TODAY’S DISCUSSION

LATAR BELAKANG METODOLOGI

TINJAUAN PUSTAKA
PENELITIAN
 LATAR BELAKANG MASALAH
kemampuan optimal
ketidakoptimalan
mesin tidak
pemeliharaan dan
sebanding dengan mesin breakdown pemadaman listrik
perbaikan jaringan
beban yang harus
listrik
dipenuhi

perancangan dibutuhkannya
sistem perawatan sistem perawatan
kerugian perusahaan downtime yang lama
mesin yang mesin yang
optimal optimal

meminimalan menghindari mesin pembangkit dapat memenuhi

gangguan jaringan kerusakan mesin listrik beroperasi kebutuhan listrik
listrik yang parah normal konsumen
 Apa usulan kebijakan perencanaan perawatan
mesin PLTD yang optimal?

Rumusan Apa saja yang menjadi komponen kritis dari

mesin PLTD?
Masalah

Berapa total biaya perawatan dan waktu

preventive maintenance yang optimal?
 Untuk mengetahui usulan kebijakan
perencanaan perawatan mesin PLTD yang optimal

Tujuan Untuk mengetahui komponen kritis dari mesin

PLTD

Untuk mengetahui total biaya perawatan dan

waktu preventive maintenance yang optimal
 MANFAAT
Bagi Perusahaan
• Dapat memberikan masukan atau informasi bagi perusahaan sebagai
bahan pertimbangan untuk membuat kebijakan baru
Bagi Penulis
• Dapat menambah pengetahuan dan kemampuan penulis
Bagi Pembaca
• Dapat memberikan informasi dan pengetahuan serta sebagai sumber
acuan untuk bidang kajian yang sama.
 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sistem Manufaktur 2.3.3 Tujuan RBM

2.1.1 Definisi 2.3.4 Langkah-langkah Penerapan RBM
2.1.2 Tujuan 2.3.5 Kelebihan dan Kekurangan RBM
2.1.3 Ruang Lingkup
2.4 Pembangkit Listrik Tenaga Diesel
2.2 Perawatan (PLTD)
2.2.1 Definisi Perawatan 2.4.1 Definisi PLTD
2.2.2 Tujuan Perawatan 2.4.2 Bagian-bagian Pembangkit Listrik
Tenaga Diesel
2.2.3 Bentuk-bentuk Perawatan
2.4.3 Prinsip Kerja PLTD

2.3 Risk-Based Maintenance (RBM)

2.5 Penelitian terdahulu
2.3.1 Definisi RBM
2.3.2 Prinsip-prinsip RBM
SISTEM MANUFAKTUR
Proses manufaktur merupukan salah satu ilmu yang
meliputi proses terhadap suatu material dalam
pembuatan komponen dengan ukuran serta bentuk
tertentu dan merakit komponen-komponen untuk
membuat alat atau mesin yang diinginkan. Manufaktur
memiliki proses untuk mencapai juga melibatkan suatu
mesin yang terintegrasi, perkakas, energi, dan operator
(Sulistyarini dkk, 2018).
PERAWATAN
Perawatan adalah suatu kegiatan yang dilakukan untuk
menjaga atau memperbaiki suatu fasilitas hingga
mencapai kondisi yang dapat diterima. Menurut KBBI,
pemeliharaan sebagai penjagaan harta kekayaan,
terutama alat produksi agar tahan lama dan tetap
dalam kondisi yang baik. Jadi, tujuan pemeliharaan
adalah menjaga mesin dan peralatan terhadap
kerusakan dan kegagalan mesin dalam berproduksi
(Arsyad dan Sultan, 2018).
RISK-BASED MAINTENANCE
RBM merupakan suatu metode kuantitatif hasil integrasi
antara pendekatan reliabilitas dan strategi pendekatan
risiko untuk mencapai jadwal maintenance yang optimal.
RBM bertujuan untuk mengurangi risiko yang ditimbulkan
akibat kegagalan yang terjadi pada fasilitas operasi. Nilai
kuantitatif dari risiko merupakan dasar untuk
memprioritaskan kegiatan maintenance dan inspeksi
(Ebeling, 1997).
PLTD
Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD) ialah
Pembangkit listrik yang menggunakan mesin diesel
sebagai penggerak mula (prime mover). Yang dimaksud
dengan Unit PLTD adalah kesatuan peralatan-peralatan
utama dan alat-alat bantu serta perlengkapannya yang
tersusun dalam hubungan kerja, membentuk sistem
untuk mengubah energi yang terkandung didalam bahan
bakar minyak menjadi tenaga mekanis dengan
menggunakan mesin diesel sebagai penggerak utamanya
dan seterusnya tenaga mekanis tersebut oleh generator
diubah menjadi tenaga listrik (Wijana dkk, 2016).
 PENELITIAN TERDAHULU
Nama Peneliti Judul Penelitian Hasil Penelitian
Syahruddin, Analisis Sistem Perawatan Terjadi peningkatkan keandalan pada komponen-komponen
2012. Mesin Menggunakan kritis. Peningkatan terbesar pada exhaust valve rocker arm yaitu:
Metode Reliabilty 66,00% dan terkecil pada exhaust valve seat yaitu: 7,63%. Selain
Centered Maintenance itu terjadi penurunan total biaya perawatan pada komponen-
(RCM) Sebagai Dasar komponen kritis. Penurunan terbesar pada gasket yaitu: 45,85%
Kebijakan Perawatan yang dan terkecil pada exhaust valve rocker arm yaitu: 10,29%. Dalam
Optimal di PLTD “X” hal ini interval perawatan untuk seluruh komponen kritis dapat
dijadikan dasar kebijakan perawatan yang optimal di PLTD “X”.

Perbedaan: penelitian yang dilakukan Syahruddin menggunakan metode Reliabilty Centered

Maintenance (RCM) sebagai dasar kebijakan perawatan yang optimal di PLTD “X” sedangkan
metode yang digunakan penulis adalah Risk-Based Maintenanc (RBM).
METODOLOGI PENELITIAN

Metode: Variabel penelitian:

Risk-Based Maintenance -Downtime
-Probability of failure
Objek penelitian: -Consequence of the failure
-mesin PLTD -Resiko
-sistem perawatan
 TAHAP PENGUMPULAN DATA

Data Primer: Data Sekunder:

-Tanya jawab -Dokumen
-Wawancara
Data-data yang dikumpulkan:
• Data deskripsi mesin PLTD beserta sistem dan
komponennya,
• Data kegiatan perawatan,
• Data downtime mesin,
• Data Time To Failure,
• Data Time To Repair,
• Data harga komponen,
• Data biaya material, dan
• Data upah engineer.
TAHAP PENGOLAHAN DATA
System
Breakdown
Structure

Komponen Kritis

Loss of Revenue
RBM MTTF
Upah Engineer
Perkiraan Risiko Interval Waktu
Biaya Material
Evaluasi Risiko Maintenance Task
Harga Komponen

Usulan Kebijakan Total Biaya

Gambaran Risiko
Maintenance Maintenance
 Mulai

Studi Pendahuluan

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Batasan Masalah

Identifikasi Data yang dibutuhkan

Data Primer Data Sekunder

1. Tanya jawab Data mesin yang digunakan, data
2. Wawancara
kegiatan perawatan, data DT, TTF,
TTR, data harga komponen, data
biaya material, dan data upah
engineer.
1. Menentukan system breakdown
2. Menentukan sub sistem
structure
3. Pengujian distribusi DT, TTR,
kritis
4. TTF

Penentuan parameter reliabilitas

sistem
1. Analisis hasil total biaya perawatan dan resiko
2. Analisis hasil jumlah optimasi interval perawatan

Kesimpulan dan saran

Selesai
 TAHAP PENGOLAHAN DATA

1. System Breakdown Structure

2. Penentuan Sub Sistem Kritis
3. Pengujian Distribusi Time To Failure, Downtime dan Time To Repair
4. Penentuan Parameter Distribusi Time To Failure, Downtime dan
Time To Repair
5. Penentuan Parameter Reliabilitas Sistem
6. Consequence Assesment
7. Risk Estimation
8. Risk Evaluation
9. Perhitungan Interval Waktu Perawatan
 TAHAP AKHIR

Analisis
• Output: jumlah total biaya perawatan dan resiko serta jumlah
optimasi interval perawatan.

Kesimpulan
• Pada tahap ini akan dipaparkan kesimpulan yang dapat menjawab
rumusan masalah di awal penelitian ini.