.
4.3 Pembahasan
Dari keseluruhan perhitungan ANOVA yang telah dilakukan pada data
waktu pengerjaan dan kekasaran permukaan, terjadi perbedaan yang cukup
signifikan dimana pada data waktu pengerjaan, spindle speed memiliki kontribusi
yang paling besar yaitu 64,3%. Sedangkan pada data hasil pengukuran kekasaran
permukaan, faktor yang memiliki kontribusi paling besar adalah feed rate dengan
persentase 67,9%. Variasi parameter terbaik jika berdasarkan waktu tercepat
adalah A3 (spindle speed level 3) = 2.006 RPM, B3 (feed rate level 3) = 0,10
mm/rev, dan C3 (depth of cut level 3) = 0,35 mm. Sedangkan variasi parameter
terbaik jika berdasarkan nilai kekasaran permukaan yang terkecil adalah A2
(spindle speed level 2) = 1.755 RPM, B2 (feed rate level 2) = 0,09 mm/rev, dan
C2 (depth of cut level 2) = 0,30 mm. Hal tersebut dapat terjadi karena parameter
terbaik berdasarkan waktu memiliki putaran spindle speed, feed rate, dan depth of
cut yang tinggi, dimana jika parameter tersebut digunakan akan menghasilkan
kekasaran permukaan yang kasar akibat adanya getaran pada benda kerja
berpenampang kecil dengan material Aluminium 6061 seperti piston master
cylinder ini. Hal ini sesuai dengan penelitian yang dilakukan oleh (Zubaidi dkk.,
2012) dan (Siswanto dan Sunyoto, 2018) yang meneliti tentang bagaimana
pengaruh spindle speed, feed rate dan depth of cut terhadap tingkat kekasaran
suatu benda kerja. Dimana menghasilkan kesimpulan bahwa semakin tinggi nilai
spindle speed, feed rate dan depth of cut, maka akan semakin tinggi pula nilai
kekasaran permukaan, dan sebaliknya.
48
Dikarenakan titik yang diukur pada benda kerja hasil eksperimen

merupakan tempat penempatan seal penahan fluida rem, sebaiknya menggunakan
parameter A2 (spindle speed level 2) = 1.755 RPM, B2 (feed rate level 2) = 0,09
mm/rev, dan C2 (depth of cut level 2) = 0,30 mm. Apabila menggunakan
parameter berdasarkan waktu pengerjaan yaitu A3 = 2.006 RPM, B3 = 0,10
mm/rev, dan C3 = 0,35 mm, maka akan menghasilkan nilai kekasaran permukaan
yang tinggi pada penempatan seal tersebut. Hal tersebut dapat menyebabkan seal
akan lebih cepat mengalami keausan dan menyebabkan kebocoran yang
menimbulkan hilangnya tekanan untuk pengereman dan membahayakan
pengendara sepeda motor, mengingat cara kerja piston master cylinder rem yang
meneruskan energi kinetik pada saat tuas rem ditekan untuk menghasilkan
pengereman.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Pengoptimasian parameter dengan metode taguchi mendapatkan parameter
terbaik dengan waktu tercepat yaitu spindle speed 2.006 RPM, feed rate
0,10 mm/rev, dan depth of cut 0,35 mm, akan tetapi parameter tersebut
menghasilkan nilai rata-rata kekasaran permukaan yang tinggi. Maka dari
itu dipilihlah parameter yang digunakan pada proses finishing adalah
spindle speed 1.755 RPM, feed rate 0,09 mm/rev, dan depth of cut 0,30 mm.
Dimana parameter tersebut memiliki waktu pengerjaan yang cukup cepat
dengan nilai rata-rata kekasaran permukaan yang kecil.
2. Berdasarkan pengukuran kekasaran permukaan hasil eksperimen, maka
faktor yang memiliki pengaruh paling besar terhadap tingkat kekasaran
permukaan adalah feed rate = 67,9%, diikuti dengan spindle speed = 15,4%
dan depth of cut sebesar 3,3%. Hal tersebut membuktikan bahwa
pengoptimasian parameter yang telah dilakukan sangat jelas pengaruhnya
terhadap kekasaran permukaan, dimana semakin kecil nilai feed rate,
spindle speed dan depth of cut maka akan semakin kecil pula nilai kekasaran
permukaannya.
5.2 Saran
Adapun saran untuk penelitian ini dimasa mendatang adalah sebagai
berikut:
1. Untuk penelitian selanjutnya sebaiknya dilakukan dengan metode dan
material pahat yang berbeda serta parameter yang lebih bervariasi untuk
melihat perbedaan yang terjadi.
2. Sebaiknya penelitian ini dilanjutkan dengan menggunakan pendingin atau
coolant menggunakan CNC lathe untuk melihat kekasaran permukaannya.
49
DAFTAR PUSTAKA
Arfendi, Napitupulu, dan Nanda Pranandita. 2021. Optimasi Material Removal

