Aplikasi Cad/Capp/Cam Pada Produksi "Axle Shaft" Dari Bahan Baja Aisi 4340 Yang Dikeraskan

APLIKASI CAD/CAPP/CAM PADA PRODUKSI “AXLE SHAFT” DARI
BAHAN BAJA AISI 4340 YANG DIKERASKAN
SKRIPSI
Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

Syarat Memperolah Gelar Sarjana Teknik
HERBERT HARYANTO FRANSISKUS SIAHAAN

120401125
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2018
Universitas Sumatera Utara

ABSTRAK
Pemesinan keras pada baja atau biasa disebut sebagai hard turning telah
menarik banyak industry untuk pengerjaan produksi massal. Perancangan proses
produksi dilakukan untuk mengetahui ongkos dan waktu dari proses pembubutan.
Di jaman yang sangat maju ini telah banyak menggunakan software untuk
membuat simulasi pembubutan yang baik serta menghitung waktu dan ongkos
dari pembubutan tersebut, yang berguna untuk meminimalisir biaya produksi.
Eksperimen produktivitas pada permesinan keras baja menggunakan pahat
karbida berlapis. Metode penelitian yang digunakan adalah pengumpulan data
berdasarkan untuk mendapatkan data kondisi pemotongan yaitu, kecepatan
potong v (m/min), gerak makan f (mm/rev), dan kedalaman potong a (mm)
sebagai nilai m dengan variasi nilai maximum dan minimum sebagai nilai n ,yaitu:
v = 100 (high), 90 (low) ; f = 0.2 (high), 0.15 (low) ; a = 2 (high), 1.5 (low).
Sehingga didapatkan VMR terbesar 760 cm3 dengan v = 90 m/min ; f = 0.15
mm/rev ; a = 2 mm ; Vb = 0.239 ; Tc = 28.17. Untuk MRR terkecil didapat 20.25
cm3/min dengan nilai v = 90 m/min ; f = 0.15 mm/rev ; a = 1.5 mm ; Vb = 0.3 mm
; tc = 33 min. Dari data VMR terbesar dan MRR terkecil akan dibuat suatu
perhitungan manual dalam bentuk tabel, untuk mencari waktu produksi dan
kecepatan putaran mesin dari simulasi pembubutan tersebut. Berfokus kepada
bagian Applications dalam software MasterCam yang mencakup tentang CAD
dan CAD/CAM. MasterCam adalah sebuah software simulasi pembubutan, yang
berguna untuk mendapatkan teknik pembubutan yang baik dan waktu pembubutan
efisien. Tahapan perencanaan proses (CAPP) axle shaft mengikuti langkah-
langkah proses planning yaitu: Interprestasi gambar teknik, Proses dan urutan,
Pemilihan peralatan, Pemilihan tools,dies, mold dan gages, Metode Analisa,
Standart Kerja, Cutting tools dan Cutting condition. Didapat total waktu produksi
untuk studi kasus implementasi I adalah 135.7 menit dan untuk studi kasus
implementasi II adalah 163.7 menit. Harga row material untuk pembubutan Axle
Shaft adalah Rp 284.930,-. Ongkos keseluruhan untuk studi implementasi 1
adalah biaya row material di tambah biaya pahat insert CVD karbida berlapis
kenametal adalah Rp 535.468,- dan Ongkos keseluruhan untuk studi implementasi
2 adalah biaya row material di tambah biaya pahat insert CVD karbida berlapis
kenametal adalah Rp 535.468,-. Perbedaan Studi Implementasi I dan Studi
Implementasi II berada pada kondisi pemotongan di mana studi implementasi I
dengan kondisi pemotongan v = 90 m/min, f = 0.15 mm/ref, a = 2 mm dan kondisi
pemotongan studi implementasi II adalah v = 90 m/min, f = 0.15 mm/ref, a = 1.5
mm. Waktu produksi Studi Implementasi I adalah 135.71 menit atau 2.26 jam.
Waktu produksi Studi Implementasi II adalah 163.67 menit atau 2.72 jam. Untuk
ongkos produksi studi implementasi I dan Studi Implementasi II sama yaitu Rp.
535.468,- .
Kata Kunci : Permesinan Keras, Perancangan Proses, Waktu Produksi, Ongkos

Produksi, MasterCam, CAD,CAM,CAPP.

ABSTRACT
Hard machining on steel or commonly referred to as hard turning has attracted

a lot of industry for mass production workmanship. The design of the production
process is performed to determine the costs and timing of the process of turning. In
this era of highly advanced software has been widely used to simulate turning good
and calculates the time and costs of the turning lathe, which is useful to minimize
production costs. Experiments productivity in machining hard-coated steel using
carbide tool. The method used is the collection of data based on obtaining data cutting
conditions, namely, the cutting speed v (m / min), the motion eat f (mm / rev), and the
depth of cut A (mm) as the value of m with variation maximum value and minimum
the value of n, namely: v = 100 (high), 90 (low); f = 0.2 (high), 0. 15 (low); a = 2
(high), 1.5 (low). So we get the biggest VMR 760 cm3 with v = 90 m / min; f = 0:15
mm / rev; a = 2 mm; Vb = 0.239; Tc = 28.17. In order to obtain the smallest MRR
20:25 cm3 / min with a value of v = 90 m / min; f = 0:15 mm / rev; a = 1.5 mm; Vb =
0.3 mm; tc = 33 min. VMR data from the largest and smallest MRR will be made a
manual calculation in tabular form, to seek the production time and the rotation speed
of the engine from turning simulation. Applications focus on part in Mastercam
software that includes about CAD and CAD / CAM. Mastercam is a turning
simulation software, which is useful to get a good lathing techniques and time
efficient turning. Stages of process planning (CAPP) axle shafts to follow the
planning process steps, namely: The interpretation of engineering drawings, process
and sequence, Selection of equipment, Selection of tools, dies, molds and gages,
Analytical Methods, Standard Work, Cutting tools and Cutting condition. Obtained
total production time for the implementation of the first case study was 135.7 minutes
and for case studies of implementation II was 163.7 minutes. Price row for turning
lathe Axle Shaft material is USD 284 930, -. Full cost for implementation study 1
is the cost of row materials plus the cost of cutting tool inserts CVD carbide plated
kenametal is USD 535 468, - and the full cost for implementation study 2 is the cost
of row materials plus the cost of cutting tool inserts CVD carbide plated kenametal is
USD 535 468, -. Differences Study on Implementation of I and Study on
Implementation II are in the cutting conditions in which the implementation study I
with the cutting conditions v = 90 m / min, f = 0:15 mm / ref, a = 2 mm and cutting
conditions implementation study II is v = 90 m / min, f = 0:15 mm / ref, a = 1.5 mm.
Study on Implementation of the first production time was 135.71 minutes or 2:26
hours. Implementation Study II production time was 163.67 minutes or 2.72 hours.
For the cost of production of implementation studies I and Study II Implementation at
Rp. 535 468, -.
Keywords : Hard machining, Design Process, Production Time, Production Cost,

Mastercam, CAD, CAM, CAPP.

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan atas berkat Tuhan Allah Yang Maha Esa yang
telah memberikan menyertai dan menuntun penulis sampai saat ini, sehingga penulis
dapat menyelesaikan skrispsi ini dengan judul “APLIKASI CAD/CAPP/CAM PADA
PRODUKSI AXLE SHAFT DARI BAHAN BAJA AISI 4340 YANG DI
KERASKAN”.
Skripsi ini disusun untuk memenuhi syarat menyelesaikan Pendidikan Strata 1
(S1) pada Departemen Teknik Mesin Sub Bidang Produksi, Fakultas teknik,
Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan skripsi ini banyak kesulitan yang penulis hadapi,
namun berkat dorongan semangat, doa dan bantuan materil, moril dari berbagai pihak
akhirnya kesulitan dapat diatasi. Untuk itu sebagai manusia yang harus berterima kasih,
dengan penuh ketulusan hati penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Prof. Dr. Ir. Armansyah Ginting, M.Eng. selaku dosen pembimbing,
yang dengan penuh kesabaran dan telah memberikan bimbingan dan motivasi
kepada penulis.
2. Bapak Dr. Ir. Muhammad Sabri, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Mesin
Fakultas Teknik Univesitas Sumatera Utara.
3. Bapak Terang Ukur H. S. Ginting Manik, ST, MT. selaku Sekretaris
Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Univesitas Sumatera Utara.
4. Kedua orang tua penulis, Drs. Binsar Siahaan dan Dra. Rugun Panjaitan serta
abang dan kakak penulis yang selalu memberi semangat, doa, dan memotivasi
penulis.
5. Seluruh staf pengajar dan staf tata usaha Departemen Teknik Mesin yang
membimbing dan membantu segala keperluan penulis selama masa
perkuliahan.
6. Teman satu team penelitian, Akbar Reza, Bayu Bakkara, dan Fadlan.

7. Seluruh rekan-rekan stambuk 2012 yang tidak bisa penulis sebutkan namanya
satu persatu yang selalu memberikan dukungan dalam menyelesaikan tugas
akhir ini.
8. SMK N 1 Percut Sei Tuan, Jurusan Teknik Mesin Produksi, Pak Saragih
selaku kepala jurusan, Pak Rahmad selaku kepala bengkel serta Bang Yasin
laboran bengkel.
9. Dan terakhir semua pihak yang tidak bisa penulis sebutkan namanya satu
persatu yang telah banyak memberikan bantuan terhadap penulis dalam
menyelesaikan tugas akhir ini
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari penulisan skripsi ini, baik
dari materi maupun teknik penyajiannya, mengingat kurangnya pengetahuan dan
pengalaman penulis. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat penulis
harapkan sebagai motivasi dalam rangka pengembangan diri menjadi lebih baik.
Semoga skripsi ini dapat dimanfaatkan sebaik-baiknya dalam menumbuhkan

suasana ilmiah dan kreatifitas dalam pengembangan teknologi tepat guna di
lingkungan Departemen Teknik Mesin USU khususnya dan di lingkungan Universitas
Sumatera Utara umumnya agar berguna bagi kemajuan bangsa dan negara.
Medan, Desember 2017

Penulis
Herbert Haryanto Fransiskus Siahaan
120401125

v
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .......................................................................................... ii

ABSTRAK ........................................................................................................... iv
DAFTAR ISI ..........................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................x
DAFTAR NOTASI .............................................................................................. xi
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................1
1.1. Latar Belakang ........................................................................................1
1.2. Perumusan Masalah ................................................................................3
1.3. Tujuan Penelitian ....................................................................................3
1.4. Manfaat Penelitian ..................................................................................4
1.5.Sistematika Penelitian ..............................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...........................................................................5

2.1. Permesinan Keras ...................................................................................5
2.1.1. Pahat Karbida ............................................................................5
2.1.1.1. Karbida............................................................................5
2.1.1.2. Karbida Berlapis .............................................................6
2.2. Proses Permesinan ...................................................................................9
2.2.1. Pembubutan Turning .................................................................9
2.2.2. Pembubutan Drilling ...............................................................12
2.2.2.1. Kondisi Pemotongan Pada Drilling ..............................12
2.2.2.2. Proses yang berhubungan dengan Drilling ...................14
2.3. Simulasi Prose Produksi ........................................................................15
2.3.1. CAD/CAM ..............................................................................15
2.3.2. CAD (Computer-Aided Design) ..............................................16
2.3.3. CAM (Computer-Aided Manufacturing) ................................18
2.3.4. CAPP (Computer-Aided Process Planning) ...........................21
2.3.5. MasterCam 2017 .....................................................................22
2.3.6. Numerical – Control Program (Program NC) ........................23

vi
2.3.7. Mesin CNC Turnning ..............................................................26

2.4. Waktu dan Ongkos Produksi .................................................................30
2.4.1. Waktu Produksi .......................................................................30
2.4.2. Ongkos Produksi .....................................................................33
BAB III METODE PENELITIAN ....................................................................39
3.1. Penyusunan Lembar Kerja Produksi (Work Sheet) ..............................39
3.2. Peralatan ................................................................................................40
3.2.1. Stopwatch ................................................................................40
3.2.2. Mesin CNC Turning ................................................................40
3.2.3. Pahat insert ..............................................................................41
3.2.4. Toolholder ...............................................................................42
3.2.5. Benda Kerja AISI 4340 ...........................................................42
3.2.6. Laptop......................................................................................45
3.3.Data Sekunder.........................................................................................46
3.3.1. Data Eksperimen .....................................................................46
3.3.2. Katalog Kenametal ..................................................................47
3.4.Simulasi Proses Produksi dengan software MasterCam.........................50
BAB IV PERANCANGAN PROSES DAN LEMBAR KERJA ......................60
4.1. Data Sekunder........................................................................................60
4.1.1. Tabel Data Hasil Eksperimen ..................................................60
4.1.2. Tabel Perhitungan MRR dan VMR .........................................60
4.2. Langkah Kerja dan Peralatan Pendukung ..............................................62
4.2.1. Interprestasi Gambar Teknik Axle Shaft ................................63
4.2.2. Proses dan Urutan Produk Axle Shaft .....................................63
4.2.3. Pemilihan Peralatan ................................................................65
4.2.4. Pemilihan Tools, Dies, Mold, dan Gages ................................65
4.2.5. Rumus Perhitungan Waktu Produksi dan Ongkos Produksi ...66
4.2.5.1. Perhitungan Waktu Produksi ........................................66
4.2.5.2. Perhitungan Ongkos Produksi ......................................67
4.3.Implementasi Lembar Kerja dengan Simulasi Perangkat Lunak
MasterCam .............................................................................................68

vii
4.3.1. Studi Implementasi I VMR Maksimum f 0.15 mm/rev dan a =

2 cm3/min ................................................................................69
4.3.1.1. Bagian 1 ........................................................................69
4.3.1.2. Bagian 2 ........................................................................71
4.3.2. Studi Implementasi II MRR minimum f = 0.15 dan a = 1.5
cm3/min ...................................................................................74
4.3.2.1. Bagian 1 ........................................................................74
4.3.2.2. Bagian 2 ........................................................................78
4.3.3. Perhitungan Total Waktu Produksi Untuk Studi kasu
Implementasi I ........................................................................81
4.3.4. Perhitungan Total Waktu Produksi Untuk Studi kasu
Implementasi II ......................................................................81
4.4. Simulasi Studi Implementasi menggunakan MasterCam .....................81
4.5. Perhitungan Ongkos Produksi ..............................................................86
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...............................................................90

5.1. Kesimpulan ...........................................................................................90
5.2. Saran .....................................................................................................91
DAFTAR PUSTAKA ..............................................................................................

LAMPIRAN .............................................................................................................

viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Jenis pahat karbida berlapis ................................................................7

Gambar 2.1. Jenis pahat karbida berlapis (lanjutan) ................................................8
Gambar 2.2. Mesin bubut konvensional .................................................................9
Gambar 2.3. Ilustrasi proses pembubutan .............................................................10
Gambar 2.4. Ilustrasi skematik proses pembubutan ..............................................11
Gambar 2.5. Kondisi pemotongan pada Drilling (Groover,2002) .........................13
Gambar 2.6. Mesin CNC Turning ..........................................................................27
Gambar 2.7. Proses Bubut Rata, Bubut Permukaan dan Bubut Tirus....................28
Gambar 2.8. Proses Permesinan yang dapat dilakukan pada Mesin Bubut ..........28
Gambar 3.1. Stopwatch ..........................................................................................40
Gambar 3.2. Mesin CNC Turning ..........................................................................40
Gambar 3.3. Pahat CVD Karbida Kennametal .....................................................41
Gambar 3.4. Toolholder MSDNN 2020 K12 ........................................................42
Gambar 3.5. Bahan Baja AISI 4340 ......................................................................45
Gambar 3.6. Gambar teknik bahan baja AISI 4340 ..............................................45
Gambar 3.7. Gambar Laptop .................................................................................45
Gambar 3.8. Pahat CVD Karbida berlapis Kennametal .........................................47
Gambar 3.9. Katalog Toolholder ..........................................................................48
Gambar 3.10 Pahat Drilling berdasarkan Katalog Kennametal ............................48
Gambar 3.11 Dimensi Pahat B224_HP berdasakan Katalog Kennametal ............49
Gambar 3.12 Spesifikasi Ukuran Pahat Drilling berdasarkan Katalog
Kennametal ............................................................................................................49
Gambar 3.13 Axle Shaft Bagian Pertama ...............................................................50
Gambar 3.14 Axle Shaft Bagian Kedua .................................................................51
Gambar 3.15 Stock Setup MasterCam 2017 ..........................................................52
Gambar 3.16 Lathe Rough pertama ......................................................................52
Gambar 3.17 Lathe Rough kedua ..........................................................................53
Gambar 3.18 Lathe Rough ketiga...........................................................................53
Gambar 3.19 Lathe Finish......................................................................................54
Gambar 3.20 Drilling Process ..............................................................................54
Gambar 3.21 Drilling Process ..............................................................................55

ix
Gambar 3.22 Mengatur Stock Setup Axle Shaft Bagian 2 .....................................55

Gambar 3.23 Lathe Rough Pertama .......................................................................56
Gambar 3.24 Lathe Rough Kedua .........................................................................56
Gambar 3.25 Lathe Rough Ketiga .........................................................................57
Gambar 3.26 Lathe Rough Keempat .....................................................................57
Gambar 3.27 Lathe Groove ...................................................................................58
Gambar 3.28 Lathe Finish......................................................................................58
Gambar 3.29 Lathe Finish .....................................................................................59
Gambar 4.1 Pahat CVD Karbida berlapis Kenametal ............................................65
Gambar 4.2 Katalog Toolholder ............................................................................66
Gambar 4.3 Row Material Bagian 1 ......................................................................68
Gambar 4.4 Row material Bagian 2 .......................................................................69
Gambar 4.5 Proses Roughing Pertama Bagian 1 ...................................................81
Gambar 4.6 Proses Roughing Ke 2 Bagian 1 .........................................................82
Gambar 4.7 Proses Roughing Ke 3 Bagian 1.........................................................82
Gambar 4.8 Proses Finishing Bagian 1 ..................................................................83
Gambar 4.9 Proses Drilling Bagian 1 ....................................................................83
Gambar 4.10 Proses Roughing Pertama Bagian 2 .................................................84
Gambar 4.11 Proses Roughing Ke 2 Bagian 2 .......................................................84
Gambar 4.12 Proses Roughing Ke 3 Bagian 2 .......................................................85
Gambar 4.13 Proses Roughing Ke 4 Bagian 2.......................................................85
Gambar 4.14 Proses Grooving Ke 5 Bagian 2 .......................................................86

x
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Lembar dokumentasi routing sheet bagian pertama .............................39

Tabel 3. 2 Komposisi kimia baja AISI 4340 ..........................................................43
Tabel 3.3 Sifat Fisik Baja AISI 4340 ....................................................................43
Tabel 3.4 4 Sifat mekanik baja AISI 4340 .............................................................44
Tabel 3.5 Variasi 8 kondisi pemotongan................................................................46
Tabel 3.5 Variasi 8 kondisi pemotongan (Lanjutan) ..............................................47
Tabel 4.1 Hasil Data Penelitian 8 kondisi pemotongan .........................................60
Tabel 4.2 Hasil Penelitian Perhitungan MRR dan VMR .......................................61
Tabel 4.3 studi Implementasi bagian 1 R1,R2 dan MF..........................................69
Tabel 4.4 studi implementasi 1 bagian 1 R2-R13 dan MF ....................................70
Tabel 4.5 studi implementasi 1 bagian 1 R15-R32 dan MF ..................................70
Tabel 4.6 studi implementasi 1 bagian 1 D1,D2,D3 dan MF ................................71
Tabel 4.7 studi implementasi 1 bagian 2 R1 dan MF ............................................71
Tabel 4.8 studi implementasi 1 bagian 2 R2,R3,R4 dan MF .................................72
Tabel 4.9 studi implementasi 1 bagian 2 R5-R8 dan MF ......................................72
Tabel 4.9 studi implementasi 1 bagian 2 R5-R8 dan MF (Lanjutan).....................73
Tabel 4.10 studi implementasi 1 bagian 2 R9 dan MF. .........................................73
Tabel 4.11 studi implementasi 1 bagian 2 G10 dan MF ........................................74
Tabel 4.12 studi implementasi 2 bagian 1 R1 dan MF ..........................................74
Tabel 4.13 studi implementasi 2 bagian 1 R2 – R17 dan MF ................................75
Tabel 4.13 studi implementasi 2 bagian 1 R2 – R17 dan MF (lanjutan) ...............76
Tabel 4.14 studi implementasi 2 bagian 1 R18-R38 dan MF ................................76
Tabel 4.14 studi implementasi 2 bagian 1 R18-R38 dan MF (lanjutan) ................77
Tabel 4.15 studi implementasi 2 bagian 1 D1,D2,D3 dan MF ..............................77
Tabel 4.16 studi implementasi 2 bagian 2 R1 dan MF ..........................................78
Tabel 4.17 studi implementasi 2 bagian 2 R2,R3,R4,R5, dan MF ........................78
Tabel 4.17 studi implementasi 2 bagian 2 R2,R3,R4,R5, dan MF (lanjutan) ........79
Tabel 4.18 studi implementasi 2 bagian 2 R6,R7,R8,R9,R10 dan MF ..................79
Tabel 4.19 studi implementasi 2 bagian 2 R10,R11 dan MF .................................80
Tabel 4.20 studi implementasi 2 bagian 2 G12 dan MF ........................................80
Table 4.21 Perbandingan Studi Implementasi 1 dan Studi Implementasi 2 ..........89

xi
DAFTAR NOTASI
a = kedalaman potong / depth of cut (mm)
AISI = American Iron and Steel Institute
CVD = Chemical Vapor Deposition
𝑑0 = diameter awal (mm)
v = kecepatan potong / cutting speed (m/min)
f = gerak makan / feedrate (mm/rev)
a = kedalaman potong / depth of cut (mm)
vf = kecepatan makan / feedrate speed (mm/min)
lt = panjang pemesinan (mm)
MF = medium finish
n = putaran poros mesin (rpm)
𝑡𝑐 = waktu pemotongan / cutting time (menit)
𝑇𝐿 = umur pahat / Tool life (menit)
VB = aus pahat / flank wear (mm)
Z =kecepatan penghasil geram/material removal rate (cm3 /min)

xii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Sertifikat Baja AISI 4340 .................................................................95

Lampiran 2. Physical properties of AISI 4340 Alloy Steel.....................................96
Lampiran 3. Morfologi Geram (Chip) pada standar ISO 3685 ..............................97
Lampiran 4. Standart ISO Mata Pahat Kennametal ...............................................98
Lampiran 5. NC Program Studi Implementasi 1 Bagian 1 ..................................102
Lampiran 9. Route Sheet Studi Implementasi 1 Bagian 1 ...................................131
Lampitan 10. Route Sheet Studi Implementasi 1 Bagian 2 .................................132

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Persaingan dan kemajuan dalam industi manufaktur melahirkan berbagai
trobosan ide pengetahuan,dan menjadi suatu alasan penting dilakukan studi ini
sebagai bahan pertimbangan yang berguna untuk perkembangan industry
manufaktur. Pemilihan kondisi pemotongan yang baik dalam memenuhi target
ekonomi dalam operasi pembubutan sangatlah diperlukan (W.W. Gilbert, 1950).
Target ekonomi yang perlu diperhatikan tersebut antara lain mengenai laju produksi
maksimal dan ongkos produksi yang minimum (A.M Abuelnaga, M.A. El- Dardiry,
1984, B. White, A. Houshyar, 1992). Waktu untuk menghasilkan suatu produk
dengan cara tertentu merupakan variabel yang penting dalam rangka penentuan
kondisi pemesinan optimum. Begitu halnya ongkos produksi adalah hal yang
mutlak untuk mengetahui berapa ongkos sebenarnya dalam pembuatan suatu
komponen mesin. Dalam mengetahui harga jual produk atau harga penawaran
kontrak pembuatan sejumlah produk maka dapat dibayangkan keuntungan yang
akan diperoleh (Taufiq Rochim).
Dalam proses produksi, perhitungan biaya pemesinan merupakan suatu yang
penting. Perhitungan ongkos pemesinan melibatkan beberapa variable yang terkait
dengan proses pemesinan, Peralatan yang digunakan, energi listrik, biaya tenaga
kerja, serta waktu produktif dan non produktif pada proses permesinan. Perubahan
yang terjadi selama proses pemesinan memberi dampak terhadap perubahan kondisi
pemesinan yang berlangsung dan tentunya akan memberi efek terhadap perhitungan
ongkos pemesinan. Secara umum di dalam industri modern, manufaktur yang baik
adalah pengeluaran ongkos produksi yang rendah dengan kualitas produk yang baik
dan waktu produksi yang singkat (Lubis et.al.)
Pemesinan keras adalah proses pemesinan pada material baja yang telah
dikeraskan (hardened ferrous material), dengan nilai kekerasan lebih dari 40 HRc
pada pesanan untuk menyediakan produk akhir secara langsung dari benda kerja
yang telah dipanaskan. Banyak produsen pahat yang memproduksi pahat karbida
dengan bahan, jumlah, maupun urutan lapisan yang sama. Variasi bahan, jumlah,

2
maupun urutan lapisan ditujukan untuk mendapatkan variasi pemotongan yang

lebih baik (A. P. Kene, KashfullOrra).
Permesinan keras ditujukan untuk meningkatkan produktivitas dengan
memberikan keuntungan biaya yang signifikan, karena dapat mengurangi modal
investasi dengan biaya setup, pahat yang rendah, dan dengan cepat memperluas
applikasi proses ini. Pemesinan keras telah menarik banyak industry untuk
pemesinan masal ataupun produksi masal seperti pembuatan bantalan, roda gigi,
poros, dan lainnya. (J.A.Schey, 1987). Keuntungan terbesar dari pemesinan keras
adalah ramah lingkungan, karena tidak menggunakan cairan pendingin yang
biasanya setelah selesai pemesinan akan menjadi limbah. (E. Uhlman,
B.Stawiszynksi, C.Leyens, S.Heinze, F.Sammler).
Penelitian yang dilakukam adalah mengenai studi produktivitas pada operasi
pembubutan keras baja AISI 4340 menggunakan pahat karbida CVD berlapis
dengan studi implementasi produktivitas (waktu produksi dan ongkos produksi).
Axle shaft merupakan komponen yang digunakan pada kedaraan roda empat yang
terdapat pada bagian roda ban . Axle shaft merupakan komponen terpenting pada
kendaraan yang berguna sebagai penghubung roda ke porsneling kendaraan. Untuk
menjaga kestabilan dan pergerakan ban kendaraan roda empat haruslah diberi
perhatian khusus pada setiap komponen/mesin yaitu axle shaft agar nantinya tidak
menggangu kondisi kendaraan.
Selain TeaguTec, hasil studi literatur menunjukkan bahwa pahat karbida
berlapis CVD juga dengan bahan lapisan dan urutan lapisan TiN, Al2O3, TiCN ada
diproduksi oleh Kenametal (Kennametal, 2014). Dalam hal ini pahat jenis insert
juga memiliki geometri yang sama yaitu CNMG. Oleh karena itu, perlu dilakukan
kajian terhadap pahat untuk memvalidasi apakah terdapat perbedaan pada performa
produktivitas antara pahat karbida berlapis CVD (TiN, AL2O3, TiCN) produk
TaeguTec dan produk Kenametal. Validasi produktivitas dimaksud dilakukan
melalui studi implementasi pembubutan keras axle shaft yang terbuat dari baja
paduan AISI 4340 yang telah melalui proses hardening hingga mencapai kekerasan
(45-50) HRc terhadap performa pahat dalam konteks umur pahat.

