FMEA

(Failure Mode and Effect Analysis)

Introduction
EVOLUSI MUTU

• Pada awalnya tidak ada sistem pengecekan, barang yang

dibuat langsung dikirim
Order  Buat  Kirim

2. Kemudian disadari bahwa produk yang dibuat harus dicek

sebelum dikirim ke pelanggan untuk menghindari keluhan
pelanggan dan mempertahankan pelanggan
Order  Buat  Cek  Kirim
Introduction
3. Untuk mengurangi kerugian, maka defect dicegah, proses
produksi dituntut dapat menghasilkan produk tanpa cacat
> Kontrol dilakukan terhadap input
> Pengecekkan difokuskan kepada proses (faktor penyebab
kegagalan) bukan kepada produk

Proses
Input Output
Produksi

Defect prevention Detection

Introduction
Sistem produksi lebih fokus pada pencegahan
daripada deteksi
INPUT PROSES OUTPUT

· Seleksi Supplier KONTROL

· Incoming inspection (Detection)
· Supplie development
Pengumpulan dan analisa data
Kontrol Proses - Record perfomance produk/proses
- Record CAR (Corrective Action Request)
Mesin/ Alat - Check sheet, Control chart, dll

Spesifikasi/
Tuntutan

Lingkungan Metode Manusia

PREVENTION
(PENCEGAHAN)

Corrective Action / Improvement

 Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA)
Definisi :
Teknik engineering yang digunakan untuk menetapkan,
mengidentifikasi dan menghilangkan kegagalan yang diketahui
dan/atau potensi kegagalan, problem, error, dari
sistem/design/proses/servis sebelum kegagalan tersebut
sampai ke tangan pelanggan. (omdah 1988; ASQC 1983)

Analisa/ evaluasi dapat dilakukan berdasarkan :

1.Menggunakan historical data. Hasil analisa dari part
sejenis, dari data warranty, internal defect,customer
complain, pengalaman engineer.

2.Kesimpulan statistik, model matematik, simulasi,

reability engineering, yang dapat digunakan untuk
mengidentifikasi dan menetapkan kegagalan
INTERPRETASI FMEA
Tujuan FMEA adalah untuk mengidentifikasi dan mencegah kegagalan yang diketahui dan
yang berpotensi. Untuk itu asumsi dibuat bahwa setiap kegagalan mempunyai prioritas
yang berbeda :

Untuk setiap kegagalan yang diidentifikasi, estimasi dibuat untuk menilai :

• Severity : Nilai keseriusan dari efek kegagalan
Contoh: Proses pembuatan rem mobil atau velg, efek kegagalannya dan berpengaruh
terhadap keselamatan, maka severitynya tinggi
• Occurrence: Frekuensi kegagalan/ seberapa sering kegagalan tersebut terjadi
Contoh: Rata-rata dari 10 produksi ditemukan satu defect, hal ini berarti frekuensi
kegagalan tinggi (10%) oleh karena itu nilai occurrencenya juga tinggi
• Detection: Kemampuan dalam mendeteksi kegagalan
Contoh: Porosity (keropos) pada benda tuangan dikontrol secara visual, cara kontrol
seperti ini tidak dalap mendateksi kegagalan yang terjadi, oleh karena itu nilai detection
menjadi tinggi
• Prioritas dari problem dinilai dari RPN,
( perkalian dari severity x occurrence x detection)

Skala rating occurrence, detection dan severity bisa 1 – 10 atau 1 -5 tetapi yang umum
digunakan adalah skala rating 1 – 10
Penekanan dilakukan untuk
Meminimalkan kemungkinan terjadinya defect dan meminimumkan efek dari kegagalan
 FMEA Proses
Subsistem Kontrol yang dilakukan Hasil Tindakan
Efek dari S K Penyebab O D Tanggung
Potensi R Usulan jawab & S O D R
Tuntutan Potensi e l Potensi c e Tindakan
Kegagalan Pencegahan Deteksi pn Perbaikan Target e c e p
Fungsi Kegagalan v s Kegagalan c f penyelesaian yang diambil
v c f n

Seberapa
serius efek
Apa efeknya ? dari Apa yang bisa
kegagalan dilakukan ?
tsb ?
- Merubah design

- Merubah proses

- Merubah standar,
Apa fungsi, prosedur atau
tuntutan dan pedoman
persyaratan

Seberapa
Apa
sering
penyebabnya ?
terjadi?
Apa yang
berpotensi menjadi
masalah? (potensial Bagaimana
kegagalan cara
mencegah
- Tidak berfungsi
dan cara Seberapa baik
- Berfungsi tetapi deteksinya ? metode tsb
tidak optimal dalam
mendeteksi
- Fungsi tidak kegagalan ?
sesuai dengan yang
harapkan
FMEA harus mempertimbangkan potensi kegagalan
diawal proses dan juga potensi kegagalan pada akhir
siklus produk (produk life cycle)
Falure due to early plus Failures due to
change causes occur wear-out plus
change causes
occur

