PKL Petrokimia

Laporan Tugas Akhir PT.
Petrokimia Gresik
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 SEJARAH PERUSAHA
Perusahaan PT Petrokimia Gresik adalah salah satu Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan yang
bergerak dibidang produksi pupuk, bahan bahan kimia, pestisida, dan jasa lainnya
seperti jasa konstruksi/rancang bangun, peralatan pabrik, perekayasaan, dan
Engineering, yang menenpati lahan seluas 450 hektar berlokasi di Kecamatan
Kebomas, Kabupaten Gresik, Provinsi Jawa Timur.
Produk utama yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik adalah pupuk
Nitrogen (ZA dan Urea), pupuk Fosfat (SP-36), pupuk majemuk (NPK dan
Phonska) dan pupuk Organik serta produk sampingan seperti Karbondioksida cair
dan padat (dry ice), Amoniak, Asam Sulfat, Asam Fosfat, Asam Klorida, Oksigen
dan Nitrogen cair.
PT Petrokimia adalah pabrik pupuk terlengkap di Indonesia yang menjadi
produsen pupuk tertua setelah PT Pupuk Sriwijaya (Pusri) Palembang, pada awal
berdirinya disebut proyek Petrokimia Surabaya.Pada tahun 1964 berdasarkan inpres
RI No.I/Instr/1963 PT Petrokimia Gresik dibangun dan dikerjakan oleh kontraktor
Cosindit Sp.A dari Italia.Pada tanggal 10 Agustus 1964 kontrak pembangunan
ditandatangani dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964.Namun pada
tahun 1968 proyek ini sempat terhenti karena adanya permasalahan politik dan
ekonomi yang dialami oleh bangsa Indonesia.Pada tanggal 10 Juli 1972 proyek ini
diresmikan oleh presiden Republik Indonesia, yang kemudian tanggal tersebut
ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.
Berdasrkan PP No. 28/1997. PT Petrokimia Gresik mulanya berada
dibawah Direktorat Industri Kimia Dasar, namun sejak tahun 1992 berada dibawah
Departemen Perindustrian dan mulai tahun 1997 berada dibawah naungan
Departemen Keuangan. Pada tahun 1998 berada di bawah nauangan Departemen
Pendayagunaan BUMN.Akan tetapi akibat adanya krisis moneter yang dialami
Indonesia menyebabkan PT Petrokimia Gresik berada di bawah Holding Company
PT Pupuk Sriwijaya Tepatnya pada tahun 1999.
Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

UPN Veteran Yogyakarta 1
Laporan Tugas Akhir PT. Petrokimia Gresik
Pada tahun 2000, pabrik pupuk majemuk PHONSKA dengan teknologi

Spanyol INCRO dimana konstruksinya ditangani oleh PT Rekayasa Industri
dengan kapasitas produksi 3000 ton/tahun. Pabrik ini diresmikan oleh presiden
Abdurrachman Wachid pada tanggal 25 agustus 2000. Pada bulan oktober 2003
dibangun pabrik NPK Blendding dengan kapasitas produksi 60.000 ton/tahun. Pada
tahun 2004, penerapan rehabilitation Flexible Operation (RFO) ditunjukan agar
pabrik Fosfat I (PF I) dapat memproduksi pupuk PHONSKA selain memproduksi
SP-36 dengan harapan dapat memenuhi permintaan pasar akan PHONSKA yang
tinggi sewaktu waktu. Pada bulan maret tahun 2005, diproduksi pupuk Kalium
Sulfat (ZK) dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun.Bulan Desember 2005
diproduksi/dikomersialkan pupuk petroganik dengan kapasitas produksi 3.000
ton/tahun.Pada bulan desember pula dikomersialkan pupuk NPK Granulation
dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun.
Produksi pupuk terdapat dalam dua bentuk, yaitu ; subsidi pupuk Urea,
NPK (PHONSKA), Petroganik, SP-36, dan ZA, dan non subsidi berupa NPK
Kebomas, ZK, DAP, KCL, Phosphate rock, Petronik, Petro Kalimas, Petro
Biofertil, dan kapur pertanian. Adapun produksi non pupuk adalah Amoniak,
Asam Sulfat, Asam Fosfat, Cement Retarder, Aluminium florida, CO 2 cair, Dry
Ice, Asam Klorida, Oksigen, Nitrogen, Hidrogen, Gypsum, Petroseed, Petro
Hibrid, Petro Gladiator, Petrofish, Petro Chick, dan Petro Rice. Secara kronologis
sejarah singkat PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
Tabel 1.1 Kronologis sejarah singkat PT. Petrokimia Gresik
Tahun Keterangan
Proyek pendirian PT. Petrokimia Gresik adalah PROJEK
PETROKIMIA SURABAJA didirikan dengan dasar hukum:
1960
a) TAP MPRS No. II/MPRS/1960
b) Kepres No. 260 Th. 1960
Berdasarkan Instruksi presiden No. I/1963, maka pada tahun
1964
1964
pembangunan PT. Petrokimia dilaksanakan oleh kontraktor
Cosindit, SpA dari Italia.
Pembangunan sempat dihentikan pada tahun ini karena adanya
1968
pergolakan perekonomian.
1971 Ditetapkan menjadi perusahaan umum (Public Service Company)

dengan PP No.55/1971
1972 Diresmikan oleh Presiden Indonesia, Bapak HM. Soeharto.
Bertransformasi menjadi Persero (Profit Oriented Public Service
1975
Company)
Perluasan Pabrik tahap I:
Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktorSpie
1979 Batignoles dari Perancis, meliputi pembangunan: Prasarana
pelabuhan dan penjernihan air dan Booster Pump di Gunung Sari
Surabaya.
Perluasan Pabrik tahap II:
Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie
1983 Batignoles dari Perancis, dilengkapi pembangunan: perluasan
prasarana pelabuhan dan penjernihan air dan Booster Pump di
Babat
Perluasan Pabrik tahap III:
Pabrik Asam Fosfat dengan pembangunan Hitachi Zosen dari
Jepang:
Pabrik Asam Fosfat
1984 Pabrik Asam Sulfat
Pabrik Cement Retarder
Pabrik Aluminium Fluorida
Pabrik Amonium Sulfat
Unit Utilitas
Perluasan Pabrik tahap IV:
Pabrik Pupuk ZA III yang mulai dari studi kelayakan hingga
1986
pengoperasian pada 2 Mei 1986 ditangani oleh tenaga-tenaga PT.
PETROKIMIA GRESIK
Perluasan Pabrik tahap V:
Pembangunan pabrik Amoniak dan Urea baru menggunakan
1994 tekmologi proses Kellog Amerika dengan konstruksi ditangani
oleh PT. IKPT Indonesia. Pembangunan dimulai pada awal
tahun 1991 tetapi baru beroperasi pada tanggal 29 April 1994.
Berdasarkan PP No. 28/1997, PT. Petrokimia Gresik berubah status
1997 menjadi Holding Company bersama PT. Pupuk Sriwijaya
Palembang (PUSRI).

Perluasan Pabrik tahap VI:

Pembangunan pabrik Pupuk Majemuk (NPK) PHONSKA dengan
teknologi Spanyol INCRO dimana konstruksinya ditangani oleh PT.
2000
Rekayasa Industri dengan kapasitas produksi 3.000 ton/tahun.
Pabrik ini diresmikan oleh Abdurrachman Wachid pada tanggal 25
Agustus 2000.
Pada bulan Oktober dibangun pabrik NPK blending dengan
2003
kapasitas produksi 60000 ton/tahun.
Penerapan Rehabilitation Flexible Operation (RFO) ditujukan agar
Pabrik Fosfat I (PF I) dapat memproduksi pupuk PHONSKA selain
2004
memproduksi SP-36 dengan harapan dapat memenuhi permintaan
pasar.
Perluasan Pabrik tahap VII:
Bulan Maret diproduksi Pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan
kapasitas produksi 10.000 ton/tahun. Bulan Desember
2005
diproduksi/dikomersialkan pupuk petroganik dengan kapasitas
3.000 ton/tahun. Pada bulan Desember pula dikomersialkan pupuk
NPK Granulation dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun.
2009 Perluasan pabrik tahap VIII: Petrobio, NPK Kebomas II, III & IV
Perluasan pabrik tahap IX:
2010-2012 Pembangunan phonska IV dengan kapasitas 600.000 ton/tahun,
pembangunan tangki amoniak dan power plant batubara.
Perluasan pabrik tahap X:
Membangun unit Revamping PA meliputi pabrik phosphoric acid,
sulfuric acid dan purified gypsum. Selain itu juga membangun
2012-2015 ammoniak dan urea II dengan kapasitas 660.000 ton/tahun dan
570.000 ton/tahun serta membangun unit-unit pendukung lainnya
meliputi uprating Gunung Sari, perluasan pelabuhan dan
pergudangan.
1.1.1 . Visi dan Misi Perusahaan

1. Visi PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling
diminati konsumen.

2. Misi PT Petrokimia Gresik

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.

Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha.
Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industry kimia
nasional dan berperan aktif dalam Community development
1.1.2. Logo Perusahaan
Gambar 1.1 Logo PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik memiliki logo seekor kerbau berwarna kuning
emas dan daun berwarna hijau berujung lima dengan huruf PG berwarna putih
yang terletak di tengah-tengahnya seperti pada Gambar 1.1
Adapun arti logo tersebut adalah :

Binatang kerbau dipilih sebagai logo karena untuk menghormati
daerah Kebomas, mempunyai sikap bekerja keras, loyalitas dan jujur,
dan dikenal masyarakat luas Indonesia sebagai sahabat petani.

Daun hijau yang melambangkan kesuburan dan kesejahteraan dan
berujung lima yang melambangkan kelima pancasila.

Tulisan PG di tengahnya yang berarti singkatan dari Petrokimia Gresik
dan warna putih dipakai sebagai lambing kesucian.
Secara keseluruhan logo tersebut berarti Dengan hati yang bersih dan suci
berdasarkan kelima pancasila, Petrokimia Gresik berusaha mencapai
masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan bangsa
1.1.3. Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan
PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa anak perusahhan dan perusahaan
patungan.
1. PT. Petrokimia Kayaku(Tahun 1977)

Memproduksi Insektisida, Herbisida, dan Fungisida dengan saham

PT Petrokimia Gresik sebanyak 60%, Nippon kayaku 20%, dan Mitsubishi
20%.
2. PT. Petrosida Gresik(Tahun 1984)
Memproduksi Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, MIPC dengan saham PT
Petrokimia Gresik 99,99% dan Yayasan 0,01%.
3. PT. Petronika(Tahun 1985)
Memproduksi DOP ( Diocthyl Phthalat ) dengan saham PT Petrokimia
Gresik 20%.
4. PT Petrowidada(Tahun 1985)
Memproduksi Phytalic Anhydride, Maleik Anhydride dengan saham PT
Petrokimia Gresik 1,47%
5. PT Petrocentral(Tahun 1990)
Memproduksi Sodium Tripoly Phosphate dengan saham PT Petrokimia
Gresik 9,8%.
6. Kawasan Industri Gresik
Bergerak di bidang pengolahan Kawasan Industri Gresik dan
pengoperasian ekspor dan Processing Zone.Saham yang dimiliki PT.
Petrokimia Gresik sebesar 35% dan semen Gresik 65%.
7. PT. Puspesindo
Merupakan perusahan patungan antara : PT. Petrokimia Gresik
(32,31%), PT Pupuk Sriwijaya (32,21%), PT. Rekayasa Industri (7,43%),
PT. Mapido Parama (12,30%), Balceke Durr A. G. Jerman (15,76%)
Perusahaan ini bergerak di bidang pembuatan peralatan pabrik, antara lain:
Bejana bertekanan, Menara, Alat penukar panas, Peralatan cryogenic
(Kontruksi Berat).
8. PT. Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
Perusahhan ini didirikan pada tanggal 3 April tahun 1972 dengan bidang
usaha distributor, pemasok suku cadang, bahan baku industri kimia,
angkutan bahan kimia, dan pembinaan usaha kecil.

9. PT. Aneka Jasa Gharadika (AJG)

Didirikan pada tanggal 10 November 1997 dengan bidang usaha
penyediaan tenaga harian, jasa pekerjaan borongan, dan cleaning service.
10. PT. Graha Sarana Gresik
Perusahhan ini didirikan pada 13 Mei 1993 dengan bidang usaha penyedia
akomodasi, persewaan perkantoran dan jasa travel.
11. PT. Petrokopindo Cipte Selaras ( PCS )
Perusahhan ini didirikan pada 13 Mei 1993 dengan bidang usaha
perbengkelan, jasa angkutan, dan perdagangan umum.
12. Yayasan PT. Petrokimia Gresik
Yayasan PKG juga membentuk sebuah yayasan dengan nama
YAYASAN PETROKIMIA GRESIK yang berdiri pada 26 Juni 1965
dengan tujuan untuk ikut meningkatkan kesejahteraan karyawan. usaha
yang telah ditangani adalah:
a. Pembangunan perumahan karyawan dengan harga murah
b. Pemeliharaan kesehatan karyawan setelah pension
c. Memberikan bantuan sosial bagi karyawan yang memasuki masa
pensiun dan penyelenggaraan pendidikan yang berupa pengadaan TK,
SD, dan menyediakan beasiswa bagi pelajar yang berprestasi.
13. Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT. Petrokimia Gresik (K3PG)

K3PG adalah badan usaha berbentuk koperasi yang didrikan pada 13
Agustus 1983. Fungsi K3PG antara lain:
a. Sebagai Salah satu anggota dari PKG yang bergerak di bidang
perkoperasian.
b. Pembuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat
Sejak berdiri hingga saat ini berbagai pengharggan telah diraih oleh
K3PG baik dari tingkat regional maupun nasional, antara lain:
a. Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional tahun 1989
b. Koperasi Fungsional Teladan Nasional tahun 1990
c. Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jatim tahun 1990

d. Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jatim tahun 1991

Ada beberapa usaha yang dijalankan oleh K3PG seperti unit
pertokoan, unit apotek, unit kantin, unit simpan pinjam, unit pompa
bensin, dan jasa cleaning service.
14. PT. Petro Graha Medika
Perusahan ini lebih dikenal dengan Rumah Sakit Petrokimia Gresik.
Tugas dan fungsinnya adalah sebagai berikut:
a. Memberikan penyuluan kesehatan pada waktu sidang K3 di tiap-
tiap kompartemen secara rutin tiap satu bulan sekali
b. Melakukan jasa pelayanan kesehatan terhadap karyawan
maupun masyarakat dilingkungan pabrik
c. Melakukan pengenalan kecelakaan kerja dilingkungan pabrik
1.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak proses dari PT. Petrokimia Gresik dapat kita lihat pada
Gambar 1.2 dibawah ini

Gambar 1.2 Tata Letak Pabrik I PT. Petrokimia Gresik

1.3 Perluasan Perusahaan
Perluasan yang telah dilakukan oleh PT. Petrokimia Gresik selama ini adalah
sebagai berikut :
a. Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari
Perancis, meliputi pembangunan Prasarana Pelabuhan dan Penjernihan Air
dan Booster Pump di Gunungsari Surabaya untuk meningkatkan
kapasitasnya menjadi 720 m3/jam.
b. Perluasan kedua (30 Juli 1983)
Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari
Perancis, dilengkapi pembangunan Perluasan Prasarana Pelabuhan dan
Penjernihan Air dan Booster Pump di Babat untuk meningkatkan kapasitas
menjadi 3000 m3/jam.
c. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Pabrik Asam Fosfat dan Produk Samping, pelaksana pembangunan
Hitachi Zosen dari Jepang, meliputi :
a. Pabrik Asam Sulfat
b. Pabrik Asam Fosfat
c. Pabrik Cement Retarder

d. Pabrik Aluminium Fluorida

e. Pabrik Ammonium Sulfat
f. Pabrik Unit Utilitas
d. Perluasan keempat (2 Mei 1986)
Pabrik Pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga-tenaga PT.
Petrokimia Gresik, mulai dari studi kelayakan sampai dengan
pengoperasian pada tanggal 2 Mei 1986.
e. Perluasan kelima (29 April 1994)
Pembangunan pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan teknologi
proses Kellog Amerika dan ACES Jepang. Kontruksinya ditangani oleh
PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai
awal tahun 1991 dan ditargetkan beroprasi pada Agustus 1993. Pabrik ini
beroperasi mulai 29 April 1994.
f. Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Pabrik pupuk NPK dengan nama Pupuk Phonska pembangunan
konstruksi oleh PT. Rekayasa Industri, dengan teknologi dari Incro
Spanyol. Kapasitas produksinya 300.000 ton/tahun yang diresmikan oleh
Presiden Republik Indonesia Abdurrahman Wahid pada tanggal 25
Agustus 2000.
g. Perluasan ketujuh (22 Maret 2005)

Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000
ton/tahun yang beroperasi pada Maret 2005. Pabrik ini menggunakan
proses Mannheim Easter n Tech.
h. Perluasan Kedelapan ( 2006 2009 )
Perluasan yang dilaksanakan meliputi pembangunan Petrobio, NPK
Kebomas II, III & IV, & Phonska II & III
i. Perluasan Kesembilan (2010- sekarang )
Pembangunan tangki amoniak dengan kapasitas 10.000/ton. Pabrik
DAP dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ZK II
dengan kapasitas 20.000 ton/tahun.

