Revisi Cover

LAPORAN PRAKTIK KERJA
DI PT. CIPTAUNGGUL KARYA ABADI

PROSES PRODUKSI ARM REAR BRAKE-KWBA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian Tugas

Pada Mata Kuliah Praktik Kerja
Oleh :
Sutomo
NIM. 1502124
DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS PENDIDIKAN TEKNOLOGI DAN KEJURUAN
UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA
2018
1
SUTOMO/NIM. 1502124
DI PT. CIPTAUNGGUL KARYA ABADI
PROSES PRODUKSI ARM REAR BRAKE-KWBA
DISETUJUI DAN DISAHKAN OLEH PEMBIMBING :

Pembimbing,
Asep Hadian Sasmita, S.pd., M. Pd.

NIP. 19800313 200604 1 002
Mengetahui,
Dosen Penanggung Jawab
Mata Kuliah Praktik Kerja Industri
Drs. H. Aryano, M.Pd

NIP. 19640804199402 1 001
Mengetahui
Ketua Program Studi D3 Teknik Mesin
Drs. Tatang Permana, M.Pd.

NIP. 19651110 199203 1 007
1
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN

PT CIPTAUNGGUL KARYA ABADI.
Disusun Oleh :
Sutomo 1502124
Telah Disahkan dan Disetujui

Karawang, 10 April 2018
Mengetahui,
Kepala Produksi
Yatman Raswandi
Pembimbing Kerja Praktek
Saeful Samat , ST
2
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang
telah memberikan anugrah, taufik dan kesehatan dan telah melimpahkan rahmat
dan hidayah-Nya yang tak terhingga kepada penulis, sehingga penulis dapat
menyelesaikan Praktek Kerja di PT. Ciptaunggul Karya Abadi , dengan judul
“PROSES PRODUKSI ARM REAR BRAKE-KWBA”.
Maksud dan tujuan dari penulisan tugas akhir ini adalah untuk memenuhi
persyaratan Memenuhi Tugas Pada Mata Kuliah Praktik Kerja pada Departemen
Pendidikan Teknik Mesin, Fakultas Pendidikan Teknologi dan Kejuruan,
Universitas Pendidikan Indonesia.
Secara umum, laporan praktek kerja ini akan membahas tentang proses
produksi arm rear brake kwba dengan selesai .
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dan kesalahan dalam
penyusunan laporan praktek kerja ini. Oleh karena itu, penulis berharap untuk
mendapatkan kritik dan saran sehingga penulis dapat belajar lagi dan dapat
memperbaiki kesalahan dan kekurangan yang ada. Sehingga laporan ini dapat
bermanfaat bagi penulis pada khususnya dan para pembaca pada umumnya.
Karawang,10 April 2018
Penulis
3
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
LAPORAN PENGESAHAN 1 .......................................................................................i

LAPORAN PENGESAHAN 2........................................................................................ii
KATA PENGANTAR......................................................................................................iii
DAFTAR ISI....................................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR.....................................................................................................viii
DAFTAR TABEL............................................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN.................................................................................................1
1.1 Latar Belakang Pelaksanaan Praktik Kerja........................................................1
1.2 Batasan Pelaksanaan Praktik Kerja.....................................................................2
1.3 Tujuan Pelaksanaan Praktik Kerja.......................................................................2
1.4 Manfaat Pelaksanaan Praktik Kerja....................................................................3
1.5 Sistematika Penulisan Laporan Praktik Kerja....................................................3
BAB II LAPORAN PELAKSANAAN PRAKTIK KERJA….………………………..5
2.1 Sejarah PT. Ciptaunggul Karya Abadi................................................................5
2.2 Visi dan Misi..........................................................................................................5
2.3 Struktur Organisasi PT. Ciptaunggul Karya Abadi............................................6
2.4 Produksi PT Ciptaunggul Karya Abadi...............................................................6
2.5 Kesehatan dan keselamatan kerja........................................................................7
2.6 Sistem Kontrol PT. Ciptaunggul Karya Abadi...................................................7
2.7 General Affairs......................................................................................................8
2.8 Human Resources Development and Training...................................................8
2.9 Production Logistic & Control............................................................................8
2.10 Corporate Public Relations..................................................................................8
2.11 Jurnal Harian..........................................................................................................9
BAB III LANDASAN TEORI DAN ANALISI KASUS PROSES PEMBUATAN
ARM REAR BRAKE-KWBA..........................................................................................11
3.1 Pendahuluan Yang Relevan Dengan Bidang / Keahlihan Konsentrasi............11
4
3.2 Landasan Teoritis Atau Tinjauan Konseptual Yang Relevan Dengan
Permasalahan …………………………………………………..………...... 11
3.2.1 Material Sphc-Po ( Steel Plate Hot Rolled Coiled – Pickle Oil)........11
3.3 Mesin Press...........................................................................................................12
3.3.1 Jenis – jenis Mesin Press …………………………………..……….12
3.3.2 Mekanisme Penggerakan Slide...............................................................13
3.3.2.1 Crank Press.................................................................................14
3.3.2.2 Knuckle Press.............................................................................14
3.3.2.3 Friction Press.............................................................................14
3.3.2.4 Screw Press.................................................................................14
3.3.2.5 Rack Press...................................................................................14
3.3.2.6 Link Press....................................................................................14
3.3.2.7 Cam Press...................................................................................14
3.4 Mesin Spot Welding.............................................................................................15
3.5 Mesin broaching.…………………………………………………………...15
3.5.1 Diam (stasioner).......................................................................................16
3.6 Mesin Drilling.......................................................................................................17
3.6.1 Faktor Yang Harus Diperhatikan Pada Proses Produksi.......................17
3.6.2 Penerapan Dalam Hal Pemanfaatan Teknologi Komputasi.................18
3.7 Teori Blanking Dan Pierching.............................................................................18
3.7.1 Pengertian Proses Blanking.....................................................................18
3.7.2 Pierching....................................................................................................18
3.7.3 Perbedaan Blanking dan Pierching.........................................................19
3.7.4 Analisa Pemotongan Logam Lembaran.................................................19
3.8 Jarak Ruang (Clearance)......................................................................................20
3.9 Allowance..............................................................................................................20
3.10 Agar Slug Atau Blank Dapat Terlepas Dari Die...............................................21
3.11 Operasi Pemotongan Logam Lembaran Yang Lain.........................................21
3.12 Slotting, Perforating Dan Notching...................................................................22
3.13 Trimming, Shaving Dan Fine Blanking.............................................................23
3.14 Teori Bending.......................................................................................................24
5
3.14.1 Pembengkokkan – V (V-bending) dan pembengkokkan tepi (edge
bending)…………………………………………………………….24
3.15 Melenting Kembali (Springback)......................................................................25
3.16 Gaya Pembengkokkan .......................................................................................26
3.17 Teori Restrike.......................................................................................................26
3.18 Teori Spot Welding/Las Titik..............................................................................27
3.18.1 Tahapan Proses Resistance Spot Welding............................................28
3.18.2 Tahapan Proses.......................................................................................28
3.18.3 Aplikasi Resistance Spot Welding.........................................................29
3.19 Teori Proses Broaching.......................................................................................29
3.19.1 Fungsi Broaching....................................................................................29
3.19.2 Proses Jenis Mesin Broaching...............................................................30
3.20 Keuntungan Dan Keterbatasan Pembesar Lubang...........................................30
3.21 Hal-Hal Penting Sebelum Membesarkan Lubang............................................31
3.22 Teori Champer.....................................................................................................31
3.23 Alat Proses Blanking, Pierching,bending dan Restike....................................32
3.23.1 Punch.......................................................................................................32
3.23.2 Tiang Pengarah (Guide Pillar)..............................................................32
3.23.3 Dies..........................................................................................................33
3.24 Alat Proses Broaching.........................................................................................33
3.24.1 Pisau Broaching......................................................................................33
3.25 Alat Pada Proses Chamfer..................................................................................33
3.25.1 Kontersing...............................................................................................33
3.26 Alat Proses Spot Welding....................................................................................34
3.26.1 Resistance Spot Welding........................................................................34
3.27 Alat ukur Digital caliper / jangka sorong.........................................................34
3.28 Alat keselamatan.................................................................................................35
3.28.1 Sarung tangan.........................................................................................35
3.28.2 Sepatu safety...........................................................................................36
3.28.3 Tutup telinga (Ear Plug / Ear Muff).....................................................36
3.29 Pembahasan/Pemecahan Permasalahan............................................................37
3.29.1 Flowcart pembuatan Arm Rear brake -kwba......................................37
6
3.30 Tahapan Proses Pembuatan Arm Rear Brake -kwba........................................38
3.30.1 Pemilihan Material.................................................................................38
3.30.2 Blanking Proses......................................................................................40
3.30.3 Bending 1 Proses....................................................................................43
3.30.4 Pierching Proses.....................................................................................45
3.30.5 Bending 2 Proses....................................................................................47
3.30.6 Restrik Proses..........................................................................................49
3.30.7 Spot Welding Proses...............................................................................51
3.30.8 Broaching Proses....................................................................................54
3.31.9 Champer Proses......................................................................................56
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN........................................................................58
4.1 Kesimpulan..........................................................................................................58
4.2 Saran.....................................................................................................................58
DAFTAR PUSTAKA................................................................................................……v
LAMPIRAN-LAMPIRAN..............................................................................................vi
7
DAFTAR GAMB
Gambar 2. 1 Struktur Organisasi PT. Ciptaunggul Karya Abadi......................................6

