PENERAPAN SISTEM KANBAN PENYEDIAAN

MATERIAL UNTUK PROSES PRODUKSI PADA PT X

Amri
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh

Abstrak: Perkembangan ilmu pengetahuan pada era globalisasi semakin berkembang dengan pesatnya sehingga
perusahaan dalam menjalankan bisnis harus bersaing dengan perusahaan sejenis. Untuk dapat harus dapat
mengendalikan penyediaan material untuk kelancaran proses produksi. Perusahaan PT X yang bergerak dalam
bidang perakitan bola lampu pijar. Produksi jadi yang dihasilkan antara lain tipe lampu: E50, A60, E60, A80,
T45, P45, A55, NR63, NR80, BW35 sampai B35. Perencanaan dan pengendalian produksi yang digunakan
sekarang menyebabkan terjadinya penumpukan material di lini produksi dan waktu proses yang lama. Penelitian
ini bertujuan untuk mengurangi WIP (work in process) di lini produksi dan waktu proses. Pendekatan yang
digunakan dalam melakukan minimasi inventori dan waktu proses adalah dengan menggunakan kanban. Kanban
yang digunakan adalah kanban pengambilan dan kanban perintah produksi pada unit perakitan dan pengemasan
lampu. Hasil analisis yang diperoleh dengan menerapkan sistem kanban adalah terjadi penurunan WIP (work in
process) di lini produksi. Perbandingan antara sistem nyata dengan sistem kanban adalah sebesar 45% untuk
bulb dan 25% untuk duplex, dan perbandingan antara MRP dan Just in Time Kanban terjadi penurunan sebesar
28% untuk bulb dan 25% untum duplex. Secara garis besar sistem kanban yang diusulkan mempunyai aliran
informasi produksi yang berjalan dari gudang bahan jadi, pengemasan, perakitan, gudang bahan baku dengan
menggunakan kaban pengambilan. Sedangkan proses produksi di dalam work station diatur oleh kanban perintah
produksi.
Kata kunci: Just in Time, Kanban, Lamp, Inventori

1. PENDAHULUAN Lighting Service (GLS) dengan tipe bulb, A60, E50,

Dunia industri sekarang ini mengalami kemajuan
pesat, kemajuan ini menciptakan persaingan bisnis
yang semakin kompetitif. Untuk dapat terus survive
(bertahan) dalam persaingan tersebut maka salah satu
cara adalah dengan mengembangkan sistem produksi
yang lebih efisien dan produktif.
Dalam hal ini kemampuan perusahaan untuk
dapat bersaing dengan harga yang lebih kompetitif,
salah satu diperoleh melalui pengurangan biaya
produksi. Pengurangan biaya tersebut dapat dicapai
dengan penerapan Just in Time (JIT).
Beberapa masalah yang biasa dihadapi oleh
sebagian perusahaan di Indonesia antara lain sistem
produksi yang terpusat, karena semua rencana proses
produksi dibuat oleh manajemen puncak, dan
kemudian baru diserahkan kepada stasiun kerja
masing-masing, yang diakibatkan oleh penerapan
sistem push. Kelemahan dari sistem ini bila
manajemen tidak mengontrol kerja bawahan maka
akan terjadi kelambatan produksi. Akibat lain yang
ditimbulkan terjadi keterlambatan pengiriman
barang, dari gudang raw material ke proses produksi
sehingga menghambat kerja proses berikutnya
banyak produk yang cacat sehingga diperlukan
pengerjaan ulang dan kadang harus membuang bahan
karena kesalahan proses atau perhitungan dan ini
semua akan menambah biaya produksi.
Permasalahan di atas juga dialami oleh
perusahaan yang memproduksi bola lampu dengan
berbagai jenis. Produksi yang dilakukan berdasarkan
permintaan yang masuk. Produk yang dihasilkan
antara lain adalah TL, dan bola lampu General
E60, A80, T45, P45, T55, A55, NR63, NR80, E80,
BW35, sampai B35.
Permasalahan yang terjadi di perusahaan adalah
terlalu besarnya inventori, kurang koordinasi atau
kerjasama sesama karyawan, lambatnya kerja
operator tidak sesuai dengan waktu yang telah
ditetapkan dan kurangnya kesadaran pekerja dalam
melakukan tugas. Dari permasalahan yang terjadi
pada perusahaan tersebut di atas maka dibuat sebuah
usulan untuk menerapkan sistem kanban, dalam
setiap proses produksi yang akan dikembangkan
untuk mengendalikan jumlah produksi dalam setiap
tahap proses produksi.
Dengan adanya kanban yang merupakan suatu
alat untuk mencapai proses Just in Time, diharapkan
dapat menekan kelemahan-kelemahan yang terjadi
pada sistem produksi dengan membuat sistem kontrol
kanban mulai dari penyediaan bahan baku,
pengurangan inventori, persediaan yang tidak perlu
dihilangkan, sehingga dapat menghilangkan ongkos
persediaan. Selain itu juga melakukan produksi
seperlunya dengan mengurangi kegiatan yang tidak
perlu atau pemborosan Kanban adalah suatu kartu
yang berfungsi sebagai alat kontrol produksi Just in
Time.
Penerapan sistem kanban produksi adalah
dengan membuat kartu kanban yang diperlukan
menghitung jumlah kanban merencanakan aliran
kanban yang efisien dan sarana pendukung sistem
kanban. Perencanaan sistem kanban perlu digunakan
secara optimal untuk dapat mengendalikan
persediaan dan proses produksi ini dapat dicapai bila