PT.Petrokimia Gresik akan melakukan joint venture dengan Jordane

Phospate Mining Co (JPMC) untuk membangun Pabrik Phosporic Acid
(PA JVC). Dan akan dibangun pabrik amoniak II dengan kapasitas
produksi 660.000 ton/tahun dan Urea II degan kapasitas produksi 570.000
ton/tahun.
1.4 Struktur Organisasi
Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik
Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik berbentuk matriks, dimana terdapat

hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal dan vertikal.Secara garis
besar, PT Petrokimia Gresik dipimpin oleh seorang Direktur khusus. Keempat
direktur khusus ini antara lain:
1. Direktur Komersial
Direktur komersial membawahi 5 Kompartemen, yaitu Kompartemen
Penjualan Wilayah I, Kompartemen Penjualan Wilayah II, Kompartemen
Pemasaran, Kompartemen Administrai Keuangan, dan Kompartemen
Perencanaan dan Pengendalian Usaha.
2. Direktur Produksi

Direktur Produksi membawahi 4 Kompartemen, yaitu Kompartemen

Produksi I, Kompartemen Produksi II, Kompartemen Produksi II, dan
Kompartemen Teknologi.
3. Direktur Teknik dan Pengmbangan
Direktur Teknik & Pengembangan membawahi 4 Kompartemen,
Kompartemen Riset, Kompartemen Pengembangan, Kompartemen Engineering,
dan Kompartemen Pengadaan.
4. Direktur SDM dan Umum
Direktur SDM dan Umum membawahi 2 Kompartemen dan 2 bagian
secara langsung yaitu Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Kompartemen
Sekretaris Perusahaan.Sedangkan 2 bagian yang dibawahi secara langsung
yaitu bagian Kemitraan dan Bina Lingkungan serta Bagian Keamanan.
1.5 Unit-Unit Produksi
PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unit departemen produksi/pabrik, yaitu
Departemen Produksi I (unit pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (unit pupuk
Fosfat) dan Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat)
1..5.1 Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)
Departemen Produksi I menghasilkan produk utama
sebaga berikut :
Tabel 1.2 Produk Utama Unit Produksi I

Kapasitas Produksi
Produk Produksi Komersial
(ton/tahun)
ZA I 400.000 07-Mei-76
ZA III 400.000 01-Okt-86
Urea 460.000 01-Des-94
Amoniak 445.000 01-Des-94

Selain itu Unit Produksi Ijugamenghasilkanproduk samping berupa

a. CO2 cair, digunakan sebagai bahan pembuatan es kering (CO 2 padat)
dengan kapasitas produksi sebesar15.000 ton/tahun.
b. Nitrogen gas, dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun.
c. Nitrogen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 8.000 ton/tahun.
d. Oksigen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 7.500 ton/tahun.
1.5.2 Departemen Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)
Pada Departemen Produksi II dibagi lagi menjadi dua unit departemen,
yaitu Departemen Produksi II A dan Departemen Produksi II B. Pembagian
ini dikarenakan banyaknya jumlah unit produksi/pabrik pada Departemen II,
sehingga dipisahkan untuk mempermudah dalam manajemen dan
pengoperasiannya. Produk yang dihasilkan pada Departemen Produksi II ini
diantaranya adalah :
Tabel 1.3. Produk Unit Produksi II
Kapasiotas produksi
Produk
(ton/tahun)
SP-18 1.000.000
SP-18 1.000.000
NPK Kebomas
370.000
(NPK I,II,III,IV)
TSP Tergantung pemesanan
DAP Tergantung pemesanan
ZK 10.000
HCl (tidak diketahui)
Petroganik 10.000
1.5.3 Departemen Produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat)

Beroperasi sejak tahun 1 Januari 1985,yang terdiri dari:
1. Pabrik Asam Fosfat
Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun dan digunakan
untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping gypsum
untuk bahan baku Unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan Asam
Fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida.
2. Pabrik Asam Sulfat (H2SO4)

Beroperasi sejak tahun 1985 dengan kapasitas produksi sebesar

570.000 ton/tahun dan digunakan sebagai bahan baku Unit Asam
Fosfat dan Unit Pupuk Fosfat.
3. Pabrik ZA II
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun. Bahan bakunya
berupa gypsum dan ammonia cair. Dimana Gypsum diperoleh dari
limbah proses pembuatan Asam Fosfat.
4. Pabrik Cement Retarder(CR)
Kapasitas produksi sebesar 440.000 ton/tahun dan digunakan
dalam industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu
pengeringan.
5. Pabrik Aluminium Fluorida (AlF3)
Kapasitas produksi 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai
bahan penurun titik lebur pada industri peleburan bijih aluminium serta
hasil samping berupa silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit
Asam Fosfat.
1.6 Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk
1.6.1 Bahan Baku dan Produk PT. Petrokimia Gresik
Gambaran alur proses produksi pupuk PT Petrokimia Gresik yang
dimulai dari bahan baku, produk setengah jadi hingga produk jadi sebagai
berikut:

Gambar 1.4 Alur Produksi Pupuk PT. Petrokimia Gresik

Produk utama dari PT Petrokimia Gresik adalah pupuk Nitrogen (Pupuk
ZA dan Pupuk Urea), Phonska dan pupuk fosfat (Pupuk SP-36) serta bahan-
bahan kimia lainnya seperti CO2 cair dan kering (dry ice), Amoniak, Asam
Sulfat, Asam Fosfat, Asam Chlorida, O2, N2, H2.
Berikut adalah spesifikasi produk pupuk dan non-pupuk yang

diproduksi oleh PT Petrokimia Gresik:
Tabel 1.5 Produk dan Spesifikasi Bahan Baku
Jenis Produksi Spesifikasi

Bahan Baku NH3 & CO2
N-total % 46 min
Biuret % 1 maks
Air % 0.5 maks
Bentuk Kristal
Urea (SNI 02-2801-2010) Ukurtan butir 90 % min (1.00 3.3 mm)
Warna Putih (non subsidi) dan Pink ( Subsidi) l
Sifat Higroskopis, Mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas
dengan isi 50 kg.
ZA (SNI 02-1760-2005) Bahan Baku NH3 & H2SO4
Nitrogen % 20.8 min
Sulfur % 23.8 min
FA % 0.1 maks
Air % 1.0 maks
Bentuk Kristal
Ukurtan butir 55 % min + 30 US Mesh
Warna Putih ( Non subsidi ), Orange (Subsidi)
Sifat Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau

Emas dengan isi50 kg
P2O5 Cs % 34 min
P2O5 Ws % 30 min
Sulfur % 5.0 min
FA % 6.0 maks
SP-36 (SNI 02-3769- H2O % 5.0 maks
Bentuk Butiran
2005) Ukuran butir 65 % ( 2 4 mm )
Warna Abu - abu
Sifat Tidak Higroscopis, Mudah larut
dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas
dengan isi 50 kg
Bahan Baku NH3 dan H3PO4
N total % 18
P2O5 % 46
Air % 1 maks
Bentuk Butiran
DAP (SNI 02-2858-1994) Ukuran butir 80 % 2 4 mm
Warna Hitam atau
abu-abu
Sifat Tidak higroskopis, Mudah larut
dalam air
dengan isi 50 kg
H3PO4 dan H2SO4
P2O5 total % 36 min
Bahan Baku H2SO4 dan KCl
Kalium (K2O ) 50 %
Sulfur 17 %
Chlorida sbg Cl 2.5 % maks
ZK (SNI 02-2809-2005)
Air 1.0 % maks
Bentuk Puder
Warna Putih
Sifat Tidak Higroskopis, Mudah larut
dalam air
dengan isi 50 kg
Phonska Bahan BakuBatuan fosfat (P. Rock),
(Quality Plant) N total % 15
P2O5 Cs %15
(SNI sesuai NPK padat) K2O %15

Sulfur (S) % 10
Air % 2 maks
Ukuran butir 70 % 2 4 mm
Warna Merah muda
Sifat Higroskopis, Mudah larut dalam
air
dengan isi 50 dan 20 kg
N total % 6 min
P2O5 Cs % 6 min
K2O % 6 min
NPK padat (SNI 02- N+P+K % 30 min
2803-2012) Air % 2.0 maks
Mercuri (Hg) 10 ppm
Kadmium (Cd) 100 ppm
Timbam (Pb) 500 ppm
Arsen (As) 100 ppm
P2O5 tot % 45 min

P2O5 ws % 36 min
Asam bebas % 6 maks
Air % 5 maks
Bentuk Butiran
TSP (SNI 06-0086-1987) Ukurtan butir 75 % min
-4 + 16 Tyler Mesh
Warna Abu abu
Sifat Tidak Higroskopis (Tidak Mudah larut
dalam air)
dengan isi 50 kg
Bahan Baku Gas Alam dan Udara
NH3 Cair NH3 % 99,5 min
Air % 0,5 maks
(SNI 06-0045-1987)
Minyak ppm 10 maks
Bentuk / Sifat Cairan yang mudah menguap
Dikemas dalam tangki isi 1,9 ton & 3,8 ton
1.6.2 Sistem Pemasaran

PT. Petrokimia Gresik menangani langsung kegiatan pemasaran dari

produknya sejak tahun 2001 hingga saat ini, dengan alokasi pengadaan dan
penyaluran pupuk urea di enam kabupaten di Jawa Timur dan non urea di
seluruh Indonesia.
PT. Petrokimia Distributor Kios

Gresik
Gambar 1.5 Diagram Alur Distribusi Pupuk Tahun 2001 Sekarang

Pola Distribusi Pupuk PT. Petrokimia Gresik
Gambar 1.6 Diagram Alur Pupuk Bersubsidi PT. Petrokimia Gresik
Keterangan : Kondisi Normal

Kondisi Khusus
Kondisi Khusus
1. Lini I :
- Gudang di wilayah pabrik (gudang Gresik).
- Gudang di wilayah pelabuhan tujuan impor.
2. Lini II :
- Gudang di wilayah ibu kota Provinsi dan unit pengantongan.
- Gudang di wilayah ibu kota Provinsi diluar wilayah pelabuhan.
3. Lini III :
- Gudang di wilayah kabupaten / kota (gudang produsen / distributor).

4. Lini IV
- Gudang di wilayah kecamatan / desa (gudang pengecer).
5. Kondisi normal : pendistribusian dalam kondisi yang normal.
6. Kondisi khusus : pendistribusian untuk daerah remote.
7. Kondisi emergensi : pendistribusian dalam kondisi darurat (perasi pasar)
1.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja
PT. Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih
dengan jumlah karyawan yang besar serta bergerak dalam bidang kimia. Hal ini
dapat mengundang bahaya potensial yang tinggi terhadap karyawan dan
masyarakat sekitar pabrik. Dengan demikian diperlukan pengendalian sedini
mungkin terhadap gejala-gejala penyebab timbulnya bahaya, yang bertujuan
melindungi seluruh karyawan dan masyarakat sekitarnya serta menekankan
kerugian perusahaan yang dapat ditimbulkan karena kecelakaan yang terjadi.
Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik fungsi
perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi lainnya dalam perusahaan.
Tanggung jawab pelaksanaannya merupakan kewajiban seluruh karyawan dan
orang yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan. Keberhasilan
penerapan keselamatan dan kesehatan kerja yang diambil oleh pimpinan
perusahaan diantara nya adalah:
1. Komitmen top manajemen.
2. Kepemimpinan yang tegas.
3. Organisasi keselamatan dan kesehatan kerja di dalam struktur organisasi
perusahaan.
4. Sarana dan prasarana yyang memadai.
5. Integrasi keselamatan dan kesehatan kerja pada semua fungsi
perusahaan.
6. Dukungan semua karyawan dalam keselamatan dan kesehatan kerja.
Sasaran dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja
adalah nihil kecelakaan disertai produktivitas yang tinggi sehingga tujuan
perusahaan dapat tercapai.
1.7.1 Tujuan dan Sasaran K3
Tujuan K3

Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur

manajemen, tenaga kerja,kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi
dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja
serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan
produktif.
Sasaran K3
1. Memenuhi Undang-Undang No.1/1970 tentang keselamatan kerja
2. Memenuhi Permen Naker No: PER/05/MEN/1996 tentang Sistem
Manajemen K3.
3. Mencapai nihil kecelakaan.
1.7.2 Organisasi K3
Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan
dapat menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk
organisasi K3 di dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena bidang
K3 sudah menjadi bagian dari struktur organisasi perusahaan, maka tugas
dapat secara kontinyu pada operasional perusahaan serta pelaksanaannya
secara fungsional dan tersedianya anggaran tersendiri. Disamping itu
organisasi K3 harus bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan
K3 di perusahaan kepada manajemen.
Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen perusahaan,
organisasi K3 diletakkan didalam organisasi yang terdapat karyawan jumlah
terbanyak dan Direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi, yaitu
Direktorat Produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan
memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin
timbul di unit kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan
dan karyawan.
Organisasi K3 ada 2 (dua) macam yaitu :
a. Organisasi Struktural
Manager
LingkunganManager
dan K3 Lingkungan

Kabag Kabag teknologi Kabag PMK Kabag K3

Pengendalian Lingkungan
Lingkungan
Gambar 1.7 Struktural Departemen Lingkungan dan K-3

Tugas-tugas Departemen K3
a) Secara administratif bertanggung jawab kepada Direktur Produksi
b) Yakin bahwa UU No.1 Tahun 1970 diterapkan secara efektif di
perusahaan.
c) Membuat dan menyelenggarakan program K3, agar setiap tempat kerja
aman dari bahaya.
d) Melakukan pembinaan dan pelatihan K3 kepada seluruh karyawan dan
tenaga kerja yang ada di PT Petrokimia Gresik.
e) Melakukan pengawasan ditaatinya peraturan dan prosedur keselamatan
kerja di tempat kerja.
f) Melakukan kontrol secara reaktif dan proaktif di pabrik dan kawasan
perusahaan dalam upaya menghilangkan sikap dan kondisi yang tidak
aman serta kebersihan lingkungan kerjanya.
g) Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi
kecelakaan yang menimpa karyawan, serta mencrgah agar kecelakaan
serupa tidak terulang lagi.
h) Menyediakan alat pelindung diri bagi karyawan dan
mendistribusikannya sesuai dengan tingkat bahaya di unit kerja
karyawan yang bersangkutan.
i) Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja bagi karyawan yang bekerja
didaerah berbahaya dan pekerjaan berbahaya.
j) Memberikan surat ijin mengemudi kendaraan dinas perusahaan bagi
karyawan yang diberi wewenang oleh atasannya.
k) Melakukan pengembangan K3 sejalan dengan perkembangan
perusahaan.
l) Menjamin kehandalan alat penanggulangan kebakaran.
m) Melaksanakan penanggulangan kebakaran apabila terjadi kebakaran di
lingkungan perusahaan

b. Organisasi Non Struktural

Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat
diintegrasikan pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah
yang sama, sehingga sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan
efesien serta terjaga kontinyuitasnya.
Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut:

Panitia Pembina Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (P2K3)
Wadah kerjasama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga
kerja dalam menangani masalah K3 di perusahaan. Panitia Pembina
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai
penjabaran UU No 1 Tahun 1970 Bab VI pasal tentang Panitia
Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

Tugas Pokok P2K3
a) Mengembangkan kerja sama, saling pengertian dan partisipasi
efektif dibidang K3 antar pimpinan perusahan dan karyawan
dalam rangka melancarkan usaha produksi.
b) Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan
dan penanggulangan kecelakaan, kebakaran dan penyakit akibat
kerja, dam lain-lain.
c) Melakukan pemeriksaan K3 diseluruh kawasan perusahaan yang
dibagi 12 zona pengawasan dan melaksanakan sidang bulanan
P2K3 untuk pembahasannya.

Objek Pengawasan P2K3
a) Sikap kerja yang dapat membahayakan.
b) Keadaan yang dapat membahayakan.
c) Kebersihan lingkungan kerja.
1.7.3 Safety Representative
Safety Representative adalah merupakan komite pelaksanaan K3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3
perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang
menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. Adapun K3 dibentuk berjenjang
sebagai berikut :
a) Badan K3 tingkat Dep/Biro/Bidang.

