Definisi Pupuk Ponska

Pupuk phonska disebut juga dengan sebutan pupuk majemuk NPK yang terdiri dari beberapa
unsur hara makro, yaitu nitrogen (N), phosphor (P), kalium (K) dan sulfur (S). Hingga saat ini
pupuk phonska sudah dikenal luas dan banyak digunakan oleh para petani. Kehadiran pupuk ini
sangat membantu para petani, karena harganya yang murah dan mampu meningkatkan hasil
produksi pertanian. Pupuk ini banyak digunakan oleh petani padi, karena mampu meningkatkan
hasil panen dan kualitas gabah. Tanaman padi yang dipupuk dengan pupuk ini menghasilkan
bulir yang lebih berisi.

.1 Bahan Baku Pembuatan Pupuk Ponska

A. Asam Fosfat
- Kadar P2O5 50% min, Padatan 2% max
- Suhu 33oC, Tekanan 5 kg/cm2
 Kelebihan umpan asam fosfat ke scrubbing system harus dihindari karena dapat :
a. Menurunkan rasio N/P
b. Menaikkan losses flourine
c. Relatif menaikkan losses air yang dapat menyulitkan pengaturan neraca air dalam
sistem
 Kekurangan asam fosfat juga harus dihindari karena :
a. Menaikkan rasio N/P
b. Mudah terjadi permasalahan kristalisasi di scrubbing sistem
Jumlah P2O5 (dari asam fosfat) yang dimasukkan ke unit harus dijaga agar tetap sama. Hal ini
sangat berpengaruh terhadap perubahan jumlah air yang harus ditambahkan.

B. Amoniak Cair
- Kadar NH3 99,5 % min
- H2O 0,5 % max
- Suhu -33oC
- Tekanan 12 kg/cm2
C. Asam Sulfat
- Kadar H2SO4 98% min
- S.g 1,84
- Suhu 33oC
- Tekanan 5 kg/cm2
D. Amonium Sulfat
- Kadar N 21% berat min
- Moisture 0,15% max
- Granul 0,5-1,2 mm, 90% min
E. Kalium Clorida
- Kadar K2O 60% min
- Moisture 1% max
- Granul 0,15-1,2 mm, 90% min
- Bulk Density
F. Filler
- Moisture 4% max
- Granul 0,15-1,15 min, 90% min
- Bulk density 1000 kg/cm2
G. Bahan Penunjang

Bahan penunjang yang digunakan untuk memproduksi pupuk Phonska, antara lain coating Oil,
coating Powder, dan pigmen

Gambaran Proses Pembuatan Pupuk Ponska

Proses pembuatan pupuk NPK yang digunakan di unit Phonska adalah proses
pencampuran (mixing) dan pereaksian (reaction). Proses pembuatan pupuk NPK
menggunakan prinsip reaksi menggunakan Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR),
merupakan salah satu jenis reaktor tangki berpengaduk.
Komponen utama dari pupuk NPK adalah senyawa Monoammonium Phosphte (MAP)
dan Diammonium Phosphate (DAP. Reaksi dari asam phosphate dan amoniak dengan pH 4,4
atau 8,8 yield MAP yang menghasilkan 12,2 % N dan 51,7 P2O5. Pupuk NPK umumnya
diproduksi melalui Ammoniation of Wet Process dari asam phosphate.
 Proses reaksi pembuatan MAP dan DAP dilakukan pada reaktor preneutralizer yang
selanjutnya diproses pada granulator dan dikeringkan di rotary dryer. Dengan reaksi sebagai
berikut : NH3 + H3PO4  NH4H2PO4
NH3 + NH4H2PO4  (NH4)2HPO4
Unit Phonska juga dilengkapi dengan proses penyerapan (scrubbing) untuk mengurangi
kadar unsur hara dan zat-zat berbahaya dari gas buang, proses scrubbing untuk mengencerkan
asam fosfat yang akan digunakan untuk proses produksi.

