5/17/2018 Viscose-slidepdf.

com

1. Departemen Viscose
Departemen viscose merupakan departemen yang menghasilkan produk antara
yaitu larutan viscose (larutan kental seperti larutan madu yang berwarna orange
kecoklatan) yang akan dijadikan bahan baku proses di departemen spinning.
Departemen viscose ini terdiri dari beberapa unit proses yaitu:
a. Soda station
b. Slurry mixer (pulper)
c. Homogenizer
d. Slurry press
e. Maturing drum
f. Silo (hopper room)
g. Simplex / Xanthator / Churn
h. Dissolver
i. Ripening room (filtrasi)
 j. Refrigeration

1.1 Soda Station (Caustic / Lye Station)

Unit ini berfungsi mempersiapkan larutan NaoH 18% (steeping lye) dan 11%.
NaOH 18% direaksikan dengan pulp untuk pembentukan alkali selulosa sedangkan
NaOH 11% dibutuhkan dalam charge water. Untuk mendapatkan larutan caustic pada
konsentrasi di atas diperlukan beberapa proses, diantaranya adalah proses pengenceran,
pengendapan, dan filtrasi. Ada beberapa sistem pemroses yang digunakan pada soda
station ini, yaitu:
a. Storage tank 
Larutan NaOH 48% dipompakan ke dalam storage tank yang berfungsi sebagai
penampung larutan NaOH 48%. Di storage tank larutan NaOH dipompakan ke
vessel. Dalam vessel dilakukan penambahan uap air yang dihasilkan dari proses
vakum dalam flash drum untuk mengurangi konsentrasi larutan NaOH. Storage tank 
berjumlah 6 buah.
b. ABS sistem

Larutan NaOH dipompakan dari storage tank ke ABS tank secara kontinyu dengan
3
laju alir 4 - 6 m  /jam. Pada ABS tank ini terjadi proses pengenceran dengan

http://slidepdf.com/reader/full/viscose-55b079bfd6ac6 1/9
5/17/2018 Viscose-slidepdf.com

penambahan soft water hingga diperoleh NaOH dengan konsentrasi 45%. Pada ABS
sistem terjadi proses penyerapan (absorpsi) uap air sehingga diperoleh konsentrasi
NaOH sebesar 41 - 43%. ABS tank berjumlah 2 buah.
c. Caustic dissolver
Dari ABS sistem larutan NaOH 41 - 43% dialirkan ke caustic dissolver dan terjadi
pengenceran kembali dengan penambahan soft water hingga mencapai konsentrasi
30%.
d. Settler tank 
Larutan NaOH dimasukkan ke dalam settler tank secara gravitasi selama 70 - 72 jam
(3 hari) untuk mengendapkan kotoran yang kemungkinan masih terbawa sehingga
didapatkan larutan NaOH yang lebih murni. Settler tank berjumlah 14 buah.
e. Desludge tank 
Larutan NaOH yang keluar dari settler dimasukkan ke dalam desludge tank selama 2
- 3 hari. Endapan yang tersisa diumpankan kembali ke dalam caustic dissolver.
f. Strong lye head dan press lye tank 
Dari desludge tank larutan NaOH dipompakan ke dalam strong lye head tank 
kemudian dialirkan ke dalam press lye tank dan dilakukan pengenceran kembali
hingga konsentrasinya mencapai 18%. Selain itu press lye tank juga mendapat
umpan recycle dari filtrate slurry press.
g. Press lye overflow tank (PLOF tank)
Overflow pada press lye tank tersebut dialirkan ke dalam PLOF tank selama kurang
lebih 20 jam yang bertujuan untuk mengendapkan kotoran dan slurry berupa
hemisellulosa.
h. Cricket filter dan sharpless clarifier
Dari PLOF tank filtrat dibagi menjadi dua aliran kemudian mengalami pemurnian di
dalam cricket filter yang berjumlah 2 buah dan sharpless clarifier yang berjumlah 7
buah.
i. Clarifier tank 
Dari cricket filter dan sharpless clarifier dilanjutkan ke dalam clarifier tank untuk 
dilakukan pengendapan lagi agar diperoleh larutan NaOH yang lebih murni lagi.

http://slidepdf.com/reader/full/viscose-55b079bfd6ac6 2/9
5/17/2018 Viscose-slidepdf.com

 j. Dissolving tank 

NaOH yang telah diendapkan kemudian masuk ke dalam dissolving tank dan
ditambahkan chilled water untuk mendapatkan larutan NaOH 11%. Dissolving tank 
berjumlah 4 buah.
k. Lye charge tank 
Hasil pengenceran tersebut kemudian ditampung di dalam lye charge tank untuk 
digunakan dalam proses di simplex.

