Literatur OEE Dan OHI

TUGAS AKHIR
ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM )

DEPARTEMENT PRESSING DI PT. INDOMOBIL SUZUKI
INTERNASIONAL ( PADA MESIN AMINO 200 T )
Diajukan guna menyelesaikan program studi di jurusan Teknik Mesin

( S1 ) Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana
Nama
: ANGGA TRIESNATA
Nim
: 01301 010
JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MERCU BUANA
2008
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ( TPM )

Diajukan untuk memnuhi salah satu persyaratan

dalam menempuh gelar sarjana Strata Satu ( S- 1
Tugas ini telah diperiksa dan disetujui oleh :
Pembimbing Tugas Akhir
Pembimbing Utama
Pembimbing Kedua
( Ir. Yuriadi Kusuma M, sc. )
( Nanang Ruhyat ST , MT . )
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ( TPM )

Diajukan untuk memnuhi salah satu persyaratan

dalam menempuh gelar sarjana Strata Satu ( S- 1 )
Tugas ini telah diperiksa dan disetujui oleh
Koordinator Tugas Akhir,
( Nanang Ruhyat , ST , MT . )
LEMBAR PERNYATAAN
Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

NAMA
: ANGGA TRIESNATA
NIM
: 01301- 010
JURUSAN
: TEKNIK MESIN
FAKULTAS
: TEKNOLOGI INDUSTRI
PERGURUAN TINGGI
: UNIVERSITAS MERCU BUANA
Menyatakan dengan sesungguh-sungguhnya dan sebenar-benarnya bahwa Tugas Akhir

yang saya buat dan susun ini adalah hasil pemikiran serta karya saya sendiri. Tugas Akhir ini
tidak dibuat oleh pihak lain, duplikat baik sebagian atau keseluruhan. Kuipan-kutipan diambil
hanya dari referensi yang telah yang disebut
Jakarta, Juni 2008