11
Jurnal Sistem Teknik Industri Volume 7, No. 4 Oktober 2006
perusahaan akan memproduksi produk yang
dibutuhkan sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan
pada saat dibutuhkan.
Berdasarkan latar belakang tersebut maka
masalah dalam penelitian ini dapat dirumuskan
sebagai berikut, yaitu:
• Bagaimana merancang sistem kanban
• Bagaimana merancang sistem kanban
penyediaan material untuk produksi bola lampu
yang optimal
• Bagaimana mengukur tingkat performansi sistem
produksi bola lampu
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk
menjawab permasalahan tersebut antara lain:
• Merancang sistem kanban penyediaan material
pada proses produksi sehingga dapat mengurangi
inventori, Work in Process (WIP) pada tiap
proses produksi
• Menganalisis sistem kanban penyediaan dengan
melihat pengaruh yang terjadi pada proses produksi
• Mengukur performansi sistem kanban pada
proses produksi
Dalam penelitian ini digunakan beberapa
batasan untuk membatasi ruang lingkup penelitian,
adapun batasan yang digunakan adalah:
• Tidak membahas analisis jumlah kebutuhan
tenaga kerja dan mesin
• Tidak membahas pemasukan barang dari supplier
• Tidak membahas proses distribusi produksi dari
pabrik ke konsumen
• Pembahasan dilakukan pada produksi bola
lampu GLS (General Lighting Service)
Perhitungan jumlah kanban dilakukan pada material
bulb dan duplex.
Penelitian ini juga menggunakan beberapa
asumsi antara lain:
• Lay out site departemen yang masih berada pada
kondisi saat ini
• Seluruh permintaan dianggap dapat dipenuhi
• Kondisi mesin dianggap dalam keadaan normal
2. METODOLOGI PENELITIAN
Didalam penelitian ini dibagi menjadi 4 tahap
penelitian, yaitu:
2.1 Tahap Identifikasi dan Penelitian Awal
Pada tahap ini dilakukan identifikasi
permasalahan dan tujuan penelitian, dilanjutkan
dengan melakukan studi literatur yang meliputi
sumber buku dan penelitian sebelumnya. Selanjutnya
dilakukan penentuan metode yang digunakan yaitu
kanban sebagi alat pengontrol just in time. Penelitian
pendahuluan dilakuakn dengan wawancara pihak
manajemen dan karyawan, kemudian mengambil
data di lapangan seusia dengan tahapan yang
diperlukan dalam menentukan jumlah kanban.
2.2 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pada tahap ini dilakukan pencatatan data yang
12
dibutuhkan dalam menyelesaikan masalah sesuai
dengan pendekatan sistem kanban antara lain data
produksi, komponen, kedatangan barang, permintaan
tahunan, dan saldo minimal di lini produksi dengan
pendekatan Kanban JIT.
Kemudian dilanjutkan dengan pengolahan data
yang dimulai dengan perhitungan jumlah kanban
yaitu, jumlah kartu untuk tiap part, kapasitas
kontainer atau palet. Perhitungan dilakukan pada unit
perakitan dan pengemasan di lini produksi pada unit
perakitan dan pengemasan 1 sampai 13.
2.3 Tahap Perencanaan Sistem Kanban
Studi mengenai sistem kanban dengan
pendekatan Just in Time untuk diterapkan pada
semua proses produksi, membuat usulan produksi
dengan pendekatan Just in Time mulai dari
penyediaan material sampai menjadi barang jadi.
Sistem nyata yang ada sekarang ini akan dicoba
membuat model sistem produksi Just in Time yaitu
dengan mengganti sistem aliran informasi sistem
yang nyata dengan sistem kanban. Secara garis besar
aliran yang akan dilakukan adalah membuat Master
Production Schedule pada work station akhir yaitu
produk jadi, bukan pada masing-masing work station.
Dari work station produk jadi akan memberikan
barang sesuai dengan jadwal rencana produksi, bila
ternyata barang yang diinginkan tidak ada maka akan
diminta pada work station sebelumnya dengan
menggunakan kanban pengambilan, kemudian work
station tersebut akan memberikan barang pada work
station berikutnya, jika barang yang diinginkan oleh
work station sebelumnya tidak dapat dipenuhi maka
work station tersebut akan mengambil pada work
station sebelumnya lagi dengan kanban pengambilan,
demikian seterusnya. Sedangkan pada proses dan
pekerja perlu sedikit perbaikan, pada proses yang
tidak diperlukan sehingga membawa efisiensi kerja.
2.4 Tahap Analisis
Data hasil penelitian yang digunakan untuk
mengestimasi suatu kriteria performansi sistem yang
diteliti. Hasil estimasi ini kemudian digunakan untuk
menjawab tujuan studi yang telah ditentukan adalah
dengan perbaikan sistem, produksi sehingga tidak
terjadi kegiatan yang tidak efisien. Maka perlu
dianalisis sehingga didapat gambaran keberhasilan
penerapan system kanban secara kualitatif dan
kuantitatif. Kemudian diambil kesimpulan untuk
menjawab permasalahan yang ada di perusahaan dan
saran sebagai tindak lanjut yang sebaiknya dilakukan
bila ingin menerapkan sistem kanban.
3. DESKRIPSI MODEL
Model yang akan dijadikan studi adalah model
sistem produksi yang terdiri dari beberapa tahap
proses. Proses produksi perakitan lampu terdiri dari
13 unit mesin, dan proses pengemasan lampu terdiri
dari 13 unit mesin. Kedua proses dalam penelitian ini
akan dibuat sistem kanban mulai dari kedatangan
 Penerapan Sistem Kanban Penyediaan Material untuk Proses Produksi pada PT X
Amri