3
1.2 Perumusan Masalah

Perumusan masalah pada penelitian ini adalah:
a. Merancang produk shaft dengan membuat simulasi pembubutan
menggunakan software Master Cam.
b. Penelitian ini menggunakan material baja AISI 4340 yang diberi
perlakuan panas (hardening) terlebih dahulu untuk tujuan pembubutan
keras
c. Operasi permesinan menggunakan operasi pembubutan eksternal
mengunakan mesin bubut CNC (Computer Numerical Control) agar
mendapatkan kecepatan spindel yang konstan
d. Operasi pembubutan (turning) dilakukan tanpa menggunakan cairan
pemotongan (dry cutting) yaitu metode pembubutan ramah lingkungan
e. Menghitung waktu dan ongkos produksi untuk komponen pendukung
kendaraan roda empat yaitu axle shaft dari kondisi pemotongan yang
telah dioptimasi lewat studi implementasi 1 dan 2 dengan menggunakan
pahat brand Kennametal.
1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah
1. Membuat suatu perencanaan proses dengan produk Axle Shaft.
2. Membuat Interprestasi gambar rancangan dengan standart kerja dalam
Route sheet (lembar kerja).
3. Membuat studi implementasi 1 dengan VMR terbesar dan studi
implementasi 2 dengan MRR terkecil.
4. Membandingkan studi implementasi 1 dengan VMR terbesar dengan
Studi implementasi 2 dengan MRR terkecil.
5. Membuat simulasi pembubutan pengaplikasian CAD/CAM/CAPP
menggunakan software Master Cam 2017.

4
1.4 Manfaat Peneltian

Manfaat dari penelitian ini adalah :
a. Mendapatkan waktu dan biaya dari produksi Axle shaft dari parameter
pemotongan ( v, f, a ) untuk meningkatkan produktivitas.
b. Dapat dijadikan pertimbangan bagi industri untuk mencapai produktivitas
yang efektif dan waktu permesinan yang efisien.
c. Mendapatkan pembelajaran modern lewat aplikasi CAD/CAPP/CAM
dengan software simulasi Master Cam 2017 pada produksi Axle Shaft.
1.5 Sistematika Penulisan

Penelitian ini nantinya akan dituangkan dalam bentuk skripsi dengan
sistematika penulisan sebagai berikut :
1. BAB I : Pendahuluan
Bab ini berisikan latar belakang, rumusan masalah, tujuan, manfaat, dan
sistematika penulisan
2. BAB II: Tinjauan Pustaka
Bab ini berisikan landasan teori yang digunakan yaitu mengenai pemesinan
keras, proses pemesinan, simulasi proses produksi, waktu dan ongkos
produks.
3. BAB III : Metodologi Penelitian
Bab ini memberikan informasi mengenai lembar kerja (work sheet), data
sekunder, dan simulasi proses produksi dengan software Master Cam 2017.
4. BAB IV : Perancangan Proses Dan Lembar Kerja
Bab ini berisikan langkah kerja dan peralatan pendukung, interprestasi
gambar teknik Axle Shaft, Proses dan Urutan pembubutan produk Axle
Shaft, Perhitungan ongkos produksi, implementasi lembar kerja dengan
software master cam, studi implementasi 1 dan 2, dan Perhitungan ongkos
Produksi Axle Shaft.
5. BAB V : Kesimpulan
Bab ini berisikan kesimpulan dari penelitian ini yaitu perencanaan proses
dan lembar kerja, hasil dan perbandingan dari studi implementasi 1 dan
studi implementasi 2, dan pengaplikasian software yaitu Master Cam.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Permesinan Keras

Permesinan keras pada baja atau biasa disebut sebagai hard turning telah
menarik banyak industry untuk pengerjaan produksi massal seperti pembuatan
bantalan, roda gigi-gigi, poros dan lain-lain. Biasanya baja yang telah diberikan
perlakuan panas atau pengerjaan baja pengerasan pada kekerasan 50 HRC atau
lebih. Studi ekstensif telah dilakukan oleh peneliti untuk pemilihan bahan alat untuk
menyelidiki perilaku keausannya. Alasan utama adalah bahwa mesin dari baja yang
mengeras biasanya membutuhkan alat pemotong tingkar lanjut atau lebih keras.
Studi yang berbeda menggunaka sisipan alat yang berbeda yang terbuat dari
keramik, CBN, berlian dan karbida, namun dari sudut pandang ekonomi, periset
dan industri mulai berkonsentrasi pada bahan alat yang lebih murah seperti karbida.
Kita mengenal bahwa, jika kekerasan benda kerja ditingkatkan kemampuan
pemesinannya akan berkurang, keausan dan keretakan pahat, kualitas akhir dari
permukaan bisa menjadi masalah yang signifikan. Sebuah contoh umum adalah
pemesinan akhir dari baja yang telah diberi perlakukan panas (45-65 HRC) poros,
roda gigi dan komponen otomotif lainya menggunakan pahat polycrystalline cubic
boron-nitride (PCBN), cermet atau ceramic. Disebut pemesinan keras, karena
proses ini menghasilkan produk akhir dengan akurasi dimensi yang baik, kualitas
permukaan akhir (< 0.25 𝜇m). Daya yang ada, static dan dinamik kekakuan, serta
spindel dari mesin juga work holding device dan fixture menjadi factor yang
menentukan. (Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid 2009). Pembubutan keras
menggunakan pahat karbida berlapis.
2.1.1 Pahat Karbida

2.1.1.1 Karbida
Jenis karbida yang “disemen” (Cemented Carbide) ditemukan pada tahun
1923 (KRUPP WIDIA) merupakan bahan pahat yang dibuat dengan cara menyinter
(sintering) serbuk karbida (nitride, oksida) dengan bahan pengikat yang umumnya
dari cobalt (Co). Dengan cara carbruzing masing-masing bahan dasar (serbuk)

6
tungsten (wolfram, W) titanium (Ti), tantalum (Ta) dibuat dengan karbida yang
kemudian digiling (ball mill) dan disaring. Salah satu atau serbuk karbida tersebut
kemudian dicampur dengan bahan pengikat cobalt (Co) dan dicetak dengan
memakai bahan pelumas (lilin). Setelah itu dilakukan presintering (1000℃
pemanasan mula untuk menguapkan bahan pelumas) dan kemudian sintering
(1600℃) sehingga bentuk keping (sisipan) sebagai hasil proses cetak tekan (cold
atau HIP) akan menyusut menjadi sekitar 80% dari volume semula.
Kennametal menawarkan portofolio lengkap penyisipan ISO/ANSI. Positif,
negatif, CVD, PVD, atau tidak dilapisi, kita memiliki sisipan untuk membantu
meningkatkan produktivitas dan mencapai penghematan yang lebih besar. Plus,
garis sisipan karbida kami mengandung teknologi Beyond ™. Di luar sisipan
menawarkan fleksibilitas yang lebih besar, kehandalan, dan produktivitas hingga
30% lebih tinggi (Kennametal, 2013).
2.1.1.2 Karbida Lapis

Coated cemented carbide pertama kali diperkenalkan oleh KRUPP WIDIA
(1968) dan sampai saat ini jenis karbida lapis semakin berkembang dan banyak
dimanfaatkan dalam berbagai proses permesinan (dinegara-negara maju,
pemaikainya sekitar 40% dari seluruh jenis pahat karbida yang digunakan).
Umumnya sebagai material dasar adalah karbida tungsten (WC+Co) yang dilapis
dengan bahan keramik (karbida, nitride, dan oksida yang keras tahan temperature
tinggi serta nonadhesif). Lapisan setebal 1-8 mikron ini diperoleh dengan cara PVD
atau CVD. Pelapisan secara CVD (Chemical Vapour Deposition) menghasilkan
ikatan lebih kuat daripada PVD (Physical Vapour Deposition). CVD dilaksanakan
dengan mengendapkan elemen atau paduan elemen (keramik) yang terjadi akibat
reaksi pada fasa uap antara elemen/paduan tersebut dengan gas pereaksi
Rochim.T,1993).

7
Sumber : Katalog Kennametal, (2013)

Gambar 2.1 jenis pahat karbida berlapis

8
Sumber : Katalog Kennametal, (2013)

Gambar 2.1 Jenis pahat karbida berlapis (lanjutan)

9
2.2 Proses Pemesinan

2.2.1 Pembubutan Turning
Pembutan turning adalah proses permesinan yang menghasilkan bagian-
bagian mesin berbentuk silinder yang dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut
(lathe). Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses permesinan
permukanaan luar benda silindris atau bubut rata dengan benda kerja yang berputar,
dengan satu mata pahat bermata potong (single-point cutting toll), dan dengan
gerakan-gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu
sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja.
Gambar 2.2 Mesin bubut konvensional
Benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang diujung poros utama
(spindle), dengan mengatur lengan pengatur yang terdapat pada kepala diam, poros
utama (n) dapat dipilih. Harga putaran poros utama umumnya dibuat bertingkat,
dengan aturan yang telah distandartkan, misalnya 630, 710, 800, 900, 1000, 1120,
1250, 1400, 1600, 1800, dan 2000 rpm.

10
Gambar 2.3 Ilustrasi proses pembubutan
Untuk mesin bubut dengan putaran variable ataupun dengan sistem

transmisi variabel kecepatan putaran poros utama tidak lagi bertingkat melainkan
berkesinambungan (continue). Pahat dipasang pada dudukan pahat dan kedalaman
potong (a) diatur dengan mengeser peluncur silang melalui roda pemutar
menunjukan selisih harga diameter, dengan demikian kedalaman gerak translasi
bersama-sama dengan kereta dan gerak makannya diatur dengan lengan pengatur
pada rumah roda gigi.

11
Gambar 2.4 Ilustrasi skematik proses pembubutan
Gerak makan (f) yang tersedia pada mesin bubut bermacam-macam dan
menurut tingkatannya telah distandarkan misalnya : . . . ., 0,1, 0,112, 0,125, 0,14,
0,16, . . . . (mm/r). Adapaun kondisi pemotongan pada proses pembubutan adalah
sebagai berikut :
Benda kerja :
a. 𝑑0 = diameter mula (mm)
b. 𝑑𝑚 = diameter akhir (mm)
c. 𝑙𝑡 = panjang permesinan (mm)
Pahat :
a. 𝑘𝑟 = sudut potong utama (°)
b. 𝛾𝑜 = sudut geram (°)
Mesin bubut :
𝑑0
⁄𝑑
𝑚
a. a = kedalaman potong 𝑎 = (mm)
2
b. f = gerak makan (mm/r)

c. n = putaran poros utama (benda kerja) (r/mm)
Elemen dasar permesinan bubut dapat dihitung dengan rumus-rumus berikut :
1. Kecepatan potong
𝜋 . 𝑑. 𝑛 𝑚
𝑣= ( ⁄min)
1000
2. Kecepatan makan
𝑣𝑓 = 𝑣 . 𝑛 (𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛)

12
3. Waktu pemotongan
𝑙𝑡
𝑡𝑐 = ⁄𝑣𝑓 (min)
4. Kecepatan penghasilan geram

3
𝑍 = 𝑓 . 𝑎 . 𝑣 (𝑐𝑚 ⁄𝑚𝑖𝑛)
2.2.2 Pembubutan Drilling

Proses drilling adalah proses permesinan untuk membuat lubang bulat pada
benda kerja. Drilling biasanya dilakukan memakai pahat silindris yang memiliki
dua ujung potong yang disebut drill. Pahat diputar pada porosnya dan diumpankan
pada benda kerja yang diam sehingga menghasilkan lubang berdiameter sama
dengan diameter pahat. Mesin yang digunakan disebut drill press, tetapi mesin lain
dapat juga digunakan untuk proses ini. Lubang yang dihasilkan dapat berupa lubang
tembus (through holes) dan tak tembus (blind holes) (Al Huda, 2008).
2.2.2.1 Kondisi Pemotongan Pada Drilling

Kecepatan potong (cutting speed) pada drilling didefinisikan sebagai
kecepatan permukaan terluar dari pahat drill relatif terhadap permukaan benda
kerja.
Kecepatan potong dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
𝜋 . 𝑑. 𝑛
𝑣= (𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 )
1000
dimana, v : Kecepatan potong (m/min),
N : Kecepatan putaran (rpm: rev/min).
D : Diameter pahat.

13
Gambar 2.5 Kondisi pemotongan pada Drilling (Groover, 2002)

Waktu riil permesinan (time of actual machining), Tm (min) :
1. Pada pembuatan lubang tembus (through hole):
2. Pada pembuatan lubang tembus (through hole):
Dimana,
f = Gerak makan (mm/rev).
Tm = Waktu riil permesinan (min).
t = Ketebalan benda kerja (mm).
A = Jarak antara sisi terluar pahat drill dengan permukaan benda kerja
kertika ujung drill mulai menyentu permukaan .
d = Kedalaman lubang.
N = Drill poit angle.

14
Kecepatan pemindahan material (material removal rate), MRR :
Dimana MRR: material removal rate (mm3/min)
2.2.2.2 Proses yang berhubungan dengan Drilling.

Terdapat beberapa jenis proses yang terkait dengan drilling. Proses ini
memerlukan lubang awal yang dibentuk dengan drilling, kemudian lubang
dimodifikasi. Beberapa proses tersebut diantaranya adalah:
a. Reaming. Digunakan untuk sedikit menambah lebar lubang, menghasilkan
toleransi yang lebih baik pada diameternya. Pahatnya disebut reamer, biasanya
berbentuk galur lurus..
b. Tapping. Proses ini dilakukan dengan pahat tap, untuk membuat internal ulir
pada permukaan dalam sebuah lubang.
c. Counter-boring. Menghasilkan lubang bertingkat, lubang diameter besar
diikuti dengan lobang diameter lebih kecil. Digunakan untuk "menyimpan"
kepala baut agar tidak menonjol.
d. Counter-sinking. Serupa dengan counter-boring, tetapi lubang lebar berbentuk
kerucut untuk "menyimpan" kepala sekrup bebentuk kerucut.
e. Centering. Disebut juga center-drilling, digunakan untuk membuat lubang awal
sehingga drilling dapat dilakukan pada posisi yang lebih akurat. Pahatnya
disebut center-drill.
f. Spot-facing. Mirip dengan proses milling. Digunakan untuk meratakan
permukaan tertentu benda kerja yang menonjol, terutama setelah proses drilling.

15
2.3 Simulasi Proses Produksi

Simulasi proses produksi adalah perencanaan proses produksi dengan
menggunakan software sebagai media perencanaan proses untuk mencari
pembubutan yang benar. Dalam penelitian ini peneliti menggunakan software
master camera 2017 sebagai media dalam simulasi proses produksi. Simulasi proses
produksi digunakan untuk menambah dan mengototisasi proses perancangan.
2.3.1 CAD/CAM
CAD/CAM berkaitan dengan fungsi teknik dalam desain dan manufaktur.
Desain produk, analisi teknik, dan dokumentasi perancangan (misalnya penyusunan
) merupakan kegiatan rekayasa dalam desain. Perencanaan proses, pemrograman
bagian NC, dan aktivitas lain yang terkait dengan CAM merupakan kegiatan
rekayasa di bidang manufaktur. System CAD/CAM yang dikembangkan selama
tahun 1970-an dan awal 1980-an dirancang terutama untuk mengatasi masalah
rekayasa jenis.Selain itu, CAM telah berevolusi untuk mencakup banyak fungsi lain
di bidang manufaktur, seperti perencanaan kebutuhan material, penjadwalan
produksi, pemantauan produksi komputer, dan pengendalian proses dengan media
software yaitu pada komputerisasi.
Perlu juga dicatat bahwa CAD/CAM menunjukkan integrasi antara kegiatan
perancangan dan pembuatan dengan menggunakan system komputer. Metode
pembuatan produk adalah fungsi langsung dari desainnya. Dengan prosedur
konvensional yang dipraktekkan selama bertahun-tahun di industry, gambar teknik
disiapkan oleh insinyur manufaktur untuk mengembangkan rencana proses.
Kegiatan yang terlibat dalam merancang produk dipisahkan dari kegiatan yang
terkait dengan perancangan proses. Intinya prosedur dua langkah diperkerjakan. Ini
memakan waktu dan melibatkan duplikasi usaha dengan tenaga desain dan
manufaktur. CAD/CAM adalah salah satu teknologi yang memungkinkan untuk
rekayasa bersamaan. Tujuan CAD/CAM tidak hanya untuk mengotomatisasi fase
desain tertentu dan fase pembuatan tertentu, namun juga untuk mengotomatisasi
peralihan dari desain ke manufaktur.
Dalam CAD/CAM yang ideal, adalah mungkin untuk mengambil
spesifikasi desain produk karena berada di basis data CAD dan mengubahnya

16
menjadi rencan proses untuk membuat produk, konversi ini dilakukan secara
otomatis oleh system CAD/CAM. Sebagian besar pengolahan dapat dilakukan pada
alat mesin yang dikontrol secara numerik sebagai bagian dari rencana proses pada
NC program dihasilkan secara otomatis oleh CAD/CAM. Sistem CAD/CAM
mendownload program NC secara langsung ke alat mesin melalui jaringan
telekomunikasi. Semua pengaturan, desain produk, pemrograman NC dan produksi
fisik diimplementasikan oleh komputer.
2.3.2 CAD (computer-aided design)

Computer-aided design (CAD) disebut juga sebagai penggunaan komputer
dalam proses desain. Dalam proses desain, komputer dapat digunakan baik dalam
representasi dan langkah-langkah analisis. Penerapan CAD untuk reperasi tidak
terbatas pada penyusunan. Pemodelan tiga dimensi, pemodelan kerangka kawat,
reperasi batas (B-rep), dan pemodelan padat(metode reperasi yang tersedia untuk
penggunaan CAD). [232] CAD (computer-aided design) merupakan proses
perancangan dengan media komputer untuk membuat, memodifikasi,mengalisis,
dan mendokumentasi desain teknik. Beberapa keuntungan yang diperoleh dalam
penggunaan simulasi proses produksi, adalah sebagai berikut :
 Membantu perancang dalam membuat konsep produk dan komponennya
untuk meningkatkan produktivitas perancangan. CAD membantu perancang
dalam mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk mensintesis,
menganalisi,dan mendokumentasikan rancangannya.
 Meningkatkan kualitas desain, penggunaan sistem CAD dengan perangkat
keras dan perangkat lunak yang sesuai memungkinkan perancang
melakukan analisis teknik yang lebih lengkap dan mempertimbangkan
jumlah serta variasi alternative desain yang lebih besar.
 Untuk memperbaiki dokumentasi desain. Output grafis dari sistem CAD
menghasilkan dokumentasi desain yang lebih baik daripada sistem manual.
Gambar teknik yang lebih unggul dan mempunyai standarisasi di antara
gambar-gambar, serta sedikit kesalahan penyusunan, dan keterbacaan yang
lebih besar.
 Membuat basis data manufaktur. Dalam proses pembuatan dokumentasi

17
untuk desain produk.

Perangkat lunak/simulasi biasanya mencakup kemampuan grafis animasi
yang meningkatkan visualisasi operasi system, mencakup evaluasi desain dan
review. Prosedur evaluasi dan review desain dapat ditambahkan dengan CAD.
Beberapa fitur CAD yang berguna dalam mengevaluasi dan meninjau rancangan
yang diusulkan meliputi :
 Automatic dimensioning/dimensi otomatis, menentukan ukuran dan jarak
yang tepat antara permukaan pada model geometris yang dirancang.
 Error checking, untuk menentukan dan memeriksa keakuratan dan
konsistensi dimensi dan toleransi apakah format perancang telah tepat.
 Animation of discrete-event simulation solutions. Menampilkan solusi
simulasi acara diskrit dalam grafik animasi, seperti sarana yang berguna
dalam menyajikan dan mengevaluasi solusinya. Parameter input, distribusi
probabilitas dan factor lainnya dapat di ubah untuk menilai pengaruhnya
terhadap kinerja system yang dimodelkan.
 Plant layout design scores. CAD memberikan beberapa paket numeric
untuk setiap desain, yang memungkinkan pengguna menilai manfaat dari
alternative CAD .
Aplikasi CAD memerlukan komputer digital dengan unit pemrosesan
sentral berkecepatan tinggi (CPU), coprocessor matematika untuk melakukan
operasi komputasi intensif, dan memori internal yang besar. Yang memungkinkan
penyelesaian eksekusu grafis CAD dan aplikasi analisis teknik kecepatan tinggi.
[groover]
CAD Software, perangkat lunak CAD adalah suatu perangkat yang
memberikan system CAD fungsionalitas dan kepribadiannya. Perangkat lunak
CAD diklasifikasikan berdasarkan teknologi yang digunakan, berikut:
1. Gambar 2-D
2. Gambar dasar 3-D
3. Permukaan pahatan
4. Pemodelan padat 3-D
5. Analisis teknik
Beberapa fungsi yang tersedia secara umum yang disediakan oleh perangkat

18
lunak CAD adalah

1. Manipulasi gambar: add (menambahkan), delete (menghapus) dan
modifikasi geometrid an teks
2. Tampilan transformasi: skala, rotasi, pan, zoom, dan penghapus sebagian.
3. Dafting symbols (symbol gambar): symbol standar
4. Kontrol pencetakan: pemilihan perangkat output, konfigurasi, dan kontrol
5. Bantuan operator: menu layar, overlay tablet, tombol fungsi
6. Manajemen file: membuat, menghapus, dan menggabungkan file gambar.
CAD System Example, contoh penggunaan system CAD ditunjukkan dua
system CAD yang berbeda, CATIA dan AutoCAD. CATIA adalah system CAD
berbasis mainframe yang dipasarkan oleh IBM sedangkan AutoCAD adalah system
berbasis komputer pribadi yang dikembangkan dan dipasarkan oleh AutoDesk.
Keduanya mewakili system CAD yang diimplementasikan pada dua tingkat
komputer ekstrim.
CATIA adalah system desain yang dibantu komputer dan komputer-aided
manufacturing (CAD/CAM) yang dipasarkan oleh IBM. Ini terdiri dari modul
dasar, yang menyediakan fungsi grafis interaktif dan beberapa modul aplikasi
meliputi: 3-D desain: untuk desain 3-D, Drafting: untuk drafting permukaan
canggih untuk desain pahatan –permukaan Geometri padat untuk desain gemetri
padat.
AutoCAD adalah salah satu tahun 1980-an dan 1990-an. Ini dimulai sebagai
paket drafting berbasis PC yang berjalan dibawah lingkungan MS DOS. Namun
secara bertahap berkembang menjadi system CAD full-bliwn. Ini mendukung
hamper semua fungsi lanjutan yang ditemukan dalam paket yang lebih ekspansif
dan berjalan pada kebanyakan plat komputer. Namun , AutoCAD masih merupakan
paket desain pengguna tunggal (hanya satu pengguna dapat bekerja pada file data
desain yang sama pada suatu desain yang sama pada suatu waktu).[233]
2.3.3 Computer-Aided Manufacturing (CAM)

Computer-Aided Manufacturing (CAM) adalah proses penggunaan
teknologi komputer yang efektif dalam perencanaan dan pengendalian manufaktur.
CAD sangat mempengaruhi fungsi dalam teknik manufaktur, seperti perencanaan

19
proses dan pemrograman numeric (NC) part programming. Aplikasi CAM dapat
dibagi menjadi dua kategori, yaitu :
1 Perencanaan manufaktur.
2 Kontrol maufaktur.
Perencanaan manufatur. Aplikasi CAM untuk perencanaan manufaktur
adalah komputer yang digunakan secara tidak langsung untuk mendukung fungsi
produksi. Komputer digunakan off-line untuk memberikan informasi tentang
perencanaan dan pengolahan kegiatan produksi yang efektif. Daftar berikut ini
menunjukkan aplikasi penting CAM dalam kategori ini :
1. Computer-aided process planning (CAPP). Perancangan proses berkaitan
dengan penyusunan lembar kerja yang mencantumkan urutan operasi dan pusat
kerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk dan komponennya.
Pembahasan CAPP lebih lengkap pada hal
2. Program NC. Merupakan pemrograman bagian dari metode yang jauh lebih
efisien untuk menghasilkan kontrol/intruksi untuk alat mesin daripada
pemrograman bagian manual.
3. Computerized machinability data system. Salah satu masalah dalam
mengoperasikan alat pemotong logam adalah menentukan kecepatan dan
umpan yang harus digunakan untuk memberi mesin perintah kerja. Sebuah
program yang telah di atur untuk merekomendasi kondisi pemotongan yang
sesuai untuk digunakan pada bahan yang berbeda. Perhitungannya didasarkan
pada data yang telah diperoleh baik di pabrik maupun di laboratorium yang
menghubungkan tool life dengan cutting conditions.
4. Development of work standards (Pengembangan standar kerja). Menentukan
standart kerja langsung yang dibutuhkan untuk melakukan kerja. Program
komputer ini menggunakan data waktu standar yang telah dikembangkan untuk
pekerjaan dasar yang mencakup setiap tugas manual. Dengan menjumlahkan
waktu untuk elemen individual, yang dibutuhkan untuk melakukan perkerjaan
baru, program menghitung standart waktu untuk melakukan pekerjaan itu.
5. Cost estimating/perkiraan biaya. Tugas untuk memperkirakan biaya produk
baru telah disederhanakan di sebagian besar komputer dengan
mengomputerisasikan beberapa langkah penting yang diperlukan untuk

20
menyiapkan perkiraan. Komputer deprogram untuk menerapkan tingkat tenaga

kerja dan overhead yang sesuai dengan urutan operasi yang direncanakan untuk
komponen produk baru. Program kemudian menghitung biaya komponen
individual dari tagihan teknik material untuk menentukan keseluruhan dari
tagihan biaya produk.
6. Production and inventoru planning (perencanaan produksi dan persediaan).
Komputer telah banyak digunakan di banyak fungsi dalam perencanaan
produksi dan inventaris. Fungsi-fungsi ini meliputi : pemeliharaan catatan
persediaan, pemesanan ulang secara otomatis item stok saat persediaan
digambarkan, penjadwalan produksi, mempertahankan prioritas saat ini untuk
pesanan produksi, perencanaan kebutuhan material dan perencanaan kapasitas.
7. Computer-aided line balancing(penyisipan garis bantu komputer. Menemukan
alokasi elemen kerja terbaik di antara stasiun pada jalur perakitan adalah
masalah besar dan sulit jika jalurnya berukuran signifikan. Program komputer
telah dikembangkan untuk membantu pemecahan masalah ini.
Didalam kontrol manufaktur kategori kedua aplikasi CAM berkaitan dengan
pengembangan sistem komputer untuk mengimplementasikan fungsi kontrol
manufaktur. Kontrol manufaktur berkaitan dengan pengelolaan dan pengendalian,
meliputi:
1. Process monitoring and control (proses monitoring dan kontrol).
Pemantauan dan pengendalian proses berkaitan dengan pengamatan da
pengaturan peralatan produksi dan proses pembuatan di pabrik.
2. Quality control (kualitas kontrol). Kualitas kontrol mencakup berbagai
pendekatan untuk memastikan tingkat kualitas tertinggi dalam produk
manufaktur.
3. Shop floor control. mengacu untuk teknik manajemen produksi untuk
mengumpulkan data dari operasi pabrik dan menggunakan data untuk
membantu mengendalikan produksi dan persedian di pabrik.
4. Inventory control (kontrol persediaan). Kontrol inventaris berkaitan dengan
pemeliharaan tingkat persediaan yang paling sesuai dalam menghadapi dua
tujuan yang berlawanan: meminimalkan biaya investasi dan penyimpanan
untuk menahan persediaan dan memaksimalkan layanan kepada pelanggan.