Rate (MRR) Baja ST 42 Pada Proses CNC Turning Dengan Menggunakan
Metode Taguchi. Jurnal Ilmiah Teknk Mesin 9(2): 73–77.
Atmadio, N. 2017. Optimasi Jalan Pahat dan Analisis Biaya Produksi Proses
Pemesinan CNC Lathe untuk Pembuatan Piston Master Cylinder Rem
Sepeda Motor Yamaha. Skripsi Sarjana, Fakultas Teknik, Universitas Riau.
Autodesk. 2014. Fundamentals of CNC Machining. United State of America:
Autodesk, Inc.
Brembo. 2021. Master Cylinders. https://www.brembo.com/en/bike/original-
equipment/products/master-cylinders, diakses pada 21 September 2021.
Jadmiko, E. dan Wahyunugroho, W. 2020. The Use of Taguchi Method in Design
of Dies Propeller Production Using CNC Machine. International Journal of
Marine Engineering Innovation and Research 5(1): 20–33.
Kalpakjian, S. dan S. R. Schmid. 2014. Manufacturing Engineering And
Technology. Edisi 7 SI Units. United Kingdom: Pearson Education Limited.
Karna, S. K. dan D. S. Rajeshwar. 2012. An overview on Taguchi Method.
International Journal Of Engineering and Mathematical Sciences 1: 11–18.
Krishnaiah, K. dan P. Shahabudeen. 2012. Applied Design of Experiments and
Taguchi Methods. New Delhi: PHI Learning Private limited.
Kurniawan, Singgih. 2014. Pahat Mesin Bubut CNC.
http://masshing.blogspot.com/2014/11/pahat-mesin-bubut-cnc.html, diakses
pada 18 September 2021.
Lappalainen, P. 2020. Computer Aided Manufacturing With SolidWorks CAM
and Mastercam. Tesis, Material Processing Technology.
Mastercam. 2017. Introduction to Mastercam. CNC Software, Inc.
Motor, Y. 2004. Parts Catalogue. Edisi 1. Japan: Yamaha Motor Co., Ltd.
Permana, D. I. dan Yayat. 2019. Optimasi Parameter Permesinan Terhadap
Tingkat Kekasaran Permukaan Aluminium Proses Pembubutan Dengan
Metode Taguchi. METAL: Jurnal Sistem Mekanik Dan Termal 3(1): 10–16.
Pramawata, P. dan Yunus. 2013. Pengaruh Jenis Pahat, Sudut Pahat Dan
Kedalaman Pemakanan Terhadap Tingkat Kekasaran Dan Kekerasan Pada
Proses Bubut Rata Baja St 42. Jurnal Teknik Mesin 01(03): 56–64.
Prangga, S. 2017. Optimasi Parameter Pada Support Vector Machine
Menggunakan Pendekatan Metode Taguchi Untuk Data High-Dimensional.
Tesis Magister, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Institut
Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya.
Rochim, T. 1993. Teori dan Teknologi Proses Pemesinan. Institut Teknologi
Bandung
Sato, G. T. dan N. S. Hartanto. 1981. Menggambar Mesin Menurut Standar ISO.
Jakarta: PT PRADNYA PARAMITA.
Siswanto, B. dan Sunyoto. 2018. Pengaruh Kecepatan Dan Kedalaman Potong
Pada Proses Pembubutan Konvensional Terhadap Kekasaran Permukaan
Lubang. Jurnal Dinamika Vokasional Teknik Mesin 3(2): 82–86.
Subagio, D. G. 2008. Metode Pembuatan Program CNC (CNC Machine). Berita
Teknologi Bahan & Barang Teknik Balai Besar Bahan Dan Barang Teknik
Departemen Perindustrian RI 22: 3–9.
Sumbodo, W. 2008. Teknik Produksi Mesin Industri Jilid 2. Jakarta: Departemen
Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan.
Suryaningsih. 2010. Desain Eksperimen Taguchi Dalam Menentukan Penyetelan
Mesin Yang Optimal Daalam Proses Pengemasan Creamer Untuk
Menghasilkan Kekuatan Seal Yang Terbaik. Skripsi Sarjana, Fakultas
Teknik, Universitas Indonesia, Depok.
Yahuza, R. (2010). Teknologi CNC. Jakarta: Untar.
Younggi, D. 2015. Software Mastercam. Teknikmesinmanufaktur.Blogspot.Com.
http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com/2015/03/apa-itu-
mastercam.html, diakses pada 18 September 2021.
Zubaidi, A., I. Syafa’at, dan Darmanto. 2012. Analisis Pengaruh Kecepatan Putar
Dan Kecepatan Pemakanan Terhadap Kekasaran Permukaan Material FCD
40 Pada Mesin Bubut CNC. Momentum 8(1): 40–47.
LAMPIRAN 1
Dimensi Piston Master Cylinder Rem
LAMPIRAN 2
Spesifikasi Mesin CNC Lathe
ITEM SKT160A
Standard size inch 6
CHUCK
Optional size
Swing over the bed 480 [18.9]
Swing over the cross slide 285 [11.2]
CAPACITY Maximum turning diameter mm (in) 290 [11.4]
Maximum turning length 300 [11.8]
Bar capacity 45 [1.77]
X 165 [6.5]
TRAVEL Axis mm (in)
Z 330 [13.0]
Maximum spindle speed rpm 6,000
Spindle nose A2-5
MAIN
Spindle bore mm (in) 55 [2.17]
SPINDLE
Maximum spindle torque kgf.m (ft.lbs) 7.14(8.12) [51.6](58.7)
Speed drive BELT
Type NC Servo(B/H)
Number of tool EA 12
TOOL O.D 20 [3/4]
Tool Size mm (in)
POST I.D 32 [1 1/4]
Turret clamping force kgf.m (ft.lbs) 3,200 [7,055]
Turret indexing time (1 face) sec. 0.10
X Axis
FEED Rapid traverse rate mm/min (in) 30 [1,181]
Z Axis
Type Manual
Quill bore taper MT#4
TAIL
Quill diameter 55 [2.2]
STOCK
Quill travel mm (in) 80 [3.1]
Tail stock travel 200 [7.9]
11/7.5(12.5/7)
Spindle Main
kw (hp) [14.7/10](16.7/9.4)
MOTOR
Feed X/Z 1.2(1.48) [1.6](2.0)
Coolant
Bed slant deg. 45˚
Slide way Ball guide
Power capacity Fanuc kVa 22.5
Floor space (LxW) Fanuc mm (in) 1,920×1,610 [75.6 x 63.3]
Weight kgf (lbs) 2,400 [5,291]
Controller STD FANUC 0iT
LAMPIRAN 3
Program CNC Pembuatan Piston Master Cylinder Rem
%
G28 U0 W0 ;
(TOOL ROUGH FACE LEFT - 80 DEG)
T0303 ;
G50 S1000 M3 ;
G97 S1504;
G0 X13 Z5. ;
G71 U0.5 R1 ;
G71 P5 Q6 U0.25 W0.25 F0.1 ;
N5 G1 X6.2 Z0 ;
Z-3 ;
X8.2 ;
Z-8.5 ;
X10.6 ;
Z-54 ;
N6 G0 X13 ;
G70 P5 Q6 ;
G28 U0 W0 ;
M99 ;
(TOOL GROOVE LEFT - NARROW INSERT)

T0707 ;
G50 S1504 ;
G97 S1504 M3 ;
G0 X13 Z-10.5 ;
X10.6 ;
G74 R0.1 ;
G74 X8.6 Z-30.5 P250 Q4000 F0.08 ;
G0 X13 ;
Z-33.5 ;
X10.6 ;
G74 R0.1 ;
G74 X8.6 Z-60 P250 Q4000 F0.08 ;
G0 X13 ;
Z0 ;
X8.2 ;
G74 R0.1 ;
G74 X6.2 Z-3 P250 Q4000 F0.08 ;
G0 X8.5 ;
Z-4.5 ;
G74 R0.1 ;
G74 X5.2 Z-8.5 P250 Q4000 F0.08 ;
G0 X11 ;
Z-10.5 ;
X8.6 ;
G74 R0.1 ;
G74 X7.6 Z-23.5 P250 Q4000 F0.08 ;
G0 X9 ;
Z-25.5 ;
G74 R0.1 ;
G74 X6.6 Z-30.5 P250 Q4000 F0.08 ;
G0 X11 ;
Z-33.5 ;
X8.6 ;
G74 R0.1 ;
G74 X7.6 Z-45.5 P250 Q4000 F0.08 ;
G0 X9 ;
Z-47.5 ;
G74 R0.1 ;
G74 X6.6 Z-50.5 P250 Q4000 F0.08 ;
G0 X9 ;
Z-52.5 ;
G74 R0.1 ;
G74 X-1 Z-52.5 P250 Q4000 F0.08 ;
G0 X13 ;
Z0 ;
G28 U0 W0 ;
M30
%
LAMPIRAN 4
Spesifikasi Alat Ukur Kekasaran Permukaan
LAMPIRAN 5
Hasil Uji Kekasaran Permukaan
1. Spesimen 1 2. Spesimen 2
9. Spesimen 9