Yang membuat pernyataan
( ANGGA TRIESNATA )
KATA PENGANTAR
Puji syukur dan terima kasih penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkat dan
rahmatnya sehingga dapat menyelesaikan penulisan skripsi ini.
Tujuan dari penulisan skripsi ini adalah untuk memenuhi sebagian syarat untik
mencapai gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Mesin pada Fakultas Tenologi Industri,
Jakarta
Dalam penulisan skripsi ini, penulis telah banyak mendapat bantuan dan bimbimngan
baik secara moril maupun material sehingga terselesaikannya penyusunan skripsi ini. Penulis
menyadari hal tersebut sebab tanpa bantuan dari pihak lain skripsi ini tidak akan selesai.
Maka pada kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesarbesarnya kepada :
1. Allah SWT, atas karunianya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan
sebaik-baiknya.
2. Kedua Orang Tua, Mamah & Papah atas doa, perhatian, kesabaran, pelajaran dan
nasehat yang selama ini tiada henti diberikan kepada penulis, ini adalah jawaban atas
kegelisahan dan pertanyaan yang Mamah & Papah tanyakan selama ini.
3. Bapak Ir. Yuriadi kusuma, M . Sc selaku dosen pembimbing utama yang telah
bersedia meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan dan pengarahan kepada
penulis hingga terselesaikannya skripsi ini.
4. Bapak Nanang Ruhyat ST, MT. selaku pembimbing kedua yang juga telah bersedia
meluangkan waktu untuk memeberikan bimbingan dan pengarah kepada penulis
hingga terselesaikan skripsi ini.
5. Bapak Ir. Rulli Nutranta, M.eng selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Fakultas
Teknologi Industri Universitas Mercu Buana, yang telah memberikan kesempatan dan
membantu penulis dalam menyelesaikan skripsi ini.
6. Tim dosen penguji yang telah bersedia meluangkan waktunya untuk menguji penulis
dalam ujian pendadaran.
7. "Astrid Yayi Ananditha", yang telah setia menemani penulis serta memberikan
kesabarannya dan selalu memberikan suport yang tiada henti-hentinya kepada penulis
sehingga penulis dapat menyelesaikan skiripsi ini dengan sempurna.
8. Adik-adiku Maria Anggraini dan Indah Wahyu Lestari.
9. Rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Mesin yang secara langsung maupun tidak
langsung yang memberikan panduan dalam penyusunan. Khususnya Angkatan 2001.
10. Khususnya buat sahabat penulis, Nurhadi yang telah membimbing saya dalam
menyelesaikan tugas akhir ini sampai dengan selesai.
11. Rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Mesin dari Angakatan 2002 s/d 2007.
12. UKM Sepak bola Universitas Mercu Buana.
13. Kawan-kawan di Perumahan Total Persada Raya.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa skiripsi ini masih jauh dari sempurna karena
keterbatasan kemampuan, pengetahuan dan pengalaman penulis. Oleh karena itu penulis
mengharaokan adanya kritik dan saran yang membangun untuk perbaikan skripsi ini.
Akhir kata penulis berharap semoga skripsi ini bermanfaat bagi pembaca.
ABSTRAK
Perkembangan Teknologi di bidang manufaktur belakangan ini semakin meningkat
seiring dengan tuntutan konsumen yang terus menginginkan agar pabrik dapat memenuhi
kebutuhan pabrik secara cepat. Semua dapat tercapai apabila seluruh komponen dalam pabrik
manusia, mesin, sistem produksi dapat bekerja maksimal.
Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data serta analisis didapatkan Overall
Equipment effectiveness untuk mesin 200 ton pada bulan juni sebesar 58, 12 % dan pada
bulan juli sebesar 65, 51 %. Bahwa dari data tersebut kemampuan produksi mesin tidak
maksimal, untuk meningkatkan persentase overall equipment effectiveness dapat dilakukan
dengan cara sebagai berikut :
Meminimalkan frekuensi break down
1. Mengecek semua peralatan sebelum mesin digunakan serta menerapkan Preventive
Maintenance atau perawatan pencegahan berkala pada mesin.
2. Memberikan tanggung jawab kepada operator dan membersihkan lingkungan sekitar.
3. melakukan pelatihan bagi tenaga kerja maintenance maupun operator untuk
meningkatkan keahliannya
Dengan itu perusahaan harus menerapkan perawatan mesin berkala ( Preventive
Maintenance ) dan perawatan secara pencegahan ( Prevention Maintenance ), selain itu
perusahaan juga harus memberikan pelatihan secara berkala kepada operator produksi
maintenance guna untuk meningkatkan kemampuan para pekerja.Peningkatan kemampuan
merupakan faktor yang paling penting dalam penerapan Total Productive Maintenanace.
DAFTAR ISI
Halaman Judul........................................................................................................i
Lembar Pengesahan................................................................................................ii
Lembar pernyataan..................................................................................................iii
Abstrak.....................................................................................................................iv
Kata Pengantar..........................................................................................................v
Daftar Isi....................................................................................................................v
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang..................................................................................................... 1

1.2 Pokok Permasalahan............................................................................................ 2
1.3 Pembatasan Masalah............................................................................................ 3
1.4 Tujuan Penelitian................................................................................................. 4
1.5 Metode Pengumpulan Data.................................................................................. 4
1.6 Sistematika Penulisan........................................................................................... 5
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Definisi Total Produktif Maintenance ( TPM )................................................... 9

2.2 Tujuan Dari Total Productive Maintenance........................................................ 10
2.3 Perbedaan Total Productive Maintenance Dengan Maintenance Konvensional. 16
2.4 Kegiatan TPM dalam Mencegah Kegagalan Mesin............................................ 18
2.5 Peningkatan Kemampuan Yang Harus Dilakukan Dalam TPM......................... 19
2.6 Kegiatan TPM Dalam Mengukur Efektifitas Peralatan Secara Keseluruhan...... 20
2.7 Kegiatan TPM Dalam Mengukur Ketidakefektifan Kerja Operator....................21
2.8 Pendekatan 5M Untuk Mencari Pemecahan Masalah......................................... 22
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tahap Studi Pendahuluan.....................................................................................31

