BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Keadaan Umum PT Dzakiya Tirta Utama

1. Sejarah Berdirinya Perusahaan
PT. Dzakya Tirta Utama merupakan sebuah perusahaan manufaktur
yang bergerak dalam bidang industri Air Minum Dalam Kemasan (AMDK).
PT Dzakiya Tirta Utama berdiri pada tahun 2001 oleh Bapak Yusuf di
Karangpandan, Karanganyar, Jawa Tengah dengan izin usaha nomor :
1.959.248.4.526. dan mempunyai merk dagang Dzakya yang telah
dipatenkan.Perusahaan ini didirikan dengan tujuan selain untuk mencapai
tingkat keuntungan tertentu juga mencakup tujuan sosial lainnya, seperti :
1. Memenuhi kebutuhan konsumen, terutama konsumen yang beragama
Islam dengan tidak menutup kemungkinan konsumen non muslim
untuk mengkonsumsi produk tersebut.
2. Memanfaatkan Sumber Daya Alam yang ada di daerah Tawangmangu
dengan tetap menjaga lingkungan.
3. Mengurangi jumlah pengangguran terutama pengangguran yang ada di
daerah Tawangmangu.
PT Dzakiya Tirta Utama pada awalnya hanya memproduksi air
kemasan galon 19 liter pada akhir tahun 2001, kemudian melakukan
pengembangan produk dengan memproduksi air minum dalam kemasan cup
220 ml. Berdasarkan tuntutan pasar dan kondisi persaingan yang ada, air
minum kemasan cup 220 ml disesuaikan ukurannya sesuai dengan
permintaan pasar menjadi air minum kemasan cup 240 ml. Pada tahun 2004,
PT Dzakiya Tirta Utama juga melakukan pengembangan produk dengan
memproduksi air minum kemasan botol.
Produk dari PT Dzakiya Tirta Utama baik yang berupa kemasan
galon, kemasan cup maupun kemasan botol mempunyai merk dagang
dengan nama Dzakya. Pemberian nama Dzakya diambil dari bahasa Arab
yang mempunyai arti bening, bersih dan jernih. Air minum Dzakya

23
merupakan air minum dari pegunungan yang diproses dengan teknologi
yang modern dengan menggunakan proses ozonisasi, mikrofilter dan
ultraviolet sehingga memilikikualitas yang baik, sehat dan memiliki
kesegaran alami serta baik untuk konsumsi masyarakat umum. Peningkatan
mutu dan kepuasan pelanggan merupakan komitmen dari PT. Dzakya Tirta
Utama sebagai perusahaan pendistribusian Air Minum Dalam Kemasan,
dengan menetapkan kebijakan mutu, sebagai berikut:
a. Peningkatan kepuasan pelanggan dengan fokus pelayanan kepada
pelanggan.
b. Terjaganya mutu produk yang berkualitas yang didukung oleh
optimalisasi kemampuan proses produksi.
c. Keunggulan sistem manajemen dan teknologi yang didukung oleh
kehandalan sumber daya manusia.
d. Mencegah ketidaksesuaian yang mengakibatkan tidak tercapainya
sasaran mutu.
e. Terciptanya efektifitas dan efisiensi proses produksi serta didukung
manajemen mutu guna menghasilkan produk yang kompetitif.
f. Terciptanya sistem yang mendukung terlaksananya perbaikan terus-
menerus dalam rangka mencapai tujuan perusahaan.

24
2. Visi, Misi dan Tujuan Perusahaan
a. Visi
Unit produksi air minum dalam kemasan PT Dzakiya Tirta Utama
diharapkan menjadi unit usaha yang dapat berkembang dengan pesat
berdasarkan pada terobosan dibidang teknologi dan manajemen untuk
menjadi sebuah unit produksi yang handal dengan didukung oleh suatu
sumber daya manusia yang berkualitas.
b. Misi
Unit produksi air minum dalam kemasan didirikan dengan misi untuk
menciptakan kegiatan usaha yang dapat menjadi tulang punggung bagi
pembardayaan ekonomi umat dengan menciptakan unit usaha yang
mampu menciptakan lapangan kerja baru serta menjadi unit usaha yang
dapat memberikan keuntungan yang baik bagi perusahaan.
c. Tujuan
Tujuan pendirian PT Dzakiya Tirta Utama adalah membangun bisnis air
minum dalam kemasan yang dapat menggali dan mengedepankan
potensi masyarakat dalam peningkatan ekonomi umat.

3. Lokasi dan Perusahaan Dzakiya Tirta Utama

PT. Dzakiya Tirta Utama terletak di Jalan Raya Solo-Tawangmangu
Km 33, Paket Gerdu, Karangpandan, Karanganyar, Jawa Tengah,
Indonesia.PT. Dzakya Tirta Utama menempati areal tanah seluas 900 m2.
Pemilihan lokasi perusahaan berada di jalan raya Solo-Tawangmangu km
33, Karangpandan, dengan mempertimbangkan hal hal sebagai berikut:
a. Bahan baku berupa air pegunungan Tawangmangu, dimana air tersebut
belum terpolusi oleh berbagai polutan sebagaimana air di daerah
perkotaan, sehingga kualitas air cukup terjamin.
b. Perusahaan mudah memperoleh tenaga kerja dari penduduk sekitar.
c. Tersedia tanah lapang disekitar pabrik untuk rencaana ekspansi perluasan
area pabrik.

25
d. Terletak di pinggir jalan raya untuk memudahkan komunikasi dan
transportasi.

Gambar 4.1 Peta Lokasi PT. Dzakiya Tirta Utama

Gambar 4.2 Perusahaan Dzakya Tirta Utama

26
B. Manajemen Perusahaan
1. Struktur Organisasi PT. Dzakiya Tirta Utama
Perusahaan PT. Dzakya Tirta Utama memiliki struktur organisasi
yang menggambarkan interaksi, tugas dan tanggung jawab masing-masing
bagian atau posisi yang diduduki oleh seorang karyawan. Struktur
organisasi tersebut memuat alur perintah yang mengidentifikasi jabatan
pekerjaan dan tanggung jawab masing-masing karyawan atas semua
kegiatan kerja maupun komunikasinya dengan unit lain dalam lingkup
perusahaan tersebut. Pada setiap struktur organisasi yang dibentuk tersebut
terdapat personil-personil yang membidangi tugas dan fungsi masing-
masing yang dikenal sebagai jabatan perusahaan. Susunan organisasi di
PT. Dzakya Tirta Utama dibentuk atas kesepakatan pemilik perusahaan.
Jumlah dan perluasan posisi jabatan dibuat menyesuaikan besar kecilnya
perusahaan.
PT. Dzakiya Tirta Utama dipimpin langsung oleh General Manager
yang pelaksanaannya dibantu oleh supervisor dari masing-masing bagian.
Setiap supervisor dari masing-masing bagian bertanggungjawab langsung
kepada General Manager. Masing-masing bagian mempunyai tanggung
jawab dan wewenang atas seluruh kegiatan yang ada di perusahaan.
Struktur organisasi PT. Dzakya Tirta Utama berdasarkan pada struktur
organisasi garis dan fungsional, yaitu kekuasaan dari pimpinan
dilimpahkan kepada bawahan. Berikut ini merupakan bagan stuktur
organisasi PT. Dzakya Tirta Utama :

27
 DIREKTUR

Manajer Manajer Manajer

Perusahaan Operasional Pabrikasi

Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Staff

Penjualan Pemasaran Keuangan dan Quality Produksi Gudang
Administrasi Control dan
Maintena
nce

Ka Sie
Distribusi
Ka Sie Ka Sie Ka Sie
Produksi Produksi Produksi
Galon Cup Botol

Gambar 4.3 Struktur Organisasi PT. Dzakya Tirta Utama

2. Job Description Pada Setiap Jabatan

Berikut ini adalah job description untuk tiap jabatan yang ada di PT.
Dzakya Tirta Utama :
a. Direktur
Direktur bertanggung jawab terhadap keseluruhan operasional
perusahaan serta memiliki wewenang membawahi seluruh karyawan
yang terkait.
b. Manajer Perusahaan
1. Tanggung jawab dan kewajiban
Manajer pemasaran PT. Dzakya Tirta Utama memiliki tanggung
jawab menjalankan manajemen operasional departemen pemasaran.
Bertanggung jawab merencanakan, mengatur, menjalankan serta

28
 mengendalikan operasional departemen pemasaran. Bertanggung
jawab melakukan strategi di bidang pemasaran dan melakukan
evaluasi terahadap operasional pemasaran.
2. Wewenang
Wewenang yang dimiliki oleh bagian Manajer Pemasaran antara
lain adalah melakukan negoisasi dengan pihak lain yang berkaitan
dengan masalah pemasaran juga berwenang menentukan rencana
pengeluaran produk jadi.
c. Manajer Operasional
1. Tanggungjawab dan kewajiban
Manajer operasional PT. Dzakya Tirta Utama memiliki tanggung
jawab menjalankan manajemen operasional departemen keuangan,
administrasi, umum dan personalia. Berkewajiban mengawasi
pelaksanaan operasional para staff departemen yangada di
bawahnya, serta melakukan evaluasi terhadap operasional
keuangan dan administrasi.
2.Wewenang
Wewenang yang dimiliki oleh manajemen operasional antara lain
adalah melakukan pengeluaran biaya berdasarkan anggaran yang
telah disetujui, berwenang mengatur pengeluaran biaya dan
administrasi kegiatan rutin unit produksi.
d. Manajer Pabrikasi
1. Tanggungjawab dan kewajiban
Manajer pabrikasi PT. Dzakya Tirta Utama memiliki tanggung
jawab menjalankan manajemen operasional departemen Pabrikasi.
Berkewajiban dalam membuat strategi produksi, maintenance, dan
pengendalian kualitas, serta berkewajiban melakukan evaluasi
terhadap operasional departemen pabrikasi.
2. Wewenang
Wewenang yang dimiliki oleh manajer pabrikasi adalah
menentukan rencana dan jadwal produksi AMDK, menentukan

29
 kualitas produk yang dihasilkan berdasar persyaratan yang telah
berlaku, serta menentukan rencana dan jadwal mai ntenance mesin
dan peralatan produksi.
e. Kepala Bagian Penjualan dan Kepala Sie Distribusi
1. Tanggungjawab dan kewajiban
Kepala bagian penjualan PT Dzakya Tirta Utama memiliki
tanggung jawab menjalankan dan mengerjakan segala kegiatan unit
penjualan dan distribusi. Dalam hal ini kepala bagian penjualan
memiliki tanggungjawab pada kepala sie distribusi yang bertugas
memberi arahan serta informasi dalam hal penjualan kepada kepala
sie distribusi. Kepala sie distribusi memiliki tugas dan
tanggungjawab dalam hal mengatur dan mengontrol keluar
masuknya barang serta tempat lokasi pendistribusian barang.
2. Wewenang
Wewenang yang dimiliki oleh kepala bagian penjualan dan
distribusi yaitu berwenang dalam melakukan rencana dan
penjadwalan distribusi dan melakukan evaluasi kegiatan penjualan
dan distribusi.
f. Kepala Bagian Pemasaran
1. Tanggungjawab dan kewajiban
Kepala bagian pemasaran di PT. Dzakya Tirta Utama memiliki
tanggungjawab dalam melakukan dan mengerjakan segala urusan
operasional pemasaran.
2. Wewenang
Wewenang yang dimiliki oleh seorang kepala bagian pemasaran
diantaranya adalah melakukan rencana dan strategi pemasaran,
melakukan evaluasi kegiatan dan promosi.

30
g. Kepala Bagian Keuangan dan Administrasi
1.Tanggungjawab dan wewenang
Kepala bagian keuangan dan administrasi PT. Dzakya Tirta Utama
memiliki tanggungjawab dalam melakukan dan mengerjakan segala
kegiatan operasional keuangan dan administrasi.
2. Wewenang
Wewenang yang dimiliki oleh seorang Kepala bagian keuangan
dan administrasi adalah menjalankan strategi yang berkaitan
dengan keuangan dan administrasi, menjalankan evaluasi kegiatan
operasional keuangan dan adninistrasi.
h. Kepala Bagian Pengendalian Kualitas (Quality Control)
1.Tanggungjawab dan kewajiban
Kepala Bagian pengendalian kualitas PT. Dzakya Tirta Utama
memiliki tanggung jawab melakukan dan mengerjakan segala
urusan operasional pengendalian kualitas. Dalam hal ini bagian
pengendalian kualitas terdiri dari tiga bagian yaitu dalam
pengendalian kualitas bagian produk galon, produk cup serta
produk botol.
2. Wewenang
Wewenang yang dimiliki oleh kepala bagian pengendalian kualitas
diantaranya adalah menjalankan strategi operasional pengendalian
kualitas, melakukan pengujian kualitas produk jadi AMDK, dan
melakukan evaluasi operasional pengendalian kualitas.
i. Kepala Bagian Produksi dan Perawatan
1.Tanggungjawab dan Kewajiban
Kepala bagian produksi dan perawatan PT. Dzakya Tirta Utama
memiliki tanggung jawab melakukan dan mengerjakan segala
urusan operasional produksi dan perawatan. Pada bagian produksi
dibagi menjadi tiga bagian yaitu bagian produksi galon, bagian
produksi cup, serta bagian produksi pada botol yang tiap-tiap
bagian tersebut terdapat kepala divisi. Kepala divisi produksi galon

31
 bertanggung jawab dalam pengecekan galon dari segi fisik (pecah,
retak, terdapat benda asing seperti kerikil, pasir, dll) serta segi
biologi (lumut dan jamur). Kepala divisi produksi cup
bertanggungjawab dalam pengecekan cup apakah sudah sesuai
dengan standar atau tidak. Cup yang layak digunakan sebagai
pengemas adalah cup yang bersih (terhindar dari cemaran benda
asing), bentuknya utuh tidak penyok atau benjol serta tidak terdapat
sayatan sedikit yang dapat mengakibatkan kebocoran produk. Pada
kepala divisi produksi botol bertanggungjawab dalam pengecekan
botol.
2.Wewenang
Wewenang yang dimiliki oleh seorang kepala bagian bidang
produksi dan perawatan diantaranya adalah menjalankan rencana
dan penjadwalan produksi dan perawatan, mengkoordinasikan
kegiatan produksi dan pengadaan material, melaporkan evaluasi
operasional produksi dan perawatan. Sedangkan wewenang tiap
bagian kepala divisi adalah mengorganisir serta memberikan
pengarahan kepada staf-stafnya.
j. Staf Gudang
1.Tanggungjawab dan Kewajiban
Staf gudang PT. Dzakya Tirta Utama memiliki tanggungjawab
melakukan dan mengerjakan segala urusan operasional bagian
pergudangan.
2.Wewenang
Wewenang yang dimiliki oleh bagian staf gudang diantaranya
adalah menjalankan strategi operasional pergudangan, melakukan
pengujian bahan baku material, berwenang melakukan evaluasi
operasional pergudangan, melakukan koordinasi dengan bagian
produksi dan umum.

