Cipta Tri Satria Bakti

151734006
D4-Teknik Konservasi Energi
Pre-Audit PT. Indo Bharat Rayon

I. Penjelasan Umum

PT. Indo Bharat Rayon memproduksi viscose rayon staple fibers, dengan kapasitas
awal sebesar 45 ton/hari, dan saat ini telah diperbesar menjadi 310 ton/hari. Selain
menghasilkan rayon sebagai produksi utama, PT. Indo Bharat Rayon juga menghasilkan
sodium sulfat (Na2SO4) sebagai produk sampingnya dan juga memproduksi larutan asam
sulfat (H2SO4) pekat dan cairan karbon disulfida (CS2) sebagai bahan baku pembantu
proses.
Rayon fibre merupakan fiber selulosa alami yang dimanufaktur dari pulp kayu.
Rayon fibre secara meluas digunakan di perusahaan tekstil dan perusahaan lainnya yang
memproduksi produk kesehatan seperti lap kertas (sanitary napkins) dan lainlain. Didalam
industri tekstil, rayon digunakan untuk manufaktur bahan kain (fabric) dengan penggunaan
100% rayon, atau dicampur dengan serat fiber yang lain. Rayon fibre telah diterima diseluruh
dunia dan telah menjadi salah satu bahan baku tekstil yang paling penting untuk industri
tekstil di Indonesia.
PT. Indo Bharat Rayon adalah pabrik pertama yang memproduksi viscose rayon
staple fiber di Indonesia. Sebelumnya, seluruh kebutuhan viscose rayon staple fiber diimpor.
Dengan demikian mulai berproduksinya PT. Indo Bharat Rayon telah menghemat devisa
yang sangat berharga bagi Indonesia. PT. Indo Bharat Rayon mengekspor 20% - 30% dari
produksinya dan 60% 65% produksi rayon tersebut diekspor secar langsung yaitu melalui
industri-industri hilirnya dalam bentuk benang, kain dan pakaian jadi. Sehingga total
seluruhnya kurang lebih 80% - 85% dari rayon fiber tersebut diekspor.
II. Departemen di PT. Indo Bharat Rayon

PT. Indo Bharat Rayon memiliki dua departemen yang berperan penting dalam
proses utama yaitu :
1. Departemen Viscose
2. Departemen Spinning
Selain itu, terdapat pula beberapa departemen yang berperan dalam proses
pendukung, yaitu :
1. Departemen Auxillary
2. Departemen Ancilliary
3. Departemen Pengolahan Air (Water Treatment)
4. Power Plant

III. Sistem Proses

Proses utama yang terjadi di PT Indo Bharat Rayon adalah proses pembuatan staple
fibre rayon. Proses pembuatan staple fibre rayon tersebut diawali dengan pembuatan larutan
viscose di departemen viscous kemudian proses regenerasi larutan viscose menjadi filamen
oleh larutan spinbath pada departemen spinning.

A. Departemen Viscose
Departemen viscose berfungsi untuk mengolah bahan baku pulp menjadi
larutan viscose. Departemen viscose terdiri dari beberapa unit proses yaitu :
1. Soda Station
2. Slurry Mixer (Pulper)
3. Homogenizer
4. Slurry Press
5. Maturing Drum
6. Silo
7. Simplex Room
8. Dissolver dan Blender
9. Ripening Room
Berikut adalah diagram alir departemen viscose :

1) Soda Station
Unit Soda station ini berfungsi untuk mempersiapkan larutan soda caustic
(NaOH) yang dibutuhkan untuk membuat larutan viscose. Pengolahan soda caustic
pada unit ini meliputi proses pengenceran, penyaringan, dan pengendapan.
Caustic unloading larutan NaOH yang memiliki konsentrasi 48%
dipompakan kedalam storage tank yang berjumlah 6 buah, storage tank ini berfungsi
sebagai tempat penampungan larutan NaOH dan sebagai tangki persediaan NaOH.
Kemudian dari Storage tank larutan NaOH dipompakan secara continue ke dalam
ABS vessel 1 dengan laju 160-180 m3/jam dan ABS vessel 2 dengan laju 170-190
m3/jam. Dalam ABS system larutan NaOH akan menyerap uap air yang
menyebabkan penurunan konsentrasi NaOH dari 44-45% menjadi 45-46% pada ABS
vessel 1 dan 42-44% pada ABS vessel 2. Dari outlet vessel 2 ditmpung ke ABS tank,
dari ABS tank caustic dipompakan ke dalam caustic dissolver dengan laju 55
m3/jam. Didalam caustic dissolver terjadi pengenceran dengan penambahan soft
water hingga konsentrasi caustic mencapai 32-34%. Jumlah soft water yang
 ditambahkan sebanyak 60-65 m3/jam. Dari caustic dissolver, caustic dipompakan
ke dalam tangki settler yang berjumlah 22 buah. Tangki Settler berfungsi
mengendapkan kotoran-kotoran terutama Fe selama 40 jam. Larutan NaOH dengan
konsentrasi 33% dari settler tank dialirkan ke top tank.
Dari top tank larutan NaOH dialirkan ke tangki Steep Lye 1 untuk
diumpankan ke Pulper. Tangki Steep Lye terdiri dari dua unit yaitu Steep Lye 1 dan
Steep Lye 2. Tangki Steep Lye 2 berfungsi menampung larutan NaOH hasil pressing
pada Slurry press. Larutan NaOH tersebut kemudian dilewatkan pada Wagner Filter
untuk mengalami pemisahan dari pengotor. Overflow dari tangki Steep Lye 2
ditampung dalam Press Lye Overflow Tank (PLOF Tank). Dari PLOF Tank larutan
NaOH dialirkan ke Sharpless dan Kircket untuk mengalami penyaringan sehingga
fibre akan terpisahkan.
Pencucian NaOH pada sharpless dilakukan dengan mengalirkan NaOH dari
arah bawah, fibre yang ada pada larutan NaOH akan menempel pada baling-baling
yang ada pada sharpless dan larutan NaOH yang telah bersih mengalir ke atas menuju
Clarified Tank. Pemisahan fibre pada Kircket terjadi dengan adanya kain pada
dinding Kircket. Fibre-fibre yang ada pada larutan NaOH tertahan pada kain tersebut.
Tangki clarified hanya berfungsi sebagai tangki penampungan. Dari Clarified Tank
larutan NaOH dialirkan ke Diss Lye Tank. Pada Diss Lye Tank larutan NaOH
mengalami pengenceran dengan menggunakan soft water hingga konsentrasi 15%.
Larutan NaOH dengan konsentrasi 15% tersebut kemudian mengalami proses
pendinginan dengan menggunakan chilled water sehingga suhunya turun menjadi 5-
10 oC. Larutan NaOH tersebut digunakan dalam proses pembuatan larutan viscose
pada seksi simplex.