Change failures only

λFailures rate, λ,fr/106 occur

Useful life period Wear-out life period

Life to beginning of wear-out

Early
life
period
Operating life (age), T, hr

FMEA harus mempertimbangkan kemungkinan gagal yang terjadi diawal

seperti instalasi yang tidak sesuai, pemanasan awal yang kurang, setting awal
yang tidak sesuai, human error dll. Juga kemungkinan terjadinya kegagalan di
akhir (wear-out) seperti : korosi, keausan pahat/ tooling, umur design yang
pendek dll
Jenis-Jenis FMEA
1. System FMEA
Kegagalan pada sistem
> Kegagalan : Battery gagal memberikan power yang cukup
> Efek : Sistem gagal untuk beroperasi
2. Design FMEA
Kegagalan Design
> Kegagalan : pengunci kap mobil tidak berfungsi dengan baik pada
kondisi beban kejutan
> Efek : Pandangan pengemudi terhalang
3. Proses FMEA
Kegagalan dari proses
> Kegagalan : Operator memasang komponen terbaik
> Efek : Part tidak berfungsi
4. Service FMEA
Kegagalan pada servis
> Kegagalam : Gagal dalam memperbaiki gejala kerusakan mesin
> Efek : Customer tidak puas
Jenis-jenis FMEA
System Design Process Service

Mainpower Mainpower/
Machine Human resources
Component Component
Method Machine
Subsystems Subsystems
Material Method
Main systems Main systems
Measurement Material
Enviroment Measurement
Enviroment

Human
Machines
resourches

Task Task
Work stations Work stations
Production lines Service lines
Precesses Services
Gauges Perfomance
Operators Operators
Training Training

Focus : Minimize Focus : Minimize Focus : Minimize Focus : Minimize

faillure effect on faillure effect on process faillure on service faillure on
the system the design the total proces the total
Objective/goal: Objective/goal: (system) organization
Maximize system Maximize design Objective/goal: Objective/goal:
quality, reliability, quality, reliability, Maximize the total Maximize the
cost, and cost, and process (system) customer
maintainability maintainability quality, reliability, satisfaction
cost, and through quality,
maintainability and reliability and
Productivity service
Kapan FMEA dibuat ?
 Ketika sistem, produk, proses atau service yang baru, dibuat/
dirancang
 Ketika sistem, produk, proses atau service yang sekarang
digunakan, dirubah karena sesuatu hal
Contoh : pergantian material, pergantian sistem produksi dll
 Ketika penerapan sistem, design, produk, proses atau service pada
aplikasi yang baru

Contoh:
 Produk sebelumnya dipasarkan di negara 4 musim, sekarang ingin
dipasarkan di negara tropis
 Mesin Isuzu yang sekarang digunakan pada mobil panther akan
digunakan pada mobil Blazer
 Ketika improvement dilakukan pada sistem, design, produk, proses
atau servis
Kapan FMEA dibuat ?
• Sistem FMEA dibuat pada tahap awal/konsep design, untuk
mengetahui potensi kegagalan dari suatu sistem. Hasil dari system
FMEA dapat dijadikan input untuk design FMEA

• Design FMEA (PFMEA) dibuat pada saat pembuatan design produk

yang ditindak lanjuti dengan perubahan sesuai informasi yang
diperoleh selama product development. DFMEA harus sudah selesai
sebelum production drawing dikeluarkan/ direlease.

• Proses FMEA (PFMEA) dibuat saat awal merancang sistem

produksi (sebelum proses control plan dan instruksi kerja dibuat).
Informasi yang diperoleh harus ditindaklanjuti dan HARUS sudah
selesai sebelum proses produksi dimulai (termasuk proses
pembuatan tooling dan equipment)

• Service FMEA dibuat sebelum pelaksanaan service dilakukan.

Tujuan dari servis FMEA adalah mendeteksi kegagalan pada saat
aktifitas service dilakukan, kebutuhan alat penunjang untuk aktifitas
service dll
 Design PO Customer

Design dan Development planning 4.4.2

Perubahan design 4.4.9
APQP Phase I

Reliability and Quality Goal

Dampak perubahan design 4.4.9.3 Penggunaan data design
sebelumnya 4.4.1.1
Design input 4.4.4
· Persyaratan Customer
· Peraturan Pemerintah
Produk safety 4.2.3.4
Voice customer
Produk/ Process benchmark
Customer Input
Busnis plan/ Marketing strategy

Design Goal
Draft design Reliability and Quality Goal
Preliminary Bill of material
Preliminary listing special
Design for manufacturability
produk dan proses karakteristik
Design for assembly Design Review 4.4.6
Design FMEA
APQP Phase II
Design Verifikasi 4.4.7

Customer prototype
Support 4.4.10
Pembuatan Prototype Prototype control plan

Design verifikasi dan design validasi 4.4.7 + 4.4.8

Engineering drawing
Design oupput 4.4.5 Material specification

QP-02-02
 Merancang Input dari produk
Design

Proses
yg similar

Feasibility study (kemampuan manufacturing) 4.2.3.3 Feasibility review

Produksi ·
Penentuan Special Characteristik
Safety, Fit/Function dan persyaratan pemerintah
Special characteristic 4.2.3.2
Product safety 4.2.3.3

Flow Process/ urutan proses

Pengunaan Mistake proofing 4.2.3.6
Review Quality
PAQP Phase IV
system yg ada
Potensi kegagalan pada tiap tahapan proses/ PFMEA

Pembuatan
Packagin Tooling Proses kontrol
Floor plan Lay Instruksi Kerja Check Sheet Standard Training Perencanaan
g Standar setiap tahapan
out Maintenance Pembuatan MSA dan
proses (Prelaunch
Tooling dan Mesin produk baru SPC
Approval Control Plan)
tooling

Meeting koordinasi
Cck kemampuan proses berdasarkan SPC
(standar Cpk > 1.67)
Cek kemampuan sistem prngukuran/ MSA
Mass Pro (standard Gauge R&R < 10 %)

PAQP Phase IV Perbaiki Review hasil trial

OK

Product approval process/ PPAP 4.2.4

Product Approval
Production control plan
QP-02-02
Kapan FMEA selesai
Pada prinsipnya FMEA adalah living dokumen (dokumen yang
hidup) dan tidak pernah benar-benar complete. FMEA harus selalu
di up date.
 Ditemukan kegagalan baru yang belum teridentifikasi pada
FMEA sebelumnya
 Ditemukan penyebab kegagalan yang baru
 Ditemukan suatu metode baru :
- Mengurangi kegagalan
- Meningkatkan kemampuan deteksi
- Mengurangi nilai resiko dari kegagalan

Kendala umum penerapan FMEA dibanyak industri adalah:

FMEA hanya dibuat sebagai formalitas, untuk memenuhi
persyaratan dan hanya dijadikan sebagai dokumen, disimpan
setelah FMEA selesai dibuat
Catatan :
QS-9000 FMEA harus disimpan selama produk tersebut aktif untuk
produksi dan servis ditambah 1 tahun kalender
Siapa yang harus membuat
FMEA
FMEA harus dibuat oleh team yang terdiri dari berbagai macam disiplin.
 Design engineer
 Product engineer
 Process engineer
 Purchasing
 Quality
 Production
 Maintenance
 Q&D/ litbang/ R&D
 Bila perlu melibatkan customer atau vendor/ subcontactor

Bila terjadi kesulitan/ keterbatasan waktu dalam mengumpulkan team,

pengunaan team dapat dilakukan hanya pada tahap analisa
(note : tidak dianjurkan dalam kondisi normal):
 Leader menggumpulkan data jenis-jenis kegagalan
 Leader mempresentasikan jenis-jenis kegagalan tersebut
 Team mendiskusikan penyebabkan kegagalan dan menentukan
recommended action
 Alternative pembuatan FMEA dalam kondisi keterbatasan waktu

Type FMEA : _________________ Type FMEA : _________________ Type FMEA : _________________

Prepared by : _________________ Prepared by : _________________ Prepared by : _________________

Action result
Resp
System/ Reco onsib
Design/ Potential Potential Potential O S D R mme ility An
Detection
Process/ failure effect(s) of Cause(s) C E E P nded and tio O S D R
method
Service mode failure of failure C V T N actio comp n C E E P
function n lete tak C V T N
date en

Engineer
with
Engineer Team selective
team
Kapan recommended action/ action
taken harus dilakukan?
Pada prinsipnya tidak ada standar yang baku kapan rekommended action harus
dilakukan :
 Prioritas. Berdasarkan nilai RPN yang tertinggi
Apabila ada 2 nilai RPN sama, prioritas utama diberikan kepada item yang
mempunyai nilai severity yang lebih tinggi
 Perhatian lebih harus dilakukan apabila nilai keseriusan dari efek kegagalan
tinggi (severity)
 Apabila nilai frekuensi kegagalan (occurrence) tinggi, maka biaya produksi
meningkat karena banyak terjadi defect
 Ketidakmampuan dalam mendeteksi kegagalan (detection) dapat berakibat
pada ketidakpuasan customer. Customer kemungkinan menerima barang
defect akibat lolos dalam pengecekkan

Petunjuk dalam menentukan batasan nilai RPN untuk recommended action

 Untuk critical item, apabila 99% dari semua kegagalan harus dianalisa. Skala
1-10
 Maximum RPN = 1000 (10X10X10 dari nilai occurrence, detection dan
severity) 99% dari 1000 adalah 990
 Batasdan RPN = 1000-990 =10
Jadi untuk 99% convidence level batasan RPN adalah 10, Nilai diatas 10 harus
dilakukan corrective action
Design FMEA
 Design FMEA adalah suatu analisa untuk memahami potensi
kegagalan pada design produk. Asumsi dibuat bahwa produksi sudah
membuat produk sesuai design, akan tetapi produk masih tidak
berfungsi/ tidak berfungsi optimal :
- Produk tidak berfungsi maksimal
- Produk tidak dapat bekerja pada kondisi tertentu
- Produk sulit untuk dibuat assembly
 Design FMEA selain mempertimbangkan kegagalan pada produk,
juga mempertimbangkan
- keterbatasan/ kemampuan manufacturing dan assembly,
seperti misalnya :keterbatasan ruang untuk melakukan
assembly, keterbatan/ kemampuan mesin
- Keterbatasan/ kemudahan service dan recycle produk,
misalnya : ruang unruk akses tooling untuk perbaikan Kemampuan
diagnostic, klasifikasi material (untuk keperluan recycle)
 DFMEA dibuat untuk semua part baru, part yang dimodifiki dan part
sekarang yang digunakan pada applikasi atau lingkungan baru,
seperti misalnya : produk yang dibuat sekarang (yang awalnya untuk
konsumsi di negara tropis, akan dipasarkan di empat negara 4 musim
Design FMEA
 Definisi Customer pada DFMEA tidak hanya kepada “ Pengguna akhir/
end user” tetapi juga penanggung kendaraan dilevel assembly yang lebih
tinggi dan/ atau penanggung jawab manufacturing (proses pembuatan),
assembly dan service

 Pembuatan DFMEA harus melibatkan team dari area-area yang terkait,

seperti misalnya assembly, manufacturing, design, analysis/ test,
reliability(ketahanan), material, quality, servis, supplier dan juga
penanggungjawab design untuk level yang lebih tinggi atau yang lebih
rendah

 Jika engineer yang bertanggungjawab tidak berpengalaman terhadap

pembuatan DFMEA, disarankan menggunakan fasilitator yang sudah
berpengalaman dalam pembuatan DFMEA.

 DFMEA adalah living dokumen

- Dilakukan sebelum atau pada saat finalisasi konsep design
- Secara terus menerus diperbaharui sesuai perubahan yang
terjadi atau sesuai tambahan informasi yang diperoleh selama
proses pengembangan produk dan
- Secara fundamental DFMEA harus sudah selesai sebelum design
produk di approve untuk pembuatan tooling
Pembuatan DFMEA
• Diawali dengan membuat list
- Apa yang diharapkan dari design, misalnya mempunyai
kemampuan menahan beban kejut
- Apa yang tidak diharapkan dari design, tidak mudah lepas
akibat guncangan
- Keinginan dan harapan customer, misalnya mempunyai
umur pakai minimal 5 tahun
- Persyaratan kendaraan, misalnya peraturan pemerintah
bahwa lampu sen harus berwarna kuning
- Persyaratan produk yang tidak diketahui,
(berdasarkan pengalaman), misalnya produk tidak mudah
berkarat pada daerah yang humudity dan kadar garamnya
tinggi.
Langkah demi langkah dalam pembuatan
DFMEA
1. Memperoleh informasi mengenai produk yang ingin dibuat, keinginan
customer, kelemahan produk, dll.
2. Membuat block diagram
3. Menentukan item/produk dan fungsi yang dituntut dari item/produk tersebut
Contoh :
Item Fungsi dari item / produk

Pelek Mobil
Penyangga beban mobil
Salah satu sistem Penggerak mobil
Penunjang tampilan/ appearance mobil

Catatan : Fungsi produk ditentukan dari

- Keinginan Customer yang bisa juga didapat melalui customer survey
- Tuntutan dari proses selanjutnya
- Tuntutan peraturan pemerintah, lingkungan dan safety
Langkah demi langkah dalam pembuatan
DFMEA
3. Menentukan potensi kegagalan (Potential failure).
- Potensi kegagalan merupakan KEGAGALAN produk memenuhi fungsinya
Contoh : POTENTIAL FAILURE : Korosi pada bagian bawah pintu
4. Menentukan efek dari potensi kegagalan
Efek dari korosi pada bagian dalam pintu adalah
- Menurunkan umur pakai pintu yang mengakibatkan :
# Ketidak puasan pada penampilan karena karat dan cat berulang
# Tidak berfungsinya interior dibagian dalam
5. Menentukan tingkat keseriusan dari efek (lihat tabel severity untuk DFMEA)
6. Menentukan penyebab kegagalan.
- Penentuan penyebab kegagalan harus difokuskan pada kegagalan dari
design,
(Misalnya: Ketebalan pengecatan yg telah ditentukan masih kurang, campuran
material kurang sesuai). Penyebab kegagalan disini BUKAN PENYEBAB
KEGAGALAN DARI PROSES PRODUKSI (manusia, metode, material, mesin,
lingkungan)
- Potensi kegagalan dapat pula diakibatkan karena adanya kelemahan design,
sehingga proses produksi atau assembly sulit dilakukan. Misalnya : tidak
tersediaruang yang cukup untuk akses tooling
 Langkah demi langkah dalam pembuatan
DFMEA
7. Menentukan tingkat kejadian/ seberapa sering penyebab kegagalan tersebut
terjadi (lihat tabel occurrence)
8. Tulis sistem yang dilakukan sekarang untuk mendeteksi atau mencegah
penyebab kegagalan (current design control: Prevention dan detection)
9. Tentukan nilai kemampuan sistem kontrol pada item no 8 dalam mendeteksi
penyebab kegagalan (kemampuan sistem kontrol/ detection, lihat sistem
penilaian detection pada tabel)
10. Hitung nilai RPN, Hasil perkalian dari Severity X Occurrence X Detection
11. Tentukan usulan untuk memperbaiki/ mengurangi resiko kegagalan, usulan
dapat lebih dari 1 tergantung dari ide usulan yang masuk. Fokus pada item
yang mempunyai nilai RPN paliang tinggi/ nilai Severity tinggi, jika tidak ada
usulan maka tulis tidak ada pada kolom usulan.
12. Tunjuk penanggung jawab dari usulan pada item no 11

Tahapan FMEA pertama kali berhenti disini, setelah usulan dilakukan,

1. Tulis tindakan yang diambil berdasarkan usulan sebelumnya
2. Hitung kembali nilai Severity, occurrence dan detectiion
 Contoh DFMEA

Item : Wheel Disc, Alloy wheel

DFMEA
Proses FMEA (PFMEA)
 PFMEA adalah suatu analisa teknik untuk memahami potensi
kegagalan pada proses produksi. Asumsi dibuat bahwa design
produk sudah baik akan tetapi proses produksi gagal memnuhi
tuntutan/ persyaratan pada design. Misalnya :
- Diameter lubang kebesaran
- Pelapisan/coating yang kurang
- Kekerasan material kurang, dll
 Definisi Customer pada PFMEA pada umumnya adalah “Pengguna
akhir/ end user”. Customer dapat juga proses selanjutnya atau proses
assembly, servis, peraturan pemerintah
 Pembuatan PMFEA harus melibatkan team dari area-area terkait,
seperti misalnya design, assembly, produksi, maintenance,
engginering, material, quality, servis, supplier dan perwakilan assembly
dari proses sesudahnya.
 Jika engineer yang bertanggung jawab tidak berpengalaman
terhadap pembuatan PFMEA, disarankan menggunakan fasilitator
yang sudah berpengalaman dalam pembuatan PFMEA
 PFMEA adalah living dokumen dan harus dimulai
- Sebelum atau pada tahapan feasibility
- Sebelum produksi tooling dan
- Masukan semua pertimbangan selama proses produksi dimulai dari
 komponen individu sampai assembly
Proses Pembuatan FMEA (PFMEA)
 Diawali dengan membuat list
- Apa yangdiharapkan dari suatu proses, misalnya :
ketebalan cat
- Apa yang tidak diharapkan dari suatu proses,
misalnya hasil cat mudah mengelupas.
Semakin baik anda mendefinisikan karakteristik yang
diharapkan semakin mudah untuk mengidentifikasi
potensi kegagalan untuk dilakukan tindakan perbaikan/
pencegahan
 PFMEA harus dimulai dengan menentukan flow proses
produksi. Flow proses produksi harus mengidentifikasi
karakteristik produk pada tiap tahapan proses produksi
 Identifikasi beberapa efek pada produk dari hasil
analisa DFMEA harus dimasukan (jika ada)
 Copy dari flow chart harus dilampirkan pada PFMEA
Langkah demi Langkah Pembuatan
PFMEA
1. Memperoleh informasi mengenai kelemahan dari
produk similar sebelumnya.
2. Tentukan flow proses produksi
Flow proses adalah urutan pengerjaan suatu produk
dari awal (raw material) sampai menjadi produk jadi
3. Tentukan persyaratan produk pada tiap tahapan
proses
Persyaratan produk adalah karakteristik atau
tuntutan yang harus dipenuhi oleh produk tsb.
Informasi tuntutan produk yang diperlukan pada
setiap tahapan proses dapat diperoleh dari:
- Gambar/ persyaratan customer
- Input dari proses selanjutan
- Pengalaman dan pengetahuan engineer
- Informasi defect (internal maupun eksternal)
Langkah demi Langkah Pembuatan
PFMEA
4. Menentukan potensi kegagalan (Potential Failure)
Potensi kegagalan merupakan KEGAGALAN dalam
memenuhi persyaratan/ tuntutan produk
Potential Failure >< Requirement
5. Menentukan Efek dari kegagalan.
6. Menilai Keseriusan dari efek yang ditimbulkan
(SEVERITY = SEV)
7. Tentukan potensi penyebab kegagalan
Penting:
Pastikan penyebab yang ada sudah benar-benar
merupalan akar permasalahan, gunakan 5W bila
perlu (Why 5X) untuk mencari akar permasalahan
8. Hitung seberapa sering kegagalan tersebut terjadi
(OCCURRENCE = OCC)
Langkah demi Langkah Pembuatan
PFMEA
9. Tulis metode kontrol yag dilakukan SEKARANG
(current), metode kontrol dibagi menjadi 2 jenis:
- Sistem kontrol yang bersifat PENCEGAHAN
(prevention)
Pencegahan = Kagagalan belum terjadi

- Sistem kontrol yang bersifat DETEKSI (detection)

Deteksi = Kegagalan sudah terjadi
10. Nilai kemampuan metode kontrol dalam mendeteksi
kegagalan (DET)
11. Hitung total Resiko kegagalan (RPN= Risk Priority
Number)
RPN = Severity x Occurrence x Detection
Langkah demi Langkah Pembuatan
PFMEA
12. Identifikasi usulan tindakan perbaikan untuk
mengurangi resiko kegagalan (recommended action)
Usulan dapat berupa:
- Mengurangi efek dari kegagalan (Severity)
- Menurunkan tingkat kejadian penyebab kegagalan
(Occurrence)
- Meningkatkan kemampuan sistem kontrol dalam
mendeteksi kegagalan (Detection)
Fokus pada area dengan nilai RPN paling tinggi atau
nilai severity tinggi (efek kegagalan terbesar)
13. Tentukan penanggung jawab untuk menjalankan/
mencoba usulan tersebut dan tentukan target
penyelesaiannya.
Contoh PFMEA
Penjelasan Tabel PFMEA
1. FMEA Number
Nomor FMEA, berguna untuk tracking sistem
2. Item
Nama, Nomor dari sistem, subsystem atau komponen dari
proses yang sedang dianalisa
3. Process Responsibility
Nama departemen, group
4. Prepared by
Nama engineer yang bertanggung jawan dalam mempersiapkan
FMEA
5. Model Year
Nama Model dan tahun dari project atau item yang dianalisa
6. Key date
Batas akhir dari FMEA harus selesai (tidak boleh melebihi
schedule awal produksi atau penyerahan PPAP)
Penjelasan Tabel PFMEA
7. FMEA Date
Tangal original FMEA dibuat dan revisi terakhir
8. Core Team
Semua orang yang terlibat, termasuk dengan alamat dan nomor
telepon. Bila perlu dibuat dalam distribusi list terpisah
9. Process function/ Requirement
Process function
- Gambaran singkat dari proses yang sedang dianalisa (contoh;
Bubut, Bor, Welding, Assembling)
- Direkomendasi untuk mencatat nomer tahapan proses yang
sedang dianalisa
- Team harus mereview semua persyaratan performance,
material, proses, lingkungan dan safety
- Jelaskan secara singkat tujuan (requirement) dari proses yang
sedang dianalisa.
- Bila proses terdiri dari beberapa proses operasi (misalnya
asembly proses) dengan potensi kegagalan yang berbeda,
maka dipertimbang untuk memecah proses tersebut kedalam
beberapa proses yang terpisah.
Penjelasan Tabel PFMEA
10. Potential Failure Mode
- Potensi kegagalan dari proses, kegagalan dalam
memenuhi requirement dari proses
- Dalam pembuatan FMEA diasumsikan bahwa
incoming material sudah baik
- Contoh kegagalan: bent, binding, burred, handling
damage, cracked, deformed, dirty, improper set up,
short circuited, dst
- Potensi kegagalan harus didefinisikan dalam bentuk
fisik” atau dalam terminologi teknis bukan
digambarkan seperti gejala atau sesuatu yang
menjadi perhatian customer
Penjelasan Tabel PFMEA
11. Efek dari potensi kegagalan
11.1. Efek harus dilihat dari 2 sisi
- Efek terhadap customer akhir maupun
- Efek terhadap proses selanjutnya
11.2. Efek kegagalan bagi customer akhir harus
digambarkan dalam bentuk performance
produk/ sistem.
- Berisik
- Kasar
- Tidak berfungsi
- Bocor
11.3. Efek kegagalan bagi proses selanjutnya harus
digambarkan dalam bentuk performance
proses/ pengoperasian, seperti misalnya:
- Tidak dapat dikencangkan
- Tidak dapat dipasang
- Tidak pas
- Membahayakan operator
- Menyebabkan keausan tool berlebihan
Penjelasan Tabel PFMEA
12. Severity (Nilai Keseriusan dari efek yang ditimbulkan)
- Nilai keseriusan dari efek yang ditimbulkan
- Pengurangan nilai severity hanya dapat dilakukan
dengan merubah design baik pada sistem, sub
sistem atau komponen atau merancang ulang
proses produksi
- Jika customer yang terkena efek dari kegagalan
adalah organisasi diluar team FMEA dan team
kurang memahami efek dari kagagalan tsb, team
harus melakukan konsultasi ke design FMEA
engineer atau organisasi diluar team FMEA tsb
- Apabila efek kegagalan lebih dari 1
a. Efek terhadap proses sesudahnya
b. Efek terhadap end user
Ranking Severity yang tertinggi yang diambil
Penjelasan Tabel PFMEA
13. Classification
- Digunakan untuk mengelompokkan special proses
characteristik (fit Function, safety, dll) untuk
komponen, subsistem atau sistem yang mana
mungkin memerlukan tambahan proses kontrol
(lihat APQP app C)
- Jika klasifikasi pada produk ditambahkan selama
proses pembuatan FMEA, hal tersebut harus
diinformasikan kepada penanggung jawab design,
karena hal ini dapat berakibat pada penandaan
characteristic product pada dokument engineering/
drawing
Penjelasan Tabel PFMEA
14. Penyebab dari potensi kegagalan
- Tulis semua jenis penyebab dari kegagalan
- Jika penyebab mempunyai hubungan langsung terhadap
kegagalan,misalnya memperbaiki penyebabnya mempunyai
efek langsung terhadap kegagalan tersebut,maka proses berfikir
FMEA sudah benar
- Banyak kasus penyebabnya tidak mempunyai hubungan langsung,
atau belum diketahui apakah mempunyai hubungan langsung
terhadap kegagalan, misalnya : diperkirakan ada 6 faktor penyebab,
tetapi belum diketahui yang mana penyebab yang dominan /
penyebab sebenarnya.
- Contoh penyebab kegagalan:
1. Torsi tidak tepat – kelebihan atau kekurangan
2. Pemanasan kurang
3. Pisau tumpul
- Penyebab kegagalan harus ditulis secara spesific (misal “operator
salah saat memasang seal”). Kata-kata terlalu general tidak boleh
digunakan (misal “operator error”,”Mesin tidak berfungsi”)
Penjelasan Tabel PFMEA
15. Occurrence (Penyebab kegagalan)
- Nilai kemungkinan kegagalan yang spesific terjadi
- Pengurangan nilai occurrence hanya dapat
dilakukan dengan melakukan pencegahan atau
mengontrol penyebab kegagalan melalui perubahan
design atau proses
- Jika statistical data untuk proces yang similar
tersedia, maka angka tersebut dapat digunakan
untuk menentukan nilai occurrence. Jika statistical
data tidak tersedia, maka penentuan nilai
occurrence dapat diambil secara subyektif
berdasarkan definisi yang ada pada penilaian
occurrence
Penjelasan Tabel PFMEA
16. Sistem Kontrol yang sedang dilakukan sekarang
(current proses control)
- Gambaran mengenai kontrol yang dilakukan baik untuk
mencegah kegagalan maupun mendeteksi kegagalan sewaktu
kegagalan tersebut terjadi
- Kontrol dapat berupa proses kontrol seperti;
1. Mistake proofing/ Poka Yoke
2. SPC
3. Atau pengecekan proses akhir
Evaluasi/ pengontrolan dapat dilakukan pada proses yang
bersangkutan atau proses sesudahnya
- Ada 2 cara untuk membedakan penggunaan metode kontrol
yakni prevention dan detection
- Ketika proses kontrol telah dilakukan, review ulang semua
metode kontrol yang menggunakan prevention, untuk melihat
apakah nilai occurrence perlu direvisi
Penjelasan Tabel PFMEA
17. Detection
- Nilai kemampuan sistem kontrol mendeteksi kegagalan
- Untuk menentukan nilai detection: Buat asumsi bahwa
kegagalan telah terjadi dan nilai kemampuan dari gabungan
“sistem kontrol yang dilakukan sekarang” untuk mencegah
pengiriman part yang defect
- Jangan berasumsi bahwa detection renah bila occurrence
rendah, tetapi nila kemampuan dari proses kontrol untuk
mendeteksi kegagalan yang frekuensinya kecil tersebut atau
mencegah dikirmkannya produk tersebut ke proses selanjutnya
- Random quality cek kemungkinanan besar tidak dapat
mendeteksi keberadaab dari defect dan seharusnya tidak dapat
digunakan untuk menilai kemampuan deteksi. Sampling yang
digunakan berdasarkan dasar statistik adalah sistem deteksi
yang valid
Penjelasan Tabel PFMEA
18. Risk Priority Number (RPN)
- Perkalian Severity x Occurrence x Detection.
Team harus melakukan corrective action untuk item dengan
RPN yang tinggi
- Secara umum perhatian khusus harus dilakukan pada item
dengan nilai Severity tinggi
Penjelasan Tabel PFMEA
19. Recommended Action
- Tindakan pencegahan danperbaikan pertama kali harus dilakukan terhadap
proses dengan nilai severity tinggi,nilai RPN tinggi
- Tujuan dari setiap usulan perbaikan (recommended action) adalah untuk
menurunkan nilai severity, occurrence, and detection
- Secara umum bila nilai severity 9 atau 10, perhatian khusus harus diberikan
untuk menjamin bahwa resiko yang timbul sudah dipertimbangkan melalui
kontrol design yang ada atau pencegahan/ perbaikan ada proses
- Pengaruh tindakan/ usulan perbaikan terhadap nilai severity, occurrence
dan detection
1. Untuk menurun tingkat kejadian (occurrence), dibutuhkan revisi design
atau proses
2. Hanya perubahan design atau proses yang dapat menurunkan ranking
severity
3. Metode yang sebaiknya diterapkan untuk menurunkan ranking dari
detection adalah deteksi adalah mahal dan tidak efektif. Meningkatkan
frekuensi pengecekan quality tidak efektif dan hanya dapat digunakan
untuk sementara. Tindakan pencegahan dan perbaikan yang
permanen tetap dibutuhkan.
Penjelasan Tabel PFMEA
20. Responsibility
- Penanggung jawab dari recommended action, dan
target penyelesaiannya
21. Action Taken
- Setelah perbaikan telah dilaksanakan, Jelaskan secara singkat
langkah yang diambil
22. Resulting RPN
- Setelah perbaikan dilaksanakan, kalkulasikan kembali nilai
severity, occurrence dan detection dan hitung hasil RPN nya.
Semua hasil RPN baru harus direview dan jika action lebih lanjut
diperlukan ulangin step 19 sampai 22
Summary
1. FMEA dapat menghindari biaya tinggi akibat adanya
kegagalan yang ditemukan dicustomer (internal/eksternal)
- DFMEA dapat mengurangi keterlambatan
perubahan design yang diakibatkan oleh kegagalan
yang ditemukan setelah design selesai
- PFMEA dapat mengurangi/ menghindari terjadinya
kegagalan pada proses
2. FMEA adalah “Living document” dan harus selalu diupdate
bila perlu
3. FMEA harus dibuat oleg cross functional team dan juga
melibatkan customer dan subcontractor (bila perlu)
4. FMEA tidak berdiri sendiri, FMEA link ke control plan,
preventive maintenance, corrective dan preventive action,
dan dokumen lainnya
5. FMEA adalah pervention tools yang sangat bermanfaat,
menganalisa kegagalan dan mencegah kegagalan tersebut
terjadi lagi
FMEA adalah “LIVING DOCUMENT”
FMEA harus dirubah/ direview sesuai dengan perubahan
dari proses seperti:
1. Ketika ada modifikasi produk/ proses (Engineering Change).
2. Ketika ada masalah pada produk/ proses
3. Apabila ada penyebab kegagalan yang diketahui kemudian
(melalui suatu analsa atau melalui sistem corrective action yang
digunakan)
4. Ketika ada defect yang ditemukan di internal atau eksternal yang
belum masuk ke FMEA
5. Apakah sistem corrective dan preventive action sudah link ke
FMEA
6. Ketika ada produk yang lama untuk dijadikan FMEA pada produk
yang baru
FMEA berfungsi sebagai alat improvement.
Kesalahan umum yang banyak terjadi
dalam implementasi FMEA
1. FMEA dibuat sekedar untuk pemenuhan persyaratan
2. FMEA kurang link terhadap control plan. Masih ada
penyebab potensi kegagalan yang tidak dikontrol
(belum masuk dalam control plan)
3. FMEA tidak link dengan customer claim, defect
internal dan sistem corrective dan preventive action
perusahaan
4. FMEA tidak digunakan sebagai living dokumen, yang
digunakan terus menerus sesuai perubahan pada
proses
5. FMEA dibuat berdasarkan famili produk, dimana
kegagalan pada masing-masing produk berbeda-beda
6. Untuk produk baru,FMEA dibuat dengan hanya
mengcopy FMEA sebelumnya, belum benar-benar
digunakan untuk mengevaluasi proses produksi atau
mengevaluasi potensi kegagalan.
Regards