21
5. Just in time production systems (produksi tepat waktu). Istilah produksi

tepat waktu mengacu pada system produksi yang disusun untuk
memberikan jumlah yang tepat dari setiap komponen ke workstation hilir
dalam urutan manufaktur hanya pada kapur ketika komponen tersebut
dibutuhkan. Istilah ini berlaku untuk operasi produksi dan juga operasi
pengiriman pemasok.
2.3.4 Computer-aided process planning (CAPP)

Perencanaan proses melibatkan penentuan proses pembuatan dan perakitan
yang paling tepat dan pengurutan di mana produk tersebut dirancang untuk
menghasilkan bagian atau produk tertentu sesuai dengan spesifikasi yang
tercantum dalam dokumentasi perancangan produk. Perencanaan proses biasanya
diputuskan oleh insinyur manufaktur. Sifat proses pengambilan keputusan dalam
perencanaan diwakili oleh model pengetahuan. Masalah keputusan dipecahkan
pada beberapa tingkat yang berbeda dan tingkat jumlah tergantung pada
kompleksitas masalah (Duda, 2002).
Berdasarkan pengetahuan, keterampilan, pengalaman, ahli perencanaan,
langkah-langkah pemrosesan dikembangkan dalam urutan paling logis untuk
membuat setiap bagian, berikut adalah daftar keputusan dan rincian yang
diterapkan dalam ruang likup perencanaan proses :
1. Interprestasi gambar rancangan, adalah bagian awal prosedur perencaan
proses. Bagian atau desai produk harus dianalisis (bahan, dimensi, toleransi,
permukaan akhir, dll).
2. Proses dan urutan, langkah-langkah pemrosesan harus disiapkan.
Perencanaan poses harus memilih proses mana yang diperlukan dan
mengurutkan tahapan pemrosesannya.
3. Pemilihan peralatan, secara umum pemanfaatan peralatan yang ada
meminimalisir biaya produktivitas . mengembangkan rencana yang
memanfaatkan peraltan yang ada di pabrik. Jika tidak, komponen harus
dibeli, atau investasi harus dilakukan pada peralatan baru.
4. Pemilihan tools, dies, mold, dan gages. Perencanaan proses harus
memutuskan perkakas apa yang diperlukan untuk setiap langkah

22
pemrosesan. Desain dan pembuatan alat ini biasanya didelegasikan ke

departemen dan ruang alat , atau vendor luar yang mengkhususkan diri pada
jenis alat itu dikontrak.
5. Metode Analisa. Dilakukan oleh operator seperti tata letak tempat kerja, alat
kecil, kerekan untuk mengangkat komponen berat, bahkan dalam beberapa
kasus gerakan tangan dan tubuh harus ditentukan untuk operasi manual.
Departemen teknik industri biasanya bertanggung jawab untuk bidang ini.
Metode Analisa pada perencanaaan proses juga ditugaskan untuk
memperkirakan biaya rencana proses. Ini berarti memperkirakan biaya
produksi untuk memproduksi komponen atau produk berdasarkan data
biaya dan waktu yang tersedia. Ini akan digunakan untuk menentukan biaya
unit dan produktivitas produk.
6. Standart kerja, perencanaan proses untuk kerja yaitu teknik pengukuran
kerja, digunakan untuk menetapkan standart waktu untuk setiap operasi.
7. Cutting tools dan cutting condition. Operator harus mampu menentukan alat
pemotong dan kondisi pemotongan yang baik untuk proses permesinan,
sesuai dengan standart buku pegangan.
Untuk part individual urutan proses didokumentasikan dalam form yang
disebut routing sheet. Pemilihan operasi bergantung pada bentuk yang akan di
hasilkan dan kemampuan dari mesin yang akan digunakan. Pada umumnya
pemilihan mesin ditentukan oleh operasi yang dibutuhkan untuk menghasilkan
produk akhir. Routing sheet merupakan tabulasi langkah-langkah yang dicakup
dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal yang
berkaitan. (Groover, 2001)
2.3.5 MasterCam 2017

Mastercam merupakan software yang digunakan untuk menggambarkan
atau merencanakan proses permesinan secara virtual melalui layar komputer. Hasil
perencanaan proses permesinan tersebut selanjutnya digunakan sebagai pedoman
pada pemrograman mesin CNC (Computer Numerical Controlled). Mastercam
dikembangkan di Massachusetts pada tahun 1983, perusahaan yang
mengembangkan Mastercam adalah CNC Software, Inc. yang merupakan salah satu

23
dari beberapa pengembang software PC berbasis computer aided design / computer

aid manufacturing tertua. CNC Software, Inc. saat ini berlokasi di Tolland
Connecticut. Saat ini Mastercam berkembang luas dan sering digunakan baik di
dunia industry maupun dunia pendidikan.
Mastercam mendukung berbagai macam jenis mesin. Berikut produk-
produk dari Mastercam :
a. Design
Untuk membuat bentuk 3D wireframe, pengukuran, serta importing dan
exporting file-file CAD non Mastercam seperti Autocad, Solidworks, Solid
Edge, Inventor, Parasolid, dan lainnya.
b. Mill
Untuk pekerjaan frais yang dapat dilakukan seperti pocketing, kontur,
pengeboran, dan lainnya. Pengefraisan dapat dilakukan hngga 5 sumbu.
c. Lathe
Untuk pengerjaan pembubutan berupa bubut silindris atau pembuatan lubang
benda kerja silinder.
d. Wire
Untuk membuat wirepath baik 2 sumbu maupun 4 sumbu
e. Art
Untuk merancang design 3D dengan cepat maupun mengonversi 2D artwork
menjadi bentuk yang machinable (mampu dikerjakan dengan permesinan)
2.3.6 Numerical-Control Program (Program NC)

Sistem NC menggantikan tindakan manual dari operator dalam permesinan
konvensional bagian diproduksi dengan menggerakkan alat pemotong di sepanjang
benda kerja dengan menggunakan roda , yang dipandu oleh operator.[111]
Teknologi numerical control yang ada saat ini, dimunculkan pada pertengahan abad
20, tepatnya pada tahun1952 U.S Air Force yang bernama John Parsons dan
Massachusetts Institute of Technology tidak diterapkan dalam produksi manufaktur
sampai awal 1960-an. Keadaannya datang dalam bentuk CNC, sekitar tahun 1972
dan satu dekade berikutnya dengan pengenalan computer mikro yang terjangkau.

24
Sejarah dan pengembangan teknologi ini telah di dokumentasi dan telah banyak di
publikasi.
Dalam manufaktur, terutama pada pengerjaan logam teknologi numerical
controlterjadi karena sebuah revolusi. Pada saat sebelum computer memiliki
perlengkapan yang standart dalam setiap perusahaan, teknologi numerical control
hanya ditemukan pada tempat-tempat khusus. Evolusi pada mikro elektronik dan
pengembangan computer tidak pernah berhenti berdampak pada teknologi
numerical control, yang membawa perubahan yang signifikan pada dunia
manufaktur umumnya dan pengerjaan logam khususnya.
1. Pengertian dari Numerical Control (NC)
Dalam berbagai publikasi dan artikel-artikel banyak penjelasan telah
digunakan selama bertahun-tahun, untuk mengartikan apa itu Numerical Control
(NC). Banyak pengertian dengan ide yang sama, konsep dasar yang sama, hanya
penggunaan kata yang berbeda. Sebagian dari semua definisi yang ada dapat
disimpulkan menjadi sebuah pengertian yang relatif sederhana “Numerical Control
dapat didefinisikan sebagai operasi pemesinan dengan cara instruksi khusus yang
dikodekan untuk system kontrol mesin”
Instruksi adalah kombinasi dari huruf-huruf abjad, angka, dan symbol-
simbol seperti decimal, persen, dan kurung. Semua instruksi ditulis dalam urutan
logis dan bentuk yang telah ditentukan. Kumpulan semua intruksi yang dibutuhkan
untuk mesin adalah sebuah bagian yang disebut NC program, CNC program, atau
part program. Program tersebut dapat disimpan untuk digunakan di masa
mendatang atau digunakan untuk berulang kali untuk mendapatkan hasil
pemesianan yang indentik pada saat kapanpun.
2. NC dan CNC
Sistem NC yang diproduksi selama tahun enam puluhan menggunakan
perangkat keras elektronik berdasarkan teknologi rangkaian digital system CNC,
yang di perkenalkan pada tahun tuju puluhan, menggunakan komputer mini atau
mikro untuk mengontrol alat mesin dan menghilangkan, seperti sejauh mungkin,
sirkuit perangkat keras tambahan di cabinet kontrol. [222] Dalam kepatuhan yang
ketat pada istilah, ada sebuah perbedaan arti dalam singkatan NC dan CNC. NC
adalah singkatan dari Numerical Control teknologi yang awal dan original,

25
sedangkan CNC adalah singkatan dari Computerized Numerical Controlteknologi

yang baru. Dalam prakteknya CNC lebih diminati. Untuk menerangkan kedua
istilah, perhatian pada perbedaan utama antara system NC dan CNC. Kedua system
melaksanakan tugas yang sama, yaitu memanipulasi data untuk tujuan pemesinan.
Dalam kedua sistem, desain internal dari system control berisi instruksi logis data
proses, dan memiliki akhir yang sama.
System NC (yang berlawanan dengan system CNC) menggunakan fungsi
logis, system NC dibangun dalam permanen kabel dengan control unit. Fungsi ini
tidak dapat diganti oleh programmer ataupun operator mesin. Karena kabel tetap
dari logic control, system NC ini identik dengan istilah “hardwire”.System dapat
menerjemahkan sebuah program, tetapi tidak dapat mengizinkan mengganti
program, dengan menggunakan feature control. Semua perubahan yang diperlukan
harus dilakukan jauh dari control, melainkan dilingkungan kantor. System NC juga
memerlukan penggunaan kaset untuk menginput dari informasi program.
System modern CNC tidak seperti system NC, pengunaan mikro prosesor
internal (seperti computer). Computer ini berisi memory register storing yang
beraneka ragam kebiasaan yang dapat memanipulasi fungsi logical, yang berarti
programmer ataupun operator mesin dapat merubah program pada control mesin
perkakas, dengan hasil yang seketika itu juga. Flexsibilitas ini adalah keuntungan
yang terbaik dari system CNC dan barangkali menjadi kunci elemen dari
penggunaan luas di teknologi manufaktur yang modern. CNC program dan fungsi
logical disimpan pada special computer chips, seperti software instructionslebih
baik dibandingkan dengan penggunaan hardware connection, seperti kabel. Yang
membedakan dengan NC system, CNC system dikenal dengan istilah “softwired”.
Saat menggambarkan fakta tentang teknologi control numerik, biasanya
digunakan istilah NC dan CNC. Perlu diingat bahwa NC dapat berarti juga CNC
dalam pembicaraan, tetapi CNC tidak ditujukan pada teknologi yang lampau. Huruf
C singkatan dari computerized dan tidak dapat diterapkan dalam system hardwired.
Semua system control didunia manufaktur saat ini adalah sstem CNC. (Peter Smid,
2003)

26
2.3.7. Mesin CNC Turninng

Computer Numerical Control / CNC Turning merupakan system optimasi
mesin perkaskas bubut yang dioperasikan oleh perintah yang diprogram secara
abstrak dan disimpan di media penyimpanan, hal ini berlawanan dengan kebiasaan
sebelumnya dimana mesin perkakas biasanya dikontrol dengan putaran tangan atau
otomatis sederhana menggunakan cam. Kata NC sendiri adalah singkatan dari
Bahasa Inggris dari kata Numerical Control yang artinya control numerik. Mesin
NC pertama diciptakan pada tahun 1940-an sampai1950-an, dengan memodifikasi
mesin perkakas biasa. Dalam hal ini mesin perkakas biasa ditambahkan dengan
motor yang akan menggerakan pengontrol mengikuti titk-titik yang dimasukkan
kedalam system oleh perekam kertas.Mesin perpaduan antara servo motor dan
mekanis ini segera digantikan dengan system analog dan kemudian computer
digital, menciptakan mesin perkakas modern atau mesin CNC (computer numerical
control) yang dikemudian hari telah merevolusi proses desain.
Saat ini mesin CNC mempunyai hubungan yang sangat erat dengan program
CAD. Mesin-mesin CNC dibangun untuk menjawab tantangan didunia manufaktur
modern. Dengan mesin CNC, ketelitian suatu produk dapat dijamin hingga 1/100
mm lebih, pengerjaan produk masal dengan hasil yang sama persis dan waktu
permesinan yang cepat. NC/CNC terdiri dari bagian utama yaitu :
a. Program
b. Control unit / processor
c. Motor listrik servo untuk menggerakan control pahat
d. Motor listrik untuk menggerakan/memutar pahat
e. Pahat
f. Dudukan atau pemegang
Prinsip kerja NC/CNC secara sederhana dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Programmer membuat program CNC sesuai produk yang akan dibuat dengan
cara pengetikan langsung pada mesin CNC maupun dibuat pada computer
dengan software pemrogaman CNC.
2. Program CNC tersebut lebih dikenal sebagai G-Code, seterusnya dikirim
dan dieksekusi oleh prosesor pada mesin CNC menghasilkan pengaturan
motor servo pada mesin untuk menggerakan perkakas yang bergerak untuk

27
melakukan proses permesinan hingga menghasilkan produk sesuai program.

(Wikipedia.org/wiki/CNC).
Dalam proses pembuatan poros utama axle shaft dilakukan pembubutan

pada tiap bagian poros. Pembubutan (turning) adalah proses permesinan yang
menghasilkan bagaian-bagian mesin berbentuk silinder yang dikerjakan dengan
mengunakan mesin bubut (lathe). Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai
proses permesinan permukaan luar benda silindris atau bubut rata dengan benda
kerja yang berputar, dengan satu mata pahat bermata potong tunggal (single-point
cutting tool), dan dengan gerakan-gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda
kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja.
Selain itu pembubutan dengan teknik drilling dilakukan untuk membuat lubang-
lubang pada bagian axle shaft.
Sumber: SMK N 1 Percut Sei Tuan

Gambar 2.6 Mesin CNC Turning
Secara umum terdapat beberapa gerakan utama pada mesin bubut. Yang
pertama yaitu gerakan pemakanan dengan pahat sejajar terhadap sumbu benda
kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja
atau biasa disebut dengan proses bubut rata. Lalu terdapat pemakanan yang identik
dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap
sumbu benda kerja atau gerak pemakanannya menuju ke sumbu benda kerja, gerak

28
pemakanan ini biasa disebut proses bubut permukaan (surface turning). Dan yang
terakhir adalah proses bubut tirus (taper turning), proses bubut ini sebenarnya
identik dengan proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat membentuk sudut
tertentu terhadap sumbu benda kerja (Widarto, dkk., 2008).
Sumber : Widarto, dkk. (2008)
Gambar 2.7 Proses Bubut Rata, Bubut Permukaan dan Bubut Tirus
Dari proses-proses gerakan pembubutan diatas, secara umum mesin bubut

dapat melakukan beberapa proses permesinan, yaitu bubut dalam (internal turning),
proses pembuatan lubang dengan mata bor (drilling), proses memperbesar lubang
(boring), pembuatan ulir (thread cutting), dan pembuatan alur (grooving/parting
off). Proses tersebut dilakukan di Mesin Bubut dengan bantuan/tambahan peralatan
lain agar proses pemesinan bisa dilakukan (Gambar 2.5) (Widarto, dkk., 2008).
Sumber : Widarto, dkk. (2008)

Gambar 2.8 Proses Permesinan yang dapat dilakukan pada Mesin Bubut
(a) Pembubutan Pinggul (Chamfering), (b) Pembubutan Alur (Parting-off),

29
(c) Pembubutan Ulir (Threading) , (d) Pembuatan Lubang (Boring), (e)

Pembuatan Lubang (Drilling), (f) Pembuatan Kartel (Knurling).
Berikut ini adalah penjelasan dari proses pembubutan lathe dari Gambar 2.4
dan Gambar 2.5 :
1. Bubut rata merupakan proses dasar dari pembubutan yaitu dengan mengurangi
diameter menjadi diameter yang diinginkan, ukuran diameter mempunyai
toleransi ukuran yang bermacam-macam, mulai dari oleransi umum, toleransi
khusus dan toleransi ISO.
2. Bubut permukaan merupakan proses dasar pembubutan yaitu dengan
mengurangi sisi muka dari benda silindris atau disebut juga mengurangi panjang
benda kerja.
3. Bubut tirus adalah pembubutan dari suatu bagian poros yang ukuran diameternya
berangsur-angsur mengecil dari titik ke tiik pada panjang poros, pembubutan
tirus pada mesin bubut dapat dilakukan dengan pahat khusus, atau dengan
menyetel top slide pada ukuran sudut tertentu atau debgan menggeser center dari
tailstock maupun dengan perlengkapan tirus.
4. Pembubutan pinggul (chamfering) adalah pembubutan benda pada bagian poros
untuk membuat chamfer, proses pembubutan dilakukan dengan menggunakan
pahat khusus, prosesnya sama dengan pembuatan tirus.
5. Pembubutan alur (grooving) bertujuan untuk membuat pembebas pada
penguliran atau juga untuk tempat pemasangan snap ring, pembuatan alur
dilakukan pada diameter luar dan dalam.
6. Pembubuan ulir (threading) merupakan proses yang identic dengan mesin bubut,
pada mesin bubut kita dapat membuat beraneka ragam ulir pada bagian luar dan
dalam, dalam hal khusus ulir dengan ukuran kecil umumnya difinish dengan tap
atau sney.
7. Pembuatan lubang (boring) adalah pembubutan bagian dalam poros untuk
memperbesar pembuatan lubang.
8. Pembuatan lubang (drilling) adalah pembuatan lubang pada mesin dengan mata
bor/twist drill.
9. Pembuatan kartel (knurling) adalah proses yang berfungsi sebagai pegangan
agar tidak licin, pada mesin bubut pengkartelan dilakukan dengan roda kartel

30
yang berukuran standar, proses ini tidak memotong melainkan

menekan/menusuk benda kerja sehingga berbentuk alur-alur kartel, bentuk
kartel pada umumnya lurus, miring, atau silang.
2.4 Waktu dan Ongkos Produksi

2.4.1 Waktu Produksi
Waktu pemotongan (waktu produksi) adalah waktu yang dibutuhkan untuk
alat pemotong untuk membuat semua potongan yang diperlukan pada bagian
pekerjaan untuk setiap operasi. Waktu potong untuk operasi tertentu dihitung
dengan membagi panjang potong total untuk operasi tersebut dengan laju umpan,
yang merupakan kecepatan alat relatif terhadap potongan pekerjaan. [2]
Waktu untuk menghasilkan suatu produk atau waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan (memotong bagian tertentu produk) dengan cara
yang tertentu (mengunakan dan dilaksanakankan suatu jenis pahat) adalah variabel
penting dalam rangka penentuan kondisi permesinan optimum. Untuk jumlah
produk yangcukup besar maka secara kasar dapat ditentukan waktu permesinan
rata-rata untuk mengerjakan satu produk, yaitu dengan cara menghasilkan seluruh
waktu yang digunakan dengan jumlah produk yang dihasilkan. Akan tetapi, cara ini
tidak baik untuk dilaksanakan karena tidk memberikan informasi yang jelas
mengenai komponen waktu (bagian waktu total) yang berkaitan dengan setiap
langkah pengerjaan. Sesuai dengan tujuan optimasi maka diinginkan pembagian
waktu menurut sehingga dapat diketahui komponen waktu yang mana mungkin
dapat diperkecil (Rochim, 1993).
Secara garis besar dapat dikelompokan menjadi 2 macam komponen waktu
yaitu :
1. Komponen waktu yang dipengaruhi variabel proses
2. Komponen waktu yang bebas
Untuk menghasilkan satu produk, maka diperlukan komponen-komponen waktu
sebagai berikut ;
1. Komponen waktu yang dipengaruhi oleh Variabel proses
𝑙𝑡 𝑙𝑡
𝑡𝑐 = 𝑣𝑓 = 𝑛.𝑓 ; min/produk ............................................................................... (2.1)
Keterangan :

31
𝑡𝑐 = waktu pemotongan sesungguhnya (real cutting time) ; min

𝑙𝑡 = panjang pemesinan ; mm
𝑣𝑓 = kecepatan makan ; mm/min
𝑡𝑐
𝑡𝑑 ; min/produk……………………………………………………………..(2.2)
𝑇
Yaitu waktu penggantian pahat yang dibagi rata untuk sejumlah produk yang
dihasilkan sejak pahat yang baru dipasang sampai pahat tersebut harus diganti
karena aus. Bagi mesin perkakas NC atau ATC, maka pahat dapat diganti sewaktu
pahat tersebut tidak digunakan (tersimpan pada tempatnya), dengan demikian siklus
proses tidak terganggu, akibat komponen waktu ini dihilangkan.
Keterangan :
𝑡𝑑 = waktu penggantian atau pemasangan pahat (tool changing time) ; min
T = umur pahat ; min
𝑡𝑐
= bagian dari umur pahat yang digunakan untuk menyelesaikan satu produk
𝑇
1. Komponen waktu bebas

𝑡
𝑡𝑎 = 𝑡𝐿𝑊 + 𝑡𝐴𝑇 + 𝑡𝑅𝑇 + 𝑡𝑈𝑊 + 𝑛𝑠 ; min/produk………………………………(2.3)
𝑡
Keterangan :
𝑡𝑎 = waktu non produktif (auxiliary time)
𝑡𝐿𝑊 = waktu pemasangan benda kerja (time for loading the workpiece);
min/produk
𝑡𝐴𝑇 = waktu penyiapan yaitu waktu yang diperlukan untuk
membawa/menggerakan pahat dari posisi mula sampai pada posisi siap untuk
memotong (advancing tme) ; min/produk
𝑡𝑅𝑇 = waktu pengakhiran ; yaitu waktu yang diperlukan untuk
membawa/menggerakan pahat kembali keposisi semula (retracting time) ;
min/produk
𝑡𝑈𝑊 = waktu pengambilan produk (time for unloading the workpiece) ;
min/produk
𝑡𝑠
𝑛𝑡
= bagian dari waktu penyiapan mesin beserta perlengkapannya (fixture and
attachments) yang dibagi rata untuk sejumlah produk yang direncanakan untuk
dibuat saat itu (𝑛𝑡 , lot size)
Dengan demikian waktu pemesinan perproduk rata-rata adalah:

32
𝑡𝑐
𝑡𝑚 = 𝑡𝑎 + 𝑡𝑐 + 𝑡𝑑 ; min/produk…………………………………….……...(2.4)
𝑇
Dengan demikian untuk menaikan produktifitas, maka perlu diusahakan

pengecilan waktu pemesinan, yaitu dengan jalan:
a. Memperkecil waktu nonproduktif 𝑡𝑎
Waktu nonproduktif mungkin masih dapat diperkecil dengan menggunakan
fixture untuk mempermudah dan mempercepat pemasangan dan pembongkaran
benda kerja, mempercepat 𝑡𝐴𝑇 , dan 𝑡𝑅𝑇 serta menaikan jumlah produksi. Apabila
produksi belum pernah dilakukan, maka waktu nonproduksi ini hanya dapat
diperkirakan berdasarkan pengalaman. Sebaliknya bagi proses produksi yang telah
berjalan, maka dapat dilakukan pengamatan secara langsung (time and motion
study) sehingga dapat diketahui harga rata-ratanya dan sekaligus bila perlu dapat
diusulkan rencana perbaikan cara kerja.
b. Menurunkan waktu pemotongan 𝑡𝑐
Waktu pemotongan dapat diturunkan dengan memperbesar kecepatan makan
𝑣𝑓 . Bagi proses bubut (turning, boring, facing), mengurdi (drilling dengan mesin
bubut atau mesin gurdi dengan gerak makan otomatik) dan menyekrap (shaping, 32
lanning, hal ini dapat dicapai dengan menaikan gerak makan f atau putaran spindel
n. Pembesaran gerak makan akan menaikan gaya potong dan permukaan produk
akan makin kasar, sedangkan pembesaran putaran spindel akan menaikkan daya
potong. Apabila hal ini memungkinkan masih harus dipertimbangkan pengaruh
penurunan umur pahat karena pembesaran v atau n dan f. Semakin besar harga
yang dipilih umur pahat akan semakin pendek dan semakin sering diganti.
Akibatnya pada suatu kondisi tertentu produktfitas tidak mungkin dinaikan lagi
malah akan menurun dengan diperkecilnya waktu pemotongan 𝑡𝑐 .
Harus diingat pula bahwa semakin sering pahat diganti/diasah maka ongkos
pemakaian pahat akan semakin tinggi, sehingga pada suatu kondisi tertentu ongkos
produksi tidak lagi mengecil, melainkan membesar kembali. Hal ini menunjukan
suatu gambaran bahwa pada suatu kondisi pemotongan yang memberikan suatu
harga 𝑡𝑐 tertentu yang menghasilkan produktifitas tertinggi atau ongkos permesinan
termurah.