Adapun Prosesnya adalah Sebagai Berikut:

1. Pengumpulan Bahan Baku
ZA, KCl, Filler diumpankan dari gudang ke hopper dengan pay loader, Bahan baku
yang melewati belt conveyor pertama akan terlebih dahulu melewati filter magnetik untuk
mengambil benda-benda yang berupa logam yang terikut dalam bahan baku. Selanjutnya bahan-
bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik lewat ke masing-masing bin dalam unit produksi.
Semua bin dilengkapi dengan big blaster yang bekerja dengan menggunakan plant air,
untuk menghindari terjadinya gumpalan dan akumulasi bahan baku dalam bin. Bin dengan
kapasitas besar digunakan untuk menyimpan urea, ZA, KCl. Berat bahan baku dalam bin
dikonversikan sebagai ketinggian. Bin dilengkapi dengan indikator ketinggian. Bahan baku
padat dari feeder jadi satu di conveyor dan dimasukkan ke granulator elevator bersama-
sama dengan bahan padat dari recycle conveyor.

2. Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi

Granulasi ini merupakan proses utama dalam pembuatan phonska granular. Pada proses
granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis antara berbagai bahan baku dengan senyawa H 3PO4 yang
berasal dari asam fosfat.

Peralatan utamanya adalah Plug Mill berupa double srew conveyor tang
berfungsi mencampur bahan baku dan bahan padat daur ulang hingga homogeny.
Asam sulfat, steam dan amoniak bias ditambahkan sehingga terjadi proses granulasi
awal untuk menaikkan produkstivitas unit granulasi. Produksi Pug Mill masuk
granulator secara gravitasi melalui chute dimana sebagian besar proses granulasi
akan berlangsung. Reaksi netralisasi antara asam fosfat dan amoniak utamanya
 terjadi di pipe reactor yang terpasang pada sisi inlet granulator sehingga slurry
(ammonium fosfat) tertuang langsung ke lapisan bahan padat di dalam granulator.
Asam fosfat dinetralkan dengan amoniak hingga mencapai nisbah molar N/P = 0,8,
tergantung grade yang diinginkan dengan PH 3. Proses neutralisasi ini berlangsung
didalam Pre Neutralizer yang dipasang sedemikian rupa sehingga slurry amoniumfosfat
(mengandung sedikit sulfat) yang dihasilkan langsung tertuang ke dalam granulator.
Temperatur slurry berkisar antara 100-120 0C sedangkan kadar air dalam slurry mencapai
8-17 %. Kadar yang lebih rendah dapat tercapai apabila terdapat asam fosfat konsentrasi
tinggi. untuk menetralkan asam sulfat yang diumpankan ke dalam granulator, dipasang
ammoniation system sparger. Jenis sparger yang digunakan adalah ploughshare yang
dipasang di dasar granulator, sehingga amoniak yang terbawa ke dalam scrubber dapat
diminimalkan. Penggunaan amoniak cair dilakukan untuk memudahkan pengontrolan
temperatur pada granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat penting produk yang
diinginkan memiliki kandungan urea yang tinggi. Produk keluar dari granulator dengan
kandungan NPK yang sesuai.

Reaksi yang terjadi :

NH3 (l) + H3PO4 NH4H2PO4 + Q
NH3(l) + NH4H2PO4 (NH4)2HPO4 + Q
3.    Granulasi
Alat utamanya adalah granulator yang berfungsi untuk membuat granul
phonska akibat terjadinya reaksi kimia dan fisis antara bahan baku yang berbeda-
beda karakteristiknya dan senyawa P2O5 selalu berasal dari asam fosfat. Semua bahan
baku dan daur ulang diumpankan ke granulator. Asam sulfat diumpankan juga ke
granulator pada lapisan padatan yang beraksi dengan sebagian amoniak cair. Reaksi asam
sulfat ini terjadi pada permukaan granul menyebabkan granul tetap kering (yang
merupakan suatu keuntungan jika digunakan urea dengan kelarutan tinggi), keadaan ini
juga dapat membuat granul menjadi keras sehingga lebih mudah dalam hal penyimpanan
dan penanganannya. Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal
 2-3 % dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang
diinginkan yaitu 1-1,5 %.

Proses pembentukan granul terdiri dari 2 tahap yaitu agglomeration dan

accretion. Agglomeration merupakan tahap pembentukan intigranul yang berasal dari
penggabungan bahan baku. Sedangkan accretion merupakan tahap pertumbuhan dengan
cara penambahan jumlah layer pada granul.

