LAPORAN KERJA PRAKTEK (Part Roller Pressure)

LAPORAN KERJA PRAKTEK
“PROSES PEMBUATAN PART ROLLER PRESSURE PADA MESIN

KEMASAN PLASTIK OTOMATIS (CONTINIOUS BAND SEALER)
MENGGUNAKAN MESIN CNC”
Disusun sebagai salah satu syarat kelulusan mata kuliah Kerja Praktek (KP)
Program Studi Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Majalengka
Tahun Akademik 2020/2021
Disusun Oleh :
Aldo Mardazan Lopes ( 17.16.1.0021 )
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MAJALENGKA
2021
Aldo Mardzan Lopes Laporan Kerja Praktek
ABSTRAK
Mesin CNC (Computer Numerical Controlled) adalah mesin perkakas

yang dalam pengoperasian proses pemotongan (cutting) benda kerja oleh
pahat/alat potong dibantu dengan kontrol numerik dengan menggunakan
komputer. SOLIDWORKS adalah salah satu CAD software yang dibuat oleh
DASSAULT SYSTEMES digunakan untuk merancang part permesinan atau
susunan part permesinan yang berupa assembling dengan tampilan 3D untuk
merepresentasikan part sebelum real part nya dibuat atau tampilan 2D (drawing )
untuk gambar proses permesinan. CNC Simulator perangkat lunak mesin bubut
kontrol numerik (CNC) adalah pengembangan metodologis pendidikan yang
dimaksudkan untuk pengenalan dasar spesialis bangunan mesin pemula dengan
prinsip pemrograman operasi pembalikan suku cadang menggunakan kode GM
standar (Sistem Fanuc A). Fungsionalitas CNC simulator: penyiapan teks
program kendali operasi balik dalam format kode GM standar, memeriksa
program kontrol untuk kesalahan sintaksis dan teknologi, bermain di layar
komputer (atau perangkat komputasi lain). Bahan yang digunakan dalam
penelitian ini adalah baja S45C dengan kadar karbon 0,45% yang merupakan
baja karbon sedang. Tahap terakhir pada proses pembuatan Part ini adalah
pengelasan, Pengelasan (Welding) adalah teknik penyambungan logam dengan
cara mencairkan sebagian logam induk dan pengisi dengan atau tanpa logam
penambah dan menghasilkan logam kontinyu.
Kata Kunci : Mesin CNC, SOLIDWORKS, CNC Simulator, Baja S45C,

Pengelasan.
PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) i

ABSTRACT
CNC (Computer Numerical Controlled) machine is a machine tool which

in the operation of the workpiece cutting process by chisels/cutting tools assisted
by numerical control using a computer. SOLIDWORKS is one of the CAD
software created by DASSAULT SYSTEMES used to design machining parts or
machining parts arrangement in the form of assembling with a 3D view to
represent the part before the real part is made or 2D display (drawing) for
machining process drawings. CNC Simulator numerical control lathe (CNC)
software is an educational methodological development intended for the basic
introduction of novice machine building specialists to the principles of
programming parts turning operations using standard GM codes (Fanuc A
System). Functionality of CNC simulator: preparation of reverse operation
control program text in standard GM code format, checking control program for
syntactic and technological errors, playing on a computer screen (or other
computing device). The material used in this research is S45C steel with a carbon
content of 0.45% which is a medium carbon steel. The last stage in the process of
making this part is welding. Welding is a metal joining technique by melting some
of the parent metal and filler with or without metal addition and producing
continuous metal.
Keywords: CNC Machine, SOLIDWORKS, CNC Simulator, S45C Steel, Welding.
PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) ii

KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek di PT.
Amanah Jaya Persada yang berjudul “PROSES PEMBUATAN PART ROLLER
PRESSURE PADA MESIN KEMASAN PLASTIK OTOMATIS
(CONTINIOUS BAND SEALER) MENGGUNAKAN MESIN CNC”. Pada
kesempatan ini dengan setulus hati peneliti mengucapkan banyak terima kasih
kepada orang tua dan semua pihak yang telah membantu baik dari segi moril
maupun materil sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan ini. Dan juga
penulis mengucapkan terimakasih khusunya kepada :
1. Dr. H. Riza M. Yunus ,S,T., M.T. selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Majengka.
2. Asep Rahcmat S,T., M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin
Universitas Majalengka yang selalu senantiasa memberikan bimbingan dan
dorongan selama penulis menempuh pendidikan di Universitas Majalengka.
3. Dony Susandi S,T., M.T. selaku dosen pembimbing kerja praktek sekaligus
wakil Dekan I Fakultas Teknik Universitas Majalengka.
4. Adi Amirullah S.T , selaku pembimbing lapangan kerja praktek sekaligus
Direktur PT. Amanah Jaya Persada.
5. Seluruh Dosen di Fakultas Teknik Universitas Majalengka yang telah
membimbing, mengajar, dan mendidik penulis selama menjadi mahasiswa.
Akhir kata penulis sampaikan terimakasih bagi semua pihak atas

terselesaikannya Seminar Kerja Praktek ini. Semoga seminar Kerja Praktek ini
dapat memberi manfaat bagi pembaca pembaca pada umumnya dan penulis pada
khususnya.
Majalengka, Agustus 2021
Penulis
PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) iii

DAFTAR ISI
ABSTRAK... .................................................................................................... i
KATA PENGANTAR.. ................................................................................... iii
DAFTAR ISI.. .................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR... .................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ x
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ...................................................................................... 2
1.3 Tujuan dan Manfaat ................................................................................... 2
1.3.1 Tujuan .............................................................................................. 2
1.3.2 Manfaat ............................................................................................. 2
1.4 Batasan Masalah......................................................................................... 3
1.5 Sistematika Penulisan................................................................................. 3
1.6 Time Schedule............................................................................................ 4
BAB II LANDASAN TEORI .......................................................................... 5
2.1 PROFIL PERUSAHAAN .......................................................................... 5
2.1.1 Sejarah Perusahaan ........................................................................... 5
2.1.2 Alamat PT. Amanah Jaya Persada (PT. AJP) ................................... 5
2.1.3 Tujuan dan Kegiatan Instansi PT. Amanah Jaya Persada ................. 5
2.1.4 Alat dan Fasilitas PT. Amanah Jaya Persada (PT. AJP) ................... 5
2.1.5 Legalitas PT. Amanah Jaya Persada (PT. AJP) ................................ 6
2.1.6 Logo PT. Amanah Jaya Persada (PT. AJP)....................................... 6
2.2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................ 6
2.2.1 Pengenalan Perankat Lunak .............................................................. 6
2.2.1.1 Software Solidwork........................................................................ 6
2.2.1.2 Simulator Perangkat Lunak CNC................................................... 7
2.2.2 Mesin Bubut CNC ........................................................................... 9
2.2.3 Prinsip Kerja Mesin CNC ................................................................. 10
2.2.4 Sistem Koordinat dan Sumbu Mesin Bubut CNC............................. 10
2.2.5 Komponen Mesin Bubut ................................................................... 11
PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) iv

2.2.6 Macam-macam Pahat dan Mata Bor ................................................. 13

2.2.7 Prosedur Menyalakan Mesin Bubut CNC ......................................... 16
2.2.8 Kode G,M,dan Pendukung ................................................................ 17
2.2.8.1 Kode G ..................................................................................... 17
2.2.8.2 Kode M..................................................................................... 18
2.2.8.3 Kode Pendukung ...................................................................... 20
2.2.9 Kode dan Format Program G00 dan G01 ......................................... 20
2.2.9.1 Format Program G00................................................................ 20
2.2.9.2 Format Program G01................................................................ 20
2.2.10 Format Program G02 dan G03 ........................................................ 22
2.2.11 Format Program G71 dan G70 ........................................................ 23
2.2.11.1 Kode G71 ............................................................................. 23
2.2.11.2 Kode G70 ............................................................................. 24
2.2.12 Persamaan Dalam Sebuah Pemakanan Mesin Bubut ...................... 24
2.2.13 Alat dan Bahan .............................................................................. 24
2.2.13.1 Spesifikasi Bahan ................................................................... 24
2.2.13.2 Mesin Gergaji Hacksaw ......................................................... 25
2.2.13.3 Mesin Bor Duduk ................................................................... 26
2.2.13.4 Mesin Las Listrik ................................................................... 26
2.2.14 Daftar Simbol Pada Diagram Alir ................................................... 27
BAB III METODE PELAKSANAAN ............................................................ 28
3.1 Diagram Alir (Flow Chart) ........................................................................ 28
1. Observasi ................................................................................................ 29
2. Rumusan Masalah ................................................................................. 29
3. Studi Pustaka ......................................................................................... 29
4. Praktek Lapangan ................................................................................... 29
5. Pengumpulan Data ................................................................................ 29
6. analisis Data ......................................................................................... 29
3.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Part Roller Pressure .............................. 30
3.3 Mesin Bubut CNC .................................................................................... 31
3.4 Mesin Gergaji Hacksaw ............................................................................. 31
3.5 Mesin Las Listrik ....................................................................................... 31
PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) v

