PENGENDALIAN KUALITAS

STATISTIKA
(STATISTICAL QUALITY CONTROL)
KUS HANALDI ST.,MT.
POLITEKNIK MANUFAKTUR NEGERI BANDUNG
JURUSAN PENGECORAN LOGAM
PROGRAM STUDI TEKNIK PENGECORAN LOGAM
Pendahuluan
KUALITAS:
Seberapa jauh produk atau pelayanan
tersebut dapat memenuhi kebutuhan dan
keinginan pelanggan/pengguna yang
ditentukan secara tersurat atau tersirat

Kualitas produk merupakan tujuan

akhir dari kegiatan proses produksi
dan pengendalian kualitas
Reject
Rework
 DELAPAN DIMENSI KUALITAS
 Kinerja (performa): karateristik operasional terpenting dari
produk
 Fitur : pelengkap dari fungsi dasar produk
 Kehandalan: mencerminkan probabilitas sebuah produk dapat
bekerja dengan baik dalam jangka waktu yang ditetapkan
 Kesesuaian (conformance): kesesuaian suatu produk dengan
standar yang telah ditetapkan
 Ketahanan: usia pakai produk
 Kecakapan pelayanan (service ability)
 Estetika
 Hal-hal lain yang mempengaruhi penilaian tentang kualitas
seperti reputasi perusahaan ; citra perusahaan dan produknya
yang dibangun melalui periklanan
 Biaya kualitas (Cost of Quality)
1. Prevention Cost: biaya untuk mencegah/mengurangi
kesalahan,contohnya: pelatihan, pembuatan rambu-
rambu, pembelian/perbaikan alat ukur

2. Appraisal Cost: biaya untuk evaluasi produk, contohnya:

biaya percobaan,laboratorium, pengujian

3. Internal Failure: biaya yang digunakan untuk

memperbaiki kerusakan/kesalahan sebelum produk
diterima konsumen, contohnya: rework, scrap,
downtime.

4. External Failure: biaya yang muncul setelah produk

diterima konsumen
 Pengukuran performansi kualitas
 Tingkat proses (process level)
Mengukur setiap langkah/aktivitas dan
karakteristik input yang didapat dari
pemasok (suplier)
 Tingkat output (output level)
Mengukur/membandingkan hasil (produk)
dengan spesifikasi yang diingikan pelanggan
 Tingkat outcome (outcome level)
Mengukur tingkat kepuasan pelanggan
 Definisi Proses
Serangkaian tindakan atau aktivitas
yang mengintegrasikan peran serta
orang, material, metode, dan
mesin/peralatan dalam suatu
lingkungan guna menghasilkan nilai
tambah (mentransformasikan) input
menjadi output bagi pelanggan
Empat kelompok yang terlibat dalam proses:
1. Pelanggan internal dan pelanggan eksternal
2. Kelompok kerja (work grup): orang-orang yang
bekerja dalam proses untuk menghasilkan dan
menyerahkan output
3. Pemasok (suplier): orang yang memberikan
input ke proses kerja
4. Pemilik proses (process owner): orang yang
bertanggung jawab terhadap proses dan untuk
perbaikan proses tersebut.
OUTPUT

Produk
Jasa
 Sistem
Sekumpulan atau suatu susunan/penataan
proses-proses yang saling berinteraksi , yang
memiliki suatu tujuan atau sasaran tertentu
 Variasi
Ketidakseragaman dalam sistem produksi atau
operasional sehingga menimbulkan perbedaan
hasil pada output (barang/jasa)
 Sumber utama variasi proses
1. Manusia
2. Mesin
3. Bahan baku
4. Metode
5. Pengukuran
6. Lingkungan
Suatu komponen yang dibuat dalam jumlah massal
akan memiliki karateristik “unik” , yang berbeda
dengan “saudara kembarnya”.

Makin cermat pemeriksaan/pengukuran karakteristik

produk maka ke-unikan tersebut makin terlihat

Hampir tidak mungkin untuk membuat sejumlah

produk dengan spesifikasi yang absolut yang tidak
menghendaki adanya sedikitpun penyimpangan.