Chute yang menghubungkan dryer dan granulator harus dipasang dengan

kemiringan 700 agar tidak terjadi penumpukan produk pada dindingnya. Gas yang
terbentuk dalam granulator disedot melalui granulator pre-scrubber untuk menangkap
kembali sisa amoniak dan debu yang lolos

Reaksi yang terjadi :

NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + Q

4.    Pengeringan
Alat utamanya adalah dryer untuk mengeringkan produk dengan kadar air 1-
1,5% dengan media udara panas suhu 150-170 oC aliran searah. Udara keluar dryer
mengandung amoniak dan uap air yang akan dihisap oleh dryer exaust fan untuk
dibawa ke dryer scrubber, sedangkan debu produk dipisahkan di cyclone untuk
dikembalikan ke granulator. Cyclone ini dilengkapi dengan rantai pembersih dan small
vibrator untuk mencegah penumpukan di dinding cyclone.

5.    Pemilahan dan Penghancuran Produk

Produk dari dryer dikirim ke double deck screen untuk dipilah-pilah sesuai dengan
ukurannya. Produk oversize didaur ulang ke dalam pug mill. Produk yang onsize ukuran 2-
4 mm min 90% dicurahkan ke recycle regulator bin. Produk dengan ukuran yang sesuai (onsize)
dari penyaring diumpankan langsung ke small recycle regulator bin . Produk undersize dari
jatuh secara gravitasi ke dalam recycle belt conveyor, Perhatian khusus harus diberikan kepada
recycle belt conveyor karena dioperasikan pada kecepatan rendah, untuk mencegah terbuangnya
produk, dan penutupnya harus didesain sedemikian rupa untuk mencegah emisi debu.
 Recycle conveyor akan mengumpulkan :

1. Partikulat dari seluruh unit cyclone

2. Produk yang telah dihancurkan oleh crusher
3. Butiran halus yang berasal dari screen
4. Kelebihan produk / over flow
5.
6.    Perlakuan Produk Akhir (Cooler dan Coating)
Produk onsize diumpankan ke polishing screen untuk memisahkan produk halus
dengan suhu 70-90oC. Selanjutnya produk masuk fluid bed cooler untuk mencapai suhu <
45oC.) yang akan menurunkan temperatur menggunakan 1 tahap pendinginan menggunakan
udara kering pendingin yang berasal dari exchanger yang digunakan untuk memanaskan
amoniak.
Produk ini kemudian diumpankan ke coater untuk pelapisan produk dengan coating
agent agar tidak menggumpal. Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang
menggunakan urea, karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking,
terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari silica
powder dan coating oil, spesifik sesuai keinginan. Coating oil dan padatan diumpankan ke dalam
coater drum Coating oil disimpan di dalam tangki coating oil, diisikan langsung dari truk atau
barrel dengan pompa portabel. Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent
ditambahkan senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap
penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor yang akan mengirim
produk ke gudang penyimpanan akhir spesifikasi bentuk granul 2-4 mm 90%, kadar air 1,5%
max.

7.    Pnyerapan Gas

Peralatan menggunakan srubber 4 tahap untuk membersihakan gas buang dan
menangkap unsur hara sebagai daur ulang.
1. Pada pencucian tahap pertama digunakan granulator pre scrubber untuk
menangkap gas dari granulator
 2. Pencucian tahap kedua berupa 2 ventury scrubber yang fungsinya mencuci gas
daru dryer cyclone, granulator, dan dedusting sistem.
3. Tahap pencucian ketiga berupa gas scrubber yang fungsinya mencuci gas dari dua
sistem scrubber sebelumnya.
4. Tahap pencucian keempat berupa Tower Scrubber untuk menangkap gas buang
yang lolos dari 3 sistem scrubber di atas.

Fungsi dan Manfaat Pupuk Phonska Bagi Tanaman

Setiap jenis pupuk memiliki manfaat dan fungsinya masing-masing untuk tanaman, termasuk
juga pupuk phonska ini. Berikut ini merupakan fungsi dan manfaat pupuk phonska bagi tanaman
diantaranya:

1. Batang tanaman akan lebih kuat sehingga tanaman tidak mudah roboh
2. Dapat memacu pertumbuhan generatif sekaligus vegetatif
3. Memperlancar proses pembentukan pati sekaligus gula
 4. Dapat memicu tumbuhnya akar tanaman
5. Tanaman lebih sehat dan lebih hijau
6. Daya tahan tanaman pada saat musim kemarau pun semakin meningkat
7. Dapat memicu pembentukan buah dan bunga
8. Mampu memperbesar umbi, buah dan juga biji
9. Kandungan protein dalam tanaman semakin meningkat

Pupuk SP 36 merupakan pupuk tunggal yang memiliki kandungan fosfor yang cukup tinggi
dalam bentuk P2O5 sebesar 36% dan terbuat dari batuan fosfat yang ditambang. Pupuk yang
merupakan salah satu dari jenis pupuk perangsang kelapa sawit ini berbentuk seperti bulir-bulir
abu-abu.