Ketua : Direksi
Sekretaris : Kabag Keselamatan Kerja
Pengawas : Digilir diantara Kadep/Karo/Kabid sebanyak 4 orang
selama tiga bulan.
Anggota : 1. Semua Kakomp/Kasat
2. Semua Kadep/Karo/Kabid
3. Kabag Shift
4. Kabag Higiene Perusahaan
b) Badan K3 tingkat Bagian/Seksi
Ketua : Kadep/Karo/Kabid dari masing-masing
Dep/Biro/ Bidang
Anggota : Semua Kabag dan semua Kasi dibawah
Dep/Biro/Bidang masing-masing termasuk
Kasi shift Produksi maupun pemeliharaan.
c) Badan K3 tingkat Karyawan
Pengawas : Kabag masing-masing bagian
Ketua : Kasi dari masing-masing seksi
Anggota : 1. Semua Karu dari masing-masing seksi
Minimum 2 orang karyawan dari tiap seksi selama 6 bulan
selaku anggota bergilir
1.7.4 Alat Pelindung Diri
Alat Pelingung Diri (APD). Penyediaan alat pelindung diri ini
merupakan kewajiban dan tanggungjawab bagi setiap pengusaha atau
pimpinan perusahaan sesuai dengan UU no 1 tahun 1970.
Jenis-jenis alat pelindung diri adalah sebagai berikut :
1. Topi keselamatan (safety head)
Safety headdigunakan untuk melindungi kepala terhadap benturan
kemungkinan tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian
kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan
kImia yang berbahaya dandigunakan selama jam kerja di daerah instalasi
pabrik.
2. Alat pelindung mata (eye goggle)

Eye goggle digunakan untuk melindungi mata terhadap benda yang

melayang,percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.
3. Alat pelindung muka
Alat pelindung muka digunakan untuk melindungi muka dari dahi sampai
batas leher terHadap bahan kimia berbahaya, pancaran panas, dan
pancaran sinar ultraviolet.
4. Alat pelindung telinga
Alat pelindung telinga digunakan untuk melindungi telinga terhadap
kebisingan dimana bila alat tersebut tidak dipergunakan dapat
menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang bersifat tetap. Misal
ear plug untuk tingkat kebisingan sampai 95 db dan ear muff untuk
tingkat kebisingan lebih besar dari 95 db.
5. Alat pelindung pernafasan
Alat pelindung pernafasan digunakan untuk melindungi hidung dan
mulut dari
berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari :
- Masker kain
- Masker dengan filter untuk debu
- Masker dan filter untuk debu dan gas
- Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
- Maskergas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing
breathing apparatus)
- Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air
respirator)
- Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a
hand
operated blower)
6. Alat Pelindung kepala atau kerudung kepala (hood)
Hood digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang
dapat mengganggu kesehatan karyawan.
7. Sarung tangan

Sarung tangan digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik,

kimia, dan listrik.
8. Sepatu Pengaman
Sepatu pengaman digunakan untuk melindungi kaki terhadap gangguan
yang membahayakan karyawan di tempat kerja.
9. Baju Pelindung
Baju pelindung digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh
terhadap berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan
BAB II
DEPARTEMENT PRODUKSI I
2.1 Struktur Organisasi Departement Produksi I

Berikut ini adalah diagram struktur organisasi dari Departemen Produksi I PT.
Petrokimia Gresik:
Departemen Produksi
I
Pengawas Shift
Unit Candal Produksi I

Unit produksi Amonia Unit Pengantongan dan
Produk samping
Unit produksi Urea Utilitas I
Unit Produk ZA I/III
Gambar 2.1 Struktur Organisasi Unit Candal Produksi I

2.2 Unit Candal Produksi I
2.2.1 Pengertian Unit Candal Produksi I
Unit Candal (perencanaan dan pengendalian) merupakanunit yang
bertugas untuk menentukan/menetapkan kegiatan produksi yang perlu
dilakukan oleh Departemen Produksi I untuk mencapai tujuan perusahaan
dan mengendalikan proses serta hasil produksi dari Departemen Produksi I,
sehingga unit ini merupakan unit admisnistrasi bagi Departemen Produksi I.
Untuk tujuan, tugas, fungsi, perencanaan dan pengendalian Unit Candal
Produksi I sama dengan Unit Candal produksi lainnya, namun rentang
kendali areanya terbatas hanya pada Departemen Produksi I.
2.2.2 Tujuan Unit Candal Produksi I
a. Menggunakan sumber daya seoptimal mungkin.
b. Berproduksi dengan biaya yang rendah
c. Berproduksi dalam jumlah yang banyak.
2.2.3 Tugas Unit Candal Produksi I
a. Memonitor/memantau pelaksanaan rencana produksi dan
mengendalikannya bila terjadi penyimpangan (Unit Candal wajib
membuat laporan harian).
b. Memperkirakan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya
sebagai fungsi waktu.
c. Memonitor/memantau persediaan bahan baku dan bahan pendukung untuk
kebutuhan produksi serta memintakan pembeliaannya.
d. Merencanakan dan melakukan progaam evaluasi produksi dengan dasar-
dasar statistik.

2.2.4 Fungsi Unit Candal Produksi I

a. Bertanggunng jawab untuk menyusun alternative rencana produksi.
b. Memonitor jalannya proses produksi dan memberikan saran.
2.2.5 Perencanaan Produksi
Perencanaan Produksi merupakan perencanaan dan pengorganisasian
bahan baku, peralatan, tenaga kerja, modal dan lain sebagainya untuk
melaksanakan kegiatan pda periode tertentu dimasa yang akan datang.
Tujuannya utuk mencapai tingkat produksi tertentu sehingga perusahaan
dapat beroperasi pada tingkat efisiensi tertentu unntuk mengoptimalkan
penggunaam fasilitas tertentu.
Perencanaan produksi dibedakan berdasarkan jangka waktu
perencanaanya yaitu:
a. Perencanaan produksi jangka panjang.
Merupakan perencanaan penentuan kegiatan dalam jangka waktu
lebih dari satu tahun atau biasanya sampai lima tahun mendatang. Tujuan
perencanaan ini untuk merencanakan pertumbuhan kapasitas peralatan,
ekspansi, dan pengembangan produk.
b. Perencanaan Produksi Jangka Pendek
Merupakan perencanaan penentuan kegiatan dalam jangka waktu
satu tahun atau kurang. Perencanaan ini meliputi target produksi bulanan
yang berisi target tiap unit produksi.
Dalam perencanaan produksi terdapat 2 keadaan pabrik yaitu
a. Steam days (kondisi pabrik selalu berproduksi)
b. Down time (kondisi pabrik mampu berproduksi)
Down Time juga dibagi menjadi 2, yaitu:
Schedule
Merupakan keadaan pabrik tidak beroperasi yang sudah
terjadwalkan, biasanya keadaan schedule terjadisatu tahun sekali.
Unschedule
Merupakan keadaan pabrik tidak mampu beroperasi diluar jadwal,
biasanya keadaan ini terjadi karena kerusakan alat saat produksi (untuk
mengatasi pihak pabrik melakukaan evaluasi dan memperkiraan
adanya dua kemungkinan keadaan tersebut dengan cara melihat data
tahun-tahun sebelumnya)
2.2.6 Unit-unit dibawah pengawasan Unit Candal Produksi I
a. Unit Amonia

Unit Amonia mempunyai kapasitas produksi 1350 ton/hari, bahan

pembuatan amonia sendiri berasal dari gas alam yaitu Hydrogen yang
direaksikan dengan Nitrogen. Gas alam yang dibutuhkan untuk produksi
amonia yaitu 40 mmscfd. Gas alam tersebut juga digunakan unuk bahan
proses dan bahan bakar dalam produksi kimia.
b. Unit Urea
Unit urea mempunyai Kapasitas produksi : 1400 ton/hari, Bahan
baku : amoniak (NH3) dan Carbon Dioksida (CO2).
c. Unit ZA I / III
Unit ZA I/III mempunyai Kapasitas produksi : 610 Ton/hari, Bahan
baku untuk memproduksi ZA I/III yaitu amonia (NH3) dan asam sulfat
(H2SO4).
d. Unit Utilitas
Merupakan bagian yang bertugas menyediakan barang-barang
kebutuhan pabrik seperti:
1. Air
Kebutuhan air dipasok dari 2 sumber yaitu:
Sungai Bengawan Solo (2000 m3/jam) yang berlokasi di daerah
Babat.
Sungai Brantas (800 m3/jam ) yang berlokasi di daerah Gunung Sari.
Air dari kedua sumber tersebut kemudian diproses dan digunakan
untuk air pendingin, de-mineral water,air minum dan air servis.
2. Steam
Dalam berproduksi, Pabrik I mempunyai 3 steam, yaitu:
1. Boiler B 1102 yang digunakan untuk pabrik amonia dan Za I/III.
2. whent heat boiler.
3. Listrik
Sumber tenaga listrik yang dipakai oleh Departemen Produksi I
berasal GTG (gas turbin generation) yang berkapasitas 30 Megawatt.
4. Instrument Air
e. Unit Pengantongan dan Produksi Samping

Produk samping yang dihasilkan terdiri dari CO2 dan Dry Ice
BAB III
PROSES PRODUKSI I
3.1 Unit Amoniak

Pada Departemen Produksi I terdiri dari beberapa unit produksi yaitu Pabrik
ammonia, Pabrik Urea, Pabrik ZA I/III dan Unit Utilitas yang menangani
penyediaan air, listrik , steam , instrument air (inerting), bahan bakar dan lain-lain.
Selain itu unit produksi I juga menghasilkan produk samping berupa : CO 2 Cair
dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun. Dan CO 2 Padat (dry ice)
dengan kapasitas produksi sebear 4.000 ton/tahun.
3.1.1 Proses Produksi Amoniak
Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk membuat ammonia di PT Petrokimia
Gresik adalah :
1. Gas alam dengan komposisi
- Kadar CH4 : 85,76%vol
- Suhu : 15,6C
- Tekanan : 19,3kg/
- Total S : 25ppm
Bahan baku gas alam disuplai oleh Pertamina yang mengolah gas
alam dari Pulau Kangean Madura. Gas tersebut dipisahkan dari liquid
yang mungkin terbawa ketika distibusikan. Gas alam yang akan
didistribusikan dalam bentuk gas, kemudian di kompresi menggunakan
kompresor 102 J sehingga tekanan gas menjadi 40kg/ . Sebelum masuk ke

proses selanjutnya, gas alam harus dimurnikan lebih dahulu karena

terdapat senyawa yang beracun bagi katalis dalam pembuatan ammonia.
2. Udara
Komponen udara yang diambil adalah (79%mol) yang bertekanan
atmosfer.
3.1.2 Unit-unit Produksi Amoniak
Proses yang digunakan 3.1dalam pabrik ammonia adalah proses low
energi steam methane refoming dari MW kellog dengan kapasitas
produksi 445.000 ton/tahun ammonia cair. Proses pembuatan ammonia pada
pabrik 1 ini terdiri beberapa tahap utama, yaitu :
1. Penyediaan gas sintesa
2. Pemurnian gas sintesa
3. Sintesa ammonia
4. Refrigerasi
5. Purge gas recovery (PGRU) dan Hydrogen Recovery Unit (HRU)
Gambar 3.1 Block diagram Amoniak

3.1.3. Deskripsi Proses Produksi Amoniak
Deskripsi tiap proses dari tiap tahapan produksi ammonia adalah
sebagai berikut:
1. Pembuatan Gas Sintesa
A. Desulfurisasi (108-DA/DB)
Sebelum masuk ke proses desulfurisasi gas mengalami beberapa
perlakuan, yaitu :
Pemisahan Pengotor

Gas alam digunakan sebagai bahan baku pembuatan amoniak,

masih mengandung pengotor yang harus dipisahkan kandungan
cairan dan padatannya menggunakan KO drum 144o F, alat ini
terdiri dari distributor gas inlet, demister pada nozzle gas outlet
dan pemecah vortex diatas nozzle cairan. Cairan yang telah
dipisahkan dimasukkan ke tangki flash kondesat proses. Gas
keluar 144o F dibagi menjadi dua aliran, yaitu untuk umpan unit
sintesis gas amoniak dan bahan bakar.
Kompresi dan Pemanasan Awal
Proses ini berfungsi untuk menaikkan tekanan gas alam dari
18,3 kg/cm2 menjadi 45,7 kg/cm2. Komponen utama yang
digunakan adalah Gas Preheat Coil (101-B) yang terletak dalam
zona konveksi 101-B panas gas diumpankan dari 103 o C ke 35o C
399o C dengan pertukaran panas dengan gas buang existing.
Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa
Belerang (S)yang terkandung di dalam Gas bumi ( Natural gas )
karena Sulfur merupakan racun katalis. Dalam proses ini H 2S dari
25 ppm menjadi 0,1 ppm. Ada 2 macam unsur Sulfur dalam gas
bumi yaitu : Senyawa Sulfur Reaktif dan Senyawa Sulfur non
reaktif .
Penghilangan sulfur memalui 2 reaktor yaitu 108-DA dan
108-DB, dimana setiap reaktor berisi katalis Co-Mo dan ZnO.
Menggunakan katalis Co-Mo (Cobalt-Molybden)
Dengan menambahkan Gas H2 dari Synthesis loop, maka
semua senyawa S organik baik reaktif maupun Non reaktif akan di
Hidrogenasi pada katalis Co-Mo menjadi H2S. Life time 5 tahun,
setelah melalui proses ini senyawa S yang telah di ubah menjadi
H2S kembali diproses dalam katalis ZnO.
Reaksi yang terjadi :

Pada Katalis Co-Mo
CH3HS + H2> CH4 + H2S + Panas
C4H4S + 4H2 > n - CH4H2O + H2S + Panas

Menggunakan katalis ZnO (Zine Oxide) Reaksi yang terjadi :
Pada Katalis ZnO
H2S + Zno > ZnS + H2O + Panas
B. Steam Reforming (Primary Reformer 101-B)

Pada proses primary reformer digunakan komponen utama,
diantaranya adalah sebagai berikut :
Reformer (101-B) yang terdiri dari furnace, tube berisi katalis,
riser, dan zona konveksi.
Tube radian, terdapat 224 tube radian berisi katalis yang terdapat
pada 101-B. Tube tersebut diisi dengan katalis nikel oksida dengan
ukuran 5/8 x 5/8 x 5/16 inchi raschig ring diatas setengah pada
setiap tube reformer dan 5/8 x 5/8 x 5/16 inchi raschig ring yang
diletakkan setengah pada bagian bawah setiap tube. Total katalis
26,16 m3.
Katalis nikel oksida diperlukan untuk reaksi di primary reformer.
Proses primary reformer berfungsi untuk mengubah gas
alam menjadi H2, CO, dan CO2. Reaksi berlangsung pada
temperatur 800o C dan tekanan 39,8 kg/cm2.
Reaksi ini merupakan reaksi endotermik yang mengambil panas
dari reaksi pembakaran sebagian gas alam.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CH4 + H2O CO + 3H2 H = +206,11 kJ/mol (Endotermis)
CO + H2O CO2 + H2 H = -41,22 kJ/mol (Eksotermis)
Ketika suhu dinaikkan maka konversi CH4 semakin besar (ke arah
endotermis) juga ketika tekanan diturunkan, konversi CH4 semakin
besar.

C. Autothermal Reforming (Secondary Reformer 103-D)
Gambar 3.2 Diagram Alir Primary dan Secondary Reformer

Dari gambar di atas dapat dilihat gambar diagram proses primary
dan secondary reformer. Proses ini berfungsi untuk memenuhi

kebutuhan nitrogen pada sintesis amoniak. Oksigen yang

ditambahkan direaksikan dengan hidrogen pada gas proses akan
menghasilkan panas yang diperlukan pada reaksi reformer. Panas gas
keluaran dimanfaatkan untuk membangkitkan uap tekanan tinggi
WHB (Waste Heat Boiler).
Komponen utama :
Vessel (103-D) : Bejana tekan yang dilapisi dengan batu tahan api,
dilengkapi dengan jaket air dan berisi katalis nikel yang diperlukan
untuk reaksi di secondary reformer.
Katalis : Katalis bed terdiri dari 34,8 m3 katalis nikel. Katalis ini
diletakkan diatas bed bola alumina yang berdiameter 25 mm dan
dibawahnya alumina berdiameter 50 mm. Bola alumina dan katalis
didukung dengan archid brick. WHB (101-C) merupakan penukar
panas tipe shell and tube, bagian dalam sel dilengkapi dengan batu
tahan api dan bagian luar dengan jaket air. Gas proses mengalir
melewati shell memberikan panas ke air boiler dalam tube.
Super Heater (102-C) : Penukar panas tipe shell and tube, bagian
dalam sel dilengkapi dengan batu tahan api dan bagian luar dengan
jaket air. Gas proses mengalir melewati shell memberikan panas
steam dalam tube, menghasilkan uap tekanan tinggi (superheated).
Direaksikan lebih lanjut untuk mencapai CH 4 0,3% dilakukan
pada bejana tekanan dilapisi batu tahan api. Panas yang diperlukan
diperoleh dari pembakaran gas dengan udara luar yang sekaligus
menghasilkan N2 untuk sintesis NH3.
Reaksi yang terjadi di secondary reformer :
2H2 + O2 2H2O H = -483,6 kJ/mol (eksotermis)
CH4 + H2O CO + 3H2 H = +206,14 kJ/mol (endotermis)

D. Shift Converter

Gambar 3.3 Diagram Alir CO Shift Conventer

Tahap ini merupakan tahap untuk mengubah karbon monoksida
menjadi karbon dioksida. Karbon monoksida merupakan bentuk
karbon yang tidak diinginkan pada proses pembuatan amoniak karena
sifatnya yang beracun bagi katalis ammonia conventer. Oleh karena
itu, hampir semua karbon monoksida diubah menjadi CO2 dan H2.
Proses perubahan karbon monoksida menjadi karbon dioksida

dilakukan dua tahapan (dilihat pada Gambar 2.3) yaitu :
- HTSC (High Temperatur Shift Conventer 104-D1)
Untuk mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (425C)
dengan katalis Besi (Fe2O3).
Reaksi : CO + H2O CO2 + H2 H = -41,22
kJ/mol (eksotermis)
Mereaksikan CO dan steam menjadi CO2 pada suhu tinggi dengan
katalis Fe 79,5 m3. Reaksi bersifat eksotermis, temperatur proses gas
dalam HTS 427 C. Gas keluar pada suhu 432 C dan tekanan 34,8
kg/cm2 dengan kadar CO outlet 3,65 %. Gas keluar didinginkan
hingga suhu 204 C.
- LTS (Low Temperatur Shift Conventer 104-D2)
Untuk mereaksikan sisa CO sehingga menghasilkan kadar CO
yang rendah yang bisa diterima di Proses Methanasi, reaksi pada suhu
225 C, katalis tembaga.
Reaksi :
CO + H2O CO2 + H2 H = -41,22 kJ/mol (eksotermis)
Reaksi bersifat eksotermis,gas keluar pada suhu 227 C dan
tekanan 34,5 kg/cm2 dengan kadar CO outlet 3,65 %.