32
2. Hak dan Kewajiban Karyawan
Setiap karyawan memiliki hak dan kewajiban tertentu. Hak setiap
karyawan di PT. Dzakiya Tirta Utamayaitu sebagai berikut:
1. Mendapatkan upah atau gaji dari perusahaan sesuai dengan Upah
Minimum Kota/Kabupaten (UMK) atau upah yang ditetapkan oleh
perusahaan.
2. Mendapatkan bantuan uang duka.
3. Mendapatkan tunjangan hari raya keagamaan (THR).
4. Mendapatkan perlengkapan dalam bekerja yang meliputi seragam,
sepatu boot, penutup kepala serta masker.
5. Mendapatkan jaminan keselamatan dan kesehatan (BPJS).
6. Memanfaatkan sarana dan prasarana yang ada di perusahaan dan lain-
lain.
Kewajiban setiap karyawan di PT. Dzakya Tirta Utamayaitu sebagai
berikut:
1. Mematuhi peraturan di dalam perusahaan.
2. Melaksanakan dan tunduk pada perjanjian kerja yang telah disepakati.
3. Mengindahkan dan menaati perintah atasannya serta melaksanakan
tugas yang diberikan dengan penuh rasa tanggung jawab.
4. Menjunjung tinggi nama baik perusahaan serta memegang kerahasiaan
akan segala sesuatu yang diketahuinya dan melaksanakan tugas.
5. Datang pada tepat waktunya atau tidak terlambat.
6. Memberitahukan kepada pihak perusahaan jika tidak dapat
melaksanakan tugas.
7. Memelihara dan menjaga dengan sebaik-baiknya semua peralatan dan
perlengkapan kerja yang dipercayakan kepada pekerja.
8. Mengindahkan dan menaati semua kepentingan-kepentingan peraturan
hukum positif dan peraturan perusahaan.
3. Ketenagakerjaan
PT. Dzakiya Tirta Utama merupakan salah satu industri yang
bergerak dibidang pengolahan air minum terutama untuk produk AMDK

33
 (Air Minum Dalam Kemasan) merk Dzakya. Tenaga kerja pada PT.
Dzakya Tirta Utama sama halnya dengan tenaga kerja yang ada pada
perusahaan lain yaitu memiliki tenaga kerja langsung dan tenaga kerja
tidak langsung. Tenaga kerja langsung merupakan tenaga kerja langsung
terlibat dalam proses produksi. Sementara itu tenaga kerja tidak langsung
merupakan tenaga kerja yang tidak secara langsung ikut dalam proses
produksi, misalnya bagian administrasi, receptionist, satpam dan lain
sebagainya.
Secara garis besar sistem ketenagakerjaan di PT. Dzakya Tirta
Utama dibagi 2 golongan yaitu tenaga kerja tetap dan tenaga kerja lepas.
Tenaga kerja tetap yaitu pekerja yang memiliki perjanjian kerja dengan
pengusaha untuk jangka waktu tidak tertentu (permanent). Tenaga kerja
tetap, menurut PMK-252 ditambahkan menjadi sebagai berikut : Pegawai
tetap adalah pegawai yang menerima atau memperoleh penghasilan dalam
jumlah tertentu secara teratur, serta pegawai yang bekerja berdasarkan
kontrak untuk suatu jangka waktu tertentu sepanjang pegawai yang
bersangkutan bekerja penuh (full time) dalam pekerjaan tersebut.
Sedangkan tenaga kerja lepas adalah pegawai yang hanya menerima
penghasilan apabila pegawai yang bersangkutan bekerja, berdasarkan
jumlah hari bekerja, jumlah unit hasil pekerjaan yang dihasilkan atau
penyelesaian suatu jenis pekerjaan yang diminta oleh pemberi kerja.
Tenaga kerja lepas mempunyai hak yaitu mendapat gaji sesuai kerjanya
atau waktu kerja mereka, tanpa mendapat jaminan sosial, karena tenaga
kerja tersebut bersifat kontrak, setelah kontrak selesai, hubungan antara
pekerja dan pemberi kerja pun juga selesai.
4. Sumber Daya Manusia
a. Tenaga Kerja
Sumber daya manusia yang bekerja di PT Dzakya Tirta Utama
terdiri dari berbagai macam latar pendidikan yang berbeda-beda mulai
dari tingkat pendidikan SLTP, SLTA, D3, S1 hingga S2. PT. Dzakya

34
 Tirta Utama memperkerjakan karyawan sejumlah 40orang. Adapun
perincian dari karyawan tersebut adalah sebagai berikut :
1. Karyawan administrasi : 10 orang
2. Karyawan produksi : 18 orang
3. Karyawan distribusi : 6 orang
4. Bagian keamanan (satpam) : 4 orang
5. Bagian kebersihan : 2 orang
b. Sistem Perekrutan Tenaga Kerja
Recruitmen merupakan suatu proses untuk mencari calon atau
kandidat pegawai, karyawan, buruh, manajer, atau tenaga kerja baru
untuk memenuhi kebutuhan sumber daya manusia organisasi atau
perusahaan. Sistem perekrutan pada PT. Dzakya Tirta Utama dilakukan
dengan melihat kebutuhan perusahaan akan sumber daya manusia dan
merupakan hak perusahaan. Dalam merekrut karyawan, PT Dzakya
Tirta Utama memiliki pertimbangan dasar yaitu menilai tingkat
pendidikan, usia, pengalaman kerja serta yang utama adalah kejujuran
serta memiliki etos kerja yang tinggi.
Apabila perusahaan sedang membuka lowongan pekerjaan maka
tenaga kerja hanya perlu mengikuti tahapan yang diberikan oleh
perusahaan. Tahapan tersebut antara lain tahap administrasi, tahap
pemanggilan tes, tahap seleksi, pengumuman peserta yang lolos,
pemanggilan kerja dan on job training. Pada tahap adminitrasi, pelamar
dapat mengirimkan berbagai berkas yang disyaratkan perusahaan. Pada
tahap pemanggilan tes dilakukan perusahaan dengan menggunakan
undangan atau melalui telepon. Tahap seleksi biasaya terdiri dari tes
tulis, tes kesehatan dan wawancara. Selanjutnya adalah panggilan kerja
yang akan ditujukan bagi pelamar yang diterima bekerja di perusahaan
yang dapat dilakukan dengan pengumuman langsung, undangan atau
telepon. Setelah karyawan baru diterima maka langkah selanjutnya
karyawan tersebut menjalani on job training selama 3 minggu.

35
c. Sistem Pengupahan
Upah atau gaji diberikan dalam bentuk uang yang ditentukan atas
dasar prestasi dengan mempertimbangkan masa kerja. Upah minimum
karyawan nilainya disesuaikan dengan ketentuan yang berlaku dari
pemerintah. Sistem pembayaran upah tenaga kerja di PT. Dzakya Tirta
Utama dibagi menjadi 2, yaitu :
1. Bulanan
Pembayaran upahpokok tenaga kerja bulanan dilakukan 1 bulan
sekali pada akhir bulan. Sementara itu untuk tunjangan karyawan
bulanan diberikan pada pertengahan bulan. Upah atau gaji pokok
minimal sama dengan upah minimum yang ditetapkan oleh
pemerintah.Tunjangan karyawan bulanan meliputi tunjangan tetap
dan tunjangan tidak tetap. Tenaga kerja yang mendapatkan upah
bulanan meliputi supervisor, koordinator, kepala bagian, kepala
divisi dan manajer.
2. Harian
Pembayaran upah tenaga kerja harian dibayarkan pada setiap dua
minggu sekali sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan.
Perhitungan upah tenaga kerja tersebut berdasarkan jumlah jam
kerja. Apabila tenaga kerja melakukan kerja lembur maka akan
mendapatkan upah lembur. Tenaga kerja harian tidak mendapatkan
tunjangan seperti tenaga kerja bulanan. Tenaga kerja harian yang
termasuk tenaga kerja harian meliputi ketua kelompok dan ketua
kelompok senior.
d. Kesejahteraan Karyawan
PT. Dzakya Tirta Utama memiliki komitmen yang sangat kuat
untuk memperhatikan kesejahteraan karyawannya karena karyawan
merupakan aset yang sangat penting bagi perusahaan. Kesejahteraan
dan jaminan sosial yang diberikan perusahaan bagi tenaga kerjanya
sebagai berikut :

36
1. Upah/Gaji Pokok
Upah diberikan dalam bentuk uang cash maupun diberikan melalui
via transfer ke rekening masing-masing karyawan (BNI Syariah)
yang ditentukan atas dasar prestasi dengan mempertimbangkan
masa kerja. Upah yang diterima oleh karyawan berbeda-beda
disesuaikan dengan penggolongan/jabatan karyawan. Upah/gaji
pokok yang diberikan minimal sesuai dengan upah minimum yang
ditetapkan oleh pemerintah kota.
2. Upah Lembur
Upah lembur diberikan kepada tenaga kerja yang memiliki waktu
jam kerja melebihi minimal jam kerja yang diberikan perusahaan.
Upah lembur dihitung setiap jam kerja yang dilakukan. Upah
lembur untuk setiap jam kerja lembur sesuai dengan peraturan yang
berlaku dan telah disepakati bersama antara pengusaha dengan
serikat pekerja.
3. Tunjangan
Tunjangan yang diberikan oleh PT. Dzakya Tirta Utama adalah
Tunjangan Hari Raya (THR). Tunjangan hari raya adalah tunjangan
yang diberikan kepada karyawan menjelang hari raya seperti Hari
Raya Lebaran (Idul Fitri). Tunjangan nikah diberikan kepada
karyawan tetap yang akan melangsungkan pernikahan. Tunjangan
bersalin diberikan dalam bentuk pembayaran biaya bersalin bagi
karyawati.
4. BPJS
BPJS (Badan Penyelenggara Jaminan Sosial) merupakan fasilitas
yang diberikan kepada karyawan berupajaminan kesehatan.
5. Cuti
Cuti yang diberikan oleh perusahaan kepada karyawan terdapat tiga
macam yaitu cuti tahunan serta cuti melahirkan. Karyawan berhak
atas cuti tahunan apabila telah mempunyai masa kerja selama 12
bulan berturut turut. Kemudian cuti melahirkan diberikan kepada

37
 karyawati yang melahirkan selama 1 (satu) bulan sebelum dan 2
(dua) bulan sesudah kelahiran.
6. Mushola
Perusahaan memberikan fasilitas mushola untuk tempat ibadah
karyawan yang beragama Islam yang terletak berdekatan dengan
ruang istirahat.
7. Mess
Fasilitas mess ini diberikan kepada karyawan bulanan atau pekerja
yang telah menduduki jabatan fungsional. Mess diberikan untuk
karyawan yang belum menikah ataupun sudah menikah. Lokasi
mess bersebelahan dengan lokasi pabrik yang dilengkapi dengan
berbagai fasilitas yang memadahi serta pendopo yang digunakan
untuk bercengkrama karyawan ketika beristirahat.
8. Koperasi karyawan
Koperasi karyawan dibentuk untuk membantu kesejahteraan
anggotanya dengan cara penanaman modal (simpanan pokok,
simpanan wajib dan simpanan sukarela). Selain itu dengan cara
menyediakan berbagai kebutuhan tenaga kerja melalui usaha yang
dijalankan dan dikembangkan. Koperasi karyawan di PT. Dzakya
Tirta Utama ini memiliki nama Koperasi Keluarga Dzakya.
9. Seragam Kerja
Perusahaan menyediakan fasilitas seragam kerja bagi karyawan.
Mekanisme penggunaan seragam kerja diatur berdasarkan bagian
bidangnya, lokasikerja serta fungsinya. Oleh karena itu perusahaan
menggunakan perbedaan corak warna dan desain seragam kerja.
Hal ini dimaksudkan untuk mempermudah identifikasi.

38
 e. Sistem Kerja
PT. Dzakya Tirta Utama beroperasi selama 6 hari kerja dengan
waktu kerja rata-rata 7 jam, dengan perincian sebagai berikut :
1. Hari Senin-Kamis : pukul 08.00 12.00
pukul 13.00 16.00
2. Hari Jumat : pukul 07.30 11.00
pukul 13.00 16.00
3. Hari Sabtu : pukul 08.00 12.00
C. Penyediaan Bahan
1. Sumber Bahan Dasar dan Bahan Pembantu
Bahan dasar dan bahan pembantu merupakan satu kesatuan yang tidak
dapat dipisahkan. Bahan dasar atau bahan baku adalah bahan utama yang
digunakan sebagai penyusun atau komponen utamadalam proses produksi.
Bahan pembantu merupakan bahan pelengkap dari suatu proses produksi
dan merupakan bahan yang harus ditambahkan guna untuk melengkapi atau
menyempurnakan hasil akhir produk (Harningsih, 2008).
Bahan utama yang digunakan dalam proses produksi AMDK adalah
air. Air yang digunakan dalam proses produksi adalah air baku. Air baku
merupakan air yang telah memenuhi persyaratan kualitas air bersih sesuai
peraturan yang berlaku.Air baku yang digunakan pada produksi air minum
dalam kemasan (AMDK) di PT. Dzakya Tirta Utama berasal dari sumber
mata air yang berada di kaki pegunungan Tawangmangu, Karanganyar,
yang berjarak sekitar 7 km dari lokasi perusahaan. Saat ini air dari sumber
mata air dipasok oleh pipa-pipa PDAM ke bak penampungan di PT. Dzakya
Tirta Utama sebelum masuk ke reservoir milik PDAM yang berlokasi di
dekat kota Karanganyar. Dengan demikian air yang masuk ke bak
penampungan di PT. Dzakya Tirta Utama adalah air murni dari sumber
mata air di kaki pegunungan Tawangmangu karena belum diberi perlakuan
apa-apa oleh pihak PDAM. PDAM disini hanya berperan sebagai fasilitator
pengaliran air ke PT. Dzakya Tirta Utama.

39
 Bahan penunjang atau pembantu yang digunakan dalam produksi
AMDK produk botol adalah botol plastik (screw cap), label, karton
kemasan botol, tutup botol dan selotif/lakban. Botol plastik yang digunakan
sebagai kemasan adalah jenis PET (Polyethylene Terephthalate). PET
dipilih sebagai penggunaan dalam pembuatan AMDK karena memiliki sifat
kuat, tahan pelarut, kedap air dan jernih. Botol plastik yang di gunakan oleh
PT. Dzakya Tirta Utama diproduksi oleh PT. Namasindo Plas Solo yang
beralamatkan di jalan Kartasura Semarang Km 2,8 dukuh Mondorakan RT
02 / RW 05, Wirogunan, Kartasura, Kabupaten Sukoharjo, Jawa Tengah
57166. Khusus untuk label PT Dzakya Tirta Utama memproduksi sendiri
termasuk desain label juga dibuat oleh kepala bidang bagian produksi botol
dengan persetujuan pemilik perusahaan dan kepala quality control.
Bahan penunjang selanjutnya adalah karton diperoleh dari supplier
yang telah dipercaya oleh perusahaan. Karton yang digunakan sebagai
pengemas botol di PT. Dzakya Tirta Utama diproduksi oleh PT. Sriwahana
Adityakarta yang beralamatkan di Jl. Raya Solo-Yogya Km 16, Bendosari,
Sawit, Kabupaten Boyolali, Jawa Tengah 57374. Bahan penunjang
selanjutnya adalah tutup botol (screw cap) diproduksi oleh PT. Niaga
Plastik yang beralamatkan di Jl. Jatinegara Barat Raya 3, Jakarta Timur
melalui agen distributor di Kartasura, Surakarta, Jawa Tengah. Bahan
penunjang yang terakhir yaitu lakban/selotife/tape/isolasi diperoleh dari
perusahaan Hasindo Utama melalui pemesanan online. PT. Hasindo Utama
beralamatkan di Jl. Gajah, No. 2, Semarang, Jawa Tengah.
2. Spesifikasi Bahan Baku dan Bahan Pembantu
Bahan utama dalam pembuatan AMDK di PT. Dzakya Tirta Utama
yaitu air baku yang berasal dari sumber mata air yang berada di kaki
pegunungan Tawangmangu, Karanganyar, yang berjarak 7 km dari lokasi
perusahaan. Menurut Deril dan Novirina (2010), air pegunungan merupakan
sumber mata air yang terbaik untuk air minum karena selain letak
sumbernya yang jauh dibawah permukaan tanah, berlokasi diatas ketinggian
pegunungan yang masih terjaga kealamiannya. Selama pengaliran air

40
tersebut di dalam tanah, dalam kurun waktu harian sampai dengan jutaan
tahun, maka terjadilah proses-proses fisika dan kimia. Proses hidrogeokimia
tersebut sangatlah dipengaruhi faktor komposisi mineral penyusun akuifer
(lapisan batuan pembawa air), proses dan pola pergerakan air tanah serta
waktu tinggal air tanah yang berada di dalam akuifer tersebut. Indonesia
mempunyai lebih dari seratus gunung api aktif maupun non aktif dimana
secara geologis gunung-gunung api tersebut membentuk lapisan-lapisan
batuan yang sangat sempurna sebagai akuifer yang memberikan kandungan
mineral seimbang di dalam air. Berdasarkan hal tersebut, bahan baku yang
digunakan oleh PT. Dzakya Tirta Utama merupakan bahan baku yang
berkualitas. Pada PT. Dzakya Tirta Utama air baku yang digunakan juga
harus memenuhi persyaratan atau spesifikasi yang ditetapkan yaitu tidak
berwarna atau jernih, tidak berbau, tidak berasa dan tidak terdapat
mikroorganisme atau bakteri patogen. Spesifikasi air baku yang digunakan
selanjutnya adalah TDS (Total Dissolved Solid) merupakan zat yang terlarut
dalam air. Menurut SNI 01-3553-2006, persyaratan TDS pada AMDK
adalah maks. 500 mg/l. Perusahaan menetapkan persyaratan TDS 500 mg/l.
Bahan pembantu yang digunakan dalam produksi AMDK di PT.
Dzakya Tirta Utama adalah botol plastik dan tutup botol. Botol plastik yang
digunakan adalah jenis PET (Polietilen Tereftalat). PET dipilih sebagai
penggunaan dalam pembuatan AMDK karena memiliki sifat kuat, tahan
pelarut, kedap air dan jernih. Botol plastik yang di gunakan dalam produksi
di PT. Dzakya Tirta Utama adalah yang bersih (bebas dari debu), tidak
penyok dan tidak bocor. PT. Dzakya Tirta utama menggunakan jenis tutup
botol yang food grade atau kusus untuk makanan. Tutup botol yang
digunakan dalam produksi di PT. Dzakya Tirta Utama adalah yang tidak
penyok, tidak terdapat lubang kecil pada tutup dan memiliki tekstur yang
rata pada bagian atas tutup botol. Pemilihan tekstur yang rata pada bagian
permukaan tutup botol dikarenakan untuk mencegah kebocoran karena pada
tutup botol yang bagian permukaanna tidak rata menandakan ada lubang
kecil dibagian permukaannya.

41
 Bahan penunjang selanjutnya adalah karton atau kardus. Kardus yang
digunakan sebagai media pengemas sekunder di PT. Dzakya Tirta Utama
adalah karton yang tidak rusak atau tidak terdapat lubang pada sisi-sisi
bagian karton. Karton yang digunakan juga harus dalam keadaan bersih atau
bebas dari debu. Bahan penunjang selanjutnya adalah label. Label yang
digunakan di PT. Dzakya Tirta utama adalah label yang tidak rusak atau
sobek serta tidak terdapat goresan yang dapat mempengaruhi kejelasan
tulisan yang tertera pada label. Labet yang digunakan juga harus dalam
keadaan bersih atau bebas dari debu.
D. Proses Produksi
1. Pengolahan Air Baku Menjadi Air Minum
Menurut Peraturan Menteri Perindustrian Republik Indonesia Nomor
96/M-IDN/ PER/12/2011, proses produksi AMDK adalah perlakuan
terhadap air baku yang berasal dari tanah, air permukaan, air laut, atau udara
lembab dengan beberapa tahapan proses sampai dengan mejadi AMDK (Air
Minum Dalam Kemasan). Proses produksi Air Minum Dalam Kemasan
(AMDK) di PT. Dzakya Tirta Utama terdiri dari beberapa tahapan dapat
dilihat pada Gambar 4.4.

42
 Air Baku

Pengendapan dalam ground reservoir

Pemecahan dengan static mixer

Penyaringan dengan high rate sand filter

Penginjeksian ozon (Desinfeksi I)

Penghomogenisasian dengan contaktor

Penyinaran ultra violet lamp (Desinfeksi II)

Penampungan dalam strorage tank PE

Penyaringan dengan multi media filter

Penyaringan dengan activated carbon filter

Penyaringan dengan mikro filter 10 mikron

Penyaringan dengan mikro filter 5 mikron

Penyaringan dengan mikro filter 1 mikron

Penyinaran ultra violet lamp (Desinfeksi III)

43
 Penampungan dalam product tank

Penyaringan dengan mikro filter 0,5 mikron

Penyaringan dengan mikro filter 0,1 mikron

Penginjeksian dengan ozon (Desinfeksi IV)

Penampungan dalam upper tank

Pengisisan (filling)

Produk AMDK
Gambar 4.4 Proses Produksi AMDK di PT.Dzakya Tirta Utama
Proses pembuatan Air Minum dalam Kemasan (AMDK) di PT.
Dzakiya Tirta Utama dapat di jelaskan sebagai berikut :
a. Bahan Baku
Bahan baku utama dalam proses pembuatan AMDK di PT.
Dzakya Tirta Utama yaitu air baku yang berasal dari sumber mata air
yang berada di kaki pegunungan Tawangmangu, yang berjarak sekitar 7
km dari lokasi perusahaan. Air baku dari sumber mata air dipasok oleh
pipa-pipa PDAM ke bak penampungan di PT. Dzakya Tirta Utama
adalah air murni dari sumber mata air kaki pegunungan Tawangmangu
karena belum diberi perlakuan apapun oleh pihak PDAM. PDAM disini
hanya berperan sebagai fasilitator pengaliran air ke PT. Dzakya Tirta
Utama. Selanjutnya air ini akan disimpan dan diendapkan dalam
ground reservoir berkapasitas 50 m3.

44
 Menurut Deril dan Novirina (2010), air pegunungan merupakan
sumber air yang terbaik untuk air minum karena selain letak sumbernya
yang jauh di bawah permukaan tanah, berlokasi di atas ketinggian
pegunungan yang masih terjaga kealamiannya. Selama pengaliran air
tersebut di dalam tanah, dalam kurun waktu harian sampai dengan
jutaan tahun, maka terjadilah proses-proses fisika dan kimia. Proses
hidrogeokimia tersebut sangatlah dipengaruhi oleh faktor komposisi
mineral penyusun akuifer (lapisan batuan pembawa air), proses dan
pola pergerakan air tanah serta waktu tinggal air tanah yang berada di
dalam akuifer tersebut. Indonesia mempunyai lebih dari seratus gunung
api aktif maupun non aktif dimana secara geologis gunung-gunung api
tersebut membentuk lapisan-lapisan batuan yang sangat sempurna
sebagai akuifer yang memberikan kandungan mineral seimbang di
dalam air. Berdasarkan uraian tersebut dapat dikatakan bahwa bahan
baku yang digunakan oleh PT Dzakya Tirta Utama merupakan bahan
baku yang berkualitas.
b. Pengendapan dalam Ground Reservoir
Air baku yang telah dialirkan dari sumber mata air akan
ditampung dan diendapkan dalam ground reservoir. Ground reservoir
merupakan bak yang dibuat untuk menampung dan mengendapkan air
baku yang berasal dari sumber mata air. Penampungan dalam ground
reservoir berkapasitas 50 m3. Ground reservoir ini berbentuk seperti
kolam renang dengan bagian atas ditutup rapat. Pada tahap ini air baku
tidak diberi perlakuan apapun, air baku hanya ditampung dan
diendapkaan selanjutnya air baku siap untuk diproses pada tahap
selanjutnya. Pada tahap ini bertujuan mengendapkan tanah atau pasir
halus pada air dan kotoran-kotoran lain yang mungkin saja terbawa dari
sumber mata air yang dapat mempengaruhi kualitas dari air baku.
Pengendapan bertujuan agar air baku sesuai dengan standar yaitu
berwarna jernih atau tidak keruh (tidak ada endapan kotoran), tidak
berbau dan tidak berasa. Kondisi yang di syaratkan oleh PT Dzakya

45
 Tirta Utama dalam tahapan pengendapan air baku dalam ground
reservoir antara lain pengendapan dalam ground reservoir minimal 12
jam sebelum diproses lebih lanjut dan maksimal enam hari
pengendapan, ground reservoir dalam keadaan tertutup rapat dan tidak
tembus cahaya serta ground reservoir dalam keadaan bersih.
c. Pemecahan dengan Static Mixer
Setelah air baku disimpan dan diendapkan dalam bak penampung
(ground reservoir), kemudian air baku akan dialirkan menuju static
mixer. Static mixer adalah suatu alat yang berbentuk tabung stainlesstell
dengan prinsip menghancurkan. Pemasukan bahan kedalam static mixer
pada pembuatan AMDK bertujuan untuk menghancurkan bakteri yang
mungkin masih bergerombol. Bakteri yang bergerombol bersifat kuat
dan sulit dilemahkan ketika dilakukan proses desinfeksi sehingga perlu
dipecah untuk memudahkan pelemahan bakteri pada proses desinfeksi.
Kondisi yang dipersyaratkan oleh PT Dzakya Tirta Utama dalam
tahapan proses ini adalah tabung static mixer dalam keadaan bersih dan
kumparan didalam static mixer bekerja memutar sempurna 360o
sehingga mampu memecah padatan tersuspensi (termasuk kumpulan
bakteri) guna mempermudah proses inaktivasi pada tahapan desinfeksi
dan proses pemecahan dalam tabung static mixer disyaratkan selama 15
detik untuk satu kali proses.
d. Penyaringan dengan High Rate Sand Filter (HRSF)
Air baku yang telah dialirkan kedalam static mixer kemudian
akan dialirkan kedalam high rate sand filter dengan menggunakann
pompa cast iron yang memiliki debit 250 L/min. Dalam tangki HRSF
air baku akan disaring dari pertikel-pertikel besar yang ikut bersama air
baku seperti daun-daun kecil, semut dan lain-lain. HRSF merupakan
salah satu jenis dari alat penyaring pasir cepat. HRSF merupakan alat
yang digunakan untuk menghilangkan kandungan pasir dalam air
dengan cara filtrasi atau penyaringan. Dalam tahapan ini PT Dzakya
Tirta Utama mensyaratkan bahwa dalam filtrasi dengan high rate sand

46
 filter menggunakan tekanan 50 Psi dimana air akan mengalir dengan
baik dan high rate sand filter dalam kondisi tidak ada kotoran yang
menyumbat.
e. Penginjeksian Ozon (Desinfeksi I)
Injeksi ozon merupakan tahap desinfeksi. Menurut Wulansarie
(2012), desinfeksi yaitu mekanisme inaktivasi atau destruksi organisme
patogen untuk mencegah penyebarannya pada penggunaan air.
Desinfeksi ini terdiri dari dua proses yaitu inaktivasi organisme
pantogen dan pemindahan secara fisis organisme tersebut. Secara
umum desinfektan dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu pertama
desinfektan fisik dengan radiasi sinar ultraviolet dan panas (pasteurisasi
dan pendidihan), yang kedua yaitu disinfektan dengan bahan kimia
seperti klor, kloroamina, klor-dioksida dan ozon.
PT Dzakya Tirta Utama menggunakan injeksi dengan ozon
sebanyak 2 ppm selama 15 menit dengan debit air yang mengalir 250
L/min, ozon digunakan untuk membunuh mikroba yang berasal dari
sumber air dan juga dapat memberikan rasa segar pada air minum.
Ozon ini diproduksi dari alat yang disebut ozon generator. Mesin ini
akan mengambil O2 dari udara bebas dan akan direaksikan hingga
menjadi ozon (O3). Kontak antara air dengan ozon berlangsung selama
dua menit. Ozon merupakan jenis desinfektan yang baik yang pada
umumnya berbentuk gas. Menurut Wulansarie (2012), ozon memiliki
kemampuan sebagai zat oksidatif yang akan mematikan seluruh
mikroorganisme patogen, dimana ozon berfungsi sebagai desinfektan
dan oksigen memberikan rasa segar pada air minum. Dosis minimal
penggunaan ozon yang dianjurkan menurut Birdi (1979) adalah sebesar
2-3 ppm. Ozon pada dosis ini akan menghasilkan residu sebesar 0,1
ppm yang merupakan batas aman untuk air minum. PT Dzakya Tirta
Utama mensyaratkan kondisi pada saat proses desinfeksi dengan ozon
yaitu ozon yang akan diinjeksikan sebesar 2 ppm selama 15 menit
dengan debit air yang mengalir 250 L/min dan ozon terus bekerja

47
 menginjeksi air baku selama air baku mengalir disepanjang pipa injeksi
ozon.
Semakin banyak oksigen terlarut dalam air, maka akan semakin
segar air. Kelarutan ozon didalam air juga tergantung pada pH dan
temperatur air. Semakin tinggi pH, semakin rendah kelarutan ozon.
Semakin rendah temperatur, semakin tinggi kelarutan ozon. Oleh
karena itu, pada serangkaian tahap proses pengolahan air di PT. Dzakya
Tirta Utama ini tidak terdapat proses yang menggunakan suhu tinggi.
Selain itu suhu ruang filling pun dipertahankan pada suhu 16-20C
dengan menggunakan AC (Air Conditioner). Selain untuk
meminimalkan kontaminasi mikroba, juga untuk memaksimalkan
kelarutan oksigen di dalam air. Ozon juga mampu merubah warna, rasa,
dan bau dari air minum menjadi lebih baik (Birdi, 1979). Namun saat
pendistribusian, produk AMDK tersebut sudah harus tidak mengandung
ozon. Hal ini bisa dilakukan dengan cara terlebih dahulu menyimpan
produk selama 24 jam atau sehari. Penghilangan kandungan ozon ini
perlu dilakukan karena keberadaan ozon dalam produk AMDK saat
dikonsumsi bisa merugikan kesehatan. Adanya sifat ozon yang tidak
stabil dan mudah larut dalam air akan membantu penguraian ozon
dalam produk AMDK saat disimpan terlebih dahulu selama 24 jam
sebelum akhirnya didistribusikan ke konsumen (Wulansarie, 2012).
f. Penghomogenisasian dengan Kontaktor
Setelah melalui tahap penyaringan dengan high rate sand filter
dan penginjeksian ozon, air akan dialirkan ke dalam contaktor. Pada
tahap ini bertujuan untuk menghomogenisasi air dengan ozon sehingga
dapat tercampur sempurna. Dalam tangki contactor air baku yang telah
diinjeksi dengan ozon akan dilakukan proses pengontakan atau
pencampuran kembali air dengan ozon agar tercampur secara sempurna
dan merata dengan arah pencampuran dari bawah ke atas. Dalam hal ini
PT Dzakya Tirta Utama mensyaratkan kondisi pada saat proses
homogenisasi dengan contactor yaitu kumparan didalam tabung

48
 contactor memutar sempurna 360o selama 5 detik dengan aliran air
keatas untuk menuju tangki storage tank selain itu juga mensyaratkan
contactor dalam keadaan bersih.
g. Penyinaran Ultra Violet Lamp (Desinfeksi II)
Penyinaran dengan ultra violet lamp merupakan tahap terakhir air
baku sebelum masuk ke tangki storage. PT Dzakya Tirta Utama
menggunakan penyinaran lampu uv untuk desinfeksi dengan
menggunaan panjang gelombang 254 nm. Menurut Wulansarie (2012),
sinar UV efektif untuk membunuh bakteri Escherichia coli dan semua
coliform. Sinar UV dapat dibagi 4 macam spektrum yaitu UV vakum
(100-200 nm), UV-C (200-280), UVB (280-315 nm), dan UV-A (315-
400 nm). Sinar UV yng dapat digunakan untuk membunuh
mikroorganisme yaitu UV-B dan UV-C. Meskipun sinar VUV (UV
vakum) dapat digunakan untuk membunuh mikroorganisme namun
tidak efesien, hal ini dikarenakan sinar VUV sangat cepat hilang pada
jarak yang pendek ketika melewati air. Sinar UV yang biasa digunakan
untuk mendesinfeksi air yaitu sinar UV C yang panjang gelomangnya
254 nm karena panjang gelombang tersebut cenderung aman. Sinar
UV-C dengan panjang gelombang 254 nm terdapat pada lapisan
atmosfer. Sinar UV tersebut dapat dibuat secara buatan yaitu dengan
mengkonversi energi elektrik dalamlampu quartz hard glas yang
berisi tekanan uap merkuri rendah. Elektron akan mengalir melalui uap
merkuri yang telah terionisasi diantra lampu elektroda dan kemudian
membentuk sinar UV. Berdasarkan uraian diatas dapat dikatakan bahwa
panjang gelombang yang digunakan oleh PT Dzakya Tirta Utama sudah
sesuai yaitu 254 nm yang masuk dalam kategori sinar UV-C.
Dalam tahapan desinfeksi II ini PT Dzakya Tirta Utama
mensyaratkan bahwa bahwa penyinaran ultra violet lamp dengan
panjang gelombang 254 nm, lampu UV masih dalam kondisi bekerja
maksimum atau belum kadaluarsa, dan lampu UV menyala seiring air
baku mengalir. Kelebihan dari sinar UV sebagai desinfeksi adalah

49
 diterima secara universal dalam sistem desinfeksi air untuk diminum
atau tidak, ramah lingkungan, tidak ada perubahan dalam rasa, pH, bau,
serta karakteristik air tersebut, dan modal biaya operasional yang
rendah apabila dibandingkan dengan ozon, klorin, dan lain-lain.
Sedangkan kekurangan dari sinar UV adalah membutuhkan koneksi
elektrik, dan membutuhkan filtrasi awal agar mencapai keefektifan
karena sedimen dan kontaminan lainnya dapat menyebabkan bayangan
yang mencegah sinar UV menyentuh mikroba yang berbahaya. Lampu
UV mempunyai masa pemakaian 9000 jam dan sesudahnya harus
diganti karena apabila tidak diganti maka sinar UV tidak dapat bekerja
dengan optimal untuk desinfeksi (Wulansarie, 2012).
h. Penampungan Strorage Tank PE (Optimalisasi Ozon)
Air baku yang telah melalui tahap desinfeksi dari penyinaran
ultra violet lamp selanjutnya akan dialirkan menuju tangki
penyimpanan PE dengan menggunakan pompa yang memiliki debit 250
L/min. Pada tahap penampungan air baku dalam storage tank bertujuan
untuk mengoptimalkan fungsi dari ozon sebagai desinfektan. Dalam
tangki PE, air baku disimpan agar ozon yang telah diinjeksi dapat
terurai dan bekerja optimal. Storage tank yang digunakan di PT.
Dzakya Tirta Utama memiliki kapasitas penampungan air sebesar 11
m3. Sehingga dapat dikatakan bahwa fungsi dari storage tank selain
sebagai penampung juga agar ozon yang telah diinjeksikan dapat terurai
dan bekerja optimal untuk desinfeksi. PT Dzakya Tirta Utama dalam
tahapan penampungan dalam storage tank-PE (optimalisasi ozon)
mensyaratkan bahwa kondisi dalam tahapan ini antara lain
penampungan dalam storage tank minimal 12 jam dan maksimal 6 hari
penampungan, penampung storage tank dalam keadaan tertutup rapat
dan dalam keadaan bersih.
i. Penyaringan dengan Multi Media Filter
Penyaringan dengan multi media filter merupakan proses filtrasi
yang dilakukan pada bahan baku agar senyawa-senyawa kimia atau

50
 partikel yang tidak dikehendaki tidak ikut dalam proses berikutnya.
Multi media filter adalah alat yang berbentuk tabung yang didalamnya
terdapat lapisan-lapisan batu untuk menjernihkan air. Multimedia filter
berfungsi untuk mereduksi padatan atau endapan yang ada di dalam air
dengan ukuran 20-15 m. Multimedia filter terdiri dari susunan gravel,
granit, antrasit, dan sand filter. PT Dzakya Tirta Utama mensyaratkan
kondisi dalam tahap ini antara lain proses filtrasi dilakukan dengan
tekanan 30 Psi, batu-batu yang digunakan untuk menjernihkan dalam
kondisi bersih serta tabung multi media filter dalam keadaan tertutup
rapat agar tidak ada kontaminasi yang dapat mempegaruhi kualitas
produk.
j. Penyaringan dengan Activated Carbon Filter (ACF)
Setelah dilakukan penyaringan dengan menggunakan alat multi
media filter dilanjutkan dengan penyaringan activated carbon filter.
Proses filtrasi dengan activated carbon filter digunakan untuk
mereduksi senyawa kimia dalam air baik senyawa organik maupun
anorganik. Letak mesin ini berjejeran dengan multi media filter. Pada
mesin ini dilengkapi dengan banyak kran yang berfungsi untuk
backwash air yang tidak sesuai dengan standart yang telah ditetapkan.
PT Dzakya Tirta Utama bahwa dalam tahapan proses penyaringan
dengan activated carbon filter antara lain carbon filter dan tabung
activated carbon filter dalam keadaan bersih, tekanan pada mesin
bekerja pada tekanan 30 Psi, dan tabung dalam keadaan tertutup rapat
agar tidak ada kontaminasi yang dapat mempegaruhi kualitas produk.
Mesin activated carbon filter berbentuk tabung dengan bagian dalam
terdapat carbon aktif yang rutin harus diganti satu bulan sekali.
k. Penyaringan dengan Mikro Filter 10 Mikron, 5 Mikron dan 1 Mikron
Penyaringan dengan catridge filter ini merupakan penyaring
bertingkat karena menggunakan filter berukuran 10 mikron, 5mikron
dan 1 mikron. Tujuan tahapan ini adalah untuk penyaringan akhir
partikel yang sangat kecil yang tidak terlarut didalam air (suspended

51
 solid) yang masih lolos pada saringan pasir silika. Agar air bisa
melewati cartridge filter dibutuhkan tekanan air yang cukup tinggi.
Pada tahapan proses ini PT Dzakya Tirta Utama mensyaratkan bahwa
dalam tahapan proses ini menggunakan tekanan 30 Psi, filter yang
digunakan untuk proses filtrasi berukuran 10 mikron 5 mikron dan 1
mikron, dan tabung catridge filter harus dalam keadaan tertutup rapat
dan bersih untuk mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan.
l. Penyinaran Ultra Violet Lamp (Desinfeksi III)
Penyinaran ultra violet dilakukan kembali setelah proses filtrasi
dan sebelum air masuk ke tangki penyimpanan yaitu tangki produk
tank. Penyinaran dilakukan untuk mengoptimalkan desinfeksi air
sehingga setelah proses tahap ini diharapkan air sudah layak untuk
dikonsumsi. PT Dzakya Tirta Utama mensyaratkan bahwa dalam
tahapan ini penyinaran UV dilakukan dengan menggunaan panjang
gelombang 254 nm, lampu UV masih dalam kondisi bekerja maksimum
atau belum kadaluarsa, dan lampu UV menyala seiring air baku
mengalir.
m. Penampungan dalam Product Tank.
Setelah melalui tahapan diatas, air yang dalam kategori sudah
layak konsumsi akan dalirkan dan disimpan dalam product tank. Air
dalam product tank akan dialirkan langsung ke mesin filling galon atau
diproses lebih lanjut untuk ke upper tank yang akan digunakan untuk
filling botol dan cup. Kapasitas penyimpanan dalam tangki ini adalah 8
m3. Selama dalam penyimpanan air tidak diberi perlakuan khusus,
disini air hanya ditampung dan selanjutnya difiltrasi ulang untuk bahan
baku AMDK botol maupun cup. PT Dzakya Tirta Utama mensyaratkan
bahwa pada tahapan penampungan ini product tank harus dalam
keadaan tertutup rapat dan bersih. Dalam tahap penampungan ini air
sudah dapat diproses lebih lanjut tanpa perlu dilakukan pengendapan
terlebih dahulu.