3.6 Mesin Bor Duduk ...................................................................................... 31

3.7 Keselamatan Kerja .................................................................................... 31
BAB IV PERANCANGAN ........................................................................... 34
4.1 Proses Pembuatan Part Roller Pressure .................................................... 34
4.2 Proses Pembuatan G-Code ......................................................................... 34
4.3 Input Program ............................................................................................ 35
4.4 Proses Setting Tool Offset .......................................................................... 35
4.5 Proses Produksi Part Roller Pressure Di Mesin CNC............................... 37
4.5.1 Proses Produksi Part Bagian Luar ..................................................... 37
4.5.2 Proses Produksi Part Bagian Dalam .................................................. 40
BAB V IMPLEMENTASI .............................................................................. 43
5.1 Hasil Pembuatan Part Roller Pressure ...................................................... 43
5.2 Proses Produksi Part Bagian Luar .............................................................. 43
5.2.1 Proses Dril diameter 30 mm.............................................................. 43
5.2.2 Proses Pemakanan Diameter Dalam ................................................. 44
5.2.3 Proses Pemakanan Diameter Luar .................................................... 46
5.2.4 Proses Pemotongan (Cut Off) ............................................................ 47
5.2.5 Proses Inspection............................................................................... 47
5.3 Proses Produksi Part Bagian Dalam ........................................................... 48
5.3.1 Proses Drill Diameter 10 mm............................................................ 48
5.3.2 Proses Drill Diameter 20 mm............................................................ 49
5.3.3 Proses Pemakanan Diameter Luar .................................................... 50
5.3.4 Proses Pemotongan (Cut Off) ............................................................ 51
5.3.5 Proses Inspection .............................................................................. 52
5.4 Proses Assy ................................................................................................ 52
5.5 Proses Mesin Bor ...................................................................................... 53
BAB VI PENUTUP ......................................................................................... 54
6.1 Kesimpulan ................................................................................................ 54
6.2 Saran........................................................................................................... 54
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 55
LAMPIRAN ................................................................................................... 56
PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) vi

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo PT. Amanah Jaya Persada ................................................... 6

Gambar 2.2 Logo Software Solidwork ............................................................. 6
Gambar 2.3 Templates Utama dari Solidworks ................................................ 7
Gambar 2.4 Logo CNC Simulator ................................................................... 7
Gambar 2.5 Tampilan Beranda CNC Simulator .............................................. 8
Gambar 2.6 Menu Main Size CNC Simulator ................................................. 9
Gambar 2.7 Menu Tools Catalog dan Turet Set CNC Simulator .................... 9
Gambar 2.8 Monitor Program CNC Simulator ................................................ 9
Gambar 2.9 Mesin Bubut CNC DMC DL 8TH ............................................... 10
Gambar 2.10 Sumbu Mesin Bubut CNC.......................................................... 11
Gambar 2.11 Spindel ....................................................................................... 11
Gambar 2.12 Magazine Tool ........................................................................... 12
Gambar 2.13 Monitor ...................................................................................... 12
Gambar 2.14 Panel Control ............................................................................. 13
Gambar 2.15 Sistem Pendingin ........................................................................ 13
Gambar 2.16 Pahat Bubut Rata ........................................................................ 13
Gambar 2.17 Pahat Muka ................................................................................ 14
Gambar 2.18 Pahat Ulir ................................................................................... 14
Gambar 2.19 Pahat Alur ................................................................................. 14
Gambar 2.20 Pahat Bentuk ............................................................................. 15
Gambar 2.21 Pahat Potong .............................................................................. 15
Gambar 2.22 Pahat Champer ........................................................................... 15
Gambar 2.23 Gerak Pahat G00 ........................................................................ 21
Gambar 2.24 Gerak Interpolasi Lurus G01 ...................................................... 22
Gambar 2.25 G03 dan G02 ............................................................................. 22
Gambar 2.26 Siklus Pembubutan G71 ............................................................. 23
Gambar 2.27 Material S45C Diameter 60 mm ................................................ 25
Gambar 2.28 Material S45C Diameter 35 mm ................................................ 25
Gambar 2.29 Mesin Gergaji Hacksaw ............................................................. 25
Gambar 2.30 Mesin Bor Duduk ....................................................................... 26
PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) vii

Gambar 2.31 Mesin Las Listrik ....................................................................... 27

Gambar 3.1 Diagram Alir .............................................................................. 28
Gambar 3.2 Diagram Proses Pembuatan Part Roller Pressure ....................... 30
Gambar 4.1 Desain Part Roller Pressure ........................................................ 34
Gambar 4.2 Aplikasi CNC Simulator .............................................................. 34
Gambar 4.3 Set Zero Sumbu X ........................................................................ 36
Gambar 4.4 Offset .......................................................................................... 36
Gambar 4.5 Offset Geometri ........................................................................... 36
Gambar 4.6 Set Zero Sumbu X ........................................................................ 36
Gambar 4.7 Set Zero Sumbu Z ........................................................................ 37
Gambar 4.8 Desain Part Bagian Luar .............................................................. 37
Gambar 4.9 Desain Part Bagian Dalam ........................................................... 37
Gambar 4.10 Ukuran Part Bagian Luar............................................................ 37
Gambar 4.11 Proses Drill Diameter 30 mm ..................................................... 38
Gambar 4.12 Proses Pemakanan Diameter Dalam .......................................... 38
Gambar 4.13 Proses Pemakanan Diameter Luar.............................................. 39
Gambar 4.14 Proses CutOff ............................................................................. 39
Gambar 4.15 Proses Part Bagian Dalam .......................................................... 40
Gambar 4.18 Proses Pemakanan Diameter Dalam .......................................... 41
Gambar 4.19 Proses CutOff ............................................................................. 42
Gambar 5.1 Hasil Part Roller Pressure ........................................................... 43
Gambar 5.2 Drill Diameter 30 mm .................................................................. 44
Gambar 5.3 Pemakanan Diameter Dalam ........................................................ 45
Gambar 5.4 Pemakanan Diameter Luar ........................................................... 46
Gambar 5.5 CutOff ......................................................................................... 47
Gambar 5.6 Hasil Pengerjaan Part Bagian Luar .............................................. 48
Gambar 5.9 Pemakanan Diameter Dalam ........................................................ 50
Gambar 5.10 CutOff ....................................................................................... 51
PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) viii

Gambar 5.11 Hasil Pengerjaan Part Bagian Dalam ......................................... 52

Gambar 5.12 Hasil Assy ................................................................................... 52
Gambar 5.13 Hasil Bor .................................................................................... 53
PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) ix

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................................... 4

Tabel 2.1 Kode G ............................................................................................ 17
Tabel 2.2 Kode M ............................................................................................ 18
Tabel 2.3 Kode Pendukung ............................................................................. 20
Tabel 2.4 Spesifikasi Bahan ............................................................................. 24
Tabel 2.5 Daftar Simbol Diagram Alir ............................................................ 27
Tabel 3.1 Spesifikasi Mesin Bubut CNC ......................................................... 31
Tabel 5.1 kecepatan potong (mm/menit) ......................................................... 53
PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) x

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Saat ini industry pemesinan di Indonesia sudah cukup banyak baik itu
industry besar yang telah menggunakan teknologi tinggi, maupun industry
kecil yang masih menggunakan teknologi sederhana. PT.Amanah Jaya
Persada adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan
automotive part, precision part, jig & fixture, mold & dies, casting part,
fabrikasi dan pembuatan alat kebutuhan industri lainnya. Dengan fasilitas
pemesinan mulai dari konvensional sampai CNC, di sertai dengan
kemampuan personil yang tinggi, dengan seksi pemesinan PT.Amanah Jaya
Persada berupaya untuk dapat mendukung kemajuan seluruh industry di
Indonesia khususnya di wilayah kabupaten Majalengka.
Contoh mesin CNC yang mudah ditemukan dan sering digunakan adalah
mesin bubut CNC. Mesin bubut CNC adalah mesin yang dikendalikan oleh
sistem kontrol yang disebut dengan kontrol numerik terkomputerisasi (CNC).
Mesin bubut digunakan untuk memotong logam yang berbentuk silindris.
Benda kerja yang biasa dibuat pada mesin bubut CNC adalah poros bertingkat
biasa maupun yang memiliki alur atau ulir, misalnya Part Roller Pressure.
Part Roller Pressure Merupakan suatu bagian komponen pada Mesin Kemas Otomatis
(Continous Band Sealer). Dari segi posisi sistem kerjanya, Part Roller Pressure yaitu
menutup segel kemasan plastik dengan metode pengepresan. Awalnya, plastik kemasan
yang sudah di isi sebuah produk akan di simpan diatas konveyor pada mesin pengemas
otomatis, kemudian konveyor akan menggeser kemasan melalui Heater untuk proses
memanaskan bagian segel pada kemasan, dan bagian segel akan masuk pada celah diantara
dua Roller Pressure yang berputar untuk proses pengepresan secara permanen.
PT.Amanah Jaya Persada melakukan riset Part Roller Pressure

menggunakan mesin bubut CNC DMC DL-8TH dengan monitor FANUC
series Oi-TD. Dalam proses pembuatan Part Roller Pressure dilakukan
modifikasi bentuk, bertujuan untuk mengoptimalkan kinerja pada Part Roller
PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) 1

Pressure yang bentuk kegunaan semulanya hanya dapat melakukan proses

pengepresan, dimodifikasi menjadi bentuk yang bisa melakukan proses
pemanasan sekaligus pengepresan. maka proses awal yang dilakukan adalah
pengukuran diameter awal bahan, membuat gambar sketsa ukuran benda
kerja, dan proses pemembuatan Code Program CNC.
Dalam uraian diatas maka akan dibuat Part Roller Pressure pada Mesin
Kemas Otomatis (Continious band sealer) dengan bentuk yang di modifikasi
dari bentuk sebelumnya menggunakan mesin Bubut CNC.
Oleh karena itu, seorang engineer harus dapat mengoprasikan mesin CNC,
selain dapat merancang komponen yang akan dibuat. Sehingga seorang
engineer pun akan mengetahui sifat bahan serta mesin. Selain itu pula dapat
mengetahui, bagaimana kriteria pengerjaan yang baik untuk suatu proses
pembuatan produk sehingga akan didapatkan hasil yang baik.
1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang diangkat dalam Kerja Praktek ini adalah :
1. Bagaimana proses pembuatan Part Roller Pressure menggunakan Mesin
Bubut CNC ?
2. Bagaimana proses seting Mesin Bubut CNC sebelum melakukan proses
pemesinan ?
1.3 Tujuan dan Manfaat

1.3.1 Tujuan
1. Membuat Part Roller Pressure menggunakan Mesin Bubut CNC DMC
DL-8TH dengan monitor FANUC series Oi-TD.
2. Seting titik kordinat benda kerja
1.3.2 Manfaat
1. Mengetahui cara pembuatan Part Roller Pressure di Mesin Bubut
CNC.
2. Mengetahui cara seting titik kordinat benda kerja di Mesin Bubut CNC.

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah dalam Kerja Praktek ini meliputi :
1. Pembuatan Part Roller Pressure menggunakan bahan S45C.
2. Pengerjaan Part Roller Pressure menggunakan Mesin Bubut CNC DMC
DL-8TH dengan monitor FANUC series Oi-TD.
1.5 Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN
Latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan dan manfaat, batasan
masalah, metodologi, sistematika penulisan, time schedule
BAB II LANDASAN TEORI

Teori-teori yang mendukung dalam penyusunan laporan kerja praktek proses
pembuatan Part Roller Pressure menggunakan Mesin Bubut CNC.
BAB III METODE PELAKSANAAN

Diagram alir (flow chart) kerja praktek serta penjelasannya, diagram alir (flow
chart) dan proses pembuatan Part Roller Pressure menggunakan Mesin
Bubut CNC di PT.Amanah Jaya Persada.
BAB IV PERANCANGAN
Gambar kontruksi, proses pembuatan Part Roller Pressure di PT.Amanah
Jaya Persada.
BAB V IMPLEMENTASI
Hasil penelitian dan Pembahasan proses pembuatan Part Roller Pressure di
PT.Amanah Jaya Persada.
BAB VI PENUTUP
Kesimpulan dan saran yang diperoleh dari pembahasan selama kerja praktek.
LAMPIRAN

1.6 Time schedule

Kerja Praktek ini telah dilaksanakan :
Nama Intasi : PT.Amanah Jaya Persada.
Alamat : Jalan Raya Lame RT/RW.04/04 Kecamatan
Leuwimunding Majalengka Jawa Barat 45473.
Waktu Pelaksanaan : 8 April 2021– 8 Mei 2021
Tahun Akademik 2020/2021
No Jenis Kegiatan Januari Februari Maret April Mei Juni
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Kontrak Kerja
1
Praktek
Pembuatan
2 Proposal Kerja
Praktek
Melaksanaan
3
Kerja Praktek
Pengumpulan
4 dan Pengolahan
Data
Penyusunan dan
Bimbingan
5
Laporan Kerja
Praktek
Tabel 1.1 Pelaksanaan Kerja Praktek

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 PROFIL PERUSAHAAN
2.1.1 Sejarah PT. Amanah Jaya Persada (PT.AJP)

PT. AJP atau PT. Amanah Jaya Persada merupakan Perusahaan yang
bergerak dalam bidang pembuatan Automotive part, Precision Part, Jig &
Fixture, Mold & Dies, Fabrikasi dan pembuatan alat pendukung industri lainnya.
Perusahaan ini berdiri dan berjalan pada tahun 2018. Perusahan ini memiliki
strategi pemasaran work in order atau pengerjaan produksi sesuai pesanan dari
konsumen.
2.1.2 Alamat PT. Amanah Jaya Persada (PT.AJP)
Plan I : Jl. Raya Lame Rt 4/4, kecamatan Leuwimunding, kabupaten Majalengka
45473, Telp / fax : (0233) 510344 – 512091
OFFICE : Jl. Lapangan kobra, No. AA.17, Rt.5/Rw.5 Tambun, kec. Tambun
selatan. Bekasi – jawa barat 17510 Telp : +62 8269 – 3331
2.1.3 Tujuan dan Kegiatan Instansi PT. Amanah Jaya Persada (PT.AJP)
PT. Amanah Jaya Persada pada tujuan utamanya adalah memberikan
kepuasan konsumen dan melakukan perbaikan berkelanjutan. Sebagai
perwujudan tujuannya tersebut maka kegiatan utama yang dilaksanakan oleh PT.
Amanah Jaya Persada adalah sebagai berikut:
1. Pembuatan dan perkaitan peralatan industry konstruksi dan manufaktur.
2. Pengadaan peralatan industri konstruksi dan manufaktur.
3. Perawatan peralatan industri konstruksi dan manufaktur
2.1.4 Alat dan Fasilitas PT. Amanah Jaya Persada (PT.AJP)
 Mesin CNC Bubut
 Mesin CNC Milling
 Mesin Bubut Konvensional
 Mesin Bubut Turret
 Mesin konvensi

2.1.5 Legalitas PT. Amanah Jaya Persada (PT.AJP)

Nama perusahaan : PT. Amanah Jaya Persada
NPWP : 86.498.585.8- 438.000 No.Induk Berusaha
19120307340662
Barang/jasa utama : Perdagangan umum dan jasa
2.1.6 Logo PT. Amanah Jaya Persada (PT.AJP)
Logo merupakan ciri atau karakter yang mencerminkan suatu perusahaan.
Logodari PT. Amanah Jaya Persada dapat dilihat pada Gambar
Gambar 2.1 Logo PT.Amanah Jaya Persada
2.2 TINJAUAN PUSTAKA
2.2.1 Pengenalan Perangkat Lunak
2.2.1.1 Software Solidwork
Gambar 2.2 Logo Software Solidworks
Solidworks merupakan salah satu opsi diantara design software yang

bergerak di dalam dunia teknik khususnya teknk mesin, file ini banyak
digunakan untuk dipelajari karena sangat sesuai dan prosesnya lebih cepat
daripada harus menggunakan autocad. File software solidworks bisa di
eksport ke software analisis semisal solidCAM, autocad, dll.

Gambar 2.3 templates utama dari SolidWorks

Gmbar 2.3 menjelaskan definisi ke tiga templates di atas sebagai berikut:
1) . Part
Part adalah sebuah Object 3D yang terbentuk dari Feature. Part bisa
menjadi sebuah komponen pada suatu Assembly, dan juga bisa digambarkan
dalam bentukan 2D pada sebuah Drawing. Extension file untuk part
SolidWorks adalah .SLDPRT.
2) . Assembly
Assembly adalah sebuah document dimana Parts, Feature dan
Assembly lain (Sub Assembly) dipasangkan/ disatukan bersama. Extension
File untuk SolidWorks Assembly adalah .SLDASM.
3) . Drawing
Drawing adalah Tempates yang digunakan untuk membuat
gambarkerja 2D/2D engineering Drawing dari Part mapun
Assembly.Extension File Untuk SolidWorks Drawing adalah .SLDDR.
2.2.1.2 Simulator perangkat lunak bubut CNC
Gambar 2.4 Logo CNC Simulator
Simulator perangkat lunak mesin bubut kontrol numerik (CNC)

adalah pengembangan metodologis pendidikan yang dimaksudkan untuk

pengenalan dasar spesialis bangunan mesin pemula dengan prinsip

pemrograman operasi pembalikan suku cadang menggunakan kode GM
standar (Sistem Fanuc A).
Dasar dari model simulasi tiga dimensi adalah mesin bubut dengan
susunan unit klasik, dilengkapi dengan sistem CNC, menara delapan posisi,
chuck tiga rahang, tailstock, sistem pasokan pendingin, dan mesin lainnya.
Pemrosesan material dilakukan pada dua sumbu pada bidang horizontal.
Bidang penerapan produk perangkat lunak: proses pendidikan

menggunakan teknologi komputer: pelajaran laboratorium siswa di kelas
komputer, pembelajaran jarak jauh, dukungan demonstrasi materi kuliah
dalam kelompok bidang pelatihan dan spesialisasi: «Metalurgi, Teknik, dan
Pemrosesan Bahan».
Fungsionalitas simulator: penyiapan teks program kendali operasi

balik dalam format kode GM standar, memeriksa program kontrol untuk
kesalahan sintaksis dan teknologi, bermain di layar komputer (atau perangkat
komputasi lain) model grafis tiga dimensi dari komponen utama dari mesin
bubut dan alat pemotong logam untuk mensimulasikan proses pembalikan
logam, visualisasi tiga dimensi dari proses pembentukan bagian selama
menghidupkan program kontrol yang disusun, visualisasi jalur alat,
implementasi interaksi pengguna interaktif dengan model simulasi peralatan
teknologi.
Gambar 2.5 Tampilan Beranda CNC Simulator

Gambar 2.6 Menu Main Size CNC Simulator
Gambar 2.7 Menu Tools Catalog dan Turet Set CNC Simulator
Gambar 2.8 Monitor Program CNC Simulator
2.2.2 Mesin bubut CNC

Mesin CNC adalah mesin yang menggunakan program suatu komputer,
dimana singkatan CNC tersebut adalah Computer Numerical Controlled.
Merupakan sistem otomatisasi mesin perkakas yang dioperasikan oleh perintah
yang diprogram secara abstrak dan disimpan dimedia penyimpanan. mesin bubut
ini dalam pengoperasian proses pemotongan (cutting) benda kerja oleh pahat/alat
potong dibantu dengan kontrol numerik dengan menggunakan computer. Sistem

koordinat pada mesin bubut CNC adalah sistem koordinat kartesian dengan dua
sumbu yaitu sumbu X, dan sumbu Z. Sumbu X menunjukkan besarnya diameter
benda kerja sedangkan sumbu Z menunjukkan panjang benda kerja yang sedang
dikerjakan.
Gambar 2.9 mesin bubut CNC DMC DL 8TH
2.2.3 Prinsip Kerja Mesin CNC

Prinsip kerja NC/CNC secara sederhana dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Programer membuat program CNC sesuai produk yang akan dibuat dengan
cara pengetikan langsung pada mesin CNC maupun dibuat pada komputer
dengan software pemrogaman CNC.
2. Program CNC tersebut, lebih dikenal sebagai G-Code, seterusnya dikirim
dan dieksekusi oleh prosesor pada mesin CNC menghasilkan pengaturan
motor servo pada mesin untuk menggerakan perkakas yang bergerak
melakukan proses permesinan hingga menghasilkan produk sesuai program.
2.2.4 Sistem koordinat dan sumbu mesin bubut CNC
Sumbu X didefinisikan sebagai sumbu yang tegak lurus terhadap sumbu
spindel mesin bubut. Arah positif sumbu X adalah arah yang menjauhi sumbu
spindel. Dengan kata lain sumbu X adalah merupakan besarnya diameter benda
kerja. Sumbu Z adalah sumbu yang sejajar dengan sumbu spindel dan arah
positif adalah arah yang menjauhi kepala tetap mesin bubut. Dengan kata lain
sumbu Z adalah merupakan besarnya panjang benda kerja yang dikerjakan.
Untuk kepentingan pembuatan program CNC maka digunakan sistem kordinat
benda kerja (Workpiece Coordinate System = WCS). Dimana titik nol benda
kerja diletakkan pada titik diameter ujung paling kanan benda kerja.

Gambar 2.10 sumbu mesin bubut CNC

Pemrograman pada mesin bubut CNC dapat dilakukan dengan
menggunakan sistem koordinat absolut maupun inkrimental. Pada sistem
koordinat absolut nama sumbu yang digunakan adalah (X,Z). Pada waktu
membuat program dengan sistem koordinat absolut harap diingat bahwa
besarnya harga pada X adalah harga diameter. Dimana titik referensi tetap
berada pada suatu titik tertentu yang telah ditetapkan dan tidak akan berpindah.
Sedangkan sistem koordinat inkremental dengan nama sumbu (U,W). Dimana
titik referensi adalah menggunakan titik koordinat terakhir dari pergerakan
pahat. Sistem koordinat yang lain adalah sistem campuran antara absolut dan
inkremental (X/U, U/Z).
2.2.5 Komponen mesin bubut CNC
Secara umum bagian-bagian penting dari sebuah mesin bubut CNC adalah
sebagaimana ditunjukkan pada Gambar dengan penjelasan berikut ini :
1. Spindel Mesin mempunyai peran sebagai pengatur putaran dan pergerakan
alat potong pada sumbu Z dan memegang peranan penting dalam koneksinya
pada arbor mesin dengan bantuan udara bertekanan.
Gambar 2.11 spindel

2. Magazine Tool atau juga sering disebut dengan tool turret, berfungsi sebagai
tempat penyimpanan alat potong dan memfasilitasi proses pertukaran cutter
selama proses pemesinan berlangsung. Magasin tool biasanya memiliki
banyak slot untuk banyak sekali jenis tool, biasanya antara 8-24 slot, sangat
tergantung pada jenis mesin cnc yang di gunakan.
Gambar 2.12 magazine tool

3. Monitor digunakan untuk memantau aktivitas yang di lakukan oleh mesin
bubut, mulai dari parameter penggunaan mesin, posisi koordinat benda, dan
tanda pemberitahuan apabila terjadi error.
Gambar 2.13 monitor

4. Panel Control memiliki peran yang paling vital yakni sebagai pusat
pengoperasian dan pengontrolan kerja dari sebuah mesin bubut CNC. Panel
control mempunyai peran sebagai pusat pemberi perintah khusus pada mesin
seperti memutar spindel, menggerakan meja, mengubah setting.

Gambar 2.14 panel control

5. Coolant sebagai salah satu sistem pendingin untuk alat potong, karena pada
saat terjadi proses pemotongan benda kerja akan terjadi gerak gesek dan
potong pada cutter yang dapat menimbulkan panas sehingga diperlukan
adanya sistem pendingin dengan konsep air coolant dan udara bertekanan
tinggi melalui selang yang di pasang pada blok spindle.
Gambar 2.15 sistem pendingin

2.2.6 Macam-macam Pahat dan Mata Bor
1. Pahat bubut rata
Gambar 2.16 pahat bubut rata

Digunakan untuk membubut diameter luar benda kerja hingga rata. Besar
sudut puncaknya 80°. Meski bentuk asahan-nya bermacam-macam, namun
bentuk sudutnya relatif tidak banyak berubah. Pahat ini ada 2 macam, yaitu
pahat kiri (pemakanan di mulai dari kanan ke kiri) dan kanan (pemakanan di
mulai dari kiri ke kanan).

2. Pahat Muka
Gambar 2.17 pahat muka
Hampir sama dengan pahat rata. perbedaannya terletak pada besar sudut
puncaknya yaitu 55°. Digunakan untuk membubut permukaan ujung benda kerja
hingga rata, baik benda kerja yang ditahan oleh senter atau tidak. Pemakanannya
di mulai dari bagian tengah (titik senter) ke arah sisi pekerjaan. Jadi gerakannya
mundur. Putaran benda kerja harus benar. Jika putaran salah akan menyebabkan
benda kerja tidak terpotong dan memberi beban berlebih pada pahat sehingga
patah.
3. Pahat Ulir
Gambar 2.18 pahat ulir

digunakan untuk membuat ulir yang dibutuhkan. Bisa untuk membuat ulir
kiri, ulir kanan, ulir tunggal, ulir ganda, dan lain-lain. Sudut pahatnya juga
berbeda sesuai dengan ulir yang akan dibuat. Contoh ulir metris dengan sudut
60° dan ulir whitworth dengan sudut 55°
4. Pahat Alur
Gambar 2.19 pahat alur

digunakan untuk membuat celah alur pada benda kerja sesuai dengan
kebutuhan. Biasanya digunakan untuk pembatas ketika anak mengulir benda
kerja. Bentuknya hampir sama dengan pahat alur.
5. Pahat Bentuk
Gambar 2.20 pahat bentuk

ialah pahat yang mata pemotongannya berbentuk sedemikian rupa
sehingga hasil pemotongannya akan berbentuk sesuai dengan bentuk mata
potongnya. Pada umumnya pahat ini memiliki sudut-sudut bebas sehingga dapat
bergerak ke kiri atau ke kanan serta maju tegak lurus. Dengan pahat ini kita bisa
menghasilkan bentuk yang sama untuk beberapa pekerjaan.
6. Pahat Potong
Gambar 2.21 pahat potong

digunakan untuk memotong benda kerja pada mesin bubut. Pemotongan
dapat dilakukan dengan benda kerja ditahan oleh senter (jika benda kerja
panjang) atau tidak ditahan senter (jika benda kerja pendek). Pelaksanaan
pemotongan tidak boleh sampai putus untuk menghindari meloncatnya benda
kerja dan patahnya pahat.
7. Pahat Champer
Gambar 2.22 pahat champer

digunakan untuk menumpulkan bagian benda kerja yang tajam. Tujuannya untuk
memudahkan benda kerja dalam perakitannya. Sebenarnya semua bagian yang
tajam sebaiknya di chamfer, walaupun di gambar kerja tidak ada perintahnya.
Chamfer yang tidak ada pada gambar kerja cukup yang kecil saja. Ambil kira-
kira 0,2 mm x 45°.
2.2.7 Prosedur menyalakan mesin bubut CNC
1. Switch ON : hidupkan kontak panel dibelakang mesin yang terhubung pada
panel.
2. Cek driver spindle : menyalanya display warna merah bertulisan : r 00
(berarti driver ready dengan rotasi 0 rpm).
3. Cek driver servo X,Z.
4. Tutup panel listrik mesin CNC.
Selanjutnya kita pindah ke operasional panel bagian depan mesin CNC
1. Hidupkan power pada kontrol : memutar kunci searah jarum jam hingga
LCD monitor menyala.
2. Tekan tombol reset : untuk melihat tampilan pada LCD monitor.
3. Tombol emergency stop : putar searah jarum jam hingga keluar lebih tinggi.
4. Tekan tombol reset pada keypad cotroller cnc hingga display alarm
emergency stop tidak muncul kembali.
5. Proses menyalakan sudah selesai.
Selanjutnya kita akan menzerokan mesin CNC
1. Tekan tombol mpg.
2. Geser sumbu z kearah negative.
3. Geser sumbu x kearah negative.
4. Tekan tombol machine zero sumbu z untuk automatic zero mesin.
5. Tekan tombol machine zero sumbu x untuk automatic zero mesin.
6. Tekan tombol reset dan mesin siap digunakan.

2.2.8 Kode G,M,dan Pendukung

2.2.8.1 KODE G
Berikut kode G dan penjelasan pada software Fanuc SERIES Oi
Tabel 2.1 Kode G
NO Kode Penjelasan
1 G00 Pengeposisian bebas
2 G01 Interpolasi Lurus (gerak pemakanan)
3 G02 Interpolasi melingkar searah jarum jam (CW)
4 G03 Interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam
(CCW)
5 G04 Program berhenti pada waktu tertentu
6 G10 Data program dapat di-input
7 G15 Pembatalan perintah koordinat polar
8 G16 Perintah koordinat polar
9 G17 Interpolasi helical
10 G20 Konversi satuan inchi (british)
11 G21 Konversi satuan mm (metric)
12 G28 Pengembalian posisi referensi
13 G31 perintah skip (melangkahi)
14 G33 Pembuatan ulir (Threading cutting)
15 G40 Cancel kompensasi cutter
16 G43, G44 Kompensasi panjang tool positif(G43), Negatif (G44)
17 G45 Menaikkan offset tool
18 G46 Menurunkan offset tool
19 G47 Menaikkan ganda offset tool
20 G48 Menurunkan ganda offset tool
21 G49 Pembatalan kompensasi panjang tool
22 G52 Penyatuan system koordinat local
23 G54, G55,
Sistem koordinat workpiece
G56, G57
24 G60 Pengeposisian arah tunggal

NO Kode Penjelasan
25 G63 Pengerjalaan Tapping (ulir dalam)
26 G64 Pengerjaan pemotongan
27 G74 Menghitung putaran Tapping
28 G76 Pengerjaan proses canned cycle
29 G80 Pembatalan pengerjaan siklus
30 G81 Pengoperasian eksernal atau putaran drilling
31 G82 Keliling counter boring
32 G83 Peck drilling cycle
33 G84 Pengerjaan keliling Tapping
34 G85 Pengerjaan keliling boring
35 G90 Perintah system koordinat absolute
36 G91 Perintah system koordinat incremental
37 G94 Penentuan satuan pemakanan dalam (inchi/menit)
38 G95 Penentuan satuan pemakanan dalam (inchi/putaran)
39 G96 Kecepatan potong permukaan konstan
40 G98 Kembali ke titik initial di sebuah siklus
41 G99 Kembali ke titik R di sebuah siklus
2.2.8.2 KODE M
Berikut kode M dan penjelasan pada software Fanuc SERIES Oi
Tabel 2.2 Kode M
NO Kode Penjelasan
Berhenti antar program, spindle berhenti : 3 sumbu
1 M00 x,y,z berhenti, distart kembali setelah kembali setelah
menekan “cycle start”
2 M01 Usulan program stop
3 M02 Akhir program, program berhenti, lampu alarm hidup
4 M03 Putaran spindle searah jarum jam
5 M04 Putaran spindle berlawanan arah jarum jam
6 M05 Spindle berhenti berputar tetapi kode lainnya masih

NO Kode Penjelasan
jalan
Pergantian tool otomatis dari spindle dengan tool di
7 M06
magazine
Coolant (pendingin) mengeluarkan angin otomatis
8 M07
untuk membersihkan bram
9 M08 Coolant ON
10 M09 Coolant OFF
11 M10 Rem ke-4 sumbu ON untuk menghentikan jalan
12 M11 Rem ke-4 sumbu OFF untuk menjalankan
13 M19 Spindle berhenti pada yang diorientasikan secara tepat
Koveyor bram diperintahkan bergerak berlawanan
14 M23
jarum jam
Konveyor bram diperintahkan bergerak searah jarum
15 M24
jam
Khusus system fanuc, spindle yg sedang menjepit tool
16 M29 tidak bisa diganti langsung tetapi harus gunakan
perintah S
17 M30 Akhir program, program berhenti
18 M48 Pembatalan (cancel) hidupnya OVERRIDE
19 M50 Coolant untuk pengeboran dalam perintah
20 M52 Kode bayangan sumbu X keluar
21 M53 Kode bayangan sumbu Y keluar
Kode bayangan sumbu X,Y dan keempat arah gerakan
22 M54
ditutup
23 M80 Diperintahkan tool buka klem
24 M81 Diperintahkan tool menjepit klem
Memerintahkan posisi ATC kedepan untuk menjepit
25 M90
tool
Memerintahkan posisi ATC kebelakang (kembali)
26 M91
untuk menjepit tool

NO Kode Penjelasan
27 M98 Untuk memanggil program pembantu (sub-program)
Untuk keluar dari program pembantu dan kembali ke
28 M99
program utama
2.2.8.3 KODE PENDUKUNG

Selain kode G dan M diatas ada kode lain yg mendukung kode G dan
M diatas, berikut yg berlaku pada mesin CNC dengan software fanus SERIES
Oi-MC
Tabel 2.3 Kode Pendukung
NO Kode Penjelasan
1 O Nomor program
2 N Nomor urut blok program
Khusus untuk kode perpindahan
3 G
(lurus,busur/melengkung dll)
X,Y,Z, (kata ukuran) perintah perpindahan
4 U,V,W sumbu koordinat.Nilai ini berkaitan dengan system
,A,B,C incremental
5 I,J,K (kata ukuran) koordinat titik lengkung
6 R (kata ukuran) jari-jari lengkungan
Kode pemakanan / rate of feed (per menit atau per
7 F
putaran)
8 S Kecepatan spindle (rpm)
9 T Nomor tool
10 M (kode tambahan) kontrol ON/OFF akan tool mesin
11 B Table indexing, dll
12 D,H Nomor offset
13 P,X Lama waktu jeda (detik)
14 P Nomor program pembantu (subprogram)
15 P,Q Parameter keliling pengkalengan (canned cycle)

2.2.9 Kode dan Format Program G00 dan G01

2.2.9.1 Format Program G00
G00 adalah kode gerak cepat tanpa penyayatan atau rafid.
Format penulisan :
N... G00 X... Z... (untuk pemograman absolut)
N... G00 U... W... (untuk pemograman incremental)
Dimna :
N : nomor blok
X,U : titik yang dituju searah sumbu X
Z,W : titik yang dituju searah sumbu Z
Gerak cepat digunakan untuk memposisikan pahat pada koordinat tertentu
(X,Z). X berarti diameter dan Z berarti panjang. Apabila gerakan pahat
diinginkan dengan koordinat incremental, maka ditulis G00 U... W...
Gambar 2.23 gerakan pahat G00
Pada gambar diatas misalkan bahan memiliki diameter 50, pahat dari A
(posisi diameter 70 mm, jarak dari ujung benda 30 mm) menuju ke B (diameter
54 mm, jarak 2 mm dari ujung benda), maka programnya adalah : G0 X54 Z2
2.2.9.2 Format Program G01
G01 adalah gerakan pemakanan atau interpolasi lurus
Format penulisan :
N... G01 X(U)... Z(W)... F...
Dimana :
N : nomor blok
X(U) : titik yang dituju searah sumbu X
Z(W) : titik yang dituju searah sumbu Y
F : kecepatan pemakanan dalam mm/menit

Gerakan interpolasi lurus adalah gerak lurus dengan gerak makan tertentu
yang ditulis pada F. Satuan F adalah mm/menit, dengan jangkauan harga F
antara 5 sampai dengan 6000 mm/menit. Satuan F bisa dengan mm/menit
apabila sebelumnya ditulis G98 atau mm/putaran bila sebelumnya ditulis G99.
Contoh gambar dibawah, gerak menuju B adalah :
Gambar 2.24 gerak interpolasi lurus G01

N... G01 X45 Z-35 F100
2.2.10 Format Program G02 dan G03
Perintah G2 atau G3 berfungsi untuk menggerakkan pahat dari titik awal
ke titik akhir mengikuti gerakan melingkar. Arah gerakan ada dua macam yaitu
G2 untuk gerakan searah jarum jam, dan G3 untuk berlawanan arah jarum jam.
Gerak makan pahat menurut F yang diprogram pada baris sebelumnya.
Format penulisan :
N... G02 X(U)... Z(W)... R...
N... G03 X(U)... Z(W)... R...
Dimana :
N : nomor blok
X(U) : titik yang dituju searah sumbu X
Z(W) : titik yang dituju searah sumbu Y
R : ukuran radius
Gambar 2.25 G03 dan G02

2.2.11 Format Program G71 dan G70

2.2.11.1 Kode G71
G71 adalah kode program yang digunakan untuk siklus proses
pembubutan roughing untuk kontur yang telah didefinisikan bentuknya pada
nomor baris tertentu. Siklus ini mempermudah dalam proses pembubutan
dengan bentuk kontur yang relatif kompleks, dimana mengakomodasi
pembubutan lurus, tirus, chamfer maupun radius. Pergerakan alat potong
mengikuti titik-titik kontur yang didefinisikan pada baris perintahnya.
Format penulisan 2.2 :
N... G71 U...R...
N... G71 P... Q... U... W... F...
Gambar 2.26 siklus pembubutan G71
Dimana :
N : nomor blok.
U : kedalaman pemakanan pada gambar 2.20 ∆d.
R : jarak kembali alat potong setiap penyayatan dalam mm.
P : nomor baris program sebagai awal bentuk kontur yang
dikerjakan.
Q : nomor baris program sebagai akhir bentuk kontur yang
dikerjakan.
U : sisa yang diinginkan untuk proses finishing arah sumbu X
W : sisa yang diinginkan untuk proses finishing arah sumbu Z
F : kecepatan pemotongan.

2.2.11.2 G70
G71 adalah program finishing, dimana pada program G71 disisakan untuk
proses finishing.
Format penulisan :
N... G70 P... Q... F...
Dimana :
N : nomor blok
P : nomor baris program sebagai awal bentuk kontur yang
dikerjakan.
Q : nomor baris program sebagai akhir bentuk kontur yang
dikerjakan.
F : kecepatan pemotongan.
2.2.12 Persamaan dalam sebuah pemakanan mesin bubut

 Kecepatan putaran (n) =
 Kecepatan makan (F) =f.n
 Waktu pemotongan (T) =
Dimana :
V = kecepatan potong
D = diameter benda kerja
f = gerak makan
L = panjang yang akan dimakan
i = berapa kali pemakanan
a = kedalaman potong
2.2.13 Alat dan Bahan
2.2.13.1 Spesifikasi Bahan
Tabel 2.4 Spesifikasi Bahan
No Material Panjang Diameter
1 S45C 100 mm 60 mm
2 S45C 100 mm 40 mm

Gambar 2.27 Material S45C Gambar 2.28 Material S45C

Diameter 60 mm diameter 35 mm
Baja S45C merupakan baja karbon sedang. Baja karbon sedang

mengandung karbon antara 0,3-0,6% dan kandungan karbonnya
memungkinkan baja untuk dikeraskan sebagian dengan perlakuan panas (heat
treatment) yang sesuai. (Hari Amanto dan Daryanto, 2003:33) menggunakan
bahan baja karbon sedang S45C dengan Standar JIS G4051 memiliki
kandungan
C = 0,44%, Si = 0,21%, Mn = 0,67%,
P = 0,010%, S = 0,012%, Cr = 0,08%, Ni = 0,02%, Cu = 0,01%,
B = 0,0014%
2.2.13.2 Mesin Gergaji Hacksaw
Hacksaw Machine adalah gergaji mesin yang digerakkan dengan
menggunakan electric motor dengan gerakan pemotongan secara linear
kedepan dan kebelakang. Alat ini mempunyai fungsi pemotongan menyerupai
gergaji besi pada umumnya namun mempunyai kelebihan pada hasil potongan
yang lebih halus dan mata gergaji dapat diganti sesuai dengan usia pakai dari
mesin potong. Mesin hacksaw sering digunakan di industri, pabrik atau
bengkel.
Gambar 2.29 Mesin Gergaji Hacksaw