2. Pemurnian Gas Sintesa

Produk gas yang keluar dari LTS mengandung CO2, CO, H2O, CH4,
Ar, H2, dan N2. Outlet LTS yang masih mengandung CO2 yang harus
dihilangkan sebelum masuk Ammonia Conventer (105-D), yang berupa gas
H2 dan N2. Sehingga gas-gas lain harus dipisahkan telebih dahulu. Gas CO
dan CO2 yang terdapat pada outlet LTS merupakan racun katalis ammonia
converter. Oleh karena itu, harus dibersihkan dari CO dan CO 2 sebelum
sampai ke tahap sintesis amoniak.
Pemisahan akan dilakukan dengan cara absorbsi di CO2 absorber
sehingga kadar CO2 gas 600 ppm. Kemudian gas dibersihkan lebih lanjut
dalam dari sisa CO dan CO2 dalam methanator dengan mereaksikan dengan
gas H2 sehingga menjadi gas, methane dimana gas methane tidak meracuni
katalis pada ammonia converter.
a. CO2 Removal
Gambar 3.4 Diagram Alir CO2 Remove

Gambar di atas menunjukkan diagram alir dari CO 2 removal. Tahap CO2
removal terdiri dari 2 bagian yaitu CO2 absorption dan CO2 stripper.

Penghilangan gas CO2 dilakukan dengan cara absorbsi gas CO2 oleh
media K2CO3 pada :
- Tekanan tinggi 28 32 kg/cm2g.
- Temperatur 70oC
- Media penyerap :
K2CO3 dengan konsentrasi : 25 30%
DEA (Diethanol Amine) sebagai aktivator
KNO2 (Kalium Nitrit) : mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium.
V+4 + KNO2 V+5 + N2 + NO
- V2O5 sebagai Corrosion Inhibitor
Membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber
Menurunkan korosi pada pipa, vessel, dan pompa
Reaksi Absorbsi :
K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3 + Panas
DEA menyerap sisa CO2, mengatur target operasi 0,06% CO2 pada proses
gas keluar. Pemberian inhibitor vanadium akan menurunkan korosi pada
pipa, vessel, dan pompa. Pelepasan CO2 dari KHCO3 dengan cara stripping
pada tekanan rendah, yaitu 0,5 1 kg/cm2g dengan suhu 100 130o C (pada
suhu jenuh).
Reaksi yang terjadi:
2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2
b. Methanator

Gambar 3.5 Diagram Alir Methanator

Gambar di atas adalah gambar diagram alir Methanator. Fungsi
methanator adalah untuk mengkonversi atau mengubah sisa CO dan CO 2
yang lolos dari tahap proses CO2 removal menjadi CH4 yang bersifat inert
terhadap katalis di ammonia converter. Prosesnya berlangsung pada
tekanan 32 kg/cm2g dengan suhu 315o C. Katalis yang digunakan adalah
nikel (Ni) = 26,7m3. Apabila sisa CO dan CO2 dari gas sintesis ini tidak
dikonversikan menjadi CH4, maka akan menjadi racun katalis sehingga
menjadi tidak aktif saat masuk ke katalis ammonia converter.
Reaksi yang terjadi adalah:
CO + 3H2 CH4 + H2O H = -206,11 kJ/mol (eksotermis)
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O H = -164,89 kJ/mol (eksotermis)

Komponen utama yang terdapat pada proses metanasi:
Methanator (106-D) : Suatu bejana vertikal terdiri dari sebuah
distributor gas inlet, berisi katalis nikel 26,7 m3 dengan ukuran 5/16
x 5 x 16 inchi.

Methanator Feed, Effluent Exchanger (114-C) penukar panas tipe shell

and tube dengan umpan methanator berada pada shell dan effluent
melalui tube.
Methanator Effluent Cooler (115-C) penukar panas tipe shell and
tube dengan effluent methanator.
3. Proses Sintesa Gas Amoniak
Pembuatan amoniak dari N2 dan H2 dengan katalis Fe2O5 sudah
digunakan secara komersial sejak lebih dari 60 tahun.
Reaksi pembentukan NH3 dari N2 dan H2 mengikuti persamaan :
N2 + 3H2 2NH3
Katalis yang digunakan : Besi (Fe2O5)
Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun terhadap katalis.
Untuk menghilangkan H2O sebelum masuk Syn Loop dipasang Molecular
Sieve Dryer yang berfungsi sekaligus untuk menyerap sisa CO 2 yang masih
ada.
Reaksi sintesa amoniak merupakan reaksi kesetimbangan. Reaksi
berlangsung pada Temperatur 500-550 C, Tekanan 179 kg / cmg, kadar
NH3 out converter 17,2 %. Sisa gas yang tidak bereaksi di recycle.
Gas sintesa didinginkan sampai 37 C sambil mengembunkan sebagian
kecil uap air. Gas dengan suhu 37 C ditekan dengan syn gas kompresor LP
case sampai tekanan 57,6 kg/cm2, kemudian dinaikkan menjadi 102 kg/cm2.
Selama pendinginan di LP, sebagian besar H2O mengembun dan sisanya
dilewatkan di Molecular Sive Dryer yang sekaligus bisa menyerap sehingga
keluar dari LP case, jumlah HO2 dan CO2 kurang dari 1 ppm volume.
Kemudian, gas ditekan di HP case sehingga mencapai tekanan 179 kg/cm2
dan bercampur dengan aliran recycle dan masuk ke dalam converter. Gas
keluar dari conventer pada suhu 459 C setelah mengalami pendinginan
dengan BFW, feed gas masuk ke dalam cooling water dan akhirnya
didinginkan dan diembunkan lebih lanjut di NH 3 Unitized Chiller. Sejumlah
kecil dari gas yang direcycle ditarik ke purge gas recovery untuk
mencengah akumulasi inert di loop dan merecover sisa NH3 di purge gas.
Secara ringkas, proses yang terjadi pada tahap sintesa amoniak adalah
Synthesis Gas Compressor (103-J)

Berfungsi : Mengkompresi synthesis gas pada tekanan operasi

Pin = 30,5 kg/cm2
Pout = 179,5 kg/cm2
Tin = 37 C
Tout = 42 C
Ammonia Synthesis
Berfungsi : Mereaksikan N2 dan H2 menjadi NH3
N2 + 3H2 <==> 2NH3 H298 = -92,4 kal/mol
P = 179 kg/cm2
T = 500 550 C
Katalis : Fe = 77 m3 dan life time : 5 10 tahun
4. Refrigerasi NH3 (120-C)
Sistem memakai 4 tingkat, kegunaannya adalah mengondensasi NH3 di
syn loop, ven gas dan purge gas serta menurunkan jumlah H2O dari gas
sintesis. Sistem beroperasi pada 4 level suhu yaitu 13o C, -1o C, -12o C, dan
-33o C dan terdiri dari kompresor sentifugal 4 tingkat dengan 2 buah
intercooler, refrigent condenser, refrigent receive dan evaporator.
Refrigerasi dengan media amoniak digunakan untuk mengembunkan
amoniak yang terkandung dalam syn loop , recovery amoniak dari purge
dan flash , serta mendinginkan make up gas sebelum masuk dryer. Tahapan
proses refrigerasi NH3 dijelaskan pada gambar

Gambar 3.6 Diagram Alir NH3 Converter dan Refrigeration

5. Purge Gas Recovery
Untuk menjaga inert gas (CH4, He, Ar) di syn loop, sejumlah kecil syn
gas dikeluarkan dari sistem. Purge gas setelah di-recover kandungan NH3
dan H2-nya, kemudian inert-nya dipakai sebagai fuel gas di primary
reformer.
Purge Gas Recovery Unit ( PGRU ) me-recover NH3 dan Hydrogen
Recovery Unit ( HRU ) me-recover H2 untuk dikembalikan ke syn loop
pada tekanan 157 kg/cm2 dan suhu 45o C. Gas-gas dari HP purge gas
dikirim ke HP purge gas scrubber. Flash gas dari NH3 stripper dikirim ke
LP gas scrubber. Media penyerap NH3 pada scrubber ini adalah H2O. Gas
ini puncak HP absorber dikirim ke separator sebagain besar N2 dan H2
dapat di-recovery dan dipakai sebagai make up gas ke syn loop. Gas dari
puncak LP absorber dan sisa off gas dari HRU di-recoever dan dipakai
sebai bahan bakar primary reformer. Gabungan larutan dari scrubber
dibawa ke stripper di bagian bawah reflux NH3.
Reflux NH3 didapat dari sistem refrigerasi, sedangkan media stripping
adalah MPS NH3 vapour dari puncak stripper divent ke refrigerant
condenser, diembunkan, dan di-recoveri sebagai produk.

Gambar 3.7 Diagram Alir Purge Gas Recovery

3.2 Unit ZA I/III
3.2.1 Tahapan Proses
Pupuk ZA (Zwavelzure Amoniak) atau biasa dikenal dengan nama
pupuk Ammonium Sulphate. Pupuk ini diproduksi oleh PT PETROKIMIA
GRESIK di pabrik pupuk nitrogen (pabrik 1) tepatnya pabrik ZA I/III.
Kapasitas produksi ZA I/III sebesar 400.000 ton/tahun.
Proses yang digunakan adalah netralisasi (De Nora) dengan
prinsip uap NH3 dimasukkan ke dalam saturator yang berisi mother liquor
dan ditambah air kondensat (sebagai penyerap panas hasil reaksi) dengan
bantuan udara sebagai pengaduk. Tahapan proses pembuatan pupuk ZA
meliputi :
1. Reaksi Netralisasi
2. Pemisahan Kristal
3. Pengeringan Produk
4. Penampungan Produk
3.2.2 Uraian Proses

1. Reaksi Netralisasi dan Kristalisasi

Reaksi netralisasi dan kristalisasi ini terjadi dalam saturator R-301

ABCD. Reaksi ini bertujuan untuk mereaksikan gas ammonia murni (NH3)
dengan larutan asam sulfat (H2SO4) dan memekatkan ammonium sulfat
yang terbentuk. Amoniak dimasukkan bersama-sama dengan asam sulfat ke
dalam reaktor (saturator) secara kontinu dengan bantuan udara sebagai
pengaduk dan air sebagai penyerap panas. Saturator adalah alat utama
pada proses kristalisasi yang berfungsi untuk mereaksikan amoniak dengan
asam sulfat dan memekatkan amonium sulfat yang terbentuk.
Reaksi pembentukan ammonium sulfat dalam saturator
2NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + panas
Deskripsi Proses
Air proses dari tangki TK-301 dialirkan ke dalam saturator ke dalam
saturator R-301 ABCD dengan menggunakan pompa P-302, setelah
ketinggian air 4,0 m, uap amoniak dengan konsentrasi 99,5% berat
o
dialirkan ke dalam saturator R-301 ABCD dengan kondisi suhu 70 C dan
2
tekanan 3,5-5,5 kg/cm g. Asam sulfat dari tangki TK-200 dengan
konsentrasi 98,5% dipopakan ke dalam saturator R-301 ABCD pada kondisi
o
32 C dengan menggunakan pompa P305/P202. Udara pengaduk yang
digunakan diambil dari udara luar yang ditekan oleh kompresor, lalu
dibersihkan dengan separator oil sebelum dimasukkan ke dalam saturator.
Reaksi pembentukan amonium sulfat adalah reaksi eksotermis, yang
menghasilkan panas 109,72 kkal/mol dengan penambahan uap amoniak
dan asam sulfat secara terus menerus maka konsentrasi amonium sulfat
yang terbentuk akan semakin meningkat dan panas yang dihasilkan juga
akan semakin besar.
Desain operasi saturator R-301 ABCD adalah pada 105oC dan tekanan 1
atm sedangkan reaksi selalu melepas panas 109,72 kkal/mol. Dengan
tujuan menjaga suhu larutan amonium sulfat agar konstan 105oC maka air
proses dari tangki TK-301 perlu ditambahkan secara terus-menerus ke dalam
saturator. Temperatur dalam saturator dapat bertahan hampir konstan (105 o-
113oC) pada kondisi normal operasi. Sebagian kecil panas ini hilang melalui
dinding saturator, sebagian besar akan menguapkan air dari larutan dan
dimasukkan kembali ke dalam saturator untuk menjaga temperatur konstan.

Kadar impuritis di dalam larutan induk (mother liquor) harus diamati,

dengan batasan Fe maksimum 10 ppm. Untuk mengikat Fe maka
diinjeksikan asam fosfat.
Pada suhu 105oC dan tekanan 1 atm air proses akan berubah fasa
menjadi uap sehingga larutan amonium sulfat dalam saturator akan menjadi
jenuh dan kemudian membentuk kristal amonium sulfat. Uap air proses yang
terbentuk segera dialirkan keluar saturator R-301 untuk menjaga kondisi
tekanan dalam saturator konstan 1 atm.
Uap air ini dikondensasikan lagi di kondensor E-301 ABCD
kemudian air kondensat yang dihasilkan, dialirkan ke dalam tangki TK-301.
Tipe kondensor E-301
BCD adalah shell and tube dengan media air pendingin dari unit utilitas
I dengan temperatur 30oC, air pendingin yang keluar dari kondensor harus
dijaga temperaturnya tidak boleh lebih dari 50oC.
Kristal amonium sulfat yang terbentuk mempunyai kecenderungan
mengendap di dasar saturator, hal ini dapat mengganggu jalan keluar
slurry amonium itu sendiri. Dengan tujuan untuk mengatasi hal tersebut
maka udara murni bertekanan 1 kg/cm2 dan temperatur 70 oC dihembuskan
ke dalam saturator R-301 ABCD.
Setelah ketinggian slurry dalam saturator 3,5-4,5 m kandungan kristal
amonium sulfat dalam saturator sudah mencapai 50% berat, slurry amonium
sulfat dapat dialirkan keluar saturator melalui produk outlet berupa kristal
yang kemudian dibawa ke unit pengeringan selanjutnya ke unit
pengantongan. Larutan amonium sulfat jenuh (larutan induk) dari tangki
D-301 AB dengan konsentrasi 50% dan temperatur 70 oC juga
dipompakan ke dalam saturator R-301 ABCD dengan tujuan mempercepat
terbentuknya kristal amonium sulfat.
Untuk mendapatkan konversi yang tinggi asam sulfat dimasukkan
melalui line yang selalu terendam di bagian atas saturator dengan flow
sebesar 5,2 ton/jam dan uap amoniak dilewatkan melalui sparger di bagian
bawah saturator dengan flow sebesar 1/3 dari flow asam sulfat.
Acidity (keasaman) dijaga dengan mengatur jumlah pemasukan NH3
vapor. Acidity naik, pemasukan NH3 ditambah. Acidity turun, pemasukan
NH3 vapor dikurangi. Sedangkan flow acid (asam sulfat) sudah tertentu
jumlah (konstan).