produk ke unit produksi sampai selesai. Produk yang

Master Production
dibuat berupa bola lampu berbagai jenis dan tipe Schedule
mulai tipe A60, E50, E60, A80, T45, P45, T55, A55,
NR63, NR80, E80, BW35 sampai B35.
Kartu kanban yang akan digunakan adalah Push Trans Push Trans Push Trans
kanban pengambilan dan kanban perintah produksi.
Kanban pengambilan digunakan pada pengembalian Gudang Assembly Packing Produk
barang di gudang bahan baku. Pabrik pembuatan Bahan
Baku
Jadi

komponen lampu Lamp Component Factory (LCF)

dalam penelitian ini dianggap sebagai pemasok Job Job Job Job
bahan baku gelas ke pabrik perakitan lampu. Kanban Sequence Sequence Sequence Sequence

perintah produksi digunakan pada perakitan lampu

dan pengemasan lampu ke 13 unit produksi.
Aktivitas yang akan dibahas pada penelitian ini
adalah mulai dari peng-input-an data komponen ke
komputer, pengambilan barang di rak masing-masing
kemudian dikumpulkan di area penampungan
sementara sebelum dibawa ke unit produksi masing-
masing. Setelah komponen disiapkan kemudian
dihitung ulang apakah sudah selesai denga
permintaan, dan di angkut ke unit produksi dan juga
ke penampungan sementara yang dilakukan dengan
hand forklift electric dan hand forklift.
4. PERMODELAN SISTEM NYATA
Proses order material dilakukan oleh perusahaan
PT X dengan pihak supplier di mana barang yang
dipesan sesuai dengan permintaan yang masuk.
Kemudian baru membuat Master Production
Schedule untuk masing-masing work station mulai
dari gudang bahan baku, perakitan bulb dan
pengemasan.
Persiapan material dilakukan di gudang bahan
baku mulai dari pengecekan material apakah tersedia
atau tidak, berapa jumlahnya dan berapa yang
diambil. Setelah selesai operator bagian gudang
bahan baku menyiapkan material dan komponen
dikumpulkan di area sementara sebelum dibawa ke
unit produksi. Informasi yang diperlukan untuk
memodelkan sistem produksi nyata perusahaan
adalah meliputi Master Production Schedule dan
rencana produksi yang diberikan kepada tiap work
station. Secara garis besar aliran informasi ini dapat
dilihat pada gambar di bawah ini.
Setiap proses pada sistem push secara langsung
dikontrol dan dikendalikan oleh Master Production
Schedule. Setiap work station diberikan daftar jadwal
pekerjaan yang harus dilaksanakan dan transportasi
yang dilakukan pada semua work station.
Aliran Informasi
Aliran Material
Gambar 1. Master Prodution Schedule
5. PERMODELAN SISTEM KANBAN
5.1 Aliran Material
Aliran material usulan sistem produksi dengan
menggunakan kanban merupakan sistem pull (tarik)
yaitu proses produksi yang berjalan dari belakang
(proses tarik) menuju ke proses sebelumnya. Di sini
akan dijelaskan aliran peredaran kanban dalam
proses produksi. Ada sedikit perubahan di mana
penampungan sementara yang ada dihilangkan. Jadi
produk dibawa langsung ke unit proses masing-
masing. Kanban yang digunakan dalam usulan sistem
ini ada 2 yaitu kanban perintah produksi dan kanban
pengambilan.
5.2 Kanban di Gudang Produk Jadi
Pada gudang produk jadi lampu tidak
menggunakan kanban perintah produksi, karena
mengingat tidak ada proses yang dilakukan di gudang
produk jadi. Sehingga diperkirakan jika
menggunakan kanban perintah produksi malah akan
memakan waktu yang lama. Penyelesaian pekerjaan
menjadi tidak efisien dan membuat biaya produksi
lebih tinggi akibat penggunaan kanban yang tidak
diperlukan.
Proses perhitungan jumlah yang terjadi pada
sistem nyata dihilangkan, karena dianggap
pemborosan kerja, sedangkan pada sistem usulan pull
hanya menerima sejumlah produk yang dikirim oleh
pengemas dengan jumlah yang sudah tertulis pada
kanban. Pengambilan tidak perlu dilakukan
perhitungan lagi, urutan aliran peredaran kanban
yang ada di gudang setelah dihitung jumlahnya
adalah: Kanban pengambilan diletakkan pada produk
jadi dan telah disimpan digudang setelah dihitung
jumlahnya
• Jika ada permintaan dari konsumen, maka
produk yang diinginkan di gudang produk jadi
dicek kebenarannya, dan jika produk tersebut
ada maka kanban pengambilan diletakkan pada
pos kanban pengambilan beserta tanda terima
order yang telah dikirimkan

