LAPORAN PENDAHULUAN PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

MODUL 4
Keseimbangan Lintas Perakitan

Disusun Oleh Kelompok 5:

Micco Habby

(41.14.003)

Gandi Sopian

(41.14.010)

Haider Ali Hatim

(41.14.017)

Elma T. Rumles

(41.14.023)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM JAKARTA
2016
KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan
rahmat dan karunia-Nya kepada kami, sehingga kami dapat menyelesaikan Tugas
Laporan Modul 4 ini, laporan ini disusun untuk membuat mahasiswa lebih memahami
secara rinci seluk-beluk praktikum beserta manfaatnya secara teoritis, tujuan lainnya
ialah agar mahasiswa mampu menganalisa secara keseluruhan tindakan dari proses
produksi dan nantinya akan dapat menemukan kecacatan/kekurangan secara metode
maupun konsep.
Perencanaan dan Pengendalian Produksi atau Planning and Production Control
(PPC) merupakan salah satu mata kuliah yang wajib ditempuh di studi Teknik Industri
Fakultas Teknik, Universitas Islam Jakarta. Laporan ini disusun sebagai pelengkap
praktikum yang telah dilaksanakan. Pada kesempatan ini kami mengucapkan terima
kasih yang sebesar-besarnya atas bantuan moril maupun materil kepada :
1. Bapak Ir. Mulki Siregar, MT selaku Dosen PPC.
2. Sdr/i, Nurhidayati Odini, Muhammad Zabar dan Azhar Fadzilah selaku
pembimbing dan asisten Laboratorium Sistem Produksi.
3. Teman-teman angkatan 2014 yang telah memberikan saran serta bantuan
semangat.
4. Dan semua pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan laporan praktikum
ini.
Kami menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari laporan ini, baik dari
materi maupun teknik penyajiannya, mengingat kurang pengetahuan dan pengalaman
kami. Oleh karena itu kritik dan saran yang sifatnya membangun dan atau dapat
memperbaiki laporan ini akan sangat kami harapkan.

Akhir kata, kami berharap laporan ini dapat memberi banyak manfaat bagi
penyusun pada khususnya, dan juga berguna bagi orang lain atau pembaca pada
umumnya.
Jakarta, 5 Mei 2016

Tim Penyusun

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN
1.1.

Latar Belakang...............................................................................1

1.2.

Rumusan Masalah..........................................................................2

1.3.

Tujuan.............................................................................................2

BAB II LANDASAN TEORI

2.1.

Lintasan Produksi...........................................................................3

2.1.1. Intermittent Process Industries...................................................3

2.1.2. Perencanaan Tata Letak Pabrik..................................................5
2.1.3. Input Lintasan Produksi.............................................................7
2.2.

Keseimbangan Lintasan Produksi..................................................8

2.3.

Metode Perencanaan Lintasan Produksi.......................................10

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1.

Pengumpulan Data.......................................................................12

3.1.1. Data Waktu Baku......................................................................12

3.1.2. Data Perhitungan MPS.............................................................13
3.2.

Pengolahan Data...........................................................................14

3.2.1. Diagram Precedence.................................................................14

3.2.2. Ranked Positional Weight........................................................15
3.2.3. Largest Candidate Rule............................................................16
3.2.4. Rekapitulasi..............................................................................17
3.2.4.1. Efisiensi Lintasan..............................................................17
3.2.4.2. Waktu Siklus Lintasan.......................................................17
BAB IV ANALISIS DATA
4.1.

Ranked Positional Weight............................................................18

4.1.1. Smoothing Indeks.....................................................................18

4.1.2. Efisiensi Lintasan.....................................................................19
4.1.3. Waktu Siklus Lintasan..............................................................19
4.2.

Largest Candidate Rule................................................................19

4.2.1. Smoothing Indeks.....................................................................19

4.2.2. Efisiensi Lintasan.....................................................................20
4.2.3. Waktu Siklus Lintasan..............................................................20
BAB V PENUTUP
5.1.

Kesimpulan...................................................................................21

5.2.

Saran.............................................................................................21

DAFTAR PUSTAKA..............................................................................22
LAMPIRAN

I
PENDAHULUAN

I.1.

Latar Belakang

BAB IIndustri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat. Menghadapi
kondisi ini, di mana variasi produk tinggi, daur hidup produk yang pendek, permintaan
yang berubah-ubah, dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang tepat waktu,
menyebabkan perusahaan memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam
menggunakan fasilitas. Suatu sistem manufaktur harus dapat menghasilkan produkproduk dengan ongkos yang rendah dan kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya
tepat waktu kepada pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat menyesuaikan diri
terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, baik dari perancangan proses maupun
permintaan produk.

BAB IISalah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut
adalah dengan merancang lintasan produksi atau melakukan konfigurasi ulang tata letak
pabrik. Menurut Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak tidak hanya diperlukan
saat membangun perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan,
melakukan

konsolidasi

atau

mengubah

struktur

perusahaan

dengan

tujuan

memaksimalkan keseimbangan lintas perakitan. Perusahaan yang telah mapan

membutuhkan perubahan tata letak fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.

BAB IIITata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja yang
bagus antar setiap departemen dalam perusahaan diharapkan membuat perusahaan tetap
bertahan dan sukses dalam persaingan industri di bidangnya.

Bab 1 Pendahuluan

I.2.

Rumusan Masalah

BAB IVBerdasarkan latar belakang di atas, kami menyimpulkan beberapa poin dalam
rumusan masalah yang adalah sbb:
1. Apa yang dapat dilakukan untuk mengefisiensikan sebuah lintasan
produksi?
2. Bagaimana mengatur tata letak dalam sebuah lintasan produksi?
3. Bagaimana cara menganalisa sebuah sistem lintasan produksi?
4. Bagaimana membuat lintasan produksi yang seimbang?
I.3.