2. Pemisahan Kristal (Centrifuge)

Bertujuan untuk memisahkan Kristal ammonium sulfat yang terbentuk
dari ML. Larutan amonium sulfat dalam tangki mother liquor harus dijaga
suhunya pada 70oC dan dilakukan pengadukan secara kuntinyu sebelum
dialirkan ke saturator R-301 ABCD dengan menggunakan pompa P-301.
Produk dari saturator R-301 ABCD yang terdiri dari kristal amonium sulfat
50% berat dan sisanya larutan ammonium sulfat akan dipisahkan di
centrifuge (M 301 AB). Centrifuge merupakan suatu alat pemisah antara
padatan dan cairan dengan menggunakan screen yang berputar secara
kontinyu.
Deskripsi proses
Produk slurry amonium sulfat dari saturator R-301 ABCD dilewatkan
melalui Hopper D 302 AB untuk diumpankan ke centrifuge M 301 AB
secara kontinyu. Kristal amonium sulfat akan tertahan pada dinding screen
dan terkumpul di silinder screen. Secara kontinyu pusher bergerak maju
mundur untuk mendorong kristal amonium sulfat yang terkumpul di screen
ke solid discharge. Produk kristal keluar dari centrifuge M 301
AB mempunyai kandungan air sekitar 2% berat maksimum dikirim ke
rotary dryer M-302 melalui belt conveyor M 303 secara kontinyu.
Larutan amonium sulfat yang tertampung di dalam tangki mother liquid D
301 AB dianalisis kadar kation-kation bebasnya. Kation-kation tersebut
biasanya adalah Fe3+ yang dalam jumlah tertentu akan mempengaruhi
bentuk kristal yang akan dihasilkan. Kristal amonium sulfat yang banyak
mengandung ion logam tersebut biasanya berbentuk panjang seperti jarum.
Kandungan kation bebas dalam larutan induk dibatasi maksimum 10
ppm. Apabila melebihi ambang batas yang ditetapkan maka ke dalam tangki
mother liquor D 301 AB ditambahkan asam fosfat sehingga akan terbentuk
endapan putih yang mudah dipisahkan. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:
Fe3+ + (PO4)3- FePO4
Butiran kristal amonium sulfat diteruskan ke belt conveyor dan screw
conveyor untuk selanjutnya dibawa ke rotary dryer untuk dikeringkan.
Sedangkan larutan induk dialurkan ke mother liquor tank untuk di recycle ke
saturator.

3. Proses Pengeringan
Tujuan dari tahap ini adalah mengurangi kadar air kristal amonium
sulfat hingga 1,0% berat maksimal. Proses pengeringan kristal ZA di PT.
Petrokimia Gresik menggunakan rotary dryer. Alat ini terdiri dari shell
berbentuk silinder horizontal yang dipasang pada suatu roll, sehingga
silinder dapat berputar dan kedudukannya sedikit membentuk sudut
kemiringan. Pada bagian dalam silinder terdapat sekat-sekat yang arahnya
mebujur sejajar sumbu silinder. Sekat ini desebut shovel berfungsi
sebagai pengangkut butiran bahan yang akan dikeringkan pada saat silinder
berputar.
Deskripsi Proses
Pada bagian akhir belt conveyor sebelum jatuh ke screw conveyor M
307 pada permukaan kristal amonium sulfat ditambahkan larutan anti-
cacking, pada ujung akhir screw conveyor dihubungkan langsung dengan
bagian masuk ke rotary dryer M 302.
Kristal amonium sulfat masuk ke bagian ujung yang lebih tinggi dari
rotary dryer M 302 dengan kadar air maksimum 1% berat pada temperatur
o
70 C keluar melalui bagian ujung yang lebih rendah karena adanya gaya
gravitasi. Sebagai media pemanas adalah udara yang dipanaskan dengan
heater yang sudah terangkai dalam rotary dryer tersebut. Udara pemanas
akan mengalir searah dengan Kristal amonium sulfat, suhu udara pemanas
o o
masuk adalah untuk ZA I sebesar 115 C dan ZA III sebesar 104 C.
Kristal amonium sulfat akan mengalir keluar sebagai produk kering
dengan kadar air maksimum 1% berat denan temperatur 55 oC pada bagian
ujung yang lebih rendah. Gerakan aliran dari kristal amonium sulfat ini
disebabkan adanya putaran silinder dan kemiringan silinder.
Media pemanas dalam heater adalah Low Pressure Steam dari unit
utilitas I, udara dari atmosfer akan memasuki rotary dryer disebabkan
adanya hisapan atau tarikan dari Fan C 302. Udara keluar dari rotary
o
dryer M 302 pada temperatur 60-65 C, udara tersebut diperkirakan
mengandung debu amonium sulfat. Udara keluar dari rotary dryer M 302

dilewatkan wet cyclone D 303/309 untuk menangkap debu amonium sulfat

yang terbawa dalam udara pemanas.
Udara pemanas yang masuk ke wet cyclone D 303/309 di spray dengan
air proses, kemudian air proses dan debu amonium sulfat yang tertangkap
akan mengalir ke tangki larutan ZA dan D 307. Larutan ini kemudian
dialirkan ke tangki mother liquor sedangkan udara pemanas setelah
melewati wet cyclone D 303/309 dilepaskan ke atmosfer.
4. Penampungan Product dan Pengemasan
Penampungan produk bertujuan untuk menyimpan sementara kristal ZA
sebelum dikemas. Krital amonium sulfat kering dengan bantuan vibrating
feeder M 308 diumpankan ke bucket elevator M 306. Kemudian diangkut
setinggi 16,6 m. Kristal amonium sulfat dari bucket elevator diteruskan ke
belt conveyor M 309 dan dilewatkan melalui hopper D 306 dan dilewatkan
kembali dalam belt conveyor M 662 AB, akhirnya ditampung dalam sebuah
bin. Dari bin ini selanjutnya kristal akan masuk ke proses pengantongan.
Kristal amonium sulfat dikemas dalam karung plastik dengan berat bersih
50 kg tiap karung.
3.3 Unit Urea
3.3.1 Bahan Baku
Bahan baku pembuatan urea adalah amoniak cair dan gas CO2.
Amoniak cair yang digunakan merupakan produk utama dari pabrik amoniak
di Departemen Produksi I, sedangkan gas CO2 yang digunakan merupakan
produk samping dari pabrik amoniak tersebut. Pabrik ini dirancang untuk
memproduksi pupuk urea dengan kapasitas produksi 1400 ton/hari.
Bahan baku proses produksi urea adalah sebagai berikut:
Amoniak cair dengan spesifikasi sebagai berikut:
Kadar NH3 = 99,5 %
H2O = 0,5 %
Temperature = 19,3 kg/cm2
Tekanan = 20 Kg/cm2
Gas CO2 dengan spesifikasi sebagai berikut:
Kadar CO2 = 99 %
Hydrogen = 0,8 %
Total Sulfur = 19,3 Kg/cm2
H2O = Saturated

Tekanan/ Suhu = 1 Kg/cm2 dan 35 oC

Bahan penunjang yang digunakan pada pabrik urea terdiri dari
steam, air umpan boiler, air pendingin, dan udara
Steam digunakan sebagai media pemanas dalam alat penukar panas
Air umpan boiler
Air umpan boiler di pabrik urea disuplai oleh unit utilitas
Air pendingin
Air pendingin (cooling water) digunakan sebagai media pendingin pada
alat penukar panas untuk mendinginkan steam condensate, process
condensate, dan lain-lain.
Udara
Udara yang digunakan terdiri atas udara instrumen dan udara proses.
Udara instrumen berfungsi sebagai penggerak valve. dan juga untuk
membentuk pasivasi di unit sintesis dengan tujun untuk mencegah
korosi.
Diagram Proses:
Gambar 3.8 Diagram Proses Produksi Urea

3.3.2 Tahapan proses
Proses yang digunakan pad apembuatan urea adalah Aces Process
dari TEC Tokyo, Jepang dengan kapasitas produksi sebesar 1400 ton/hari

dengan frekuensi operasi 330 hari/tahun. Secara umum proses pembuatan

urea dibagi menjadi beberapa tahap sebagai berikut:
Unit Sintesis
Unit Purifikasi
Unit Recovery
Unit Konsentrasi
Unit Prilling
Unit Pengolahan Proses Kondensat
3.3.3 Uraian Proses
1. Unit Sintesis
Unit ini bertujuan untuk menghasilkan urea dengan meraksikan NH3
cair dan gas CO2 yang dikirim dari unit NH3 dan sirkulasi kembali larutan
karbamat yang diperoleh dari tahap recovery. Reaksi yang terjadi sebagai
berikut:
2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q
NH4COONH2 NH2CONH2 + H2O Q
Kedua reaksi di atas bersifat reversible (bolak-balik), dan reaksi:

- Bersifat eksotermis dengan panas yang dihasilkan 38.000 kkal tiap
mol carbamate.
- Bersifat endotermis dengan membutuhkan panas 5.000 kkal tiap mol urea
yang dihasilkan.

Gambar 3.9 Diagram Proses Sintesis

Peralatan utama pada seksi sintesis adalah reaktor (DC-101), Stripper
(DA-101), Scrubber (DA-102) dan Carbamate Condenser (EA-101 dan EA-
102).
a. Reaktor (DC-101)
Mereaksikan NH3 & CO2 membentuk ammonium carbamat, diikuti
reaksi dehidrasi ammonia carbamat menjadi urea.
Pembentukan carbamat :
2NH3 + CO2 NH2COONH4
Dehidrasi carbamat :
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O
P = 172 kg/cm2 dan T : Bottom = 175,8o C
Top = 188,1o C
H2O / CO2 = 0,57 dan NH3 / CO2 = 3,78
CO2 konversi = 64,28 %
Reaktor (DC-101) adalah nama menara vertikal dengan 9 interval baffle
plate dan dinding bagian dalam yang dilapisi dengan stainless steel 316 L
urea grade sebagai anti korosi dari zat-zat pereaksi dengan produk. Baffle
plate didalamnya digunakan untuk menghidari back mixing.
Di dalam reaktor terjadi pengontakan NH3 cair dan larutan carbamat.
NH3 cair dengan tekanan 20 kg/cm2g dan temperatur 30 oC dialirkan ke
pabrik urea dan ditampung ke dalam Amoniak Reservoir (FA105).
Pengontakan ini membentuk karbamat dan urea. NH3 cair dipompa ke
reaktor menggunakan NH3 Feed Pump (GA-101 A/B) hingga tekanannya
180 kg/cm2g dan dialirkan menuju Ammonia Preheater (EA-103). Larutan
carbamat berasal dari carbamat condenser. Dengan pengontakkan ini terjadi
reaksi pembentukkan carbamat dan urea. Kedua reaksi merupakan reaksi
kesetimbangan, sehingga untuk mencampai konversi yang diinginkan
diperlukan kontrol terhadap temperatur, tekanan, waktu tinggal dan
perbandingan molar NH3 dan CO2. Faktor yang memengaruhi operasi
reaktor, antara lain :

a) Pengaruh Suhu
Reaksi konversi urea merupakan reaksi endotermis dan untuk
mencapai konversi yang tinggi diperlukan temperatur reaksi tinggi.
Temperatur terlalu tinggi menurunkan pembentukkan urea, karena terjadi
penambahan volume gas. Pertambahan volume gas dengan sendirinya
akan menambah laju alir gas ke scrubber. Selain itu, suhu tinggi juga
berpengaruh terhadap korosi material reaktor serta naiknya tekanan
keseimbangan. Temperatur rendah juga menurunkan konversi urea,
karena reaksi pembentukkan urea adalah reaksi endotermis. Reaktor
beroperasi pada temperatur 186 187o C untuk reaktor bagian atas, dan
174 175o C untuk reaktor bagian bawah. Hal ini tergantung pada jumlah
produksi. Temperatur dalam reaktor diatur dengan menaikkan atau
menurunkan steam pemanas pada ammonia preheater, mengatur ekses
NH3 dan laju larutan recycle.
b) Pengaruh Tekanan
Konversi amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada
fasa cair, jadi diperlukan tekanan tinggi. Tekanan operasi yang terlalu
tinggi dapat menyebabkan kerusakan pada dinding reaktor apabila
melebihi tekanan disain. Tekanan yang rendah akan menurunkan
pembentukkan urea karena larutan yang menguap bertambah. Reaktor
beroperasi pada tekanan 167 175 kg/cm2. Tekanan keseimbangan di
dalam reaktor ditentukan oleh temperatur operasi dan molar rasio N : C.
Apabila reaktor dioperasikan dibawah tekanan keseimbangan, konversi
CO2 menjadi urea akan turun. Apabila reaktor dioperasikan diata tekanan
keseimbangan, maka rasio konversi akan naik. Tekanan operasi yang
tinggi akan mengakibatkan temperatur operasi di stripper tinggi. Hal ini
dimaksudkan untuk mencapai dekomposisi yang cukup terhadap bahan
yang keluar dari reaktor belum terkonversi. Sementara itu kondisi yang
demikian akan mengakibatkan hidrolisis urea dan pembentukkan biuret di
stripper bertambah.
c) Pengaruh Waktu Tinggal
Untuk mencapai konversi urea yang tinggi, diperlukan waktu reaksi
yang cukup. Waktu reaksi yang cukup diatur/dikendalikan dengan

ketinggian level cairan dalam reaktor. Level tinggi menyebabkan adanya

larutan yang terbawa ke Scrubber. Level yang rendah akan mengurangi
waktu reaksi sehingga konversi yang diinginkan tidak tercapai. level
operasi berkisar 51 53 %. Ketinggian level diatur dengan bukaan valve
pada bagian keluaran reaktor. Pada suhu dan tekanan rendah diperlukan
waktu tinggal yang lama. Untuk meminimalisasikan waktu tinggal, di
dalam reaktor dipasang Baffle Plate. Hal ini dilakukan untuk menghindari
pencampuran balik dari larutan sintesis.
d) Perbandingan Molar NH3 dan CO2
Untuk mencapai homogenitas reaksi diperlukan reaktan dengan
konsentrasi tinggi. Di antara kedua reaktan (NH3 dan CO2), NH3 lebih
mudah dipisahkan dari aliran gas daripada CO 2. Untuk memisahkan NH3
dari aliran gas dapat dilakukan dengan absorpsi menggunakan air. Untuk
ekses reaktan digunakan ekses NH3. Perbandingan NH3 : CO2 isain alat
adalah 4 : 1. Perbandingan ini berfungsi untuk menjaga konversi.
Perbandingan rendah akan menurunkan laju pembentukkan urea dan
menambah beban di stripper. Perbandingan tinggi akan menambah laju
gas menuju stripper. Perbandingan molar dikendalikan dengan mengatur
laju NH3. Larutan urea yang terbentuk di dalam reaktor keluar melalui
down pipe dan masuk ke stripper secara gravitasi dan gas yang terbentuk
mengalir ke scrubber.
b. Stripper (DA-101)
Stripper berfungsi untuk meguraikan larutan karbamat yang tidak
terkonveksi dan memisahkan NH3 dan CO2 dari larutan urea. Ekses NH3
dipisahkan dari aliran dengan menggunakan tray-tray pada bagian stripper.
Reaksi penguraian yang terjadi:
NH4COONH2 NH2CONH2 + H2O - Q
Kalor untuk reaksi penguraian diperoleh dari steam yang dialirkan pada
falling type heater. Pada stripper dialirkan gas CO2 untuk meningkatkan
tekanan parsial CO2 agar larutan karbamat terurai. Gas CO2 dikompressi
dengan CO2 Compressor (GB-101). Dan di injeksikan udara (berfungsi
sebagai anti korosi) lewat interstage CO2 compressor. Pengijeksian udara
berfungsi anti korosi/pasivasi pada logam-logam peralatan proses. Tray
dipasang di bagian atas dari Stripper untuk memisahkan amoniak dan

mengatur molar rasio N : C larutan pada komposisi yang tepat untuk operasi
stripping. Supaya proses pada Stripper sesuai dengan kebutuhannya
diperlukan kontrol terhadap temperatur, level, aliran CO2, tekanan steam,
tekanan operasi, dan komposisi pada larutan sintesis urea. Faktor yang
mempengaruhi operasi stripper, antara lain :
a) Temperatur
Reaksi penguraian merupakan reaksi endotermis, untuk memenuhi
kebutuhan kalor reaksi dibutuhkan temperatur yang tinggi. Temperatur
yang terlalu tinggi dapat menyebabkan korosi pada dinding stripper.
Temperatur rendah akan menurunkan laju penguraian. Stripper beroperasi
pada temperatur bagian bawah 175 177o C dan 191,5 193o C untuk
bagian atas.
b) Level
Agar sebagian besar karbamat dapat diuraikan diperlukan waktu
kontak antara larutan dengan pemanas yang mencukupi. Kontrol level
digunakan untuk mengatur waktu kontak antara larutan dan gas CO 2.
Level yang terlalu rendah akan menyebabkan banyak gas CO 2 yang
terbawa ke HP decomposer. Level yang tinggi akan meningkatkan reaksi
pembentukkan biuret dan hidrolisis urea dengan reaksi berikut :
NH2COONH2 + H2O 2NH3 + CO2 Q
2NH2CONH2 NH2COONH4 (biuret) + NH3 Q 41
Level dijaga pada rentang 30 38 %. Pengendalian level dilakukan
dengan mengatur bukaan valve pada bagian keluaran. Pada umumnya,
level di bagian stripper dibuat serendah mungkin. Level yang tinggi akan
menambah waktu tinggal di bagian bawah stripper sehingga
meningkatkan reaksi pembentukkan biuret.
c) Aliran CO2
Selain dengan menggunakan pemanas steam sebagai stripping,
penguraian karbamat dapat dilakukan dengan meningkatkan tekanan
parsial CO2. Aliran CO2 rendah akan menurunkan perbandingan molar
NH3 : CO2 pada reaktor. Laju alir CO2 tergantung pada jumlah produksi.
d) Tekanan Steam
Steam berfungsi sebagai stripping, apabila tekanan steam meningkat
dengan sendirinya temperatur meningkat. Peningkatan temperatur dapat
mengakibatkan terjadinya pembentukkan biuret dan hidrolisis urea. Hal
ini mengakibatkan kecepatan korosi naik. Tekanan steam rendah, kalor

yang dibutuhkan untuk menguraikan karbamat tidak mencukupi sehingga

efisiensi stripper menurun. Larutan urea selanjutnya dipanaskan pada
bagian Shell (EA-102).
e) Tekanan Operasi
Tekanan operasi yang tinggi akan menaikkan sisa amoniak yang
terkandung di dalam outlet stripper. Temperatur operasi juga dinaikkan
untuk mencapai dekomposisi yang cukup. Tekanan operasi stripper pada
167 175 kg/cm2g.
f) Komposisi Larutan pada Sintesis Urea
Efisiensi stripping dipengaruhi oleh komposisi larutan sintesis.
Konversi CO2 yang tinggi pada larutan sintesis dapat dicapai dengan
efisiensi stripping yang tinggi yang dilihat dengan rendahnya jumlah
steam yang dibutuhkan pabrik urea
Scrubber (DA-102)
Scrubber berfungsi untuk mengabsorb gas-gas dari reaktor dengan
menggunakan larutan karbamat recycle. Absorpsi dengan adanya reaksi
pembentukkan karbamat dari gas-gas tersebut.