33
c. Mempercepat cara penggantian pahat 𝑡𝑑

Kemudahan penggantian pahat yang telah aus dengan pahat yang baru (tajam)
ditentukan oleh jenis pahat dan system pemegangnya. Penggantian pahat bubut
HSS atau karbida yang dipatri keras (brazed carbide tip) pada psot mesin bubut jelas
akan lebih lama dibandingkan dengan mengganti sisipan karbida (throwaway
carbide tip) pada badan pahat (tool shank). Apabila pahat yang baru tidak tersedia
didekat mesin, maka berarti operator harus mencari penggantinya atau mengasah
sendiri, dan waktu yang hilang ini akan termasuk dalam waktu penggantian pahat.
Oleh sebab itu perlu dipertimbangkan untuk menyediakan pahat cadangan atau
mewujudkan bagian pabrik yang mengurusi pahat (tool cribs dengan tugas
menyimpan, mengasah, dan mempersiapkan segala jenis pahat).
2.4.2 Ongkos produksi

Biaya produksi (ongkos produksi) adalah hasil dari total waktu produksi dan
tarif per jam. Waktu produksi meliputi waktu setup, waktu muat, waktu potong,
waktu idle, dan waktu penggantian alat. Berkurangnya komponen waktu ini akan
mengurangi biaya. Waktu setup dan waktu muat tergantung pada keahlian operator.
Waktu potong, bagaimanapun, tergantung pada banyak faktor yang mempengaruhi
panjang potong dan kecepatan umpan. Panjang potong dapat dipersingkat dengan
mengoptimalkan jumlah operasi yang diperlukan dan mengurangi ukuran fitur jika
memungkinkan. Tingkat umpan dipengaruhi oleh jenis operasi, bahan potong,
bahan perkakas, ukuran alat, dan berbagai parameter pemotongan seperti
kedalaman irama radial. Terakhir, waktu penggantian alat merupakan akibat
langsung dari jumlah penggantian alat yang dibahas mengenai biaya perkakas. Dari
beberapa tahun, teknologi mesin pengolah CNC telah maju secara signifikan, untuk
memenuhi persyaratan di berbagai bidang manufaktur, terutama dalam industri
pemotongan logam presisi. Hal ini banyak digunakan untuk berbagai produk untuk
manufaktur di industri. Tingkat pemindahan material (MRR) dan kekasaran
Permukaan (Ra) merupakan respons penting dari operasi pemesinan. MRR dan Ra
berkontribusi terhadap biaya permesinan dan kualitas komponen pemesinan. Untuk
mengurangi waktu dan karakteristik pemesinan, usaha untuk memaksimalkan nilai
MRR dan meminimalkan Ra dengan memilih parameter proses pemesinan yang

34
optimal seperti kecepatan potong, laju umpan, kedalaman potong harus dipelajari
secara rinci.[2-3]
Bagi suatu indusrti pemesinan adalah mutlak untuk mengetahui beberapa
ongkos sebenarnya dalam pembuatan suatu produk/komponen mesin. Dengan
mengetahui harga jual produk atau harga penawaran kontrak pembuatan sejumlah
produk (subcontract parts) maka dapat dibayangankan keuntungan yang akan
diperoleh. Dalam kenyataan, penghitungan ongkos pembuatan tersebut tidak selalu
mudah, tergantung pada ukuran perusahaan, ragam dan kompleksitas produk yang
ditanganinya dan struktur penghitungan ongkos (akutansi/cost accounting) yang
dianut oleh perusahaan yang bersangkutan. Ongkos pembuatan dapat ditentukan
dari beberapa komponen ongkos yang membentuknya. Berbagai bentuk struktur
komponen-komponen ongkos telah diajukan orang, masing-masing dengan cara
pendekatan yang berbeda dengan anggapan dan penyederhanaan yang berlainan
disesuaikan dengan kondisi atau ukuran perusahaan, guna mempermudah
perhitungan ongkos. Terlepas dari perbedaan yang ada tersebut, dapat dikatakan
bahwa semakin teliti penentuan ongkos pembuatan maka keuntungan yang akan
diperoleh akan semakin pasti atau perusahaan akan semakin berani untuk
mengajukan penawaran yang serendah mungkin. Hal ini dapat dimaklumi, karena
perusahaan dapat mengetahui dan berusaha untuk menekan bilamana mungkin pada
salah satu atau beberapa komponen ongkos pembuatannya.
Struktur ongkos pembuatan dapat dibuat menjadi bebrapa komponen
ongkos yang sesuai untuk digunakan pada analisis kondisi pemotongan optimum.
Dalam hal ini pembahasan yang akan dibatasi pada hal-hal yang dianggap perlu
dalam kaitannya dengan proses pemesinan. Sementara itu, penghitungan yang rinci
atas komponen ongkos yang lain dapat dipelajari pada beberapa buku referensi yang
sesuai (teknik akutansi). Dengan demikian, dari pemahaman atas struktur ongkos
ini diharapkan dapat menjadi bekal yang cukup mantap untuk dipraktekan,
dikembangkan atau disesuaikan dengan masalah sesungguhnya di industry
pemesinan.

35
1. Ongkos total perproduk (unit cost)

Ongkos suatu produk dtentukan oleh ongkos material (bahan dasar) dan
ongkos produksi yang mungkin terdiri atas gabungan beberapa langkah proses
pembuatan/pemesinan sebagaimana rumus berikut :
Cu = CM + Cplan + ∑ CP ; Rp/produk…………………………………...(2.5)
Keterangan :
Cu = ongkos total ; Rp/produk
CM = ongkos material ; Rp/produk
Cplan = ongkos persiapan/perencanaan produksi ; dapat pula dimasukan
ongkos perencanaan produk (bila produk dirancang sendiri)
CP = ongkos salah satu proses produksi ; Rp/produk…………………....(2.6)
Ongkos material terdiri atas tiga pembelian dan ongkos tidak langsung
(indirect/overhead cost of material) yang merupakan ongkos khusus yang
dibebankan bagi material yang berkaitan dengan penyimpanan (sewaktu masih
berupa bahan ataupun setelah menjadi produk) dan penyiapan. Bagian gudang
membebani perusahaan dengan adanya ruang/gudang mesin-mesin pemotong
(precutting), pengangkutan (material handling) dengan penghitungan atas bunga,
pajak dan asuransi, pemeliharaan, serta karyawan yang menangani masalah
pergudangan. Kesemuanya itu dibagi (dengan factor pemberat) dan dibebankan
bagi masing-masing material yang ada di gudang sesuai dengan luas lantai yang
diperlukan dan lamanya penyimpanan.
CM = CMo + CMi ; Rp/produk………………………….………(2.7)
Keterangan :
CM= ongkos material ; Rp/produk
CMo= harga pembelian ; Rp/produk
CMi = ongkos tak langsung ; Rp/produk
Ongkos proses produksi dapat dirincikan menjadi ongkos penyiapan dan
peralatan (special tooling, fixture), ongkos pemesinan (machining cost), dan ongkos
pahat (cutter/tool cost), yaitu:
CP = Cr + Cm + Ce ; Rp/produk ………………………………..…..(2.8)

36
Keterangan :
CP= ongkos produksi ; Rp/produk
Cr= ongkos penyiapan dan peralatan ; Rp/produk
Cm = ongkos pemesinan ; Rp/produk
Ce = ongkos pahat ; Rp/produk
Peralatan khusus seperti pemegang (fixture) mungkin diperlukan guna
memperkecil waktu nonproduktif. Fixture ini dibuat sesuai dengan mesin perkakas
yang digunakan, langkah/cara pemesinan dan geometri bahan. Ongkos pembuatan
fixture yang biasanya mahal (dibuat khusus, toleransi geometri komponen-
komponennya cukup sempit) harus diatasi dengan memperbesar jumlah produk
yang akan dibuat (lot size). Ditinjau dari proses produksi, ongkos ini dianggap
sebagai ongkos tetap yang tidak dipengaruhi oleh laju kecepatan produksi.
Cr = (Cset + Cfix + Cpr)/nt ; Rp/produk……………….……..(2.9)
Keterangan :
Cr= ongkos persiapan dan peralatan khusus ; Rp
Cset= ongkos pengeturan/setting mesin (Cm , tset ) ; Rp
Cfix= ongkos perkakas bentuk cekam (fixture) ; Rp
Cpr= ongkos penyiapan program NC (hanya berlaku bagi mesin perkakas NC) yang
meliputi, programming (cpr , tpr ), percobaan (first article test, cm , tset
ditambah bahan habis untuk percobaan) dan pengukuran pertama untuk
sertifikasi program cm , tset ; Rp
nt = jumlah produk yang dibuat ; buah
Ongkos pemesinan dihitung bedasarkan waktu pemesinan rata-rata

perproduk dan ongkos operasi (persatuan waktu ; menit) dengan demikian
dipengaruhi oleh laju kecepatan produksi. Ongkos pahat perlu ditetapkan sebagai
komponen ongkos yang terpisah karena mempunyai kaitan langsung dengan umur
pahat yang merupakan variable utama dalam proses pemesinan.
Cm = cm . tm ; Rp/produk ………………………………….(2.10)
Keterangan :
Cm = ongkos pemesinan ; Rp/produk

37
cm = ongkos operasi mesin (mesin, operator, overhead) persatuan waktu ; Rp/min

tm = waktu pemesinan ; min/produk
2. Ongkos operasi (operating cost)

Ongkos operasi pesatuan waktu (menit) bagi suatu kesatuan produksi
(mesin yang bersangkutan, operator dan seluruh bagian/kegiatan pabrik yang
mendukungnya) dapat dihitung berdasarkan ongkos yang membentuknya dalam
satu priode (tahun) dibagi dengan jumlah menit kerja efektif pertahun. Ongkos
operasi pertahun merupakan gabungan dariongkos tetap (fixed cost) dan ongkos
variabel (variable cost) yang selanjutnya dapat dikelompokan sebagai ongkos
langsung (direct cost) dan ongkos tak langsung (indirect cost), yaitu :
CJ = Cf + Cd + CI ; Rp/tahun ……………….…………(2.11)
Keterangan :
CJ = ongkos operasi pertahun ; Rp/tahun
Cf = ongkos tetap pertahun ; Rp/tahun
Cd = ongkos variabel langsung pertahun ; Rp/tahun
Ci = ongkos variabel tak langsung pertahun ; Rp/tahun
3. Ongkos mata potong
Pahat (tool/cutter) merupakan bahan habis yang diperlukan dalam proses
pemesinan. Suatu langkah proses pemesinan menghabiskan sebagian dari umur
pahat sehingga perlu dikenakan beban atau ongkos mata potong pahat. Ongkos ini
dapat dihitung bedasarkan harga pokok mata potong tersebut ditambah dengan
biaya pendukungnya yaitu penyetelan dan/atau pengasahan. Sesuai dengan jenis
dan konstruksinya, maka dapat dibedakan dua macam pahat yaitu pahat tanpa
pengasahan (throwaway carbide trip) dan pahat yang dapat diasah (brazed tip yaitu
carbide tip yang dipasang mati pada bahan pahat, dan HSS).
a. Pahat tanpa pengasahan
Coti Csh
ce = (z) e
+ r
+ (cs ts ) ; Rp/mata potong ………….(2.12)
Keterangan :
 ce = ongkos mata potong pahat ; Rp/mata potong
 Coti = harga sisipan karbida (carbide tip/insert) Rp

38
 e = jumlah mata potong sisipan karbida (2,3,atau 4 potong) yang bisa

dimanfaatkan
 Csh = harga badan pahat (pemegang sisipan) termasuk peralatan/komponen
dan suku cadangnya ; Rp
 r = jumlah pemakaian badan pahat sampai aus/rusak (diperkirakan
sekitar 500 – 1000 kali penggantian/penyetelan karbida sisipannya)
 cs ts = ongkos penyetelan pahat diluar mesin (bila diperlukan misalnya
untuk digunakan pada mesin NC ; dilakukan oleh bagian pahat dan
perkakas), dimana cs adalah ongkos operasi penyetelan permenit dan ts
adalah waktu penyetelan ; menit
 z = jumlah gigi apabila pahat merupakan jenis pahat freis dengan karbida
sisipan (untuk pahat bubut z =1)
b. Pahat yang dapat diasah

Cotb +rg cg tg
Ce = rg +1
+ (cs ts ) ; Rp/mata potong ……………………………..…..(2.13)
Keterangan :
 Cotb = harga pahat HSS atau pahat dengan kerbida sisipan yang dipatri
keras (brazed carbide tip), dalam kondisi siap pakai (tajam) ; Rp
 rg = jumlah pengasahan yang mungkin dilakukan, sampai mata potong
menjadi terlalu pendek (4 -15 kali)
 cg tg = ongkos penegasahan pahat tergantung pada ongkos operasi
permenit untuk proses pengasahan cg , dan waktu pengasahan tg
 cs ts = ongkos penyetelan pahat pada tool shank atau tool block, yang
dilakukan diluar mesin perkakas NC ; Rp/mata potong.

BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Penyusunan Lembar Kerja Produksi (Work sheet)

Sebagai seorang peneliti sebaiknya kita mendokumetasikan produk yang
akan dibuat/diteliti, membuat suatu penyusunan lembar kerja produksi (work
sheet). Sering juga disebut sebagai routing sheet. Routing sheet merupakan tabulasi
langkah-langkah yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian
yang perlu dari hal-hal yang berkaitan.
Routing sheet digunakan sebagai patokan untuk menghitung jumlah mesin
yang dibutuhkan dan menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha
memperoleh sejumlah produk yang diinginkan. Data yang diperlukan dalam
perhitungan routing sheet adalah urutan operasi dari setiap komponen, nama atau
jenis peralatan yang digunakan, persentase dan efisiensi pabrik. Urutan operasi
pada routing sheet ini didasarkan pada urutan operasi yang ada pada peta proses
operasi. Informasi-informasi yang diperoleh dari perhitungan routing sheet adalah
dapat menghetahui kapasitas alat teoris, jumlah unit disiapkan,produk dengan
efisiensi serta jumlah mesin teoritis. Berikut adalah contoh table dari routing sheet:
Tabel 3.1 lembar dokumentasi routing sheet bagian pertama

Part No Part Name Rev
Page 1 of 2
4340 Axle Shaft 1
Material Size Planner Date
AISI 4340 175 mm, dia × 98 mm long HERBERT
Cutting Cutting tool and Tool Setup Cycle
No Operasi Dept Machine Tool
Condition Holder time Tme
Penyusunan lembar kerja adalah bagian dari Computer-Aided Process

Planning (CAPP). Gambar teknik dari bahan yang akan produksi sangat
mempengaruhi pembuatan worksheet, oleh karena itu pembuatan gambar teknik
dari benda yang akan diproduksi adalah tahapan pertama dalam perencanaan
proses.

40
3.2 Peralatan
Peralatan-peralatan yang digunakan untuk mendukung terlaksananya
penelitian produktivitas untuk memperoleh data eksperimen yang mencakup
tentang waktu dan ongkos produksi adalah sebagai berikut:
3.2.1 Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk mencatat waktu pemesinan setiap passing
pembubutan berlangsung.
Gambar 3.1 Stopwatch
3.2.2 Mesin CNC Turning

Mesin yang digunakan dalam penelitian ini adalah GSK 928TEa
Sumber: SMK N 1 Percut Sei Tuan

Gambar 3.2 Mesin CNC Turning

41
Adapun spesifikasi dari mesin ini adalah sebagai berikut :

a. Merk : GSK 928 TEa
b. Daya : 9.5 KVA
c. Putaran : 5000 rpm
d. Panjang Meja Kerja : 500 mm
e. Diameter Cekam : 90 – 100 mm
f. Voltase :380 V
g. Frekuensi :50 Hz
3.2.3 Pahat insert dan toolholder

Dalam penelitian ini digunakan pahat insert CVD karbida berlapis dengan
lapisan ( Al2O3, TiCN ) dari brand Kennametal, adapun gambar pahat insert CVD
karbida berlapis ditujukan pada gambar dibawah ini.
Gambar 3.3 Pahat CVD Karbida Kennametal

Adapaun spesifikasi untuk pahat insert CVD karbida berlapis brand TeaguTec
dengan seri SNMG 120408 RP KCP25 adalah :
a. S = Bentuk pahat segiempat
b. N = Sudut 0°
c. M = Toleransi
d. G = Desain pahat
e. Lebar pahat = 12 mm
f. Tebal pahat = 4 mm
g. Radius pojok = 8 mm

42
3.2.4 Toolholder
Toolholder yang digunakan dalam pada penelitian adalah seri MSDNN
2020 K12 mempunyai spesifikasi:
a. M = Pengunci ganda,
b. S = Bentuk sisipan segi empat,
c. D = Sudut potong pahat 45°,
d. N = Sudut pahat 0°,
e. N = Arah pahat netral,
f. Tebal Holder = (20x20) mm,
g. K (panjang holder) = 125 mm,
h. Ukuran pahat sisipan = 12 mm
Gambar 3.4 Toolholder MSDNN 2020 K12
3.2.5 Benda Kerja AISI 4340

Benda kerja yang digunakan untuk penelitian ini adalah baja AISI 4340
yang telah dilakukan proses pengerasan (hardening process). Pemilihan baja AISI
4340 karena baja ini banyak dipakai dalam pembuatan komponen-komponen
pemesinan, komponen mesin yang terbuat dari baja ini contohnya automotive dan
aircrafts crankshafts, rear axle shafts, connecting rod, propeller hub, gear, drive
shafts. Sertifikat baja AISI 4340 terlampir (lampiran 1.). Adapun karekteristik dari
baja AISI 4340 adalah sebagai berikut :

43
Tabel 3.2 Komposisi kimia baja AISI 4340

Element Content (%)
Iron (Fe) 95.195
Nickel(Ni) 1.65
Chromium (Cr) 0.700
Manganese (Mn) 0.600
Carbon (C) 0.370
Molybdenum (Mo) 0.200
Silicon (Si) 0.150
Sulfur (S) 0.0400
Phosphorous (P) 0.0350
Tabel 3.3 Sifat fisik baja AISI 4340

Properties Metric Imperial
Density 7.85 g/cm3 0.284 lb/in³

Melting Point 1427°C 2600°F

44
Tabel 3.4 Sifat mekanik baja AISI 4340

Properties Metric Imperial
Tensile strength 745 MPa 108000 psi
Yield strength 470 MPa 68200 psi
Bulk modulus (typical for steel) 140 GPa 20300 ksi
Shear modulus (typical for steel) 80 GPa 11600 ksi
Elastic modulus 190-210 GPa 27557-30458 ksi
Poisson's ratio 0.27-0.30 0.27-0.30
Elongation at break 22% 22%
Reduction of area 50% 50%
Hardness, Brinell 217 217
Hardness, Knoop (converted from 240 240

Brinell hardness)
Hardness, Rockwell B (converted from 95 95

Brinell hardness)
Hardness, Rockwell C (converted from 17 17

Brinell hardness. Value below normal
HRC range, for comparison purposes
only)
Hardness, Vickers (converted from 228 228

Brinell hardness)
Machinability (annealed and cold 50 50

drawn. Based on 100 machinability for
AISI 1212 steel)

45
Gambar 3.5 Bahan baja AISI 4340
Gambar 3.6 Gambar teknik bahan baja AISI 4340
3.2.6 Laptop
Laptop digunakan sebagai mediasi untuk membuat simulasi pembubutan
melalui software MasterCam yang ada pada laptop.
Gambar 3.7 Gambar Laptop

46
3.3 Data Sekunder

3.3.1 Data Eksperimen
Untuk mencari data hasil MRR dan VMR pada eksperimen produktivitas
ini, peneliti memakai data-data pendukung (data sekunder) dari data Saudara Fadlan
(2017) mengenai aus pahat (Vb), dan Saudara Bayu (2017) mengenai kekasaran
permukaan (Ra). Sedangkan untuk data kecepatan potong (v) , gerak makan (f),
kedalaman potong (a), dan waktu pemotongan (tc) didapat dari hasil data
eksperimental mata pahat bersama Akbar (2017), Fadlan (2017), Bayu (2017), dan
peneliti sendiri yaitu Herbert yang juga ikut serta dalam eksperimen. Adapun data-
data pendukung selain data hasil experiment diambil dari katalog Kenametal
(2016).
Eksperimen produktivitas pada permesinan keras baja menggunakan pahat
karbida berlapis. Metode penelitian yang digunakan adalah pengumpulan data
berdasarkan 𝑚𝑛 untuk mendapatkan data kondisi pemotongan yaitu, kecepatan
potong v (m/min), gerak makan f (mm/rev), dan kedalaman potong a (mm) sebagai
nilai m dengan variasi nilai maximum dan minimum sebagai nilai n , yaitu:
1. v = 100 (high), 90 (low)
2. f = 0.2 (high), 0.15 (low)
3. a = 2 (high), 1.5 (low)
Desain experiment data menggunakan metode factorial 23 maka didapat
variasi 8 kondisi pemotongan yang di tampilkan pada tabel berikut ini :
Tabel 3.5 Variasi 8 kondisi pemotongan
No. Running v (m/min) f (mm/rev) a (mm)
1. H-H-H 100 0.2 2

2. H-H-L 100 0.2 1.5
3. H-L-H 100 0.15 2
4. H-L-L 100 0.15 1.5
5. L-H-H 90 0.2 2
6. L-H-L 90 0.2 1.5
7. L-L-H 90 0.15 2

47
Tabel 3.5 Variasi 8 kondisi pemotongan (Lanjutan)

8. L-L-L 90 0.15 1.5
*keterangan H (high) dan L (low)

Setelah dilakukannya penelitian maka, akan didapat data yang akan
digunakan untuk optimasi nilai kekasaran permukaan (Ra) terendah untuk tujuan
produk medium finish dan finish, optimasi suhu pemotongan, dan nilai maksimum
dan optimasi Volume Material Rate (VMR).
3.3.2 Katalog Kenametal

Untuk pemilihan pahat (tools) pada pembubutan keras produk Axle Shaft
baja AISI 4340 adalah pahat CVD karbida berlapis dengan lapisan ( Al 2O3, TiCN )
dari brand Kennametal. Spesifikasi pahat CVD karbida berlapis brand Kenametal
dengan seri SNMG 120408 RP KCP25 pada pembubutan roughing dan medium
finish.
Gambar 3.8 pahat CVD karbida berlapis kenametal
Toolholder yang digunakan adalah seri MSDNN 2020 K12 berikut ini
adalah katalog toolholder.

48
Gambar 3.9 katalog toolholder
Untuk pemilihan pahat drilling memakai pahat dengan catalog number

B224A1300HP dengan diameter 13mm
Gambar 3.10 pahat drilling berdasarkan katalog kenametal

49
Gambar 3.11 dimensi pahat B224_HP berdasarkan katalog kenametal
Gambar 3.12 spesifikasi ukuran pahat drilling berdasarkan katalog kenametal

50
3.4 Simulasi proses produksi dengan software Master CAM

Software (perangkat lunak) mencakup tentang sistem komputasi, yang
menentukan cara komputer digunakan. Software yang lebih baik membuat
penggunaan sistem komputasi yang lebih baik. Berbagai item perangkat lunak yang
merupakan bagian dari sistem komputasi seperti : systems, programming
languages, utilities, dan applications. Berfokus kepada bagian Applications dalam
software mencakup tentang CAD, CAD/CAM, APT, FEM, dan DBMS. Hal
tersebut jelas menyebutkan tentang CAD dan CAM adalah bagian dalam system
komputasi software, sesuai dengan judul tugas sarjana ini yang mencakup tentang
CAD, CAM, dan CAPP yang telah dijelaskan pada BAB II, memiliki keterkaitan
hubungan dengan pengguaan software Master CAM. Benda yang dibahas adalah
Axle Shaft. Pada tugas sarjana ini disimulasikan Axle shaft menjadi 2 bagian, untuk
efisiensi row material dan penyatuan dari 2 bagian Axle Shaft akan diteruskan
dengan proses Friction welding. Berikut adalah gambar Axle shaft bagian 1 dan
Axle Shaft bagian 2 :
1. Tahapan pertama dalam membuat simulasi master cam adalah dengan
menggambar material yang akan di bubut.
Gambar 3.13 Axle shaft bagian pertama

51
2. Ini adalah gambar dari Axle Shaft bagian kedua. Berbeda file dengan Axle
Shaft bagian pertama.
Gambar 3.14 Axle shaft bagian kedua
Salah satu sumber pembelajaran untuk menjalakan software Master CAM

dapat lihat pada refrensi
http://www.mastercam.com/companyinfo/legal/LicenseAgreement.aspx. Berikut
adalah proses pengerjaan Axle Shaft bagian pertama menggunakan Master CAM
2017 :
1. Mengatur Stock Setup.
pengaturan Stock berguna untuk mengatur besar row material dari benda
yang akan dibubut dan pengaturan Chuck Jaws berguna untuk mengatur
cekam .

52
Gambar 3.15 Stock Setup Master CAM 2017
2. Menjalankan permesinannya dan mengatur data feed rate; spindle speed;

Max. spindle speed; dan pemilihan pahat untuk simulasi yang akan di
jalankan. Dibawah adalah gambar tahapan pertama Lathe Rough pada Axle
Shaft bagian pertama.
Gambar 3.16 Lathe Rough pertama

53
3. Tahap kedua adalah Lathe Rough juga. Berikut adalah gambar dari
pengaturan Lathe Rough.
Gambar 3.17 Lathe Rough kedua
4. Tahap ketiga adalah Lathe Rough juga. Berikut adalah gambar dari
pengaturan Lathe Rough.
Gambar 3.18 Lathe Rough ketiga

54
5. Jenis pembubutan ke empat adalah lathe finish. untuk finishing dari sisa-
sisa pembubutan Lathe Rough sebelumnya.
Gambar 3.19 Lathe Finish
6. Pembubutan ke 5 adalah Axis Face Drill.
Gambar 3.20 Drilling process

55
Gambar 3.21 Drilling process
Dalam simulasi Axle Shaft terdapat 7 tahapan pembubutan. Berikut adalah

proses pengerjaan Axle Shaft bagian kedua menggunakan Master CAM 2017 :
1. Mengatur Stock Setup. Stock berguna untuk mengatur besar row material
dari benda yang akan dibubut dan pengaturan Chuck Jaws berguna untuk
mengatur cekam .
Gambar 3.22 mengatur Stock Setup Axle Shaft bagian 2.

56
2. Terdapat empat tahapan Lathe Rough pada simulasi pembubutan Axle Shaft
bagian kedua. Berikut adalah gambar Lathe Rough tahapan pertama pada
simulasi pembubutan Axle Shaft bagian kedua
Gambar 3.23 Lathe Rough pertama
3. Lathe Rough tahap kedua.
Gambar 3.24 Lathe Rough kedua

57
4. Lathe Rough tahap ketiga.
Gambar 3.25 Lathe Rough ketiga.
5. Lathe Rough tahap keempat.
Gambar 3.26 Lathe Rough keempat.

58
6. Tahapan kelima dalam simulasi pembubutan Axle Shaft bagian kedua adalah
Lathe Groove.
Gambar 3.27 Lathe Groove.
7. Tahap keenam dalam simulasi pembubutan Axle Shaft bagian 2 adalah

Lathe Finish.
Gambar 3.28 Lathe Finish.

59
8. Tahap ketuju dalam simulasi pembubutan Axle Shaft bagian 2 adalah Lathe
Finish juga dikarenakan pembubutan yang rumit.
Gambar 3.29 Lathe Finish.

BAB IV
PERANCANGAN PROSES DAN LEMBAR KERJA
4.1 Data Sekunder

4.1.1 Tabel Data Hasil Eksperimen
Setelah dilakukan penelitian proses pembubutan menggunakan mesin CNC,
dengan 8 variasi dari kondisi pemotongan yaitu kecepatan potong (v), gerak makan
(f), dan kedalaman potong (a), diperoleh data yang ditunjukan pada tabel berikut
ini :
Tabel 4.1 Hasil Data Penelitian 8 kondisi pemotongan
Ra (µm)
V F A tc
No Run
(m/min) (mm/rev) (mm) VB (min) Entry End
1. H-H-H 100 0.2 2 0.3 6.35 2.584 3.916

2. H-H-L 100 0.2 1.5 0.239 13 2.273 2.062
3. H-L-H 100 0.15 2 0.232 8.28 2.584 3.916
4. H-L-L 100 0.15 1.5 0.231 9.66 1.506 1.413
5. L-H-H 90 0.2 2 0.232 14.22 1.479 1.419
6. L-H-L 90 0.2 1.5 0.237 15.5 1.666 1.682
7. L-L-H 90 0.15 2 0.239 28.17 1.645 1.809
8. L-L-L 90 0.15 1.5 0.3 33 2.668 2.753
Data penelitian 8 kondisi pemotongan diatas berguna untuk mencari nilai

VMR dan MRR yang dikembangkan pada bagian 4.1.2.
4.1.2 Tabel Data Hasil Penelitian Perhitungan MRR dan VMR

Pengukuran waktu pemotongan (tc) menggunakan stopwatch guna
mengetahui lamanya waktu proses pembubutan pada setiap runningnya atau 1
kondisi pemotongan untuk mencapai aus pahat (VB). Pada penelitian ini dicari
Volume Material Rate (VMR) atau volume material yang terbuang untuk mencari
kondisi pemotongan yang terbaik untuk proses roughing (pembubutan awal),
adapaun perhitungan VMR didapatkan setelah diketahui Material Removal Rate
(MRR), berikut adalah perhitungan MRR dan VMR.

61
MRR (Z) adalah kecepatan penghasil geram yang di dapatkan dengan

menggunakan rumus :
𝑍 = 𝑣. 𝑓. 𝑎 ; cm3/min …………………….4.1
Dimana, v = kecepatan potong ; m/min
f = gerak makan ; mm
a = kedalaman potong ; mm
VMR (Volume Material Removal) adalah volume material yang terbuang
dimana untuk mencari VMR dengan menggunakan rumus :
𝑉𝑀𝑅 = 𝑍 . 𝑡𝑐 ; 𝑐𝑚3 ………………………4.2
Dimana : Z = kecepatan penghasil geram; cm3/min
tc = waktu pemotongan; min
Dengan menggunakan rumus tersebut maka didapatkan nilai dari MRR dan
VMR seperti yang ditunjukan pada tabel berikut:
Tabel 4.2 Hasil Penelitian Perhitungan MRR dan VMR
V F a VB tc MRR VMR
No Run
3
(m/min) (mm/rev) (mm) (mm) (min) (cm /min) (cm3)
1. H-H-H 100 0.2 2 0.3 6.35 40.00 254

2. H-H-L 100 0.2 1.5 0.239 13 30.00 390
3. H-L-H 100 0.15 2 0.232 8.28 30.00 248.4
4. H-L-L 100 0.15 1.5 0.231 9.67 22.50 217.35
5. L-H-H 90 0.2 2 0.232 14.22 36.00 511.92
6. L-H-L 90 0.2 1.5 0.237 15.5 27.00 418.5
7. L-L-H 90 0.15 2 0.239 28.17 27.00 760.59
8. L-L-L 90 0.15 1.5 0.3 33 20.25 668.25
Dari data diatas didapatkan bahwa VMR terbesar adalah 760.59 cm 3 dengan
v = 90 m/min ; f = 0.15 mm/rev ; a = 2 mm ; Vb = 0.239 ; Tc = 28.17. Untuk MRR
terkecil didapat 20.25 cm3/min dengan nilai v = 90 m/min ; f = 0.15 mm/rev ; a =
1.5 mm ; Vb = 0.3 mm ; tc = 33 min. Dari data VMR terbesar dan MRR terkecil
akan dibuat suatu perhitungan manual dalam bentuk tabel, untuk mencari waktu
produksi dan kecepatan putaran mesin dari simulasi pembubutan tersebut.

62
Simulasi pembubutan tersebut bergantung pada jenis pembubutan yang

akan disimulasikan ke dalam software mastercam 2017. Untuk menghitung waktu
produksi dan kecepatan putaran mesin bubut dari simulasi proses pembubutan akan
bergantung kepada jenis pembubutannya, karena setiap jenis pembubutan memiliki
rumus yang berbeda-beda. Pehitungan juga bergantung kepada standarisasi yang
didapatkan pada katalog.
4.2 Langkah Kerja Dan Peralatan Pendukung

Perencanaa proses melibatkan penetuan proses pembuatan dan perakitan.
Tahapan kerja untuk menghasilkan bagian tertentu dari produk tersebut, sesuai
dengan spesifikasi yang tercantum dalam routing sheet. Ruang likup dan variasi
proses yang direncanakan umumnya dibatasi oleh peralatan dan teknologi yang ada
di perusahaan/pabrik. Bagian yang tidak bias dibuat secara internal harus dibeli dari
vendor luar. Perlu diketahui bahwa pilihan proses juga dibatasi oleh rincian desain
produk.
Tahapan perencanaan proses axle shaft mengikuti langkah-langkah proses
planning sebagai berikut :
1. Interprestasi gambar teknik
2. Proses dan urutan
3. Pemilihan peralatan
4. Pemilihan tools,dies,mold an gages
5. Metode Analisa
6. Standart Kerja
7. Cutting tools dan cutting condition
Routing sheet merupakan tabulasi langkah-langkah yang dicakup dalam
memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal yang
berkaitan. Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan
dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha
memperoleh sejumlah produk yang diinginkan.
Data yang diperlukan dalam perhitungan routing sheet ini adalah urutan
operasi dari setiap komponen, nama atau jenis peralatan yang digunakan, persentase

63
dan efesiensi pabrik. Urutan operasi pada routing sheet ini didasarkan pada urutan
operasi yang ada pada peta proses operasi. Informasi-informasi yang diperoleh dari
perhitungan routing sheet adalah dapat mengetahui kapasitas alat teorits, jumlah
unit yang disiapkan, produk dengan efesiensi serta jumlah mesin teoritis.
Berikut merupakan penjelasan dari tiap perencanaan proses poros utama
turbin angina yaitu :
4.2.1 Interprestasi Gambar Teknik Axle Shaft.

Langkah awal dari persiapan perencanaan proses untuk setiap komponen
atau produk adalah dengan interprestasi gambar teknik. Gambar produk yang
dipertimbangkan akan berisi berbagai informasi yang dapat membantu menilai
persyaratan pemrosesan. Interprestasi gambar akan mencakuppenilaian geometri,
dimensi dan toleransi terkait, toleransi geometric, spesifikasi akhir permukaan,
spesifikasi material dan jumlah bagian yang dibutuhkan. Ada pun gambar Axle
Shaft yang terlampir pada lampiran 2.
4.2.2 Proses dan Urutan Produk Axle Shaft

Dari interprestasi gambar teknik dapat dilihat bahwa kita dapat memilih cara
pemrosesan dan pengurutan pembuatan produk dengan benar. Untuk membuat
proses utama Axle Shaft seperti yang tergambar pada lampiran, makan dilakukan
langkah pembubutan dari fitur pemesianan yaitu :
1. Langkah membubut luar (straight turning)
2. Langkah membubut alur (turning and roughing external grooving)
3. Menggurdi (drilling)
Dari geometri benda kerja yangterdapat pada gambar dapat disimpulkan
bahwa berapa dimensi dari row material pada benda kerja bagian 1 dan 2, berikut
adalah row material untuk pembuatan Axle Shaft dengan dimensi :
1. Diameter = 6.88 inch = 172 mm
Panjang = 3.85 inch = 98 mm
2. Diameter = 2.79 inch = 63.6 mm

Panjang = 30.43 inch = 773 mm

64
Urutan langkah pembubutan seperti yang direncanakan haruslah didukung

dengan ketersediaan pahat dan mesin CNC yang cocok untuk pembuatan Axle
Shaft. Langkah Pemesinan dilakukan untuk membagi proses pemesinan yang
sesusai dengan pahat supaya dapat membagi produktivitas dari pahat.
Berikut adalah proses pengurutan pembubutan dan pengurdian bagian 1 dan
bagian 2 Axle Shaft dengan melalui tahapan-tahapan pemesinan yaitu sebagai
berikut :
 Axle Shaft bagian 1.
1. Roughing dan medium finish untuk membubut material dari diameter
172.03 mm sampai pada diameter Axle Shaft 168.03 mm.
2. Roughing dan medium finish untuk membubut material pada poros
bertingkat bagian 1 dari diameter 168.03 mm sampai 120.85 mm
dengan panjang 30.03 mm.
3. Roughing dan medium finish poros bertingkat bagian 2 dari diameter
120.85 mm sampai 50.15 mm dengan panjang 25.8 mm.
4. Proses drilling pada bagian flange dengan diameter lubang 13 mm dan
kedalaman lubang 9.33 mm sebanyak 5 lubang.
 Axle Shaft bagian 2.
1. Roughing dan medium finish untuk membubut material sampai pada
diameter Axle Shaft 63.6 mm sampai 59.6 mm dengan panjang 739.69
mm.
bertingkat bagian 1 dari diameter 59.6 mm sampai 49.3 mm dengan
panjang 713.3 mm.
panjang 697 mm.
panjang 664 mm.

65
5. Langkah terakhir adalah Grooving untuk membubut material yang

memiliki bentuk paritan atau alur dari diameter 32.06 mm sampai 30
mm dengan panjang 653.98 disetari chamfer seperti pada gambar.
4.2.3 Pemilihan Peralatan

Pemilihan perlatan pada produk Axle Shaft mencakup mesin yang
digunakan, seperti lathe turning, drilling, stopwatch dan lain-lain seperti yang
dijelaskan pada Bab 3 bagian 3.2
4.2.4 Pemilihan Tools, Dies, Mold, dan Gages

Untuk pemilihan pahat (tools) pada pembubutan keras produk Axle Shaft
baja AISI 4340 adalah pahat CVD karbida berlapis dengan lapisan ( Al2O3, TiCN )
dari brand Kennametal. Spesifikasi pahat CVD karbida berlapis brand Kenametal
dengan seri SNMG 120408 RP KCP25
Gambar 4.1 pahat CVD karbida berlapis kenametal

Toolholder yang digunakan adalah seri MSDNN 2020 K12 berikut ini
adalah katalog toolholder.

66
Gambar 4.2 katalog toolholder
4.2.5 Metode Analisa atau Implementasi Proses Pemesinan Keras Axle Shaft
Metode analisa dilakukan untuk mencari waktu dan ongkos produksi pada
tiap-tiap pemprosesan. Berikut adalah perhitungan waktu dan ongkos produksi
pembubutan produk Axle Shaft :
4.2.5.1 Perhitungan Waktu Produksi
Setiap proses pembubutan dapat diketahui waktu pemesinannya dengan
mengetahui terlebih dahulu putaran mesin dan panjang pemesinan. Adapun rumus
mencari putaran mesin adalah sebagai berikut :
Putaran mesin
1000 .𝑣
𝑛=
𝜋 .𝑑
Keterangan :
n = putaran mesin (rpm)
v = kecepatan potong (m/min)
d = diameter benda kerja (mm).

67
Setelah diketahui putaran mesin makan waktu pemesinan dapat dicari

dengan rumus sebagai berikut :
1) Waktu pemesinan operasi turning
𝑙𝑡
𝑡𝑐 =
𝑛 .𝑓
Keterangan :
tc = waktu pemesinan (min)
lt = panjang pemesinan (mm)
n = putaran mesin (rpm)
f = gerak makan (mm/rev)
2) Waktu pemesinan operasi drilling
𝑑
𝑇𝑚 = (𝑁 ×𝑓)
……………………………4.2
Keterangan :
Tm = waktu driil pemesinan (min)
d = panjang pemesinan (mm)
N = putaran mesin (rpm)
f = gerak makan (mm/rev)
4.2.5.2 Perhitungan Ongkos Produksi

Ongkos produksi meliputi biaya row material bahan pembuatan produk dan
banyak pahat atau tools yang digunakan untuk membuat produk, berikut
merupakan rumus yang digunakan untuk menghitung masing-masing biayanya:
1) Menghitung biaya bahan yang digunakan
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
Density = , Volume = luas penampang x panjang
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
2) Menghitung biaya pahat yang digunakan

ℎ𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡 = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡 𝑥 ℎ𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡

68
4.3 Implementasi Lembar Kerja Dengan Simulasi Perangkat Lunak

Master CAM.
Pada studi ini terdapat 2 implementasi, studi implementasi ini
menggunakan VMR (Volume Material Rate) maksimum dan MRR (material
removal rate) minimum dengan tujuan hasil pembubutan menghabiskan material
sebanyak-banyaknya dan secepat-cepatnya sampai bentuk geometri yang di
rancang.
Berikut ini adalah perhitungan waktu produksi produk Axle Shaft dengan
hasil data experiment didapat bahwa nilai VMR terbesar adalah v = 90 m/min ; f =
0.15 mm/rev ; a = 2 mm ; MRR = 27 cm3/min ; VMR = 760 cm3.
diameter 172 mm dan panjang 80 mm

Gambar 4.3 Row Material Bagian 1

69
Diameter 63.6 mm dan panjang 764.6 mm

Gambar 4.4 Row material bagian 2
4.3.1 Studi Implementasi I VMR Maksimum f 0.15 mm/rev dan a = 2

cm3/min
4.3.1.1 Bagian 1
1) Pembubutan dari diameter row material 172 mm sampai diameter axle shaft
terbesar 168.03
Tabel 4.3 studi Implementasi bagian 1 R1,R2 dan MF
v f a d lt
No n (rpm) tc (min) keterangan
(mm/min) (mm/rev) (mm) (mm) (mm)
1 90 0.15 2 172 39.36 166.641979 1.574633244 R1
2 90 0.15 2 168 39.36 170.6096451 1.538013867 R2
3 90 0.15 2 168.03 39.36 170.5791846 1.538288512 MF
Total tc (min) 4.650935623
2) Roughing dan medium finish untuk membubut material pada poros

panjang 30.03 mm

70
.Tabel 4.4 studi implementasi 1 bagian 1 R2-R13 dan MF

v f a d lt
1 90 0.15 2 168.03 30.03 170.5791846 1.173648476 R2
2 90 0.15 2 164.03 30.03 174.7388916 1.145709454 R3
3 90 0.15 2 160.03 30.03 179.1065449 1.117770432 R4
4 90 0.15 2 156.03 30.03 183.6981374 1.089831409 R5
5 90 0.15 2 152.03 30.03 188.531345 1.061892387 R6
6 90 0.15 2 148.03 30.03 193.6257541 1.033953365 R7
7 90 0.15 2 144.03 30.03 199.003127 1.006014343 R8
8 90 0.15 2 140.03 30.03 204.6877125 0.97807532 R9
9 90 0.15 2 136.03 30.03 210.7066116 0.950136298 R10
10 90 0.15 2 132.03 30.03 217.0902097 0.922197276 R11
11 90 0.15 2 128.03 30.03 223.8726891 0.894258254 R12
12 90 0.15 2 124.03 30.03 231.092642 0.866319232 R13
13 90 0.15 2 120.85 30.03 237.1735241 0.844107709 MF
Total tc 13.08391395
3) Roughing dan medium finish poros bertingkat bagian 2 dari diameter 120.85
mm sampai 50.15 mm dengan panjang 25.8 mm.
Tabel 4.5 studi implementasi 1 bagian 1 R15-R32 dan MF
v f a d lt
1 90 0.15 2 120.85 25.8 237.1735241 0.725207422 R15
2 90 0.15 2 116.85 25.8 245.2924295 0.701203867 R16
3 90 0.15 2 112.85 25.8 253.9868886 0.677200311 R17
4 90 0.15 2 108.85 25.8 263.3203526 0.653196756 R18
5 90 0.15 2 104.85 25.8 273.365955 0.6291932 R19
6 90 0.15 2 100.85 25.8 284.2084321 0.605189644 R20
7 90 0.15 2 96.85 25.8 295.9465192 0.581186089 R21
8 90 0.15 2 92.85 25.8 308.6959653 0.557182533 R22
9 90 0.15 2 88.85 25.8 322.5933639 0.533178978 R23
10 90 0.15 2 84.85 25.8 337.8010652 0.509175422 R24
11 90 0.15 2 80.85 25.8 354.5135483 0.485171867 R25
12 90 0.15 2 76.85 25.8 372.9657825 0.461168311 R26
13 90 0.15 2 72.85 25.8 393.4443429 0.437164756 R27
14 90 0.15 2 68.85 25.8 416.3024021 0.4131612 R28
15 90 0.15 2 64.85 25.8 441.980268 0.389157644 R29
16 90 0.15 2 60.85 25.8 471.0340244 0.365154089 R30
17 90 0.15 2 56.85 25.8 504.17626 0.341150533 R31
18 90 0.15 2 52.85 25.8 542.3352958 0.317146978 R32
19 90 0.15 2 50.15 25.8 571.5338062 0.300944578 MF
Total tc 9.682134178

4) Proses Drilling pada bagian flange dengan diameter lubang 13.55 mm dan kedalaman lubang 9.33 mm sebanyak 5 lubang.
Tabel 4.6 studi implementasi 1 bagian 1 D1,D2,D3 dan MF.
d
v f a d L5 t Lt N Tm
No pahat MRR keterangan
(mm/min) (mm/rev) (mm) lubang (mm) (mm) (mm) (rpm:rev/min) (min)
(mm)
1 90 0.25 1.5 13 14 2.4 9.33 2.73 401.2738854 0.027213 15435 D1
2 90 0.25 1.5 13 14 2.4 9.33 5.73 401.2738854 0.057118 15435 D2
3 90 0.25 1.5 13 14 2.4 9.33 8.73 401.2738854 0.087023 15435 D3
4 90 0.25 1.5 13 14 2.4 9.33 11.73 401.2738854 0.116928 15435 MF
TOTAL Tm 0.288282
4.3.1.2 Bagian 2
1) Roughing dan medium finish untuk membubut material sampai pada diameter Axle Shaft 63.6 mm sampai 59.6 mm dengan panjang
739.69 mm.
Tabel 4.7 studi implementasi 1 bagian 2 R1 dan MF
No v (mm/min) f (mm/rev) a (mm) d (mm) lt (mm) n (rpm) tc (min) keterangan
1 90 0.15 2 63.6 739.69 450.6669871 10.94215198 R1
2 90 0.15 2 59.6 739.69 480.9130937 10.25396632 MF
Total Tc 21.19611831
71
2) Roughing dan medium finish untuk membubut material pada poros bertingkat bagian 1 dari diameter 59.6 mm sampai 49.3 mm
Tabel 4.8 studi implementasi 1 bagian 2 R2,R3,R4 dan MF
No v (mm/min) f (mm/rev) a (mm) d (mm) lt (mm) n (rpm) Tc (min) keterangan
1 90 0.15 2 59.6 713.3 480.9130937 9.888134 R2
2 90 0.15 2 55.6 713.3 515.511158 9.224501 R3
3 90 0.15 2 51.6 713.3 555.4732632 8.560868 R4
4 90 0.15 2 49.3 713.3 581.3878374 8.179279 MF
Total Tc 35.85278
dengan panjang 697 mm.
Tabel 4.9 studi implementasi 1 bagian 2 R5-R8 dan MF.
v
No f (mm/rev) a (mm) d (mm) Lt (mm) n (rpm) tc (min) keterangan
(mm/min)
1 90 0.15 2 49.3 697 581.3878374 7.99237 R5
2 90 0.15 2 45.3 697 632.7245117 7.343902 R6
72
Tabel 4.9 studi implementasi 1 bagian 2 R5-R8 dan MF (Lanjutan)
3 90 0.15 2 41.3 697 694.0053361 6.695434 R7
4 90 0.15 2 37.3 697 768.4295009 6.046965 R8
5 90 0.15 2 35.2 697 814.2733063 5.70652 MF
Total Tc 33.78519
Tabel 4.10 studi implementasi 1 bagian 2 R9 dan MF.
v f
No a (mm) d (mm) lt (mm) n (rpm) tc (min) keterangan
(mm/min) (mm/rev)
1 90 0.15 2 35.2 664.1 814.2733063 5.437159 R9
2 90 0.15 2 32.06 664.1 894.0243413 4.95214 MF
Total Tc 10.3893
5) Langkah terakhir adalah Grooving untuk membubut material yang memiliki bentuk paritan atau alur dari diameter 32.06 mm
sampai 30 mm dengan panjang 653.98 disetari chamfer seperti pada gambar.
73
Tabel 4.11 studi implementasi 1 bagian 2 G10 dan MF
1 90 0.15 2 32.06 576.98 894.0243 4.302493 G10
2 90 0.15 2 30 576.98 955.414 4.026038 MF
Total Tc 8.328531
4.3.2 Studi Implementasi II MRR minimum f = 0.15 dan a= 1.5 cm3/min
4.3.2.1 Bagian I
1) Roughing dan medium finish untuk membubut material dari diameter 172.03 mm sampai pada diameter Axle Shaft 168.03 mm.
1 90 0.15 1.5 172.03 39.36 166.6129186 1.57490789 R1
2 90 0.15 1.5 168.03 39.36 170.5791846 1.538288512 MF
Total Tc 3.113196402
74
Tabel 4.13 studi implementasi 2 bagian 1 R2 – R17 dan MF
f
No v (mm/min) a (mm) d (mm) lt (mm) n (rpm) tc (min) keterangan
(mm/rev)
1 90 0.15 1.5 168.03 30.03 170.5791846 1.173648476 R2
2 90 0.15 1.5 165.03 30.03 173.6800605 1.152694209 R3
3 90 0.15 1.5 162.03 30.03 176.8957624 1.131739943 R4
4 90 0.15 1.5 159.03 30.03 180.2327887 1.110785676 R5
5 90 0.15 1.5 156.03 30.03 183.6981374 1.089831409 R6
6 90 0.15 1.5 153.03 30.03 187.2993556 1.068877143 R7
7 90 0.15 1.5 150.03 30.03 191.0445936 1.047922876 R8
8 90 0.15 1.5 147.03 30.03 194.9426674 1.026968609 R9
9 90 0.15 1.5 144.03 30.03 199.003127 1.006014343 R10
10 90 0.15 1.5 141.03 30.03 203.2363354 0.985060076 R11
11 90 0.15 1.5 138.03 30.03 207.6535563 0.964105809 R12
12 90 0.15 1.5 135.03 30.03 212.2670546 0.943151543 R13
13 90 0.15 1.5 132.03 30.03 217.0902097 0.922197 R14
14 90 0.15 1.5 129.03 30.03 222.1376454 0.901243 R15
15 90 0.15 1.5 126.03 30.03 227.4253779 0.880289 R16
75
Tabel 4.13 studi implementasi 2 bagian 1 R2 – R17 dan MF (lanjutan)
16 90 0.15 1.5 123.03 30.03 232.9709858 0.859334 R17
17 90 0.15 1.5 120.03 30.03 238.7938047 0.83838 MF
Total Tc 17.10224
3) Roughing dan medium finish poros bertingkat bagian 2 dari diameter 120.85 mm sampai 50.15 mm dengan panjang 25.8 mm.
Tabel 4.14 studi implementasi 2 bagian 1 R18-R38 dan MF
No v (mm/min) f (mm/rev) a (mm) d (mm) lt (mm) n (rpm) tc (min) Keterangan
1 90 0.15 1.5 120.85 25.8 237.1735241 0.725207 R18
2 90 0.15 1.5 116.85 25.8 245.2924295 0.701204 R19
3 90 0.15 1.5 112.85 25.8 253.9868886 0.6772 R20
4 90 0.15 1.5 108.85 25.8 263.3203526 0.653197 R21
5 90 0.15 1.5 104.85 25.8 273.365955 0.629193 R22
6 90 0.15 1.5 100.85 25.8 284.2084321 0.60519 R23
7 90 0.15 1.5 96.85 25.8 295.9465192 0.581186 R24
8 90 0.15 1.5 92.85 25.8 308.6959653 0.557183 R25
9 90 0.15 1.5 88.85 25.8 322.5933639 0.533179 R26
10 90 0.15 1.5 84.85 25.8 337.8010652 0.509175 R27
11 90 0.15 1.5 80.85 25.8 354.5135483 0.485172 R28
12 90 0.15 1.5 76.85 25.8 372.9657825 0.461168 R29
13 90 0.15 1.5 72.85 25.8 393.4443429 0.437165 R30
14 90 0.15 1.5 68.85 25.8 416.3024021 0.413161 R31
76
Tabel 4.14 studi implementasi 2 bagian 1 R18-R38 dan MF (lanjutan)
15 90 0.15 1.5 64.85 25.8 441.980268 0.389158 R32
16 90 0.15 1.5 60.85 25.8 471.0340244 0.365154 R33
17 90 0.15 1.5 56.85 25.8 504.17626 0.341151 R34
18 90 0.15 1.5 52.85 25.8 542.3352958 0.317147 R35
19 90 0.15 1.5 50.15 25.8 571.5338062 0.300945 MF
Total tc 9.682134
4) Proses drilling pada bagian flange dengan diameter lubang 13 mm dan kedalaman lubang 9.33 mm sebanyak 5 lubang
Tabel 4.15 studi implementasi 2 bagian 1 D1,D2,D3 dan MF
D
v f a d L5 t Lt N Tm
No pahat MRR keterangan
(mm/min) (mm/rev) (mm) lubang (mm) (mm) (mm) (rpm:rev/min) (min)
(mm)
1 90 0.25 1.5 13 14 2.4 9.33 2.73 401.2738854 0.027213 15435 D1
2 90 0.25 1.5 13 14 2.4 9.33 5.73 401.2738854 0.057118 15435 D2
3 90 0.25 1.5 13 14 2.4 9.33 8.73 401.2738854 0.087023 15435 D3
4 90 0.25 1.5 13 14 2.4 9.33 11.73 401.2738854 0.116928 15435 MF
TOTAL Tm 0.288282
77
4.3.2.2 Bagian 2
739.69 mm.
1 90 0.15 1.5 63.6 739.69 450.667 10.94215 R1
2 90 0.15 1.5 59.6 739.69 480.9131 10.25397 MF
Total Tc 21.19612
739.69 mm.
Tabel 4.17 studi implementasi 2 bagian 2 R2,R3,R4,R5, dan MF
1 90 0.15 1.5 59.6 713.3 480.9131 9.888134 R2
2 90 0.15 1.5 56.6 713.3 506.4032 9.39041 R3
3 90 0.15 1.5 53.6 713.3 534.7466 8.892685 R4
78
Tabel 4.17 studi implementasi 2 bagian 2 R2,R3,R4,R5, dan MF (lanjutan)
4 90 0.15 1.5 50.6 713.3 566.451 8.39496 R5
5 90 0.15 1.5 49.3 713.3 581.3878 8.179279 MF
Total Tc 35.85278
Tabel 4.18 studi implementasi 2 bagian 2 R6,R7,R8,R9,R10 dan MF
1 90 0.15 1.5 49.3 697 581.3878 7.99237 R6
2 90 0.15 1.5 46.3 697 619.0588 7.506019 R7
3 90 0.15 1.5 43.3 697 661.9497 7.019668 R8
4 90 0.15 1.5 40.3 697 711.2263 6.533317 R9
5 90 0.15 1.5 37.3 697 768.4295 6.046965 R10
6 90 0.15 1.5 35.2 697 814.2733 5.70652 MF
Total Tc 40.80486
79
Tabel 4.19 studi implementasi 2 bagian 2 R10,R11 dan MF
1 90 0.15 1.5 35.2 664.1 814.2733 5.437159 R10
2 90 0.15 1.5 32.2 664.1 890.1373 4.973765 R11
3 90 0.15 1.5 32.06 664.1 894.0243 4.95214 MF
Total Tc 15.36306
5) Langkah terakhir adalah Grooving untuk membubut material yang memiliki bentuk paritan atau alur dari diameter 32.06 mm sampai
30 mm dengan panjang 653.98 disetari chamfer seperti pada gambar.
Tabel 4.20 studi implementasi 2 bagian 2 G12 dan MF
v
No f (mm/rev) a (mm) d (mm) lt (mm) n (rpm) tc (min) keterangan
(mm/min)
1 90 0.15 1.5 32.06 576.98 894.0243 4.302493 G12
2 90 0.15 1.5 30 576.98 955.414 4.026038 MF
Total Tc 8.328531
80
81
4.3.3 Perhitungan Total Waktu Produksi Untuk Studi kasus Implementasi I.