1.2 Slurry Mixer (Pulper)

Pada slurry mixer terjadi pencampuran caustic (NaOH 18%) sekitar 6200 L dari
steep lye tank dengan lembaran-lembaran pulp. Perbandingan pulp dengan NaOH
adalah 1 : 20. Pulp yang digunakan ada tiga jenis yaitu jenis CNC, AVcell, dan
AVnack. Komposisi yang digunakan dapat dilihat pada tabel 1.1
Tabel 1.1 Komposisi pulp yang digunakan di PT Indo Bharat Rayon
Pulper 1 Pulper 2 Pulper 3 Pulper 4 Pulper 5
CNC 1.5 bale CNC 2 bale CNC 1,5 bale CNC 2 bale CNC 1,5 bale
AVcell 0,5 bale AVcell 0 AVcell 0,5 bale AVcell 0 AVcell 1 bale
AVnack 0,5 bale AVnack 0,5 bale AVnack 0,5 bale AVnack 0,5 bale AVnack 0
*1 bale = 200 kg
Slurry mixer yang tersedia adalah 5 buah dan dioperasikan pada temperatur 51 -
52°C. Komposisi setiap pulper dapat berubah-ubah tergantung atas persediaan pulp dan
kualitas yang diinginkan. Pada pulper terjadi proses pencampuran dan reaksi selama 5 -
7 menit. Pulp akan mengembang dan larutan NaOH 18% akan menyebabkan β-selulosa
dan γ-selulosa larut sedangkan α-selulosa akan bereaksi mengikat Na + serta melepas
-
gugus OH sehingga diperoleh alkali selulosa dan air. Reaksi yang terjadi di dalm pulper
adalah sebagai berikut:
(C6H9O4OH)n + n NaOH - > (C 6H9O4ONa)n + n H2O
Bubur alkali selulosa (alkcell) dari slurry mixer belum homogen tetapi masih dalam
bentuk gumpalan-gumpalan sehingga masih perlu dihomogenkan.

http://slidepdf.com/reader/full/viscose-55b079bfd6ac6 3/9
5/17/2018 Viscose-slidepdf.com

1.3 Homogenizer
Bubur yang dihasilkan dari slurry mixer dipompakan ke dalam homogenizer
untuk dihomogenkan dengan cara pengadukan kontinyu. Hal ini perlu dilakukan karena
alkcell yang dihasilkan dari slurry mixer adalah dengan sistem batch sehingga
komposisi dari sistem batch tidak sama. Pada homogenizer ditambahkan katalis MnSO4 
0,3 - 0,35%V sebanyak 1,8 L tiap batch untuk mempercepat proses pemutusan derajat
polimerisasi pada saat pemeraman.

1.4 Slurry Press

Bubur alkcell basah dari homogenizer dipompakan ke slurry press dengan
menggunakan feed pump. Slurry press digerakkan oleh motor dan berjumlah 8 buah
yang disusun seri untuk memisahkan NaOH yang berlebih dari alkcell. Pengepresan
dilakukan pada mesin dengan sepasang press roll dengan tekanan 12 - 13 bar dan laju
3
alir slurry 23,6 m  /jam. Besarnya tekanan yang digunakan tergantung atas konsentrasi
slurry. NaOH berlebih akan terpisah sehingga bubur alkcell yang dihasilkan akan lebih
kering. Semakin banyak NaOH yang terperas maka bubur alkcell akan lebih putih. Bila
bubur alkcell terlalu encer maka laju alir slurry dikurangi atau tekanan pengepresannya
diperbesar agar pemisahan NaOH berlangsung lebih sempurna. Alkcell yang dihasilkan
mengandung 15,5 - 15,9% NaOH dan 33,5 - 33,9% selulosa.
Alkcell yang sudah dipres (mat alkcell) dibuat serpih terlebih dahulu di pre-
schredder dengan screw conveyor untuk dicabik sehingga mencegah terjadinya choking
pada saat pengecilan ukuran di schredder rolls. Schredder rolls dilengkapi dengan
lickering wire seperti gergaji yang berfungsi untuk membuat mat alkcell menjadi crumb
(bubuk). NaOH yang berasal dari pengepresan disaring dalam wagner filter untuk 
memisahkan alkcell yang masih ada. NaOH hasil penyaringan dialirkan ke press lye
tank di unit soda station sedangkan alkcell hasil penyaringan dialirkan ke homogenizer.