2) Slurry mixer (pulper)

Slurry mixer atau pulper merupakan tempat pencampuran pulp sebanyak 2,5
bale (500 kg) dengan NaOH 17,8-17,9% sebanyak 7000 L hingga terbentuk slurry
dan ditambahkan katalis MnSO4 dengan konsentrasi 0,35% sebanyak 1800 ml/batch
yang bertujuan untuk mempercepat pemutusan rantai polimer. Dengan konsentrasi
NaOH tersebut, kandungan sellulosa yang dapat l -
cellulose saja. Larutan NaOH dimasukkan terlebih dahulu ke dalam slurry mixer
karena apabila pulp dimasukkan terlebih dahulu, impeller tidak akan kuat berputar.
 Pulp dimasukkan ke dalam slurry mixer setelah NaOH secara perlahan higga
terbentuk slurry.
Reaksi yang terjadi di dalam pulper :
(C6H9O4OH)n+nNaOH  (C6H9O4ONa)n+nH2O
Sellulosa kaustik alkali sellulosa air

Di dalam slurry mixer ini proses berlangsung pada suhu 510C. Proses ini
dilakukan secara batch dengan waktu reaksi 7-8 menit.

3) Homogenizer
Homogenizer berfungsi untuk mencampurkan slurry yang berasal dari pulper
agar menjadi larutan yang homogen. Hal ini dikarenakan bubur alkali sellulosa yang
berasal dari pulper masih terdapat gumpalan-gumpalan. Adapun kecepatan putar dari
impeller pada homogenizer adalah 40 rpm. Selain itu, homogenizer juga berfungsi
sebagai penampung sementara sebelelum masuk ke slurry press.

4) Slurry press
Slurry press merupakan tempat untuk memisahkan alkali selullosa dari
larutan NaOH. Dari homogenizer, slurry dialirkan ke dalam slurry press untuk
mengalami pressing dengan menggunakan dua buah roll dengan putaran yang
berlawanan arah sehingga alakali selullosa akan terpisah dari larutan NaOH. Yang
harus diperhatikan pada unit slurry press ini yaitu speed pulp, Vat pressure, roll press,
dan Flow. Konsentrasi slurry yang masuk akan mempengaruhi setting tekanan yang
akan digunakan. Banyaknya alksell yang dihasilkan tergantung atas kecepatan putar
rol. Semakin sedikit slurry yang masuk mengakibatkan vat pressure akan semakin
tinggi sehingga kecepatan putar roll press harus dikurangi agar pemisahan NaOH
berlangsung sempurna. Begitu juga sebaliknya, slurry yang terlalu tebal
menyebabkan vat pressurenya semakin kecil.
Slurry press akan menghasilkan mat yang kemudian masuk ke dalam
preshredder untuk dicabik-cabik agar diperoleh butiran-butiran yang lebih halus
untuk mencegah terjadinya chooking didalam shredder roll sehingga tidak akan
menyumbat saluran yang menuju ke maturing drum. Lickering wir merupakan alat
yang digunakan dalam proses pencabikan. Larutan NaOH 18% yang terpisah setelah
pengepressan akan melewati wagner filter untuk memisahkan kotorankotoran yang
 terbawa dalam larutan NaOH. Proses yang terjadi pada Wagner filter ini hampir
sama dengan proses pada Rotary Drum Filter. NaOH hasil penyaringan wagner filter
dialirkan ke press lye tank 2 di unit soda station, sedangkan kotorankotorannya
langsung dibuang.