2.2.13.3 Mesin Bor Duduk

Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat
pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut
(pengerjaan pelubangan). Sedangkan Pengeboran adalah operasi menghasilkan
lubang berbentuk bulat dalam lembaran kerja dengan menggunakan pemotong
berputar. Sistem ini dinamakan bor duduk manual. Dengan fungsi tunggal yang
bisa dilakukan dengan mesin bor, bagian-bagian penting mesin ini tidak terlalu
banyak dan cukup mudah dimengerti.
Gambar 2.30 Mesin Bor Duduk
2.2.13.4 Mesin Las Listrik

Mesin Las adalah suatu alat industrial yang di gunakan oleh professional
welder (tukang las) untuk melakukan pengelasan atau penyambungan material
industrial yang berbahan besi, tembaga, dan lain sebagainya, di mana mesin las
menghasilkan panas yang melelehkan material pengelasan agar dapat di
sambungkan.
Sedangkan untuk mesin las listrik sendiri adalah penggabungan antara dua
buah bahan material menggunakan tenaga listrik, yang mana di sebabkan oleh
arus voltage yang tinggi yang menghasilkan sengatan listrik yang kecil (mini
ligning bolt) antara elektorda pengelasan dan proyek pengelasan.Sengatan
listrik tersebut meningkatkan temperature material sampai ke titik leleh dan di
lelehkan kebagian pengerjaan material yang ingin di sambungkan.

Gambar 2.31 Mesin Las Listrik
2.2.14 Daftar Simbol Pada Diagram Alir

Tabel 2.5 Daftar Simbol Diagram Alir
Simbol Keterangan
Simbol Terminal
Untuk menyatakan permulaan dan akhir suatu proses
produksi.
Simbol Proses
Untuk menyatakan suatu proses yang di lakukan oleh
mesin.
Simbol Input
Data dan persyaratan yang diberikan di susun di sini.
Simbol Manual
Untuk menyatakan suatu tindakan atau proses yang
tidak dilakukan oleh mesin (manual)
Simbol Arus/Flow
Untuk menyetakan jalannya suatu proses.

BAB III
METODE PELAKSANAAN
3.1 Diagram Alir (Flow Chart)
Diagram alir adalah suatu gambaran utama yang dipergunakan untuk

dasar dalam bertindak. Seperti halnya pada peelaksanaan kerja praktek
diperlukan suatu diagram alir yang bertujuan untuk mempermudah dalam
pelaksanaan kerja praktek.
Mulai
Observasi
Rumusan Masalah
Studi Pustaka
Praktek Lapangan
Pengumpulan Data
Analisis Data
Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir

Gambar 3.1 di atas menjelaskan tentang tahapan penulisan dan

pelaksanaan Kerja Praktek yang dilakukan. Berikut merupakan penjelasan
secara detail mengenai langkah-langkah penelitian ini:
1. Observasi
Merupakan pengamatan secara langsung mengenai kondisi di PT. Amanah
Jaya Persada. Langkah ini dilakukan untuk mengetahui informasi mengenai
kondisi dilapangan dan situasi lokasi pelaksanaan kerja praktek.
2. Rumusan Masalah
Setelah langkah pertama yaitu studi pendahulan dilaksanakan, penulis
dapat merumuskan permasalah yang ada pada lingkup pelaksanaan kerja
praktek tersebut. Kemudian penyebab dari permasalahan dapat ditelusuri
secara langsung dengan proses pengamatan dan wawancara terhadap pekerja,
pembimbing, dan pengawas di lokasi pelaksanaan kerja praktek.
3. Studi Pustaka
Langkah ini bertujuan untuk mencari informasi-informasi tentang teori,
metode, dan konsep yang berkaitan dengan permasalahan yang diangkat dan
dapat digunakan sebagai acuan dari penyelesain masalah dan penelitian ini.
Langkah studi pustaka ini dilakukan dengan mencari informasi dan landasan
penelitian yang berasal dari buku-buku, jurnal, dan sumber-sumber lainnya.
4. Praktek Lapangan
Ptaktek Lapangan ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui proses
pembuatan Part Roller Pressure di PT. Amanah Jaya Persada.
5. Pengumpulan Data
Proses pengumpulan data yang dilakukan ini yaitu dengan cara mengamati
langsung di lapangan dan melaksanakan secara langsung proses perekaman
data. Selain itu metode pengumpulan data yang dilaksanakan yaitu metode
wawancara terhadap teknisi, pembimbing, dan supervisor yang terkait dengan
disiplin ilmu yang bersangkutan.
6. Analisis Data
Dari data yang diolah sebelumnya maka pelaksana kerja praktek dapat
menganalisis data sesuai dengan kebutuhan dalam perumusahan masalah
dipenelitian ini.

3.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Part Roller Pressure
Mulai
Desain Produk
Pemotongan Material
Pembuatan Program
Proses Bubut CNC
Part Bagian Luar Part Bagian Dalam
Tidak
Proses Inspection
Ya
Proses Assy
Proses Mesin Bor
Selasai
Gambar 3.2 Diagram proses pembuatan Part Roller Pressure.
Langkah pertama proses ini yaitu melakukan perencanaan berupa desain

untuk menghindari kesalahan pada saat pembuatan program. Karena material
tersedia dengan ukuran yang masih panjang maka dilakukan pemotongan sesuai
dimensi part pada gambar. Proses bubut CNC menggunakan program yang di

buat secara manual ke mesin CNC tersebut dan dilakukanlah proses pemesinan.
Langkah terakhir dalam proses ini yaitu assy atau penggabungan antara kedua
bahan dengan proses las menggunakan mesin las listrik.
3.3 Mesin Bubut CNC

Mesin perkakas CNC ini adalah mesin yang digunakan sebagai mesin
utama pada proses pembuatan Part Roller Pressure, mesin ini memiliki
spesifikasi sebagai berikut.
Tabel 3.1 Spesifikasi Mesin Bubut CNC
Model DL 8TH
Serial NO TH8C3169
Rated Voltage 220 V
Rated Power Capacity 21 Kva
Reted Current 50 A
Machine Weight 3200
3.4 Mesin Gergaji Hacksaw

Hacksaw Machine digunakan pada proses pemotongan material karena
mesin ini dinilai dapat bekerja efektif dan efisien.
3.5 Mesin Las Listrik

Mesin las digunakan pada proses penggabungan antara part batang dan
kepala baut tarik beton agar sambungannya kuat.
3.6 Mesin Bor Duduk

Mesin bor digunakan untuk membuat dua lubang bagian depan part setelah
selesai melalui tahap penggabungan kedua part menggunakan mesin las.
3.7 Keselamatan Kerja

Beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk menghindari hal-hal yang akan
mengakibatkan kecelakaan kerja maupun kerusakan mesin.
1. Gunakan pakaian kerja yang pas dibadan, jangan terlalu longgar, buang taau
rapihkan bagian-bagian pakaian yang menjuntai.
2. Gunakan selalu sepatu keselamatan (safety shoe)
3. Gunakan kacamata pelindung ketika berhadapan dengan mesin yang sedang
beroperasi.

4. Jangan terlalu dekat dengan meja mesin di saat penggantian Tool Otomatis
(Auto Tool Change) berlangsung.
5. Jangan mengganti tool di magazine tool pada saat mesin beroperasi.
6. Jangan membersihkan chip, terutama yang berada di meja mesin pada saat
mesin beroperasi.
7. Jangan membuka pintu panel (bagian belakang mesin) pada saat mesin
sedang beroperasi.
8. Jangan menggunakan sumber arus yang cepat berubah seperti arus yang
dipakai oleh mesin las di area yang berdekatan dengan mesin CNC.
9. Apabila terjadi hal-hal yang tidak diinginkan pada saat mesin sedang
beroperasi, hentikan mesin segera dengan menekan tombol Emergency Stop.
10. Hentikan putaran mesin dan pergerakan meja maupun spindle sebelum
memasuki mesin untuk penggantian part mesin, pembersihaan, atapun
penyesuaian.
11. Matikan mesin sebelum melakukan perbaikan mesin.
12. Hindarkan sirkuit atau tabel yang terbuka tanpa pengaman.
13. Bersihkan dinding taper (miring) pada bagian dalam spindle arbor. Hal ini
harus benar-benar diperhatikan agar keakurasian pemotongan cutter dapat
terjamin.
14. Perhatikan pencekaman benda kerja. Jika benda keja di cekam pada fixture
ataupun pada meja mesin, pastikan pencekamannya kuat.
15. Pengoprasian tombol panel. Jangan menekan tombol ataupun switch dengan
memakai sarung tangan.
16. Jangan menyentuh chips dengan tangan telanjang,gunakan sarung tangan.
17. Jaga kebersihan lantar di sekitaran mesin.
18. Pastikan koridor/gang/jalan disekitar mesin bersih dari barang-barang yang
menghalangi.
19. Ingatkan rekan kerja soal keselamatan kerja dan kebersihan area kerja.
20. Pastikan hanya operator yang ditunjuk yang boleh mengoperasikan mesin.
21. Jangan mengoperasikan mesin, kecuali yakin tidak akan membahayakan diri
dan rekan kerja.

22. Jangan meletakkan tool dan alat perlengkapan di dalam mesin yang
beroperasi.
23. Kembalikan tool dan alat ke tempat semula setelah dipakai.
24. Jangan menyentuh bagian mesin yang berputar.
25. Jangan memposisikan anggota badan pada celah mesin pada saat mesin
sedang beroperasi.
26. Jangan memberihkan atau melumasi bagian mesin pada saat mesin sedang
beroperasi.
27. Jangan membersihkan bagian mesin yang berputar menggunakan kain lap.
28. Jangan melepas label peringatan yang telah ditempelkan di mesin.
29. Jangan memakai perhiasan saat mengoperasikan mesin, seperti cincin,gelang,
kalung maupun sejenisnya.
30. Mengerti, hafal dan paham akan aturan keselamatan kerja.
31. Biasakan berdoa sebelum bekerja.

BAB IV
PERANCANGAN
4.1 Proses Pembuatan Part Roller Pressure
Gambar 4.1 Desain Part Roller Pressure
Untuk proses pembuatan Part Roller Pressure harus melalui beberapa

proses seperti proses pembuatan G-code dan proses Seting mesin bubut
CNC.
4.2 Proses Pembuatan G-code
Proses pembuatan G-code bisa dilakukan manual maupun menggunakan
software CAD/CAM, untuk pembuatan G-code Part ini di lakukan secara
manual menggunakan bantuan aplikasi android CNC Simulator untuk
menghidari kesalahan pada proses pemesinan.
Gambar 4.2 Aplikasi CNC Simulator

4.3 Input Program

Langkah – Langkah input program yang direncanakan pada CNC
Simulator untuk di input pada mesin :
1. Tekan tomol EDIT

2. Tulis no program baru yang akan ditulis
3. Tekan tombol ENTER, sehingga di layar tampil nama program
4. Mulai menulis program dengan menggunakan papan ketik yang tersedia di
panel kontrol mesin
Arti tombol untuk mengetik adalah sebagai berikut :
 Tombol yang tertulis satu huruf atau satu angka berfungsi sesuai dengan
huruf atau angka yang tertera, misalnya: G,M,X,Z,S,T,F, 0-9, (.), dan (-).
 Tombol yang tertulis dua huruf, misalnya U/, WE, IP,KN, DL, berfungsi
untuk menulis kedua huruf tersebut. Apabila tombol ditekan satu kali yang
muncul huruf yang pertama, apabila ditekan dua kali maka huruf yang kedua
yang muncul.
 Spasi untuk menulisan antar kata bisa diberi atau tidak(˽)
 Sesudah menulis satu baris (blok) diakhiri dengan menekan tombol

ENTER, maka akan masuk pada baris berikutnya.
 Program CNC diakhiri dengan M2 atau M30, dan program yang telah
ditulis akan tersimpan di memori mesin.
4.4 Proses setting tool offset

Untuk setting tool effset ada beberapa langkah yaitu :
1. Pasang dan setting benda kerja pada chuck.
2. Siapkan pahat-pahat yang akan digunakan dan pasang di turret
3. Lalu dekatkan pahat ke benda kerja dengan tekan tombol MPG dan arah
sumbu yang akan digeser (Z,X)
4. Gesekan pahat ke diameter benda kerja untuk riset sumbu X, lihat gambar
4.4

Gambar 4.3 set zero sumbu X

5. Setalah bergesekan, tekan tombol offset
Gambar 4.4 offset

6. Pilih offset geometry
Gambar 4.5 offset geometry

7. Masukan X dengan diameter bahan kedalam kolom X sesuai nomor pahat
dan selanjutnya pilih measure
Gambar 4.6 set zero sumbu X

8. Untuk arah sumbu Z kita lakukan sama gesekan pahat sama benda kerja

9. Tekan offset
10. Lalu pilih offset geometry
11. Masukan Z0 kedalam kolom Z sesuai urutan pahat
Gambar 4.7 set zero sumbu Z
4.5 Proses Poduksi Part roller Pressure Di Mesin CNC

Pada part ini dilakukan dua tahap proses produksi, part bagian dalam dan
part bagian luar diproduksi secara terpisah.
Gambar 4.8 Desain Part Gambar 4.9 Desain Part

Bagian Luar Bagian Dalam
4.5.1 Proses Produksi Part Bagian Luar
Gambar 4.10 Ukuran Part Bagian Luar

T01 M08 ; (PROSES 1)

G97 S800 M03 ;
G00 X0 Z0 ;
G01 X0 Z-70 F0.2 ;
G00 X0 Z0 ;
M01 ;
Gambar 4.11 proses drill diameter 30 mm

G97 S1000 M03 ;
G00 X30 Z0 ;
G71 U0.5 R1 ;
G71 P10 Q20 U0 W0.1 F0.2 ;
N10 G00 X45 Z0 ;
G01 Z-50 ;
N20 X30 ;
G70 P10 Q20 ;
G00 Z0 ;
M01 ;
Gambar 4.12 proses pemakanan diameter dalam


G97 S1000 M03 ;
G00 X65 Z0 ;
G71 U0.2 R1 ;
G71 P30 Q40 U0.2 W0.1 F0.3 ;
N30 G00 X52 Z0 ;
G01 X55 W-2 ;
Z-50 ;
X57 ;
X58 W-1 ;
Z-62.9 ;
N40 G00 X65 ;
G70 P30 Q40 ;
M30 ;
Gambar 4.13 Proses Pemakanan Diameter Luar.
T01 M08 ;
G97 S800 M03 ;
G00 X70 Z-62.9 ;
G01 X20 F0.1 ;

G00 X70 ;
M30 ;
Gambar 4.14 Proses CutOff
4.5.2 Proses Produksi Part Bagian Dalam
Gambar 4.15 Ukuran Part Bagian Dalam
T01 M08 (PROSES 1)

G97 S800 M03 ;
G00 X0 Z0 ;
G01 X0 Z-70 F0.2 ;
G00 X0 Z0 ;
M01 ;

T03 M08 (PROSES 2)

G97 S800 M03 ;
G00 X0 Z0 ;
G01 X0 Z-50 F0.2 ;
G00 X0 Z0 ;
M01 ;
T05 M08 (PROSES 3)

G97 S1000 M03 ;
G00 X40 Z0 ;
G71 U0.2 R1 ;
G71 P10 Q20 U0.2 W0.1 F1 ;
N10 G00 X30 Z0 ;
G01 Z-62.9 ;
N20 G00 X40 ;
G70 P10 Q20 ;
M30 ;
Gambar 4.18 proses pemakanan diameter dalam

T01 M08 ;
G97 S800 M03 ;
G00 X30 Z-62.9;
G01 X9 F0.1 ;
G00 X45 ;
M30 ;

BAB V
IMPLEMENTASI
5.1 Hasil pembuatan Part Roller Pressure

Hasil pembuatan Part Roller Pressure menggunakan mesin bubut CNC DL
8TH dengan monitor FANUC series Oi-TD, dengan bahan S45C (baja karbon).
Gambar 5.1 menunjukan hasil pembuatan Roll boogie wheel.
Gambar 5.1 Hasil Part Roller Pressure
Tabel 5.1 kecepatan potong (mm/menit)
5.2 Proses Produksi Part Bagian Luar

5.2.1 Proses drill diameter 30 mm
Proses pengeboran yang pertama dilakukan dengan drill 30 mm bahan
HSS, f 0,2 mm/rev dan panjang pengeboran 70 mm. lihat pada gambar 5.2

Gambar 5.2 Drill diameter 30 mm
d = 30 mm
f = 0,2 mm/rev
n = 800 rpm
i = 1 kali pemakanan
L = 70 mm
Kecepatan potong (Vc) =
= 75,36 mm/menit
Kecepatan makan (Vf) = f . n
= 0,2 . 800
= 160 mm/menit
= 2,6 mm/s
Waktu pemotongan (T) =
= 26,9 detik
5.2.2 Proses pemakanan diameter dalam

Proses pemakanan diameter yang dilakukan dengan pahat bahan
karbida, dengan f 0,2 mm/rev ,panjang 50 mm, dan kedalaman pemotongan
0,5 mm. lihat pada gambar 5.3

Gambar 5.3 pemakanan diameter dalam
d = 45 mm
f = 0,2 mm/rev
n = 1000 rpm
a = 0,5 mm
L = 50
= 141,3 mm/menit
= 0,2 . 1000
= 200 mm/menit
= 3,3 mm/s
Dimana (i) =
= 15 kali Pemakanan
T =
= 227 detik

5.2.3 Proses pemakanan diameter luar

Proses pemakanan diameter luar yang dilakukan dengan pahat bahan
karbida, dengan f 0,5 mm/rev ,panjang 62,9 mm, dan kedalaman pemotongan
Gambar 5.4 pemakanan diameter luar
d = 58 mm
f = 0,5 mm/rev
n = 1000 rpm
a = 0,5 mm
L = 62,9 mm
= 182,12 mm/menit
= 0,5 . 1000
= 500 mm/menit
= 8,3 mm/s
Dimana (i) =
= 7 kali Pemakanan
T =
= 53 detik

5.2.4 Proses pemotongan (Cut Off)

Proses pemotongan dilakukan dengan pahat bahan karbida, dengan f
0,1 mm/rev dan kedalaman pemotongan 38 mm. lihat pada gambar 5.5

d = 20 mm
f = 0,1 mm/rev
n = 800 rpm
a = 38 mm
Kecepatan potong (Vc)=
= 50,24 mm/menit
Kecepatan makan (Vf)= f . n
= 0,1 . 800
= 80 mm/menit
= 1,3 mm/s
= 29 detik
5.2.5 Proses Inspection
Proses inspeksi dilakukan dengan mencocokkan sample ukuran yang
sesuai dengan gambar kerja dan toleransi 0,2 mm, jika sesuai maka produk
lolos uji inpeksi, jika tidak sesuai maka kembali lagi ke proses CNC karena
ada kesalahan tool dan mesin saat setting.