1.5 Maturing Drum

Alkcell crumb dari slurry press diumpankan dengan conveyor ke 5 buah maturing
drum A, B, C, D, dan E. Alkcell crumb bersuhu sekitar 49°C dan mempunyai derajat

polimerisasi antara 900 - 1200. Maturing drum yang digunakan berupa silinder panjang
horizontal yang dilengkapi dengan water jacket untuk mempertahankan temperatur inlet

http://slidepdf.com/reader/full/viscose-55b079bfd6ac6 4/9
5/17/2018 Viscose-slidepdf.com

dan outlet alkcell crumb sehingga temperatur keluaran dari maturing drum menjadi 42 -
45°C. Maturing drum memiliki kemiringan 6° dan bergerak memutar dengan kecepatan
0,25 putaran/menit. Dalam water jacket terdapat aliran steam dan chilled water untuk 
mempertahankan suhu dalam maturing drum.
Di dalam maturing drum, alkcell mengalami pematangan dan depolimerisasi yaitu
pemutusan ikatan molekul menjadi lebih pendek melalui proses oksidasi. Derajat
polimerisasi alkcell menurun menjadi 270 - 290. Pematangan alkcell dimaksudkan
untuk mengondisikan alkcell agar dapat bereaksi dengan CS 2 pada proses berikutnya.
Kematangan alkcell ini dapat dikontrol dengan memeriksa kekentalan alkcell atau harga
Ball Fall (BF) yang diharapkan antara 55 - 66 detik. Ball Fall atau viskositas adalah
waktu yang dibutuhkan untuk jatuhnya sebuah bola baja dengan ukuran 0,125 inci
sepanjang 20 cm di dalam larutan viscose yang terdapat dalam glass test tube diameter 1
inci dengan temperatur viscose 20°C.
Proses depolimerisasi dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain temperatur dan
pemeraman. Semakin tinggi temperatur di dalam maturing drum maka viskositas
semakin rendah. Jika komposisi serat softwood lebih banyak maka temperatur
pemeraman akan lebih tinggi untuk menghasilkan derajat polimerisasi yang sama.
Semakin lama pemeraman maka viskositas larutan semakin rendah . Pemeraman
bergantung pada kecepatan putar maturing drum. Jika maturing drum berputar terlalu
cepat maka waktu pemeraman akan semakin pendek sehingga reaksi depolimerisasi
tidak sempurna. Proses pemeraman di maturing drum berlangsung selama 5 - 6 jam.
Pengecekan temperatur dan viskositas dilakukan setiap satu jam sekali.
Dari maturing drum alkcell didinginkan dalam cooling device dengan
menggunakan udara yang berasal dari ripening room untuk menghentikan proses
depolimerisasi alkcell sehingga diperoleh suhu alkcell 30°C. Kemudian alkcell ditiup
dengan blower ke silo sebagai tempat penampungan alkcell.

1.6 Silo (Hopper Room)

Hopper room adalah suatu ruangan yang terdiri dari alat penimbang otomatis dan
tempat penampungan sementara dari alkcell yang disebut silo. Masuknya alkcell ke silo

diatur dengan membuka dan menutup feed gate yang dilengkapi dengan metal detector
yang digerakkan secara otomatis. Penampungan dilakukan per batch. Kapasitas dari silo

http://slidepdf.com/reader/full/viscose-55b079bfd6ac6 5/9
5/17/2018 Viscose-slidepdf.com

di viscose 1 adalah 2400 kg yang terisi setiap 15 menit sedangkan pada viscose 2 adalah
10500 kg yang terisi setiap 40 menit. Silo dilengkapi dengan alat pengontrol berat dan
motor vibrator yang bergetar untuk menjatuhkan alkcell dengan metode gravitasi
menuju xanthator di simplex room.