13
Jurnal Sistem Teknik Industri Volume 7, No. 4 Oktober 2006

• Jika produk yang dinginkan tidak ada maka
pihak gudang produk jadi akan meminta produk
tersebut kepada bagian pengemasan dengan
menggunakan kanban pengambilan yang terletak
di pos kanban pengambilan di gudang produk
jadi diangkut dengan forklift. Gambar aliran
kanban di lini gudang produk jadi dapat dilihat
di bawah ini:
• Bila produk yang harus dikemas ternyata tidak ada
di bagian pengemasan maka pihak pengemasan
harus mengambil kanban pengambilan yang
diletakkan pada pos kanban pengambilan untuk
proses sebelumnya yaitu, pengisian besarta dengan
forklift sebagai alat angkut produk. Gambar aliran
kanban di lini pengemasan lampu dapat dilihat pada
gambar di bawah ini:

Proses Kanban perintah

produksi Perakitan
Pengemasan

Barang Jadi Kanban

Pengambilan
Gudang Produk
Jadi

Storage Pos penerimaan Pos Kanban

Perintah
kanban
Pengemasan Produksi

Kanban Pos Kanban Kanban

Pengambilan Pengambilan
Order pengambilan

Konsumen Kanban
Pengambilan Produk
Produk

Kanban
Pengambilan Kanban
Pengambilan
Produk Jadi produk jadi

Pos Kanban
Konsumen
Kanban
Pengambilan
Gambar 2. Kanban di Gudang Produk Jadi
5.3 Kanban di Lini Pengemasan
Pada daerah pengemasan digunakan kanban
pengambilan antar proses dan kanban perintah
produksi (pengepakan lampu jadi). Pada proses yang
dianggap tidak efisien dan hanya memperlambat
pekerjaan yaitu proses pengangkutan material ke unit
penampungan sementara dihilangkan, jadi komponen
yang diambil di gudang langsung dibawa ke unit
masing-masing. Bagian pengemasan menerima
kanban pengambilan dari bagian produk jadi jika
produk yang diinginkan oleh gudang dapat dipenuhi
oleh bagian pengemasan, maka kanban perintah
produksi yang melekat pada produk tersebut
diletakkan di pos penerimaan kanban, dan diganti
oleh kanban pengambilan. Kanban beserta produk
tersebut akan dibawa ke gudang produk jadi.
Jika produk yang diinginkan oleh pihak gudang
Gambar 3. Kanban di Lini Pengemasan
5.4 Kanban di Lini Perakitan Lampu
Kanban di area perakitan lampu yang digunakan
adalah kanban antar proses, kanban pengambilan dan
kanban produksi. Kanban produksi dilakukan oleh
operator pergi ke tempat buffer stock untuk proses
produksi, kemudian kanban yang melekat pada palet
atau body dilepas ditempatkan pada pos kanban yang
telah disediakan. Petugas bagian gudang mengambil
kanban beserta palet dibawa ke gudang untuk pengisian
kembali. Petugas bagian Quality Control mengisi
kembali komponen ke palet yang telah kosong sesuai
kebutuhan serta kanban ditempelkan pada badan palet.
• Apabila komponen yang tidak tersedia untuk
proses tersebut maka ia akan mengambil pada
proses sebelumnya sesuai jumlah yang
dibutuhkan. Komponen yang diambil pada
proses pengemasan dalam penelitian ini adalah
bulb. Gambar aliran kanban di lini perakitan
lampu dapat dilihat pada gambar 4:
Kanban perintah Gudang Bahan
Proses Perakitan produksi Baku

produk jadi tidak dapat dipenuhi oleh pihak

pengemas, maka pihak pengemasan akan
memproduksi produk tersebut dan disertai oleh
kanban perintah produksi yang diambil dari pos Pos penerimaan
kanban
Pos Kanban
Perintah

kanban pengambilan produksi. Kanban ini harus Produksi

melekat pada produk selama: berada dalam proses

sampai proses pengemasan tersebut selesai. Kanban Kanban
Pengambilan
Kanban
Pengambilan

produksi ini gunanya untuk mengetahui jumlah Pos Kanban

pengambilan

produk yang dibuat dan jumlah permintaan terhadap Pos Pengemasan Produk Produk

produk tersebut yang diambil oleh bagian gudang

produk jadi pengemasan dalam penelitian ini adalah Kanban Kanban
Pengambilan
bulb. Gambar aliran kanban di lini perakitan lampu Pengambilan

dapat dilihat pada gambar di bawah ini

Gambar 4. Kanban di Lini Perakitan Lampu

14
 Penerapan Sistem Kanban Penyediaan Material untuk Proses Produksi pada PT X
Amri

5.5 Proses Pemesanan Kembali 5.6 Aliran Informasi

Di gudang bahan baku pengambilan bahan baku
di rak dengan forklift proses yang dilakukan adalah:
Jika ada permintaan dari ruang perakitan dengan
menggunakan kanban pengambilan, maka bahan
yang diinginkan diambil dengan forklift. Kemudian
kanban perintah produksi yang melekat pada produk
dilepas dan diletakkan pada pos penerimaan kanban,
setelah itu bahan baku dibawa dari gudang dengan
menggunakan forklift ke tempat pengolahan General
Lighting Service lampu beserta kanban pengambilan.
Bahan Baku
Kanban perintah
produksi
Aliran informasi bergerak dari Master
Production Schedule yang diberikan hanya kepada
bagian akhir (produk jadi yang ada di gudang produk
jadi) kemudian dari bagian akhir ini bergerak ke
depan yaitu pada proses sebelumnya dengan
menggunakan kanban, dan dari proses sebelumnya
tersebut diberikan ke proses sebelumnya lagi
demikian seterusnya, sedangkan aliran material tetap
bergerak mulai dari proses awal menuju ke proses
berikutnya sampai ke produk jadi.
Adapun bagan aliran kanban adalah sebagai
Bahan Baku
berikut:

Kanban
pengambilan dari
area perakitan Storage Master Production
schedule

Pos Kanban Job Job Job Job

Perintah Square Square Square Square
Pos penerimaan Produksi
kanban

Storage Gudang Gudang Gudang Gudang

Bukti Pembelian Bahan Baku Bahan Baku Bahan Baku Bahan Baku
Bahan Baku
Kanban
Pengambilan
Bahan
Baku
Produk
Pull Transp Pull Transp Pull Transp
Pos Perakitan
Sistem pemesanan
kembali

Aliran Informasi
Daftar Bahan
Aliran Material

Gambar 5. Proses Pemesanan Kembali Gambar 6. Aliran Informasi dan aliran Material Kanban

Bila permintaan daripada perakitan lampu tidak 6. ANALISIS HASIL

dapat dipenuhi maka bagian gudang bahan baku
membuat sistem pemesanan kembali dengan jumlah
pesanan tetap dan membuat titik pesan ulang
(reorder point), sehingga dapat diketahui pada titik
berapa bahan baku harus dipesan kembali ke supplier
bahan baku. Sistem pemesanan kembali sudah dibuat
dalam sistem nyata. Setelah bahan yang diinginkan
dikirim oleh supplier bahan baku ke gudang bahan baku
akan diletakkan kanban perintah produksi pada bahan
baku yang diperlukan, selanjutnya kanban ini diletakkan
di pos pengambilan kanban dan digati dengan kanban
pengambilan yang digunakan untuk mengambil bahan
baku tersebut. Gambar aliran kaban gudang bahan baku
dapat dilihat pada gambar 5.
6.1 Analisis Perbandingan Tingkat Persediaan
Work in Process (WIP) antara Sistem Kanban
dengan Aktual di Pabrik
Tingkat persediaan material di lini produksi
Work in Process (WIP) adalah salah satu parameter
utama yang diestimasikan dalam penelitian ini. Pada
tahapan ini dianalisis tingkat persediaan Work In
Process (WIP) dengan sistem yang ada saat ini dan
persediaan Work in Process (WIP) dengan sistem
informasi kanban yang dirancang. Data yang diamati
dalam penelitian ini merupakan kuantitas bahan baku
yang tersedia pada storage area dan dijumlahkan
dengan kuantitas Work in Process (WIP) pada lini
produksi. Perbandingan tersebut dapat dilihat pada
tabel 1.

15
Jurnal Sistem Teknik Industri Volume 7, No. 4 Oktober 2006

Tabel 1. Perbandingan antara Stock Actual dengan Stock System Kanban untuk Bulb
No. Jenis Bulb Rata-rata stock Kanban Kapasitas palet Stock Maximum % Penurunan stock
Actual per hari (unit) Kanban (unit) awal
1 E50 157428 8 11000 88000 44.10
2 A80 32400 7 2600 18200 43.83
3 NR/R63 41624 4 6575 26300 36.82
4 NR/R80 32514 8 2700 21600 33.57
5 B35 55500 3 18500 55500 0.00
6 BW35 74000 3 185000 55500 25.00
7 P45 256864 8 14250 114000 55.62
8 T55 165196 3 7125 21375 87.06
9 T45 289625 10 13500 135000 53.39
10 E60 44500 4 6500 26000 41.57
11 A60 68198 4 6250 25000 63.34
12 P45 344035 8 14250 114000 66.86
13 A55 498679 38 8250 313500 37.13
Rata-rata 42.25

Tabel 2. Perbandingan antara Stock Actual dengan Stock System Kanban untuk Duplex
No. Jenis Duplek Rata-rata stock Kanban Kapasitas palet Stock Maximum % Penurunan
Actual per hari (unit) Kanban (unit) stock awal
1 E50 261761 7 28000 112000 57.21
2 A80 74839 2 28000 56000 25.17
3 NR/R63 77638 2 28000 56000 27.87
4 NR/R80 67025 2 28000 56000 16.45
5 B35 147011 3 28000 84000 42.86
6 BW35 59751 3 28000 84000 -40.58
7 P45 212125 5 28000 140000 34.00
8 T55 104461 2 28000 56000 46.39
9 T45 0 5 28000 140000 0.00
10 E60 71787 2 28000 56000 21.99
11 A60 172210 2 28000 56000 67.48
12 P45 162183 5 28000 140000 13.68
13 A55 384227 12 28000 336000 12.55
Rata-rata 25.01