5) Maturing Drum
Maturing drum merupakan alat yang digunakan untuk pematangan alkali
selullosa yang bertujuan untuk mengkondisikan alksel agar dapat bereaksi dengan
CS2 pada proses pembentukan alkali selullosa xanthat didalam simplex, dan proses
depolimerisasi yaitu menurunkan derajat polimerisasi alkali selullosa dari sekitar
1000 menjadi 300. Proses pemeraman didalam maturing drum berlangsung selama 4
jam, semakin lama pemeraman maka viskositas semakin rendah. Lamanya
pemeraman bergantung pada kecepatan putar maturing drum. Kecepatan putaran
yang tinggi menyebabkan waktu pemeraman semakin cepat sehingga reaksi
depolimerisasi tidak sempurna.
Maturing Drum adalah alat berbentuk silinder besar dengan panjang 18 m
dan diameter 2,3 m yang berputar dengan kecepatan ± 0,4 putaran/menit atau 2,5
menit per putaran. Didalam alat ini terdapat buffle dengan kemiringan 5-8 dengan
maksud agar alksell didalam drum bergerak maju perlahan. Suhu di dalam maturing
drum perlu dijaga pada range 43-45°C pada outlet drum. Semakin tinggi suhu
didalam maturing drum maka viskositasnya semakin rendah (BF rendah) dan
Ripening Index (RI) naik. Oleh karena itu, maturing drum dilengkapi dengan water
jacket yang berfungsi untuk mempertahankan suhu di dalam drum agar tetap dalam
kondisi yang ditentukan. Pemanas yang digunakan dalam jaket berasal dari steam
sedangkan pendinginya berasal dari chilled water.
Kematangan alksell dapat dikontrol dengan memeriksa kekentalan alksell
dengan uji Ball Fall (BF) sekitar 60-70 detik tiap satu jam. Dari maturing drum
alksell didinginkan dalam cooling device dengan bantuan blower agar nilai derajat
polimerisasi alksell tidak berubah lagi atau dengan kata lain menghentikan proses
depolimerisasi. Alkcell yang keluar dari cooling device memiliki suhu 27-28o C.
Dari cooling device alksell dialirkan ke unit silo menggunakan udara yang berasal
dari blower dengan tekanan 0,2 bar (sistem pneumatik).
6) Silo
Silo merupakan tempat penampungan alksell dan tempat penimbangan berat
alksell sebelum masuk simplex. Silo yang terdapat pada departemen viscose 1
masing-masing dapat menampung sekitar 2,4 ton alkali selullosa. Silo dilengkapi alat
pengontrol berat dan motor getar (vibrator motor) untuk memudahkan alksell turun
ke simplex. Masuknya alksell ke silo diatur dengan membuka dan menutup
gate/pintu feeding yang digerakan secara otomatis. Alksel terlebih dahulu akan
mengisi silo yang kosong hingga mencapai berat yang telah disetting setelah penuh
gate akan menutup dan selanjutnya alkcell akan mengisi silo kosong berikutnya.

7) Simplex Room
Simplex merupakan reactor batch tempat terbentuknya larutan viscose. PT.
Indo Bharat Rayon memiliki 18 buah simplex pada departemen viscose 1 yang
dijalankan secara manual. Simplex dilengkapi dengan motor pengaduk dengan dua
gear kecepatan. Sebelum digunakan simplex harus dalam keadaan bersih. Setelah
berat timbangan alksell di silo memenuhi berat yang diharapkan yaitu 2,4 ton,
selanjutnya alksell dimasukkan ke dalam simplex dan ditutup rapat-rapat untuk
mencegah udara luar masuk simplex. Selanjutnya simplex divakum hingga mencapai
tekanan -25 mmHg pada suhu ±31-32°C, tujuan dari pemvakuman ini ialah agar pada
saat CS2 dimasukkan ke dalam simplex tidak menimbulkan ledakan dan
menghindari adanya oksigen karena titik didih CS2 sebesar 43°C. CS2 yang
dimasukkan kedalam simplex sebanyak 200 L. Motor pengaduk diatur pada
kecepatan rendah yaitu 3 putaran per menit. Pada saat CS2 bereaksi dengan alksell
tekanan dan temperatur akan naik hingga 34-39°C, lalu suhu akan turun kembali
menjadi 34-36 °C, hal ini menandakan produk telah matang (alksell berubah warna
dari putih menjadi orange). Setelah itu dimasukkan larutan NaOH 2% untuk
melarutkan gel-gel selullosa xanth at sehingga dihasilkan larutan kental yang
berwarna seperti madu yang disebut larutan viscose. Waktu reaksi keseluruhan

8) Dissolver room
Dissolver room berfungsi untuk menghaluskan dan menghomogenkan
larutan viscose yang keluar dari simplex. Terdapat 36 dissolver dengan kapasitas
 masingmasing 60 m3. Dissolver dilengkapi dengan impeller untuk pengadukan yang
berlangsung selama 3200 detik pada temperatur 320C.
Setelah larutan viscose mengalami penghalusan di dissolver, selanjutnya
masuk ke blender untuk dihomogenkan dan dihaluskan kembali karena
kemungkinan masih terdapat gumpalan-gumpalan. Sama halnya dissolver, blender
juga memiliki impeller untuk pengadukan. Terdapat 3 unit blender dengan kapasitas
60 m3, dimana blender 1 menerima larutan viscous dari dissolver 1-5, dan blender 2
dan 3 menerima larutan viscose dari dissolver 6-18. Waktu tinggal dalam blender
bergantung pada level minimal yaitu 50% dan maksimal 80%. Larutan viscose
keluaran blender akan ditampung didalam receiving tank yang didalamnya terdapat
impeller untuk mengaduk larutan viscose agar tidak menggumpal sebelum diproses
di ripening room.