1.7 Simplex / Xanthator / Churn

Alkcell dari silo masuk ke xanthator. Temperatur operasi di xanthator adalah
31°C. Alkcell dicampur dengan CS2 sebanyak 950 L/batch dengan cara dispraykan
melalui CS2 sprayer. Larutan NaOH 11% dari dissolving tank diencerkan dengan
menggunakan chilled water dalam lye charge water tank sehingga konsentrasinya turun
menjadi 2%. Perbandingan larutan NaOH 11% dan chilled water adalah 1 : 6. Larutan
NaOH 2% ini dispraykan ke dalam xanthator menggunakan water spray.
Xanthator dilengkapi dengan pengaduk yang digerakkan oleh motor. Reaksi yang
terjadi harus berada pada kondisi vakum dengan menggunakan vacum pump sehingga
tekanannya menjadi 20 - 27 cmHg. Pada saat CS 2 dimasukkan tekanan xanthator harus
berada pada tekanan vakum. Xanthator dilengkapi juga dengan water jacket agar suhu
operasi dapat dipertahankan. Air dalam water jacket adalah chilled water yang terdapat
dalam xanthator jaket tank yang dipompakan menggunakan xanthator jacket water
pump.
Reaksi berlangsung selama 45 menit yang menghasilkan alkali selulosa xanthat.
Reaksi yang terjadi adalah
(C6H9O4ONa)n + CS2 - > n (C6H9O4OCS2Na)
Setelah itu ke dalam tangki xanthator ditambahkan larutan NaOH 2% dari hasil
pengenceran larutan NaOH 11% dengan lye mix charge water.
(C6H9O4OCS2Na)n + 2NaOH - > Na2COOS + NaSH + (C6H9O4OH)n
Penambahan NaOH bertujuan untuk melarutkan gel-gel selulosa xanthat sehingga
dihasilkan larutan kental berwarna orange kecoklatan yaitu larutan viscose. Larutan
viscose mengandung alkali 5,32 - 5,52%w dan selulosa 9,25 - 9,45%w. Reaksi di
xanthator melibatkan CS2 berlebih agar tidak terbentuk gel pada larutan viscose. CS2 
berlebih di xanthator dibuang melalui valve exhaust. Dari reaksi tersebut diperoleh

alkcell xanthat yang larut dalam air sedangkan reaktan (alkcell) tidak larut dalam air.

http://slidepdf.com/reader/full/viscose-55b079bfd6ac6 6/9
5/17/2018 Viscose-slidepdf.com

Reaksi di xanthator dipengaruhi oleh temperatur dan kecepatan impeller. Reaksi

berlangsung secara eksoterm. Banyaknya CS yang ditambahkan berpengaruh terhadap
2
suhu reaksi. Semakin banyak CS 2 yang ditambahkan maka semakin tinggi suhu
reaksinya sehingga menyebabkan perolehan produk berkurang. Jumlah CS2 yang
digunakan dalam proses dikontrol dengan CS 2 level control. Kecepatan impeller
mempengaruhi kecepatan reaksi. Pengadukan yang cepat akan mempercepat reaksi
antara CS2 dengan alkcell.

1.8 Dissolver
Larutan viscose dari tangki xanthator dialirkan ke dissolver dengan tujuan untuk 
pengadukan lebih lanjut agar lebih homogen walaupun larutan viscose sudah matang.
Untuk sebuah xanthator digunakan 2 buah dissolver. Waktu pengadukan dalam
dissolver adalah 2 kali waktu pereaksian di xanthator. Oleh karena itu digunakan 2 buah
dissolver agar lebih efisien. Dissolver dilengkapi dengan impeller untuk pengadukan
selama 2 jam pada temperatur 20°C.
Temperatur diusahakan konstan agar Ripening Index (RI) dan tingkat kekentalan
(BF) larutan viscose dapat dijaga sesuai dengan yang diharapkan. Ripening index adalah
banyaknya larutan NH4Cl 10% yang dibutuhkan untuk mengoagulasikan campuran 20
3
gram larutan viscose dan 30 cm air pada suhu 20°C. Nilai RI yang baik adalah 9,5 -
10,5. Nilai BF yang diharapkan adalah 60 - 70. Bila RI tinggi maka harga BF akan
rendah, temperatur dissolver rendah, dan konsentrasi alkcell dalam larutan viscose
rendah.
Dari dissolver larutan viscose dipompa dan disimpan dalam blender untuk 
dihaluskan. Blender dilengkapi dengan impeller dan disintegrator yang berfungsi untuk 
menyirkulasikan larutan viscose. Larutan viscose dari blender dipompa oleh circulation
pump ke disintegrator. Pada blender, viscose mempunyai kandungan 5,44% alkali dan
9,3% selulosa.