Gambar 2. 2 Produk PT. Ciptaunggul Karya Abadi............................................................7
YGambar 3. 1 Mesin Press
………………………………………………………………………..12
Gambar 3. 2 Jenis Jenis- Mesin Press..............................................................................13
Gambar 3. 3 Mesin Spot Welding / Las Titik...................................................................15
Gambar 3. 4 Mesin Broacing...........................................................................................15
Gambar 3. 5 Keyway Boachng.........................................................................................16
Gambar 3. 6 Mesin Drilling.............................................................................................17
Gambar 3. 7 Proses Blanking...........................................................................................18
Gambar 3. 8 Proses Pierching..........................................................................................19
Gambar 3. 9 Perbedaan Antara Hasil Blanking Dan Pierching........................................19
Gambar 3. 10 Akibat Dari Clearance : (A) Terlalu Kecil, (B)Terlalu Besar....................20
Gambar 3. 11 Jarak Ruang Melebar Keluar (Angular Clearance)....................................21
Gambar 3. 12 (A) Cutoff Dan (B) Parting........................................................................22
Gambar 3. 13 (A) Slotting, (B) Perforating, Dan (C) Notching.......................................22
Gambar 3. 14 Operasi Trimming Untuk Memotong Flash...............................................23
Gambar 3. 15 (A)Shaving Dan (B) Fine Blanking...........................................................23
Gambar 3. 16 (A) Pembengkokkan Lagam Lembaran, (B) Pemampatan Dan Peregangan
Tarik Logam Yang Terjadi Pada Operasi Pembengkokkan...............................................24
Gambar 3. 17 Dua Metode Pembengkokkan Yang Umum...............................................25
Gambar 3. 18 Melenting Kembali Pada Pembengkokkan Mengurangi............................26
Gambar 3. 19 Die Restike.................................................................................................26
Gambar 3. 20 Las Resistansi Titik....................................................................................27
Gambar 3. 21 Tahapan Proses Spot Welding.....................................................................28
Gambar 3. 22 Salah Satu Jenis Rsw: Rocker Arm Spot Welding Machine........................28
Gambar 3. 23 Sketsa Bentuk Pisau Broaching.................................................................29
Gambar 3. 24 Proses Champer.........................................................................................31
Gambar 3. 25 Punch.........................................................................................................32
Gambar 3. 26 Guide Pillar...............................................................................................32
Gambar 3. 27 Dies...........................................................................................................33
Gambar 3. 28 Pisau Broaching.........................................................................................33
8
Gambar 3. 29 Countersink...............................................................................................34
Gambar 3. 30 Resistance Spot Welding............................................................................34
Gambar 3. 31 Digital Caliper...........................................................................................35
Gambar 3. 32 Pembacaan Digital Caliper........................................................................35
Gambar 3. 33 Sarung Tangan...........................................................................................36
Gambar 3. 34 Sepatu Safety.............................................................................................36
Gambar 3. 35 Tutup Telinga (Ear Plug / Ear Muff ).........................................................36
Gambar 3. 36 Flowcart Pembuatan Arm Rear Brake Kwba............................................37
Gambar 3. 37 Material Plat Sphc-Po................................................................................38
Gambar 3. 38 Nilai Standar..............................................................................................38
Gambar 3. 39 Proses Pekerjaan Blanking Proses............................................................41
Gambar 3. 40 Sebelum Proses Blanking.........................................................................42
Gambar 3. 41 Sesudah Proses Blanking...........................................................................42
Gambar 3. 43 Proses Pekerjaan Bending 1.......................................................................44
Gambar 3. 44 Sebelum Proses Bending 1.........................................................................44
Gambar 3. 45 Sesudah Proses Bending 1.........................................................................44
Gambar 3. 47 Proses Pekerjaan Pierching Proses............................................................45
Gambar 3. 48 Sebelum Proses Pierching.........................................................................46
Gambar 3. 49 Sesudah Proses Pierching..........................................................................46
Gambar 3. 51 Proses Pekerjaan Bending 2.......................................................................48
Gambar 3. 52 Sebelum Proses Bending 2.........................................................................48
Gambar 3. 53 Sesudah Proses Bending 2.........................................................................48
Gambar 3. 55 Proses Pekerjaan Restrik Proses.................................................................50
Gambar 3. 56 Sebelum Proses Restrik Proses.................................................................50
Gambar 3. 57 Sesudah Proses Restrik Proses...................................................................50
Gambar 3. 59 Proses Pekerjaan Spot Welding Proses.......................................................52
Gambar 3. 60 Proses Sebelum Pekerjaan Spot Welding Proses........................................53
Gambar 3. 61 Proses Sesudah Pekerjaan Spot Welding Proses.........................................53
9
Gambar 3. 63 Proses Pekerjaan Broaching......................................................................54
Gambar 3. 64 Proses Sebelum Pekerjaaan Broaching......................................................55
Gambar 3. 65 Proses Sesudah Pekerjaan Broaching........................................................55
Gambar 3. 67 Proses Pekerjaan Champer........................................................................57
Gambar 3. 68 Proses Sebelum Pekerjaan Champer..........................................................57
Gambar 3. 69 Proses Sesudah Pekerjaan Champer..........................................................57
10
DAFTAR TAB
Tabel 2. 1 Laporan Kerja..........................................................................................9
YTabel3.1 sphc-Po
………………………………………………………………………...12
Tabel 3. 2 Allowance..............................................................................................22
Tabel 3. 3 Sifat Istwewa Kualitas / Cara Kontrol..................................................40
Tabel 3. 4 Langka Kerja Pemilihan Material.........................................................40
Tabel 3. 5 Blanking Proses.....................................................................................41
Tabel 3. 6 Sifat Istemewa Kualitas / Cara Kontrol................................................43
Tabel 3. 7 Langkah Kerja Bending Proses.............................................................43
Tabel 3. 8 Sifat Istewa Kualitas / Cara Kontrol.....................................................45
Tabel 3. 9 Langkah Kerja Prose Pierching............................................................45
Tabel 3. 10 Sifat Istimewa Kualitas / Cara Kontrol...............................................47
Tabel 3. 11 Langkah Kerja Proses Bending 2........................................................47
Tabel 3. 13 Langkah Kerja Proses Restrike...........................................................49
Tabel 3. 15 Langkah Kerja Proses Spot Welding...................................................52
Tabel 3. 17 Langkah Kerja Proses Broaching........................................................54
Tabel 3. 19 Langkah Kerja Proses Champer..........................................................56
11
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pelaksanaan Praktik Kerja
Seiring dengan pertumbuhan industri dan berkembangnya teknologi

berdampak pada meningkatnya daya saing dalam dunia kerja. Maka dalam rangka
menghasilkan tenaga kerja dengan berorientasi kepada perpaduan teknologi dan
profesionalisme. Universitas Pendidikan Indonesia mengambil langkah – langkah
tertentu dalam melaksanakan kebijakan tersebut. Salah satunya dengan
menyertakan Praktik kerja dalam satu matakuliah untuk menyelesaikan Program
Studi D3 Teknik Mesin untuk mendukung hal itu, Universitas Pendidikan
Indonesia untuk mempersiapkan hal – hal yang berhubungan dengan Praktik
kerja, mulai dari persiapan permohonan sampai penerimaan laporan dan penilaian
dari perusahaan tempat Praktik kerja.
Mata kuliah Praktik kerja ini sangat strategis di pandang dan tujuan akhir
proses belajar, karena dapat memberikan kontribusi pada kelompok Mata Kuliah
bidang Keahlian (MKK) baik MKKU/MKDP, MKK konsentrasi maupun MKK
pilihan. Disamping itu, melalui mata kuliah Praktik Kerja, mahasiswa dapat
memahami konsep teoristis tentang etika, budaya, iklim, dan cara kerja serta
tuntutan keahlian tenaga di industri yang sesuai dengan bidangnya, dalam
aplikasinya langsung di tempat kerja. Dengan demikian, adanya pengalaman dan
wawasan dalam wacana industri bagi mahasiswa Program Studi D3 Teknik Mesin,
merupakan suatu keharusan bagi calon tenaga kerja dengan jabatan ahli madya
yang diarahkan pada kesiapan professional.
Secara subtansial, Praktik Kerja dengan bobot 4 SKS, termasuk dalam
rumpun Mata Kuliah bidang Keahlian (MKK) yang wajib ditempuh oleh seluruh
mahasiswa Program Studi D3 Teknik Mesin DPTM FPTK UPI. Praktik Kerja
dirancang untuk membekali pengalaman kepada mahasiswa tentang bagaimana
bersosialisasi dengan masyarakat (industri), dan yang terpenting bagaimana
mengaplikasikan ilmu yang diperoleh dibangku kuliah dalam dunia nyata di
1
lapangan (Industri). Dengan demikian, hasil dari Praktik Kerja ini diharapkan
dapat memberi nilai tambah tersendiri bagi mahasiswa yang bersangkutan,
2
terutama pada saat perusahaan tempat dia melaksanakan Praktik Kerja

memerlukan tenaga kerja, tidak perlu mencari tenaga kerja baru.
1.2 Batasan Pelaksanaan Praktik Kerja
Penulis membatasi permasalahan yang dijadikan bahan laporan ini.

Permasalahan yang di paparkan antara lain profil perusahaan, fasilitas yang
didapatkan mehasiswa, penempatan kerja, kegiatan yang dilakukan selama
bekerja, infrastruktur yang digunakan, permasalahan dan pemecahan masalahnya,
dan prosentase pekerjaan selama Praktik kerja tersebut, serta laporan kegiatan
Praktik kerja selama Praktik di PT. Ciptaunggul Karya Abadi .
1.3 Tujuan Pelaksanaan Praktik Kerja
Praktik kerja ini dimaksudkan untuk menambah wawasan mengenai

penerapan disiplin ilmu yang diperoleh di bangku kuliah. Dengan adanya Praktik
kerja ini diharapkan mahasiswa mendapatkan ilmu yang tidak diperoleh di bangku
kuliah. Selain itu juga Praktik ini dimaksudkan untuk memberikan kesempatan
untuk mengenal dunia kerja sesungguhnya pada perusahaan yang ada di
Indonesia. Sehingga mahasiswa dapat membandingkan dan menerapkan materi –
materi yang didapat di bangku kuliah dengan keadaan yang ada di lapangan.
Adapun tujuan lainnya diadakan Praktik kerja ini adalah sebagai berikut :
1.1.1 Mendapatkan pengalaman nyata tentang dunia kerja secara nyata, dan
mengatahui kondisi industri secara konkrit.
1.1.2 Mengaplikasikan ilmu yang didapat pada bangku kuliah.
1.1.3 Memupuk kemampuan berdaptasi dan berkomunikasi pada suatu
lingkungan baru.
1.1.4 Menambah wawasan dan pengatahuan tentang permaslahan yang ada pada
perusahaan dan cara pemecahan masalah tersebut.
1.1.5 Meningkatkan kualitas sumber daya manusia, dengan mencetak tenaga
kerja yang professional.
1.1.6 Melakukan kemampuan mahasiswa secara mandiri dan kelompok dalam
memecahkan masalah yang timbul dalam bekerja.
Dengan berbekal pengalaman Praktik kerja diharapkan dapat
mengembangkan potensi diri untuk bekal kelak terjun di lapangan industri.
2
3
1.4 Manfaat Pelaksanaan Praktik Kerja
Ada banyak manfaat yang dapat diambil dari pelaksanaan PK, diantaranya
1.4.1 Bagi Mahasiswa :
1.1.1.1 Memperoleh pengalaman nyata yang berguna untuk meningkatkan
keterampilan teknik yang relevan sesuai jurusan yang ditekuni.
1.1.1.2 Memperoleh pengetahuan yang nyata tentang kondisi suatu perusahaan
baik dari segi manajemen yang diterapkan, kondisi fisik, teknologi yang
digunakan, kinerja pra karyawan, serta proses-proses industri.
1.1.1.3 Mengetahui perkembangan ilmu dan teknologi sesuai dengan tuntunan
perkembangan industri.
1.1.1.4 Dapat membina hubungan yang baik dengan industri sehingga
memungkinkan untuk dapat bekerja di industri tempat pelaksanaan PK
tersebut setelah lulus dari kuliah.
1.4.2 Bagi Lembaga Pendidikan
1.4.2.1 Terjalinnya hubungan baik antara DPTM FPTK UPI dengan PT.
Ciptaunggul Karya Abadi , sehingga memungkinkan kerjasama dalam
ketenagakerjaan dan kerja sama lainnya.
1.4.2.2 Terjalin hubungan umpan balik untuk meningkatkan kualitas pendidikan
sehingga selalu sesuai dengan perkembangan dunia industri.
1.4.3 Bagi Perusahaan
1.4.3.1 Memperoleh masukan baru dari lembaga pendidikan melalui mahasiswa
yang sedang melaksanakan PK.
1.5 Sistematika Penulisan Laporan Praktik Kerja
Untuk mempermudah dalam menyusun laporan, penulis pelu membuat

sistematika penulisan yaitu sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisikan tentang latar belakang, maksud dan tujuan, ruang lingkup
bahasan dan sistematika penulisan laporan.
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
4
Bab ini membahas tentang sejarah singkat perusahaan, visi dan misi perusahan,
struktur organisasi, fasilitas perusahaan, hasil produksi, pengembangan
perusahaan.
BAB III KEGIATAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
Bab ini penulis menjelaskan ruang lingkup pekerjaan yang ditangani selama
kegiatan praktek kerja, serta masalah yang dihadapi. Dalam hal ini juga termasuk
studi proses pembuatan
BAB IV KESIMPULAN dan SARAN
Bab ini merupakan ringkasan atau kesimpulan, masalah yang dihadapi, serta saran
dari permasalahan diatas.
BAB V DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN – LAMPIRAN
BAB II
LAPORAN PELAKSANAAN PRAKTIK KERJA
2.1 Sejarah Pt. Ciptaunggul Karya Abadi
PT. Ciptaunggul Karya Abadi adalah sebuah perusahaan swasta yang

bergerak di manufacuring particularty dalam merancang dies, jig dan fixture dan
stamping pengolahan. PT. Ciptaunggul Karya Abadi didirikan pada tahun 1998.
PT. Ciptaunggul Karya Abadi berlokasi di Cikarang dan pada tahun 1999. PT.
Ciptaunggul Karya Abadi mengalami krisis moneter dari penurunan produk yang
dipesan sehingga pada tahun 2000. PT. Ciptaunggul Karya Abadi berpindah
lokasi di Karawang. PT. Ciptaunggul Karya Abadi didirikan di lokasi yang
strategis di Karawang, lokasinya yang berdekatan dengan kawasan industri
memungkinkan kita untuk berkembang bersama dengan kemajuan teknologi.
Jalan raya, Karawang Barat yang dekat dengan lokasi memungkinkan kita untuk
menjadi mudah diakses.. Unit kerja PT. Ciptaunggul Karya Abadi adalah dies ,
jig & fixture , press part , tool and machinery. PT Ciptaunggul Karya Abadi
adalah perusahan milik perorangan PT. Ciptaunggul Karya Abadi dimiliki oleh
Bapak. H. Pangga Patoni selaku Presiden direktur.
2.2 Visi dan Misi
PT. Ciptaunggul Karya Abadi memiliki Visi dan Misi, diantaranya:
2.2.1 Menghasilkan produk dan pelayanan bermutu tinggi dengan

mengedepankan persyaratan pelanggan secara konsisten.
2.2.2 Berupaya memenuhi peraturan perundangan dan persyaratan lain.
2.2.3 Meninjau ulang dan melakukan peningkatan secara berkelanjutan baik

sistem maupun proses yang berhubungan dengan mutu (produk,
pelayanan, produktifitas dan pemenuhan peraturan dan persyaratan lain)
untuk mencapai kepuasan pelanggan.
5
6
2.2.4 Berupaya meningkatkan kompetensi kayawan dan karyawati guna

peningkatan kualitas proses, produk dan pelayanan serta keselamatan dan
kesehatan kerja
2.3 Struktur Organisasi Pt. Ciptaunggul Karya Abadi
Struktur yang ada di PT. Ciptaunggul Karya Abadi adalah, sebagai berikut:
Presiden Direktur
H. Pangga Patoni
Wakil Manajemen
Dian
Qs Document Control
Neng Juleha
Plant
H. Pangga Patoni
Marketing Produksi Engineering