Meskipun kandungan fosfor pada pupuk SP 36 inilebih kecil daripada pupuk TSP, SP 36 sendiri
sangat bermanfaat untuk memenuhi kebutuhan unsur fosfor pada tanaman seperti tanaman
pangan, holtikultura, maupun tanaman perkebunan. Kandungan fosfor dalam pupuk SP 36
hampir seluruhnya larut dalam air maka mudah untuk diserap tanaman. Sebelum mengetahui
cara membuat pupuk SP 36 sendiri, sifat dan manfaat dari pupuk ini harus diketahui. Sifat pupuk
ini ada 2, teridiri dari:

 Tidak higroskopis atau tidak mudah menghisap air sehingga bisa bertahan lama
 Mudah larut dalam air 

Spesifikasi Pupuk Super Phonska (SP 36)

 Kadar P2O5 total minimal 36%

 Kadar P2O5 larut Asam Sitrat minimal 34%
 Kadar P2O5 larut dalam air minimal 30%
 Kadar air maksimal 5%
 Kadar Asam Bebas sebagai H3PO4 maksimal 6%
 Bentuk butiran
 Warna abu-abu
 Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg

Sifat, manfaat dan keunggulan pupuk SP 36

 Tidak higroskopis
 Mudah larut dalam air
 Sebagai sumber unsur hara Fosfor bagi tanaman
 Memacu pertumbuhan akar dan sistim perakaran yang baik
 Memacu pembentukan bunga dan masaknya buah/biji
  Mempercepat panen
 Memperbesar prosentase terbentuknya bunga menjadi buah/biji
 Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit dan kekeringan

Bahan Baku Pupuk Fosfat

Bahan Baku untuk pupuk Fosfat adalah:
Bahan fosfat/ Rock Phosphate : terdiri atas berbagai macam apatit, antara lain sebagai
berikut:
  Fluoroapatit           : Ca3(PO4)2.CaF2
  Khloroapatit          : Ca3(PO4)2.CaCl2
Oksidaapatit          : Ca3(PO4)2.CaO
Hidroksidaapatit    : Ca3 (PO4)2.Ca(OH)2
Karbonatapatit       : Ca3 (PO4)2.CaCO3
Sedangkan senyawa fosfor dalam tanah dan deposit berupa
Fe-fosfat (FePO4 .2H2O)
  AI-fosfat (AIPO4 .2H2O)
BATUAN FOSFAT (PR)
 Kadar P2O5 29-33,0 %.
 Kadar CaO 51,7 %
 Kadar SiO2 4,35%
 Kadar H2O 1,0 %
 + 4 US Mesh 0,75% max
 + 200 US Mesh 95% min
ASAM SULFAT
 Kadar H2SO4 98,5 % min.
 Kadar Fe 0,01% max.
 Density 1,80 gr/cc
ASAM FOSFAT
 Kadar P2O5 52-56% min.
 Kadar CaO 0,2% max.
  Susp. Solid 1,0% max.
 Density 1,80% gr/cc.

.
Dimulai dengan penambangan deposit yang umumnya memakai metode strip mining/
tambang terbuka yang hasilnya dibawa ke pabrik untuk dilakukan proses pemisahan dari pasir,
tanah liat, dan lain-lain.
Pembuatan pupuk fosfor hanya memakai proses fisika, karena proses ini dianggap lebih
mudah, tetapi pupuk sukar larut dalam air dan hanya larut dalam suasana asam, karena bentuk
fosfat yaitu PO4-3 relatif tidak larut dalam air. Sedangakan pembuatan pupuk fosfat dengan
memakai proses dekomposisi kimia yang terdiri dari 3 kelompok:
1.         Dalam produksi superfosfat dan triplefosfat terjadi penggantian sebagian Ca dalam apatit dengan
H dari asam.
2.         Dalam produksi rhenania fosfat terjadi penggantian sebagian Ca dalam apatit dengan Na.
3.         Dlam produksi fosfat Thomas dan lain-lain terjadi perombakan secara total terhadap struktur
kimia dari apatit/ senyawa fosfor lain.
 1. Proses pencampuran bahan

Alat utamanya adalah Mixing Tank yang berfungsi untuk mencampur asam fosfat dan asam
sulfat dengan menjaga agar kadar P2O5 sekitar 50%.