Data tersebut di atas merupakan jumlah sisa

komponen dari produksi sehari sebelumnya, 600000
dibandingkan dengan jumlah maksimum tingkat 500000
persediaan sistem kanban rancangan sebagai stock 400000
level Work in Process. Stock maksimum sistem 300000

kanban adalah jumlah kanban yang beredar untuk 200000

100000
part tersebut dikalikan dengan kapasitas paletnya.
0
Dari hasil tersebut dapat dilihat nilai stok yang ada 1 3 5 7 9 11 13
berbeda jumlahnya dengan yang ada di pabrik.
Penurunan rata-rata stok di Work in Process Aktual Kanban
(WIP)untuk semua komponen bulb dan duplex
adalah mencapai 45.25% dan 25.01%. jika
diperhatikan tabel di atas pada 1 nilai negatif yang Gambar 7. Grafik Perbandingan Stock Actual dan Karban
berarti terjadi penambahan jumlah stok. Kondisi ini
dimungkinkan karena data aktual adalah kondisi stok
yang ada di Work In Process (WIP) di pagi hari saat 600000

mulai operasi, belum mendapat pasokan dari gudang 500000

utama. Secara grafik dapat dilihat pada gambar di 400000

bawah ini: 300000

200000

100000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Aktual Kaban

Gambar 8. Grafik Perbandingan Stock Actual dan Karban

16
 Penerapan Sistem Kanban Penyediaan Material untuk Proses Produksi pada PT X
Amri

6.2 Analisis Tingkat Persediaan Material
Requirement Planning (MRP) dan Just In
Time/Kanban
Selanjutnya dari perhitungan berikut ini akan
diestimasi tingkat persediaan maksimum antara
system Material Requirement Planning dan Just in
Time/Kanban. Perbandingan tingkat persediaan
antara Material Requirement Planning dan Just in
Time/Kanban dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 3 Perbandingan Tingkat Persediaan MRP dan Just in Time/Kanban untuk Bulb
No Jenis Mak Min Range Max Inventori Kanban Kapasitas Stock Max % Penurunan
. Bulb (unit) (unit) (unit) MRP (unti) Palet (unit) Kanban (unit) Stock Awal
1 E50 176000 33000 143000 143000 8 11000 88000 38.46
2 A80 30100 2600 27500 27500 7 2600 18200 33.82
3 NR/R6 40178 6575 33603 33603 4 6575 26300 21.73
3
4 NR/R8 50450 3875 46575 46575 8 2700 21600 53.62
0
5 B35 74000 18500 55500 55500 3 18500 55500 0.00
6 BW35 38550 2770 35780 35780 3 18500 55500 -55.11
7 P45 242250 14250 228000 228000 8 14250 114000 50.00
8 T55 142500 14250 128250 128250 3 7125 21375 83.33
9 T45 108000 13500 94500 94500 10 13500 135000 -42.86
10 E60 45500 13000 32500 32500 4 6500 26000 20.00
11 A60 64345 6250 58095 58095 4 6250 25000 56.97
12 P45 315250 28200 287050 287050 8 14250 114000 60.29
13 A55 561000 41250 519750 519750 38 8250 313500 39.68
Rata-rata 27.69

Tabel 4 Perbandingan Tingkat Persediaan MRP dan JIT/Kanban untuk Duplek

N Jenis Mak (unit) Min Range Max Kanban Kapasitas Stock Max %
o Duplek (unit) (unit) Inventori Palet Kanban Penurunan
MRP (unti) (unit) (unit) Stock Awal
1 E50 297678 54569 243109 243109 4 28000 112000 53.93
2 A80 90789 25050 73809 73809 2 28000 56000 24.13
3 NR/R63 92441 18623 65739 65739 2 28000 56000 14.81
4 NR/R80 86784 19959 66825 66825 2 28000 56000 16.20
5 B35 136172 42976 93196 93196 3 28000 84000 9.87
6 BW35 90863 5851 85012 85012 3 28000 84000 1.19
7 P45 258363 55024 203339 203339 5 28000 140000 31.15
8 T55 157575 39442 118133 118133 2 28000 56000 52.60
9 T45 0 0 0 0 5 28000 140000 0.00
1 E60 120871 26011 94860 94860 2 28000 56000 40.97
0
1 A60 188295 71308 116987 116987 2 28000 56000 52.13
1
1 P45 225363 55024 170339 170339 5 28000 140000 17.81
2
1 A55 444900 91283 353617 353617 12 28000 336000 4.98
3
Rata-rata 24.60

Dari hasil tabel di atas diperoleh:
• Nilai maksimum adalah merupakan nilai
konsumsi material harian tertinggi dari
konsumen material per hari dalam produksi
• Nilai minimum adalah nilai konsumsi material
harian terendah dari data pengamatan
• Range adalah selisih antara nilai maksimum dan
minimum, yang merupakan tingkat persediaan
dari sistem Material Requirement Planning
(MRP)
• Maksimum inventori kanban adalah jumlah
kartu kanban tiap komponen dikalikan jumlah
palet material tersebut (jumlah maksimum
material dalam lini produksi sama dengan
jumlah kartu kanban yang beredar dalam lini
produksi)
• Dapat diestimasikan secara teoretis bahwa
persediaan maksimum sistem kanban lebih
rendah dari persediaan maksimum sistem
Material Requirement Planning (MRP)
• Penurunan persediaan material Work In Process
rata-rata untuk bulb dan duplex 27.69% dan
24.60% per hari.
• Jika diperhatikan tabel di atas ada 2 nilai negatif
yang berarti terjadi penambahan jumlah stok
• Kondisi ini terjadi karena data aktual adalah
kondisi stok yang ada di Work In Process di pagi
hari saat mulai operasi, belum mendapat pasokan