Saepul Samat , ST Yatman Dadang Hidayat
Quality Asurance Ppic Delivery Logistik

Yatman Ruswandi Yatman Ruswandi Eneng Julaeha
Hrd Keuangan
Mukhson Wawan Krisbianto
Gambar 2. 1 Struktur Organisasi PT. Ciptaunggul Karya Abadi
( Sumber : Dokumentasi Perusahaan )

7
2.4 Produksi PT Ciptaunggul Karya Abadi
PT Ciptaunggul Karya Abadi memproduksi sparepart kendaran bermotor

seperti: arm rear brake, lever brake , lever brake cam , lever cam shaf , lever arm
brake , join brake rad utmy , lever bak cam.
8
Gambar 2. 2 Produk Pt. Ciptaunggul Karya Abadi
(Sumber: Dokumentasi Perusahaan)
2.5 Kesehatan dan keselamatan kerja
PT. Ciptaunggul Karya Abadi hanya menyediakan fasilitas Kesehatan dan

keselamatan kerja seperti masker, kacamata ,helm dan sepatu kerja.
2.6 Sistem Kontrol PT. Ciptaunggul Karya Abadi
PT. Ciptaunggul Karya Abadi mempunyai sistem kontrol dalam suatu

proses produksi yang diorder oleh costumer, penjelasannya adalah sebagai
berikut:
2.6.1 Tahap 1 : Costumer bertemu dengan Marketing untuk berdiskusi tentang

detail pemesanan (Study Product Engineering), bagaimana barang tersebut
akan dibuat dan apakah mampu untuk membuatnya.
2.6.2 Tahap 2 : Jika marketing sanggup untuk membuat produk tersebut di PT.
Ciptaunggul Karya Abadi , marketing melakukan penawaran harga dengan
costumer.
2.6.3 Tahap 3 : Jika penawaran telah disepakati oleh kedua belah pihak, VVIC
yang bergerak dalam perencanaan bahan baku, material yang digunakan,
desain yang akan dibuat dan jadwal perencanaan proses produksi.
2.6.4 Tahap 4 : Bagian purchasing yang membeli material yang dibutuhkan

dalam suatu produksi sedangkan bagian accounting yang mengatur pajak.
2.6.5 Tahap 5 : VVIC memberikan desain dalam produk pesanan dan jadwal
perencanaan produksi kepada manager produksi.
2.6.6 Tahap 6 : Manajer mengatur dan mengolah data sehingga dapat diberikan
kepada operator produksi untuk membuat produk yang akan dibuat.
9
2.7 General Affairs
General Affairs bertugas untuk mengatur kebersihan, bangunan, investasi

perusahaan, kendaraan, perlengkapan yang berada di kantor, dan office boy.
General Affairs yang berada di PT. Ciptaunggul Karya Abadi adalah Bapak
Mukson.
2.8 Human Resources Development and Training
Human Resources Development and Training di PT. Ciptaunggul Karya

Abadi bertugas untuk mengatur pengkretrutan karyawan baru dan keluh kesah
karyawan selama berada di PT. Ciptaunggul Karya Abadi .
2.9 Production Logistic & Control
Production Logistic & Control bertugas untuk menangani bagian tools, di

bawah naungan purchasing.
2.10 Corporate Public Relations
Berikut daftar Corporate Public Relations di PT. Ciptaunggul Karya Abadi

:
2.10.1 PT. Chemco Harapan Nusantara dalam pemesanan.
2.10.2 PT. Nusahadi Citra Harmonis dalam pemesanan komponen roda empat
dan diess.
2.10.3 PT. Nusatoyotetsu Corporation dalam pemesanan diess.
2.10.4 PT. Mitrametal Perkasa dalam pemesanan sparepath.
2.10.5 PT. Nippon Metal Work Indonesia dalam pemesanan diess.
2.10.6 PT. Purolator dalam pemesanan komponen.
2.10.7 PT. Samick Indonesia dalam pemesanan komponen.

10
2.10.8 PT. Fujitechnica Indonesia dalam pemesanan diess.

11
2.11 Jurnal Harian

Tabel 2. 1 Laporan Kerja
No Hari / Tanggal Uraian Kegiatan
1 Rabu, 10 Januari 2018 Registrasi Di PT. Ciptaunggul Karya 12

Abadi
2 Kamis,11 Januari 2018 Observasi Perusahaan Di PT. Ciptaunggul

Karya Abadi
3 Jumat,12 Januari 2018 Memperkenalkan Kepada Karyawan
PT .Ciptaunggul Karya Abadi
4 Senin,15 Januari 2018 Memperkenalkan Mesin Yang Ada Di PT

Ciptaunggul Karya Abadi Dan Cara
Mengeporasikan
5 Selasa,16 Januari 2018 Proses Blanking Arm Brake – Kwba
6 Rabu,17 Januari 2018 Proses Blanking Arm Brake – Kwba
7 Kamis,18 Januari 2018 Proses Blanking Arm Brake – Kwba
8 Jumat,19 Januari 2018 Proses Blanking Arm Brake – Kwba
9 Senin,22 Januari 2018 Proses Blanking Arm Brake – Kwba
10 Selasa,23 Januari 2018 Proses Blanking Arm Brake – Kwba
11 Rabu,24 Januari 2018 Proses Blanking Arm Brake – Kwba
12 Kamis,25 Januari 2018 Proses Blanking Arm Brake – Kwba
13 Jumat,26 Januari 2018 Mencari Data Untuk Di Buatnya Laporan
14 Senin,29 Januari 2018 Mencari Data Untuk Di Buatnya Laporan
15 Selasa,30 Januari 2018 Mencari Data Untuk Di Buatnya Laporan
16 Rabu,31 Januari 2018 Proses Bending 1 Arm Brake – Kwba
17 Kamis,1 Februari 2018 Proses Bending 1 Arm Brake – Kwba
18 Jumat,2 Februari 2018 Proses Bending 1 Arm Brake – Kwba
19 Senin,5 Februari 2018 Proses Bending 1 Arm Brake – Kwba
18 Selasa,6 Februari 2018 Proses Bending 1 Arm Brake – Kwba
19 Rabu,7 Februari 2018 Proses Bending 1 Arm Brake – Kwba
20 Kamis,8 Februari 2018 Proses Bending 1 Arm Brake – Kwba
21 Jumat,9 Februari 2018 Proses Bending 1 Arm Brake – Kwba
22 Senin,12 Februari 2018 Mencari Data Untuk Di Buatnya Laporan
22 Selasa,13 Februari 2018 Mencari Data Untuk Di Buatnya Laporan
23 Rabu,14 Februari 2018 Mencari Data Untuk Di Buatnya Laporan
24 Kamis,15 Februari 2018 Mencari Data Untuk Di Buatnya Laporan
25 Jumat,17 Febuari 2018 Proses Pierching Arm Brake – Kwba

13
Karawang 10, april 2018
Pembimbing Perusahaan
SAEFUL SAMAT , ST
BAB III
LANDASAN TEORI DAN ANALISI KASUS PROSES PEMBUATAN ARM

REAR BRAKE-KWBA
3.1 Pendahuluan Yang Relevan Dengan Bidang / Keahlihan Konsentrasi
PT Ciptaunggul Karya Abadi memproduksi sparepart kendaran bermotor

seperti arm rear brake kwba, lever brake , lever brake cam , lever cam shaf ,
lever arm brake , join brake rad utmy , lever bak cam .
Disini akan membahas tentang analisa produksi Arm Rear Brake-Kwba

merupakan komponen pada motor yang menempel pada tutup tromol belakang
yang berfungsi sebagai tuas rem tromol belakang motor. arm rear brake juga
berfungsi menyetel kedalaman rem ketika diinjak.
Pembuatan Arm Rear Brake-Kwba, secara garis besar dibagi menjadi

sembilan tahap, yaitu pemilihan material, Proses blanking, Proses bending 1,
Proses pierching, Proses bending 2, Proses restrike, Proses spot welding, Proses
broaching, dan Proses champer, dengan mengikuti petunjuk SOP berkualitas baik
dan tidak ada bahan yang jelek atau low quality.
3.2 Landasan Teoritis Atau Tinjauan Konseptual Yang Relevan Dengan

Permasalahan
3.2.1 Material Sphc-Po ( Steel Plate Hot Rolled Coiled – Pickle Oil )
Material yang di gunakan untuk pembuatan arm rear brake yaitu material
baja jenis Sphc adalah singkatan dari Steel Plate Hot Rolled Coiled adalah plat
baja yang di hasilkan dari proses cenai panas dengan kualitas komersial. Plat Sphc
sering juga di sebut plat hitam karena pelat ini berwarna kehitam hitaman. Plat
Sphc berwarna abu –abu biasanya plat ini diberi lapisan oli sehinga di sebut plat
Po adalah singkatan dari Pickle Oil Sphc dalam standar industri jepang (JIS) di
kodekan dengan: JIS G3131:2005 hot rolled milds plates steel,sheets and strips.
Tabel 3. 1 SPHC - PO
JIS G3131 AST BS1449 DIN1614 REMARK

M
Sphc A569 Hr14 Stw22 Commerical Quality
Hr15
Sphd A601 Hr3 Stw23 Drawing Quality
Hr4
Sphe A622 Hr1 Stw24 Deep Drawing Quality
Hr2
Trenslile Elongation
Material Chemical Composition % Strength Thk.1.2mm
C(Max Min(Mix P(Max S(Max N/Mm2 1.6mm Excl

) ) ) )
Sphd 0.15 0.60 0.050 0.050 270 Min 27 Min
Sphc 0.10 0.50 0.040 0.040 270 Min 30 Min
Sphe 0.10 0.50 0.030 0.035 270 Min 31 Min
Sphf 0.08 0.50 0.025 0.025 270 Min 37 Min
3.3 Mesin Press

Gambar 3. 1 Mesin Press
(Sumber : Http://Shofianriyaldi21.Blogspot.Co.Id/2015/10/Definisi-Dan-
Penjelasan-Mesin-Press)
Pengertian Mesin press adalah mesin yang dipakai untuk memproduksi

barang-barang sheet metal menggunakan satu atau beberapa press diess dengan
meletakkan sheet metal diantara upper diess dan lower diess. Mesin press dan
system mekanismenya akan menggerakkan Slide (ram) yang diteruskan ke press
diess dan mendorong sheet metal sehingga dapat memotong (cutting) serta
membentuk (forming) sheet metal tersebut sesuai dengan fungsi press diess yang
digunakan. Ketelitian dari produk yang dihasilkan akan sangat tergantung pada
kualitas dari press diess dan sheet metal, tetapi kecepatan produksi tergantung
pada kecepatan turun naik dari Slide (ram) dari mesin press atau sering disebut
Spm (stroke per minute.
3.3.1 Jenis – jenis Mesin Press
Gambar 3. 2 Jenis Jenis- Mesin Press

(Sumber : Http://Shofianriyaldi21.Blogspot.Co.Id/2015/10/Definisi-Dan-
Penjelasan-Mesin-Press)
Yang digunakan pada industri dapat diklasifikasikan berdasarkan jenis

tenaga penggerak dari slide, yaitu mesin press mekanik (mechanical press) dan
mesin press hidrolik (hydraulic press). Mesin Press dapat diklasifikasikan juga
berdasarkan mekanisme yang digunakan untuk mengoprasikan cetakan, yaitu
crank press, knuckle press, friction press, screw press, dan link press. Sedangkan
berdasarkan jumlah gerakan slide mesin (number of action), mesin press dapat
diklasifikasikan sebagai single action double action, dan triple action. Kemudian
jenis-jenis mesin press dapat juga diklasifikasikan berdasarkan arah dari gerakan
dari cetakan (dies operation direction), yaitu vertical, horizontal, dan oblique.
3.3.2 Mekanisme Penggerakan Slide
Terdapat berbagai jenis mekanisme penggerak slide mesin press mekanik.