Asam fosfat dari berbagai sumber dicampur dalam tangki pencampuran dengan perbandingan
tertentu hingga kadar P2O5 + 50% yang selanjutnya dialirkan ke Mixing Tank dengan melewati
Static Mixer untuk menjaga P2O5 50% relatif konstan.

Temperatur pencampuran asam fosfat dan asam sulfat adalah 105 C, 60% total flow dialirkan ke
Unit Reaksi yang sebelumnya dillewatkan Cooler untuk mencapai temperatur 50-60 C
sedangkan 40% direcycle ke Mixing Tank.

2. Proses Rock Grinding

Alat utamanya adalah Ball Mill yang berfungsi untuk menghaluskan phosphate rock yang
oversize termasuk butiran yang menggumpal karena moisture dan sekaligus mengurangi
kadar airnya dengan bantuan udara panas Batuan fosfat dihaluskan dengan maksud
mempercepat reaksi (acidulation) dengan mixed acid di Unit Reaksi.

Produk Ball Mill dengan pneumatic conveyor dalirkan ke Classifier untuk memisahkan
batuan kasar (direcycle) dan yang halus (-200 US mesh 80% kadar H2O kurang dari1%)
dialirkan ke Cyclone untuk memisahkan udara dan debu fosfat yang selanjutnya dikirim ke
Unit Reaksi atau di stock di Dust Silo.

3. Proses Asidulasi

Proses asidulasi merupakan proses pengendapan asam. Peralatan utamanya adalah Cone
Mixer yang berfungsi untuk proses asidulasi fosfat rock dengan mixed acid untuk mengubah
fosfat tidak larut air menjadi garam fosfat yang larut dalam air dengan mereaksikannya. Adapun
reaksi yang terjadi :

Fosfat rock diumpankan ke Cone mixer melalui Cone Feeder Screw Conveyor sedangkan
mixed acid melalui 6 buah nozzle melingkar dengan posisi tangensial terhadap cone sehingga
menghasilkan pusingan campuran rock/acid didalam Cone Mixer dan fosfat rock diumpankan
kontinyu ke tengah-tengah slurry yang berbentuk vortex

Slurry acid/rock jatuh ke Setting Belt Conveyor dan terjadi proses denning yaitu perubahan
bentuk dari slurry-plastis-solid selanjutnya ROP dikirim ke Curing Storage atau langsung ke Unit
Granulasi.

5. Proses Granulasi
Peralatan utamanya adalah Granulator yaitu berupa drum dengan slope sangat kecil yang
berfungsi sebagai proses aglomerasi dari butiran kecil menjadi butiran-butiran yang lebih
besar dengan bantuan air dan panas dari steam
Butiran dari Granulator selanjutnya masuk Dryer dimana terjadi kontak secara searah
dengan gas panas temperatur 350-400°C yang mengalir di tengah shel dryer. Produk dari
Dryer dikirim ke Unit Screen untuk memisahkan antara ukuran yang oversize /undersize
yang akan dikembalikan ke Unit Granulasi dan ukuran yang onsize yang selanjutnya dikirim
ke Unit Pengantongan dengan melalui Cooler..

.2. Proses dan tahapan pembuatan TSP

1. Macam Proses
Pada dasarnya pembuatan triple superfosfat tidak jauh berbeda dengan pembuatan
superfosfat, secara umum proses pembuatan triple superfosfat terdiri dari beberapa cara dan
dapat digunakan tergantung dari pemilihan proses batch atau proses continuous, adapun
macam prosesnya adalah :
a. Triple Superfosfat Proses Batch
 Pan-Mixing
 Meyers
 TVA Sigma-Blade Mixing
b. Triple Superfosfat Proses Continuous
 Broadfield
 Bridger (TVA Cone-Mixing)
 Kulhmann
 Dorr-Oliver Granular
 S.I.A.P.E.
 TVA Rotary Drum (Granulasi)
 1. TSP Proses Batch
a. Pan-Mixing