9) Ripening room
Ripening Room berfungsi untuk menyiapkan larutan viscose yang bebas
udara dan impurities lain karena akan berpengaruh pada pembentukan fibre. Udara
yang masih terkandung dalam larutan viscose dapat menyebabkan serat terputus pada
pembentukan serat di mesin spinning. Pada unit ini disiapkan larutan viscose yang
mempunyai RI antara 13,5 – 15,5 dan BF antara 60 – 70 sekon serta bebas dari udara
dan pengotor lainnya.
Terdapat tiga proses utama yang dilakukan di ripening room yaitu proses
filtrasi, proses deaerasi dan proses pematangan larutan viscose. Dalam ripening room
larutan viscous mengalami tiga tahap penyaringan. Pertama, larutan viscose dari
receiving tank masuk ke dalam filter I (ukuran lubang saring 30 µm). Filtrat yang
bagus masuk intermediate tank I kemudian filtrasi II (ukuran lubang saring 25 µm).
Filtrat masuk ke intermediate tank II dan dipompakan ke flash deaerator yang
divakumkan dengan memanfaatkan vakum dari ABS system/steam jet ejector. Pada
tahapan ini diinginkan agar gelembung-gelembung udara dapat dihilangkan. Adanya
udara dapat mengganggu proses regenerasi di unit spinning machine. Selanjutnya
larutan viscose dilewatkan melalui strainer dan dipompakan ke filter III (ukuran
lubang saring 20 µm) untuk selanjutnya ditampung di spinning tank. Viscose reject
ditampung dalam reject tank untuk kemudian dilakukan filtrasi kembali. Reject dari
proses filtrasi viscose reject tersebut kemudian masuk ke filter press.
B. Departemen Spining
Departemen spinning berfungsi mengolah larutan viscose menjadi staple fibre rayon.
Proses pembuatan staple fibre rayon ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu: Dope Room,
Spinning Machine, Cutter, Recovery Through, After Treatment, Drying, dan Balling
Press.
Gambar diagram alir departemen Spining dapat dilihat dari gambar dibawah :

1) Dope Room
Dope room merupakan unit tempat dilakukannya penambahan zat additive
pada larutan viscose, adapun zat additive yang digunakan, yaitu:
 Berrol Zat additive ini digunakan untuk fibre jenis woven. Fungsi dari Berrol
adalah untuk menambah kekuatan filamen pada proses stretching (penarikan)
dan agar filamen lebih berkilau.
 Titanium Dioksida (TiO2) Zat additive ini digunakan untuk fibre jenis non-
woven. Titanium dioksida ini dapat memberikan kesuraman (derajat
kekusaman) pada fibre.
Penambahan bahan additive ini dilakukan dengan menginjeksikannya ke
dalam tangki static mixer yang telah berisi larutan viscose. Dalam static mixer terjadi
pengadukan dengan bubble. Larutan viscose kemudian dipompakan ke spinning
 machine dengan menggunakan pump shaft. Pump shaft ini berfungsi agar larutan
viscous yang keluar di setiap lubang spinneret jumlahnya sama yaitu 0,28-0,30 cc.

2) Spinning Machine
Spinning machine merupakan tempat terjadinya proses regenerasi larutan
viscose menjadi selulosa dalam bentuk filamen dengan menggunakan larutan
spinbath. PT. Indo Bharat Rayon memiliki 6 buah mesin spinning yaitu: M/C 1,2,3,6
untuk produksi staple fibre rayon jenis woven (untuk tekstil) dan M/C 4 dan 5 untuk
produksi staple fibre rayon jenis non-woven. Dari static mixer larutan viscose
dipompakan ke spinning machine dengan menggunakan pump shaft melalui side A
dan Side B.
Kemudian viscose dipompa oleh individual gear pump ke penyaringan candle
filter dan diteruskan melalui goose neck ke unit jet yang dilengkapi fine sieve sebagai
akhir penyaringan viscose sebelum keluar dari lubang spinneret. Larutan viscose
disemprotkan dari arah bawah ke larutan spinbath. Larutan viscose mengalami
regenerasi menjadi selulosa dalam bentuk filamen yang kemudian filamen tersebut
kemudian ditarik oleh guide roller dan godet kemudian dikumpulkan dan ditarik oleh
roller stretch yang arah putarannya berlawanan arah dengan arah putaran godet. Dari
roller stretch tow diregangkan oleh idle roller dan feed roller.
Selama pemberian tegangan, tow dibersihkan dengan soft water untuk
menghilangkan kandungan asam sulfat. Pada spinning machine selain terjadi reaksi
regenerasi terjadi penentuan denier (ukuran filamen), tenacity (kekuatan tarik), dan
stretching (kelenturan). Denier ditentukan oleh perbedaan spin dari pump shaft dan
stretching. Spinneret berbentuk bulat yang terdiri dari 45 mata. Pada setiap mata
terdapat lubang-lubang dengan ukuran ± 50 µ. Jumlah lubang pada setiap mata
spinneret adalah 1500 lubang. Spinneret terbuat dari logam mulia atau campuran
platinarhodium supaya tahan terhadap sifat korosif asam sulfat. Di seksi spinning
machine selain terjadi proses utama yaitu pembentukan filamen juga terjadi reaksi
samping yang menghasilkan air dan natrium sulfat. Kandungan NaOH pada larutan
viscose bereaksi dengan H2SO4 pada larutan spinbath sehingga terjadi pembentukan
Natrium Sulfat yang mengakibatkan meningkatnya kadar Natrium Sulfat dalam
larutan spinbath. Hasil samping tersebut kemudian ikut ke dalam larutan koagulan
yang menyebabkan larutan koagulan menjadi encer dan perlu di make up. Larutan
 spinbath sisa pemakaian dialirkan ke seksi spinbath untuk diolah kembali hingga
komposisinya sesuai dengan limit yang telah ditentukan.