Untuk setiap jenis mekanisme penggerak slide mesin, tentu saja akan sangat
mempengaruhi kemampuan pembentukan dan pemotongan, gerakan dari slide,
serta karakteristik penggunaan dari mesin press.
3.3.2.1 Crank Press Adalah mesin press yang mekanisme penggerak dari slide
menggunakan crankshaft atau eccentric shaft. Mekanisme penggerak
dengan sangat umum dipakai karena proses manufakturnya relative
mudah dan titik bawah dapat ditentukan secara tepat.
3.3.2.2 Knuckle Press Adalah mesin press yang mekanisme penggerak dari slide
menggunakan mekanisme knuckle. Dibandingkan dengan crank press,
kecepatan dari gerakan slide-nya lebih rendah, namun titik mati bawah
(TMB) dapat ditentukan dengan tepat seperti crank press.
3.3.2.3 Friction Press Adalah mesin press yang mekanisme penggerak dari slide
menggunakan screw. Agar dapat menahan beban yang besar, maka
digunakan ulir trapezium. Mesin ini dioperasikan dengan cara memutar
piringan yang terhubung dengan mekanisme penggerak.
3.3.2.4 Screw Press Adalah mesin press yang mekanisme penggeraknya adalah
roda gigi cacing yang menggerakan cacing sebagai bagian dari slide
mesin. Mesin tipe ini kurang efektif untuk produksi masal.
3.3.2.5 Rack Press Adalah mesin yang mekanisme penggeraknya adalah rodagigi
(pinion) yang menggerakkan bagian dari slide yang menyatu dengan
rack press. Mesin jenis ini kurang efektif untuk kebutuhan produksi
masal.
3.3.2.6 Link Press Adalah mesin press yang mekanisme penggeraknya
menggunakan berbagai link (penghubung) untuk mengurangi cycle time
pada proses drawing sehingga dapat mempertahankan kecepatan
produksi
3.3.2.7 Cam Press Adalah mesin press yang mekanisme penggeraknya
menggunakan cam. Mesin tipe ini bisa menggunakan satu cam saja atau
banyak cam yang setiap cam bekerja secara individual. Panjang stroke
dari cam dan press terbatas dan kapasitas mesinnya kecil.
3.4 Mesin Spot Welding
Gambar 3. 3 Mesin Spot Welding / Las Titik.

(Sumber : Https://Lastitik.Wordpress.Com/Cara-Kerja/Konyol/.)
Pengertian dan Fungsi Mesin Las titik adalah pengelasan memakai metode
resistansi listrik dimana pelat lembaran dijepit dengan dua elektroda. Ketika arus
dialirkan maka terjadi sambungan las pada posisi jepitan. Siklus pengelasan titik
dimulai ketika elektroda menekan pelat dimana arus belum dialirkan. Waktu
proses ini disebut waktutekan. Setelah itu arus dialirkan ke elektroda sehingga
timbul panas pada pelat di posisi elektroda sehingga terbentuk sambungan las.
Waktu proses ini disebut waktu las. Setelah itu arus dihentikan namun tekanan
tetap ada dan proses ini disebut waktu tenggang. Kemudian logam dibiarkan
mendingin sampai sambungan menjadi kuat dan tekanan di hilangkan dan pelat
siap dipindahkan untuk selanjutnya proses pengelasan dimulai lagi untuk titik
yang baru.
Mesin Las Titik secara umum hampir sama dengan mesin las listrik. Mesin
Las Titik berfungsi sebagai penyambung tetapi tdak menggunakan elektroda dan
digunakan untuk menitik pada plat-plat/body mobil.
3.5 Mesin Broaching
Gambar 3. 4 Mesin Broacing

( Sumber :
Http://Technovacation.Blogspot.Co.Id/2010/10/Broachingmachines.Html.)
Broaching machine atau mesin pembesar lubang adalah suatu mesin yang
berfungsi juga pekerjaan membuang gram, sehingga konstruksi pahatnya
mempunyai sederetan gigi-gigi pemotong dengan ukuran kecil di ujung dan
semakin besar di pangkal nya. Biasanya, satu suku cadang diselesaikan hanya
dalam satu langkah, oleh karena itu ukuran gigi pemotong di pangkal pahat
disesuaikan dengan ukuran lubang yang diharapkan. Walaupun banyak dari jenis
mesin ini beroperasi dengan cara menggerakkan alat pembesar lubang dan benda
kerja diam, namun sesungguh nya, akan lebih efektif bila dibalik, yakni: benda
kerja yang bergerak, alat pembesar lubang.
3.5.1 Diam (stasioner)
Secara sederhana proses broaching terjadi dimana sebuah tool (broaching

cutter) bergerak mengikis bagian dalam benda kerja secara simultan. Gerakan
proses broaching adalah vertical & horizontal. Bentuk pola yang dihasilkan dari
proses broaching tergantung dari bentuk pada cutter broaching. Pada umumnya
bentuk yang dihasilkan dari proses broaching adalah spline & keyway.Spline
merupakan bentuk yang mirip dengan pola gear. Dan keyway merupakan bentuk
alur/slot bagian dalam pada benda kerja .
Gambar 3. 5 Keyway Boachng

(Sumber : Http://Technovacation.Blogspot.Co.Id/2010/10/Broaching-
Machines.Html.)
3.6 Mesin Drilling
Gambar 3. 6 Mesin Drilling

( Sumber : Http://Bayualoner.Blogspot.Co.Id/P/Mesin-Drilling.Html)
Mesin drilling adalah suatu proses yang dilakukan oleh mesin perkakas
dalam hal ini adalah berupa pemberian tekanan kepada benda kerja sehingga
terjadi lubang pada benda kerja yang biasanya berupa putaran yang dilakukan
pahat dan gerak makan berupa translasi oleh pahat. Mesin ini menggunakan titik-
titik kendali yang menyangkut gelendong berisi bit latihan dan dua poros
mengendalikan atau meja kerja. Beberapa mesin NC mempunyai menara kecil
yang berisi enam atau delapan latihan menggigit. menara kecil tersebut digunakan
untuk pemrograman di bawah NC kendali.
3.6.1 Faktor Yang Harus Diperhatikan Pada Proses Produksi
Pada proses produksi harus memperhatikan hasil produksi,waktu dan biaya.

Faktor – faktor tersebut saling berkaitan karena semakin lama proses
produksi semakin besar biaya yang diperlukan. Disamping itu pula kualitas
hasil produksi sangat menentukan. Dalam permesinan hal ini dipengaruhi
oleh kondisi permesinan dan pemilihan mata bor. Untuk menentukan
kondisi permesinan serta pemilihan mata bor yang tepat pada suatu proses
permesinan diperlukan suatu perhitungan yang cermat dengan melalui
analisa data dari berbagai percobaan dan penelitian. Untuk mengolah data
analisa terkadang memakan waktu yang lama,hal ini disebabkan karena
banyaknya pemakaian rumus dan tabel dari berbagai literatur atau
perhitungan dari data permesinan itu sendiri.
3.6.2 Penerapan Dalam Hal Pemanfaatan Teknologi Komputasi
Salah satu penerapan dalam hal pemanfaatan teknologi komputasi adalah

membuat simulasi perhitungan untuk gaya potong mata bor pada poses
pengeboran. Dimana tujuan dan manfaat yang diharapkan dari sebuah
simulasi adalah untuk memperkecil kesalahan operator dilapangan yaitu
dengan melihat dan menganalisa obyek dari simulasi. penerapan teknologi
ini cukup baik untuk dikembangkan karena data dan hasilnya dapat
dimanfaatkan oleh pekerja atau operator mesin bor dengan ketrampilan dan
pemahaman teori teknologi proses permesinan dengan tingkat yang sedang
maupun tidak terampil. Dimana hasil dari permesinan diharapkan akan
mendekati hasil dengan kualitas teoritis.
3.7 Teori Blanking Dan Pierching
3.7.1 Pengertian Proses Blanking
Blanking adalah operasi pemotongan logam lembaran sepanjang suatu garis

tertutup (misalnya bulat, segiempat, dan sebagainya), dimana potongan yang
dipisahkan dari bendakerja merupakan bendakerja untuk operasi berikutnya.
Potongan yang dipisahkan tersebut disebut blank .
Gambar 3. 7 Proses Blanking

( Sumber : Http://Abusufyan.Blogs.Uny.Ac.Id/2018/01/14/140/Pembentukan-
Bahan Teknik Mesin.Html )
3.7.2 Pierching
Pierching adalah proses pemotongan yang menghasilkan lubang secara utuh

pada blank/ material lembaran dengan alat bantu press tool, dan seluruh sisinya
terpotong serempak. Proses pembuatan lubang melalui penekanan punch pada
material.
Gambar 3. 8 Proses Pierching
3.7.3 Perbedaan Blanking dan Pierching
Sebuah plat yang akan dilakukan proses pelubangan (blanking) dengan

memanfaatkan gaya tekan dari punch dan cetakan dari Die sehingga material
tersebut terpotong dan berlubang menghasilkan material yang tersisa atau material
yang terpotong menyerupai geometri dari punch yang disebut dengan blank dan
produk dari blanking, sedangkan plat yang tersisa dari proses tersebut dan
mengalami pereduksian luas permukaan ataupun volume dari plat tersebut dalam
bentuk berlubang disebut dengan produk dari pierching.
Gambar 3. 9 Perbedaan Antara Hasil Blanking Dan Pierching

3.7.4 Analisa Pemotongan Logam Lembaran
Parameter penting dalam pemotongan logam lembaran adalah :

3.7.4.1 Jarak Ruang (clearance) antara puch dan die.
3.7.4.2 ketebalan lembaran.
3.7.4.3 Jenis Logam Dan Kekuatannya, Dan Panjang Potong.
3.8 Jarak Ruang (Clearance)
Clearance dalam operasi pemotongan adalah jarak antaran punch dan die
(lihat gambar 3.10). Clearance pada umumnya berkisar antara 4% dan 8% dari
tebal lembaran t. Akibat dari clearance yang tidak sesuai ditunjukkan dalam
gambar 1.5 berikut ini.
Gambar 3. 10 Akibat Dari Clearance : (A) Terlalu Kecil, (B)Terlalu Besar

3.8.1 Bila clearance terlalu kecil, maka garis keretakan cendrung untuk tidak
saling ketemu, sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi lebih besar;
3.8.2 Bila clearance terlalu besar, logam akan terjepit antara tepi potong punch
dan die, sehingga terbentuk burr yaitu sudut tajam pada tepi potong
lembaran.
3.9 Allowance
Allowance adalah rasio antara clearance dengan ketebalan lembaran yang

besarnya ditentukan sesuai dengan jenis logam seperti ditunjukkan dalam tabel.
Tabel 3. 2 Allowance
Metal Group Allowance (a)
1100S and 5042S alluminium alloys, all 0.045
Tempers
2024ST and 1011ST alluminium alloys; 0.010
brass, all tempers; soft cold-rolled steel,

soft
stainless steel
Cold-rolled steel, half-hard; stainless steel, 0.075
half-hard and full-hard

3.10 Agar Slug Atau Blank Dapat Terlepas Dari Die
Maka die harus dibuat dengan jarak ruang melebar keluar (angular
clearance) 0,25o hingga 1,5o pada setiap sisinya seperti ditunjukkan dalam gambar
Gambar 3. 11 Jarak Ruang Melebar Keluar (Angular Clearance)

3.11 Operasi Pemotongan Logam Lembaran Yang Lain
3.11.1 Cutoff Dan Parting

Cutoff adalah operasi pengguntingan dimana blank dipisahkan dari logam
lembaran dengan cara memotong urutan sisi part yang berlawanan, seperti
ditunjukkan dalam gambar 3.12 , sehingga setiap pemotongan akan dihasilkan
suatu part yang baru. Perbedaan cutoff dengan operasi pengguntingan
konvensional :
3.11.2 Tepi Potong Tidak Perlu Lurus.
3.12.3 Blank Dapat Dipisahkan Dari Strip Dengan Cara Sedemikianrupa Sehingga
Tidak Dihasilkan Sekrap.
Parting adalah operasi pemotongan logam lembaran dengan menggunakan

punch yang memiliki dua tepi potong simetri, sehingga dalam sekali punch akan
memotong dua tepi lembaran dengan dua sisi yang simetri pula seperti
ditunjukkan dalam gambar 3.12 .
Gambar 3. 12 (A) Cutoff Dan (B) Parting