Jadi total keseluruhan waktu pemesinan pada tiap-tiap tahapan studi kasus
implementasi 1 adalah jumlah dari total waktu permesinan adalah :
Total waktu bagian 1 + total waktu bagian 2 = (3.113196402 + 13.08391395 +
9.682134178 + 0.288282)+( 21.19611831 + 35.85278283 + 33.78519052 +
10.38929846 + 8.328531069) = 135.7194476 menit
4.3.4 Perhitungan Total Waktu Produksi Untuk Studi kasus Implementasi

II.
Jadi total keseluruhan waktu pemesinan pada tiap-tiap tahapan studi kasus
implementas II adalah total waktu permesinan adalah :
Total waktu bagian 1 + total bagian 2 =
(3.113196402 + 17.10224383 + 12.73718671 + 0.288282) + (21.19612 + 44.74547

+ 40.80486 + 15.36306 + 8.328531) = 163.678947 menit
4.4 Simulasi Studi Implementasi Menggunakan MasterCam

Axle Shaft bagian 1.
1) Roughing dan medium finish untuk membubut material dari diameter
172.03 mm sampai pada diameter Axle Shaft 168.03 mm.
Gambar 4.5 Proses Roughing pertama bagian 1

82

panjang 30.03 mm.
Gambar 4.6 Proses Roughing ke 2 bagian 1

3) Roughing dan medium finish poros bertingkat bagian 2 dari diameter 120.85
mm sampai 50.15 mm dengan panjang 25.8 mm.
Gambar 4.7 Proses Roughing ke 3 bagian 1

4) Proses Finishing

83
Gambar 4.8 Proses Finishing bagian 1
5) Proses drilling pada bagian flange dengan diameter lubang 13 mm dan

kedalaman lubang 9.33 mm sebanyak 5 lubang.
Gambar 4.9 Proses Drilling bagian 1
Axle Shaft bagian 2.

1) Roughing dan medium finish untuk membubut material sampai pada
diameter Axle Shaft 63.6 mm sampai 59.6 mm dengan panjang 739.69 mm.

84
Gambar 4.10 Proses Roughing pertama bagian 2

bertingkat bagian 1 dari diameter 59.6 mm sampai 49.3 mm dengan panjang
713.3 mm.
Gambar 4.11 Proses Roughing ke2 bagian 2

bertingkat bagian 2 dari diameter 49.3 mm sampai 35.2 mm dengan panjang
697 mm.

85

panjang 664 mm.

5) Langkah terakhir adalah Grooving untuk membubut material yang memiliki
bentuk paritan atau alur dari diameter 32.06 mm sampai 30 mm dengan
panjang 653.98 disetari chamfer seperti pada gambar.

86
Gambar 4.14 Proses Grooving ke5 bagian 2
Setelah simulasi selesai tahap selanjutnya adalah membuat nc program yang

berguna sebagai bahasa pemprograman pada aplikasi swansoft simulation,
sebagaimana terlampir pada lampiran 3.
4.5 Perhitungan Ongkos Produksi
Ongkos produksi berdasarkan biaya row material yaitu sebagai bahan
pembuatan axle shaft yaitu baja AISI 4340, harga pahat insert CVD karbida berlapis
kenametal, berikut adalah rincian perhitungan biaya pembuatan axle shaft :
1) Baja AISI 4340. Harga material AISI 4340 adalah $ 900/ton , berikut adalah
ukuran dan perhitungan round bar row material Axle Shaft, yaitu sebagai
berikut :
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
Density = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 , Volume = luas penampang x panjang
𝑔
Density = 7,85
𝑐𝑚3
1. Row material diameter 170 mm dan panjang 80 mm

1
Volume = x 3.14 x (170 mm)2 x 80 mm
4
1
= 4 x 3.14 x 289 cm2 x 8 cm
= 1.814,92 cm3
𝑔
Massa = (7,85 𝑐𝑚3 ) x 1.814,92 cm3

87
Massa = 14.247,122 g = 0,014247122 ton

Harga row material untuk pembuatan Axle shaft adalah
= 0,014247122 ton x $ 900 = $ 12,8224098
Untuk kurs Rupiah adalah
Rp 13.300,- x $ 12,8224098 = Rp 170.538,05034,- = Rp 170.538,-
2. Row material diameter 63 mm dan panjang 764 mm
1
Volume = 4
x 3.14 x (63 mm)2 x 764 mm
1
= 4 x 3.14 x 3.969 mm2 x 764 mm
1
= x 3.14 x 39,69 cm2 x 76,4 cm
4
= 2.380,36806 cm3
𝑔
Massa = (7.85 ) x 2.380,36806 cm3
𝑐𝑚3
Massa = 2.380,36806 g = 0,0238036806 ton

Harga row material untuk pembuatan Axle shaft adalah
= 0,0238036806 ton x $ 900 = $ 21, 42331254
Untuk kurs Rupiah adalah
Rp 13.300 x $ 21, 42331254 = Rp 284.930,05678,- = Rp 284.930,-
2) Pahat CVD karbida berlapis kenametal per piece adalah Rp 80.000,-
a) Studi implementasi 1 didapat waktu pemesina yaitu 135,7194476 menit
dengan umur pahat CVD adalah 28.17 menit/indeks , maka dihitung biaya
pemakaian pahat untuk studi implementasi 1 yaitu sebagai berikut :
𝑡𝑐 (𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑐𝑢𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔)
𝑖𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡 =
𝑇𝑙 (𝑢𝑚𝑢𝑟 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡)
135,71
𝑖𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡 = = 4,817 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡
28,17
Satu pahat insert CVD karbida berlapis kenametal terdiri dari 8 indeks
pahat, jadi julah pahat yg dipakai adalah :
𝑖𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡 =
8
4,817
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡 = = 0,60214 𝑝𝑖𝑒𝑐𝑒𝑠 = 1 𝑝𝑖𝑒𝑐𝑒𝑠
8

88
Harga satu pahat insert CVD karbida berlapis kenametal adalah Rp

800.000,- /10 buah yaitu Rp 80.000,- . Jadi harga pahat untuk studi
implementasi 1 adalah sebagai berikut :
Harga pahat = Jumlah pahat x harga satu pahat
Harga pahat = 1 x Rp 80.000,- = Rp 80.000,-
Ongkos keseluruhan untuk studi implementasi 1 adalah biaya row material
di tambah biaya pahat insert CVD karbida berlapis kenametal adalah :
Ongkos keseluruhan = ( Biaya row material 1 + biaya row material 2 )+
biaya pahat
Ongkos keseluruhan = ( Rp 170.538- + Rp 284.930,-) + Rp 80.000,-
Ongkos keseluruhan = Rp 535.468,-
b) Studi implementasi 2 didapat waktu pemesina yaitu 163,678947 menit
dengan umur pahat CVD adalah 33 menit/indeks , maka dihitung biaya
pemakaian pahat untuk studi implementasi 2 yaitu sebagai berikut :
𝑡𝑐 (𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑐𝑢𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔)
𝑖𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡 =
𝑇𝑙 (𝑢𝑚𝑢𝑟 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡)
163,67
𝑖𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡 = = 4,959 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡
33,00
Satu pahat insert CVD karbida berlapis kenametal terdiri dari 8 indeks
pahat, jadi julah pahat yg dipakai adalah :
𝑖𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡 =
8
4,959
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑎ℎ𝑎𝑡 = = 0,6199 𝑝𝑖𝑒𝑐𝑒𝑠 = 1 𝑝𝑖𝑒𝑐𝑒𝑠
8
Harga satu pahat insert CVD karbida berlapis kenametal adalah Rp

800.000,- /10 buah yaitu Rp 80.000,- . Jadi harga pahat untuk studi
implementasi 2 adalah sebagai berikut :
Harga pahat = Jumlah pahat x harga satu pahat
Harga pahat = 1 x Rp 80.000,- = Rp 80.000,-

89
Ongkos keseluruhan untuk studi implementasi 2 adalah biaya row material

di tambah biaya pahat insert CVD karbida berlapis kenametal adalah :
Ongkos keseluruhan = ( Biaya row material 1 + biaya row material 2 )+
biaya pahat
Ongkos keseluruhan = ( Rp 170.538- + Rp 284.930,-) + Rp 80.000,-
Ongkos keseluruhan = Rp 535.468,-
Table 4.21 Perbandingan Studi Implementasi 1 dan Studi Implementasi 2

Implementasi Implementasi
1 2
v = 90 m/min v = 90 m/min
Kondisi f = 0,51 f = 0,51
pemotongan mm/ref mm/ref
a = 2 mm a = 1,5 mm
135,71 menit 163.67 menit
Waktu produksi
2,2618 jam 2,7278 jam
Ongkos produksi Rp 535.468,- Rp 535.468,-

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang di dapat dari akhir penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Perencanaan proses yang dilakukan untuk produksi “Axle Shaft” sebagaimana
tujuan penelitian ini dilakukan dengan tahapan-tahapan sebagai berikut:
1) Interprestasi gambar teknik
2) Proses dan Urutan
3) Pemilihan peralatan
4) Pemilihan tool,dies,mold dan gages
5) Metode analisa
6) Standart Kerja
7) Cutting tools dan cutting condition
Penjelasan dan rincian dari perencanaan proses terdapat pada BAB IV.
2. Tahapan Interprestasi gambar rancangan hingga standart kerja telah disusun
dalam lembar kerja sehingga implementasi produksi “Axle Shaft” dapat
disimulasikan menggunakan perangkat lunak Master Cam.
3. Studi Implementasi produksi telah berhasil dilakukan melalui 2 studi
implementasi, yaitu :
1) Studi Implementasi 1 dengan VMR terbesar, dengan hasil : dilakukan
dengan kondisi pemotongan v = 90 m/min , f = 0,15 mm/rev dan a = 2
mm didapatkan waktu pembubutan adalah 135,72 menit
2) Studi Implementasi 2 dengan MRR terkecil , dengan hasil : dilakukan
dengan kondisi pemotongan v = 90 m/min , f = 0,15 mm/rev dan a = 1,5
mm didapatkan waktu pembubutan adalah 163,68 menit.
4. Adapun perbandingan studi implementasi 1 dan studi implementasi 2 telah
dilakukan menunjukkan hasil, sebagai berikut :
Diambil dari tabel perbandingan Studi Implementasi 1 dan Studi Implementasi
2.

91
Implementasi Implementasi
1 2
v = 90 m/min v = 90 m/min
Kondisi f = 0,51 f = 0,51
pemotongan mm/ref mm/ref
a = 2 mm a = 1,5 mm
135,71 menit 163.67 menit
Waktu produksi
2,2618 jam 2,7278 jam
Ongkos produksi Rp 535.468,- Rp 535.468,-
Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa perbedaan studi implementasi 1 dan studi
implementasi 2 terletak pada waktu dengan selisih waktu 28 menit sedangkan
pada ongkos produksi hasilnya sama.
5. Studi Implementasi 1 dan studi Implementasi 2 telah berhasil dilakukan dengan
perangkat lunak Master Cam dan hasil simulasi adalah seperti ditunjukkan pada
tabel diatas dan pada BAB IV dapat dilihat penjelasan gambar yang
menunjukkan penggunaan software Master Cam, tabel perbandingan studi
implementasi di atas adalah proyeksi produksi yang baik dan dapat disimpulkan
bahwa simulasi berhasil dilakukan dengan baik.
5.2 Saran
Adapun saran dari penulis untuk penelitian berikutnya agar hasil penelitian
lebih baik lagi, adalah sebagai berikut :
1. Pada penelitian berikutnya agar tidak hanya menghitung waktu dan ongkos
produksi, tetapi menghitung waktu pergantian pahat, waktu set-up benda kerja
pada mesin, biaya ongkos mesin. Upah pegawai dan lainnya.
2. Mensimulasikan Axle Shaft pada Software Swansoft CNC simulation dengan
cara menskalakan dimensinya jika ukuran benda tidak sesuai dengan panjang
permesinan CNC.

92
3. Teliti dalam memasukkan NC program pada mesin agar terhindar dari

kesalahan seperti salah penentuan titik 0,0 yang dapat menyebabkan tabrakan
antara rumah pahat dengan benda kerja.
4. Memperhatikan panjang permesinan setelah passing agar mata pahat tidak
pecah guna tidak mengulangi penelitian.
5. Melihat dengan teliti katalog agar pehitungan dan spesifikasinya benar.
6. Melihat dengan teliti setiap rumus jenis permesinan karena setiap jenis
permesinan memiliki rumus yang berbeda-beda.

93
Daftar Pustaka
P. Mikkel Groover, 2001, “Fundamentals of Modren Manufacturing”

P. Mikkel Groover, 2001, ORGANIZATION FOR INDUSTRIAL RESEARCH, Inc.,
Miclass, Migroup,Miplan, Migraphics ( marketing brochure ) , Waltham, Mass.
P. Mikkel Groover, 2001, COMPUTER AIDED MANUFACTURING-
INTERNASIONAL, INC, Process Planning Program, PR-81-ASPP-01.3, Arlington,
Tex., 1982.
P. Mikkel Groover, 2001, GROOVER, M. P., Automation, Production Systems, and
Computer-Aided Manufacturing, Prentice-Hall, Inc., Englewood Cliffs, N.J., 1980,
Chapters 16, 18.
J. Duda, “Generative System For Manufacturing Process Planning”, 2002.

A. Patil, “A Case Study Of Manufacturing Process Routing in a Medium Scale
Industry”, I. J of Civil Engineering and Geo-Environmental, V 4, P 57-61, 2013.
Rochim Taufiq, 1993, “Proses Pemesinan”, Erlangga, Jakarta. Bandung, Penerbit
ITB
C. H. C. Haron, “Investigation on the Influence of Machining Parameters when
Machining Tool Steel Using EDM”, J, Material Processing Technology, V 116, P
84-87, 2001.
N. N. Mahatme, S. V. Dahake. “Productive Improvement and Cycle Reduction in
CNC Machining- a Case Study”, I. J. Research in Advent Technology, P 34-37,
2016.
Bono, Gatot Suwoto, Margana, Sunarwo, “Karakteristik Turbin Angin Poros
Horizontal Dengan Variasi Bingkai sudu Flat Untuk Pembangkit Listrik Tenaga
Angin”, 2012.
A. P. Kene, K. Orra. “Experimental Investigation of Tool Wear Behavior of Multi-
Layered Coated Carbide Insert Using Various Sensors in Hard Turning”, J.I, P 180-
184, 2016.
A. Srithar, K. Palanikumar, B. Durgaprased, “Experimental Investigation and
Surface Roughness Analysis on Hard Turning of AISI D2 Steel Using Coated
Carbide Insert”. J. Procedia Engineering, P 72-77, 2014.
D.M. D’Addona, Sunil. J. Raykar, “Analysis of Surface Roughness in Hard Turning
Using Wiper Insert Geometry”, Conference of Manufacturing System, V 41, P 841-
846, 2016.
A. Pal, S.K. Choudhury, Satish Chinchanikar “Machinability Assessment Through
Experimental Investigation During Hard and Soft Turning of Hardened Steel”, J.
Procedia Material Science 6, P 80-91, 2014.

94
Peter Smid, 2003, CNC Programming Handbook 2nd edition

Serope Kalpakjian And Steven R. Schimd, 2009, 6th Edition “Manufacturing
Engineering Aand Technologi Time Of Turning Process”
KAMRANI,A. K.., P. SFERRO, and J.HANDLEMAN, “Critical Issue in design
Evaluation of Computer-Aided Process Planning,”Computer & Industri Engineering,
Vol.29, No 1-4, pp 619-623,1995
CHANG,TIEN-CHIEN; WYSK,RICHARD A. and WANG,HSU-PIN, “COMPUTER-
AIDED MANUFACTURING,”Prentice-Hall,1991,1998, Chapter 59
CHANG,TIEN-CHIEN; WYSK,RICHARD A. and WANG,HSU-PIN, “COMPUTER-
AIDED MANUFACTURING,”CAD system example, Chapter.80,82

95
LAMPIRAN
Lampiran 1. Sertifikat baja AISI 4340

96
Lampiran 2. Physical properties of AISI 4340 alloy steel

97
Lampiran 3. Morfologi geram (chip) pada standar ISO 3685

98
Lampiran 4. Standar ISO mata pahat Kennametal

99
Lampiran 4 (lanjutan)

100

101

102
Lampiran 5 NC Program Studi Implementasi 1 Bagian 1
% X164.532 X127.977
O0000 X167.36 Z-28.416 G1 X125.148 Z2.5
(PROGRAM NAME - G0 Z3.914 Z-29.83
BENDA 1 X159.163 X129.447
IMPLEMENTASI 1) G1 X156.335 Z2.5 X132.275 Z-28.416
(DATE=DD-MM-YY - Z-29.83 G0 Z3.914
18-04-18 X160.633 X124.078
TIME=HH:MM - X163.462 Z-28.416 G1 X121.25 Z2.5
08:36) G0 Z3.914 Z-26.6
(MCX FILE - X155.265 Z-29.83
C:\USERS\HERBERT\D G1 X152.437 Z2.5 X125.548
OCUMENTS\MY Z-29.83 X128.377 Z-28.416
MCAM2017\MCX\SKRIP X156.735 G97 S571
SI\0.15 ; 2\NO 1 X159.563 Z-28.416 G0 Z4.5
0.2.MCAM) G0 Z3.914 X116.944
(NC FILE - X151.367 G1 Z2.5
C:\USERS\HERBERT\D G1 X148.538 Z2.5 Z-25.6
OCUMENTS\MY Z-29.83 X120.85
MCAM2017\LATHE\NC\ X152.837 X123.678 Z-24.186
LAMPIRAN 1 BENDA 1 X155.665 Z-28.416 G0 Z4.5
IMPLEMENTASI 1.NC) G0 Z3.914 X113.039
(MATERIAL - X147.468 G1 Z2.5
ALUMINUM MM - G1 X144.64 Z2.5 Z-25.6
2024) Z-29.83 X117.344
G21 X148.938 X120.173 Z-24.186
(TOOL - 1 OFFSET - X151.767 Z-28.416 G0 Z4.5
1) G0 Z3.914 X109.133
(OD ROUGH RIGHT - X143.57 G1 Z2.5
80 DEG. INSERT - G1 X140.742 Z2.5 Z-25.6
CNMG 12 04 08) Z-29.83 X113.439
G0 T0101 X145.04 X116.267 Z-24.186
G18 X147.868 Z-28.416 G0 Z4.5
G97 S520 M03 G0 Z3.914 X105.228
G0 G54 X168.43 X139.672 G1 Z2.5
Z2.6 G1 X136.843 Z2.5 Z-25.6
G50 S3600 Z-29.83 X109.533
G96 S275 X141.142 X112.362 Z-24.186
G99 G1 Z2.5 F.15 X143.97 Z-28.416 G0 Z4.5
Z-40.16 G0 Z3.914 X101.322
X168.571 Z-40.089 X135.773 G1 Z2.5
G97 S237 G1 X132.945 Z2.5 Z-25.6
G0 Z3.914 Z-29.83 X105.628
X166.96 X137.243 X108.456 Z-24.186
G1 X164.132 Z2.5 X140.072 Z-28.416 G0 Z4.5
Z-29.83 G0 Z3.914 X97.417
X168.03 X131.875 G1 Z2.5
X170.858 Z-28.416 G1 X129.047 Z2.5 Z-25.6
G0 Z3.914 Z-29.83 X101.722
X163.062 X133.345 X104.551 Z-24.186
G1 X160.233 Z2.5 X136.173 Z-28.416 G0 Z4.5
Z-29.83 G0 Z3.914 X93.511

103
G1 Z2.5 G1 Z2.5 (13 STANDARD DRILL

Z-25.6 Z-25.6 - 13)
X97.817 X62.667 ( C-AXIS FACE
X100.645 Z-24.186 X65.495 Z-24.186 DRILL )
G0 Z4.5 G0 Z4.5 G0 T0303
X89.606 X54.456 G17
G1 Z2.5 G1 Z2.5 M23
Z-25.6 Z-25.6 G0 G54 X-117.663
X93.911 X58.761 Y42.744 Z-25.03
X96.74 Z-24.186 X61.59 Z-24.186 C0.
G0 Z4.5 G0 Z4.5 G97 S2500 M52
X85.7 X50.55 G81 Z-43.58 R-
G1 Z2.5 G1 Z2.5 28.03 F.1
Z-25.6 Z-25.6 X44.943 Y69.161
X90.006 X54.856 X145.44 Y0.
X92.834 Z-24.186 X57.684 Z-24.186 X44.943 Y-69.161
G0 Z4.5 G28 U0. V0. W0. X-117.663 Y-42.744
X81.794 M05 G80
G1 Z2.5 T0100 G28 U0. V0. W0.
Z-25.6 M01 H0. M55
X86.1 (TOOL - 2 OFFSET - T0300
X88.928 Z-24.186 2) M30
G0 Z4.5 (OD FINISH RIGHT - %
X77.889 35 DEG. INSERT -
G1 Z2.5 VNMG 16 04 08)
Z-25.6 G0 T0202
X82.194 G18
X85.023 Z-24.186 G97 S571 M03
G0 Z4.5 G0 G54 X0. Z2.
X73.983 G1 Z0. F.15
G1 Z2.5 X48.55
Z-25.6 G18 G3 X50.15 Z-.8
X78.289 K-.8
X81.117 Z-24.186 G1 Z-25.8
G0 Z4.5 X120.85
X70.078 X123.678 Z-24.386
G1 Z2.5 G0 Z-23.8
Z-25.6 X120.85
X74.383 G1 Z-25.8
X77.212 Z-24.186 Z-29.83
G0 Z4.5 G2 X121.25 Z-30.03
X66.172 I.2
G1 Z2.5 G1 X166.43
Z-25.6 G3 X168.03 Z-30.83
X70.478 K-.8
X73.306 Z-24.186 G1 Z-39.36
G0 Z4.5 X170.858 Z-37.946
X62.267 G28 U0. V0. W0.
G1 Z2.5 M05
Z-25.6 T0200
X66.572 M01
X69.401 Z-24.186 (TOOL - 3 OFFSET -
G0 Z4.5 3)
X58.361

104
X56.7 (TOOL - 41 OFFSET

% X59.528 Z-711.686 - 41)
O0000 G0 Z4.5 (OD GROOVE CENTER
(PROGRAM NAME - X49.7 - NARROW INSERT -
IMPLEMENTASI 1 G1 Z2.5 N151.2-185-20-5G)
BAGIAN 2) Z-697.8 G0 T4141
(DATE=DD-MM-YY - Z-703.643 G18
18-04-18 Z-713.1 G97 S894 M03
TIME=HH:MM - X53.4 G0 G54 X36.06 Z-
12:00) X56.228 Z-711.686 367.097
(MCX FILE - G0 Z4.5 G1 X30.4 F.05
C:\USERS\HERBERT\D X45.875 G0 X36.06
OCUMENTS\MY G1 Z2.5 Z-365.71
MCAM2017\MCX\SKRIP Z-696.8 G1 X30.4 F.15
SI\0.15 ; 2\NO 2 X49.3 X30.677 Z-365.849
...MCAM) X52.128 Z-695.386 G0 X36.06
(NC FILE - G0 Z4.5 Z-368.483
C:\USERS\HERBERT\D X42.45 G1 X30.4
OCUMENTS\MY G1 Z2.5 X30.677 Z-368.344
MCAM2017\LATHE\NC\ Z-696.8 G0 X36.06
IMPLEMENTASI 1 X46.275 Z-364.324
BAGIAN 2.NC) X49.103 Z-695.386 G1 X30.4
(MATERIAL - G0 Z4.5 X30.677 Z-364.463
ALUMINUM MM - X39.025 G0 X36.06
2024) G1 Z2.5 Z-369.869
G21 Z-696.8 G1 X30.4
(TOOL - 1 OFFSET - X42.85 X30.677 Z-369.73
1) X45.678 Z-695.386 G0 X36.06
(OD ROUGH RIGHT - G0 Z4.5 Z-362.938
80 DEG. INSERT - X35.6 G1 X30.4
CNMG 12 04 08) G1 Z2.5 X30.677 Z-363.077
G0 T0101 Z-664.9 G0 X36.06
G18 Z-678.9 Z-371.255
G97 S1459 M03 Z-696.8 G1 X30.4
G0 G54 X60. Z4.5 X39.425 X30.677 Z-371.117
G50 S3600 X42.253 Z-695.386 G0 X36.06
G96 S275 G96 S275 Z-361.552
G99 G1 Z2.5 F.15 G0 Z4.5 G1 X30.4
Z-740.489 X32.46 X30.677 Z-361.69
X62.828 Z-739.075 G1 Z2.5 G0 X36.06
G97 S275 Z-49.8 Z-372.641
G0 Z4.5 Z-77.8 G1 X30.4
X56.3 Z-654.78 X30.677 Z-372.503
G1 Z2.5 Z-663.9 G0 X36.06
Z-713.1 X35.2 Z-360.166
X59.6 X38.028 Z-662.486 G1 X30.4
X62.428 Z-711.686 G28 U0. V0. W0. X30.677 Z-360.304
G0 Z4.5 M05 G0 X36.06
X53. T0100 Z-374.028
G1 Z2.5 M01 G1 X30.4
Z-713.1 X30.677 Z-373.889