Gambar 5.6 Hasil Pengerjaan Part Bagian Luar
5.3 Proses Produksi Part Bagian Dalam

Proses pengeboran yang pertama dilakukan dengan drill 10 mm bahan
HSS, f 0,2 mm/rev dan panjang pengeb oran 70 mm. lihat pada gambar 5.7
d = 10 mm
f = 0,2 mm/rev
n = 600 rpm
L = 70 mm
= 18,84 mm/menit
= 0,2 . 600
= 120 mm/menit

= 2 mm/s
= 35 detik

Proses pengeboran yang kedua dilakukan dengan drill 20 mm bahan
HSS, f 0,2 mm/rev dan panjang pengeb oran 50 mm. lihat pada gambar 5.8
d = 10 mm
f = 0,2 mm/rev
n = 600 rpm
L = 50 mm
= 37,68 mm/menit
= 0,2 . 600
= 120 mm/menit
= 2 mm/s
= 25 detik

5.3.3 Proses pemakanan diameter luar

Proses pemakanan diameter luar yang dilakukan dengan pahat bahan
karbida, dengan f 0,5 mm/rev ,panjang 62,9 mm, dan kedalaman pemotongan
Gambar 5.9 pemakanan diameter luar
d = 30 mm
f = 0,2 mm/rev
n = 1000 rpm
a = 0,5 mm
L = 62,9 mm
= 94,2 mm/menit
= 0,2 . 1000
= 200 mm/menit
= 3,3 mm/s
Dimana (i) =
= 10 kali Pemakanan
T =

= 190 detik
5.3.4 Proses pemotongan (Cut Off)

Proses pemotongan dilakukan dengan pahat bahan karbida, dengan f
0,1 mm/rev dan kedalaman pemotongan 21 mm. lihat pada gambar 5.10

d = 9 mm
f = 0,1 mm/rev
n = 800 rpm
a = 21 mm
= 22,60 mm/menit
= 0,1 . 800
= 80 mm/menit
= 1,3 mm/s
= 16 detik

5.3.5 Proses Inspection

Proses inspeksi dilakukan dengan mencocokkan ukuran yang sesuai
dengan gambar kerja dan toleransi 0,2 mm, jika sesuai maka produk lolos uji
inpeksi, jika tidak sesuai maka kembali lagi ke proses CNC karena ada
kesalahan tool dan mesin saat setting.
Gambar 5.11 Hasil Pengerjaan Part Bagian Dalam

5.4 Proses Assy
Setelah part bagian luar dan part bagian dalam selesai dibuat, maka
proses selanjutnya yaitu proses penyatuan kedua part tersebut.
Proses assemble part bagian luar dan part bagian dalam dengan cara
memasukan part bagian dalam pada lubang bagian depan part bagian luar
berdiameter 30 mm. Lalu untuk memperkuatnya dilakukan las pada
sambuangan kedua part dengan elektroda 3,2 mm dengan arus listrik 180
Ampere.
Gambar 5.12 Hasil Assy

5.5 Proses Mesin Bor

Setelah part bagian luar dan part bagian dalam selesai di las, tahap
terakhir pada pembuatan Part Roller Pressure adalah proses bor dua lubang
pada bagian depan part. Proses bor dilakukan menggunakan mesin bor duduk
dengan mata bor diameter 5 mm.
Gambar 5.13 Hasil Bor

BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Dari hasil kerja praktek “PROSES PEMBUATAN PART ROLLER

PRESSURE PADA MESIN KEMASAN PLASTIK OTOMATIS (CONTINIOUS
BAND SEALER) MENGGUNAKAN MESIN CNC” di PT. Amanah Jaya Persada
maka penulis dapat mengambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Proses pembuatan Part Roller Pressure di lakukan dengan memproduksi dua
komponen terpisah antara part bagian dalam dan part bagian luar, dengan
melalui tahap desain/gambar menggunakan software solidwork, pemotongan
material, pemeriksaan, pembuatan program CNC, proses CNC, penyatuan
setiap part, dan pengeboran dua lubang bagian muka.
2. Proses seting mesin CNC dilakukan seperti pada umumnya, dimana proses ini
menentukan posisi kordinat alat potong atau tempat alat potong terhadap titik
nol mesin. Ketika menggunakan sumbu-sumbu kordinat mesin untuk operasi
program CNC sangat penting untuk memastikan harga kordinat aktual yamg
di berikan oleh sistem pengukuran sesuai dengan harga koordinat pada mesin.
6.2 Saran
Setelah melakukan kerja praktek maka penulis dapat memberikan saran

sebagai berikut :
1. Identifikasi gambar kerja sebelum melakukan proses pembuatan produk.
Apabila terdapat keraguan baik sebelum proses pembuatan maupun pada saat
proses pembuatan berlangsung, berdiskusilah dengan perancang produk.
Sesuaikan produk yang dibuat dengan keadaan bahan dan mesin yang tersedia
apakah ada bahannya dan dapatkah dibuat dengan mesin yang tersedia.
2. Buatlah rencana langkah kerja sebelum melakukan proses pembuatan produk
guna memperlancar proses pembuatan. Perhatikan dimensi (bentuk dan
ukuran) benda kerja yang akan dibuat, periksa selalu ukuran benda kerja
setiap setelah melakukan proses pembubutan.

DAFTAR PUSTAKA
 Awang Annas Firmansyah, Mochamad Arif Irfa’i “Analisa Struktur Mikro

dan Kekerasan Baja S45C Pada Proses Quench-Temper Dengan Media
Pendingin Air”. Jurnal. Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Negeri
Surabaya.
 B.Sentot Wijanarka,MT, Jurnal. “Tutorial Pengoperasian dan
Pemrograman Mesin Bubut CNC GSK 928 TE” Fakultas Teknik
Universitas Negeri Yogyakarta
 Virtual Laboratorie and Technical Simulators, 2019. “CNC Simulator
APK”
 Hendrawan, M. A., Purboputro, P. I., Saputro, M. A., & Setiyadi, W.
(2018). “Perancanganchassis Mobil Listrik Prototype" Ababil" dan
Simulasi Pembebanan Statik dengan Menggunakan Solidworks Premium
2016. Proceeding of The URECOL, 96-105
 Saut Parason Pardede, Efendi Efendi. Jurnal Teknologi UAD 1 (1), 40-46,
2021. “Pengemas Jenis Continious Band Sealer Type Horizontal”.
 Fikri Faturrahman, 2021. “Proses Pembuatan Baut Tarik Beton
Menggunakan Mesin Bubut CNC Di PT. Amanah Jaya Persada”. Laporan
KP. Majalengka : Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Majalengka.
 Rian Nurhidayat, 2020. “Proses Pembuatan Roll Boogie Wheel
Menggunakan Mesin Bubut CNC Di Balai Besar Logam Dan Mesin
(BBLM) Bandung”. Laporan KP. Majalengka : Teknik Mesin, Fakultas
Teknik Universitas Majalengka.

LAMPIRAN




LAPORAN KERJA PRAKTEK (Part Roller Pressure)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK (Part Roller Pressure)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

“PROSES PEMBUATAN PART ROLLER PRESSURE PADA MESIN

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

Mesin CNC (Computer Numerical Controlled) adalah mesin perkakas

Kata Kunci : Mesin CNC, SOLIDWORKS, CNC Simulator, Baja S45C,

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) i

CNC (Computer Numerical Controlled) machine is a machine tool which

Keywords: CNC Machine, SOLIDWORKS, CNC Simulator, S45C Steel, Welding.

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) ii

Akhir kata penulis sampaikan terimakasih bagi semua pihak atas

Majalengka, Agustus 2021

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) iii

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) iv

2.2.6 Macam-macam Pahat dan Mata Bor ................................................. 13

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) v

3.6 Mesin Bor Duduk ...................................................................................... 31

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) vi

Gambar 2.1 Logo PT. Amanah Jaya Persada ................................................... 6

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) vii

Gambar 2.31 Mesin Las Listrik ....................................................................... 27

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) viii

Gambar 5.11 Hasil Pengerjaan Part Bagian Dalam ......................................... 52

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) ix

Tabel 1.1 Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................................... 4

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) x

1.1 Latar Belakang

PT.Amanah Jaya Persada melakukan riset Part Roller Pressure

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) 1

Pressure yang bentuk kegunaan semulanya hanya dapat melakukan proses

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan dan Manfaat

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) 2

1.4 Batasan Masalah

1.5 Sistematika Penulisan

BAB II LANDASAN TEORI

BAB III METODE PELAKSANAAN

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) 3

1.6 Time schedule

Tahun Akademik 2020/2021

No Jenis Kegiatan Januari Februari Maret April Mei Juni

Tabel 1.1 Pelaksanaan Kerja Praktek

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) 4

2.1 PROFIL PERUSAHAAN

2.1.1 Sejarah PT. Amanah Jaya Persada (PT.AJP)

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) 5

2.1.5 Legalitas PT. Amanah Jaya Persada (PT.AJP)

Gambar 2.1 Logo PT.Amanah Jaya Persada

2.2 TINJAUAN PUSTAKA

2.2.1 Pengenalan Perangkat Lunak

2.2.1.1 Software Solidwork

Gambar 2.2 Logo Software Solidworks

Solidworks merupakan salah satu opsi diantara design software yang

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) 6

Gambar 2.3 templates utama dari SolidWorks

2.2.1.2 Simulator perangkat lunak bubut CNC

Gambar 2.4 Logo CNC Simulator

Simulator perangkat lunak mesin bubut kontrol numerik (CNC)

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) 7

pengenalan dasar spesialis bangunan mesin pemula dengan prinsip

Bidang penerapan produk perangkat lunak: proses pendidikan

Fungsionalitas simulator: penyiapan teks program kendali operasi

Gambar 2.5 Tampilan Beranda CNC Simulator

PT. AMANAH JAYA PERSADA (PT. AJP) 8

Gambar 2.6 Menu Main Size CNC Simulator