Draft Skripsi (Revisi) - Novaldi Andryoga - 1707122616

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Draft Skripsi (Revisi) - Novaldi Andryoga - 1707122616

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SKRIPSI

ANALISIS KEKASARAN PERMUKAAN DAN

PROGRAM STUDI SARJANA (S1) TEKNIK MESIN

ANALISIS KEKASARAN PERMUKAAN DAN OPTIMASI

Diajukan Untuk Memenuhi

PROGRAM STUDI SARJANA (S1) TEKNIK MESIN

Pekanbaru, Juli 2022

Skripsi dengan judul: “Analisis Kekasaran Permukaan dan Optimasi

Yang dipersiapkan dan disusun oleh:

Anita Susilawati, ST., M.Sc., Ph.D.

Asral, ST., M.Eng., Ph.D.

Pekanbaru, Juli 2022

Penelitian ini bertujuan mengoptimasi parameter pemesinan pada proses produksi

Keywords: Piston Master Cylinder, CNC Lathe, Taguchi Method, Mastercam,

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB III METODOLOGI

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

1.1 Latar Belakang

memahami parameter-parameter yang berkontribusi dalam proses pemesinan

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Penelitian

1) Untuk menentukan parameter pemesinan yang optimal pada pembuatan

1.4 Batasan Masalah

1.6 Sistematika Penulisan

2.2 Jenis CNC

2.3 Dasar-Dasar Pemrograman Mesin CNC

Gambar 2. 1 Pengukuran segitiga

Tabel 2. 1 Koordinat pada pemrograman inkremental

Tabel 2. 2 Koordinat pada pemrograman absolut

2.4 CNC Lathe

Gambar 2. 2 Skema parameter CNC lathe

d) Material removal rate

2.5 Pahat CNC Lathe

Gambar 2. 3 Pahat kanan dan pahat kiri

Menurut (Pramawata dan Yunus, 2013), kemampuan pahat lathe dalam

Gambar 2. 4 Pahat facing

Gambar 2. 5 Pahat ulir

Gambar 2. 6 Pahat alur

Gambar 2. 7 Pahat potong

Gambar 2. 8 Pahat boring

6) Pahat sisipan (insert)

Gambar 2. 9 Pahat sisipan yang dibaut dan diklem

2.6 Jenis-Jenis Material Pahat CNC Lathe

2.7 Jenis Pengerjaan CNC Lathe

Gambar 2. 10 Jenis-jenis pengerjaan lathe

1) Pembubutan (turning): untuk menghasilkan permukaan benda kerja yang

5) Pengeboran (Drilling): untuk membuat lubang pada benda kerja. Dapat

2.8 Software Pendukung CNC Lathe

Gambar 2. 11 Software Mastercam 2018

Software Mastercam juga mendukung berbagai macam jenis mesin. Berikut

2.9 Metode Taguchi

terbaik. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi rancangan parameter-

Tabel 2. 3 Rancangan Parameter Sederhana

Menurut (Permana dan Yayat, 2019), adapun langkah-langkah yang harus

Tabel 2. 4 Standar orthogonal array metode taguchi

Jumlah Jumlah Maksimum Kolom Pada Level

Tabel 2. 5 Tabel ANOVA

a) Derajat bebas faktor

d) Jumlah kuadrat faktor

e) Jumlah kuadrat total

f) Jumlah kuadrat error