52
n. Penyaringan dengan Mikro Filter 0,5 Mikron Dan 0,1 Mikron
Air baku dalam kategori telah layak konsumsi yang disimpan
dalam product tank akan diproses kembali sebelum dilakukan filling.
Proses berikutnya adalah penyaringan dengan mikro filter 0,5 mikron
dan 0,1 mikron. Penyaringan tahap ini ukuran filternya lebih kecil
dibandingkan dengan penyaringan sebelumnya. Penyaringan mikro
filter ini bertujuan untuk menyaring partikel halus dengan ukuran 0,5
mikron dan 0,1 mikron sehingga akan menaikkan kualitas AMDK
sebelum dikonsumsi oleh konsumen seperti air mineral akan lebih
jernih. PT Dzakya Tirta Utama mensyaratkan kondisi dalam tahapan ini
bahwa dalam tahapan proses ini penyaringan dilakukan dengan
menggunakan tekanan 30 Psi, filter yang digunakan untuk proses
filtrasi berukuran 0,5 mikron 0,1 mikron dan tabung catridge filter
harus dalam keadaan tertutup rapat dan bersih untuk mempertahankan
kualitas produk yang dihasilkan.
o. Penginjeksian dengan Ozon (Desinfeksi IV)
Demi menghasilkan air minum yang berkualitas maka dilakukan
tahap terakhir yaitu penginjeksian ozon. Diakhir proses, air akan
diinjeksi lagi ozon dengan menggunakan ozon sebesar 0,3 ppm dengan
residu yang dihasilkan sebesar 0,1-0,2 ppm. Fungsi penginjeksian ozon
adalah untuk memastikan air dalam kondisi steril dan bebas
kontaminan. Hal ini sesuai Yousef & Juneja (2003) dalam Purjan
(2009), bahwa dengan dosis 0,3 ppm, air akan membentuk residu ozon
sebesar 0,1 ppm yang merupakan batas aman untuk air minum dan
fungsi ozon sebagai desinfektan tetap efektif. Residu ozon yang
berlebih dalam air minum dapat menimbulkan bau yang tidak enak dan
rasa yang basa pada air tersebut. PT Dzakya Tirta Utama mensyaratkan
kondisi dalam tahapan ini ozon yang digunakan yaitu sebesar 0,3 ppm
selama 15 menit dengan debit air yang mengalir 250 L/min serta
kondisi lain yang disyaratkan pada tahapan ini yaitu ozon terus bekerja

53
 menginjeksi air baku selama air baku mengalir disepanjang pipa injeksi
ozon.
p. Penampungan dalam Upper Tank (Optimalisasi Ozon)
Upper tank sebagai tempat menampung air sebelum dialirkan ke
bagian produksi AMDK. Setelah dari upper tank air akan dialirkan
dengan pipa menuju mesin filling botol. Tangki ini terbuat dari stainless
steel yang merupakan bahan tangki standar dalam pengolahan air untuk
dikonsumsi. Kapasitas untuk tangki ini adalah 3,5 m3. PT Dzakya Tirta
Utama mensyaratkan kondisi pada tahap ini antara lain proses
penampungan untuk optimalisasi kerja ozon minimal 12 jam dan
maksimal 6 hari serta kondisi upper tank harus tertutup dan bersih tidak
ada kotoran.
q. Pengisian (filling)
Setelah dilakukan proses pengolahan air baku melalui proses-
proses seperti yang telah dijelaskan di atas, maka air siap dikemas.
Proses atau tahap ini disebut sebagai tahapan proses pengisian. Pada
tahap pengisian digunakan mesin dengan teknologi canggih dan steril
guna menghasilkan produk AMDK yang berkualitas baik. Mesin yang
digunakan yaitu merk Vinc Tech dengan jenis Automatic Rotary
Monoblok 10 Nozzle. Mesin yang digunakan memiliki kapasitas 50.000
botol/jam. PT Dzakya Tirta Utama mensyaratkan kondisi pada tahap
pengisian bahwa botol dalam kondisi bersih dan terisi sesuai kemasan
dengan terdapat hand space pada kemasan. Selama proses pengisian
kondisi yang disyaratkan dalam ruangan filling adalah AC dan lampu
UV dalam kondisi menyala.
2. Pengemasan dan Labelling Air Minum
Setelah botol terisi atau telah selesai filling maka akan berjalan
melalui roller conveyor dan dilakukan tindakan labelling, pencetakan kode
produksi dan tanggal kadaluarsa. Hal ini berfungsi untuk memberikan
informasi kepada konsumen mengenai produk AMDK tersebut. Pemberian
kode produksi dan tanggal kadaluarsa produk dilakukan dengan

54
 menggunakan mesin jet ink printer. Coding pada kemasan produksi ini
menunjukkan tanggal kadaluarsa dan jam saat produksi. Masa kadaluarsa
untuk produk AMDK adalah selama 1 tahun. Dengan demikian untuk
mengetahui tanggal produksinya, coding tanggal yang tertera pada kemasan
tinggal dikurangi 1 tahun. Pada tahap labelling dan pengemasan yang
kondisi yang disyaratkan oleh PT Dzakya Tirta Utama bahwa pada tahapan
labelling tulisan harus jelas terutama kode produksi dan tanggal kadaluarsa
serta pemasangan label dengan benar tidak terbalik. Kondisi yang di
syaratkan pada tahap pengemasan produk adalah bahwa dalam satu kardus
berisi 24 botol dan wadah pengemas dalam kondisi yang utuh.
Proses terakhir sebelum produk dipasarkan adalah dilakukan tahap
pengemasan sekunder (packing). Pengemasan AMDK botol dilakukan
dengan memasukkan botol ke dalam kardus. Dalam satu kardus berisi 24
botol yang kemudian disusun dalam pallet yang terbuat dari kayu untuk
disimpan ke gudang sebelum produk dipasarkan.
E. Produk Akhir
1. Spesifikasi Produk Akhir
Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) selama ini seringkali
disalahtafsirkan oleh masyarakat sebagai air mineral, padahal istilah ini
kurang tepat digunakan. Jika dilihat dari komposisi kandungan mineralnya
ternyata AMDK tidak berbeda dengan air minum biasa. Sebab AMDK yang
sekarang tidak dilakukan penambahan mineral oleh produsen atau sumber
mata airnya tidak mengandung kadar mineral yang memadai untuk
dijadikan sebagai komoditi air mineral. Menurut definisi dari Departemen
Perdagangan dan Perindustrian dalam revisi SNI 01-3553-2006, AMDK
didefinisikan sebagaiair yang telah diproses, dikemas dan aman untuk
diminum langsung. Jenis produk akhir berupa AMDK (Air Minum Dalam
Kemasan) yang dikemas dalam wadah botol.
Mutu air produk yamg ditawarkan kepada konsumen adalah air dengan
kandungan bahan TDS (Total Dissolved Solid) 0,8 mg/I dan memiliki pH
6,82 serta melalui berbagai tahapan sterilisasi seperti filtrasi dan desinfeksi

55
 dimana menghasilkan produk yang hasilnya negative untuk semua jenis
bakteri. Hal ini dimungkinkan karena air produk Dzakya telah melalui
beberapa tahapan sterilisasi, seperti :
a. Ozonisasi, adalah memasukkan ozon dan disenyawakan dengan air.
Proses ozonisasi ini dapat membuat air yang tercemar menjadi bersih,
jernih, dan layak untuk dikonsumsi.
b. Micro filter, dapat mengatasi masalah air baku yang mengandung bakteri
serta dapat menyaring partikel kecil yang tidak terlarut didalam air
(suspended solid).
c. Ultraviolet, untuk sterilisasi air minum mineral dengan sistem penyinaran
ultraviolet yang sangat efektif membunuh kuman, bakteri, virus, dan
mikroorganisme lainnya yang terlarut dalam air.
2. Penanganan Produk Akhir
Produk akhir ini dikemas dalam botol berbahan platik PET
(Polyethylene Terephthalate). PET atau polietilen tereftalat dengan kode1
ini pemakaiannya hanya boleh satu kali karena saat pemakaian yang kedua
kali dan seterusnya, apalagi bila digunakan untuk menyimpan air
panas,lapisan polimer pada botol akan meleleh dan mengeluarkan zat yang
bersifat karsinogenik (menyebabkan penyakit kanker).Selain itu selama
penyimpanan, PET dapat melepas zat antimon trioksida (SbO3). Antimon
trioksida merupakan zat berbahaya yang dapat menyebabkan iritasi kulit,
iritasi saluran pernapasan, dan untuk jangka panjang dapat menyebabkan
kanker.Penyimpanan produk AMDK botol dilakukan di atas pallet dalam
ruang penyimpanan produk akhir pada suhu ruang.
F. Sanitasi dan Limbah Perusahaan
1. Sanitasi Ruang Produksi
Sanitasi ruangan pada proses produksi AMDK dilakukan seminggu
sekali pada hari Sabtu, yang meliputi pembersihan lantai, kaca dan air
selokan. Kebersihan ruang produksi dilakukan dengan cara melakukan
membersihkan ruangan setiap hari sebelum dan sesudah produksi. Sanitasi
ruang produksi ini dibagi menjadi dua, yaitu ruang filling dan pengepakan.

56
a. Ruang Filling
Untuk mencegah masuknya udara dari luar yang menjadi sumber
kontaminasi, ruang produksi dibuat dengan desain secara rapat. Sanitasi
ruang produksi (ruang filling) dilakukan secara rutin danteratur serta
dibawah kontrol dari pihak quality control. Pertama-tama hal yang rutin
dilakukan adalah dengan menyemprotkan alkohol 70% sebelum proses
produksi berlangsung untuk meminimalkan terjadinya kontaminasi.
Selain fogging dengan alkohol, ada juga fogging dengan menggunakan
bahan sanitasi kimia. Untuk fogging dengan bahan kimia pada ruang
filling botol dilakukan setiap hari pada saat istirahat kemudian diikuti
dengan penyinaran lampu UV. Panjang gelombang sinar UV yang
digunakan adalah 254 nm.
Fungsi dari penyinaran lampu UV adalah untuk desinfektan yaitu
membunuh mikroorganisme yang sekiranya masih tersisa atau yang lolos
dari proses produksi.Keseluruhan sanitasi yang dilakukan oleh
perusahaan ini bertujuan untuk mencegah kontaminasi mikroba pada
produk AMDK. Untuk maintenance lampu UV itu sendiridilakukan saat
pengecekan sanitasi oleh karyawan yang membawa checklist sanitasi saat
produksi berhenti (saat istirahat). Apabila lampu UV terlihat semakin
meredup, maka akan segera diganti. Namun untuk waktu penggantian
lampunya tidak dapat dipastikan (tergantung dari kekuatan lampu UV itu
sendiri).
b. Ruang Pengepakan
1. Lantai
Lantai gudang penyimpanan terbuat dari semen plester. Hal ini
bertujuan agar lantai kuat, selalu kering dan mudah dibersihkan.
Sedangkan lantai ruang produksi terbuat dari keramik putih yang
halus, tidak licin dan kedap air, sehingga tidak membuat mesin
produksi menjadi bergeser. Lantai ruang produksi dibuat sedikit landai
agar tidak terjadi genangan air dan mudah dibersihkan. Hal ini karena

57
 hampir setiap proses filling AMDK ke dalam kemasan, masih terdapat
air tercecer yang berasal dari filler. Lantai ruang produksi dibersihkan
setiap hari pada saat jam istirahat dengan menggunakan cairan
desinfektan. Sedangkan lantai ruang penyimpanan hampir tidak
pernah didesinfeksi dengan cairan desinfektan, namun hanya disapu
saja.

Gambar 4.5 Lantai Ruang Produksi

2. Dinding
Dinding ruang penyimpanan memiliki permukaan yang halus dan
rata serta dilapisi cat berwarna biru terang sehingga dapat menutup
pori-pori dinding. Sedangkan dinding di ruang produksi terbuat dari
dinding halus berwarna biru terang, tidak licin dan kedap air. Dinding
di ruang produksi dibersihkan setiap seminggu sekali pada hari sabtu.

Gambar 4.6 Dinding ruang produksi

58
3. Atap
Atap ruang produksi terbuat dari asbes. Pemilihan atap dari eternit
atau asbes dikarenakan harganya yang murah dan sifatnya yang kuat.
Sementara itu, untuk langit-langit gudang penyimpanan juga tidak
tersusun atas eternity maupun gypsum, namun langsung rangka langit-
langit yang ditutup dengan asbes, sehingga kadang menimbulkan rasa
panas di ruang penyimpanan. Meski demikian, udara panas ini tidak
berpengaruh pada produk AMDK karena jaraknya yang jauh dan
disiasati dengan jarak lantai dengan atap sekitar 8-10 meter, sehingga
diharapkan sirkulasi udara bisa masuk lebih banyak dan menimbulkan
udara yang sedikit lebih dingin.

Gambar 4.7 Atap ruang produksi

4. Pencahayaan
Pencahayaan yang digunakan berupa lampu neon panjang atau
lampu TL berwarna putih, pencahayaan pada ruang produksi dibuat
lebih terang dibandingkan ruang penyimpanan untuk meminimalkan
terjadinya kesalahan saat produksi. Pencahayaan hampir ada pada
seluruh ruangan baik diruang produksi maupun ruang penyimpanan.

59
 Adanya lampu pencahayaan juga bertujuan untuk memudahkan dalam
menjaga dan memantau kebersihan ruang produksi dan penyimpanan.

Gambar 4.8 Pencahayaan (lampu)

2. Sanitasi Mesin
Mesin dan peralatan merupakan bagian proses produksi yang mengalami
kontak langsungdengan produk, sehingga diperlukan sanitasi untuk menjaga
kesterilan dan kebersihan produk. PT. Dzakiya Tirta Utama melakukan sanitasi
mesin dan peralatan yang meliputi sanitasi mesin produksi, serta peralatan
laboratorium. Mesin dan peralatan merupakan bagian dari proses produksi
yang mengalami kontak langsung dengan produk, sehingga diperlukan sanitasi
untuk menjaga kesterilan dan kebersihan produk. Peralatan yang digunakan
sebaiknya halus, mudah dibersihkan dan tahan lama atau awet, tidak beracun,
non absorben, resisten terhadap korosi serta dapat dipelihara dengan baik
(Winarno & Surono, 2004).
Sanitasi mesin filling bottling dilakukan setiap hari dengan cara di lap
dengan kanebo dan apabila terdapat noda yang susah dibersihkan dengan
kanebo maka dibersihkan dengan menggunakan cairan ecoclean. Perawatan
mesin filling bottling yang lebih lanjut akan dilakukan oleh pihak luar yang
lebih berkompeten untuk perawatan mesin yang dilakukan setiap satu bulan
sekali.

60
 Pada mesin dan peralatan yang digunakan tersebut untuk menjaga
kebersihan dan kehigienisan produk agar terhindar dari kontaminasi maka
dilakukan perawatan pada peralatan proses produksi yaitu sebagai berikut :
1. Ground Reservoir
a. Pembersihan ground reservoir dilakukan dengan cara menguras setiap
bulannya.
b. Jika menggunakan bahan kimia, penggunaan dilakukan sesuai dengan
kebutuhan :
1. Isi ground reservoir secukupnya
2. Tuang bahan kimia sesuai kebutuhan (Ecoclean). Ecoclean adalah
cairan pembersih kotoran dan pencuci lemak/minyak yang dapat larut
dalam air, tidak mengandung racun, mudah terurai secara alami
(100% biodegradable), tidak mengandung fosfat, tidak dapat terbakar
serta tidak mengandung satupun bahan-bahan kimia yang berbahaya.
3. Biarkan terendam selama satu malam.
4. Dibilas sampai bersih sehingga terbebas bahan kimia ( Ecoclean).
2. Ruang pompa (Pump Cast Iron)
a. Dilakukan pemeriksaan kebersihan setiap hari
b. Dilakukan pembersihan selama 3 bulan dua kali
3. Tangki pre-treatment, produk dan cadangan (Product Tank, Storage Tank,
Upper Tank)
a. Melalukan pengecekan pada tutup tangki dan ruang dalam tangki setiap
harinya dan memastikan tangki dalam kondisi tertutup
b. Menjaga kebersihan disekitar tangki penyimpanan setiap hari untuk
menghindari kemungkinan terjadinya kontaminasi
c. Dilakukan pembersihan tangki setiap 2 minggu sekali
d. Dilakukan pembuangan air paling bawah setiap seminggu sekali minimal
15 menit untuk tangki pre-treatment
4. Generator Ozon
Perawatan dapat dilakukan dengan cara pengecekan pada selang injeksi dan
check valve dari kemungkinan masuknya air akibat tekanan balik setiap

61
 akan digunakan. Apabila ditemukan adanya air masuk akibat tekanan balik
maka harus dilakukan tindakan, yaitu :
1. Melepas selang injeksi,
2. Menyalakan pompa kemudian dilakukan pemasangan selang untuk
menghisap air dan proses pengeringan tanpa menghidupkan generator
ozon,
3. Pasang kembali selang injeksi seperti semula.
5. High Rate Sand Filter (HRSF)
Dilakukan backwash setiap hari minimal 5 menit. Seminggu sekali
dilakukan backwash dengan waktu yang lebih lama (minimal 15 menit).
6. Multimedia (Carbon Aktif dan Sand Filter)
Dilakukan backwash setiap hari minimal 15 menit.
7. Catridge atau Mikrofilter
Dilakukan pembersihan tiap 3 bulan sekali, dengan cara :
a. Mikrofilter dikeluarkan dan dibersihkan
b. Dilakukan pengecekan keadaan filter, bagian dalam filter dibesihkan
dengan air hangat atau bahan kimia sesuai kebutuhan
c. Buang air hangat atau bahan kimia dan bilas hingga bersih.
3. Sanitasi Pekerja
Sanitasi karyawan dilakukan dengan berbagai macam cara, PT. Dzakiya
Tirta Utama juga menerapkan beberapa aturan khusus yang harus dipatuhi oleh
semua karyawannya untuk mendukung proses sanitasi yang dilakukan. Aturan
ini terutama ditujukan bagi karyawan yang bekerja di divisi produksi AMDK.
Hal ini karena para pekerja lebih sering kontak dengan produk, adanya kontak
ini bisa menjadi salah satu sumber kontaminan yang bisa menentukan
kesterilan produk akhir. Beberapa aturan sanitasi bagi pekerja diantaranya
adalah :
- Karyawan harus mencuci tangan sebelum dan setelah melakukan semua
kegiatanyang berhubungan dengan proses produksi. Hal ini ditunjang
dengan adanya fasilitas wastafel beserta sabun cuci tangan dan lap kering di
berbagai sudut ruangan, terutama yang dekat dengan ruang produksi. Selain

62
 itu ada orang-orang tertentu yang bertanggungjawab terhadap ketersediaan
sabun dan lap di wastafel. Sehingga sabun akan selalu ada saat dibutuhkan,
serta lap yang diusahakan selalu kering dan bersih.
- Dilarang melakukan kebiasaan buruk seperti merokok, meludah, makan dan
minum diruang produksi.
- Sebelum masuk ke ruang produksi (filling), karyawan harus mengenakan
seragam yang telah ditentukan, mulai dari seragam tertutup, masker,
penutup kepala, sarung tangan, dan sepatu boot. Apabila sudah lengkap,
seluruh badan harus disemprot dengan alkohol sebelum masuk ke ruang
produksi (filling) untuk memastikan kesterilannya. Saat keluar dari ruang
produksi, seragam harus dilepas kembali dan tidak boleh dibawa keluar
ruang produksi.
- Selama bekerja karyawan di ruang produksi (filling) tidak diperbolehkan
mengenakanjam tangan dan perhiasan.
- Untuk para pekerja di departemen Quality Control, harus mengenakan jas
laboratorium dan sandal yang tidak boleh sembarangan dipakai, hanya
digunakan saat berada dilaboratorium.
Sanitasi pekerja sangat penting diperhatikan dalam proses produksi karena
pada kondisi yang kotor dapat menyebabkan kontaminasi pada produk AMDK
bahkan bisa menyebabkan kegagalan produk. Hal ini sesuai dengan teori
Roday (1999), bahwa kebersihan dan kesehatan karyawan memiliki pengaruh
yang besar terhadap kualitas produk akhir. Kemudian standar pemeliharaan
higienitas pribadi menurut teori Jenie & Rahayu, (1993), seperti pakaian harus
bersih, kuku tidak boleh panjang, rambut harus rapi dan tidak boleh panjang,
serta pekerja tidak boleh memakai pewangi badan juga sudah diterapkan.
Selain itu juga karyawan tidak boleh menggunakan perhiasan dalam ruang
produksi. Marriott (1997) mengungkapkan bahwa pemakaian perhiasan dapat
menimbulkan bahaya keamanan dan dapat mengkontaminasi makanan.
4. Limbah Perusahaan
Limbah dari produksi Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) di PT.
Dzakya Tirta Utama tidak mencemari lingkungan sekitarnya. Limbah yang

63
 dihasilkan di PT. Dzakya Tirta Utama berupa air baku yang siap dikonsumsi
yang digunakan untuk mencuci botol pada waktu filling, tutup botol yang rusak
dan kardus yang telah rusak. Sanitasi limbah di PT. Dzakya Tirta Utama
meliputi limbah padat dan juga limbah cair. Untuk limbah padat dari proses
produksi AMDK di PT. Dzakya Tirta Utama berupa tutup botol dan kardus
yang tidak lolos sortasi, setelah dirusak kemudian dikumpulkan untuk dijual
kepada pegepul atau rongsokan untuk kemudian di daur ulang. Adapun limbah
cair dari proses produksi AMDK di PT. Dzakya Tirta Utama berupa air baku
yang siap dikonsumsi yang digunakan untuk mencuci botol. Penanganannya
berupa air dialirkan melalui pipa ke saluran pembuangan kemudian dialirkan
ke selokan.
G. Pemasaran
Menurut Kotler (1999) dalam Purnawarman (2001), pemasaran adalah
proses sosial dan manajerial dimana individu dan kelompok mendapatkan
kebutuhan dan keinginan mereka dengan menciptakan, menawarkan dan
bertukar sesuatu yang bernilai satu sama lain. Manajemen pemasaran yang
bagus akan meningkatkan profit perusahaan. Adapun tujuan dari pemasaran
adalah mengenal dan memahami pelanggan sedemikian rupa sehingga produk
cocok dengannya dan dapat terjual dengan sendirinya. Idealnya pemasaran
menyebabkan pelanggan siap membeli sehingga yang tinggal hanyalah
bagaimana membuat produknya tersedia. Sistem pendistribusian air minum
dalam kemasan merk dagang Dzakya (Gambar 4.9), sebagai berikut:

Produsen
PT Dzakya Tirta Utama

Distributor

Agen atau Retail

Toko atau End Customer

64
 Gambar 4.9 Sistem pendistribusian AMDK merk dagang Dzakya
Dalam meningkatkan dan memajukan hasil usaha, perusahaan PT Dzakiya
Tirta Utama dalam memasarkan hasil produksinya mempunyai daerah
pemasaran yang cukup luas, diantaranya Surakarta, Sukoharjo, Karanganyar,
Wonogiri, Polokarto, Klaten, Boyolali, dan Jogja. Untuk memasarkan hasil
produksinya, perusahaan menggunakan saluran distribusi langsung dan tidak
langsung, artinya distribusi barang dari produsen langsung kepada konsumen
dan dari produsen ke konsumen lewat penyalur terlebih dahulu.
Berikut ini harga produk Air Minum Dalam Kemasan Merk dagang
Dzakya, sebagai berikut :
a. Kemasan galon 19 liter
Harga galon : Rp. 35.000,-
Harga air (refiil) : Rp. 13.500,-
b. Kemasan Cup 240 ml (48 cup)
Harga grosir / toko : Rp. 17.500,-
Harga ritel : Rp. 19.000,-
c. Kemasan Botol 600 ml (24 botol)
Harga grosir / toko : Rp. 24.000,-
Harga tersebut diatas sewaktu-waktu dapat berubah.

65
H. Lay Out

Gambar 4.10 Lay Out PT. Dzakiya Tirta Utama

66
 Layout adalah tata letak dari suatu elemen desain yang di tempatkan dalam
sebuah bidang menggunakan sebuah media yang sebelumnya sudah di konsep
terlebih dahulu. Layout pabrik disebut juga tata letak atau tata ruang di dalam
pabrik. Layout pabrik berisi penempatan fasilitas-fasilitas produksi guna
memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien (Wahyono, 2012).
Layout pada PT Dzakiya Tirta Utama dapat dilihat pada Gambar 4.10 yakni
berupa ruang gudang, ruang manager, KM/WC, dapur, ruang staff,
laboratorium, ruang aula, ruang direktur, ruang produksi botol, ruang produksi
cup, ruang cuci galon, ruang produksi galon, ruang gudang produk jadi, ruang
pengemasan, gudang material, dan instalasi produksi. Layout perusahaan ini
sudah terpisah dan memiliki sekat pada tiap-tiap ruangan. Tata letak setiap
ruangan PT Dzakiya Tirta Utama ini sudah efisien karena tata letak fasilitas
produksi didalamnya, termasuk bagaimana personel ditempatkan, alat-alat
operasi gudang, pemindahan material dan alat pendukung lain letaknya
berdekatan sehingga tidak memerlukan waktu tunggu yang lama.
I. Alat dan Mesin Pengolahan
1. Mesin dan Peralatan Produksi Air Minum

Gambar 4.11 Mesin Produksi

67
 Pada proses produksi AMDK digunakan berbagai macam alat dan mesin
guna menghasilkan produk AMDK yang berkualitas baik antara lain :
1. Ground Reservoir
Ground Reservoir adalah bangunan penampung air bersih di bawah
permukaan tanah. Secara khusus ground reservoir merupakan bak yang
berfungsi untuk menampung dan mengendapkan air baku yang berasal dari
sumber mata air. Bak penampung memiliki spesifikasi harus terlindung dari
bahan-bahan yang dapat mencemari air, seperti tanah atau debu, mikroba, dan
kotoran-kotoran yang mengganggu dengan cara menutup ground reservoir
dengan penutup kusus yang bisa dibuka dan ditutup. Ground reservoir ini
berbentuk seperti kolam renang dengan bagian atas ditutup rapat.
Penampungan ground reservoir berkapasitas 50 m3.