3) Cutter
Setelah mengalami peregangan, tow dipotong menjadi staple dengan panjang
38 – 51 mm (setting panjang fibre bisa berubah-ubah sesuai permintaan konsumen).
Cutter mempunyai dua pisau yang terpasang dengan sudut 1200 pada piringan yang
berputar. Pada saat dipotong tow diletakkan dengan posisi tegak lurus terhadap pisau.
Posisi ini diperoleh dengan bantuan semburan air bertekanan 2,5 – 4,5 kg/cm2. Air
tersebut terdiri atas funnel water yang merupakan air sirkulasi dari sump zone dan
ventury water yang merupakan air dari scrubber dengan suhu keduanya sekitar 900C.
Penggunaan ventury water dilakukan untuk menunjang penggunaan funnel water
agar tangki funnel water tidak kosong karena sebagian funnel water disirkulasikan
ke departemen auxillary untuk recovery Na2SO4.

4) Recovery Through
Recovery through dilakukan untuk mengambil kembali CS2 yang ada pada
staple fibre untuk dikembalikan ke departemen ancillary untuk selanjutnya
mengalami refinery. Pengambilan CS2 dilakukan dengan menginjeksikan uap air
yang memiliki suhu sekitar 90 oC dari bagian bawah bak recovery through. Uap air
tesebut akan menguapkan CS2 yang terdapat pada fibre.
Campuran uap air dan uap CS2 dijebak oleh air yang keluar dari scrubber
dengan tujuan untuk menghilangkan belerang. Campuran uap tersebut kemudian
dialirkan ke sistem kondensor. Sistem kondensor terdiri dari tiga buah kondensor
yang terpasang seri. Tujuan dipasang seri adalah untuk menurunkan suhu secara
bertahap sampai mencapai suhu yang diinginkan.
Pada kondensor I suhu dikendalikan dari suhu 940C menjadi 850C, dengan
menggunakan soft water di kondensor II sehingga suhunya turun menjadi 50-60 0C.
Kondensor II posisinya tegak lurus dengan tujuan CS2 yang akan dipisahkan akan
turun ke separator. Pada kondensor II diharapkan gas CS2 sudah terpisahkan. CS2
yang terkondensasi dialirkan ke separator. Larutan CS2 yang diperoleh ditampung di
storage tank. Pada kondensor III suhu diturunkan kembali mencapai 15-25 0C
dengan menggunakan chilled water. Kandungan CS2 liquid sekitar 45% dan dikirim
 ke departemen ancillary. Sementara itu uap yang tidak terkondensasi pada kondensor
III dibuang ke udara melalui chimney.

5) After Treatment
Serat rayon yang keluar dari recovery through kemudian didorong keluar oleh
funnel water. Mat (fibre yang telah bebas dari CS2) dibawa oleh conveyor secara
perlahan-lahan menuju bak after treatment. Di dalam bak tersebut akan terjadi proses
First Wash and Acid Free Washing, Desulph Wash, Second Wash, Bleach Wash,
Third Wash and Acid Wash, Final Wash, Soft Finish,

6) Drying
Proses pengeringan ini dimaksudkan untuk menghilangkan kandungan air
yang masih terdapat dalam fibre. Sebelum masuk dryer, mat dialirkan ke mesin
pencabik (comber). Pencambikan ini berfungsi untuk menguraikan mat sehingga
fiber tidak menggumpal. Dengan demikian akan memperluas permukaan kontak
antara udara dan serat dan lebih mudah dikeringkan. Dryer dilengkapi dengan drum
yang berputar searah dan dan sebagai pemanas digunakan steam coil. Steam masuk
melalui coil dengan laju 5,942 Ton/h dan suhu 309,3 oC. Panas yang timbul pada
coil dihisap oleh fan untuk kemudian panas tersebut digunakan untuk mengeringkan
fibre. Unit dryer dibagi dalam 9 zona, yaitu zona A1-A dan Zona B1-B4. Proses
pengeringan ini berlangsung secara bertahap, masing-masing zone mempunyai suhu
pengeringan yang berbeda-beda. Perpindahan serat dari zona A ke ona B adalah
dengan menggunakan conveyor, serat menempel pada conveyor karena adanya
tekanan dari sirkulasi pada fan.