105
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06

Z-358.779 X30.677 Z-383.593 Z-393.435
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-358.918 Z-349.076 X30.677 Z-393.296
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-375.414 X30.677 Z-349.215 Z-339.372
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-375.275 Z-385.117 X30.677 Z-339.511
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-357.393 X30.677 Z-384.979 Z-394.821
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-357.532 Z-347.69 X30.677 Z-394.682
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-376.8 X30.677 Z-347.828 Z-337.986
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-376.661 Z-386.504 X30.677 Z-338.125
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-356.007 X30.677 Z-386.365 Z-396.207
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-356.146 Z-346.304 X30.677 Z-396.068
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-378.186 X30.677 Z-346.442 Z-336.6
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-378.048 Z-387.89 X30.677 Z-336.739
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-354.621 X30.677 Z-387.751 Z-397.593
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-354.759 Z-344.917 X30.677 Z-397.455
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-379.572 X30.677 Z-345.056 Z-335.214
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-379.434 Z-389.276 X30.677 Z-335.352
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-353.235 X30.677 Z-389.137 Z-398.979
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-353.373 Z-343.531 X30.677 Z-398.841
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-380.959 X30.677 Z-343.67 Z-333.828
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-380.82 Z-390.662 X30.677 Z-333.966
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-351.848 X30.677 Z-390.524 Z-400.366
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-351.987 Z-342.145 X30.677 Z-400.227
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-382.345 X30.677 Z-342.284 Z-332.441
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-382.206 Z-392.048 X30.677 Z-332.58
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-350.462 X30.677 Z-391.91 Z-401.752
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-350.601 Z-340.759 X30.677 Z-401.613
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-383.731 X30.677 Z-340.897 Z-331.055

106
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4

X30.677 Z-331.194 Z-321.352 X30.677 Z-421.02
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-403.138 X30.677 Z-321.49 Z-311.648
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-402.999 Z-412.841 X30.677 Z-311.787
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-329.669 X30.677 Z-412.703 Z-422.545
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-329.808 Z-319.966 X30.677 Z-422.406
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-404.524 X30.677 Z-320.104 Z-310.262
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-404.386 Z-414.228 X30.677 Z-310.401
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-328.283 X30.677 Z-414.089 Z-423.931
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-328.421 Z-318.579 X30.677 Z-423.793
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-405.91 X30.677 Z-318.718 Z-308.876
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-405.772 Z-415.614 X30.677 Z-309.015
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-326.897 X30.677 Z-415.475 Z-425.317
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-327.035 Z-317.193 X30.677 Z-425.179
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-407.297 X30.677 Z-317.332 Z-307.49
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-407.158 Z-417. X30.677 Z-307.628
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-325.51 X30.677 Z-416.861 Z-426.704
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-325.649 Z-315.807 X30.677 Z-426.565
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-408.683 X30.677 Z-315.946 Z-306.103
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-408.544 Z-418.386 X30.677 Z-306.242
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-324.124 X30.677 Z-418.248 Z-428.09
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-324.263 Z-314.421 X30.677 Z-427.951
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-410.069 X30.677 Z-314.559 Z-304.717
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-409.93 Z-419.773 X30.677 Z-304.856
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-322.738 X30.677 Z-419.634 Z-429.476
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-322.877 Z-313.035 X30.677 Z-429.337
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-411.455 X30.677 Z-313.173 Z-303.331
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-411.317 Z-421.159 X30.677 Z-303.47

107
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06

Z-430.862 X30.677 Z-293.766 Z-283.924
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-430.724 Z-440.566 X30.677 Z-284.063
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-301.945 X30.677 Z-440.427 Z-450.269
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-302.083 Z-292.241 X30.677 Z-450.13
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-432.248 X30.677 Z-292.38 Z-282.538
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-432.11 Z-441.952 X30.677 Z-282.677
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-300.559 X30.677 Z-441.813 Z-451.655
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-300.697 Z-290.855 X30.677 Z-451.517
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-433.635 X30.677 Z-290.994 Z-281.152
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-433.496 Z-443.338 X30.677 Z-281.29
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-299.172 X30.677 Z-443.199 Z-453.042
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-299.311 Z-289.469 X30.677 Z-452.903
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-435.021 X30.677 Z-289.608 Z-279.766
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-434.882 Z-444.724 X30.677 Z-279.904
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-297.786 X30.677 Z-444.586 Z-454.428
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-297.925 Z-288.083 X30.677 Z-454.289
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-436.407 X30.677 Z-288.221 Z-278.379
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-436.268 Z-446.11 X30.677 Z-278.518
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-296.4 X30.677 Z-445.972 Z-455.814
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-296.539 Z-286.697 X30.677 Z-455.675
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-437.793 X30.677 Z-286.835 Z-276.993
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-437.655 Z-447.497 X30.677 Z-277.132
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-295.014 X30.677 Z-447.358 Z-457.2
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-295.152 Z-285.31 X30.677 Z-457.062
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-439.179 X30.677 Z-285.449 Z-275.607
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-439.041 Z-448.883 X30.677 Z-275.746
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-293.628 X30.677 Z-448.744 Z-458.586

108
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4

X30.677 Z-458.448 Z-468.29 X30.677 Z-256.339
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-274.221 X30.677 Z-468.151 Z-477.993
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-274.359 Z-264.517 X30.677 Z-477.855
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-459.973 X30.677 Z-264.656 Z-254.814
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-459.834 Z-469.676 X30.677 Z-254.952
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-272.834 X30.677 Z-469.537 Z-479.379
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-272.973 Z-263.131 X30.677 Z-479.241
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-461.359 X30.677 Z-263.27 Z-253.428
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-461.22 Z-471.062 X30.677 Z-253.566
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-271.448 X30.677 Z-470.924 Z-480.766
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-271.587 Z-261.745 X30.677 Z-480.627
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-462.745 X30.677 Z-261.883 Z-252.041
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-462.606 Z-472.448 X30.677 Z-252.18
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-270.062 X30.677 Z-472.31 Z-482.152
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-270.201 Z-260.359 X30.677 Z-482.013
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-464.131 X30.677 Z-260.497 Z-250.655
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-463.993 Z-473.835 X30.677 Z-250.794
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-268.676 X30.677 Z-473.696 Z-483.538
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-268.814 Z-258.972 X30.677 Z-483.399
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-465.517 X30.677 Z-259.111 Z-249.269
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-465.379 Z-475.221 X30.677 Z-249.408
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-267.29 X30.677 Z-475.082 Z-484.924
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-267.428 Z-257.586 X30.677 Z-484.786
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-466.904 X30.677 Z-257.725 Z-247.883
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-466.765 Z-476.607 X30.677 Z-248.021
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-265.903 X30.677 Z-476.468 Z-486.31
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-266.042 Z-256.2 X30.677 Z-486.172

109
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06

Z-246.497 X30.677 Z-495.875 Z-505.717
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-246.635 Z-236.793 X30.677 Z-505.579
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-487.697 X30.677 Z-236.932 Z-227.09
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-487.558 Z-497.4 X30.677 Z-227.228
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-245.11 X30.677 Z-497.262 Z-507.104
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-245.249 Z-235.407 X30.677 Z-506.965
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-489.083 X30.677 Z-235.546 Z-225.703
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-488.944 Z-498.786 X30.677 Z-225.842
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-243.724 X30.677 Z-498.648 Z-508.49
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-243.863 Z-234.021 X30.677 Z-508.351
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-490.469 X30.677 Z-234.159 Z-224.317
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-490.33 Z-500.173 X30.677 Z-224.456
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-242.338 X30.677 Z-500.034 Z-509.876
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-242.477 Z-232.634 X30.677 Z-509.737
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-491.855 X30.677 Z-232.773 Z-222.931
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-491.717 Z-501.559 X30.677 Z-223.07
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-240.952 X30.677 Z-501.42 Z-511.262
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-241.09 Z-231.248 X30.677 Z-511.124
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-493.242 X30.677 Z-231.387 Z-221.545
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-493.103 Z-502.945 X30.677 Z-221.683
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-239.566 X30.677 Z-502.806 Z-512.648
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-239.704 Z-229.862 X30.677 Z-512.51
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-494.628 X30.677 Z-230.001 Z-220.159
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-494.489 Z-504.331 X30.677 Z-220.297
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-238.179 X30.677 Z-504.193 Z-514.035
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-238.318 Z-228.476 X30.677 Z-513.896
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-496.014 X30.677 Z-228.614 Z-218.772

110
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4

X30.677 Z-218.911 Z-209.069 X30.677 Z-533.303
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-515.421 X30.677 Z-209.208 Z-199.365
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-515.282 Z-525.124 X30.677 Z-199.504
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-217.386 X30.677 Z-524.986 Z-534.828
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-217.525 Z-207.683 X30.677 Z-534.689
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-516.807 X30.677 Z-207.821 Z-197.979
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-516.668 Z-526.511 X30.677 Z-198.118
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-216. X30.677 Z-526.372 Z-536.214
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-216.139 Z-206.297 X30.677 Z-536.075
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-518.193 X30.677 Z-206.435 Z-196.593
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-518.055 Z-527.897 X30.677 Z-196.732
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-214.614 X30.677 Z-527.758 Z-537.6
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-214.752 Z-204.91 X30.677 Z-537.462
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-519.579 X30.677 Z-205.049 Z-195.207
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-519.441 Z-529.283 X30.677 Z-195.345
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-213.228 X30.677 Z-529.144 Z-538.986
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-213.366 Z-203.524 X30.677 Z-538.848
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-520.966 X30.677 Z-203.663 Z-193.821
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-520.827 Z-530.669 X30.677 Z-193.959
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-211.841 X30.677 Z-530.531 Z-540.373
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-211.98 Z-202.138 X30.677 Z-540.234
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-522.352 X30.677 Z-202.277 Z-192.434
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-522.213 Z-532.055 X30.677 Z-192.573
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-210.455 X30.677 Z-531.917 Z-541.759
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-210.594 Z-200.752 X30.677 Z-541.62
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-523.738 X30.677 Z-200.89 Z-191.048
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-523.599 Z-533.442 X30.677 Z-191.187

111
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06

Z-543.145 X30.677 Z-181.483 Z-171.641
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-543.006 Z-552.848 X30.677 Z-171.78
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-189.662 X30.677 Z-552.71 Z-562.552
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-189.801 Z-179.959 X30.677 Z-562.413
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-544.531 X30.677 Z-180.097 Z-170.255
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-544.393 Z-554.235 X30.677 Z-170.394
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-188.276 X30.677 Z-554.096 Z-563.938
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-188.414 Z-178.572 X30.677 Z-563.8
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-545.917 X30.677 Z-178.711 Z-168.869
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-545.779 Z-555.621 X30.677 Z-169.008
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-186.89 X30.677 Z-555.482 Z-565.324
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-187.028 Z-177.186 X30.677 Z-565.186
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-547.304 X30.677 Z-177.325 Z-167.483
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-547.165 Z-557.007 X30.677 Z-167.621
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-185.503 X30.677 Z-556.868 Z-566.711
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-185.642 Z-175.8 X30.677 Z-566.572
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-548.69 X30.677 Z-175.939 Z-166.096
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-548.551 Z-558.393 X30.677 Z-166.235
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-184.117 X30.677 Z-558.255 Z-568.097
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-184.256 Z-174.414 X30.677 Z-567.958
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-550.076 X30.677 Z-174.552 Z-164.71
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-549.937 Z-559.78 X30.677 Z-164.849
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-182.731 X30.677 Z-559.641 Z-569.483
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-182.87 Z-173.028 X30.677 Z-569.344
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-551.462 X30.677 Z-173.166 Z-163.324
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-551.324 Z-561.166 X30.677 Z-163.463
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-181.345 X30.677 Z-561.027 Z-570.869

112
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4

X30.677 Z-570.731 Z-580.573 X30.677 Z-144.056
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-161.938 X30.677 Z-580.434 Z-590.276
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-162.076 Z-152.234 X30.677 Z-590.137
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-572.255 X30.677 Z-152.373 Z-142.531
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-572.117 Z-581.959 X30.677 Z-142.67
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-160.552 X30.677 Z-581.82 Z-591.662
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-160.69 Z-150.848 X30.677 Z-591.524
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-573.642 X30.677 Z-150.987 Z-141.145
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-573.503 Z-583.345 X30.677 Z-141.283
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-159.165 X30.677 Z-583.206 Z-593.048
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-159.304 Z-149.462 X30.677 Z-592.91
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-575.028 X30.677 Z-149.601 Z-139.759
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-574.889 Z-584.731 X30.677 Z-139.897
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-157.779 X30.677 Z-584.593 Z-594.435
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-157.918 Z-148.076 X30.677 Z-594.296
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-576.414 X30.677 Z-148.214 Z-138.372
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-576.275 Z-586.117 X30.677 Z-138.511
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-156.393 X30.677 Z-585.979 Z-595.821
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-156.532 Z-146.69 X30.677 Z-595.682
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-577.8 X30.677 Z-146.828 Z-136.986
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-577.662 Z-587.504 X30.677 Z-137.125
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-155.007 X30.677 Z-587.365 Z-597.207
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-155.145 Z-145.303 X30.677 Z-597.068
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-579.186 X30.677 Z-145.442 Z-135.6
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-579.048 Z-588.89 X30.677 Z-135.739
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-153.621 X30.677 Z-588.751 Z-598.593
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-153.759 Z-143.917 X30.677 Z-598.455

113
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06

Z-134.214 X30.677 Z-608.158 Z-618.
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-134.352 Z-124.51 X30.677 Z-617.862
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-599.98 X30.677 Z-124.649 Z-114.807
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-599.841 Z-609.683 X30.677 Z-114.945
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-132.828 X30.677 Z-609.544 Z-619.386
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-132.966 Z-123.124 X30.677 Z-619.248
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-601.366 X30.677 Z-123.263 Z-113.421
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-601.227 Z-611.069 X30.677 Z-113.559
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-131.441 X30.677 Z-610.931 Z-620.773
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-131.58 Z-121.738 X30.677 Z-620.634
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-602.752 X30.677 Z-121.876 Z-112.034
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-602.613 Z-612.455 X30.677 Z-112.173
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-130.055 X30.677 Z-612.317 Z-622.159
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-130.194 Z-120.352 X30.677 Z-622.02
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-604.138 X30.677 Z-120.49 Z-110.648
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-604. Z-613.842 X30.677 Z-110.787
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-128.669 X30.677 Z-613.703 Z-623.545
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-128.808 Z-118.965 X30.677 Z-623.406
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-605.524 X30.677 Z-119.104 Z-109.262
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-605.386 Z-615.228 X30.677 Z-109.401
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-127.283 X30.677 Z-615.089 Z-624.931
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-127.421 Z-117.579 X30.677 Z-624.793
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-606.911 X30.677 Z-117.718 Z-107.876
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-606.772 Z-616.614 X30.677 Z-108.014
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-125.896 X30.677 Z-616.475 Z-626.317
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-126.035 Z-116.193 X30.677 Z-626.179
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-608.297 X30.677 Z-116.332 Z-106.49

114
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4

X30.677 Z-106.628 Z-96.786 X30.677 Z-645.586
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-627.704 X30.677 Z-96.925 Z-87.083
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.747
X30.677 Z-627.565 Z-637.407 X31.024 Z-87.221
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-105.103 X30.677 Z-637.269 Z-647.111
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.252
X30.677 Z-105.242 Z-95.4 G0 X36.06
G0 X36.06 G1 X30.4 Z-85.696
Z-629.09 X30.677 Z-95.539 G1 X31.032
G1 X30.4 G0 X36.06 X31.309 Z-85.835
X30.677 Z-628.951 Z-638.793 G0 X36.06
G0 X36.06 G1 X30.4 Z-648.497
Z-103.717 X30.677 Z-638.655 G1 X30.102
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-103.856 Z-94.014 Z-84.31
G0 X36.06 G1 X30.4 G1 X31.318
Z-630.476 X30.677 Z-94.152 X31.595 Z-84.449
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-630.337 Z-640.18 Z-649.883
G0 X36.06 G1 X30.4 G1 X30.298
Z-102.331 X30.677 Z-640.041 X30.575 Z-649.744
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-102.47 Z-92.627 Z-82.924
G0 X36.06 G1 X30.4 G1 X31.603
Z-631.862 X30.677 Z-92.766 X31.881 Z-83.063
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-631.724 Z-641.566 Z-651.269
G0 X36.06 G1 X30.4 G1 X31.018
Z-100.945 X30.677 Z-641.427 X31.296 Z-651.131
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-101.083 Z-91.241 Z-81.538
G0 X36.06 G1 X30.4 G1 X31.889
Z-633.249 X30.677 Z-91.38 X32.166 Z-81.676
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-633.11 Z-642.952 Z-652.655
G0 X36.06 G1 X30.4 G1 X31.739
Z-99.559 X30.677 Z-642.813 X32.016 Z-652.517
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-99.697 Z-89.855 G97 S955
G0 X36.06 G1 X30.4 Z-77.346
Z-634.635 X30.677 Z-89.994 X34.887
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X32.059 Z-78.76
X30.677 Z-634.496 Z-644.338 X30. Z-88.755
G0 X36.06 G1 X30.4 Z-366.408
Z-98.172 X30.677 Z-644.2 X30.185 Z-366.315
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X34.882
X30.677 Z-98.311 Z-88.469 Z-655.469
G0 X36.06 G1 X30.461 G1 X32.054 Z-
Z-636.021 X30.738 Z-88.607 654.055
G1 X30.4 G0 X36.06 X29.609 Z-649.354
X30.677 Z-635.882 Z-645.724 X30. Z-645.735

115
Z-645.73
Z-644.08
Z-366.408
G0 X34.887
G28 U0. V0. W0.
M05
T4100
M01
(TOOL - 3 OFFSET -
3)
(OD FINISH RIGHT -
35 DEG. INSERT -
VNMG 16 04 08)
G0 T0303
G18
G97 S571 M03
G0 G54 X35.06 Z-
651.98
X32.06
G1 Z-653.98 F.15
Z-664.1
X33.6
G18 G3 X35.2 Z-
664.9 K-.8
G1 Z-678.9
Z-696.8
G2 X35.6 Z-697.
I.2
G1 X47.7
G3 X49.3 Z-697.8
K-.8
G1 Z-703.643
Z-713.1
G2 X49.7 Z-713.3
I.2
G1 X58.
G3 X59.6 Z-714.1
K-.8
G1 Z-739.689
X62.428 Z-738.275
G18
G0 Z2.
X32.06
G1 Z0.
Z-49.8
Z-77.8
Z-87.
X34.888 Z-85.586
G28 U0. V0. W0.
M05
T0300
M30
%

116
Z-29.83 G0 Z3.914
% X165.506 X138.697
O0000 X168.335 Z-28.416 G1 X135.869 Z2.5
(PROGRAM NAME - G0 Z3.914 Z-29.83
IMPLEMENTASI 2 X162.087 X139.192
BAGIAN 1) G1 X159.259 Z2.5 X142.021 Z-28.416
(DATE=DD-MM-YY - Z-29.83 G0 Z3.914
18-04-18 X162.582 X135.773
TIME=HH:MM - X165.411 Z-28.416 G1 X132.945 Z2.5
12:08) G0 Z3.914 Z-29.83
(MCX FILE - X159.163 X136.269
C:\USERS\HERBERT\D G1 X156.335 Z2.5 X139.097 Z-28.416
OCUMENTS\MY Z-29.83 G0 Z3.914
MCAM2017\MCX\SKRIP X159.659 X132.85
SI\IMPLEMENTASI X162.487 Z-28.416 G1 X130.021 Z2.5
2\1.5.MCAM) G0 Z3.914 Z-29.83
(NC FILE - X156.24 X133.345
C:\USERS\HERBERT\D G1 X153.411 Z2.5 X136.173 Z-28.416
OCUMENTS\MY Z-29.83 G0 Z3.914
MCAM2017\LATHE\NC\ X156.735 X129.926
IMPLEMENTASI 2 X159.563 Z-28.416 G1 X127.097 Z2.5
BAGIAN 1.NC) G0 Z3.914 Z-29.83
(MATERIAL - X153.316 X130.421
ALUMINUM MM - G1 X150.487 Z2.5 X133.25 Z-28.416
2024) Z-29.83 G0 Z3.914
G21 X153.811 X127.002
(TOOL - 1 OFFSET - X156.64 Z-28.416 G1 X124.174 Z2.5
1) G0 Z3.914 Z-29.83
(OD ROUGH RIGHT - X150.392 X127.497
80 DEG. INSERT - G1 X147.564 Z2.5 X130.326 Z-28.416
CNMG 12 04 08) Z-29.83 G0 Z3.914
G0 T0101 X150.887 X124.078
G18 X153.716 Z-28.416 G1 X121.25 Z2.5
G97 S520 M03 G0 Z3.914 Z-26.6
G0 G54 X168.43 X147.468 Z-29.83
Z2.6 G1 X144.64 Z2.5 X124.574
G50 S3600 Z-29.83 X127.402 Z-28.416
G96 S275 X147.964 G97 S571
G99 G1 Z2.5 F.15 X150.792 Z-28.416 G0 Z4.5
Z-40.16 G0 Z3.914 X117.921
X168.571 Z-40.089 X144.545 G1 Z2.5
G97 S237 G1 X141.716 Z2.5 Z-25.6
G0 Z3.914 Z-29.83 X120.85
X167.935 X145.04 X123.678 Z-24.186
G1 X165.106 Z2.5 X147.868 Z-28.416 G0 Z4.5
Z-29.83 G0 Z3.914 X114.992
X168.03 X141.621 G1 Z2.5
X170.858 Z-28.416 G1 X138.792 Z2.5 Z-25.6
G0 Z3.914 Z-29.83 X118.321
X165.011 X142.116 X121.149 Z-24.186
G1 X162.182 Z2.5 X144.945 Z-28.416 G0 Z4.5

117
X112.062 X85.7 X59.337

G1 Z2.5 G1 Z2.5 G1 Z2.5
Z-25.6 Z-25.6 Z-25.6
X115.392 X89.029 X62.667
X118.22 Z-24.186 X91.858 Z-24.186 X65.495 Z-24.186
G0 Z4.5 G0 Z4.5 G0 Z4.5
X109.133 X82.771 X56.408
G1 Z2.5 G1 Z2.5 G1 Z2.5
Z-25.6 Z-25.6 Z-25.6
X112.462 X86.1 X59.737
X115.291 Z-24.186 X88.928 Z-24.186 X62.566 Z-24.186
G0 Z4.5 G0 Z4.5 G0 Z4.5
X106.204 X79.842 X53.479
G1 Z2.5 G1 Z2.5 G1 Z2.5
Z-25.6 Z-25.6 Z-25.6
X109.533 X83.171 X56.808
X112.362 Z-24.186 X85.999 Z-24.186 X59.637 Z-24.186
G0 Z4.5 G0 Z4.5 G0 Z4.5
X103.275 X76.912 X50.55
G1 Z2.5 G1 Z2.5 G1 Z2.5
Z-25.6 Z-25.6 Z-25.6
X106.604 X80.242 X53.879
X109.433 Z-24.186 X83.07 Z-24.186 X56.708 Z-24.186
G0 Z4.5 G0 Z4.5 G28 U0. V0. W0.
X100.346 X73.983 M05
G1 Z2.5 G1 Z2.5 T0100
Z-25.6 Z-25.6 M01
X103.675 X77.312 (TOOL - 2 OFFSET -
X106.503 Z-24.186 X80.141 Z-24.186 2)
G0 Z4.5 G0 Z4.5 (OD FINISH RIGHT -
X97.417 X71.054 35 DEG. INSERT -
G1 Z2.5 G1 Z2.5 VNMG 16 04 08)
Z-25.6 Z-25.6 G0 T0202
X100.746 X74.383 G18
X103.574 Z-24.186 X77.212 Z-24.186 G97 S571 M03
G0 Z4.5 G0 Z4.5 G0 G54 X0. Z2.
X94.487 X68.125 G1 Z0. F.15
G1 Z2.5 G1 Z2.5 X48.55
Z-25.6 Z-25.6 G18 G3 X50.15 Z-.8
X97.817 X71.454 K-.8
X100.645 Z-24.186 X74.283 Z-24.186 G1 Z-25.8
G0 Z4.5 G0 Z4.5 X120.85
X91.558 X65.196 X123.678 Z-24.386
G1 Z2.5 G1 Z2.5 G0 Z-23.8
Z-25.6 Z-25.6 X120.85
X94.887 X68.525 G1 Z-25.8
X97.716 Z-24.186 X71.353 Z-24.186 Z-29.83
G0 Z4.5 G0 Z4.5 G2 X121.25 Z-30.03
X88.629 X62.267 I.2
G1 Z2.5 G1 Z2.5 G1 X166.43
Z-25.6 Z-25.6 G3 X168.03 Z-30.83
X91.958 X65.596 K-.8
X94.787 Z-24.186 X68.424 Z-24.186 G1 Z-39.36
G0 Z4.5 G0 Z4.5 X170.858 Z-37.946

118
G28 U0. V0. W0.

M05
T0200
M01
(TOOL - 23 OFFSET
- 23)
(13 STANDARD DRILL
- 13)
( C-AXIS FACE
DRILL )
G0 T2323
G17
M23
G0 G54 X-117.663
Y42.744 Z-25.03
C0.
G97 S2500 M52
G81 Z-43.58 R-
28.03 F.1
X44.943 Y69.161
X145.44 Y0.
X44.943 Y-69.161
X-117.663 Y-42.744
G80
G28 U0. V0. W0.
H0. M55
T2300
M30
%

119
% X60.353 Z-711.686 Z-49.8

O0000 G0 Z4.5 Z-77.8
(PROGRAM NAME - X52.175 Z-654.78
IMPLEMENTASI 2 G1 Z2.5 Z-663.9
BAGIAN 2) Z-713.1 X35.2
(DATE=DD-MM-YY - X55.05 X38.028 Z-662.486
18-04-18 X57.878 Z-711.686 G28 U0. V0. W0.
TIME=HH:MM - G0 Z4.5 M05
12:12) X49.7 T0100
(MCX FILE - G1 Z2.5 M01
C:\USERS\HERBERT\D Z-697.8 (TOOL - 41 OFFSET
OCUMENTS\MY Z-703.643 - 41)
MCAM2017\MCX\SKRIP Z-713.1 (OD GROOVE CENTER
SI\IMPLEMENTASI X52.575 - NARROW INSERT -
2\NO 2 (1.5).MCAM) X55.403 Z-711.686 N151.2-185-20-5G)
(NC FILE - G0 Z4.5 G0 T4141
C:\USERS\HERBERT\D X46.56 G18
OCUMENTS\MY G1 Z2.5 G97 S894 M03
MCAM2017\LATHE\NC\ Z-696.8 G0 G54 X36.06 Z-
IMPLEMENTASI 2 X49.3 367.097
BAGIAN 2.NC) X52.128 Z-695.386 G1 X30.4 F.05
(MATERIAL - G0 Z4.5 G0 X36.06
ALUMINUM MM - X43.82 Z-365.71
2024) G1 Z2.5 G1 X30.4 F.15
G21 Z-696.8 X30.677 Z-365.849
(TOOL - 1 OFFSET - X46.96 G0 X36.06
1) X49.788 Z-695.386 Z-368.483
(OD ROUGH RIGHT - G0 Z4.5 G1 X30.4
80 DEG. INSERT - X41.08 X30.677 Z-368.344
CNMG 12 04 08) G1 Z2.5 G0 X36.06
G0 T0101 Z-696.8 Z-364.324
G18 X44.22 G1 X30.4
G97 S1459 M03 X47.048 Z-695.386 X30.677 Z-364.463
G0 G54 X60. Z4.5 G0 Z4.5 G0 X36.06
G50 S3600 X38.34 Z-369.869
G96 S275 G1 Z2.5 G1 X30.4
G99 G1 Z2.5 F.15 Z-696.8 X30.677 Z-369.73
Z-740.489 X41.48 G0 X36.06
X62.828 Z-739.075 X44.308 Z-695.386 Z-362.938
G97 S275 G0 Z4.5 G1 X30.4
G0 Z4.5 X35.6 X30.677 Z-363.077
X57.125 G1 Z2.5 G0 X36.06
G1 Z2.5 Z-664.9 Z-371.255
Z-713.1 Z-678.9 G1 X30.4
X59.6 Z-696.8 X30.677 Z-371.117
X62.428 Z-711.686 X38.74 G0 X36.06
G0 Z4.5 X41.568 Z-695.386 Z-361.552
X54.65 G96 S275 G1 X30.4
G1 Z2.5 G0 Z4.5 X30.677 Z-361.69
Z-713.1 X32.46 G0 X36.06
X57.525 G1 Z2.5 Z-372.641

120
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4

X30.677 Z-372.503 Z-382.345 X30.677 Z-342.284
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-360.166 X30.677 Z-382.206 Z-392.048
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-360.304 Z-350.462 X30.677 Z-391.91
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-374.028 X30.677 Z-350.601 Z-340.759
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-373.889 Z-383.731 X30.677 Z-340.897
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-358.779 X30.677 Z-383.593 Z-393.435
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-358.918 Z-349.076 X30.677 Z-393.296
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-375.414 X30.677 Z-349.215 Z-339.372
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-375.275 Z-385.117 X30.677 Z-339.511
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-357.393 X30.677 Z-384.979 Z-394.821
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-357.532 Z-347.69 X30.677 Z-394.682
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-376.8 X30.677 Z-347.828 Z-337.986
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-376.661 Z-386.504 X30.677 Z-338.125
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-356.007 X30.677 Z-386.365 Z-396.207
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-356.146 Z-346.304 X30.677 Z-396.068
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-378.186 X30.677 Z-346.442 Z-336.6
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-378.048 Z-387.89 X30.677 Z-336.739
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-354.621 X30.677 Z-387.751 Z-397.593
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-354.759 Z-344.917 X30.677 Z-397.455
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-379.572 X30.677 Z-345.056 Z-335.214
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-379.434 Z-389.276 X30.677 Z-335.352
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-353.235 X30.677 Z-389.137 Z-398.979
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-353.373 Z-343.531 X30.677 Z-398.841
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-380.959 X30.677 Z-343.67 Z-333.828
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-380.82 Z-390.662 X30.677 Z-333.966
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-351.848 X30.677 Z-390.524 Z-400.366
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-351.987 Z-342.145 X30.677 Z-400.227

121
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06

Z-332.441 X30.677 Z-409.93 Z-419.773
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-332.58 Z-322.738 X30.677 Z-419.634
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-401.752 X30.677 Z-322.877 Z-313.035
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-401.613 Z-411.455 X30.677 Z-313.173
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-331.055 X30.677 Z-411.317 Z-421.159
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-331.194 Z-321.352 X30.677 Z-421.02
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-403.138 X30.677 Z-321.49 Z-311.648
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-402.999 Z-412.841 X30.677 Z-311.787
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-329.669 X30.677 Z-412.703 Z-422.545
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-329.808 Z-319.966 X30.677 Z-422.406
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-404.524 X30.677 Z-320.104 Z-310.262
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-404.386 Z-414.228 X30.677 Z-310.401
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-328.283 X30.677 Z-414.089 Z-423.931
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-328.421 Z-318.579 X30.677 Z-423.793
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-405.91 X30.677 Z-318.718 Z-308.876
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-405.772 Z-415.614 X30.677 Z-309.015
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-326.897 X30.677 Z-415.475 Z-425.317
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-327.035 Z-317.193 X30.677 Z-425.179
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-407.297 X30.677 Z-317.332 Z-307.49
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-407.158 Z-417. X30.677 Z-307.628
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-325.51 X30.677 Z-416.861 Z-426.704
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-325.649 Z-315.807 X30.677 Z-426.565
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-408.683 X30.677 Z-315.946 Z-306.103
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-408.544 Z-418.386 X30.677 Z-306.242
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-324.124 X30.677 Z-418.248 Z-428.09
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-324.263 Z-314.421 X30.677 Z-427.951
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-410.069 X30.677 Z-314.559 Z-304.717

122
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4

X30.677 Z-304.856 Z-295.014 X30.677 Z-447.358
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-429.476 X30.677 Z-295.152 Z-285.31
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-429.337 Z-439.179 X30.677 Z-285.449
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-303.331 X30.677 Z-439.041 Z-448.883
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-303.47 Z-293.628 X30.677 Z-448.744
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-430.862 X30.677 Z-293.766 Z-283.924
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-430.724 Z-440.566 X30.677 Z-284.063
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-301.945 X30.677 Z-440.427 Z-450.269
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-302.083 Z-292.241 X30.677 Z-450.13
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-432.248 X30.677 Z-292.38 Z-282.538
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-432.11 Z-441.952 X30.677 Z-282.677
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-300.559 X30.677 Z-441.813 Z-451.655
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-300.697 Z-290.855 X30.677 Z-451.517
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-433.635 X30.677 Z-290.994 Z-281.152
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-433.496 Z-443.338 X30.677 Z-281.29
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-299.172 X30.677 Z-443.199 Z-453.042
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-299.311 Z-289.469 X30.677 Z-452.903
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-435.021 X30.677 Z-289.608 Z-279.766
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-434.882 Z-444.724 X30.677 Z-279.904
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-297.786 X30.677 Z-444.586 Z-454.428
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-297.925 Z-288.083 X30.677 Z-454.289
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-436.407 X30.677 Z-288.221 Z-278.379
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-436.268 Z-446.11 X30.677 Z-278.518
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-296.4 X30.677 Z-445.972 Z-455.814
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-296.539 Z-286.697 X30.677 Z-455.675
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-437.793 X30.677 Z-286.835 Z-276.993
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-437.655 Z-447.497 X30.677 Z-277.132

123
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06

Z-457.2 X30.677 Z-267.428 Z-257.586
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-457.062 Z-466.904 X30.677 Z-257.725
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-275.607 X30.677 Z-466.765 Z-476.607
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-275.746 Z-265.903 X30.677 Z-476.468
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-458.586 X30.677 Z-266.042 Z-256.2
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-458.448 Z-468.29 X30.677 Z-256.339
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-274.221 X30.677 Z-468.151 Z-477.993
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-274.359 Z-264.517 X30.677 Z-477.855
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-459.973 X30.677 Z-264.656 Z-254.814
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-459.834 Z-469.676 X30.677 Z-254.952
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-272.834 X30.677 Z-469.537 Z-479.379
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-272.973 Z-263.131 X30.677 Z-479.241
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-461.359 X30.677 Z-263.27 Z-253.428
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-461.22 Z-471.062 X30.677 Z-253.566
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-271.448 X30.677 Z-470.924 Z-480.766
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-271.587 Z-261.745 X30.677 Z-480.627
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-462.745 X30.677 Z-261.883 Z-252.041
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-462.606 Z-472.448 X30.677 Z-252.18
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-270.062 X30.677 Z-472.31 Z-482.152
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-270.201 Z-260.359 X30.677 Z-482.013
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-464.131 X30.677 Z-260.497 Z-250.655
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-463.993 Z-473.835 X30.677 Z-250.794
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-268.676 X30.677 Z-473.696 Z-483.538
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-268.814 Z-258.972 X30.677 Z-483.399
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-465.517 X30.677 Z-259.111 Z-249.269
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-465.379 Z-475.221 X30.677 Z-249.408
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-267.29 X30.677 Z-475.082 Z-484.924

124
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4

X30.677 Z-484.786 Z-494.628 X30.677 Z-230.001
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-247.883 X30.677 Z-494.489 Z-504.331
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-248.021 Z-238.179 X30.677 Z-504.193
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-486.31 X30.677 Z-238.318 Z-228.476
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-486.172 Z-496.014 X30.677 Z-228.614
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-246.497 X30.677 Z-495.875 Z-505.717
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-246.635 Z-236.793 X30.677 Z-505.579
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-487.697 X30.677 Z-236.932 Z-227.09
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-487.558 Z-497.4 X30.677 Z-227.228
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-245.11 X30.677 Z-497.262 Z-507.104
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-245.249 Z-235.407 X30.677 Z-506.965
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-489.083 X30.677 Z-235.546 Z-225.703
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-488.944 Z-498.786 X30.677 Z-225.842
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-243.724 X30.677 Z-498.648 Z-508.49
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-243.863 Z-234.021 X30.677 Z-508.351
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-490.469 X30.677 Z-234.159 Z-224.317
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-490.33 Z-500.173 X30.677 Z-224.456
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-242.338 X30.677 Z-500.034 Z-509.876
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-242.477 Z-232.634 X30.677 Z-509.737
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-491.855 X30.677 Z-232.773 Z-222.931
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-491.717 Z-501.559 X30.677 Z-223.07
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-240.952 X30.677 Z-501.42 Z-511.262
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-241.09 Z-231.248 X30.677 Z-511.124
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-493.242 X30.677 Z-231.387 Z-221.545
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-493.103 Z-502.945 X30.677 Z-221.683
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-239.566 X30.677 Z-502.806 Z-512.648
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-239.704 Z-229.862 X30.677 Z-512.51

125
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06

Z-220.159 X30.677 Z-522.213 Z-532.055
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-220.297 Z-210.455 X30.677 Z-531.917
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-514.035 X30.677 Z-210.594 Z-200.752
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-513.896 Z-523.738 X30.677 Z-200.89
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-218.772 X30.677 Z-523.599 Z-533.442
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-218.911 Z-209.069 X30.677 Z-533.303
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-515.421 X30.677 Z-209.208 Z-199.365
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-515.282 Z-525.124 X30.677 Z-199.504
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-217.386 X30.677 Z-524.986 Z-534.828
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-217.525 Z-207.683 X30.677 Z-534.689
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-516.807 X30.677 Z-207.821 Z-197.979
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-516.668 Z-526.511 X30.677 Z-198.118
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-216. X30.677 Z-526.372 Z-536.214
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-216.139 Z-206.297 X30.677 Z-536.075
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-518.193 X30.677 Z-206.435 Z-196.593
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-518.055 Z-527.897 X30.677 Z-196.732
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-214.614 X30.677 Z-527.758 Z-537.6
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-214.752 Z-204.91 X30.677 Z-537.462
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-519.579 X30.677 Z-205.049 Z-195.207
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-519.441 Z-529.283 X30.677 Z-195.345
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-213.228 X30.677 Z-529.144 Z-538.986
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-213.366 Z-203.524 X30.677 Z-538.848
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-520.966 X30.677 Z-203.663 Z-193.821
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-520.827 Z-530.669 X30.677 Z-193.959
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-211.841 X30.677 Z-530.531 Z-540.373
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-211.98 Z-202.138 X30.677 Z-540.234
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-522.352 X30.677 Z-202.277 Z-192.434

126
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4

X30.677 Z-192.573 Z-182.731 X30.677 Z-559.641
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-541.759 X30.677 Z-182.87 Z-173.028
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-541.62 Z-551.462 X30.677 Z-173.166
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-191.048 X30.677 Z-551.324 Z-561.166
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-191.187 Z-181.345 X30.677 Z-561.027
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-543.145 X30.677 Z-181.483 Z-171.641
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-543.006 Z-552.848 X30.677 Z-171.78
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-189.662 X30.677 Z-552.71 Z-562.552
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-189.801 Z-179.959 X30.677 Z-562.413
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-544.531 X30.677 Z-180.097 Z-170.255
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-544.393 Z-554.235 X30.677 Z-170.394
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-188.276 X30.677 Z-554.096 Z-563.938
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-188.414 Z-178.572 X30.677 Z-563.8
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-545.917 X30.677 Z-178.711 Z-168.869
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-545.779 Z-555.621 X30.677 Z-169.008
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-186.89 X30.677 Z-555.482 Z-565.324
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-187.028 Z-177.186 X30.677 Z-565.186
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-547.304 X30.677 Z-177.325 Z-167.483
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-547.165 Z-557.007 X30.677 Z-167.621
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-185.503 X30.677 Z-556.868 Z-566.711
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-185.642 Z-175.8 X30.677 Z-566.572
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-548.69 X30.677 Z-175.939 Z-166.096
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-548.551 Z-558.393 X30.677 Z-166.235
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-184.117 X30.677 Z-558.255 Z-568.097
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-184.256 Z-174.414 X30.677 Z-567.958
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-550.076 X30.677 Z-174.552 Z-164.71
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-549.937 Z-559.78 X30.677 Z-164.849

127
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06

Z-569.483 X30.677 Z-155.145 Z-145.303
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-569.344 Z-579.186 X30.677 Z-145.442
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-163.324 X30.677 Z-579.048 Z-588.89
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-163.463 Z-153.621 X30.677 Z-588.751
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-570.869 X30.677 Z-153.759 Z-143.917
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-570.731 Z-580.573 X30.677 Z-144.056
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-161.938 X30.677 Z-580.434 Z-590.276
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-162.076 Z-152.234 X30.677 Z-590.137
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-572.255 X30.677 Z-152.373 Z-142.531
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-572.117 Z-581.959 X30.677 Z-142.67
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-160.552 X30.677 Z-581.82 Z-591.662
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-160.69 Z-150.848 X30.677 Z-591.524
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-573.642 X30.677 Z-150.987 Z-141.145
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-573.503 Z-583.345 X30.677 Z-141.283
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-159.165 X30.677 Z-583.206 Z-593.048
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-159.304 Z-149.462 X30.677 Z-592.91
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-575.028 X30.677 Z-149.601 Z-139.759
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-574.889 Z-584.731 X30.677 Z-139.897
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-157.779 X30.677 Z-584.593 Z-594.435
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-157.918 Z-148.076 X30.677 Z-594.296
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-576.414 X30.677 Z-148.214 Z-138.372
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-576.275 Z-586.117 X30.677 Z-138.511
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-156.393 X30.677 Z-585.979 Z-595.821
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-156.532 Z-146.69 X30.677 Z-595.682
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-577.8 X30.677 Z-146.828 Z-136.986
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-577.662 Z-587.504 X30.677 Z-137.125
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-155.007 X30.677 Z-587.365 Z-597.207

128
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4

X30.677 Z-597.068 Z-606.911 X30.677 Z-117.718
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-135.6 X30.677 Z-606.772 Z-616.614
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-135.739 Z-125.896 X30.677 Z-616.475
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-598.593 X30.677 Z-126.035 Z-116.193
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-598.455 Z-608.297 X30.677 Z-116.332
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-134.214 X30.677 Z-608.158 Z-618.
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-134.352 Z-124.51 X30.677 Z-617.862
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-599.98 X30.677 Z-124.649 Z-114.807
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-599.841 Z-609.683 X30.677 Z-114.945
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-132.828 X30.677 Z-609.544 Z-619.386
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-132.966 Z-123.124 X30.677 Z-619.248
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-601.366 X30.677 Z-123.263 Z-113.421
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-601.227 Z-611.069 X30.677 Z-113.559
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-131.441 X30.677 Z-610.931 Z-620.773
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-131.58 Z-121.738 X30.677 Z-620.634
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-602.752 X30.677 Z-121.876 Z-112.034
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-602.613 Z-612.455 X30.677 Z-112.173
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-130.055 X30.677 Z-612.317 Z-622.159
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-130.194 Z-120.352 X30.677 Z-622.02
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-604.138 X30.677 Z-120.49 Z-110.648
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-604. Z-613.842 X30.677 Z-110.787
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-128.669 X30.677 Z-613.703 Z-623.545
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-128.808 Z-118.965 X30.677 Z-623.406
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-605.524 X30.677 Z-119.104 Z-109.262
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-605.386 Z-615.228 X30.677 Z-109.401
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-127.283 X30.677 Z-615.089 Z-624.931
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-127.421 Z-117.579 X30.677 Z-624.793

129
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06

Z-107.876 X30.677 Z-634.496 Z-644.338
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-108.014 Z-98.172 X30.677 Z-644.2
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-626.317 X30.677 Z-98.311 Z-88.469
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.461
X30.677 Z-626.179 Z-636.021 X30.738 Z-88.607
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-106.49 X30.677 Z-635.882 Z-645.724
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.4
X30.677 Z-106.628 Z-96.786 X30.677 Z-645.586
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-627.704 X30.677 Z-96.925 Z-87.083
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.747
X30.677 Z-627.565 Z-637.407 X31.024 Z-87.221
G0 X36.06 G1 X30.4 G0 X36.06
Z-105.103 X30.677 Z-637.269 Z-647.111
G1 X30.4 G0 X36.06 G1 X30.252
X30.677 Z-105.242 Z-95.4 G0 X36.06
G0 X36.06 G1 X30.4 Z-85.696
Z-629.09 X30.677 Z-95.539 G1 X31.032
G1 X30.4 G0 X36.06 X31.309 Z-85.835
X30.677 Z-628.951 Z-638.793 G0 X36.06
G0 X36.06 G1 X30.4 Z-648.497
Z-103.717 X30.677 Z-638.655 G1 X30.102
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-103.856 Z-94.014 Z-84.31
G0 X36.06 G1 X30.4 G1 X31.318
Z-630.476 X30.677 Z-94.152 X31.595 Z-84.449
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-630.337 Z-640.18 Z-649.883
G0 X36.06 G1 X30.4 G1 X30.298
Z-102.331 X30.677 Z-640.041 X30.575 Z-649.744
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-102.47 Z-92.627 Z-82.924
G0 X36.06 G1 X30.4 G1 X31.603
Z-631.862 X30.677 Z-92.766 X31.881 Z-83.063
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-631.724 Z-641.566 Z-651.269
G0 X36.06 G1 X30.4 G1 X31.018
Z-100.945 X30.677 Z-641.427 X31.296 Z-651.131
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-101.083 Z-91.241 Z-81.538
G0 X36.06 G1 X30.4 G1 X31.889
Z-633.249 X30.677 Z-91.38 X32.166 Z-81.676
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-633.11 Z-642.952 Z-652.655
G0 X36.06 G1 X30.4 G1 X31.739
Z-99.559 X30.677 Z-642.813 X32.016 Z-652.517
G1 X30.4 G0 X36.06 G0 X36.06
X30.677 Z-99.697 Z-89.855 G97 S955
G0 X36.06 G1 X30.4 Z-77.346
Z-634.635 X30.677 Z-89.994 X34.887

130
G1 X32.059 Z-78.76 Z-49.8

X30. Z-88.755 Z-77.8
Z-366.408 Z-87.
X30.185 Z-366.315 X34.888 Z-85.586
G0 X34.882 G28 U0. V0. W0.
Z-655.469 M05
G1 X32.054 Z- T0300
654.055 M30
X29.609 Z-649.354 %
X30. Z-645.735
Z-645.73
Z-644.08
Z-366.408
G0 X34.887
G28 U0. V0. W0.
M05
T4100
M01
(TOOL - 3 OFFSET -
3)
(OD FINISH RIGHT -
35 DEG. INSERT -
VNMG 16 04 08)
G0 T0303
G18
G97 S571 M03
G0 G54 X35.06 Z-
651.98
X32.06
G1 Z-653.98 F.15
Z-664.1
X33.6
G18 G3 X35.2 Z-
664.9 K-.8
G1 Z-678.9
Z-696.8
G2 X35.6 Z-697.
I.2
G1 X47.7
G3 X49.3 Z-697.8
K-.8
G1 Z-703.643
Z-713.1
G2 X49.7 Z-713.3
I.2
G1 X58.
G3 X59.6 Z-714.1
K-.8
G1 Z-739.689
X62.428 Z-738.275
G18
G0 Z2.
X32.06
G1 Z0.

Lampiran 9 Route Sheet Studi Implementasi 1 Bagian 1
Part Part
Rev
No Name
Page 1 of 2
4340 Axle Shaft 1
AISI 4340 172 mm, dia × 98 mm, long SIAHAAN 22-Nov-17
Cutting
No Operasi Dept Machine Tool Tool Holder Setup time Cycle Tme
Condition
Roughing dan medium finish
v = 90 m/min,
untuk membubut material dari OD ROUGH
GSK 928 CNMG 12 f = 0.15 4.650935623
1 diameter 172.03 mm sampai Lathe RIGHT - 80
TEa 04 08 mm/rev, a = 2 min
pada diameter Axle Shaft DEG.
mm
168.03 mm.
untuk membubut material v = 90 m/min,
OD ROUGH
pada poros bertingkat bagian GSK 928 CNMG 12 f = 0.15 13.08391395
2 Lathe RIGHT - 80
1 dari diameter 168.03 mm TEa 04 08 mm/rev, a = 2 min
DEG.
sampai 120.85 mm dengan mm
panjang 30.03 mm.
v = 90 m/min,
poros bertingkat bagian 2 dari OD ROUGH
GSK 928 CNMG 12 f = 0.15 9.682134178
3 diameter 120.85 mm sampai Lathe RIGHT - 80
TEa 04 08 mm/rev, a = 2 min
50.15 mm dengan panjang DEG.
mm
25.8 mm.
131
Lampiran 9 ( lanjutan )
Proses drilling pada bagian
v = 90
flange dengan diameter OD FINISH
GSK 928 CNMG 16 m/min, f = 0.288282
4 lubang 13 mm dan kedalaman Lathe RIGHT - 35
TEa 04 07 0.15 mm/rev, min
lubang 9.33 mm sebanyak 5 DEG.
a = 2 mm
lubang.
Lampiran 10. Route Sheet Studi Implementasi 1 Bagian 2
Part No Part Name Rev
Page 1 of 2
4340 Axle Shaft 1
AISI 4340 63.6 mm, dia × 773 mm, long SIAHAAN 22-Nov-17
Cutting
No Operasi Dept Machine Tool Tool Holder Setup time Cycle Tme
Condition
untuk membubut material v = 90
OD ROUGH
sampai pada diameter Axle GSK 928 CNMG 12 m/min, f = 21.19611831
1 Lathe RIGHT - 80
Shaft 63.6 mm sampai 59.6 TEa 04 08 0.15 mm/rev, min
DEG.
mm dengan panjang 739.69 a = 2 mm
mm.
OD ROUGH
pada poros bertingkat bagian GSK 928 CNMG 12 m/min, f = 35.85278
2 Lathe RIGHT - 80
1 dari diameter 59.6 mm Tea 04 08 0.15 mm/rev, min
DEG.
sampai 49.3 mm dengan a = 2 mm
panjang 713.3 mm.
132
Lampiran 10 ( lanjutan )
OD FINISH
pada poros bertingkat bagian GSK 928 VNMG 16 m/min, f = 33.78519
3 Lathe RIGHT - 35
2 dari diameter 49.3 mm TEa 04 08 0.15 mm/rev, min
DEG
panjang 697 mm
OD FINISH
pada poros bertingkat bagian GSK 928 VNMG 16 m/min, f = 10.3893
4 Lathe RIGHT - 35
2 dari diameter 35.2 mm TEa 04 08 0.15 mm/rev, min
DEG.
panjang 664 mm
Langkah terakhir adalah
Grooving untuk membubut
material yang memiliki v = 90
OD GROOVE
bentuk paritan atau alur dari GSK 928 N151.2- m/min, f = 8.328531
5 Lathe CENTER -
diameter 32.06 mm sampai TEa 185-20-5G 0.15 mm/rev, min
NARROW
30 mm dengan panjang a = 2 mm
653.98 disetari chamfer
seperti pada gambar.
133

Aplikasi Cad/Capp/Cam Pada Produksi "Axle Shaft" Dari Bahan Baja Aisi 4340 Yang Dikeraskan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Aplikasi Cad/Capp/Cam Pada Produksi "Axle Shaft" Dari Bahan Baja Aisi 4340 Yang Dikeraskan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

APLIKASI CAD/CAPP/CAM PADA PRODUKSI “AXLE SHAFT” DARI

BAHAN BAJA AISI 4340 YANG DIKERASKAN

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

HERBERT HARYANTO FRANSISKUS SIAHAAN

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

Universitas Sumatera Utara

Kata Kunci : Permesinan Keras, Perancangan Proses, Waktu Produksi, Ongkos

Universitas Sumatera Utara

Hard machining on steel or commonly referred to as hard turning has attracted

Keywords : Hard machining, Design Process, Production Time, Production Cost,

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Semoga skripsi ini dapat dimanfaatkan sebaik-baiknya dalam menumbuhkan

Medan, Desember 2017

Herbert Haryanto Fransiskus Siahaan

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR .......................................................................................... ii

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...........................................................................5

Universitas Sumatera Utara

2.3.7. Mesin CNC Turnning ..............................................................26

Universitas Sumatera Utara

4.3.1. Studi Implementasi I VMR Maksimum f 0.15 mm/rev dan a =

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...............................................................90

DAFTAR PUSTAKA ..............................................................................................

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1. Jenis pahat karbida berlapis ................................................................7

Universitas Sumatera Utara

Gambar 3.22 Mengatur Stock Setup Axle Shaft Bagian 2 .....................................55

Universitas Sumatera Utara

Tabel 3.1 Lembar dokumentasi routing sheet bagian pertama .............................39

Universitas Sumatera Utara

a = kedalaman potong / depth of cut (mm)

AISI = American Iron and Steel Institute

CVD = Chemical Vapor Deposition

𝑑0 = diameter awal (mm)

v = kecepatan potong / cutting speed (m/min)

f = gerak makan / feedrate (mm/rev)

a = kedalaman potong / depth of cut (mm)

vf = kecepatan makan / feedrate speed (mm/min)

lt = panjang pemesinan (mm)

n = putaran poros mesin (rpm)

𝑡𝑐 = waktu pemotongan / cutting time (menit)

𝑇𝐿 = umur pahat / Tool life (menit)

VB = aus pahat / flank wear (mm)

Z =kecepatan penghasil geram/material removal rate (cm3 /min)

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 1. Sertifikat Baja AISI 4340 .................................................................95

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

maupun urutan lapisan ditujukan untuk mendapatkan variasi pemotongan yang

Universitas Sumatera Utara

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Penelitian

Universitas Sumatera Utara

1.4 Manfaat Peneltian

1.5 Sistematika Penulisan

Universitas Sumatera Utara

2.1 Permesinan Keras

2.1.1 Pahat Karbida

Universitas Sumatera Utara

2.1.1.2 Karbida Lapis

Universitas Sumatera Utara