Sehingga diperlukan spesifikasi yang mencantumkan

toleransi
Toleransi:
Batas-batas diantara mana suatu karakteristik
produk harus terletak

Toleransi harus memperhatikan

• Fungsional atau tujuan pemakaian produk
• Kemampuan proses pembuatan
• Kemampuan proses pengukuran
 Solusi untuk mengendalikan variasi
 Standarisasikan proses dengan
menggunakan prosedur kerja, material,
dan peralatan yang sama
 Kumpulkan data untuk mempelajari
proses
 Analisa sumber-sumber potensial dari
variasi
 Hilangkan sumber-sumber potensial yang
menyebabkan variasi
 Pengendalian Proses
Masa tradisional:
Fokus pada aktivitas inspeksi agar tidak
ada produk cacat yang lolos ke
pelanggan.
Akibatnya:
• Biaya produksi tinggi
• Tidak ada kontribusi pada quality
improvement
 Pengendalian Proses
Masa sekarang:
Mengandalkan strategi pendeteksian
(strategy of detection) dan strategi
pencegahan (strategy of prevention).
Sehingga biaya produksi dapat dikurangi.
 Tujuan utama pengendalian proses

• Menemukan dan mengenali adanya proses yang

diluar kendali
• Mengambil tindakan yang dapat menjadikan
proses-proses itu terkendali secara statistik
• Mempertahankan keadaan terkendali secara
statistik tersebut
SISTEM PENGENDALIAN PROSES
Langkah-langkah Perbaikan Proses
Langkah-langkah Perbaikan Proses
(Kiyoshi Suzaki, “ The New Shop Floor Management,
Empowering People For Continous Improvement”)
Pengendalian proses secara statistik
(Statistical Process Control=SPC)

Proses memantau dan menghilangkan

variasi suatu proses agar proses itu tetap
terkendali secara statistik atau
menjadikan suatu proses terkendali
secara statistik
 Data

Catatan tentang sesuatu, baik yang

bersifat kualitatif maupun kuntitatif
yang digunakan sebagai dasar/petunjuk
untuk bertindak
Tujuan pengumpulan data dalam konteks
pengendalian proses:

• Memantau dan mengendalikan proses

• Menganalisis hal-hal yang tidak sesuai
• Inspeksi
Hal-hal yang harus diperhatikan saat
pengumpulan data:
• Definisikan tujuan pengumpulan data
• Identifikasikan jenis data (kualitatif atau
kuantitatif)
• Gunakan alat hitung/ukur yang tepat
• Tentukan cara yang tepat untuk mencatat data
• Buat formulir pencatatan data
Prinsip pembuatan formulir pengumpulan
data:
• Mudah dalam penggunaan
• Bentuk yang sederhana dan menarik untuk
dipelajari
• Minimalkan penggunaan kata-kata
• Bersifat menerangkan sendiri (tidak diperlukan
banyak instruksi dalam penggunaannya)
• Harus memperhatikan prinsip 5W-1H
(what,who,where,when,why,how)
 Contoh formulir pengumpulan data
Laporan Hasil Pengujian Kekerasan
Nama Produk Metode pengujian
Pemesan Toleransi
Jumlah sampel uji Satuan
Tanggal Pengujian Jenis alat uji

Hasil Pengujian
Nomor sampel
Tanggal
1 2 3 4 5

Rata-rata

Operator Ka.Laboratorium
Lembar Periksa
(Check Sheet)
Lembar periksa (check sheet) adalah suatu
formulir, dimana item-item yang akan diperiksa
telah dicetak dalam formulir ini, agar data dapat
dikumpulkan secara mudah dan ringkas

Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk

• Memudahkan proses pengelompokkan
data terutama untuk mengetahui
bagaimana suatu masalah sering terjadi
• Menyusun data secara otomatis, sehingga
data itu dapat dipergunakan dengan
mudah
 Langkah-langkah pembuatan lembar periksa