7) Balling Press
Setelah melalui proses drying, staple fibre rayon mengalami pengepresan dan
siap dipasarkan dalam bentuk bale dengan berat 250 – 270 kg/bale. Fiber dari balling
press melalui feed roller diteruskan ke bagian bawah feeder box yang dilengkapi
dengan pengatur berat. Pengisian terus dilakukan sampai mencapai berat yang telah
diset dan dipress sesuai dengan setting yang telah ditentukan. Jika fiber sudah penuh
dalam box maka secara otomatis akan berputar 1800 ke arah sebaliknya sehingga
box yang kosong siap diisi fiber berikutnya sedangkan box yang sudah penuh siap
dibungkus dan diikat dengan kawat. Proses selanjutnya sebelum masuk gudang, bale
 ditimbang beratnya dan ditulis berat aktualnya termasuk nomor bale dan label bar
code, selanjutnya melewati sensor moisture. Jika kadar air antara 913% maka bale
siap disimpan dalam ware house sedangkan yang kadar airnya melebihi dari limit
maka dikembalikan ke dalam dryer.

C. Departemen Auxillary
Departemen Auxillary bertugas untuk menangani acid recovery dan salt recovery.
Maksud dari penanganan acid recovery yaitu menampung return acid (larutan spinbath)
dari spinning departemen dan mengendalikan konsentrasi acid agar dapat digunakan
kembali oleh spinning departemen, sedangkan penanganan salt recovery yaitu
mengambil produk samping yang terbentuk yaitu sodium sulphate (Na2SO4) yang
terbentuk akibat reaksi antara larutan viscose dan larutan spinbath yang dihasilkan dari
proses regenerasi di departemen spinning. Departemen auxilliary ini memiliki enam
unit, yaitu :
1. Unit spinbath
2. Unit evaporator
3. Unit crystallizer
4. Unit calcination
5. Unit dryer
6. Unit bagging

D. Departemen Ancillary
Ancillary Department merupakan departemen yang bertugas menyediakan larutan
asam sulfat untuk auxillary department dan spinning department. Tugas pokok dari
Ancillary department terbagi menjadi 3 tugas, yaitu: Acid Plant, CS2 Refinery Plant,
dan Waste Sulphuric Acid Plant.
 E. Peralatan Proses

1. Viscose Departement
No. Nama Alat Fungsi Alat Keterangan dan Spesifikasi
Membawa dan mengatur laju Jumlah : 3 buah
1. Pulp feeder alir pulp yang masuk kedalam Kapasitas : 500 kg ( pulp/batch )
slurry mixer Spesifikasi :-
Jumlah : 3 buah
Tempat terbentuknya slurry
Waktu tinggal : 6 – 7 menit
yang berasal dari campuran
2. Slurry mixer Temperatur operasi : 52oC
pulp dan NaOH dengan
Tekanan operasi : 1 atm
konsentrasi 17,8 –17,9 %
Spesifikasi : -
Jumlah 1 buah
Kec. Putaran impeller : 40 ppm
Menampung slurry yang Kapasitas : 50 m3
berasal dari slurry mixer dan Temperatur slurry : 52 oC
Homogenizer
3. ditambahkan dengan katalis Spesifikasi :
Tank
MnSO4 sebanyak 2050 Cylinder heigh : 4000 mm Inside
cc/batch diameter : 3200 mm Cylinder
volume = zero level : 2,021 m3
Total volume : 42,234 m3
Jumlah : 10 buah
Spesifikasi :
Memisahkan alkcell yang ada Dimension : 2200 mm
4. Slurry press didalam slurry dengan larutan Width : 1200 mm
NaOH ( <18,0%) Cross section Area : 2,57 m2
Height : 1500 mm
Total volume : 3,81 m3
Maturing drum berfungsi
Jumlah : 5 buah
untuk menurunkan dengan
Maturing Temperatur operasi : 43 – 45oC
5. derajat polimerisasi alkcell
Drum Temperatur jaket : 6 – 8 oC
dari 900 – 1000 menjadi 200
Tekanan operasi : 53,7 kPa
– 300
 Tempat menampung akcell
sebelum masuk kedalam
6. Silo
churn (xantator) dan sebagai
alat timbangan.
Tempat bereaksinya alkcell
Churn dengan CS2 dan NaOH
7.
/Xanthator menjadi larutan viscose
dengan metode vakum
Untuk menghomogenkn
8. Dissolving
arutan alkali xanthat yang
tank
berasal dari churn
Menghomogenkan larutan
viscose yang keluar dari
9. Blender tank dissolver room yang
kemungkinan masih terdapat
gumpalan gumpalan
Menghomogenkan larutan
viscose yang keluar dari
Receiving
10. blender tank yang
tank
kemungkinan masih terdapat
gumpalan gumpalan
Untuk memisahkan gumpalan
– gumpalan yang masih
terdapat didalam larutan
11. Filter
viscose.tahap filtrasi yang
digunakan dalam proses ini
ada dua tahap.
Jumlah : 4 buah
Kapasitas : 10,5 ton
Waktu pengisian : 50 menit
Spesifikasi :-
Jumlah : 4 buah
Waktu operasi : 112,02 Menit
Temperatur operasi : 19 – 30oC
Temperatur jaket : 6 – 8oC
Jumlah : 4 buah
Level : 85,5 %
Waktu operasi : 3300 sekon
Spesifikasi :
Total heigh : 4432 mm
Inside diameter : 4500 mm
Total volume : 60,7875 m
Jumlah : 3 buah
Level : 55 – 56 %
Volume : 60 m3
Jumlah : 8 buah
Spesifikasi :
Cylinder heigh : 3200 mm
Inside diameter : 4700 mm
Cylinder volume :55,490 m3
Cone volume= Zero level : 7,214 m3
Spesifikasi :
Fisrt filter
Ukuran : 25 mikron
Second filter
Ukuran : 20 mikron