3.12 Slotting, Perforating Dan Notching
3.12.1 Slotting adalah operasi punching dengan lubang potong bentuk

memanjang atau persegi seperti ditunjukkan dalam gambar 3.13.a.
3.12.2 Perforating adalah operasi punching logam lembaran dalam bentuk pola
lubang yang banyak, yang dilakukan secara serentak, seperti ditunjukkan
dalam gambar 3.13.b.
3.12.3 Notching adalah pemotongan logam pada bagian tepi lembaran atau strip,
sedang seminotching adalah pemotongan logam pada bagian dalam
lembaran, seperti ditunjukkan dalam gambar 3.13.c.
3.12.4 Seminotching hampir sama dengan operasi punching atau slotting,

perbedaannya adalah :
3.12.5 seminotching menghasilkan garis luar dari blank, sedang
3.12.6 punching dan slotting menghasilkan lubang dalam blank.
Gambar 3. 13 (A) Slotting, (B) Perforating, Dan (C) Notching

3.13 Trimming, Shaving Dan Fine Blanking
3.13.1 Trimming adalah operasi pemotongan yang dilakukan untuk memotong

kelebihan logam (mis. sirip/flash dari hasil operasi forging) agar
diperoleh ukuran yang tepat, seperti ditunjukkan dalam gambar 3.14
Gambar 3. 14 Operasi Trimming Untuk Memotong Flash
Gambar 3. 15 (A)Shaving Dan (B) Fine Blanking

3.13.2 Shaving adalah operasi pengguntingan yang dilakukan dengan clearance

sangat kecil untuk mendapatkan dimensi yang akurat dan tepi potong
yang halus dan lurus, seperti ditunjukkan dalam gambar 3.15 a. Shaving
biasanya dilakukan sebagai operasi penyelesaian.
3.13.3 Fine blanking adalah operasi pengguntingan yang digunakan untuk

membuat blank dari bahan lembaran dengan toleransi yang ketat, tepi
lurus dan halus dengan sekali tahapan, seperti ditunjukkan dalam gambar
3.15 .b. Pada awal siklus, bantalan tekan (pressure pad) yang memiliki
proyeksi-V digunakan untuk memegang benda kerja dengan gaya Fh,
kemudian punch diturunkan dengan kecepatan lebih rendah dari kondisi
normal agar tidak terjadi distorsi, dan clearance yang lebih kecil agar
diperoleh dimensi dan tepi potong sesuai dengan yang diharapkan.
Proses ini biasa dilakukan pada lembaran yang tipis.
3.14 Teori Bending
Bending adalah Operasi pembengkokkan dalam lembaran didefinisikan

sebagai peregangan logam pada sekelilling sumbu garis lurus. Seperti di tunjukan
dalam gambar di bawah ini :
Gambar 3. 16 (A) Pembengkokkan Lagam Lembaran, (B) Pemampatan Dan

Peregangan Tarik Logam Yang Terjadi Pada Operasi Pembengkokkan
Selama operasi pembengkokkan tersebut, logam pada bagian dalam bidang

netral dimampatkan (compressed), sedang pada bagian luar bidang netral
diregangkan (lihat gambar 3.16.b). Pada umumnya pembengkokkan menghasilkan
perubahan ketebalan pada logam lembaran kecil atau tanpa perubahan .
3.14.1 Pembengkokkan – V (V-Bending) Dan Pembengkokkan Tepi (Edge

Bending)
Operasi pembengkokkan dilakukan dengan menggunakan perkakas punch

dan die. Metode pembengkokkan yang umum dilakukan adalah :
pembengkokkan–V dan pembengkokkan tepi.
Gambar 3. 17 Dua Metode Pembengkokkan Yang Umum
3.14.2 Pembengkokkan-V; logam lembaran dibengkokkan dengan punch dan

die berbentuk V, seperti ditunjukkan dalam gambar 3.17.a.
3.14.3 Pembengkokkan Tepi; menggunakan bantalan tekan (pressure pad) untuk

memegang bendakerja dengan gaya Fh, sedang ujung benda kerja yang
lain ditekan dengan punch ke tepi die, seperti ditunjukkan dalam gambar
3.18.b. Pembengkokkan dibatasi hanya 10o atau kurang.
3.15 Melenting Kembali (Springback)
Bila tekanan tekuk dihentikan pada akhir operasi pembengkokkan, maka

energi elastik masih tersisa pada tekukan sehingga sebagian tekukan akan kembali
ke bentuknya semula. Peristiwa tersebut disebut melenting kembali (springback),
yang didefinisikan sebagai pertambahan sudut pada logam lembaran yang ditekuk
(pertambahan sudut A’ ) relatif terhadap sudut perkakas pembentuk setelah
perkakas tersebut dilepaskan. Energi elastik disamping menyebabkan
pertambahan sudut A’ juga menyebabkan pertambahan jari-jari tekuk R, seperti
ditunjukkan dalam gambar 3.18
Gambar 3. 18 Melenting Kembali Pada Pembengkokkan Mengurangi
Sudut Tekuk Dan Menambah Jari-Jari Tekuk

3.16 Gaya Pembengkokkan :
Gaya yang dibutuhkan untuk membengkokkan logam lembaran tergantung

pada geometri punch dan die, kekuatan, ketebalan, dan lebar logam lembaran.
3.17 Teori Restrike
Menurut Aan Ardian,M.Pd. Restrike adalah proses lanjutan dari proses

drawing untuk menyempurnakan bentuk produk untuk mendapatkan bentuk
produk akhir yang diinginkan dan hanya dilakukan pada bagian tertentu saja.
Gambar 3. 19 Die Restike

3.18 Teori Spot Welding/Las Titik
Proses pengelasan dengan las resistansi titik ini hasilnya pengelasan

membentuk seperti titik. Skema pengelasan ini dapat dilihat pada gambar
dibawah. elektroda penekan terbuat batang tembaga yang dialiri arus listrik yakni,
elektroda atas dan bawah. Elektroda sebelah bawah sebagai penumpu plat dalam
keadaan diam dan elektroda atas bergerak menekan plat yang akan disambung.
Agar pelat yang akan disambung tidak sampai bolong sewaktu proses terjadinya
pencairan maka kedua ujung elektroda diberi air pendingin. Air pendingin ini
dialirkan melalui selang-selang air secara terus menerus mendinginkan batang
elektroda.
Gambar 3. 20las Resistansi Titik

(Sumber : Https://Lastitik.Wordpress.Com/Cara-Kerja/Konyol/)
pada las resistansi ini elektroda penekan sebelah atas digerakkan oleh tuas
bawah. Tuas ini digerakkan oleh kaki dengan jalan menginjak / memberi
tekanan sampai elektroda bagian atas menekan pelat yang ditumpu oleh elektroda
bawah. Tipe kedua dari las resistansi titk ini adalah penggerak elektroda tekan atas
dilakukan dengan tangan. Tipe las resistansi ini dapat dengan mudah dipindah–
pindahkan sesuai dengan penggunaannya. Untuk mengelas bagian-bagian sebelah
dalam dari sebuah kostruksi sambungan pelat – pelat tipis ini, batang
penyangga elektroda dapat diperpanjang dengan menyetel batang penyangga ini.
3.18.1 Tahapan Proses Resistance Spot Welding
Gambar 3. 21 Tahapan Proses Spot Welding

3.18.2 Tahapan Proses:
 Benda kerja diletakkan di antara dua elektroda yang terbuka.
 Elektroda menekan benda kerja.
 Waktu pengelasan di mana arus listrik menyala.
 Arus dimatikan namun penekanan dengan elektroda tetap dilakukan

(ditahan sebentar).
 Elektroda dibuka dan benda kerja dapat dikeluarkan.

Gambar 3. 22 Salah Satu Jenis Rsw: Rocker Arm Spot Welding Machine
3.18.3 Aplikasi Resistance Spot Welding
Resistance spot welding digunakan untuk menyambung benda kerja dengan

ketebalan 3 mm atau lebih tipis lagi. Resistance spot welding sering dijumpai pada
industri pembuatan mobil.
3.19 Teori Proses Broaching
Broaching adalah operasi mesin yang di menggunakan alat bergigi, yang

disebut bros menyembutnya mesin pembesar lubang yang biasa digunakanuntuk
menghilangkan material. Bros yang digunakan dalam mesin broaching, kadang-
kadang disingkat menjadi memulai pembicaraan mesin. Ini digunakan untuk
pekerjaan presisi, terutama untuk bentuk aneh. Permukaan broaching selesai
dalam satu kali pekerjaan, biasanya broaching menguntungkan karena digunakan
untuk produksi kuantitas tinggi .
Pisau dibentuk mirip dengan gergaji, kecuali gigi mengingkat tinggi alat
panjang. Selain itu, bros berisi tiga bagian yang berbeda : satu yang awal, satu lagi
untuk semi-finishing, dan yang terakhir untuk finishing. Karena semua fitur yang
dibuat kompleks maka dibutuhkan tenaga terampil untuk menggunakannya.
Gambar 3. 23 Sketsa Bentuk Pisau Broaching
Machines.Html.)
3.19.1 Fungsi Broaching
Broaching machine atau mesin pembesar lubang adalah suatu mesin yang
berfungsi juga pekerjaan membuang geram-geram,sehingga konstuksi pahatnya
mempunyai sederetan gigi-gigi pemotongan dengan ukuran kecil di ujung dan
semakin besar di pangkalnya. Biasanya, satu suku cadang di sesuaikan dengan
ukuran lubang yang diharapkan.
Walaupun banyak dari mesin ini beroperasi dengan cara menggerakkan alat
pembesar lubang dan benda kerja diam, namun sesungguhnya, akan lebih efektif
bila dibalik, yakni : benda kerja yang bergerak, alat pembesar lubang diam
(stasiner).
3.19.2 Proses Jenis Mesin Broaching
3.19.2.1 Broaching permukaan sangat sederhana baik sebagai benda kerja

bergerak terhadap permukaan stasioner bros, atau benda kerja dipegang
stasioner sedangkan bros dipindahkan kebalikannya.
3.19.2.2 Broaching internal lebih terlibat. Proses dimulai dengan baik menjepit
benda kerja ke workholder dari broaching mesin atau benda kerja
diletakkan di atas bola workholder dirancang untuk secara otomatis
menyelaraskan benda kerja ke memulai pembroacingan. Lift dari mesin
broaching menurunkan pilot bros melalui benda di mana terlibat bros
penarik pilot. Lift kemudian melepaskan bagian atas pilot dan penarik
menarik bros melalui benda sepenuhnya. Benda kerja kemudian
dikeluarkan dari mesin dan bros dinaikkan kembali ke reengage dengan
lift. bros biasanya hanya bergerak secara linear, tapi kadang-kadang juga
diputar untuk membuat spline spiral atau rifling laras senapan.
3.19.2.3 Cutting cairan digunakan untuk tiga alasan. Pertama, untuk

mendinginkan benda kerja dan bros. Kedua, untuk melumasi permukaan
pemotongan. Ketiga, untuk menyiram keripik dari gigi. Dibentengi
memotong cairan minyak bumi yang paling umum, namun larut dalam
air tugas berat cairan memotong menjadi lebih populer.
3.20 Keuntungan Dan Keterbatasan Pembesar Lubang
Mesin pembesar lubang banyak digunakan untuk operasi pemotongan

logam secara massal (mass product), karena sifat dan keunggulan nya sebagai
berikut:
3.20.1 Pemotongan kasar maupun penyelesaian akhir, dilakukan hanya dalam

satu langkah.
3.20.2 Waktu penyelesaian pekerjaan sangat cepat (orde detik).
3.20.3 Dapat digunakan untuk penyelesaian permukaan dalam maupun luar
3.20.4 Bentuk benda kerja tidak harus tertentu.
3.20.5 Toleransi penyelesaian dapat dipertahankan, sehingga hasilnya mampu

tukar.
3.20.6 Hasil pekerjaan nya dapat bersaing dengan produk permesinan lain nya.
3.21 Hal-Hal Penting Sebelum Membesarkan Lubang
Perkakas pembuat lubang, berbeda dengan mesin perkakas lain nya, karena
mesin perkakas umumnya dimaksudkan untuk pekerjaan atau operasi tunggal,
sedangkan mesin pembesar lubang disiapkan untuk produksi massal. Fakta-fakta
ini lah yang memaksa agar memiliki informasi selengkap-lengkapnya tentang
pekerjaan, bahan dan mesin yang akan dipakai, sebelum pembesar lubang di
aplikasikan.
Secara jelas, dibawah ini diterangkan hal-hal yang perlu
diperhatikan/dipelajari sebelum sebuah mesin pembesar lubang digunakan:
3.21.1 Jenis material yang akan dibesarkan lubang nya.
3.21.2 Ukuran dan bentuk pemotongan.
3.21.3 Mutu penyelesaian yang diperlukan.
3.21.4 Kekerasan benda kerja.
3.21.5 Toleransi atau akurasi yang harus dipertahankan.
3.21.6 Jumlah benda kerja yang akan diproses
3.21.7 Jenis mesin yang akan dipakai.
3.21.8 Metode support untuk memegang alat pembesar lubang
3.22 Teori Champer
Chamfer adalah proses untuk menghilangkan sisi tajam dari bentuk

silindris. Chamfer pada proses Chamfer untuk membersihkan chif atau bram.
Gambar 3. 24 Proses Champer