Larutan dialirkan ke carbamate condenser (EA-101). Gas-gas yang tidak
terabsorb dikirim ke HPA (EA-401) untuk diabsorb lebih lanjut.
Carbamate Condenser (EA-101 dan EA-102)

Di dalam EA-101 dan E-102 gas dari DA-101 dikondensasikan dan
diabsorpsi oleh larutan karbamat dari scrubber dan dari recycle pada tahap
recovery. Kedua kondenser dioperasikan pada tekanan 163-170 kg/cm2 dan
temperatur 173,5-175C. Sebagian besar larutan karbamat terbentuk pada
bagian ini.
EA-101 berfungsi mengabsorb gas menggunakan larutan karbamat dari
scrubber dan memanfaatkan panas reaksi untuk menghasilkan steam 5
kg/cm2. Larutan karbamat yang terbentuk dialirkan ke reaktor. EA-102
berfungsi mengabsorb gas menggunakan larutan karbamat recycle dan panas
reaksi dimanfaatkan untuk memanaskan larutan urea sebelum masuk ke HP

decomposer. Larutan karbamat yang terbentuk diproses lebih lanjut pada

reaktor membentuk urea. Larutan urea dipanaskan pada bagian shell, dengan
pemanasan ini karbamat yang tersisa akan terurai menjadi amoniak dan
CO2. Larutan urea pada bagian shell EA-102 dan memanaskan panas reaksi
dialirkan ke tahap purifikasi.
Faktor yang Mempengaruhi Carbamate Condenser:
Pembangkit Steam di Carbamate Condener no.1 (EA-101)
Apabila temperatur di EA-101 tinggi maka temperatur pada reaktor
meningkat begitu pula sebaliknya. Steam yang dihasilkan perlu untuk
dikontrol teknanannya. Tekanan steam yang dihasilkan carbamate
condenser diukur dari suhu puncak reaktor. Peningkatan tekanan steam
akan menurunkan kalor yang diserap EA-101 dan mengakibatkan
peningkatan bawah reaktor. Tekanan steam yang dibangkitkan adalah 5-6
kg/cm2.
Suhu keluar dari EA-102
Temperatur reaksi perlu dikontrol karena proses ini mempengaruhi kondisi
reaktor di HP decompreso. suhu ini dikontrol. Suhu ini dikontrol pada
temperatur 155c dengan mengontrol flow rate gas masuk. Apabila
temperatur rendah maka kondisi temperatur reaktor dan HP decompresor
turun.
2. Unit Purifikasi

Gambar 3.10 Diagram Proses Purifikasi dan recovery

Peralatan utama pada unit purifikasi adalah HP decomposer dan LP
decomposer. Larutan urea sintesis yang diproduksi pada unit sintesis
dimasukkan ke unit purifikasi, dimana amonium karbamat dan excess
amonia yang terkandung dalam larutan urea diuraikan dan dipisahkan
sebagai gas dari larutan urea dengan penurunan tekanan dan pemanasan
dalam HP decomposer dan LP decomposer.
HP Decomposer (DA-201)
Di dalam DA-201 karbamat yang masih diuraikan menggunakan
pemanas, menggunakan steam condensate di dalam falling film type
internal heat exchanger. Untuk mencegah korosi pada vessel, dimasukkan
gas keluaran DA-102, karena gas mengandung oksigen. Dalam proses
dekomposisi dan pemisahan diperlukan kontrol terhadap temperatur,
tekanan, dan level.
Faktor yang memengaruhi HP Decomposer
Pengaruh Suhu
Temperatur pada bagian ini dikontrol dengan tujuan untuk
meminimalisir terjadinuya korosi pada peralatan dan meminimalisir
terbentuknya biuret
LP Decomposer (DA-202)
Larutan urea dari DA-201 yang masih mengandung NH3, CO2, dan
karbamat dimurnikan lebih lanjut. Proses pemurnian dilakukan dengan
penurunan tekanan menjadi 2,5-2,6 kg/cm2, pemanasan dengan steam
condensate dan CO2 stripping. Agar proses pemurnian berjalan dengan baik
perlu dikontrol temperatur, tekanan, dan aliran CO2.
Faktor yang Mempengaruhi LP Decomposer
Mengurangi supply air sebagai absorben ke absorber dan condenser.
Penggunaan CO2 untuk stripping dapat beraksi dengan NH3
membentuk karbamat yang menurunkan tekanan parsial. Larutan urea
selanjutnya dikirim flash separator (FA-205) untuk memisahkan gas-gas

yang masih tersisa. Larutan urea diekspansi mejadi tekanan atmosfer dan
gas-gas yang terlarut akan terlepas. Gas yang terbentuk dipisahkan dalam
FA-205 dan dikirim ke tahap recovery. Larutan urea dialirkan ke urea
solution tank (FA-201).
3. Unit Recovery
Gas NH3 dan CO2 yang terlepas dari tahap purifikasi diabsorpsi dalam
tahap recovery menggunakan kondensat proses sebagai absorben dan
direcycle kembali ke reaktor. Gas NH3 dan CO2 diabsorbsi membentuk
karbamat dan aqua amoniak:
NH3 + H2O NH4OH + Q
Absorpsi gas dilaksanakan melalui tiga alat:
- HP Absorber (EA401 A/B)
- LP Absorber (EA-402)
- Washing Column (DA-401)
- HP Absorber (EA401 A/B)
Gas CO2 dan NH3 keluaran HP Decomposer (DA-201) dikontakkan
absorben berupa larutan karbamat dari EA-402. Aliran gas dimasukkan pad
abagian bawah dan didistribusikan melalui nozzle dan absorben dialirkan dari
bagian atas. Pengontakkan menghasilkan reaksi pembentukkan karbamat dan
aqua amoniak, kedua senyawa ini terlarut di dalam absorben. Proses absorbsi
menghasilkan panas dan dimanfaatkan untuk pemanasan larutan urea dan
produksi air panas. Gas yang tidak terabsorb dialirkan ke washing column
(DA-401) untuk diabsorb lebih lanjut. Agar proses absorbsi berlangsung
dengan efisien hal yang perlu dikontrol adalah level, konsentrasi, teknan, dan
temperatur.
Faktor yang Memengaruhi Operasi HP Absorber
- Pengaruh Level
Level larutan dalam EA-401 menentukan waktu kontak antara
absorben dan gas. Level rendah akan menghasilkan proses absorpsi
yang tidak efisien. Level tinggi akan menyebabkan sebagian absorben
terbawa aliran gas. Level operasi 65-75%.
- Pengaruh Tekanan dan Konsentrasi

Tekanan operasi sistem HP absorber ditentukan sebesar 17,3

kg/cm2g oleh kondisi operasi HP Decomposer. Proses absorpsi bersifat
eksotermis, sehingga temperatur tinggi akan menurunkan efisiensi
absorpsi dan aliran gas ke DA-401 meningkat. Dengan adanya
pembentukkan karbamat dalam absorben, temperatur absorben harus
dijaga agar tidak terjadi pembentukkan kristal karbamat.
Pembentukkan kristal terjadi karena temperatur rendah dan ini akan
menyumbat aliran larutan karbamat. Temperatur operasi dijaga pada
58-98oC. Larutan karbamat dipompa dengan carbamate pump menuju
scrubber (DA-102) dan carbamate condenser (EA-102).
- Pengaruh Konsentrasi
NH3 dan CO2 gas dari HP decomposer diumpankan ke dalam
HP Absorber bagian bawah dengan konsentrasi sekitar 70% campuran
gas terabsorpsi dan sisa NH3 dan CO2 diabsorbsi di bagian absorber.
LP Absorber (EA-402)
Gas NH3 dan CO2 keluaran LP decomposer diabsorb dengan larutan
absorben dari DA-401 kololm atas. Proses absorpsi sama dengan proses di
HP absorber. Temperatur operasi dijaga di atas 40oC. Pada temperatur ini
akan terjadi pembentukkan padatan karbamat. Untuk menjaga efisiensi
absorbsi diperlukan waktu kontak yang mencukupi. Level operasi 64-85%,
pada level ini waktu kontak untuk absorpsi mencukupi. Gas yang tidak
diabsorb dialirkan.ke final absorber (DA-503) untuk diabsorb lebih lanjut.
Larutan absorben dialirkan ke DA-401 kolom bawah.
Faktor yang Memengaruhi Operasi LP Absorber
Kondisi operasi pada lp absorber ditentukan olah gas NH3 dan
CO2 dari Lp Decompresor secara sempurna diabsorb oleh larutan yang
berasal dari atas washing column.
Gas CO2 dimasukan untuk menaikan kapasitas absorbsi, karena
CO2 bereaksi dengan NH3 untuk membentuk amunium karbonat yang
berguna untuk menurunkan tekanan uap parsial amoniak. Akibat injeksi
gas CO2 kandungan air akan sedikit didalam larutan.

Washing Column (DA-401)

Washing Column berfungsi untuk mengabsorb gas-gas yang tidak
terabsorb di EA-401. DA-401 terbagi atas dua kolom. Kolom bawah
berfungsi mengabsorb gas keluaran EA-401B dengan menggunakan
absorben dari EA-402 dan kolom atas berfungsi mengabsorb gas dari
kolom bawah menggunakan kondensat proses. Gas-gas yang tidak
terabsorb dibuang ke atmosfer. Dalam proses absorbsi yang perlu dikontrol
adalah temperatur dan tekanan.
Faktor yang Memengaruhi Operasi Washing Column
- Temperatur
Temperatur atas yang terlalu tinggi akan menyebabkan gas
yang keluar menganduk banyak NH3 dan CO2. Washing column
meliputi bagian atas dan bagian bawah. Suhu operasi bagian atas dan
bagian bawah masing- masing 49oC dan 65oC.
- Tekanan
Tekanan operasi yang rendah akan menyebabkan gasifikasi
larutan karbamat.
4. Unit Pengolahan Proses Kondensat
Gambar 3.11 Diagram Proses Kondensat

Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH3 dan CO2 yang terikut
dalam uap air yang terdapat pada tahap pemekatan.
Tahap ini terdiri atas dua bagian:
- Final Absorber (DA-503)
- Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-
502)
Final Absorber (DA-503)
Uap air yang terbentuk di tahap evaporasi ditarik oleh steam ejector
(EE-201,501/3) dan dikondensasikan di surface condenser (EA-501/2/3).
Uap air yang terkondensasi ditampung di dalam process condensate tank
(FA-501). Uap yang tidak terkondensasi ditarik oleh second ejector (EE-502)
dan dimasukkan ke dalam final absorber (DA-503).
Di dalam absorber, gas dikontakkan dengan kondensat proses dari FA-
501. Dengan pengontakkan ini, uap air akan terkondensasi dan NH3 dan
CO2 terkonversi menjadi karbamat dan aqua amoniak, dengan reaksi sebagai
berikut:
NH3 H2SO4 + H2O NH4OH + Q
Gas-gas yang tidak terabsorb diventing ke atmosfer. Kondensat ditampung

dalam FA-501.
Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-502)
Di dalam kondensat proses terdapat karbamat, urea, dan aqua amoniak.
Sebelum dikirim ke utilitas, senyawa-senyawa ini harus dipisahkan.
Kondensat proses dari process condensate tank (FA-501) dipompakan ke
kolom atas. Pada kolom atas larutan distripping menggunakan gas keluaran
urea hydrolizer (DA-502) dan pemanasan dengans steam. Karbamat dan
aqua amoniak akan terurai menjadi NH3, CO2, dan H2O.
NH4COONH2 2NH3 + CO2 Q
NH4OH NH3 + H2O Q
Gas yang terbentuk dari proses stripping dikirim ke LP
Decomposer (DA-202). Kondesat keluaran kolom atas dimasukkan ke

bagian bawah kolom urea hydrolizer (DA-502). Di dalam kolom

kondensat tersebut dikontakkan dengan steam dan urea yang terkandung
di dalamnya akan terhidrolisis:
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 Q
Gas proses dialirkan ke kolom atas process condensate stripper (DA-
501) dan kondensat dialirkan ke preheater for urea hydrolizer (EA-505)
untuk memanaskan kondensat masukkan urea hydrolizer (DA-502).
Kondensat selanjutnya dialirkan ke kolom bawah process condensate
stripper (DA-501) dan kontak dengan steam untuk menguraikan dan
memisahkan sisa-sisa urea, aqua amonia, dan karbamat. Kondensat keluar
melalui bagian bawah kolom dan didinginkan pada preheater for process
condensate stripper (EA-504) menggunakan kondensat masukkan process
condensate stripper (DA-501).
Kondensat yang bersih adalah kondensat yang mengandung kurang
dari 5 ppm urea dan 5 ppm amoniak. Aliran kondensat yang sudah diambil
panasnya kemudian ditampung di bagian pembutiran. Air dari kondensat
sebagian dipompakan menggunakan water pump for prilling tower dari
(FA-305) menuju prilling tower yang digunakan sebagai scrubber di
prilling tower dan sebagian lagi dialirkan ke FB-801.
5. Unit Konsentrasi (concentration unit)
Unit ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea dari 70% menjadi
99,7% dengan penguapan secara vacuum. Tahap ini terdiri atas dua alat
utama:
- Vacuum Concentrator (FA-202A/B)
- Final Separator (FA-203)

Gambar 3.12 Diagram Proses Konsentrasi dan Pembutiran

Vacuum Concentrator (FA-202A/B)
Larutan urea dari FA-201 dipompakan ke dalam FA-202A. Larutan
urea divakumkan meneggunakan steam ejector hingga kevakuman 125-
185 mmHg (kondisi desain 150 mmHg) dengan pemvakuman akan
menurunkan titik didih air. Panas untuk penguapan diperoleh dari panas
reaksi pada HP absorber (EA-401B). Untuk proses penguapan air dapat
berjalan denga baik diperlikan kontrol terhadap temperatur dan kecepatan
vakuman. Pada tekanan vakum 150 mmHg air memiliki titik didih
80oC. Dengan penurunan titik didih air akan mempermudah pemisahan air
dari larutan. Temperatur operasi dijaga di atas titik didih air. Temperatur
operasi pada 81oC.
Kondisi vakum akan mempengaruhi densitas kristal. Tingkat
kevakuman tinggi menurunkan titik didih air sehingga banyak air yang
menguap dan densitas kristal meningkat. Peningkatan kristal terlalu tinggi

dan menyebabkan penyumbatan pada pipa. Larutan dari FA-202B dengan

kepekatan sekitar 84% berat selanjutnya dipanaskan pada heater for FA-
202 (EA-201) menggunakan steamtekanan rendah hingga temperatur 133-
134oC.
Tingkat kevakuman operasi sama dengan FA-202B. Tingkat
kevakuman yang tinggi akan meningkatkan konsentrasi urea, tetapi apabila
terlalu tinggi dapat menyebabkan chocking pada aliran pipa. Tingkat
kevakuman rendah akan menurunkan konsentrasi urea dan menambah
beban pada final separator (FA-203).
Larutan selanjutnya dimasukkan ke dalam vacuum concentrator
upper (FA-202A). Di dalalm alat ini larutan urea dipekatkan lebih lanjut
hingga mencapai konsentrasi 97,9% berat. Temperatur operasi berkisar
133-134oC. Temperatur terlalu rendah akan menyebabkan terjadinya
chocking (penyumbatan pada pipa karena pembentukkan kristal urea).
Temperatur terlalu tinggi akan mendorong terbentuknya biuret.
Faktor yang Memengaruhi Operasi Vacuum Concentration Bagian
Bawah (FA-202B)
- Pengaruh Kelarutan Urea
Kelarutan berubah terhadap suhu, biasanya kelarutan yang
tinggi terjadi pada suhu yang tinggi pula. Jadi, kristalisasi dapat
terbentuk dengan pendingin larutan jenuh.
- Pengaruh suhu dan Tekanan
Selama operasi panas ditambahkan ke sistem untuk
menguapkan air dengan menaikkan konsentrasi urea, disamping
menjaga suhu air tetap konstan. Tekanan dijaga dibawah kondisi
vacuum untuk membantu penguapan air pada penurunan temperatur.
Selain itu, perubahan tekanan juga berpengaruh terhadap operasi,
terutama terhadap densitas kristal. Kenaikan vacuum mengakibatkan
penurunan temperatur pada slurry. Dengan demikian secara tidak
langsung juga akan menaikan densitas kristal dan sebaliknya. Suhu
dan tekanan pada vacuum concentrasion bagian bawah dijaga masih-
masing sekitar 75-80c dan 140-180 mmHg abs.