Tujuan

BAB VBerdasarkan rumusan permasalahan di atas, tujuan penulisan laporan ini ialah
sbb:
1. Dapat memahami tujuan dalam mengefisiensikan lintasan produksi
2. Dapat menganalisa tata letak pabrik yang dalam hal ini adalah lintasan
produksi
3. Dapat menindak lanjuti hasil analisis dan dapat memberikan saran lintasan
produksi yang lebih baik.

Bab 1 Pendahuluan

BAB VI
LANDASAN TEORI

I.4.

Lintasan Produksi

BAB VIILintasan produksi merupakan suatu urutan proses pengerjaan yang

diperlukan untuk memproduksi suatu barang atau jasa. Suatu lintasan produksi, jumlah
total kerja yang dilakukan pada lintasan harus dipecahkan ke dalam elemen-elemen
kerja yang ditetapkan pada stasiun kerja sehingga kerja dapat dilakukan pada sebuah
rangkaian fleksibel atau dapat dilakukan dengan mudah (Bed Warth,1982).
VII.1.1.

Intermittent Process Industries

BAB VIIIIntermittent Process Industries, sering juga disebut discrete parts

manufacturing, adalah industri yang memproses barang secara individu, unit per unit.
Terdiri dari 3 kelompok yang masing-masing karakteristiknya, yakni:
1. Jobbing Shop Production, adalah memproduksi berbagai jenis barang,
dengan volume produksi yang rendah (beberapa unit saja) untuk masingmasing jenis barang. Ini memerlukan jenis peralatan yang sangat fleksibel
dan membutuhkan tenaga kerja yang memiliki keahlian yang tinggi.
2. Batch Production, memproduksi barang atau lot yang kecil dengan berbagai
tahap pengerjaan, setiap tahap pengerjaan dilakukan untuk seluruh lot
sebelum melakukan tahap pengerjaan selanjutnya. Memerlukan jenis
peralatan yang multi guna agar mampu memenuhi berbagai persyaratan dan
fluktuasi permintaan. Volume produksi cukup besar tapi masih belum cukup
memenuhi produksi masal.

Bab 2 Landasan Teori

3. Mass production, proses produksi yang memerlukan standarisasi, jenis

produksi yang relatif sedikit dan menuntut produksi dalam jumlah besar
(masal) serta permintaan produk yang tetap/stabil.

BAB IXSedangkan sifat atau ciri dari proses produksi yang terputus-putus ialah:
1. Biasanya produk yang dihasilkan dalam jumlah yang sangat kecil dengan
variasi yang sangat besar dan didasarkan atas pesanan.
2. Proses seperti ini biasanya menggunakan sistem, atau cara penyusunan
peralatan berdasarkan atas fungsi dalam proses produksi atau peralatan yang
sama dikelompokkan pada tempat yang sama, yang disebut dengan process
layout atau departmentation by equipment.
3. Mesin-mesin yang dipakai dalam proses produksi seperti ini adalah mesinmesin yang bersifat umum yang dapat digunakan untuk menghasilkan
bermacam-macam produk dengan variasi yang hampir sama, mesin ini
dikenal dengan nama general purpose machines.
4. Oleh karena mesin-mesinnya bersifat umum dan biasanya kurang otomatis,
maka pengaruh individual operator terhadap produk yang dihasilkan sangat
besar, sehingga operatornya perlu mempunyai keahlian atau skill yang
tinggi dalam pengerjaan produk tersebut.
5. Proses produksi tidak mudah/akan terhenti walaupun terjadi kerusakan atau
terhentinya salah satu mesin atau peralatan.
6. Oleh karena mesin-mesinnya bersifat umum dan variasi dari produknya
besar, maka terhadap pekerjaan yang bermacam-macam menimbulkan
pengawasan yang lebih sukar.
7. Persediaan bahan mentah biasanya tinggi, karena tidak dapat ditentukan
pesanan apa yang akan dipesan oleh pembeli dan juga persediaan bahan
dalam proses lebih tinggi daripada continuous process karena prosesnya
yang terputus-putus.
Bab 2 Landasan Teori

8. Dalam proses seperti ini sering dilakukan pemindahan bahan yang bolakbalik sehingga perlu adanya ruangan gerak yang besar dan ruangan tempat
bahan-bahan dalam proses yang besar.
IX.1.1.

Perencanaan Tata Letak Pabrik

BAB XPerencanaan/perancangan tata letak didefinisikan sebagai perancangan lokasi

dan konfigurasi departemen-departemen, stasiun kerja, dan semua peralatan yang
terlibat dalam proses konversi bahan baku menjadi barang jadi. James M. Apple
mendefinisikan perancangan tata letak pabrik sebagai perencanaan dan integrasi aliran
komponen-komponen suatu produk untuk mendapatkan interelasi yang paling efektif
dan efisien antar operator, peralatan, dan proses transformasi material dari bagian
penerimaan sampai ke bagian pengiriman produk jadi.

BAB XIBerdasarkan hierarki perencanaan fasilitas dan definisi perancangan tata letak
yang telah diuraikan di atas, maka pengertian perancangan tata letak adalah pengaturan
konfigurasi stasiun kerja produksi yang disusun berdasarkan interaksi antar departemen
yang memenuhi kriteria-kriteria tertentu sehingga interaksi tersebut optimal dalam
proses transformasi material dari bahan mentah menjadi produk jadi.