1.9 Ripening Room

Unit ini bertanggung jawab untuk menyiapkan larutan viscose yang mempunyai

nilai RI yang baik dan bebas dari udara dan impurities lainnya. Di dalam ripening room
terdapat dua unit blender. Blender 1 menerima larutan viscose dari dissolver tank 1 - 6

http://slidepdf.com/reader/full/viscose-55b079bfd6ac6 7/9
5/17/2018 Viscose-slidepdf.com

sedangkan blender 2 menerima larutan viscose dari dissolver tank 7 - 13. Larutan
viscose sebelum dimasukkan ke blender terlebih dahulu melewati disintegrator untuk 
menghancurkan gumpalan-gumpalan yang ada dengan alat roda gigi yang berputar
sehingga larutan viscose lebih homogen. Selama pengadukan di blender, suhu dijaga
konstan dengan menggunakan air pendingin yang terdapat pada jaket pendingin.
Pada unit ini disiapkan larutan viscose yang mempunyai RI 9,5 - 11,5 dan BF 55 -
69 detik yang bebas udara dan bebas pengotor lainnya. Dari saringan keluaran blender,
3
larutan viscose ditampung di receiving tank yang bervolume 40 m . Di dalam receiving
tank viscose diaduk dengan pengaduk impeller yang kecepatannya 150 rpm. Larutan
viscose dari blender 1 menuju receiving tank line II sedangkan larutan viscose dari
blender 2 menuju receiving tank line I. Temperatur operasi di receiving tank dijaga pada
temperatur 15 - 20°C.
Masuk ke tahap penyaringan. Dari receiving tank masuk ke filtrasi I (ukuran
lubang saring 30 µm). Filtrat yang bagus masuk ke intermediate tank I kemudian lanjut
ke filtrasi II (ukuran lubang saring 25 µ m). Filtrat yang bagus masuk ke intermediate
tank II dan dipompakan ke flash deaerator untuk divakumkan (dari ABS sistem / steam
 jet ejector) sehingga gelembung udara dalam viscose dapat dihilangkan. Melalui strainer
dipompakan ke KKF sebagai filtrasi III (ukuran lubang saring 20 µm) untuk selanjutnya
ditampung di spinning tank. Penghilangan udara bertujuan agar serat-serat tidak mudah
putus pada proses regenerasi di spinning nantinya.
Dari receiving tank setelah melewati filtrasi I terdapat filtrat yang tidak baik yang
akan masuk ke GCF reject I. Filtrat yang bagus kembali ke filtrasi I sedangkan filtrat
yang tidak baik ditampung di reject II dan masuk ke filter press. Filtrat dari filter press
yang bagus kembali ke filtrasi I sedangkan filtrat yang tidak baik dibersihkan secara
dressing / lye back wash.
Viscose yang telah bebas udara dan bersih dari kotoran disimpan dalam spinning
tank di ripening room untuk mematangkan viscose yang siap diregenerasi. Derajat
kematangan viscose (RI) sangat dipengaruhi oleh BF dan temperatur sehingga
temperatur ripening room dijaga antara 16 - 18°C. Parameter yang dijaga di departemen
viscose PT. Indo Bharat Rayon adalah sebagai berikut:

1. Kandungan caustic masuk pulper 18 - 18,2%

2. Kandungan alkali di slurry press 15,5 - 15,9%

http://slidepdf.com/reader/full/viscose-55b079bfd6ac6 8/9
5/17/2018 Viscose-slidepdf.com

3. Kandungan selulosa di slurry press 33,5 - 33,9%

4. Viscose mengandung 5,4 - 5,6% NaOH
5. Viscose mengandung 9,1 - 9,2% selulosa
6. Ball Fall (BF) viscose 50 – 60 detik 
7. Ripening Index (RI) viscose 10 - 12
8. Viscose bebas udara
9. KW (kemampuan viscose terfilter di spinning) < 15 dengan menggunakan
Nagda method

1.10 Refrigeration / Chiller

Penyuplaian air pendingin di PT. Indo Bharat Rayon berasal dari unit chiller di
departemen viscose. Mediator yang digunakan untuk proses chiller adalah freon chiller,
NH3 chiller, dan LiBr chiller (Thermax dan Gold Start). Temperatur limit yang
diperlukan 5 - 7°C sesuai dengan suhu yang diperlukan di departemen lainnya.

http://slidepdf.com/reader/full/viscose-55b079bfd6ac6 9/9