17
Jurnal Sistem Teknik Industri Volume 7, No. 4 Oktober 2006

dari gudang utama. Dapat dilihat dengan grafik • Siklus kanban untuk bulb adalah 1.7. Hal ini
di bawah ini: berarti barang di sampaikan dalam satu hari 7
kali dan part yang dipesan akan datang jam
berikutnya. Untuk menjaga kontinuitas produksi
400000
pada waktu tersebut, maka stock level produksi
300000
200000
ditetapkan sebesar 2 jam. Sedangkan untuk
100000
duplex 1.4.2, hal ini berarti barang disampaikan
0 dalam satu hari 4 kali dan part yang dipesan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
akan datang 2 jam berikutnya. Untuk menjaga
kontinuitas produksi pada waktu tersebut, maka
MRP JIT/Kanban
stock level produksi ditetapkan sebesar 2 jam.
• Aktivitas gudang utama dan pengangkutan
Gambar 9. Grafik Perbandingan Tingkat Persediaan forklift masing-masing sebesar1 jam untuk bulb
MRP dan Just In Time/Kanban dan duplex
• Waktu yang dibutuhkan untuk seluruh aktivitas
yang dilakukan dengan sistem kanban untuk
450000 bulb adalah sebesar 54 menit dan untuk duplex
400000
350000
adalah 49 menit.
300000
250000
200000 2. Analisis Inventori
150000
100000 Perbandingan tingkat persediaan Work In
50000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Process antara sistem kanba dengan aktual di pabrik
(lini produksi).
MRP JIT/Kanban a. Stok di lini produksi untuk bulb, dari hasil
perhitungan antara Work In Process di lini
produksi sistem nyata dengan sistem
Gambar 10. Grafik Perbandingan Tingkat Persediaan kanban, terjadi penurunan persediaan
Material Requirement Planning dan Just sebesar 45.25%.
In Time/kaban b. Stok di lini produksi untuk duplex, dari hasil
perhitungan antara Work In Process di lini
6.3 Analisis Performansi Sistem produksi sistem nyata dengan sistem kanban
Dalam melakukan analisis performansi sistem terjadi penurunan persediaan sebesar
didasarkan pada kriteria utama adalah: 25.01%.
1. Analisis aktivitas pengisian kembali Perbandingan tingkat persediaan sistem MRP
(replacement), dan dan sistem kanban
2. Analisis inventori 1. Stok di lini produksi untuk bulb, dari hasil
Analisis dilakukan pada material bulb dan perhitungan antara MRP dengan sistem
duplex baik pengantian kembali material maupun kanban menjadi penurunan pesediaan
inventori. sebesar 27.69% per hari.
2. Stok di lini produksi untuk duplex, dari hasil
1. Analisis Aktivitas Pengisian Kembali perhitungan antara sistem kanban terjadi
(Replacement) penurunan persediaan sebesar 24.60%.
Kedua sistem yang lama dan yang baru
semuanya digunakan untuk menyediakan bahan baku 6.4 Kelemahan dan Kelebihan Sistem Lama dan
untuk mesin dengan kapasitas yang sama, yang Sistem Baru
berbeda adalah replacement cycle. Adapun kelemahan dan kelebihan dari masing-
Pada sistem yang lama, replacement cycle masing sistem dapat dilihat pada tabel 6.
dilakukan 8 jam sekali, sedangkan pada sistem yang
baru replacement dilakukan 3.5 jam sekali untuk Tabel 6. Kelemahan dan Kelebihan Masing-
bulb. Sedangkan untuk duplex replacement cycle Masing Sistem
dilakukan 3.9 jam sekali. Sistem Lama Sistem Baru
Kelemahan Kelebihan Kelemahan Kelebihan
Sehingga replacement cycle dari bulb dan
Koordinasi Penjadwalan Harus dilakukan Inventori
duplex dapat dilihat pada tabel 5. antara unit tidak selalu penjadwalan minimum
kurang sering sering
Tabel 5. Replacement Cycle dari Bulb dan Duplex (bulanan) (mingguan/harian)
Material Service Pengangkutan Material
Replacement Cycle Jumlah Persediaan menumpuk level lebih material lebih tidak
Aktivitas Lama Baru Lama Baru pada lini bagus sering menumpuk.
Bulb 8 jam 3.54 jam 17200 unit 7611 unit produksi Koordinasi
Duplex 8 jam 3.49 jam 17200 unit 7504 unit lebih bagus
Adapun aktivitas yang dilakukan adalah:

18
 Penerapan Sistem Kanban Penyediaan Material untuk Proses Produksi pada PT X
6.5 Kesulitan yang Muncul dengan Adanya
Sistem Just In Time/Kanban
1. Sumber daya manusia yang telah biasa dengan
sistem lama, sehingga apabila Just In
Time/Kanban diterpakan di perusahaan ini
membutuhkan waktu yang cukup lama untuk
melatih para pekerja. Memberikan tanggung
jawab penuh pada karyawan, karena dalam Just
In Time/Kanban sangat dibutuhkan pekerja
penuh tanggung jawab tanpa harus menunggu
perintah dari atasan seperti pada saat ini
2. Kesulitan menerapkan sumber daya yang
fleksibel seperti pada Just In Time yang telah
dilaksanakan Toyota, artinya adanya
pengambilan tenaga kerja ekstra apabila order
meningkat dan merumahkan tenaga kerja
tersebut. Prinsip ini tidak dapat dilakukan,
karena semua tenaga kerja berstatus tenaga kerja
tetap, hal ini malah merugikan perusahaan yaitu
membuat gaji pegawai yang tidak bekerja.
6.6 Hal-hal yang Perlu Dilakukan dalam
Pelaksanaannya Adalah
1. Membuat team proyek yang terdiri dari
manajemen pabrik, kepala bagian tiap work
station yang harus dibentuk dan dilatih terlebih
dahulu dalam membuat pola pikir Just In
Time/Kanban sehingga tidak terjadi
kesimpangsiuran antara sistem nyata dengan
sistem pull
2. Membuat produk percontohan, maksudnya
karena penerapan Just In Time/Kanban
membutuhkan perubahan revolusioner maka
sebaiknya dimulai dari perubahan dalam skala
kecil, misalnya penerapan sistem kanban pada
permintaan produk akhir ke bagian pengemasan,
dari sini akan dievaluasi bila hasilnya bagus
maka akan dilanjutkan ke bagian pengolahan dan
seterusnya. Bila hasil evaluasi kurang
memuaskan maka harus dicari faktor
penyebabnya
7. KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Melalui serangkaian tahapan penelitian dapat
disimpulkan bahwa:
1. Siklus kanban untuk bulb adalah 1 :7 :2 artinya
barang ini harus disampaikan tujuh kali sehari
dan suku cadang harus disampaikan tiga kali
setelah kanban dibawa ke pemasok. Siklus
kanban untuk duplex 1 :4 :2 artinya barang ini
harus disampaikan empat kali sehari dan suku
cadang harus disampaikan dua kali setelah
kanban dibawa ke pemasok
2. Jumlah keseluruhan kanban di lini produksi
untuk bulb adalah 12, titik pesan ulang (kanban
segi tiga) 8, dan kanban supplier (Lamp
Component Factory) 4. Jumlah kanban di lini
produksi untuk duplex adalah 7, titik pesan ulang
Amri
(kanban segi tiga) 4, dan kanban supplier
(gudang bahan baku)
3. Dalam kebutuhan material bahan baku, sediaan
dalam proses, terutama dalam kuantitasnya pada
lini produksi, rancangan informasi sistem kanban
memberikan tingkat persediaan yang jauh lebih
kecil dibandingkan dengan sistem MRP yang
ada sekarang
4. Sistem informasi kanban bekerja lebih baik
dalam perencanaan kebutuhan bahan baku
material dan minimasi tingkat persediaan serta
cycle time
5. Frekuensi kedatangan part yang lebih besar
dengan kuantitas part terkirim lebih kecil dalam
sistem informasi kanban menghasilkan tingkat
persediaan Work In Process yang lebih rendah
7.1 Saran
Saran yang diajukan di bawah ini merupakan
rekomendasi yang diberikan penulis, baik terhadap
sistem yang diamati maupun untuk penelitian
selanjutnya.
1. Penerapan metode just in time dengan sistem
kanban sangat membantu integrasi dari seluruh
pihak dalam perusahaan mulai dari pihak
manajemen hingga operator produksi. Persiapan
dalam hal sumber daya manusia hendaknya lebih
dahulu diperhatikan dalam sistem yang menuntut
kedisiplinan. Tinggi dalam bekerja
2. Penyebarluasan pemahaman dan penelitian
sistem produksi Just In Time sebaiknya
dilakukan dengan kerjasama antara perguruan
tinggi dengan kalangan industri.
3. Sistem kanban relatif sederhana sehingga mudah
dimengerti karena itu hendaknya pemahaman
diberikan secara menyeluruh pada semua tingkat
dalam perusahaan sehingga sistem kanban
berjalan dengan baik
8. DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, Vincent., 1998, Manajemen Produksi
Total, Strategi Peningkatan Produktivitas
Bisnis Global, Gramedia ustaka Umum,
Jakarta
Jimmy, Browne, John Harnen, James Shivnan., 1988,
Production Management System, Addison
Weslwy Publishing Company
Law,A.M and Kelton, W.D., 1991. Simulation
Modelinh and Analysis, 2th edition., New
York, McGraw-Hill, Inc
Monden, Yasuhiro. 2000. Sistem Produksi Toyota
Suatu Ancangan Terpadu Untuk Penerapan
Just In Time, 1.II jilid, terjemahan Dr.Edi
Nugroho, Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta
Mudjahidin, 2000. Pembuatan Kanban dan Simulasi
Sistem Produksi Just In Time untuk Multi
Produk da Multi Proses., Program Teknik
Industri, Institut Teknologi Sepuluh
November, Surabaya
19
Jurnal Sistem Teknik Industri Volume 7, No. 4 Oktober 2006

Ohno, Taiichi. Just In Time-1995. Dlam Sistem Schonberger, Richard J. Teknik-teknik Manufaktur
Produksi Toyota,. Terjemahan Dr.Edi epang. Terjemahan Dr.Edi Nugrohio, Pustaka
Nugroho, Pustaka Binaman Pressindo Jakarta Binaman Pressindo, 1995, Jakarta.
Fogarty, D.W., J.Blakestone.JR., and T.R Hoffman.,
Production and Inventory Management 2ed.
Cicinnati, OH: South-Western Peblishing,
1991 Schniederjans, Marc J., Topics In Just-
In-Time Management: Allyn & Bacon, 1993.
Boston

20