BAB XIITerdapat beberapa kategori tata letak pabrik yang umum digunakan, kategori
tersebut ialah:
XII.1.1.1.

Tata Letak Proses (Process Layout)

BAB XIIITata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process atau functional
layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan kesamaan
tipe atau fungsinya. Mesin-mesin yang digunakan tata letak proses berfungsi umum

Bab 2 Landasan Teori

(general purpose). Tata letak proses umumnya digunakan untuk industri manufaktur
yang bekerja dengan volume produksi yang relatif kecil dan jenis produk yang tidak
standar (Wignjosoebroto, 2000).
XIII.1.1.1.

Tata Letak Produk (Product Layout)

BAB XIVTata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan production line
layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan urutan
operasi dari sebuah produk. Sistem ini dirancang untuk memproduksi produk-produk
dengan variasi yang rendah dan volume yang tinggi (mass production). Untuk itu
dibutuhkan suatu sistem yang dapat memberikan produktifitas tinggi dengan ongkos
yang rendah.
XIV.1.1.1.

Tata Letak Posisi Tetap (Fixed Position

Layout)

BAB XVTata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material location, adalah
metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja di mana material atau komponen
utama akan tetap pada posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti peralatan,
mesin, manusia, serta komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen utama
tersebut.
XV.1.1.1.

Tata Letak Teknologi Kelompok (Group

Technology Layout)

BAB XVIHenry C.Co mendefinisikan tata letak teknologi kelompok sebagai teknik
untuk mengidentifikasi dan mengelompokkan bersama komponen-komponen yang
sama atau berhubungan dalam proses produksi untuk mengoptimalkan aliran produksi.

Bab 2 Landasan Teori

Dalam konsep manufaktur, teknologi kelompok didefinisikan sebagai suatu filosofi

manajemen yang melakukan pengidentifikasian dan pengelompokan bagian berdasarkan
kemiripan

dalam

perancangan

dan

proses

manufaktur. Teknologi

kelompok

dimaksudkan untuk memperoleh efisiensi yang tinggi pada tata letak produk dan
fleksibilitas yang tinggi pada tata letak proses.
XVI.1.1.

Input Lintasan Produksi

BAB XVIIApabila suatu stasiun bekerja di bawah kecepatan lintasan maka stasiun
tersebut akan memiliki waktu menganggur. Tujuan akhir lintasan produksi adalah
memaksimalkan kecepatan di setiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang
tinggi di setiap stasiun kerja. Kajian ini memiliki input yang diperlukan untuk
merencanakan keseimbangan lintasan, yaitu:
1. Suatu jaringan kerja yaitu terdiri atas rakitan simpul dan anak panah, yang
menggambarkan urutan pekerjaan. Hal tersebut berarti bahwa urutan
pekerjaan ini dimulai dan berakhir pada suatu simpul.
2. Data waktu baku pekerjaan tiap operasi yang diturunkan dari perhitungan
waktu baku pekerjaan operasi pekerjaan.
3. Kecepatan lintasan yang diinginkan. Hal tersebut berarti bahwa kecepatan
lintasan yang ingin dihasilkan dalam satu periode.

BAB XVIIIKendala akan muncul jika salah satu operasi memiliki kecepatan yang
lebih rendah dari kecepatan lintasan yang diinginkan. Penyelesaian masalah tersebut
dapat diatasi dengan dua alternatif pilihan yang ditempuh, yaitu:
1. Kecepatan lintasan yang diinginkan diturunkan berdasarkan waktu operasi
yang terbesar. Konsekuensi dari kecepatan lintas aktual yang lebih besar

Bab 2 Landasan Teori

dari kecepatan lintas yang diinginkan yaitu lintas pekerjaan tidak mungkin
tepat waktu sesuai permintaan sehingga diperlukan penambahan shift kerja.
2. Kecepatan operasi yang terlambat dinaikkan sehingga menjadi lebih besar.
Caranya ialah dengan menambah jumlah operator per produk.

BAB XIXKedua alternatif tersebut memiliki dampak terhadap ongkos produksi.

Alternatif pertama meningkatkan ongkos lembur, sedangkan alternatif kedua
menyebabkan ongkos rekrut dan peningkatan ongkos reguler. Lintasan produksi
memiliki suatu diagram yang menggambarkan urutan dari pekerjaan yaitu precedence
diagram (Nasrullah, 1997).
I.5.

Keseimbangan Lintasan Produksi

BAB XXDalam suatu industri, perencanaan produksi sangat memegang peranan

penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau
penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan
kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi
mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi
menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang
tidak berimbang kecepatan produksinya. Permasalahan keseimbangan lintasan produksi
paling banyak terjadi pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi.
Pergerakan yang terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operasi
perakitan yang dibentuk secara manual ketika beberapa operasi dapat dibagi dengan
durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam mengombinasikan
beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat keseimbangan
yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang mulus dengan membuat utilisasi
tenaga kerja dan perakitan yang tinggi (Nasution, 1999:137).
Bab 2 Landasan Teori

BAB XXIAdanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator
yang menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan
lintasan produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan
perbedaan dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan yang
dibutuhkan untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut.
Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan
produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan
operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk memperbaiki
kondisi tersebut dengan keseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun
kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan.

BAB XXII
BAB XXIII
BAB XXIV
I.6.

Metode Perencanaan Lintasan Produksi

BAB XXVKeseimbangan lintasan produksi dapat menggunakan beberapa metode,

secara garis besar metode yang ada saat ini terbagi atas dua bagian (Hakim Nasution,
Arman. 1999) yaitu:
1. Metode Analitis
BAB XXVIMerupakan metode dengan pendekatan matematis yang
banyak memberikan solusi yang optimal tetapi memerlukan perhitungan
yang besar dan rumit, misalnya linear progaming dan dynamic progaming
2. Metode Heuristik

Bab 2 Landasan Teori

BAB XXVIIPada awalnya metode-metode keseimbangan lintasan

dikembangkan dengan pendekatan matematik atau analitis, akan tetapi
metode ini kurang praktis dan tidak ekonomis

sehingga untuk

menyelesaikan assembling ataupun produksi yang melibatkan pengejaan

dalam jumlah besar akan sulit diselenggarakan secara manual. Ada tiga
Metode Heuristik yang ada, yaitu : Large Candidat Rules, Region
Approach, Ranked Position Weight (RPW).

BAB XXVIIIWaktu siklus adalah waktu yang diperlukan untuk membuat suatu
produk dalam suatu lintasan produksi. Waktu siklus harus sama atau lebih besar dari
waktu operasi terbesar, dan waktu siklus harus sama atau lebih kecil dari jam kerja
efektif per hari dibagi jumlah produksi per harinya, maka Waktu Siklus sebagai berikut:
P
Ti
Tc

max
BAB XXIX
Q

BAB XXXStasiun kerja adalah sebuah lokasi pada lintasan produksi di mana satu atau
beberapa elemen kerja dilaksanakan untuk membuat produksi tersebut. Pengelompokan
elemen elemen kerja ke dalam stasiun-stasiun kerja tersebut diusahakan agar
mempunyai waktu operasi yang sama. Tujuan pengelompokan ke dalam stasiun kerja
adalah untuk mendapatkan balance delay yang rendah. Balance delay merupakan
ukuran ketidakseimbangan suatu lintasan produksi. Untuk mencari jumlah minimal dari
stasiun kerja ini dapat diperoleh dengan rumus:

Tei

BAB XXXI K min = Tc

Bab 2 Landasan Teori

BAB XXXIIBalance delay (BD) atau yang sering disebut balancing loss. Adalah
perhitungan ketidakefisienan yang disebabkan karena ketidaksempurnaan alokasi kerja
di antara stasiun kerja. Balance delay yang terjadi di seluruh lintasan adalah sebagai
berikut:

BAB XXXIII BD =

N . Tc Tei
100
N . Tc

BAB XXXIVEfisiensi lintasan (EL) produksi merupakan tingkat efisiensi dari

lintasan produksi, dan dinyatakan dalam persentase. Guna mencari efisiensi lintasan
adalah sebagai berikut:

BAB XXXV EL=100 BD

Bab 2 Landasan Teori

BAB XXXVI
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

I.7.

Pengumpulan Data

BAB XXXVIIPengumpulan data dilakukan dengan cara menganalisis hasil

pengumpulan data dari simulasi produk toy train yang telah dilakukan beberapa waktu
sebelumnya, data-data tersebut kemudian diolah sehingga memenuhi kriteria agar dapat
digunakan pada laporan ini. Berikut ialah beberapa data yang telah dikumpulkan
XXXVII.1.1.

Data Waktu Baku

BAB XXXVIIIData waktu baku ialah data waktu perhitungan pada percobaan
sebelumnya yang dibulatkan dengan ditambahkan beberapa penyesuaian termasuk
waktu senggang, sehingga waktu ini baku dan dapat dilanjutkan penggunaannya untuk
analisis berikutnya.

BAB XXXIX BAB XLW BAB

BAB
XLI
XLIIE BAB XLIIIW
Elemen Kerja aktu Baku
lemen Kerja
BAB XLIV1 BAB XLV4 BAB
BAB
XLVI
XLVII1
6
BAB XLIX2 BAB L4
BAB
BAB
LI LII17
BAB LIV3 BAB LV3
BAB
BAB
LVILVII1
8
BAB LIX4 BAB LX3 BAB
BAB
LXILXII1
9
BAB LXIV5 BAB LXV3 BAB
BAB
LXVI
LXVII
20
BAB LXIX6 BAB LXX3 BAB
BAB
LXXI
LXXII
21

aktu Baku

BAB XLVIII
2

BAB LIII3
BAB LVIII3
BAB LXIII2
BAB LXVIII
2

BAB LXXIII
2

BAB LXXIV BAB LXXV BAB

BAB
LXXVI
LXXVIIBAB LXXVIII
7

22

BAB LXXIX BAB LXXX BAB

BAB
LXXXI
LXXXIIBAB LXXXIII
8

23

BAB LXXXIVBAB LXXXVBAB

BAB
LXXXVI
LXXXVII
BAB LXXXVIII
Bab 3 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

BAB LXXXIXBAB XC4

10

24

BAB
BAB
XCI
XCII2 BAB XCIII2
5

BAB XCIV1 BAB XCV3 BAB

BAB
XCVI
XCVII BAB XCVIII
1

26

BAB XCIX1 BAB C4

BAB
BAB
CI CII27

BAB CIII4

BAB CIV13 BAB CV3

BAB
BAB
CVI
CVII2 BAB CVIII2
8

BAB CIX14 BAB CX3

BAB
BAB
CXI
CXII2 BAB CXIII1
9

BAB CXIV1 BAB CXV5 BAB

BAB
CXVI
CXVII BAB CXVIII
5

30

BAB CXIX
CXIX.1.1. Data Perhitungan Mps

Bab 3 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

10

BAB CXXData perhitungan MPS merupakan data hasil pengamatan sebelumnya yang
bertujuan untuk melihat dampak deman pada perencanaan material, kapasitas, dan

BAB IIFami BAB IIIItem

BAB I ly
BAB VIIIM BAB IXToy
BAB
ainanVII
Kayu
Train
BAB
XIV BAB XVToy
BAB
XIII
Car
BAB XXIRo
BAB
BAB
XIXXX bot
BAB XXVIIJ
BAB
BAB
XXV
XXVI umlah
BAB
BAB
XXXII
XXXIII BAB XXXIV

BAB IVPropor BAB VW

si Item dlm
Family (Pi)

BAB X12,9%

aktu Siklus

BAB VII
nv. on
Hand Awal

BAB XI0, BAB XII0

7148

BAB XVI19,4 BAB XVII BAB XVIII

%

BAB XXII80, BAB XXIII BAB XXIV

6%

BAB XXVIII1

BAB XXIXBAB XXX

BAB XXXI
BAB
BAB
XXXV
XXXVIBAB XXXVII
BAB XXXVIII
BAB XXXIX
BAB
BAB
XLII
XLIII
BAB
BAB
XL
XLIJumlah shift
BAB XLIV BAB XLV
BAB XLVI
=
2
BAB XLVIIIJumlah
BABBAB
XLIX
L8 BAB LI
BAB
XLVII
BAB LII
BAB LIII
jamkerja/shift
=
BAB LVJumlah hari kerja
BAB
BAB
LVILVII2
BAB
LIV
BAB LVIII BAB LIX
BAB LX
efektif/bulan
=
0
BAB
BAB
LXIII
LXIV
BAB
BAB
LXI
LXIIJumlah mesin
BAB LXV BAB LXVI
BAB LXVII
=
4
BAB LXIXRata-rata peramalan demand family BAB LXX
BAB
BAB LXXII
(D) :LXVIII
4795,13594 BAB LXXI
BAB LXXIVKapasitas Total =
BAB
LXXIII
BAB LXXV
BAB BAB
LXXVI
LXXVII
BAB LXXVIII
BAB LXXIX
76800
12,9%

transportasi serta menjamin bahwa produk akan tersedia selalu.

BAB CXXVIIKapasitas
BAB CXXIBAB CXXII BAB CXXIII
BAB CXXIV
BAB CXXV BAB CXXVI
BAB CXXVIII
BAB CXXXV BAB CXXXVI
Family
Item
Pi (%)
Wsi
Di = D x Pi
Di x Wsi
Lead Time
Item
Satuan
BAB CXXXVIII
BAB CXXXIXBAB CXL BAB CXLI BAB CXLII BAB CXLIII BAB CXLIV BAB CXLV1 BAB CXLVI
Maina
Toy Train
12,9%
71,5%
74031,0%
52917,4%
990720,0%
386010,1% 0,05341304
n Kayu
BAB CXLVIIIBAB CXLIX
BAB CL1 BAB CLI11 BAB CLII11 BAB CLIII1 BAB CLIV1 BAB CLV0
BAB CXLVII
Toy Car
19,4%
00,0%
1333,5%
1333,5%
489920,0%
489920,0%
,07472446
BAB CLVII BAB CLVIII
BAB CLIX BAB CLX4 BAB CLXI4 BAB CLXII6 BAB CLXIII BAB CLXIV
BAB CLVI
Robot
80,6%
1
62550,4%
625,503558
190080,0%
61900,8
0,07472446

BAB CLXV
BAB CLXVI
BAB CLXVIIIBAB CLXXBAB CLXXII
BAB CLXXIVBAB CLXXVI BAB CLXXVIIIDemand
Periode
Hasil
Deman
Deman
Demand
Demand
Robot
Agregat
P.
d
T.T
d
T.T
T.C
T.C
BAB
CLXXIX(unit
BAB CLXVII
BAB CLXIX BAB CLXXI
BAB CLXXIII
BAB CLXXV BAB CLXXVII
b.baku)
(unit
(unit
(unit
(unit
(unit item)

Bab 3 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

BAB CLXXX
Demand
Robot
BAB CLXXXI
(unit item)

bahan
baku)

b.baku)

item)

b.baku)

BAB CLXXXII
BAB CLXXXIII
BAB CLXXXIV
BAB CLXXXV
BAB CLXXXVI
BAB CLXXXVII
BAB CLXXXVIII3536
1
4387
566
141484
851
709246
BAB CXC BAB CXCI4 BAB CXCIIBAB CXCIII
BAB CXCIV BAB CXCV7
BAB CXCVI3704
2
596
593
148218
892
43003
BAB CXCVIII
BAB CXCIX BAB CC BAB CCI BAB CCII9 BAB CCIII7
BAB CCIV3881
3
4815
621
155272
34
78368
BAB CCVIBAB CCVII BAB CCVIII
BAB CCIXBAB CCX9 BAB CCXI8
BAB CCXII4065
4
5044
651
162663
78
15415
BAB CCXIV
BAB CCXV BAB CCXVI
BAB CCXVII
BAB CCXVIIIBAB CCXIX
BAB CCXX4259
5
5284
682
170405
1025
854226
BAB CCXXII
BAB CCXXIIIBAB CCXXIV
BAB CCXXV
BAB CCXXVIBAB CCXXVII
BAB CCXXVIII4462
6
5535
714
178516
1074
894885
BAB CCXXX
BAB CCXXXIBAB CCXXXII
BAB CCXXXIII
BAB CCXXXIV
BAB CCXXXV
BAB CCXXXVI4674
7
5799
748
187012
1125
937478
BAB CCXXXVIII
BAB CCXXXIX
BAB CCXLBAB CCXLI
BAB CCXLII BAB CCXLIII
BAB CCXLIV4896
8
6075
784
195914
1179
982099
BAB CCXLVI
BAB CCXLVIIBAB CCXLVIII
BAB CCXLIX
BAB CCL1 BAB CCLI1
BAB CCLII5129
9
6364
821
205238
235
028844
BAB CCLIV
BAB CCLV BAB CCLVI
BAB CCLVII
BAB CCLVIII BAB CCLIX
BAB CCLX5374
10
6667
860
215007
1293
1077813
BAB CCLXII
BAB CCLXIIIBAB CCLXIV
BAB CCLXV
BAB CCLXVIBAB CCLXVII
BAB CCLXVIII5629
11
6984
901
225241
1355
1129113
BAB CCLXX
BAB CCLXXIBAB CCLXXII
BAB CCLXXIII
BAB CCLXXIV
BAB CCLXXV
BAB CCLXXVI5897
12
7317
944
235961
1419
1182855