(Sumber : Https://Gurupujaz.Wordpress.Com/2015/02/06/Alat-Potong-Pada-
Mesin-Bubut/.)
3.23 Alat Proses Blanking, Pierching,bending dan Restike
3.23.1 Punch
Punch berfungsi untuk memotong dan membentuk material menjadi

produk jadi. Bentuk Punch tergantung dari bentuk produk yang dibuat.
Bentuk punch dan dies haruslah sama. Punch haruslah dibuat dari bahan yang
mampu menahan gaya yang besar sehingga tidak mudah patah dan rusak.
Pada perencanaan alat bantu produksi ini untuk punch dipilih bahan Amutits,
0
Assab, HSS dan lainnya yang dikeraskan pada suhu 780 – 820 C lalu di
Tempering pada suhu 2000 C agar diperoleh sifat yang keras tetapi masih
memiliki kekenyalan.
Gambar 3. 25 Punch
(Sumber : Http://Abusufyan.Blogs.Uny.Ac.Id/2018/01/14/140/Pembentukan-
Bahan Teknik Mesin.Html.)
3.23.2 Tiang Pengarah (Guide Pillar)
Tiang pengarah berfungsi mengarahkan unit atas, sehingga punch berada

tepat pada dies ketika dilakukan penekanan.
Gambar 3. 26 Guide Pillar

3.23.3 Dies
Dies Terikat pada pelat bawah dan berfungsi sebagai pemotong dan
sekaligus sebagai pembentuk.
Gambar 3. 27Dies
3.24 Alat Proses Broaching
3.24.1 Pisau Broaching
Gambar 3. 28 Pisau Broaching
Machines.Html.)
Pisau broaching adalah suata alat yang berfungsi juga pekerjaan

membuang geram-geram, sehingga konstruksi pahatnya mempunyai sederetan
gigi-gigi pemotong dengan ukuran kecil di ujung dan semakin besar di pangkal
nya.
3.25 Alat Pada Proses Chamfer
3.25.1 Kontersing
Kontersing (Countersink) adalah salah satu alat potong pada mesin bora
tau mesin bubut yang berfungsi untuk membuat champer pada ujung lubang agar
tidak tajam atau untuk membuat champer pada ujung lubang untuk
membenamkan kepala baut berbentuk tirus. Sesuai kebutuhan pekerjaan
dilapangan apabila dilihat dari tangkainya terbagi menjadi dua yaitu, kontersing
tangkai lurus dan kontersing tangkai tirus dan apabila dilihat dari sisi jumlah mata
sayatnya kontersink terbagi menjadi eman jenis yaitu, jumlah mata sayat satu,
mata sayat dua, mata sayat tiga, mata sayat empat, mata sayat lima dan mata sayat
enam. Sedangkan apabila dilihat dari sudut mata sayatnya, kontersing terbagi
menjadi enam jenis juga yaitu, kontersing sudut mata sayat 60º, 82º, 90º, 100º dan
120º.
Gambar 3. 29 Countersink
(sumber : https://gurupujaz.wordpress.com/2015/02/06/alat-potong-pada-
mesin-bubut/)
3.26 Alat Proses Spot Welding
3.26.1 Resistance Spot Welding
Penggunaan resistance spot welding adalah untuk menyambung benda

kerja dengan ketebalan maksimal 3 mm. Penggunaan sesistance spot welding
sering dijumpai pada industri pembuatan mobil, pesawat terbang, serta desain
yang banyak menggunakan sheet metal yang tipis.
Gambar 3. 30 Resistance Spot Welding
(Sumber : Http://Teknikmesinmanufaktur.Blogspot.Co.Id/2015/04/Apa-Itu-
Resistance-Spot-Welding-Rsw.Html.)
3.27 Alat ukur Digital caliper / jangka sorong.
Digital caliper sering juga disebut sigmat atau jangka sorong adalah sebuah
alat ukur yang dapat dipakai untuk mengukur diameter luar, diameter dalam,
ketebalan dan kedalaman celah. Vernier caliper ini dapat mengukur dengan
tingkat akurasi.
Gambar 3. 31 Digital Caliper.
( Sumber : Http://Alatukur.Web.Id )
Dalam aplikasi pemakaian digital caliper yang perlu diperhatikan selain

dari pemakaian yang tepat, juga pada cara pembacaan skala yang ditunjukan oleh
meter. Dalam vernier caliper terdapat dua skala yang saling terkait dan
mendukung keakuratan data yang akan kita dapatkan.
Gambar 3. 32 Pembacaan Digital Caliper
(Sumber : Http://Alatukur.Web.Id )
3.28 Alat Keselamatan
3.28.1 Sarung Tangan
Berfungsi sebagai alat pelindung tangan pada saat bekerja di tempat atau
situasi yang dapat mengakibatkan cedera tangan. Bahan dan bentuk sarung tangan
di sesuaikan dengan fungsi masing-masing pekerjaan.
Gambar 3. 33 sarung Tangan
( Sumber: Dokumentasi Perusahaan )
3.28.2 Sepatu Safety
Seperti sepatu biasa, tapi dari bahan kulit dilapisi metal dengan sol dari
karet tebal dan kuat. Berfungsi untuk mencegah kecelakaan fatal yang menimpa
kaki karena tertimpa benda tajam atau berat, benda panas, cairan kimia, dsb.
Gambar 3. 34 Sepatu Safety

3.29.3 Tutup Telinga (Ear Plug / Ear Muff)
Berfungsi sebagai pelindung telinga pada saat bekerja di tempat yang

bising.
Gambar 3. 35 Tutup Telinga (Ear Plug / Ear Muff )
3.29 Pembahasan/Pemecahan Permasalahan

3.29.1 Flowcart pembuatan Arm Rear brake -kwba
Berikut ini flowcart pembuatan arm rear brake kwba ;

Mulai
Pemilihan Material
Proses Broaching
Proses Blanking
Proses Champer
Proses Bending 1
Selesai
Proses Pierching
Proses Bending 2
Proses Restrike
Proses Spot Welding
Gambar 3. 36 Flowcart Pembuatan Arm Rear Brake Kwba
( Sumber :Dokumentasi Perusahaan )

Arm rear brake kwba merupakan komponen pada motor yang menempel pada
tutup tromol belakang yang berfungsi sebagai tuas rem tromol belakang motor.
arm rear brake juga berfungsi menyetel kedalaman rem ketika di injak.
3.30 Tahapan Proses Pembuatan Arm Rear Brake -kwba
Sebuah proses pembuatan Arm Rear Brake-kwba, secara garis besar dibagi
menjadi Sembilan tahap, yaitu pemilihan material , Blanking process,Bending 1
process, Pierching process, Bending 2 process, Restrike process Spot Welding
process, Broaching process, dan Final Champer Process, Berikut ini penjelasan
tentang proses-proses tersebut:
3.30.1 Pemilihan Material
Pemilihan material adalah merupakan salah satu langkah penting dalam

perancangan mesin.
Gambar 3. 36 Material Plat Sphc-Po
(Sumber : Dokumentasi Pribadi )
Gambar 3. 37 Nilai Standar

Tabel 3. 3 Sifat Istwewa Kualitas / Cara Kontrol
SIFAT ISTIMEWA KUALITAS CARA KONTROL
POINT NILAI
N PI DAT
KONTRO STANDA ALAT FREK
O C A
Q L R
Digital Chec
Q Awal/Tengah/Ak
1 Jarak 65± 0.3 H.Gau k
C hir
ge Sheet
Digital Chec
Q Awal/Tengah/Ak
2 Jarak 12.5±0.3 Calipe k
C hir
r Sheet
Digital Chec
Q Awal/Tengah/Ak
3 Jarak ( 9.4 ) H.Gau k
C hir
ge Sheet
Digital Chec
Kesejajara Q Awal/Tengah/Ak
4 Max 0.5 H.Gau k
n C hir
ge Sheet
Kesejajara Inspc Awal/Tengah/Ak

5 Max 0.5 OP -
n Jig hir
Digital Chec
Ketegak Q Awal/Tengah/Ak
6 Max 0.3 H.Gau k
Lurusan C hir
ge Sheet
Ketegak Inspc Awal/Tengah/Ak

7 Max 0.3 OP -
Lurusan Jig hir
Digital Chec
Concentrici Q Awal/Tengah/Ak
8 Max 0.5 H.Gau k
ty C hir
ge Sheet
Concentrici Inspc
9 Max 0.5 OP 100% -
ty Jig
10 Gap Tdk Q Visual Awal/Tengah/Ak Chec

k
Renggang C hir
Sheet
Tdk
11 Gap OP Visual 100% -
Renggang
Chec
Position Q Awal/Tengah/Ak
12 Center Visual k
Body C hir
Sheet
Position
13 Center OP Visual 100% -
Body
Chec
Tdk Q Awal/Tengah/Ak
14 Prmkn Part Visual k
Cacat C hir
Sheet
Tdk
15 Prmkn Part OP Visual 100% -
Cacat
(sumber dokumentasi perusahaan )
Tabel 3. 4 Langka Kerja Pemilihan Material
N
LANGKAH KERJA
O
1 Siapkan porklip
2 Ambil material pada palet
3 Check material hasil proses shearing
4 Penempatan hasil proses shearing di gudang mtrl
(Sumber : Dokumentasi Perusahan )
3.30.2 Blanking Proses
Blanking proses adalah proses penguntingan pelat dengan gaya geser antara
punch dan diess. Pelat diletakkan diantara punch dan diess. Posisi diess di bawah
dan tetap sementara punch terletak pada bagian atas dan bergerak ke bawah
pemotong bagian pelat sesuai dengan bentuk punch yang ada. Pelat yang diletakan
di atas diess ini dijepit dengan stopper. Stopper ini berfungsi menekan pelat agar
pada saat penekanan dengan punch ini tidak terjadi pergeseran yang menyebabkan
bahan pelat menjadi keriput. Diess dan punch merupakan komponen utama pada
proses blanking ini. Bentuk dan diess disesuaikan dengan bentuk-bentuk
komponen dari bahan pelat yang diinginkan. Antara diess dan punch mempunyai
kelonggaran (clearence). Kelonggoran ini disesuaikan dengan tebal bahan dan
jenis dari bahan pelat yang akan di blanking.
Proses blanking dapat dilakukan menggunakan beberapa diess dan punch

sekali jalan contoh proses blanking ini dapat dilihat pada gambar. Pada gambar
terlihat proses blanking dalam pembuatan ring pelat untuk baut dan mur .
Pembuatan ring pelat ini dilakukan dengan proses penekanan secara terus
menerus, dimana bahan pelat yang menjadi bahan baku ring ini di potong arah
memanjang. Pelat digerakkan secara lurus sambil mengikuti langkah turunnya
punch menekan dan melobangi pelat
Punch terdiri dari dua yakni punch lobang dan punch cincin. Kedua punch ini
berbentuk lingkaran pejal. Diess yang berada di bawah juga terdiri dari dua lobang
sesuai dengan punch yang ada. Punch kecil dan besar bergerak secara bersamaan
menekan pelat. Posisi punch kecil berada didepan punch yang besar. Pelat
bergerak kesamping sesuai dengan pergesaran dari diameter ring yang akan
dihasilkan. Pada gambar terlihat punch (kecil) pertama melobangi pelat terlebih
dahulu selanjutnya pelat bergeser sejauh ukuran lingkaran luar. Langkah kedua
punch besar melobangi pelat sehingga palt yang dihasilkan sudah membentuk
ring.
Proses ini digabung sekaligus. Antara punch kecil dan besar bergerak secara
bersamaan tetapi pada saat terjadi pemotongan di punch besar bahan pelat sudah
terlebih dahulu di lobangi oleh punch yang kecil. Selanjutnya pelat bergerak
kesamping secara terus menerus mengikuti pergerakan naik turunnya punch.
Proses ini berlanjut sampai bahan lembaran pelat ini menyentuh ujung punch dan
penahan pelat yang ada pada mesin blanking ini.
Tabel 3. 5 Blanking Proses
N
LANGKAH KERJA
O
1 Siapkan row material sesuai speck
2 Buka panel utama posisi ON
3 Tekan tombol / handle start posisi ON
4 Setting counter pada posisi nol
5 Pasang part sampai menyentuh stopper
6 Tekan tombol / pedal kopling
7 Ambil part hasil proses dengan tang jepit
8 Check part hasil proses
9 Penempatan hasil proses pada polly box
(sumber : dokumentasi perusaan )
Gambar 3. 38 Proses Pekerjaan Blanking Proses

( Sumber : Dokumentasi Pribadi )
Gambar 3. 39 Sebelum Proses Blanking
4/5
Gambar 3. 40 Sesudah Proses Blanking

( Sumber : Dokumentasi Perusahaan)

(Sumber : Dokumentasi Perusahaan)
Tabel 3. 6 Sifat Istemewa Kualitas / Cara Kontrol.
POINT
NILAI PI DAT
N KONTR ALAT FREK
STANDARD C A
O Q OL
Digit
Chec
Q al Awal/Tengah/Ak
Jarak 192.16±0.145 k
C Calip hir
Sheet
1 er
2 Jarak 26±0.2 Q Digit Awal/Tengah/Ak Chec

al
k
C Calip hir
Sheet
er
Digit
Chec
Q al Awal/Tengah/Ak
Diameter 20±0.2 k
C Calip hir
Sheet
3 er
Tdk Chec
Prmkn Q Awal/Tengah/Ak
Cacat,Burry&Bl Visual k
Part C hir
4 ank Minus Sheet
Tdk
Prmkn
Cacat,Burry&Bl OP Visual 100% -
Part
5 ank Minus
( sumber : Dokumentasi perusahaan)
3.30.3 Bending 1 Proses
Bending 1 proses merupakan proses pengerjaan dengan cara memberi tekanan

pada bagian tertentu sehinggga terjadi deformasi plastis pada bagian yang diberi
tekanan. Sedangkan proses bending merupakan proses penekukan atau
membengkokan material menggunakan alat bending biasanya dilakukan pada
bahan plat baja carbon rendah untuk menghasilkan suatu produk dari bahan plat.
Bending 1 tahap proses ke dua setelah blanking dan proses ini melekukan plat
baja dengan cetakan yang sudah ditentukan.
Tabel 3. 7 Langkah Kerja Bending Proses
N
LANGKAH KERJA
O
1 Siapkan part hasil proses blank


( Sumber : Dokumentasi Perusaan )
Gambar 3. 42 Proses Pekerjaan Bending 1

Gambar 3. 43 Sebelum Proses Bending 1

6/7
Gambar 3. 44 Sesudah Proses Bending 1


Tabel 3. 8 Sifat Istewa Kualitas / Cara Kontrol
NILAI
POINT PI DAT
N STANDA ALAT FREK
KONTROL C A
O Q RD
Chec
Digital
Q Awal/Tengah/ k
Jarak 182±0.3 H.Gau
C Akhir Shee
ge
1 t
+
Chec
0.4 Digital
Q Awal/Tengah/ k
Jarak 6.3 H.Gau
C Akhir Shee
- ge
t
2 0.2
Chec
Digital
Q Awal/Tengah/ k
3 Jarak 12.5±0.3 H.Gau
C Akhir Shee
ge
t
Chec
Q Awal/Tengah/ k
4 Marking W Visual
C Akhir Shee
t
O
Marking W Visual 100% -
5 P
Chec
Q Awal/Tengah/ k
6 Prmkn Part Tdk Cacat Visual
C Akhir Shee
t
O
7 Prmkn Part Tdk Cacat Visual 100% -
P
( sumber : dokumentasi perusahaan )
3.30.4 Pierching Proses
Pierching adalah suatu proses pemotongan untuk mendapatkan lubang dan

sering disebut sebagai proses pierching. Lubang yang dihasilkan bisa bulat atau
bentuk lainnya, tergantung dari bentuk punch nya. Pada proses pierching terdapat
scrap.
Tabel 3. 9 Langkah Kerja Proses Pierching
N
LANGKAH KERJA
O
1 Siapkan part hasil proses bending 1

Gambar 3. 46 Proses Pekerjaan Pierching Proses

Gambar 3. 47 Sebelum Proses Pierching

10/11
Gambar 3. 48 Sesudah Proses Pierching


Tabel 3. 10 Sifat Istimewa Kualitas / Cara Kontrol
N POINT NILAI PI ALAT FREK DAT

O KONTROL STANDA C A
Q RD
1 Diameter 12 + Q Digital Awal/Tengah/A Chec

0.5 C Calipe khir k
r Sheet
+
0.2
2 Diameter 12 + Q Digital Awal/Tengah/A Chec

0.5 C Calipe khir k
r Sheet
+
0.2
3 Jarak 3±0.1 Q Digital Awal/Tengah/A Chec

C Calipe khir k
r Sheet
C H.Gau khir k
ge Sheet

C H.Gau khir k
ge Sheet
6 Diameter 12±0.145 Q Digital Awal/Tengah/A Chec

C Calipe khir k
r Sheet

C Calipe khir k
r Sheet
8 Marking Dot Q Visual Awal/Tengah/A Chec

Marking C khir k
Sheet
9 Marking Dot O Visual 100% -

Marking P
10 Prmk Ǿ Tdk Cacat Q Visual Awal/Tengah/A Chec

Pierching &Burry C khir k
Sheet
11 Prmk Ǿ Tdk Cacat O Visual 100% -

Pierching &Burry P
3.30.5 Bending 2 Proses
Lanjutan dari pierching dengan membengkokan bagian tengah bahan seperti

menyerupai hurup U dengan cetakan yang sudah di sesuaikan. Dalam proses ini
menggunakan mesin press.
Tabel 3. 11 Langkah Kerja Proses Bending 2
N
LANGKAH KERJA
O
1 Siapkan part hasil proses pierching


( sumber : dokumentasi perusahaan)
Gambar 3. 50 Proses Pekerjaan Bending 2

Gambar 3. 51 Sebelum
Proses Bending 2
4,5
Gambar 3. 52 Sesudah Proses Bending 2


O KONTROL STANDA C A
Q RD
1 Jarak 6.3 + Q Digita Awal/Tengah/ Chec

0.4 C l Akhir k
Calipe Shee
- r t
0.2
2 Ketegak Max 0.3 Q Digita Awal/Tengah/ Chec

Lurusan C l Akhir k
H.Gau Shee
ge t
3 Ketegak Max 0.3 O Inspc 100% -

Lurusan P Jig
4 Prmkn Part Tdk Cacat Q Visual Awal/Tengah/ Chec

C Akhir k
Shee
t
5 Prmkn Part Tdk Cacat O Visual 100% -

P
( sumber :dokumentasi perusahaan )

3.30.6 Restrik Proses
Proses lanjutan dari proses bending 2 untuk menyempurnakan bentuk produk

dengan mendapatkan bentuk produk akhir yang diinginkan dan hanya dilakukan
pada bagian tertentu saja. Proses ini menggunakan mesin press dengan menekan
benda kerja agar menyatu dari bagian atas benda kerja dan bagian bawah benda
kerja.
Tabel 3. 13 Langkah Kerja Proses Restrike
NO LANGKAH KERJA
1 Siapkan part hasil proses bending 2

Gambar 3. 54 Proses Pekerjaan Restrik Proses

Gambar 3. 55 Sebelum Proses Restrik Proses
11
14/15
12/13
Gambar 3. 56 Sesudah Proses Restrik Proses



O KONTRO STANDA C A
Q L RD
1 Jarak 65± 0.3 Q Digita Awal/Tengah/ Chec

C l Akhir k
H.Gau Shee
ge t
2 Jarak 12.5±0.3 Q Digita Awal/Tengah/ Chec

C l Akhir k
Calipe Shee
r t
3 Jarak ( 9.4 ) Q Digita Awal/Tengah/ Chec

C l Akhir k
H.Gau Shee
ge t
4 Kesejajar Max 0.5 Q Digita Awal/Tengah/ Chec

an C l Akhir k
H.Gau Shee
ge t
5 Kesejajar Max 0.5 O Inspc Awal/Tengah/ -

an P Jig Akhir
6 Ketegak Max 0.3 Q Digita Awal/Tengah/ Chec

Lurusan C l Akhir k
H.Gau Shee
ge t
7 Ketegak Max 0.3 O Inspc Awal/Tengah/ -

Lurusan P Jig Akhir
8 Concentri Max 0.5 Q Digita Awal/Tengah/ Chec

city C l Akhir k
H.Gau Shee
ge t
9 Concentri Max 0.5 O Inspc 100% -

city P Jig
10 Gap Tdk Q Visual Awal/Tengah/ Chec

Renggang C Akhir k
Shee
t
11 Gap Tdk O Visual 100% -

Renggang P
12 Position Center Q Visual Awal/Tengah/ Chec

Body C Akhir k
Shee
t
13 Position Center O Visual 100% -

Body P
14 Prmkn Tdk Cacat Q Visual Awal/Tengah/ Chec

Part C Akhir k
Shee
t
15 Prmkn Tdk Cacat O Visual 100% -

Part P
( sumber : dokumentasi perusahaan)
3.30.7 Spot Welding Proses
Pengelasan tumpang tindih potongan logam pada titik-titik kecil dengan

aplikasi tekanan dan arus listrik. Elektroda duduk di kepala las dibawa ke
permukaan bagian yang akan bergabung dan kekuatan (tekanan) diterapkan. Saat
diterapkan melalui elektroda ke benda kerja untuk mencairkan materi. Saat ini
dihapus tetapi elektroda tetap di tempat pada kekuatan untuk memungkinkan
bahan untuk mendinginkan dan mengeras. Weld kali berkisar dari 0,01 detik untuk
0,63 detik tergantung pada ketebalan logam, gaya elektroda dan diameter
elektroda sendiri. Peralatan dasar yang digunakan dalam proses pengelasan spot
terdiri dari workstation desktop yang termasuk power supply las, kepala las dan
elektroda. manufaktur yang lebih canggih dapat menggunakan otomatisasi dan /
atau robotika.
Tabel 3. 15 Langkah Kerja Proses Spot Welding
N
LANGKAH KERJA
O
1 Siapkan part hasil proses restrike
3 Hidupkan Skru (kompresor)

4 Hidupkan cooling water
6 Setting program weld currnt & weld time
8 Tekan pedal
9 Ambil part hasil proses
11 Penempatan hasil spot welding pada polly box