Faktor yang Memengaruhi Operasi Vacuum Concentration Bagian Atas

(FA-202A) dan Heater (FA-202)
- Pengaruh Tekanan
Tekanan operasi normal adalah 140-180 mmHg abs.
Pada tahap Ini sebagian besar air yang ada dalam larutandari
Vacuumconcentration bagian bawah diuapkan. Jika tekanan
melebihi 300 mmHg abs maka air yang teruapkan sangat sedikit
dan ini Mengakibatkankonsentrasi inlet final concentrator akan
lebih kecil dari 95% Danmenyebabkan overload. Apabila tekanan
pada tingkat pertama Terlalu rendah maka akan terlalu banyak air
yang diuapkan sehingga konsentrasi larutan akan menjadi sangat
tinggi dan memungkinkan pipa menjadi buntu akibat rendah maka
akan terlalu banyak air yang diuapkan sehingga konsentrasi larutan
akan menjadi sangat tinggi dan memungkinkan pipa menjadi buntu
akibat kristalisasi.
- Pengaruh Suhu
Range suhu operasi sebesar 130-135oC. Jika suhu terlalu rendah
memungkinkan tekanan steam terlalu rendah atau juga terlalu
banyak produk steam yang dilewatkan melalui heater, sehingga
mengakibatkan penguapan kurang efektif. Namun, jika suhu operasi
terlalu tinggi (>135oC) maka jumlah kandungan biuret akan besar...
Final Separator (FA-203)
Pada bagian ini larutan urea dipekatkan hingga konsentrasi 99,7%
dengan tekanan 25 mmHg. Pemekatan dilakukan dengan cara pemanasan
pada final concentration (EA-202) dan pemvakuman di final separator (FA-
203).
Waktu pemekatan dalam FA-203 diatur dengan ketinggian level bawah
vessel. Level operasi pada 70-86% dan ini tergantung pada kapasitas
produksi.
Level yang terlalu tinggi akan menyebabkan peningkatan pembentukkan
biuret. Larutan urea dikirim ke tahap pembutiran.

Setelah dari final separator, larutan dipompa ke prilling tower dengan

pompa molten urea, uap air yang dipisahkan dalam final separator diolah
pada unit proses pengolahan kondensat.
Faktor yang Memengaruhi Operasi Final Concentrator
- Tekanan
Tekanan operasi FA-203 sekitar 36-48 mmHg
- Tingkat kevakuman
Tingkat kevakuman yang rendah meningkatkan kadar air didalam
prill.
- Suhu
Larutan urea dalam FA-202a dipanaskan pada EA-202 menggunakan
Steam temperatur rendah dari rentang ini menyebabkan pembentukkan
padatan/Kristal urea pada pipa dan vessel, karena titik leleh urea pada
tekanan desain alat adalah 138oC dan titik pemadatan urea adalah sekitar
132,6oC. Jika suhu terlalu rendah, kristalisasi urea akan terjadi, dan
mengakibatkan penyumbatan pada line urea prill. Tetapi temperatur terlalu
tinggi akan meningkatkan pembentukkan biuret.
6. Unit Pembutiran (Prilling Section)
Larutan urea dengan konsentrasi 99,7% berat dialirkan ke dalam prilling
tower. Di dalam prilling tower larutan urea dispray, didinginkan dan
dipadatkan untuk memperoleh urea prill. Dalam tahap ini terdiri atas
beberapa bagian:
- Head Tank (FA-301) dan Disitributor (FJ-301A-I)
- Fluidizing Cooler (FD-302)
- Dust Chamber (FC-302)
Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)
Larutan urea dari FA-203 dipompakan ke Head tank (FA-301). Pada
FA-301 larutan dialirkan ke distributor (FJ-301A-I) yang berupa acoustic
granulator. Pada acoustic granulator larutan urea dispray dalam bentuk
tetesan-tetesan. Untuk menghasilkan butiran perlu dijaga temperatur dari
larutan urea. Temperatur operasi dijaga pada suhu 139-140oC. Temperatur
dibawah rentang ini akan menyebabkan chocking, karena larutan urea akan
membentuk kristal/padatan. Temperatur lebih tinggi akan meningkatkan

pembentukan biuret. Larutan urea dialirkan dari FA-301 ke FJ-310A-I secara

gravitasi maka perlu dijaga level pada FA-301. Level tangki dijaga pada level
50-70%. Level lebih rendah akan menghasilkan aliran larutan urea yang lebih
kecil sehingga kualitas produk menurun. Level tinggi meningkatkan
pembentukan biuret.
Fluidizing Cooler (FD-302)
Tetasan urea dari accoustic granulator didinginkan pada fluidizing
cooler (FD-302) menggunakan udara dari blower (GB-302) yang terlebih
dahulu dipanaskan air heater (EC-301) menggunakan steam. Temperatur
adalah variabel yang perlu dikendalikan. Temperatur operasi rendah akan
menghasilkan produk urea prill dibawah temperatur lingkungan. Ketika
produk keluar dari proses pembutiran akan kontak dengan lingkungan,
temperatur produk akan naik mencapai temperature lingkungan. Peningkatan
temperatur diikuti dengan absorpsi uap air dari udara. Temperatur tinggi
pendinginan tidak merata pada urea prill dan terbentuk aglomerasi. Butiran
urea akan disaring menggunakan bar screen, butiran dengan ukuran diameter
lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan kembali di FA-302 dicampur dengan
larutan pencuci dari dust chamber (FD-301). Urea prill yang memenuhi
spesifikasi dispray dengan ureasoft untuk mencegah penggumpalan sebelum
dikirim ke pengantongan.
Dust Chamber (FC-302)
Debu urea dari proses akan direcover pada dedusting system. Dedusting
system terdiri dari dust chamber (FD-301) untuk menangkap debu,
circulation pump (GB-301) dan induce fan untuk menghisap udara panas.
Debu urea yang terbawa oleh udara pendingin ditangkap pada FD-301, debu
yang tertangkap dicuci dengan menggunakan larutan pencuci dengan cara
dispray. Pada bagian atas terdapat demister yang berfungsi untuk menahan
debudan cairan yang tidak terabsorb pada packed bed. Untuk membersihkan
demister digunakan kondensat dari DA-501 yang dispray ke demister. Kedua
larutan pencuci ditampung dalam tangki FD-301. Sebagian larutan dikirim ke
urea soulution tank (FA-201) dan sebagian lagi dikirim ke FA-302 untuk

dicampur dengan off spec urea dan disirkulasi untuk pencucian dust chamber
dan demister

BAB IV
UTILITAS
4.1 Unit Utilitas

Utilitas merupakan komponen penting yang menentukan kelancaran proses
produksi dalam suatu pabrik serta merupakan salah satu bentuk kepedulian jajaran
PT. Petrokimia Gresik dalam menjaga kenyamanan masyarakat dan kelestarian
lingkungan sekitar.
Secara menyeluruh pabrik I memiliki dua unit utilitas, yaitu unit utilitas lama
(existing) dan unit utilitas baru (service unit). Unit utilitas I merupakan unit
penunjang yang bertugas mempersiapkan dan memenuhinkebutuhan operasional
pabrik I, khusus berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan bahan pembantu.
Bagian utilitas I adalah bagian yang bertanggungjawab terhadap :
4.1.1 Unit Penyediaan Air
Air yang digunakan PT. Petrokimia Gresik disuplai dari 2 sungai yaitu:
Water Intake Gunungsari
Hasil yang diperoleh dari Water Intake Gunungsari mempunyai
spesifikasi sebagai berikut :
Jenis : hard water
pH : 7,5 8,5
Total Hardness : 220 ppm sebagai CaCO3
Kapasitas : 800 m3/jam
Water Intake Babat
Produk yang dihasilkan dari Water Intake Babat mempunyai spesifikasi
sebagai berikut:
Jenis : hard water
pH : 7,5 8,5
Total hardness : maks. 200 ppm sebagai CaCO3
Kapasitas : 2500 m3/jam
Hard water ini digunakan sebagai service water, hydrant water, softening
unit pabrik I, air umpan dan dikirim ke produksi II dan III serta ke anak
perusahaan.
Air, meliputi beberapa macam spesifikasi, yaitu:
1. Air proses (process water), yang digunakan untuk proses produksi.

2. Air minum (drinking water), digunakan sebagai air minum dan sanitasi
3. Air Hydrant (Hydrant water), digunakan sebagai air pemadam kebakaran.
4. Air Demineralisasi (Demineralized Water), digunakan sebagai bahan baku
steam, pembuatan larutan kimia, dll.
5. Air pendingin (Cooling water), digunakan untuk mendinginkan mesin,
proses (Heat Exchanger), dll.
6. Service water, digunakan untuk sarana house keeping.
Proses Penyediaan Air
River Water Clarifier filter Hard water
Gambar 4.1 Diagram blok proses penyediaan air

4.1.2 Lime Softening Unit (LSU)
Unit ini menampung hard water dari Water Intake Gunungsari dan Water
Intake Babat di TK 951 yang mempunyai kapasitas 15.000 m 3 dan TK 1103
yang berkapasitas 17.000 m3. Tugas utama dari Lime Softening Unit ini adalah
mengolah hard water dari TK 951 menjadi soft water dengan penambahan
larutan kapur dan polyelectrolite. Soft water ini digunakan sebagai bahan baku
air demin (demineralized water) yang diolah diunit Demin plant. Produk
softwater sebesar 300-380 m3/jam.
Air dari TK 951 dipompa dengan menggunakan pompa P2201 ABC,
kemudian masuk ke dalam Circulator Clarifier yang bagian bawahnya
dilengkapi dengan nozzle untuk menghisap lumpur lumpur disekitarnya dan
mensirkulasi ke dalam difusser, sehingga dapat membantu terbentuknya flok
di dalam deflektor shift. Dengan demikian, proses ini membantu mengikat
garam garam Ca dan Mg yang terlarut dalam raw water. Dengan
menginjeksikan lime maka akan menghasilkan reaksi sebagai berikut :
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 CaCO3 + 2H2O

2Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O

.
Gambar 4.2 Proses lime softening unit
Penginjeksian polyelectrolitber tujuan untuk membentuk flokflok yang
lebih besar dan mudah mengendap. Sludge yang terbentuk akan diblowdown
bila mencapai 10 padatan. Jumlah padatan dijaga antara 6 8 % dan dibuang
secara otomatis setiap 30 menit selama 10 detik. Overflow dari circulator
clarifier dilewatkan ke aquazur T filter. Filter ini berisi pasir silika dan
dilengkapi dengan syphoon bertekanan vakum yang berfungsi untuk
meningkatkan flow filtrat. Filter ini di back wash dengan udara dari
kompresor C 2202 AB yang dihembuskan dari bagian bawah filter sehingga
kotoran yang menutupi filter akan mengalir secara overflow kesaluran
pembuangan. Air produk dari unit pengolahan ini sebagian ditampung di
reservoir R 2201, kemudian dialirkan ke storage tank dengan pompa P 2206
ke tangki 1201, serta dikirim ke produksi II dan III dan ke tangki TK 10 untuk
dialirkan ke demin plant .

4.1.3 Coolling Tower I/III

Unit ini bertugas untuk menyediakan air pendingin dengan suhu 30-
31,5 0C untuk unit utilitas dan proses. Kapasitas produksi keseluruhan adalah
23000 m3 sirkulasi dan di olah di 2 cooling tower, yaitu :
A. Cooling tower T 1201 A, terdiri dari 6 sel yang didesain untuk keperluan
power station existing. Namun karena saat ini power station existing
tidak beroperasi maka cooling tower A diinterkoneksikan dengan cooling
tower amoniak untuk membantu penurunan suhu cooling water dengan
flow sirkulasi 3000 m3/jam.
B. Cooling tower T 1201 B terdiri dari 4 sel yang digunakan untuk
keperluan Unit Produksi I (ZA I dan ZA III) dengan flow sirkulasi 5000
m3/jam.
C. T-2211A cooling water untuk pabrik Amoniak dengan flow sirkulasi
15000 m3/jam.
D. T-2211 B cooling water untuk pabrik Urea dengan flow sirkulasi 5000
m3/jam.
Dari cooling tower A, cooling water dipompa dengan menggunakan
pompa
P 1216 ABC ke basis T-2212 A dan sebagian lagi ke filter 1203 AB.
Sedangkan dari cooling tower B, cooling water dipompa dengan pompa P
1212 ABC ke ZA I, ZA III, CO 2 plant serta untuk kebutuhan AC di kantor
kantor. Air dari sirkulasi proses dengan suhu 40 43 0C masuk ke menara
pendingin di bagian atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui distributor dan
splashing cup (bilah pemercik) dalam bentuk butiran hujan. Udara luar masuk
melalui sirip sirip kayu yang terhisap oleh fan yang berada di puncak
cooling tower dan terkontak langsung dengan air yang turun ke basin,
sehingga temperatur air turun sampai 28 30 0C. Air pendingin dalam basin
harus memenuhi syarat bebas korosi, bebas kerak, bebas jamur, dan bebas
bakteri. Untuk itu perlu diinjeksikan beberapa bahan kimia berikut :
H2SO4 untuk menjaga pH 7,3 7,8.
Cl2 sebanyak 0,2 0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh lumut
lumut.
Nalco 7342 untuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5 7
ppm.

Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh mikroorganisme dan

untuk menjaga agar mikroorganisme dan jamur yang mati tetap melayang
dan tidak melekat pada tube. Zat ini diinjeksikan setiap minggu sekali.
Untuk mengendalikan kadar chloride (160 200 ppm), total solid (600
800 ppm), silika (maksimum 150 ppm) dilakukan blow down secara
manual. Untuk pabrik amoniak dan urea, terdapat unit cooling tower
baru, yaitu :
T 2211 A, terdiri dari 5 sel yang digunakan untuk pendingin air pabrik
amoniak dari suhu 42 0C menjadi 32 0C.
T 2211 B, terdiri dari 3 sel yang digunakan sebagai pendingin air pabrik
urea dari suhu 42 0C menjadi 32 0C. Kontrol operasional dan bahan kimia
yang dipakai di T 2211 AB sama dengan T 1201 ABCDEF
4.1.4 Demineralisasi Plant I/II
Unit ini mengolah soft water menjadi air bebas mineral yang digunakan
untuk air proses dan air umpan boiler. Air dari tangki TK 1201 dipompa
dengan pompa P 1203 ABC disaring di quartzite filter F 1202 ABCD,
kemudian air tersebut dialirkan ke cation exchanger D 1208 ABCD. Setelah
itu air tersebut dialirkan ke begian atas degasifier D 1221 disertai dengan
menghembuskan udara dari blower C 1243 (untuk menurunkan kadar O2 dan
CO2) melalui bagian bawah degasifier. Dari bagian bawah degasifier, air
dipompakan oleh pompa P 1241 AB ke bagian atas anion exchanger D 1209
ABCD, lalu dialirkan ke mixed bed exchanger D 1210 ABC. Produknya
sebagian besar dipakai sebagai air umpan di Boiler B 1102 dan sebagian lagi
ditampung di TK 12406.
A. Quartzite Filter
Alat ini berisi gravel dan pasir yang berfungsi untuk menurunkan
turbiditas soft water hingga menjadi sekitar 2 NTU. Kapasitas desain tiap
vessel adalah 35 m3/jam. Namun dalam operasi dapat ditingkatkan
menjadi 65 m3/jam. Indikator kejenuhan filter dapat dilihat dari kenaikan
hilang tekan dan turbiditas air. Back wash dilakukan dengan
menghembuskan udara, kemudian mengalirkan soft water dari TK 1201
setelah itu dilakukan pembilasan dengan soft water tersebut.
B. Cation Exchanger (D 1208 ABCD)

Alat ini berisi kation tipe C 300 yang berfungsi untuk mengikat ion
ion positif melalui reaksi :
RH2 + 2NaCl RNa2 + 2HCl
RH2 + CaCO3 RCa + H2CO3
RH2 + BaCl2 RBa + 2HCl
Resin akan jenuh setelah bekerja 36 jam yang ditunjukkan
dengan kenaikan konduktivitas anion, FMA (Free Mineral Acid),
kenaikan pH, dan Na serta total hardness yang lebih besar dari 0. Pada
resin yang jenuh akan dilakukan regenerasi dengan menggunakan larutan
H2SO4. Reaksi yang terjadi selama regenerasi adalah:
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4
Spesifikasi air yang keluar dari Cation Exchanger :
pH : 3
Total Hardness : 0
FMA : konstan
Prosedur regenerasi resin pada cation exchanger adalah sebagai
berikut:
Level discharge selama 5 menit.
Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air dari
quartzite filter.
Regenerasi I menggunakan H2SO4 2% volume (kemurnian 98%)
dan densitas 1,01 gr/ml selama 23 menit dengan laju alir 47
m3/jam.
Regenerasi II menggunakan H2SO4 4% volume dan densitas 1,02
gr/ml selama 22 menit dengan laju alir 23 m3/jam.
Pencucian I menggunakan air quartzite filter dengan laju alir 23
m3/jam selama 40 menit.
Pencucian II menggunakan air quarzite filter dengan laju alir 27,5
m3/jam selama 2 jam.
C. Degasifier (D 1221)

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terlarut di

dalam air yaitu dengan cara, produk air yang keluar dari cation exchanger
dispray dari atas dan.dikontakkan dengan udara terkompresi oleh
blower C 1234 dari bawah. Untuk meringankan beban kerja dari unit
degasifier, maka diberi vent untuk gasgas tersebut.
D. Anion Exchanger (D 1209 ABCD)
Unit ini berfungsi untuk mengikat ion ion negatif yang terkandung
di dalam air dengan menggunakan resin anion Castel A 500 P. Reaksi
reaksi yang terjadi adalah :
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2H2O
R(OH)2 + 2HCl RCl2 + 2H2O
R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2H2O
Resin akan menjadi jenuh setelah beroperasi 40 jam dengan
indikasi adalah kadar silika lebih dari 0,1 ppm, pH air yang keluar
menurun, serta konduktivitas menurun drastis. Reaksi reaksi yang
terjadi pada saat proses regenerasi adalah :
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NaCl
RCO3 + 2NaOH R(OH)2 + Na2CO3
Proses regenerasi selesai apabila kadar silika lebih kecil dari 0,1
ppm, konduktivitas maksimum 45 S/cm, dan pH 9,7. Prosedur
regenerasi resin pada anion exchanger adalah sebagai berikut :
Backwash selama 15 menit dengan menggunakan air demin.
Preheating selama 15 menit dengan menggunakan air demin yang
dilewatkan pada heat exchanger hingga mencapai temperatur 50
OC.
Regenerasi dengan menggunakan larutan NaOH 4 % selama 60
menit dengan laju alir 15 m3/jam.
Pencucian I dilakukan selama 60 menit dengan menggunakan air
jenuh demin dengan laju alir 13 m3/jam.
Pencucian II dilakukan selama 90 menit dengan menggunakan air
jenuh demin dengan laju alir 21,5 m3/jam.

E. Mixed Bed Exchanger (D 1210 ABC)

Unit ini untuk mengikat sisa sisa kation dan anion yang masih
terkandung di dalam air setelah melewati cation dan anion exchanger.
Tangki mixed bed exchanger berisi campuran resin kation dan anion.
Karena perbedaan berat jenis, maka resin kation dan anion akan terpisah.
Resin anion berada di lapisan atas dan resin kation berada di lapisan
bawah. Resin pada mixed bed exchanger dapat mengalami kejenuhan
setelah beroperasi selama 3 bulan dengan indikasi konduktivitas terus
meningkat, kadar silika lebih besar dari 0,1 ppm, total hardness lebih
besar dari 0,1 ppm, dan pH cenderung naik atau turun (pada batas pH
kation dan anion). Spesifikasi air yang keluar dari mixed bed exchanger
adalah sebagai berikut:
pH : 7,5
Konduktivitas : > 2,0 S/cm
Kadar silica : < 0,1 ppm
Total Hardness : > 0
pH : cenderung naik terus atau turun terus
Proses regenerasi Mixed Bed Exchanger sebagai berikut :
Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air demin.
Regenerai resin anion dengan menggunakan larutan NaOH 4%
selama 60 menit dengan laju alir 8,7 m3/jam.
Pencucian I dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60
menit dengan laju alir 7,6 m3/jam.
Pencucian II dilakukan dengan menggunakan air demin selama 30
menit dengan laju alir 25 m3/jam.
Regenerasi resin anion dengan menggunakan larutan H2SO4 4%
selama 55 menit dengan laju alir 6 m3/jam.
Pencucian I dengan menggunakan air demin selama 45 menit
dengan laju alir 6 m3/jam.
Pencucian II dengan menggunakan air demin selama 25 menit
dengan laju alir 25 m3/jam.
Level mixing resin selama 25 menit.

Pencucian akhir dilakukan dengan menggunakan air demin selama

60 menit dengan laju alir 30 m3/jam.
Di servis unit pabrik amoniak terdapat unit demineralisasi air
dengan air umpan yang berasal dari steam condensate dari pabrik
amoniak dan unit demineralisasi di utilitas I. Unit demineralisasi ini
terdiri dari carbon filter, cation exchanger, dan mixed bed exchanger
(polisher). Produk unit demineralisasi ini mempunyai spesifikasi sebagai
berikut :
pH : 7 8
Total Hardness : 0
Kadar silica : < 0,01 ppm
Air ini digunakan untuk air umpan pada Waste Heat Boiler (WHB) dan
air proses di pabrik amoniak dan urea

Gambar 4.3 Flow digram demin plant I
Gambar 4.3 Diagram proses produksi demin plant II
4.1.5 Waste Heat Boiler (Whb)/Boiler 1102

Kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh boiler utilitas I
(B 1102) dan Waste Heat Boiler (WHB). B 1102 menyediakan steam untuk

keperluan proses di pabrik amoniak, ZA dan utilitas I. Pada kondisi normal

operasi, pabrik amoniak mengimpor Medium Pressure Steam (MPS) dengan
tekanan 45 kg/cm2 dari B 11028 sebanyak 75 ton/jam. Pada saat start up,
kebutuhan steam akan lebih banyak lagi, lebih dari 120 ton/jam WHB
memproduksi steam dengan tekanan 65 kg/cm2 sebanyak 70 ton/jam untuk
keperluan start up amoniak. Bila unit amoniak beroperasi secara normal,
steam produk WHB dipakai untuk unit urea.
4.1.6 GTG (Gas Turbin Generator)
Kebutuhan listrik di Departemen Produksi I dipenuhi oleh Gas Turbine
Generator (GTG). Pembangkit tenaga listrik di servis unit pabrik amoniak
yang digunakan untuk keperluan pabrik dipenuhi dari Gas Turbine Generator
(GTG) dengan kapasitas operasi normal 33 MW dan output 11,6 kV. Pada
operasi normal, GTG menggunakan bahan bakar gas alam dari Pulau
Kangean, Madura sebesar 14 15 MMSCFD. Apabila terjadi penurunan laju
alir gas, secara otomatis ditambahkan bahan bakar solar.
Servis unit dilengkapi dengan satu buah back up diesel berkapasitas 1
MW. Gas buang yang dihasilkan oleh Gas Turbine Generator (GTG)
memiliki jumlah kalori yang cukup tinggi sehingga digunakan untuk
menghasilkan steam pada Waste Heat Boiler (WHB) dengan fasilitas
additional firing dengan bahan bakar gas alam.

Gambar 4.4 Gas Turbine Generator (GTG)

Unit Utilitas I juga dilengkapi dengan 4 buah pembangkit tenaga listrik
pembantu yang digunakan pada saat darurat terutama pada saat start up
Departemen Produksi I. Bila ada salah satu turbin yang mati, diesel akan
berjalan secara manual. Setiap diesel memiliki kapasitas desain 725 KVA, 380
V, dan 750 rpm. Turbin generator di Unit Utilitas I tersebut tidak digunakan
lagi karena kurang ekonomis.
4.1.7 Drinking Water
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan air minum ke sebagian
instalasi perusahaan (perumahan dan pabrik I) yang dilayani dengan
membentuk jaringan yang melingkar. Kebutuhan air minum sekitar 220
m3/jam. Jaringan yang melingkar meliputi ring utara dan selatan yang
ujungnya saling bertemu. Alat yang mendukung TK 1202 AB dengan pompa
P 1207 AB untuk ring utara ,sedangkan P 1207 CD untuk ring selatan.
Kwalitas yang diharapkan adalah :
pH = 6,8 8,4
Turbidity = 5 NTU ( max )
Cl2 sisa = 0,2 ppm ( max )
Alur Proses Air Minum:
Ring Utara
Hard Water P-1243AB F-1204AB TK-1202A P-1207AB
TK-951/191/1203 Carbon Filter
Ring Selatan
Hard Water P-1243CD F-1204CD F-1205CD TK-1202B
P-1240 F-1104
Carbon Filter P-1207CD
4.1.8 Penyediaan Bahan Bakar Gas Dan Solar
Ada 2 macam bahan bakar yang dipakai pada Unit Utilitas I, yaitu :
Solar, digunakan untuk bahan bakar mesin diesel, pembakaran awal boiler,
diesel pump (fire hydrant) dan keperluan keperluan lainnya diseluruh
pabrik. Solar ditampung di tangki TK 1104, kemudian disalurkan melalui
pompa P 1110 AB ke DP 1204, Unit produksi II dan III, TK 1105, TK 1106,
serta keperluan lainnya. Dari TK 1105, solar digunakan sebagai bahan

bakar mesin diesel sedangkan dari TK 1106 dengan bantuan pompa P 1117
AB, solar digunakan sebagai bahan bakar pembakaran awal boiler.
Gas alam, disupply dari KEI (Kangean Energi Indonesia) dan TSB (Terasun
Batur).
4.1.9 Unit Penyediaan Udara Instrumen
Udara instrumen adalah udara bertekanan yang telah dikeringkan atau
dihilangkan kandungan airnya. Udara Instrumen digunakan untuk keperluan
aerasi, udara campuran, menggerakkan peralatan intrumentasi (pneumatic)
seperti control valve, transmitter, dan lainnya. Udara instrumen diperoleh dari
udara bebas yang diambil dengan kompresor dab udara pabrik yang berasal
dari komresor uadar 101 J dibagian ammonia.
Udara pabrik dari kompresor 101-J masuk ke penerima udara intrumen
untuk dipisahkan kandungan airnya dan sebagai penampung udara sementara
pada tekanan 8 kg/cm2g. Udara kemudian masuk ke filter untuk menyaring
kotoran-kotoran dan minyak yang terbawa, kemudian masuk melalui kerangan
4 tahap ke salah satu pengering udara. Pengeringan udara instrumen adalah
tipe pressure swing heatless dan terdiri dari dua bejana yang diisi dengan
bahan pengering bola alumina atau slica gel untuk menyerap air yang
terkandung dalam udara sehingga memenuhi spesifikasi titk embun -40C
pada tekanan 7,0 kg/cm2g.
Udara yang telah kering keluar dari pengering udara kemudian disaring
kembali keluar filter. Udara instrumen dikirim ke user melewati instrumen air
header. Udara instrumen tersebut bertekanan 7 kg/cm2. Adapun udara
instrumen yang bertekanan 4 kg/cm2 disuplai dari kompresor C 2231 C untuk
digunakan oleh pabrik utilitas exiting, pabrik ZA I/III, pabrik CO 2, dan
pengantongan.

Gambar 4.5 Sistem Udara Bersih
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari penjelasan dan pengamatan di lapangan selama kerja praktek di PT.
Petrokimia Gresik, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. PT.Petrokimia Gresik menggunakan proses continue, sehingga gangguan pada
salah satu proses sangat mepengaruhi unit-unit proses selanjutnya. Oleh karena
itu diperlukan control yang teliti terhadap proses maupun manajemen
produksinya serta dengan mengadakan instrumen-instrumen sebagai cadangan
pencegah terakhir agar proses mampu berlangsung terus.
2. Departemen Produksi I terdiri dari beberapa unit produksi yaitu Pabrik
ammonia, Pabrik Urea, Pabrik ZA I/III dan Unit Utilitas .
3. Selain itu unit produksi I juga menghasilkan produk samping berupa : CO 2 Cair
dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun. Dan CO 2 Padat (dry ice)
dengan kapasitas produksi sebear 4.000 ton/tahun.

4. Proses produksi amoniak
Gambar 5.1 Produksi Amoniak
5. Proses Produksi Urea
Gambar 5.2 Produksi Urea
6. Proses Produksi ZA I/III

Gambar 5.3 Produksi ZA I/III

7. Bagian Unit Utilitas i adalah bagian yang bertanggung jawab terhadap
penyediaan air, penyediaan steam, penyediaan tenaga listrik dan penyediaan
instrumen udara air.
8. Pabrik produksi I memiliki laboratorium terpadu yang bertugas untuk
menunjang kelancaran proses produksi, menjaga mutu produk dan
pengendaluan pencemaran lingkungan.
5.2 SARAN
Untuk meningkatkan efisiensi produksi, diperlukan adanya perhatian khusus
mengenai perawatan (manintenance) peralatan pabrik dan melakukan peremajaan
alat-alat proses yang digunakan secara rutin agar dapat berfungsi dengan baik. Selain
itu, menekankan pentingnya pemakaian alat pelindung diri selama bekerja kepada
karyawan juga sangat diperlukan untuk menjamin kesehatan dan keselamatan kerja.

DAFTAR PUSTAKA
1. Gean Koplis Cristie J-transport, Process And Unit Operations-third edition,

Prentice-Hall inc.,1993
2. Himmeblau D.M., Basic Principles And Calculations In Chemical Enginering
Fourth Editions, Prentice Hall Inc. Englewood Clifts New Jersey 1982
3. Perry J.H. PhD and Green D. Perrys Chemical Engineerss Handbooksixth
edition, McGraw Hill Book Co., Singapore.1984
4. Smith J.M and Van Ness H.c, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics-Sixth Edition , McGraw Hill book Co. Singapore 1975


PKL Petrokimia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PKL Petrokimia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Tugas Akhir PT.

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Pada tahun 2000, pabrik pupuk majemuk PHONSKA dengan teknologi

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Perluasan Pabrik tahap VI:

1.1.1 . Visi dan Misi Perusahaan

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

2. Misi PT Petrokimia Gresik

Gambar 1.1 Logo PT Petrokimia Gresik

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Memproduksi Insektisida, Herbisida, dan Fungisida dengan saham

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

9. PT. Aneka Jasa Gharadika (AJG)

13. Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT. Petrokimia Gresik (K3PG)

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

d. Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jatim tahun 1991

1.2 Tata Letak Pabrik

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Gambar 1.2 Tata Letak Pabrik I PT. Petrokimia Gresik

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

d. Pabrik Aluminium Fluorida

g. Perluasan ketujuh (22 Maret 2005)

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

PT.Petrokimia Gresik akan melakukan joint venture dengan Jordane

Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik

Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik berbentuk matriks, dimana terdapat

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Direktur Produksi membawahi 4 Kompartemen, yaitu Kompartemen

Tabel 1.2 Produk Utama Unit Produksi I

ZA III 400.000 01-Okt-86

Urea 460.000 01-Des-94

Amoniak 445.000 01-Des-94

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Selain itu Unit Produksi Ijugamenghasilkanproduk samping berupa

1.5.3 Departemen Produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat)

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Beroperasi sejak tahun 1985 dengan kapasitas produksi sebesar

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Gambar 1.4 Alur Produksi Pupuk PT. Petrokimia Gresik

Berikut adalah spesifikasi produk pupuk dan non-pupuk yang

Jenis Produksi Spesifikasi

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

P2O5 tot % 45 min

1.6.2 Sistem Pemasaran

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

PT. Petrokimia Gresik menangani langsung kegiatan pemasaran dari

PT. Petrokimia Distributor Kios

Gambar 1.5 Diagram Alur Distribusi Pupuk Tahun 2001 Sekarang

Gambar 1.6 Diagram Alur Pupuk Bersubsidi PT. Petrokimia Gresik

Keterangan : Kondisi Normal

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Kabag Kabag teknologi Kabag PMK Kabag K3

Gambar 1.7 Struktural Departemen Lingkungan dan K-3

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

b. Organisasi Non Struktural

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri

Prodi D3 Teknik Kimia-Fakultas Teknologi Industri