Untuk menyimpan larutan
12. P2 tank viscose sebelum masuk ke
intermediate tank
Untuk menampung residu
13. Reject tank
yang tidak lolos dari saringan
Untuk menyaring larutan
GCF reject viscose yang berasal dari
14.
tank reject tank A dan reject tank
B Total volume : 10,057 m3
Untuk menampung larutan
Intermediate viscose yang lolos dari filter
15.
tank yang akan dialirkan ke
spinning departement
Tempat terjadinya
pengendapan pengotor yang
16. PLOF tank
berasal dari over flow step
lye
Spesifikasi:
Inside diameter : 1000 mm
Total Height : 1970 ,,
Total volume : 1,4356 m
Spesifikasi :
Cylinder height : 2700 mm
Inside diameter : 3600 mm
Cylinder volume :27,469 m3
Cone volume =zero level :3,7515 m3
Total volume : 31,234 m3
Cross sectional area:
10173600 mm2
Spesifikasi:
Cylinder height : 1800 mm
Inside diameter : 2500 mm
Cylinder volume :8,831 m3
Cone volume =zero level :1,226 m3
Cross sectional area:
49066250 mm2
Spesifikasi:
Cylinder height : 1800 mm
Inside diameter : 2500 mm
Cylinder volume :8,831 m3
Cone volume =zero level :1,226 m3
Total volume : 10,057 m3
Spesifikasi:
Cylinder height : 3000 mm
Inside diameter : 4000 mm
Cylinder volume :28,274 m3
Cone volume =zero level : 1,812 m3
Total volume : 30,087 m3
Cross sectional area:7068583 mm2

Tempat penampungan kaustik
Strong lye
17. yang disirkulasikan. Terdapat
tank
3 jenis strong lye
Untuk mengendapkan
pengotorpengotor yang
18. Settler tank
terbawa oleh larutan NaOH
terutama kandungan Fe
Tempat penyimpanan air
Soft water proses yang sebelumnya telah
19.
tank dihilangkan kandungan
mineralnya
Spesifikasi :
Height : 1800 mm
Total volume : 5,75 m3
Inside diameter : 2700 mm
Total lenght : 5700 mm
Total volume : 30,483 m3
Waktu tinggal : 72 jam
Spesifikasi :
Cylinder height : 6000 mm
Inside diameter : 4300 mm
Cylinder volume : 87,132 m3
Cone volume = zero level : 9,416 m3
Total volume : 96,548 m3
Spesifikasi :
Lenght : 2200 mm
Widht :1200 mm
Cross section :
Area : 2,57 m2

2. Spining Departement
Keterangan dan
No. Nama Alat Fungsi Alat
Spesifikasi
Untuk menghomogenkan kembali
larutan viscose yang telah mengalami
proses pendistribusian dari viscose Jumlah : 2 buah
1. Homogenizer
departement. Homogenizer juga Spesifikasi : -
berfungsi untuk mencampurkan zat
addictive dengan larutan viscose
Untuk mempompakan larutan zat
Injection
2. adiktif ke homogenizer untuk -
pump
dicampurkan dengan larutan viscose
3. Stock tank Untuk menampung larutan zat Jumlah : 3 buah
 adiktif sebelum dicampur ( untuk zat adiktif yang
dengan larutan viscose berbeda )
Untuk menyaring kotoran yang
mungkin terdapat di zat addictive dan
larutn viscose. Selain itu juga
4. Filter -
berfungsi untuk menyaring gumpalan
zat addictive yang itdak tercampur
sempurna dengan larutan viscose
Jumlah : 5 buah
Temperatur operasi : 48 –
50oC
Mereaksikan larutan viscose Spesifikasi :
Spinning
5. dengan larutan spinbath menjadi Kapasitas : 95 TPD
machine
filamen Dimensi:
Lenght : 20/30 m
Widht : 470 mm
Depth : 950 mm
Jumlah lubang pada
masingmasing mesin:
Mesin 1 : 28000
Merupakan lubang tempat Laju alir : 25 m3/h
6. spinniret
keluarnya larutan viscose Mesin 2 : 39000
Laju alir : 30 m3/h
Mesin 3 : 49000
Laju alir : 34 m3/h
Untuk menarik tow yang telah
7. Penta roller terbentuk di spinning machine lalu -
diregangkan
Jumlah : 5 buah
8. Cutting Memotong tow menjadi staple dengan
Waktu operasi : 6 jam
machine ukurna sesuai permintaan konsumen
Kemiringan blade : 120o
Bak recovery Memisahkan CS2 yang ada didalam Tekanan operasi : 1 – 1,5
9.
throught staple fiber rayon, uap CS2 yang telah kg/cm2
 terspisah lalu dikondensasikan dengan Tempeatur operasi : 850C
3 kondenser
Mencuci/Membersihkan staple fiber
rayon dari bahan kimia berbahaya,
memutihkan staple fiber rayon, dan
10. Bak after treatment -
memberi oil pada staple fiber rayon,
Pencucian fiber di after treatment ini
secara bertahap
Terdapat 8 zona drying
diantaranya:
Zona 1 : 120oC
Laju alir : 30967 m3/h
Zona 2 : 110 oC
Laju alir : 13780 m3/h
Zona 3 : 110 oC
Laju alir : 10266 m3/h
Zona 4 : 145 oC
Mengurangi kadar air pada serat
11. Dryer Zona 5 : 145 oC
hingga kadar 9 – 13%
Zona 6 : 130 oC
Zona 7 : 120 oC
Zona 8 : 80 oC
Spesifikasi :
Tipe : Stacomolan Slate
Kapasitas ; 100 kg
Kecepatan putar : 1410 rpm
Lenght : 23 ft x (2x10) inchi
Widht : 10 x ¼ inchi
 3. Auxilliary Departement
Keterangan dan
No. Nama Alat Fungsi Alat
Spesifikasi
Jumlah : 6 buah
Kapasitas : 65 m3
Menampung larutan spinthbath dari
Dimensi :
1. Spinbath top tank bottom tank setelah melewati filter
Lenght : 7230 mm
sebagai penyaring kotoran
Weight : 5600 mm
Height : 2120 mm
Spinbath bottom Menampung larutan spinbath Jumlah : 6 buah
2.
tank dari spinning departement Kapsitas : 70 m3
Jumlah : 13 buah
MOC : alloy
Kapasitas berdasarkan
pompa sirkulasi :
MSFE 1 : 240 m3/h
MSFE 2 : 252 m3/h
MSFE 3 : 250 m3/h
MSFE 4 : 150 m3/h
MSFE 5 : 240 m3/h
MSFE 6 : 280 m3/h
Untuk memisahkan air dari larutan MSFE 7 : 260 m3/h
3. Evaporator
spinbath dengan cara penguapan MSFE 8,9,&10 : 200 m3/h
MSFE 11 : 210 m3/h
MSFE 12 & 13: 240 m3/h
Temperature dan tekanan
operasi :
MSFE 1,4,5,10, & 11 :
170oC dan 6 bar
MSFE 2,3,6,7,8,&9 : 165 oC
dan 6 bar
MSFE 12 dan 13 : 170 oC
dan 3,5 bar
 Jumlah : 13 buah
Temperatur operasi :
Steam masuk : 105
Tempat berlangsungnya awal steam Steam keluar : 91oC
4. Sigri heater
masuk sebagai pemanas Kapsitas umpan : 150 m3/h
untuk sigri besar (45 m3)
Dan 60 – 70 m3/h untuk
sigri kecil (15 m3)
Jumlah : 1 buah
Memvakumkan vessel crytallizer dan Tekanan operasi :
5. Mixing condenser
menampung uap dari K1, K2, dan K3. vakum (0,8 -1 bar )
Suhu operasi : 45 oC
Jumlah : 8 buah
Menampung uap air yang tidak Tekanan : 80 bar
6. Heater Condenser terkondensasikan dan menjaga Suhu Operasi :
kestabilan vakum dalam sistem Inlet :30-320C
Outlet : 420C
Jumlah : 4 buah
Kapasitas :
Mesin 1 : 300 m3/hr
Untuk mengambil larutan Na2SO4
7. Crystalizer Mesin 2 : 340 m3/hr
yang terkandung dalam spin bath
Mesin 3 : 55 m3/hr
Mesin 4 : 55 m3/hr
Material :alloy 20
MOC : SS304
Untuk mencairkan dan mentralkan Ukuran: (DxL)60x2760 mm
8. Melting Tank glauber salt yang delengkapi dengan MOC : SS316
pengaduk Kec. Pengaduk : 10/960
HP/rpm
Untuk memisahkan glauber salt
Rotary Vacum Jumlah : 4 buah
9. (Na2SO4.10H2O) dan mother liquor
Filter Tekanan : 200 mmHg
dari larutan spin bath
10. Calcinator Memisahkan air yang masih Jumlah : 3 plant
 terkandung dalam glauber salt. Tekanan : vakum
Proses calcination menggunakan
VDK. Parameter operasi pada
setiap unit VDK

Sumber Referensi :
1. “Laporan KP PT. Indo Bharat Rayon” http://kupdf.com_laporan-kp-indobharatdocx.pdf
2. “Laporan Kerja Praktik PT. Indo Bharat Rayon”. Jurusan Teknik Kimia, Universitas
Jendral Achmad Yani