BAB CLXXXIX
471466
BAB CXCVII
493906
BAB CCV5
17414
BAB CCXIII
542041
BAB CCXXI
567840
BAB CCXXIX
594868
BAB CCXXXVII
623181
BAB CCXLV
652843
BAB CCLIII
683916
BAB CCLXI
716468
BAB CCLXIX
750569
BAB CCLXXVII
786294

BAB CCLXXVIII
I.8.

Pengolahan Data

BAB CCLXXIXSesuai landasan teori yang telah dikemukakan pada bab

sebelumnya, data yang telah terkumpul kemudian diolah sesuai dengan keperluan
memaksimalkan keseimbangan lini perakitan.
CCLXXIX.1.1.

Diagram Precedence

BAB CCLXXXPrecedence Diagram menggambarkan hubungan antara dua atau

lebih aktivitas dalam suatu network. Sebagai contoh suatu aktifitas dalam suatu ruang
(A) tidak dapat dikerjakan sebelum ruangan sebelumnya (B) selesai bekerja, yang
berarti ruangan B terikat oleh ruangan A.
Bab 3 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

BAB CCLXXXIDalam kasus ini kita memiliki 4 stasiun kerja yang terhubung secara
seri, stasiun 2 tidak dapat bekerja sebelum menerima hasil dari stasiun 1, stasiun 3 juga
akan diam sebelum ada kiriman hasil dari stasiun 2, lebih jelasnya terdapat pada gambar
di bawah.

BAB CCLXXXII

Stasiun
2

Stasiun
4

Stasiun
1

Stasiun
3

BAB CCLXXXIII
BAB CCLXXXIV
BAB CCLXXXV
CCLXXXV.1.1.

Ranked Positional Weight

BAB CCLXXXVIRanked Positional Weight (RWP) adalah metode yang merupakan

pendekatan untuk memecahkan permasalahan pada keseimbangan lini dan menemukan
solusi dengan cepat.

BAB CCLXXXVII
BAB CCLXXXVIII
BAB CCLXXXIX
BAB CCXCB
Stasiun
Kerja

Elemen

Waktu Baku

obot RWP

BAB CCXCI BAB CCXCII

BAB CCXCIII BAB CCXCIV
1

BAB CCXCVI
BAB CCXCVIIBAB CCXCVIII
4

Bab 3 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

BAB CCCBAB CCCI4

1

BAB CCCII8

BAB CCCIV
BAB CCCV4 BAB CCCVI
10

BAB CCCVIII
BAB CCCIX BAB CCCX6
8

BAB CCCXII
BAB CCCXIII BAB CCCXIV
16

BAB CCCXVI
BAB CCCXVIIBAB CCCXVIII
3

BAB CCCXX
BAB CCCXXIBAB CCCXXII
5

BAB CCCXXIV
BAB CCCXXVBAB CCCXXVI
17

BAB CCCXXVIII
BAB CCCXXIX
BAB CCCXXX
3
6
BAB CCCXIX11
2
BAB CCCXXXII
BAB CCCXXXIII
BAB CCCXXXIV
6

BAB CCCXXXVI
BAB CCCXXXVII
BAB CCCXXXVIII
9

BAB CCCXL
BAB CCCXLI BAB CCCXLII
26

BAB CCCXLIV
BAB CCCXLVBAB CCCXLVI
7

BAB CCCXLVIII
BAB CCCXLIX
BAB CCCL5
24

BAB CCCLII
BAB CCCLIII BAB CCCLIV
20

BAB CCCLVI
BAB CCCLVIIBAB CCCLVIII
14

BAB CCCLX
BAB CCCLXI BAB CCCLXII
22

BAB CCCXLIII
BAB CCCLXIV
BAB CCCLXVBAB CCCLXVI
3

18

BAB CCCLXVIII
BAB CCCLXIX
BAB CCCLXX
12

BAB CCCLXXII
BAB CCCLXXIII
BAB CCCLXXIV
25

BAB CCCLXXVI
BAB CCCLXXVII
BAB CCCLXXVIII
27

BAB CCCLXXX
BAB CCCLXXXI
BAB CCCLXXXII
21

BAB CCCLXXXIV
BAB CCCLXXXV
BAB CCCLXXXVI
15

Bab 3 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

BAB CCCLXXXVIII
BAB CCCLXXXIX
BAB CCCXC
23

BAB CCCXCII
BAB CCCXCIII
BAB CCCXCIV
19

BAB CCCXCVI
BAB CCCXCVII
BAB CCCXCVIII
13
3
25
BAB CCCLXXXVII
4
BAB CD BAB CDI22 BAB CDII37
28

BAB CDIVBAB CDV15 BAB CDVI2

29

BAB CDVIII
BAB CDIX1 BAB CDX10
30

BAB CDXI
BAB CDXII
BAB CDXIII
CDXIII.1.1.Largest Candidate Rule

BAB CDXIVKerja dari metode ini adalah menggabungkan proses-proses atas dasar
pengurutan operasi dari waktu proses terbesar.