Gambar 4.12 Ground reservoir

2. Pump Cast Iron
Pump cast iron adalah adalah pompa yang digunakan untuk mengalirkan
air baku dari ground reservoir menuju proses selanjutnya. Pump cast iron yang
digunakan di PT. Dakya Tirta Utama merupakan pompa air yang terbuat dari
panduan stainlesstell yang tahan karat dan tidak korosif. Pump cast iron yang
digunakan memiliki tenaga (power) 2,4 Kw dengan debit mencapai 250 L/min.

Gambar 4.13 Pump Cast Iron

68
3. Static Mixer
Static mixer adalah suatu alat yang berbentuk tabung stainlesstell dengan
prinsip pengadukan (mixing). Fungsi alat static mixer pada pembuatan AMDK
adalah untuk menghamncurkan bakteri atau mikroba yang bergerombol. Static
mixer yang digunakan bersifat tahan karat dan tidak korosif. Prinsip kerja dari
alat ini adalah memecah kumpulan mikroba yang bergerombol dalam air yang
mengalir di dalam static mixer.

Gambar 4.14 Static Mixer

4. High Rate Sand Filter
High rate sand filter merupakan alat yang digunakan untuk
menyaring/filtrasi pasir yang digunakan dalam proses pengolahan AMDK.
Jenis alat penyaring pasir ada dua yaitu saringan pasir cepat dan saringan pasir
lambat. High rate sand filter merupakan salah satu jenis dari alat saringan pasir
cepat. High rate sand filter merupakan alat yang digunakan untuk
menghilangkan kandungan pasir pada air dengan cara filtrasi atau penyaringan.
High rate sand filter, dalam tangki HRSF (High Rate Sand Filter) air baku
akan disaring dari pertikel-pertikel besar yang ikut bersama air seperti daun-
daun kecil, semut dan lain-lain akan tersaring. Pada bagian atas high rate sand
filter terdapat jarum penunjuk tekanan alat itu bekerja maksimum pada tekanan
50 Psi dimana air akan mengalir dengan baik dan air yang kotor akan jernih
oleh adanya proses filtrasi. High rate sand filter harus bekerja kontinu pada
tekanan 50 Psi, apabila kurang dari itu maka dapat dikatakan bahwa kerja dari
itu maka dapat dikatakan bahwa kerja dari high rate sand filter sudah tidak

69
 optimal dalam proses filtrasi dan apabila tekanan lebih dari 50 Psi berarti
tekanan dari pompa lebih besar dari normalnya.

Gambar 4.15 High Rate Sand Filter

5. Ozone Injection (Venturi)
Injeksi ozon atau venturi adalah alat seperti selang yang memiliki cara
kerja dengan menyuntikan ozone ke dalam aliran air sehingga proses sterilisasi
berupa desinfeksi berlangsung selama air mengalir. Ozone injection berfungsi
sebagai desinfektan yang akan membunuh mikroba yang berasal dari sumber
air. Ozon sendiri dihasilkan dari generator ozon yang menggunakan udara
bebas maupun oksigen murni. Reaksi yang terjadi pada ozon adalah sebagai
berikut: O3 + H2O H2O + O2 + O-, di mana O- berfungsi sebagai desinfektan,
sedang O2 akan memberi kesegaran pada air

Gambar 4.16 Selang Ozone Injection

6. Kontaktor
Alat kontaktor merupakan alat yang terbuat dari stainlessteel yang
berbentuk tabung. Prinsip kerja alat ini yaitu dengan mengkontak atau

70
 mencampur ozon dengan aliran dari bawah ke atas apabila air belum tercampur
dengan ozon secara sempurna. Mesin kontaktor harus terlindung dari bahan-
bahan yang dapat mencemari air, seperti tanah atau debu yang dapat
menurunkan kualitas produk dan sistem kerja dari kontaktor sehingga mesin
kontaktor selalu dalam kondisi tertutup dan dibuka hanya ketika dibersihkan
atau mengecek mesin.

Gambar 4.17 Kontaktor

7. Ultra Violet Lamp (Lampu UV)
Ultra violet lamp adalah lampu yang memancarkan sinar UV (Ultra
Violet) yang digunakan untuk desinfektan. Menurut Birdi (1979), sinar UV
merupakan desinfektan tingkat tinggi dan membunuh bakteri penyebab
penyakit. Sinar UV adalah radiasi sinar tak tampak yang bersifat bakterisidal
(pembunuh bakteri) bertujuan untuk membunuh penyebaran bakteri penyakit.
Prinsip kerja alat sinar UV dalam membunuh bakteri adalah dengan produksi
mutasi lethal yang menyebabkan kematian sel sebagai hasil reaksi pada asam
nukleat sel bakteri (Birdi, 1979). Pada penggunaanya ada ketentuan yang perlu
diperhatikan yaitu harus disesuaikan dengan kecepatan aliran air yang masuk.
Pada umumnya, umur lampu sinar UV yang dapat digunakan secara efektif
adalah 9000 jam, saat penggunaannya lebih dari waktu tersebut, maka lampu
sudah tidak lagi efektif meskipun masih dapat menyala.

71
 Gambar 4.18 Ultra Violet Lamp
8. Storange Tank
Storange tank adalah tangki yang digunakan untuk menampung air baku
yang telah melewati berbagai macam proses sebelumnya. Storage tank yang
digunakan di PT. Dzakya Tirta Utama memiliki kapasitas penampungan air
sebesar 11 m3. Alat ini terbuat dari bahan stainlessteel yang tahan karat dan
tidak bersifat korosif.

Gambar 4.19 Storange Tank

9. Pump SS (Pompa Stainless Steel)
Pump SS adalah pompa air yang berbahan dasar stainless steel yang
digunakan untuk air pindah dari satu proses ke proses selanjutnya. Menurut

72
 Prihatnadi dan Santoso (2010), pompa yang berbahan dasar stainless steel
merupakan pompa yang tahan karat, yang terdiri dari panduan logam FE dan
Cr dan Ni yang memberkan sifat mekanik yang baik dan ketahanan terhadap
korosi pada temperatur yang tinggi. Pump stainlestell yang digunakan memiliki
tenaga (power) sebesar 1,2 Kw dengan debit mencapai 200 L/min.

Gambar 4.20 Pump SS

10. Multi Media Filter
Multi media filter merupakan alat yang berbentuk tabung yang
didalamnya terdapat lapisan-lapisan batu untuk menjernihkan air. Multimedia
filter berfungsi untuk mereduksi padatan atau endapan yang ada di dalam air
dengan ukuran 5-10 m dan beberapa mineral dalam air seperti besi (Fe) ,
mangan (Mn) dan silika (SiO2). Zat-zat ini biasa ditemukan dalam air tanah
maupun air permukaan. Multimedia filter terdiri dari susunan gravel, granit,
antrasit, dan sand filter. Sand filter berfungsi untuk menyerap zat besi, dan
mangan; Antrasit, untuk menyerap silika dengan waktu pakai lebih lama.

73
 Gambar 4.21 Multi Media Filter
11. Actived Carbon Filter
Actived carbon filter adalah carbon filter untuk menghilangkan warna,
rasa dan bau yang tidak diinginkan. Setelah melewati multi media filter
kemudian air dialirkan ke dalam carbon filter yang berisi karbon aktif guna
mereduksi senyawa kimia dalam air baik senyawa organik maupun
anorganik, termasuk mereduksi klorin yang ditambahkan pada awal
pengolahan di storage tank. Carbon filter juga dapat mengalami kejenuhan
sehingga perlu dilakukan sanitasi karbon dan diganti setiap dua kali dalam
seminggu dengan menggunakan uap bersih (clean steam) pada tekanan 25
Psi, suhu 121C selama 3 jam.

Gambar 4.22 Actived Carbon Filter

74
12. Big House Catridge (Catridge Filter)
Cartridge filter berfungsi sebagai penyaring akhir partikel yang sangat
kecil yang tidak terlarut didalam air (suspended solid) yang masih lolos pada
saringan pasir silika. Melalui penyaringan dengan menggunakan cartridge
filter ini air hasil penjernihan akan menjadi benar-benar jernih. Penyaringan
dengan catridge filter ini merupakan penyaring bertingkat karena
menggunakan filter berukuran 5 dan 1. Filter-filter yang digunakan bersifat
tidak permanen, sehingga harus diganti secara berkala, yaitu setelah
digunakan untuk menyaring 5 juta liter air. Adapun penyaringan dilakukan
sekali lagi setelah proses disinfektan dengan menggunakan penyaring mikro
yang bertujuan menghilangkan sisa-sisa organik maupun koloid. Air yang
sudah disaring ulang (steril) kemudian ditampung dalam tangki air dari bahan
stainless steel, untuk kemudian diisikan dalam botol.

Gambar 4.23 Big House Cartridge

13. Product Tank
Product tank merupakan tangki atau wadah yang digunakan untuk
penyimpanan dan penampungan bahan baku berupa air baku yang secara
standart telah siap konsumsi. Product tank akan dialirkan langsung ke mesin
filling galon dan juga diproses kembali untuk ke upper tank yang akan
digunakan untuk mesin filling botol dan cup. Kapasitas untuk tangki ini
adalah 8 m3.

75
 Gambar 4.24 Product Tank
14. Generator Ozon
Generator ozon berfungsi untuk memproduksi ozon. Mesin ini akan
mengambil O2 yang berasal dari tabung oksigen dan akan direaksikan hingga
menjadi ozon (O3). Menurut Suriawiria (1993), ozon dapat terjadi dari gas
oksigen yang menyerap energi sebesar 68 kkal dengan reaksi: 3O2 2O3.
Ozon merupakan zat yang tidak stabil yang akan mudah terurai menjadi
Oksigen (O2) pada titik didih 112oC tekanan atmosfer, larut dalam air
(kelarutannya dalam air lebih baik daripada oksigen), merupakan oksidator
kuat, serta merupakan gas beracun (Suriawiria, 1993). Ozon merupakan jenis
desinfektan yang baik dan umumnya berbentuk gas. Oksigen murni ini
memiliki kemampuan sebagai zat oksidatif yang akan mematikan seluruh
mikroorganisme.
Penggunaan ozon tidak hanya sebagai desinfektan namun juga dapat
memberikan rasa segar pada air minum. Dosis minimal penggunaan ozon
yang dianjurkan menurut Birdi (1979) adalah sebesar 2-3 ppm. Ozon pada
dosis ini akan menghasilkan residu sebesar 0,1 ppm yang merupakan batas
aman untuk air minum. Semakin banyak oksigen terlarut dalam air, maka
akan semakin segar air. Kelarutan ozon didalam air juga tergantung pada
keadaan pH dan pada temperatur air. Semakin tinggi pH, semakin rendah
kelarutan ozon. Semakin rendah temperatur, semakin tinggi kelarutan ozon.

76
 Gambar 4.25 Generator Ozon
15. Upper Tank
Upper tank adalah tangki penyimpanan bahan baku air baku pada tahap
terakhir sebelum air dikemas. Upper tank terbuat dari bahan stainless steel
yang tahan karat dan kuat. Upper tank merupakan tempat penyimpanan
sementara air yang sudah siap minum. Setelah dari upper tank air akan
dialirkan dengan pipa menuju mesin filling botol dan cup. tangki ini terbuat
dari stainless steel, yang merupakan bahan tangki standar dalam pengolahan
air untuk dikonsumsi. Kapasitas untuk tangki ini adalah 3,5 m3.

Gambar 4.26 Upper Tank

77
 2. Mesin dan Peralatan Pengemasan AMDK

ELEVATO
CAPPER R

RINSER

CAP

CONVEYOR MAIN DRIVE CONVEYOR OUT

IN
049958
COUNTER
Gambar 4.27 Layout Ruang Filling
Keterangan :
1. Conveyor in berfungsi untuk membawa material (botol) yang diangkut masuk ke dalam
ruang pemrosesan.
2. Rinser berfungsi untuk mencuci botol sebelum memasuki ruang filler (pengisian) dengan
cara menyemprotkan air ke dalam botol dengan cara membalikkan posisi botol.
3. Filler berfungsi sebagai tempat atau ruang pengisian air ke dalam botol.
4. Elevator: merupakan wadah penampung tutup botol dan mengalirkan tutup botol ke
dalam capper.
5. Capper berfungsi untuk memasangkan tutup botol di mulut botol.
6. Cap berfungsi untuk mengunci tutup botol secara rapat.
7. Conveyor out berfungsi untuk membawa keluar material (botol) yang diangkut dan telah
diberi tutup botol.
8. Main drive merupakan sistem pengendalian utama pada ruang pemrosesan yang
berfungsi untuk menjalankan atau memberhentikan sistem kerja utama (rinser, filling,
capper dan cap) apabila terjadi kesalahan.
9. Counter berfungsi sebagai penghitung otomatis jumlah botol yang telah diproduksi.