• Jelaskan tujuan pengumpulan data

• Identifikasi jenis data (kuantitatif atau
kualitatif)
• Tentukan waktu dan tempat pengukuran
• Kumpulkan data untuk item yang sedang
diukur
• Jumlahkan data yang telah dikumpulkan
• Putuskan tindakan perbaikan atas penyebab
masalah yang sedang terjadi
 Contoh:
Mesin CNC cilidrical grinding digunakan untuk
membuat guide pin dengan spesifikasi ukuran
diameter 8,300 + 0,008 mm.
Untuk mengetahui variasi atau distribusi hasil
produksi, dilakukan pengumpulan data dan
kemudian dibuat check sheet. Pengambilan
sampel dilakukan sebanyak 5 kali dengan
masing-masing pengambilan sampel
sebanyak 11 produk.
 Laporan Hasil Pengukuran
Nama Produk Guide pin Metode pengujian Pengukuran Ø
Pemesan PT.ABC Toleransi 8,300 +0,008
Jumlah sampel uji 55 Satuan mm
Tanggal Pengujian 1-09-2013 Jenis alat uji micrometer

Hasil Pengujian
Nomor kode sampel

1 2 3 4 5

8,306 8,305 8,295 8,296 8,296

8,304 8,303 8,301 8,297 8,300
8,302 8,302 8,299 8,299 8,299
8,298 8,300 8,300 8,303 8,303
8,304 8,297 8,298 8,297 8,297
8,300 8,299 8,299 8,298 8,302
8,301 8,300 8,301 8,299 8,300
8,300 8,299 8,302 8,300 8,301
8,301 8,298 8,300 8,301 8,299
8,300 8,299 8,302 8,300 8,298
8,298 8,301 8,302 8,302 8,301

Operator Ka.QC
 DIAGRAM SEBAB AKIBAT
(CAUSE AND EFFECT DIAGRAM)
Prof.Kaoru Ishikawa
Diagram sebab akibat adalah suatu diagram
yang menunjukkan hubungan antara sebab dan
akibat
Diagram ini dapat digunakan untuk:
• Mengidentifikasikan akar penyebab dari suatu
masalah
• Membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu
masalah
• Menyelidiki atau mencari fakta lebih lanjut
Langkah-langkah pembuatan diagram sebab
akibat
• Mulai dengan pernyataan masalah utama yang
penting dan mendesak untuk diselesaikan
• Tuliskan pernyataan masalah itu pada “kepala
ikan” (akibat/effect)
• Tuliskan faktor-faktor penyebab utama yang
mempengaruhi sebagai “tulang besar”
• Tulis penyebab-penyebab sekunder sebagai
“tulang-tulang berukuran sedang”
• Tulis penyebab-penyebab tersier sebagai “tulang-
tulang berukuran kecil”
 Contoh:
Gugus kendali mutu (GKM) “Zebra” dari
bagian riset dan pengembangan PT. IRI Tire
Division, mengetahui bahwa green tire
yang cacat yang terbanyak karena
kesalahan Grommet Wire (G/W).
Berdasarkan kenyataan ini GKM “Zebra”
melakukan analisis sebab akibat dan
kemudian dipresentasikan dalam diagram
sebab akibat berikut ini:
DIAGRAM PARETO
Diagram pareto adalah grafik batang
yang menunjukkan masalah berdasarkan
urutan banyaknya kejadian.
Diagram pareto digunakan untuk:
• Menentukan frekuensi relatif dan urutan
pentingnya masalah-masalah atau penyebab-
penyebab dari masalah
• Memfokuskan perhatian pada masalah atau
penyebab yang kritis dan penting melalui urutan
masalah dan penyebab tersebut.
Penggunaan diagram pareto dapat
dikombinasikan dengan penggunaan
lembar periksa (check sheet) dan
cause and effect diagram
Langkah-langkah pembuatan
diagram pareto
 Contoh:
Suatu perusahaan mainan plastik
melakukan pengumpulan data cacat
hasil produksi. Tabel cacat adalah sbb: