Statistical Process Control

Bambang Dwi Yunianto

Quality Sistem, Training, & Internal Audit
Quality Technology Division
PT Astra Honda Motor
 Materi & Tujuan training

Materi training
 Control Chart
 Capability Process (Cp / Cpk)
 Teknik Sampling (AQL)

Tujuan training
 Mampu membuat & menganalisa Control Chart
 Mampu menghitung & menganalisa Capability Process (Cp / Cpk)
 Memahami aplikasi SPC dalam pembuatan PQCS
Skema Development
PQCS Spec Process Reference
: Kakotora
Drawing Similar Produk Data Base
Process
Semua dalam Skema Study
PQCS dan proses Drawing
pendukungnya adalah
“Living Dokumen” Draft Process

System Product &

FMEA Inspection & Process
Measurement Validation (SPC)

PQCS harus selalu Q Point Inspection Tool & Machine Jig &
diperbaharui dan Q Process Check Method Process Method

selalu sesuai dengan

kondisi aktualnya
QA Matrix &
MCP PQCS Updating and Product / Process
(Reference) (Quality Planning) IPP Process Change

Penjaminan kualitas SOP / IK

Quality Check Fault Tree
dalam proses selama Sheet Analysis (FTA)
manufaktur secara
sistematis Problem or
Process / Operation Improvement
 Aplikasi SPC dalam development produk baru

PP1 PP2
Kick off P0 P2D1
MP

Dev Part
Planning Verifikasi hasil proses
MCP Cp/Cpk
FTA Control Chart
FMEA Penentuan inspeksi
QA-Matrix
PQCS

 Berdasarkan hasil verifikasi proses, memungkinkan dilakukannya improvement pada

proses (Man, Method, Material, Machine, Measurement) untuk menghasilkan produk
yang OK dan stabil
 Aplikasi SPC dalam PQCS

HASIL STUDY Critical Draft flow

Drawing Quality proses / PQCS
Kakotora Point Penentuan desain
proses tapi masih
FMEA dalam bentuk draft
FTA

Aplikasi SPC

• Metode inspeksi Analisa hasil Trial proses

• Frekuensi inspeksi trial manufaktur
• Waktu inspeksi Capability proses
% OK/NG

PQCS fix
 Aplikasi SPC dalam PQCS

Form PQCS

Aplikasi SPC
 Aplikasi SPC dalam PQCS

Methoda inspeksi
• Bagaimana metode inspeksi yang sesuai ? Alat apa yang digunakan ?
Berapa tingkat ketelitiannya ?  Korelasi dengan metrologi

Frekuensi inspeksi
• Berapa frekuensi inspeksi yang ideal ? 100% cek ? sampling 5/shift ?
Dengan AQL ?

Waktu inspeksi
• Kapan waktu inspeksi yang tepat ? Tiap awal shift ? Tiap ada perubahan
setting ? Tiap pergantian lot ?

Check sheet
• Bagaimana cara pembuatan check sheet yang tepat ? Yang mudah
digunakan dan dipahami ?

Evaluasi data
• Apa yang harus dilakukan dengan data hasil inspeksi ? Hanya disimpan ?
Apakah ada potensi untuk improvement ? Apakah ada follow up ?
 Control Chart (Bagan kendali)
Mengapa proses harus dikontrol ?
Karena dalam proses selalu terjadi

variasi
Sumber Variasi Kontrol Sumber Variasi
1. Measurement 1. Kalibrasi
Variation
2. Methode Variation 2. Standard Operasi, Instruksi Kerja
3. Man Variation 3. Training, Assesment, Job Desc.
4. Material Variation 4. Komposisi Material Spec.
5. Machine Variation 5. Preventive Maintenance.
6. Environment Variation 6. Kontrol Kondisi Ruangan
 Control Chart (Bagan kendali)
Jenis – Jenis Variasi
VARIASI UMUM
1. Bersifat stabil membentuk pola berulang & dapat diprediksi.
2. Merupakan 85 % dari variasi proses.
3. Membutuhkan keputusan top management.

Contoh :
Machining dengan toleransi 40 mikron tidak dapat mengerjakan pesanan
dengan spesifikasi 20 mikron.

VARIASI KHUSUS
1. Bersifat tidak stabil dan tidak dapat diprediksi.
2. Merupakan 15 % dari variasi proses.
3. Membutuhkan tindakan dari pic terdekat mis. supervisor.

Contoh :
Tool patah, mesin rusak, pin jig patah, dsb.
 Control Chart (Bagan kendali)
 Merupakan bagan yang terdiri atas garis UCL (Upper Control Limit) dan LCL
(Lower Control) Limit sebagai batas pengendalian proses produksi dan
memberikan sinyal apabila ada ketidaknormalan proses.
Out of
Control
UCL

Mean

LCL
Out of
Control

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 25
 Jenis Control Chart

NAMA UKURAN GARIS BATAS PENGENDALI DEVIASI

DATA
GRAFIK SUBGROUP TENGAH ATAS BAWAH STANDAR
x x + A2 R x - A2 R
2~9 R d2
x ~ R R D4 R D3 R
VARIABLE

x x + A3 s x - A3 s
x~s 10 atau lebih
s B4 s B3 s
s c4
~)
Median ( x ~
x ~
x + A~2 R ~ ~
x - A2 R R d2
x x + E2R x - E2R
I~MR 1 R d2
R D4 R D3 R
p p + 3 p(1 - p ) n p - 3 p(1 - p )
ATTRIBUTE

p berubah n
np konstan np np + 3 np(1 - p ) np - 3 np(1 - p )
c konstan c c +3 c c -3 c
N/A
u berubah u u +3 u n u -3 u n
 Contoh : Form Control Chart
Cautions for Data Entry
　1. Enter the central line. 　-
x R Chart
　2. Use dashed lines for upper and lower control limit lines, and central line.
M easurement date x　＝　t
x ot al/number of t est assemblies
Shift = ÷
Lot =
x1
Measured

x2 　R ＝R t ot al/number of t est assemblies

Values

x3 = ÷
x4 =
x5
Total x　control chart
Mean x UCL= x＋A2 R
Range R = ＋
×
=

LCL= x －A2 R
x control chart

= －

Mengecheck perubahan nilai rata-rata dari sub =

×

x chart grup R control chart

　UCL=D4 R
= ×
=

LCL=D3 R
R control chart

Not considered for 6 or

Mengecheck perubahan variasi (dispersi) dari fewer test assemblies

Ｒ chart
sub grup
Control limit
calculation coefficient
Evaluation of
n A2 D4
stable condition
2 １．８８０ ３．２６７

Notes 3 １．０２３ ２．５７５

4 ０．７２９ ２．２８２
Quality Measuring Minimum unit of
Supplier or process name Part number Part name Specification Sampling frequency 5 ０．５７７ ２．１１５
characteristics instrument measurement
 Rumus perhitungan

Tabel A2, D3 & D4

x Chart Control Limits
n A2 D3 D4
UCL = x + A 2 R 2 1.88 0 3.27
3 1.02 0 2.57
4 0.73 0 2.28
LCL = x - A 2 R 5 0.58 0 2.11
6 0.48 0 2.00
7 0.42 0.08 1.92
R Chart Control Limits
8 0.37 0.14 1.86
UCL = D 4 R 9 0.34 0.18 1.82
10 0.31 0.22 1.78
LCL = D 3 R 11 0.29 0.26 1.74
 Contoh Aplikasi
Step 1 : Pengumpulan & Pengolahan data
Kumpulkan ~125 data, bagi ~25 sub group dengan masing2 sub groups ~ 5 data
(jumlah tiap sub group biasanya 2 s/d 9) . Isi cek sheet seperti tabel di bawah.

Date Of Measurement 1 2 3 4 5 8 9 10 11 12 15 16 17 18 19 22 23 24 25 26 29 30 1 2 3
Group No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Measured Value

X1 47 19 19 29 28 40 15 35 27 23 28 31 22 37 25 7 30 35 31 12 52 20 29 28 42
X2 32 37 11 29 12 35 30 44 37 45 44 25 37 32 40 31 0 12 20 27 42 31 47 27 34
X3 44 31 16 42 45 11 12 32 26 26 40 24 19 12 24 23 41 29 35 38 52 15 41 22 15
X4 35 25 11 59 36 38 33 11 20 37 31 32 47 38 50 18 40 48 24 40 24 3 32 32 29
X5 20 34 44 38 25 33 26 38 35 32 18 22 14 30 19 32 37 20 47 31 25 28 22 54 21
Total 178.0 146.0 101.0 197.0 146.0 157.0 116.0 160.0 145.0 163.0 161.0 134.0 139.0 149.0 158.0 111.0 148.0 144.0 157.0 148.0 195.0 97.0 171.0 163.0 141.0
Mean X 35.6 29.2 20.2 39.4 29.2 31.4 23.2 32.0 29.0 32.6 32.2 26.8 27.8 29.8 31.6 22.2 29.6 28.8 31.4 29.6 39.0 19.4 34.2 32.6 28.2
Range R 27.0 18.0 33.0 30.0 33.0 29.0 21.0 33.0 17.0 22.0 26.0 10.0 33.0 26.0 31.0 25.0 41.0 36.0 27.0 28.0 28.0 28.0 25.0 32.0 27.0

Ukuran sub Jumlah sub

group : 5 group : 25
R = 47 – 20 = 27
47 + 32 + 44 + 35 + 20
x  35.6
5 45.63
 Contoh Aplikasi
Step 2 : Menghitung Rata-Rata Total

Hitung rata-rata x dengan membagi jumlah total x dengan jumlah sub

groups

x1 + x 2 + ...... + x k
x
k
35.6 + 29.2 + ........ + 28.2
x  29.86
25

Step 3 : Menghitung rata-rata R

Menghitung nilai rat-rata R dengan membagi total dari R dengan jumlah sub
group k
R1 + R2 + ..... + Rk
R
k
27 + 18 + .... + 27
R  27.44
25
 Contoh Aplikasi
Step 4 : Menghitung Control Line

x - Chart
Central line :
CL  x  29.86

Upper Control Limit

-
UCL  x + A2 R  29.86 + 0.577  27.44  45.69

Lower Control Limit

-
UCL  x - A2 R  29.86 - 0.577  27.44  14.03
Jadi untuk X-Control Chart

CL : 29.86
UCL : 45.69
LCL : 14.03
 Contoh Aplikasi
Step 5 : Menghitung Control Line
R- Chart

Central Line :
CL  R  27.44
Upper Control Limit
UCL  D4  R  2.115  27.44  58.04

Lower Control Limit

LCL  D3 R  -

Jadi untuk R-Control Chart

CL : 27.44
UCL : 58.04
LCL : 0
Contoh Aplikasi
 Control Chart & Pergeseran

Distribusi Sampling (Rata2 Proses

bergeser ke atas
UCL
x-Chart Mendeteksi
Pergeseran
LCL
UCL
R-chart Tidak Mendeteksi
Pergeseran
LCL

Distribusi Sampling

(Variasi proses bertambah)

UCL

x-Chart Tidak Mendeteksi Pergeseran

UCL
LCL

R-chart Mendeteksi Pergeseran

LCL
Pembacaan Control Chart (SQM Honda Motor)
Pembacaan Control Chart (SQM Honda Motor)

7 titik atau lebih...

Juga dianggap tidak normal jika 15 atau

lebih titik ada pada area ±σ
Pembacaan Control Chart (SQM Honda Motor)

10 atau lebih dari 11 titik berurutan

12 atau lebih dari 14 titik berurutan
14 atau lebih dari 17 titik berurutan
16 atau lebih dari 20 titik berurutan

Titik-titik terkumpul di sekitar garis

UCL / LCL
Pembacaan Control Chart (SQM Honda Motor)

2 dari 3 titik berurutan

3 dari 7 titik berurutan
4 dari 10 titik berurutan
 Introduction

• Dalam kegiatan produksi, ada anggapan bahwa variasi produk

merupakan kewajaran. Tidak mungkin untuk memproduksi 1000
motor yang benar-benar identik, pelayanan yang tanpa keluhan sama
sekali.
• Pada Total Quality Management, variasi tetap dianggap bisa terjadi,
namun harus diperhatikan variasi yang tidak normal (special cause).
• Metode untuk mengukur variasi proses terhadap spesifikasi limit
yang ditentukan adalah dengan melakukan analisa capability proses.

 Analisa CP : Analisa untuk menilai kemampuan suatu proses untuk memenuhi

spesifikasi yang sudah ditentukan.

 Spesifikasi merupakan batas nilai yang dapat diterima (Mis. ditentukan

didrawing).
 Formula Capability Proses (Cp/Cpk)
Cp : Indek perbandingan nilai spesifikasi (USL-LSL) terhadap
penyebaran nilai proses (6 s).

Nilai Spesifikasi
Cp =
Nilai Proses

USL - LSL
Cp =
6σ

USL : Upper Specification Limit / Batas Spesifikasi Atas

LSL USL
Proses (6 s) LSL : Lower Specification Limit / Batas Spesifikasi Bawah
s (Sigma) : Std Deviasi
Spesifikasi

Proses dianggap capable jika seluruh sebaran dari proses berada di dalam batas
spesifikasi.
 Formula Capability Proses (Cp/Cpk)

USL - m m - LSL
T
Cpk = min ( 3σ
;
3σ )
Spesifikasi

m : rata-rata
Proses
s : standar deviasi
T : nilai target
USL : Upper Specification Limit
LSL : Lower Specification Limit
Cpk : Capability Proses
m (k : mempertimbangkan indek bias, kiri
LSL USL atau kanan yang lebih minim)
Cpka : Cp (ka : kanan)
6s Cpki : Cp (ki : kiri)

Analisa Cpk dipakai untuk mengetahui pergeseran proses ke kanan atau ke kiri
(menuju batas atas atau batas bawah)
 Formula Capability Proses (Cp/Cpk)

Capability Proses: Performance Proses :

• Saat proses mass production (ada sub • Pada saat trial Initial Run (data populasi)
group dsb)

å(x i - m) 2
s»R » s s=
d2 c4 n -1

USL - LSL Pp =
USL - LSL
Cp =
6s 6s

Min(USL - x;x - LSL) Min(USL - m;m - LSL)

C pk = Ppk =
3s 3s
 Persyaratan Capability Proses

Persyaratan:
Analisa capability proses dan (performance proses) sebaiknya dilakukan pada
kondisi operasi sbb :
• Satu batch bahan baku / material lot sama.
• Satu m/c produksi.
• Satu operator
• Satu inspektor.
• Satu rentang waktu pengamatan seminim mungkin.
Sehingga mudah untuk dilakukan analisa dan dilakukan tindakan
perbaikannya.
Apabila kondisi diatas tidak terpenuhi, maka membutuhkan analisa lebih lanjut
untuk bisa menentukan faktor dominan dari variasi yang muncul, apakah man,
m/c, material, methode, environment dsb.
 Langkah-langkah SPC (Capability Proses)

Langkah 1 : Hilangkan variasi khusus

Langkah 2 : Memperkecil variasi umum kearah garis tengah (diantara
standar atas & standard bawah).
 Contoh perhitungan Capability Proses
Dari data didapatkan :

STD = 28.5 ~ 31.5 gram

Std deviasi = 0.334

Maka  USL = 31.5 , LSL = 28.5

USL - LSL 31.5 - 28.5

Pp    1.50
6s 6  0.334

USL - m m - LSL 
Ppk  Min  ; 
 3s 3s 
 31.5 - 30.06 30.06 - 28.5 
Ppk  Min  ;
 3  0.334 3  0.334 
Ppk  Min1.44;1.55
 Contoh perhitungan Capability Proses

LSL = 28.50 USL = 31.50

Ppki : 1.55 Ppka : 1.44

m 30.06

Sehingga Ppk : 1.44 (Yang lebih minim diantara Ppka & Ppki)
Contoh perhitungan Capability Proses
Penilaian & Tindakan kemampuan proses
(QAS Astra Honda Motor)
Penilaian & Tindakan kemampuan proses
(QAS Astra Honda Motor)
AQL
Acceptance Quality Level
 Sampling Penerimaan

• Sampling Penerimaan (Acceptance Sampling) adalah sampling yang

digunakan untuk menentukan apakah suatu lot bisa diterima atau tidak
berdasarkan berdasarkan AQL (Acceptance Quality Level / Tingkat
Penerimaan Kualitas).
• Biasanya dipakai di area incoming inspection.
• Biasanya dipakai di area incoming inspection.

Tiga pendekatan dalam memutuskan lot :

1. Menerima lot tanpa pemeriksaan ; digunakan apabila proses produksi

supplier sangat baik, produk cacat hampir tidak ditemukan.
2. Pemeriksaan 100 % ; digunakan apabila proses produksi supplier tidak
cukup memenuhi spesifikasi atau merupakan “kritikal part” dan apabila
meloloskannya akan mengakibatkan biaya yang sangat besar.
 Sampling Penerimaan
• Sampling penerimaan digunakan apabila :
a. Pengujian bersifat merusak.
b. Biaya dan waktu pemeriksaan 100 % sangat tinggi.
c. Adanya keperluan untuk pemantauan kualitas supplier.

• Keunggulan Sampling Penerimaan :

a. Lebih murah dan cepat.
b. Resiko kerusakan part berkurang.
c. Manpower lebih sedikit.
d. Mengurangi kesalahan pemeriksaan.
e. Memberikan motivasi ke supplier untuk perbaikan proses secara menyeluruh.
• Kerugian Sampling Penerimaan :
a. Beresiko menerima lot yang jelek dan menolak lot yang baik
b. Informasi dari part / proses yang didapat lebih sedikit.
c. Memerlukan perencanaan dan dokumentasi tentang prosedur sampling
penerimaan yang akan dijalankan.
 Level Inspeksi

• Inspection Level / Tingkat Pengawasan ;

Digunakan untuk menentukan berapa banyaknya contoh yang
harus diambil dalam satu lot. Biasanya ditentukan oleh besar
kecilnya biaya pengawasaan, kerusakan part karena pegujian,
maupun lamanya waktu untuk pengawasan.
S-1
Dipakai apabila biaya
S-2
pengawasan tinggi,
Spesial S-3 pengujian bersifat
Tingkat S-4 merusak

pengawasan
I -(Biaya pengawasan relatif tinggi)
II -(Untuk kasus yang normal atau
Umum supplier baru)
III -(Untuk biaya pengawasan murah
dan mudah)
 Sifat Pengawasan

Longgar Sifat pengawasan longgar dipakai untuk supplier

yang mempunyai sejarah kualitas yang baik yang
tidak pernah atau sangat jarang melakukan
kesalahan dan menjaga kualitas part yang dikirimkan

Sifat Sifat pengawasan normal dipakai untuk awal kegiatan

Normal
pengawasan pemeriksaan, untuk supplier baru ataupun supplier
yang mempunyai riwayat kualitas sedang

Ketat Sifat pengawasan ketat dipakai untuk supplier yang

mempunyai riwayat kualitas yang jelek
 Perubahan Level Inspeksi
• Pengawasan normal menjadi longgar apabila :
a. Tidak terjadi penolakan selama 10 kali berturut-turut.
b. Keadaan penerimaan yang mantap (tidak ada masalah material, mesin dsb dari
suppplier pada akhir-akhir ini).
c. Telah mendapat persetujuan pic dari bagian yang bertanggungjawab.
d. Total penolakan (10 lot terakhir) maksimal sesuai bilangan batas untuk
pengurangan pemeriksaan. (Tabel)

• Pengawasan longgar menjadi pengawasan normal apabila :

a. Terjadi 1 lot ditolak.
b. Produksi suplier tidak teratur, sering terjadi keterlambatan.
c. Hal khusus tertentu yang menuntut diadakannya pemeriksaan normal yang lebih
dapat dipertanggungjawabkan.
d. Apabila cacat terletak antara angka ac (accepted) & re (rejected), maka lot
diterima tetapi sifat pengawasan berubah dari longgar menjadi normal.
 Perubahan Level Inspeksi
• Pengawasan normal ke ketat apabila :
Apabila dalam pengawasan normal terjadi 2 sampai 5 kali berturut-turut
mengalami penolakan karena kesalahan yang fatal.

• Pengawasan ketat ke normal apabila :

Setelah 5 kali berturut-urut lot diterima tanpa penolakan.

• Penghapusan / Penghentian Pengawasan :

Apabila pengawasan ketat sudah dilaksanakan selama 5 lot berurutan,
sehingga part dari supplier tidak dapat diterima lagi dan supplier dianjurkan
memperbaiki tingkat kualitas produksinya.
 Jugment Hasil Inspeksi

1. Sampling Single / Tunggal :

Apabila banyaknya reject maksimal sesuai dengan angka penerimaan (Ac
/Accepted) maka lot diterima, tetapi apabila banyaknya reject minimal
sesuai dengan angka penolakan (Re/ Rejected) maka lot ditolak.

2. Sampling Double / Ganda :

Apabila banyaknya reject yang terjadi pada pengambilan tahap pertama
diatas angka penerimaan (Ac) tetapi dibawah angka penolakan (Re), maka
sample kedua diperlukan sebelum lot dapat diputuskan.
Keputusan untuk sample kedua adalah sebagai berikut :
Apabila reject akumulatif sample pertama dan kedua maksimal sesuai
dengan angka peneriman (Ac), maka lot diterima, tetapi apabila minimal
sesuai dengan angka penolakan (Re) maka lot ditolak.
 Jugment Hasil Inspeksi
• 3. Sampling Multiple / bertingkat :
Merupakan perluasan dari sampling ganda, yaitu sampai pengambilan
sample ketujuh baru bisa diputuskan untuk penerimaan atau penolakan lot.

Hal ini tentunya memerlukan waktu, tenaga dan biaya pemeriksaan yang
lebih disebabkan karena prosedur yang lebih rumit dibandingkan dengan
sampling double apalagi dibandingkan dengan sampling tunggal.
 Langkah-langkah aplikasi AQL

• Langkah - Langkah Penggunaan Sampling Penerimaan dengan

MIL STD 105D :
1. Menentukan tingkat AQL berdasarkan kesepakatan dengan
supplier.
2. Pilih tingkat pengawasan yang akan dilakukan (Spesial S-1, S-2,
S-3, S-4 atau Umum I,II,III)
3. Menentukan ukuran lot yang akan diperiksa.
4. Menentukan jenis perencanaan sampling (tunggal, ganda,
bertingkat).
5. Menentukan sifat pengawasan awal (longgar, normal, ketat).
6. Masukkan ke tabel, untuk menentukan angka penerimaan atau
penolakan lot.
 Contoh aplikasi AQL

• Latihan :
• Sebuah perusahaan ingin menerapkan methode sampling
penerimaan untuk supplier baru. Apabila disepakati
bahwa menggunakan tingkat pengawasan umum II
dengan ukuran lot 150, sifat pengawasan normal (untuk
supplier baru) dan jenis perencanaan sampling tunggal
serta AQL 0.4.
• Tentukan jumlah sampel yang harus diambil serta angka
Accepted & Rejected untuk lot supplier tersebut !!!
 Contoh aplikasi AQL

• Jawab :
• Dari Tabel Kode Huruf Ukuran Sample, untuk
ukuran lot 150 dan tingkat pengawasan umum
II, maka didapat kode huruf F.
• Kemudian lihat Tabel AQL Pemeriksaan Normal
(Penarikan Sampel Tunggal), untuk kode F dan
AQL 0.4 didapat ukuran sampel 20 dan angka
accepted 0, angka rejected 1(lot diterima apabila
tidak ada sampel ng, dan lot ditolak apabila ada
sampel ng 1 buah).
 Contoh aplikasi AQL
Tabel Kode Huruf Ukuran Sampel MIL-STD-105D
Tingkat Pengawasan Khusus Tingkat Pengawasan Umum
Ukuran Lot
S-1 S-2 S-3 S-4 I II III
2~8 A A A A A A B
9~15 A A A A A B C
16~25 A A B B B C D

26~50 A B B C C D E
51~90 B B C C C E F
91~150 B B C D C F G

151~280 B C D E E G H
281~500 B C D E F H J
501~1.200 C C E F G J K

1.201~3.200 C D E G H K L
3.201~10.000 C D F G J L M
10.001~35.000 C D F H K M N

35.001~150.000 D E G J L N P
150.001~500.000 D E G J M P Q
500.001 ~DST D E H K N Q R
 Contoh aplikasi AQL
Tabel AQL Pemeriksaan Normal (Penarikan Sampel Tunggal)
Tabel untuk pemeriksaan normal (penarikan sampel tunggal) -MIL-STD-105D
Kode huruf Tingkat Mutu yang dapat Diterima/AQL (pemeriksaan normal)
Ukuran
ukuran 0.01 0.015 0.025 0.04 0.065 0.10 0.15 0.25 0.40 0.65 1.0 1.5 2.5 4.0 6.5 10 15 25 40
sampel
sampel Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re

A 2 0 1 1 2 2 3
B 3 0 1 1 2 2 3 3 4
C 5 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6

D 8 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8
E 13 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11
F 20 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15

G 32 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
H 50 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
J 80 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

K 125 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
L 200 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
M 315 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

N 500 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
P 800 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
Q 1250 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

R 2000 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

= gunakan rencana penarikan sampel pertama dibawah tanda panah. Jika sama besar dengan ukuran
sampelatau melebihi ukuran lot atau tumpukan (batch), lakukan pemeriksaan 100 %
= gunakan rencana penarikan sampel pertama diatas tanda panah.
Ac = bilangan penerimaan