Pada proses pan-mixing ini, menurut Waggaman, ciri dari proses ini adalah dengan mencampur
51%-58% phosphoric acid pada suhu 60°C dengan fosfat rock ukuran 100 mesh. Perbandingan
berat bahan baku adalah 94,6 lb phosphoric acid setiap 100 lb fosfat rock. Phosphoric acid dan
fosfat rock diumpankan pada sebuah pan mixing tipe Steadman dengan kapasitas 2 ton selama
3 menit kemudian produk reaksi berupa padatan yang agak pekat diumpankan pada sebuah
belt conveyor yang panjang dan diumpankan menuju ke curing pile. Pada curing pile, produk
triple superfosfat didiamkan sampai dengan 3 minggu sampai kadar air pada produk mencapai
15%. Produk basah kemudian diumpankan pada rotary dryer untuk dikeringkan sehingga kadar
air mencapai 2% sampai 5%. Produk kering kemudian diumpankan pada hammer mill untuk
dihaluskan, kemudian disaring pada screen sampai ukuran 10 mesh
b. Meyers
Pada proses ini, digunakan phosphoric acid dengan kadar 25%-30% dipanaskan pada suhu 63°C
untuk kemudian dicampur dengan fosfat rock berukuran 100 mesh dalam sebuah rotary kiln.
Konversi reaksi berkisar antara 94% sampai dengan 96% dengan suhu operasi pada kiln
mencapai 360°C. Slurry superfosfat kemudian diumpankan pada storage pile dan didiamkan
selama beberapa jam untuk menyempurnakan reaksi yang terjadi pada slurry superfosfat.
Superfosfat dari storage pile dengan kandungan air 18% kemudian dikeringkan pada dryer
sehingga kadar air pada superfosfat tinggal 10 – 12 % dan kemudian dihaluskan dengan
hammer mill serta disaring untuk siap dipasarkan.
c. TVA Sigma-Blade Mixing

Pada proses ini, phosphoric acid dengan kadar 55%-56% diumpankan pada 80 – 150°C untuk
kemudian dicampur dengan fosfat rock berukuran 100 mesh dalam sebuah mixer berbentuk
conical dengan dilengkapi pengaduk jenis sigma blade (TVA sigma blade). Konversi reaksi
berkisar antara 94% sampai dengan 96%. Setelah beberapa jam, slurry superfosfat yang agak
lengket dan basah, kemudian diumpankan pada storage pile dan didiamkan selama 12 minggu
untuk menyempurnakan reaksi yang terjadi pada slurry superfosfat.
Superfosfat dari storage pile dengan kandungan air 15% kemudian dikeringkan pada dryer
sehingga kadar air pada superfosfat tinggal 2 – 5 % dan kemudian dihaluskan dengan hammer
mill serta disaring untuk siap dipasarkan.