Gambar 3. 58 Proses Pekerjaan Spot Welding Proses

Gambar 3. 59 Proses Sebelum Pekerjaan Spot Welding Proses

Gambar 3. 60 Proses Sesudah Pekerjaan Spot Welding Proses


SIFAT ISTIMEWA CARA KONTROL

KUALITAS

O KONTR STANDA C A
Q OL RD
1 Strenght Tdk Q Inspect Awal/Tengah/ Chec

Lepas C ion Jig Akhir k
Shee
t
2 Strenght Tdk O Inspect 100% -

Lepas P ion Jig
3 Gap Tdk Q Visual Awal/Tengah/ Chec

Renggang C Akhir k
Shee
t
4 Gap Tdk O Visual 100% -

Renggang P
5 Titik 2 Titik& Q Visual Awal/Tengah/ Chec

(Nugget Center C Akhir k
Q s) Shee
t
6 Titik 2 Titik& O Visual 100% -

(Nugget Center P
s)
3.30.8 Broaching Proses
Pada bentuk Adalah proses machining untuk membuat suatu bentuk atau pola
bagian dalam pada suatu benda kerja pada beberapa proses khusus, broaching
dapat digunakan untuk pengerjaan atau proses bagian luar pada sebuah benda
kerja. Proses Broaching pada dasarnya hampir sama dengan proses gergaji, hanya
berbeda pahat potongnya. Jika pada mesin gergaji pemakan atau pemotong benda
kerja oleh satu sisi pahat, tetapi pada mesin broaching pada keseluruhan dari sisi
pahat potong.
Tabel 3. 17 Langkah Kerja Proses Broaching
N
Langkah kerja
O
1 Siapkan part hasil proses spot welding
2 Buka panel utama posisi on
3 Tekan tombol / handle start posisi on
5 Buka kran water bromus
6 Pasang part pada jig sampai menyentuh stopper
7 Tekan pedal Hidraulik
8 Ambil part hasil proses

Gambar 3. 62 Proses Pekerjaan Broaching
Gambar 3. 63 Proses Sebelum Pekerjaaan Broaching

10 ,11 8,9
Gambar 3. 64 Proses Sesudah Pekerjaan Broaching


N POINT NILAI STANDARD PI ALAT FREK DAT

O KONTRO C A
Q L

C H.Gau khir k
ge Sheet
2 Jarak 11.5 + 0.3 Q Digital Awal/Tengah/A Chec

C H.Gau khir k
0 ge Sheet
3 Jarak ( 9.4 ) Q Digital Awal/Tengah/A Chec

C H.Gau khir k
ge Sheet
4 Jarak Arm 82.811±1 Q Digital Awal/Tengah/A Chec

Free C Caliper khir k
Sheet
5 Jarak Arm 82.811±1 O Inspc 1x/25pcs -

Free P Jig
6 Ketegak Max 0.3 Q Digital Awal/Tengah/A Chec

Lurusan C H.Gau khir k
ge Sheet
7 Ketegak Max 0.3 O Inspc 1x/25pcs -

Lurusan P Jig
8 Serration Tdk Q Visual Awal/Tengah/A Chec

Tumpul,Gompal&Pen C khir k
Q yok Sheet
9 Serration Tdk O Visual 1x/25pcs -

Tumpul,Gompal&Pen P
yok
10 Prmkn Tdk Cacat Q Visual Awal/Tengah/A Chec

Part C khir k
Sheet
11 Prmkn Tdk Cacat O Visual 1x/25pcs -

Part P
3.30.9 Champer Proses
Champer adalah proses terakhir pada Arm Rear Brake dengan menggunakan
mesin drilling untuk mengilangkan sisi tajam dari sebuah silindris dengan
menghaluskan gerigi pada proses pembuatan broaching sehingga kontruksinya
mempunyai gerigi yang halus yang berfungsi untuk cengkraman pada rem
trombol.
Tabel 3. 19 Langkah Kerja Proses Champer
N
LANGKAH KERJA
O
1 Siapkan part hasil proses broaching
3 Tekan tombol start
4 Pasang part pada jig champer
5 Tekan handle drilling
6 Ambil part hasil champer
7 Check part hasil champer
Penempatan hasil proses champer pada polly

8
box
Gambar 3. 66 Proses Pekerjaan Champer

Gambar 3. 67 Proses Sebelum Pekerjaan Champer
2
Gambar 3. 68 Proses Sesudah Pekerjaan Champer


SIFAT ISTIMEWA CARA KONTROL

KUALITAS
N POINT NILAI PI ALA FREK DATA

O KONTR STANDA C T
Q OL RD
1 Prmkn Tdk Q Visu Awal/Tengah/ Check

Part Burry C al Akhir Sheet
2 Prmkn Tdk O Visu 100% -

Part Burry P al
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
4.1.1 Produksi Arm Rear Brake-kwba adalah secara garis besar dibagi menjadi
Sembilan tahap, yaitu pemilihan material, Blanking proses, Bending 1
proses, Pierching proses, Bending 2 proses, Restrike proses Spot Welding
proses, Broaching proses, dan Champer Proses.
4.1.2 Praktek kerja di PT.Ciptaunggul Karya Abadi dapat membantu

Meningkatkan wawasan tentang dunia ,kerja yang diperoleh di lapangan.
Mahasiswa akan merasakan secara langsung perbedaan antara teori di
kelas dengan yang ada di lapangan. Praktek Kerja Lapangan sangat
membantu mahasiswa dalam meningkatkan pengalaman kerja sehingga
dapat menjadi tenaga kerja profesional nantinya.
4.2 Saran
Berdasarkan pelaksanaan praktek kerja yang telah penulis lakukan di PT

Ciptaunggul Karya Abadi, maka penulis ingin memberikan saran yang semoga
dapat bermanfaat. Saran - saran tersebut diantaranya :
4.2.1 Bagi Perusahaan
4.2.1.1 Diharapkan bisa memberikan kesempatan yang lebih luas kepada

mahasiswa yang melakukan praktek industri dalam menggali potensi yang
dimilikinya serta bisa menerapakan teori-teori yang didapatkan di bangku
kuliah dalam bentuk praktek .
4.2.1.2 Peningkatan kedisiplinan karyawan, terutama mengenai keselamatan dan

kesehatan kerja.
4.2.2 Bagi Kampus

4.2.2.1 Untuk mempermudah mahasiswa dalam mencari tempat PK, hendaknya
pihak kampus lebih memperluas kerjasama dengan pihak industri.
4.2.2.2 Sebaiknya pihak kampus melakukan peninjauan secara rutin pada saat
berlangsungnya PK, sehingga pihak kampus dapat mengetahui secara
langsung perkembangan mahasiswanya.
4.2.2.3 Untuk mempermudah Praktik kerja seharusnya pihak kampus melakukan

pembekalan secara keseluruhan terlebih dahulu guna peserta didik siap
untuk melakukan Praktik Kerja.
DAFTAR PUSTAKA
Abu, S. (2018). Proses pembentukan bahan teknik blanking,bending,

pierching,riestik.Online.[tersedia]:
(http://abusufyan.blogs.uny.ac.id/2018/01/14/140/Pembentukan-bahan
teknik mesin.html. di akses pada tanggal 23 februari 2018 ).
Aloner, B. (t.t). pengertian mesin drilling online. [tersedia]:

(http://bayualoner.blogspot.co.id/p/mesin-drilling.html. di akses pada
tanggal 17 febuari 2018 ).
Anonim. (2011). Material sphc. Online. [ters.edia]: (http://beyond-

steel.blogspot.co.id/2011/08/plat-sphc-po-sphcsaphsphfsphesphd-for-
automobile.html.(di akses pada tanggal 25 maret 2018).
Anonim. (2015). Pengertian proses spot welding. Online. [tersedia].

(http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.co.id/2015/04/apa-itu-
resistance-spot-welding-rsw.html. di akses pada tanggal 6 april 2018)
Anonim. (t.t). pengertian mesin spot welding. Online. [tersedia]:

(https://lastitik.wordpress.com/cara-kerja/konyol/. di akses pada tanggal
7 maret 2018).
Pujaz, G. (2015). Pengertian countersing. Online. [tersedia] :

(https://gurupujaz.wordpress.com/2015/02/06/alat-potong-pada-mesin-
bubut/. di akses pada tanggal 5 april 2018).
Riyaldi, S. (2015). Pengertian mesin press. online. [tersedia]:

(http://shofianriyaldi21.blogspot.co.id/2015/10/definisi-dan-penjelasan-
mesin-press.html. di akses pada tanggal 10 maret 2018 ).
Technova, A. (2010). Pengerian mesin broaching dan proses broaching. Online.

[tersedia]: (http://technovacation.blogspot.co.id/2010/10/broaching-
machines.html. di akses pada 15 februari 2018 ).
v
Tim Dosen. (2017). Pedoman pelaksanaan praktek kerja mahasiswa prodi d3
teknik mesin. Bandung: Universitas Pendidikan Indonesia.
Tim perusahaan, PT. Ciptaunggul Karya Abadi . (2009). Standar operasi arm rear
brake-kwba. Karawang: PT. Ciptaunggul Karya Abadi .
v
LAMPIRAN-LAMPIRAN

Revisi Cover

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Revisi Cover

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA

DI PT. CIPTAUNGGUL KARYA ABADI

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian Tugas

DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

DISETUJUI DAN DISAHKAN OLEH PEMBIMBING :

Asep Hadian Sasmita, S.pd., M. Pd.

Drs. H. Aryano, M.Pd

Drs. Tatang Permana, M.Pd.

LAPORAN PRAKTIK KERJA

Telah Disahkan dan Disetujui

Pembimbing Kerja Praktek

Karawang,10 April 2018

LAPORAN PENGESAHAN 1 .......................................................................................i

Gambar 2. 1 Struktur Organisasi PT. Ciptaunggul Karya Abadi......................................6

1.1 Latar Belakang Pelaksanaan Praktik Kerja

Seiring dengan pertumbuhan industri dan berkembangnya teknologi

terutama pada saat perusahaan tempat dia melaksanakan Praktik Kerja

1.2 Batasan Pelaksanaan Praktik Kerja

Penulis membatasi permasalahan yang dijadikan bahan laporan ini.

1.3 Tujuan Pelaksanaan Praktik Kerja

Praktik kerja ini dimaksudkan untuk menambah wawasan mengenai

1.4 Manfaat Pelaksanaan Praktik Kerja

1.5 Sistematika Penulisan Laporan Praktik Kerja

Untuk mempermudah dalam menyusun laporan, penulis pelu membuat

LAPORAN PELAKSANAAN PRAKTIK KERJA

2.1 Sejarah Pt. Ciptaunggul Karya Abadi

PT. Ciptaunggul Karya Abadi adalah sebuah perusahaan swasta yang

2.2 Visi dan Misi

PT. Ciptaunggul Karya Abadi memiliki Visi dan Misi, diantaranya:

2.2.1 Menghasilkan produk dan pelayanan bermutu tinggi dengan

2.2.2 Berupaya memenuhi peraturan perundangan dan persyaratan lain.

2.2.3 Meninjau ulang dan melakukan peningkatan secara berkelanjutan baik

2.2.4 Berupaya meningkatkan kompetensi kayawan dan karyawati guna

2.3 Struktur Organisasi Pt. Ciptaunggul Karya Abadi

Marketing Produksi Engineering

Quality Asurance Ppic Delivery Logistik

Gambar 2. 1 Struktur Organisasi PT. Ciptaunggul Karya Abadi

( Sumber : Dokumentasi Perusahaan )

2.4 Produksi PT Ciptaunggul Karya Abadi

PT Ciptaunggul Karya Abadi memproduksi sparepart kendaran bermotor

Gambar 2. 2 Produk Pt. Ciptaunggul Karya Abadi

(Sumber: Dokumentasi Perusahaan)

2.5 Kesehatan dan keselamatan kerja

PT. Ciptaunggul Karya Abadi hanya menyediakan fasilitas Kesehatan dan

2.6 Sistem Kontrol PT. Ciptaunggul Karya Abadi

PT. Ciptaunggul Karya Abadi mempunyai sistem kontrol dalam suatu

2.6.1 Tahap 1 : Costumer bertemu dengan Marketing untuk berdiskusi tentang

2.6.4 Tahap 4 : Bagian purchasing yang membeli material yang dibutuhkan

2.7 General Affairs

General Affairs bertugas untuk mengatur kebersihan, bangunan, investasi

2.8 Human Resources Development and Training

Human Resources Development and Training di PT. Ciptaunggul Karya

Production Logistic & Control bertugas untuk menangani bagian tools, di

Berikut daftar Corporate Public Relations di PT. Ciptaunggul Karya Abadi

2.10.1 PT. Chemco Harapan Nusantara dalam pemesanan.

2.10.3 PT. Nusatoyotetsu Corporation dalam pemesanan diess.

2.10.4 PT. Mitrametal Perkasa dalam pemesanan sparepath.

2.10.5 PT. Nippon Metal Work Indonesia dalam pemesanan diess.

2.10.6 PT. Purolator dalam pemesanan komponen.

2.10.7 PT. Samick Indonesia dalam pemesanan komponen.

2.10.8 PT. Fujitechnica Indonesia dalam pemesanan diess.

2.11 Jurnal Harian

1 Rabu, 10 Januari 2018 Registrasi Di PT. Ciptaunggul Karya 12