BAB CDXV BAB CDXVI

BAB CDXVIIBAB CDXVIIITo
Stasiun
Kerja

Elemen

Waktu Baku

tal Waktu Siklus

BAB CDXIX BAB CDXX

BAB CDXXI BAB CDXXII4
1

BAB CDXXIV
BAB CDXXV BAB CDXXVI8
2

BAB CDXXVIII
BAB CDXXIXBAB CDXXX11
3

BAB CDXXXII
BAB CDXXXIII
BAB CDXXXIV1
4

BAB CDXXXVI
BAB CDXXXVII
BAB CDXXXVIII
5

17

BAB CDXL
BAB CDXLI BAB CDXLII20
6

BAB CDXLIV
BAB CDXLV BAB CDXLVI24
7

Bab 3 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

BAB CDXLVIII
BAB CDXLIXBAB CDL28
8

BAB CDLII
BAB CDLIII BAB CDLIV3
9

BAB CDLVI
BAB CDLVII BAB CDLVIII7
10

BAB CDLX
BAB CDLXI BAB CDLXII10
11

BAB CDLXIV
BAB CDLXV BAB CDLXVI14
12

BAB CDLXIXBAB CDLXX17

BAB CDLI2 BAB CDLXVIII
13

BAB CDLXXII
BAB CDLXXIII
BAB CDLXXIV2
14

BAB CDLXXVI
BAB CDLXXVII
BAB CDLXXVIII2
15

BAB CDLXXX
BAB CDLXXXI
BAB CDLXXXII2
16

BAB CDLXXXIV
BAB CDLXXXV
BAB CDLXXXVI3
18

BAB CDLXXXVIII
BAB CDLXXXIX
BAB CDXC3
17

BAB CDXCII
BAB CDXCIIIBAB CDXCIV5
19

BAB CDXCVI
BAB CDXCVII
BAB CDXCVIII7
20

BAB D2 BAB DI2

1
BAB CDLXXXVII
3
BAB DIVBAB DV2

BAB DII9
BAB DVI11

22

BAB DVIII
BAB DIX2

BAB DX13

23

BAB DXIIBAB DXIII3 BAB DXIV16

24

BAB DXVI
BAB DXVII BAB DXVIII18
25

BAB DXIX4 BAB DXX

BAB DXXI2 BAB DXXII2
26

BAB DXXIV
BAB DXXV BAB DXXVI6
27

BAB DXXVIII
BAB DXXIX BAB DXXX28
28

22

BAB DXXXII
BAB DXXXIIIBAB DXXXIV43
29

15

Bab 3 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

BAB DXXXVI
BAB DXXXVII
BAB DXXXVIII5
30

10

BAB DXXXIX
BAB DXL
BAB DXLI
BAB DXLII
DXLII.1.1. Rekapitulasi

BAB DXLIIIRekapitulasi

memperlihatkan data dari waktu siklus dengan

menggunakan metode Ranked Propotioned Weight dan Largest Cadidate Rule.

BAB DXLIVMetode

BAB DXLV
BAB DXLVI
BAB DXLVII
BAB DXLVIII
St. 1

St. 2

St. 3

St. 4

BAB DXLIXRanked

BAB DL
BAB DLI
BAB DLII
BAB DLIII

Propotioned Weight
BAB DLIVLargest
Cadidate Rule

24

17

34

54

BAB DLV
BAB DLVI
BAB DLVII
BAB DLVIII
28

30

18

53

BAB DLIX
DLIX.1.1.1.

Efisiensi Lintasan

BAB DLXEfisiensi lintasan merupakan data yang memperlihatkan efisiensi kegiatan

dalam stasiun kerja secara keseluruhan. Yang di mana kedua metode tersebut memiliki
nilai efisiensi yang sama yakni 82,33%
DLX.1.1.1.

Waktu Siklus Lintasan

BAB DLXIWaktu siklus lintasan merupakan petunjuk waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan pekerjaan suatu produk dalam stasiun masing-masing. Walaupun waktu

Bab 3 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

siklus lintasan yang didapatkan oleh kedua metode berbeda pada tiap stasiun, namun
total waktu siklusnya sama yakni 129 menit.

Bab 3 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

BAB DLXII
ANALISIS DATA

I.9.

Ranked Positional Weight

BAB DLXIIIPerhitungan metode ini, yaitu dengan cara mengelompokkan pekerjaan

ke dalam sejumlah kelompok berdasarkan jumlah stasiun kerja minimal dan dalam
melakukan pengalokasian sesuai dengan waktu siklus yang dimiliki.
DLXIII.1.1. Smoothing Index

BAB DLXIVSmoothing index merupakan suatu indeks yang menunjukkan kelancaran

relatif dari suatu keseimbangan lini perakitan. Di dalam RPW masing-masing total
waktu siklus stasiun kerja penyusunannya dimulai dari yang terkecil hingga yang
terbesar. Dalam Perhitungan SI berarti penyusunannya sudah normal artinya
penyusunan ini berdasarkan perhitungan waktu siklus terbesar. Dalam perhitungan
smoothing index, angka total waktu siklus stasiun kerja yang terkecil merupakan angka
terbesar di dalam smoothing index, dan sebaliknya angka yang terbesar dalam total
waktu siklus stasiun kerja merupakan angka terkecil di dalam smoothing index. Hal ini
dikarenakan dari waktu siklus lintasan dari masing-masing stasiun kerja.