2. Proses Continuous
a. Broadfield

Proses broadfield merupakan proses untuk pembuatan normal superfosfat dan telah digunakan
sejak tahun 1951 – 1952. Pada proses ini, phosphoric acid yang digunakan adalah
electrothermal phosphoric acid. Waktu tinggal proses acidulasi adalah 2 menit pada sebuah pug
mill. Kondisi phosphoric acid pada saat pengumpanan adalah 47-54% pada suhu 80-150oC dan
kemudian turun menjadi 50% pada saat reaksi. Kadar phosphoric acid yang terlalu encer akan
mempengaruhi kondisi produk dimana semakin encer kadar phosphoric acid maka semakin
turun kondisi produk superfosfat. Dengan kondisi tersebut, maka dilakukan beberapa penelitian
lebih lanjut, sehingga pug mill tidak digunakan lagi dan diganti dengan cone mixing.
b. Bridger (TVA Cone-Mixing)
 Pada pembuatan dengan proses Bridger, pada prinsipnya adalah sama dengan terdahulu,
perbedaannya terletak pada reaktor berbentuk cone mixer yang direkomendasikan oleh
Tennessee Valley Authority (TVA) dan digunakan secara kontinyu. Cone reactor dirancang
dengan satu lubang pemasukkan fosfat rock yang besar dan terletak ditengah-tengah reaktor,
sedangkan pada dinding reaktor terdapat 4 buah lubang pemasukkan phosphoric acid.
Produk dari reaktor kemudian diumpankan pada belt conveyor yang dilengkapi dengan pisau-
pisau untuk menghancurkan gumpalan-gumpalan produk dan pada bagian akhir conveyor,
dilengkapi dengan disintegrator untuk mempermudah pengeluaran. Kadar phosphoric acid
pada proses ini adalah 54-56% dengan suhu operasi 80-100 oC.
c. Kulhmann
Proses Kulhmann merupakan proses kontinyu dan telah dikembangkan di Prancis untuk
memproduksi normal superfosfat dan kemudian dikembangkan untuk produksi triple
superfosfat. Perbedaan utama dari proses Kulhmann dengan proses lainnya adalah terletak
pada tipe mixer yang digunakan dan penggunaan sebuah rotary dryer untuk proses
pengeringan.
Mixer yang digunakan pada proses Kulhmann ini adalah mixer khusus, dengan perancangan
tangki yang kecil serta pengaduk dengan kekuatan besar. Proses pengadukan yang cepat dapat
mencegah phosphoric acid menguap ke udara bebas, sehingga efisiensi reaksi dapat terjaga.
Produk dari mixer kemudian diumpankan pada belt conveyor yang dilengkapi dengan
disintegrator dan dikeringkan langsung pada rotary dryer. Produk dari rotary dryer kemudian
disimpan pada tangki penampung. Belt conveyor pada proses ini dibuat lebih panjang, yaitu
sekitar 75 feet (± 23 meter) dengan waktu melewati belt adalah 4 – 5 menit. Kadar phosphoric
acid yang digunakan antara 45–50%, dan kadar air pada produk sekitar 5% dengan suhu 60oC.
d. Dorr-Oliver Granular
Pada proses ini, fosfat rock dan phosphoric acid diumpankan pada 2 buah atau lebih reaktor
yang disusun secara seri. Setiap reaktor dilengkapi dengan pengaduk dengan kekuatan 20 hp.
Produk dari reaktor kemudian diumpankan pada sebuah blunger , yaitu sebuah mixer yang
dilengkapi dengan 2 buah pengaduk jenis twin-shaft blade seperti pada pug mill. Pada blunger
terjadi pencampuran antara produk reaksi dengan produk halus yang merupakan recyle dari
screen pada proses terakhir.
Produk dari blunger kemudian diumpankan pada rotary dryer untuk proses pengeringan, dan
kemudian dihaluskan pada pulverizer dimana produk kasar diambil sebagai produk akhir
sedangkan produk halus diumpankan kembali pada blunger untuk dicampur dengan produk
hasil reaksi. Kadar phosphoric acid pada proses ini adalah 38-39% dengan suhu operasi 80-
100oC.
e. S.I.A.P.E
Proses ini merupakan kerjasama dari S.I.A.P.E. yang merupakan singkatan dari Societe
Industrielle d’Acide Phosphorique et d’Engrais dari Prancis yang disponsori oleh Chemiebau
yang berasal dari Jerman. Proses ini merupakan pengembangan dari proses Dorr-Oliver dengan
perbedaan utama adalah sistem reaktor yang digunakan.
Pertama-tama fosfat rock dan phosphoric acid diumpankan pada tangki pre-mixer sampai
dengan overflow. Campuran overflow tersebut kemudian diumpankan pada tangki yang lebih
besar dan dilengkapi pengaduk jenis paddle. Produk reaksi dari reaktor kedua kemudian
dipompa menuju ke lubang spray yang berfungsi sebagai pengumpan pada rotary dryer.
Pada rotary dryer, terjadi proses pengeringan dan proses granulasi dengan waktu tinggal sekitar
20 menit. Produk kemudian dihaluskan dan disaring, dimana produk yang kasar diambil sebagai
produk akhir, sedangkan produk halus dikembalikan pada dryer-granulator untuk diproses lebih
lanjut. Pada beberapa penelitian, proses ini dapat dimodifikasi dengan penambahan curing pile
setelah reaktor. Kadar phosphoric acid pada proses ini adalah 27-30% dengan suhu operasi 80-
100oC.
f. TVA Rotary Drum (Granulasi)
Pada proses ini, Tennessee Valley Authority (TVA) telah mengembangkan sebuah rotary-drum
mixer untuk mereaksikan fosfat rock dengan phosphoric acid membentuk superfosfat. Fosfat
rock yang digunakan untuk proses ini adalah fosfat rock yang halus, sedangkan phosphoric acid
dapat menggunakan jenis umum maupun jenis electro thermal. Proses rotary-drum mixer ini
menggunakan lubang spray untuk pemasukkan campuran.
Pada rotary drum mixer penambahan phosphoric acid terletak pada bagian bawah drum ,
dimana phosphoric acid (54%) dipanaskan terlebih dahulu pada suhu 90°C – 130°C dengan
heater. Produk kemudian diumpankan pada granulator dengan suhu 80°C - 90°C dan kemudian
didinginkan pada rotary cooler sampai dengan suhu kamar. Produk yang sudah dingin
kemudian dihaluskan dan disaring. Produk yang kasar diambil sebagian sebagai produk akhir
dan sebagian lagi dihaluskan pada cage mill sebagai produk samping.