78
10. Motor penggerak berfungsi untuk menggerakkan semua komponen mesin
pemrosesan dan pada conveyor serta elevator.
Pada proses produksi AMDK kemasan botol digunakan mesin filling dengan
teknologi canggih dan steril guna menghasilkan produk AMDK yang berkualitas
baik. Mesin yang digunakan yaitu merk Vinc Tech dengan jenis Automatic Rotary
Monoblok 10 Nozzle. Mesin yang digunakan memiliki kapasitas 50.000 botol/jam
dengan kontrol voltase sebesar 24 volt, 50 Hz dan kontrol supply sebesar 380 volt,
50 Hz. Mesin Vinc Tech memiliki tingkat keamanan yang tinggi yaitu apabila
terjadi keadaan darurat maka mesin secara otomatis akan berhenti dengan
indikator emergency yang menyala secara otomatis dan memiliki tingkat
fleksibilitas tinggi yaitu mesin dapat dioperasikan secara manual maupun secara
otomatis sesuai dengan kehendak operator. Perawatan mesin dilakukan dengan
cara membersihkan setiap kali sebelum produksi maupun sesudah produksi yaitu
dengan cara mengelap menggunakan kain bersih yang telah dibasahi atau dengan
menggunakan kanebo selain itu juga mengencangkan sekrup yang berada pada
tiap-tiap mesin sebelum proses produksi. Perawatan juga dilakukan dengan
mengganti selang pada tabung filling setiap satu minggu sekali dan memberi oli
kusus untuk mesin/motor penggerak setiap satu bulan sekali. Berikut ini adalah
bagian-bagian alat dan mesin yang terdapat pada mesin filling Vinc Tech :
1. Conveyor In
Conveyor adalah alat yang digunakan untuk memindahkan material dari
satu tempat ke tempat lain dengan jarak yang tidak terlalu jauh secara terus
menerus tanpa ada pemindahan peralatan. Conveyor dibuat dengan tujuan
untuk mempermudah kegiatan manusia yang berhubungan dengan
pengangkutan barang. Jenis conveyor yang paling umum, sederhana dan paling
murah adalah scraper conveyor. Scraper conveyor biasa digunakan dalam
pengangkutan atau pemindahan material yang ringan seperti kayu dan botol
plastik (Fajri, 2014). Conveyor in berfungsi untuk membawa material (botol)
yang diangkut masuk ke dalam ruang pemrosesan. Prinsip kerja alat ini adalah
memindahkan material berupa botol plastik dari satu tempat ke tempat lain
secara terus menerus dengan tenaga motor penggerak. Mesin atau motor

79
 penggerak dapat menggerakkan conveyor dengan adanya tenaga listrik yang
diubah menjadi tenaga gerak.

Gambar 4.28 Conveyor In

2. Katup Udara
Katup udara merupakan salah satu bagian terpenting pada mesin Vinc
Tech. Katup udara merupakan suatu ruangan awal yang digunakan untuk
mensterilkan botol sebelum masuk kebagian ruang mesin produk. Katup udara
berfumgsi untuk menghilangkan debu atau partikel halus yang terdapat
didalam botol serta menghampakan udara dalam botol. Prinsip kerja alat ini
adalah menarik botol dengan sangat cepat ketika mendekati katup kemudian
menghembuskan udara dengan tekanan tinggi pada seluruh bagian botol.

Gambar 4.29 Katup Udara

3. Rinser (Pencuci/Bilas)
Rinser merupakan suatu alat yang digunakan untuk membilas atau
mencuci botol. Rinser berbentuk seperti lempengan cakram yang terdiri dari
penjepit dan 10 bagian lubang dimana setiap bagian lubangnya terdapat selang
pemancar air. Prinsip kerja alat ini adalah dengan cara menjepit botol pada

80
 bagian leher botol kemudian membalikkan posisi botol dengan bagian leher
botol dibawah kemudian lubang yang terdapat selang kecil memancarkan atau
menyemprotkan air ke bagian dalam botol dan membalikkan keadaan botol ke
posisi semula. Air dapat memancar keluar dari lubang melalui selang kecil
dengan memanfaatkan tenaga angin dari pompa rinser.

Gambar 4.30 Mesin Rinser

4. Filler
Filler merupakan sebuah mesin yang digunakan untuk mengisikan air
kedalam botol. Filler umumnya terbuat dari stainlesstell yang tahan karat.
Filler digunakan sebagai tempat atau wadah untuk menampung air baku yang
sudah siap dikonsumsi. Filler ini dapat digunakan untuk mengisi 10 botol
sekaligus dalam satu kali putaran. Prinsip kerja alat ini adalah menaikkan botol
ke saluran pengisi dengan pompa hidrolik kemudian saluran pengisi akan
mengisikan air baku secara otomatis ke dalam botol apabila leher botol
menyentuh saluran pengisi.

Gambar 4.31 Mesin Filler

5. Elevator
Elevator meupakan sebuah alat yang bentuknya menyerupai anak tangga
bertingkat yang disertai dengan wadah sebagai penampung tutup botol.

81
 Elevator berfungsi untuk mengalirkan tutup botol ke dalam mesin capper.
Prinsip kerja dari alat ini memindahkan tutup botol dari bak penampung
elevator ke anak tangga elevator kemudian dialirkan ke dalam capper melalui
jembatan elevator. Bak penampung dalam elevator memiliki kapasitas untuk
menampung 5000 tutup botol.

Gambar 4.32 Serangkaian Mesin Elevator

6. Capper
Capper adalah suatu alat yang berfungsi sebagai penampung tutup botol
dan sekaligus digunakan untuk memasangkan tutup botol pada leher botol.
Dalam satu kali putaran mesin capper mampu memasangkan atau menutupkan
tutup botol pada 10 botol yang belum tertutup. Prinsip kerja alat ini adalah
memasangkan tutup botol secara otomatis apabila botol telah berada tepat
dibawah tabung penutup.

Gambar 4.33 Mesin Capper

7. Cap
Cap adalah alat yang berbentuk piringan besi, dimana pada bagian tengah
piringan tersebut terdapat sebuah rongga yang dimana berfungsi untuk

82
 mengencangkan atau merapatkan tutup botol agar tidak terjadi kebocoran.
Prinsip kerja alat ini adalah menangkap atau mengunci botol pada rongga
kemudian piringan besi bergerak sedikit untuk merapatkan atau mengunci
tutup botol secara sempurna.

Gambar 4.34 Mesin Cap

8. Counter
Counter adalah suatu komponen utama yang terdapat pada mesin Vinc
Tech dengan bentuk digital yang digunakan untuk menghitung berapa banyak
botol yang telah diproduksi dalam satu kali proses produksi. Counter atau
penghitung sering disebut juga sebagai mesin penghitung otomatis yang
berbentuk digital. Prinsip kerja alat ini adalah menghitung otomatis jumlah
produksi botol apabila telah melewati bagian dari proses utama/main drive
(rinser, filler, capper dan cap).

Gambar 4.35 Counter

9. Conveyor Out
Connveyor adalah alat yang digunakan untuk memindahkan material dari
satu tempat ke tempat lain dengan jarak yang tidak terlalu jauh secara terus

83
menerus tanpa ada pemindahan peralatan. Conveyor dibuat dengan tujuan
mempermudah kegiatan atau pekerjaan manusia yang berhubungan dengan
pengangkutan. Jenis conveyor yang paling sederhana dan paling murah adalah
scraper conveyor. Scraper conveyor biasa digunakan dalam pengangkutan atau
pemindahan material yang ringan seperti kayu dan botol plastik (Fajri, 2014).
Conveyor out memiliki fungsi yaitu berfungsi untuk membawa material
(botol) yang telah di isi dengan air baku dan telah tertutup rapat atau tersegel
dengan tutup botol kemudian diangkut keluar dari dalam ruang
pemrosesan/produksi. Prinsip kerja alat ini adalah memindahkan material
berupa botol plastik dari satu tempat ke tempat lain secara terus menerus
dengan tenaga motor penggerak. Mesin atau motor penggerak dapat
menggerakkan conveyor dengan adanya tenaga listrik yang diubah menjadi
tenaga gerak.

Gambar 4.36 Conveyor Out

84
10. Motor Penggerak
Motor penggerak merupakan salah satu alat yang berfungsi untuk
menggerakkan seluruh komponen pemrosesan pada mesin dan juga berfungsi
untuk menggerakkan conveyor dan elevator. Prinsip kerja alat ini adalah
mengubah tenaga listrik menjadi tenaga gerak/kinetik yang selanjutnya
menggerakkan komponen bagian pada mesin.

Gambar 4.37 Motor Penggerak

11. Tombol Operasi
Tombol operasi merupakan tombol yang terdapat pada mesin yang
berfungsi untuk mengatur atau mengoperasikan kerja mesin sesuai dengan
keinginan operator. Tombol operasi memiliki 4 bagian utama yaitu power,
main auto, main drive dan tank. Tombol-tombol tersebut akan menyala hijau
apabila dihidupkan. Berikut adalah fungsi-fungsi daripada tombol operasi
pada mesin Vinc Tech :
a. Power berfungsi untuk menghidupkan mesin.
b. Main Auto berfungsi untuk menggerakan seluruh komponen pada mesin
kecuali 3 komponen utama yaitu rinser, filler, capper dan cap.
c. Main Drive berfungsi untuk menggerakkan 3 komponen pokok yang
digunakan untuk proses produksi. Ketiga komponen pokok tersebut
adalah rinser, filler, capper dan cap.
d. Tank berfungsi untuk mengisikan air baku pada tabung penampung
produksi yaitu pada mesin filler.
Selain komponen-komponen tombol operasi di atas, masih terdapat satu
komponen penting lagi yang terdapat pada mesin Vinc Tech yaitu emergency.

85
 Alarm emergency merupakan tombol penanda bahaya. Tanda emergency
akan nyala apabila terjadi hambatan atau kesalahan pada proses produksi.

Gambar 4.38 Tombol Pengoperasian

12. Visual Control
Visual control merupakan sebuah alat yang digunakan untuk mendeteksi
ada tidaknya benda asing (pasir, kerikil, hewan kecil sepertik jentik, dll) yang
terdapat pada produk jadi AMDK produk botol. Deteksi dilakukan secara
visual atau dengan pengamatan menggunkan indra penglihatan. Visual
control dilengkapi dengan lampu TL atau lampu flueresen. Lampu flueresen
identik dengan bentuknya yang seperti tabung berwarna putih susu atau putih
bening dan berbentuk panjang. Prinsip kerja daripada alat visual control ini
yaitu dengan melewatkan botol yang telah berisi air baku atau produk jadi
kemudian menyinarinya dengan cahaya lampu.

Gambar 4.39 Visual Control

86
13. Mesin Penembak Gas
Mesin penembak gas merupakan suatu alat yang digunakan untuk
memperbaiki bentuk botol yang penyok atau tidak rata. Prinsip kerja alat ini
adalah dengan menembakkan gas ke bagian dalam botol dengan tekanan
tinggi untuk memperbaiki kenampakan pada botol kemasan.

Gambar 4.40 Mesin/Alat Penembak Gas

14. Heat Shrink Tunnel
Heat shrink tunnel merupakan suatu alat yang digunakan untuk
melekatkan label pada kemasan botol dan juga digunakan untuk mensterilkan
dan memampatkan tutup botol pada leher botol. Prinsip kerja alat ini adalah
melewatkan botol diantara 4 besi panjang dengan sisi kiri dan kanan masing-
masing 2 yang sudah diisi dengan air baku atau produk jadi ke dalam ruang
heat srink tunnel. Suhu yang terdapat pada besi tersebut berkisar antara 168-
175C.

Gambar 4.41 Heat Shrink Tunnel

87
15. Tombol Operasi Label Heat Shrink Tunnel
Tombol operasi merupakan tombol yang terdapat pada mesin yang
berfungsi untuk mengatur atau mengoperasikan kerja mesin sesuai dengan
keinginan operator. Tombol operasi memiliki 4 bagian utama yaitu power,
heater, conveyor dan thermo control. Tombol-tombol tersebut akan menyala
hijau apabila dihidupkan. Berikut adalah fungsi-fungsi daripada tombol
operasi pada alat label heat shrink tunnel :
a. Power berfungsi untuk menghidupkan mesin.
b. Heater berfungsi untuk menghidupkan pemanas pada ruang heat shrink
tunnel
c. Thermo control berfungsi untuk mengontrol suhu pada ruang heater. Suhu
yang biasa digunakan berkisar 168-175C.
d. Conveyor berfungsi untuk menghidupkan conveyor yang ada pada heat
shrink tunnel.

Gambar 4.42 Mesin Label Heat Shrink Tunnel

16. Citronix Printer
Citronix printer merupakan alat yang digunakan untuk menginput data
masukan berupa tanggal kadaluarsa dan barcode. Dalam hal output alat ini
dibantu oleh laser barcode untuk menembakkan tanggal kadaluarsa dan
barcode pada botol kemasan. Alat ini bekerja otomatis dalam hal
setting/pengaturan waktu untuk kode produksi dan expired date (kadaluarsa).
Sistem kerja alat ini sama halnya dengan sistem kerja pada komputer yang

88
 digunakan sehari dalam pengaturan waktu yaitu dengan menginput data dan
menyimpannya setelah itu waktu produksi akan bekerja secara otomatis.

Gambar 4.43 Citronix Printer

17. Laser Barcode dan Expired Date
Laser barcode dan expired date merupakan alat yang digunakan untuk
memberi kode produksi dan expired date (tanggal kadaluarsa) dan barcode
pada kemasan botol. Prinsip kerja alat ini adalah melewatkan botol pada
mesin laser kemudian mesin tersebut akan menyemprotkan tinta kering ke
botol berupa tanggal kadaluarsa.

Gambar 4.44 Laser Expired Date

89
18. Mesin Pengemasan Hualian (Pengemas Sekunder)
Mesin pengemas produk botol 500 ml yang digunakan PT. Dzakya Tirta
Utama adalah Hualian Machinery. Mesin ini diproduksi oleh China dengan
model FXJ-6050. Mesin ini berfungsi untuk mengemas produk jadi dengan
melekatkan lakban pada karton. Prinsip kerja alat ini adalah dengan cara
melewatkan kemasan karton yang telah diisi produk jadi berupa kemasan
botol pada conveyor kemudian merekatklan secara otomatis pada mesin
isolatory.

Gambar 4.45 Hualian Machinery

90