BAB DLXV
BAB DLXVI
BAB DLXVII
BAB DLXVIII

Bab 4 Analisis Data

DLXVIII.1.1.

Efisiensi Lintasan

BAB DLXIXEfisiensi lintasan dapat dipengaruhi oleh jumlah produk, apabila jumlah
produknya kecil maka efisiensi lintasan juga kecil. Selain efisiensi lintasan dipengaruhi
oleh jumlah produk, efisiensi juga dapat dipengaruhi oleh waktu siklus setiap stasiun
kerja
DLXIX.1.1. Waktu Siklus Lintasan

BAB DLXXPada waktu siklus lintasan stasiun ketiga mempunyai waktu siklus
terkecil maka waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sebuah pekerjaan terlalu
cepat, beda dengan waktu siklus lintasan pada stasiun kerja pertama, pada stasiun kerja
pertama mempunyai waktu siklus terbesar maka waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan sebuah pekerjaan relatif lama.
I.10. Largest Candidate Rule

BAB DLXXIPenyusunan elemen-elemen pekerjaan yang disusun secara beraturan

sehingga dapat memperlihatkan urutan-urutan pekerjaan berdasarkan penentuan waktu
siklus stasiun kerja. Largest Candidate Rule (LCR) merupakan cara untuk mencari total
waktu dalam penyelesaian setiap elemen kerja.
DLXXI.1.1. Smoothing Index

BAB DLXXIIDalam analisis smoothing index, LCR sama dengan RPW, yaitu dalam
LCR terdapat 5 stasiun kerja, masing-masing total waktu siklus stasiun kerja
penyusunannya dimulai dari yang terkecil hingga yang terbesar. Dalam Perhitungan SI
berarti penyusunannya sudah normal artinya penyusunan ini berdasarkan perhitungan

Bab 4 Analisis Data

waktu siklus terbesar. Dalam perhitungan smoothing index, angka total waktu siklus
stasiun kerja yang terkecil merupakan angka terbesar di dalam smoothing index, dan
sebaliknya angka yang terbesar dalam total waktu siklus stasiun kerja merupakan angka
terkecil di dalam smoothing index. Hal ini dikarenakan dari waktu siklus lintasan dari
masing-masing stasiun kerja.
DLXXII.1.1.

Efisiensi Lintasan

BAB DLXXIIIEfisiensi lintasan dipengaruhi oleh waktu siklus tiap stasiun kerja,
karena efisiensi lintasan bernilai kecil maka akan mempengaruhi jumlah produk yang
kecil pula sehingga akan meminumkan keuntungan perusahaan.
DLXXIII.1.1.

Waktu Siklus Lintasan

BAB DLXXIVPada waktu siklus lintasan stasiun ketiga mempunyai waktu siklus
terkecil maka waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sebuah pekerjaan terlalu
cepat, beda dengan waktu siklus lintasan pada stasiun kerja pertama, pada stasiun kerja
pertama mempunyai waktu siklus terbesar maka waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan sebuah pekerjaan relatif lama. Waktu siklus lintasan pada stasiun kerja
pertama disebabkan oleh banyaknya elemen yang dipergunakan untuk membuat
kapasitas pada stasiun kerja pertama.

BAB DLXXV

Bab 4 Analisis Data

BAB DLXXVI
PENUTUP

I.11. Kesimpulan

BAB DLXXVIIDalam suatu proses produksi diperlukan sebuah perencanaan yang

matang sehingga dalam perjalanannya dapat menghasilkan keuntungan yang maksimal,
beberapa cara dalam menentukan perencanaan produksi yang paling tepat dalam sebuah
industri adalah dengan mengatur tata letak pabrik.

BAB DLXXVIIIDalam mengatur tata letak pabrik, sebaiknya selalu disertai dengan
analisa lintasan produksi yang nantinya akan dapat meminimalisir proses yang tidak
penting, cara dalam menganalisis lintasan ini dapat menggunakan metode RPW yang
menyortir urutan berdasarkan bobot terbesar, atau LCR yang menyortir urutan
berdasarkan proses terbesar
I.12. Saran

BAB DLXXIXMenentukan lintasan produksi yang optimal bukanlah sebuah

pekerjaan yang mudah dan dapat dilakukan dengan santai, berikut ini adalah saran yang
dapat kami sampaikan saat menganalisis suatu lintasan produksi:

Pengukuran waktu dari tiap proses dilakukan dengan teliti dan dengan

beberapa kali repetisi

Hasil tersebut kemudian dirangkum dalam bentuk waktu siklus, dan waktu

baku
Saat proses

analisis,

sebaiknya

perhitungan dapat lebih akurat.

Bab 5 Penutup

menggunakan

komputer

sehingga

DAFTAR PUSTAKA

BAB DLXXXA.H. Nasution. 1999. Perencanaan dan Pengendalian Produksi.

Jakarta: Gama Widya

BAB DLXXXIMulki, Tim Modul. 2016. Perencanaan dan Pengendalian Produksi.

Jakarta: UID

BAB DLXXXIINandang. 2011. Line Balancing.

http://nandang02.blogspot.co.id/2011/03/makalah-line-balangsing.html, 07 Mei
2016.

BAB DLXXXIIIUnknown. 2009. Organisasi Management Produksi.

https://belajarmanagement.wordpress.com/2009/02/05/organisasi-managemenproduksi/, 07 Mei 2016.

BAB DLXXXIVPrayata,

Indah.

2010.

Pengantar

Manajemen

Produksi.

http://indahstyleajhaok.blogspot.co.id/2010/10/pengantar-manajemenproduksi.html, 07 Mei 2016.

26