2.3. Reaksi sintesis

TSP/ Ca(H2PO4)2
Pembuatannya dibuat dari apatit dan asam fosfat dengan jalan mencampurkan kedua bahan
baku dalam suatu mixer dari baja, kemudian mengeras dan selanjutnya dibentuk menjadi
tepung, pelet atau butiran.
Reaksi inti :
[ Ca(PO4)2]3. CaF2 + 14H3PO4 + 10H2O → 10Ca(H2PO4)2 H2O + 2HF
Dibuat dengan wet-proses phosphoric acid. Persamaan phosphoric acid, dimana
rockfhosphate direaksikan dengan H2SO4
[ Ca(PO4)2]3. + 10H2SO4 + 20H2O → 10CaSO4.2H2O + 6H3PO4 + 2HF
 Sama baik dengan OSP, hanya kurang lengkap tidak mengandung S yang cukup untuk
tanaman. Kadar S : 0 – 2%
 Mengandung 48% P2O5, sedangkan OSP 16% P2O5 dan kadar Ca 12 – 16%
 Berwarna kelabu sampai agak putih atau coklat berbau asam.

2.4. Faktor-faktor yang berpengaruh

Dianjurkan untuk menerapkan sebagai dosis dasar karena kebutuhan fosfor tinggi
selama periode pertumbuhan awal tanaman. Disarankan dalam tanah yang netral terhadap reaksi
basa. Untuk pemangkasan berdurasi pendek di mana respons cepat diperlukan, DSP cocok.
DSP mengandung fosfor sebagai monocalcium fosfat yang larut dalam air dan tersedia
untuk ditanam. Dalam tanah pH rendah fosfor akan membentuk senyawa yang sulit larut dengan
ion besi dan aluminium dan pada nilai pH mendekati netralitas akan membentuk senyawa yang
larut dengan ion kalsium dan magnesium dan pada nilai pH yang lebih tinggi akan membentuk
senyawa yang sulit larut dengan ion kalsium.

2.5. Identifikasi ion-ion dan garam

Diluar kegunaannya sebagai bahan pupuk, fosfat dalam bentuk senyawa lain digunakan dalam
berbagai industri. Asam fosfat direaksikan dengan soda abu atau batu kapur, akan diperoleh
senyawa fosfat tertentu. Asam fosfat dengan batu gamping akan membentuk dikalsium fosfat
yang merupakan bahan dasar pasta gigi dan makanan ternak. Reaksi sederhananya sebagai
berikut.

Ca3(PO4)2 + CaCO3 --------> CaHPO4 ( dikalsium fosfat)

Asam fosfat direaksikan dengan soda abu menghasilkan 3 produk dengan fungsi
berbeda. Reaksi sederhananya sebagai berikut :

H3PO4 + Na2CO3 ---------> Na3PO4 + CO2 + H2O

Reaksi fosfat dengan perak nitrat terjadi endapan kuning. Reaksi sederhananya sebagai
berikut :
PO43- + AgNO3 ----------> Ag3PO4 + NO3-

Reaksi fosfat dengan barium nitrat terjadi endapan putih. Reaksi sederhananya sebagai
berikut :

PO43- + Ba(NO3)2 ------> Ba3(PO4)2 + 2NO3-

Reaksi fosfat dengan besi (III) klorida terjadi endapan putih kuning. Reaksi sederhananya
sebagai berikut :

PO43- + FeCl3 -------> FePO4 + 3Cl-