3.2 Pengumpulan Data................................................................................................33
33. Pengolahan Data....................................................................................................35
3.4 Analisa...................................................................................................................35
3.6 Kesimpulan............................................................................................................36
BAB IV ANALISA DAN HASIL PERHITUNGAN OEE & OHI
4.1 Analisa Perhitungan OEE &OHI.......................................................................37

4.2 Pendekatan 5M Untuk Mencari Penyebab Timbulnya Permasalahan...............39
4.3 Langkah Perbaikan.............................................................................................43
4.4 Usulan Penerapan TPM......................................................................................46
4.5 Hasil Perhitungan Overall Equipment Effectiveness Mesin 200 T Bulan Juni..49
4.6 Perhitungan Overall Human Ineffectiveness......................................................52
4.7 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness Bulan Juli..................................54
BAB V KESIMPULAN & SARAN
5.1 Kesimpulan..........................................................................................................57
5.2 Metode 5M...........................................................................................................59
5.3 Saran.....................................................................................................................61
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
Tugas Akhir
BAB I
PENDAHULUAN
Perkembangan Teknologi di bidang manufaktur belakangan ini semakin

meningkat seiring dengan tuntutan konsumen yang terus menginginkan agar pabrik
dapat memenuhi kebutuhan pabrik secara cepat. Semua itu menuntut agar pabrik
dapat mengoptimalkan produksinya sesuai dengan permintaan pasar. Semua itu dapat
tercapai apabila seluruh komponen dalam pabrik manusia, mesin, sistem produksi
dapat bekerja maksimal.
1.1 Latar Belakang

PT Indomobil Suzuki Internasional adalah sebuah perusahaan Penanaman
Modal Asing (PMA) yang bergerak dalam bidang manufaktur dalam pembuatan
kendaraan bermotor roda empat dan roda dua. Perusahaan ini mempunyai kantor pusat
berada Wisma Indomobil Jl. MT Haryono Kav 8 Jakarta Timur, selain itu juga
mempunyai lokasi pabrik yang ada dibeberapa lokasi antara lain di pulo Gadung,
Cakung, dan Tambun. Perusahaan ini mempunyai kapasitas produksi 96.000 sepeda
motor/tahun dan 66.000 untuk mobil.
Dalam melakukan kegiatan proses prodiksinya, departemen preesing
menggunakan mesin Prees dengan kekuatan tekanan yang berbeda-beda. Produkproduk yang dihasilkan pabrik ini adalah Body Fuel Tank, Swing Arm, mufller,
Fakultas Teknologi Industri

Universitas Mercu Buana
Tugas Akhir
Frame, Braket proof stand, ring 2 inch, 4 inch, 6 inch. Proses produksi dilakukan
secara terus menerus selama 24 jam dengan menggunakan 3 shift untuk pekerjanya.
1.2 Pokok Permasalahan

Untuk memenuhi pesanan yang masuk sering kali pabrik mengalami kesulitan
dalam masalah target waktu penyelesaian pesanan, sehingga seringkali terjadi
kemunduran waktu dalam menyelesaikan pesanan, sehingga menyebabkan pesanan
berikutnya yang menggunakan mesin yang sama harus menunggu sampai pesanan
sebelumnya selesai sehingga jadwal produksi yang sudah disusun sebelumnya tidak
bias diikuti dengan baik. Kemunduran waktu penyelesaian peasanan konsumen
menyebabkan ketidak puasan konsumen pelanggan pabrik yang pada akhirnya akan
mecari pabrik lain yang lebih baik yang mempunyai dampak merugikan perusahaan.
Kemunduran waktu penyelesaian pesanan pelanggan terjadi dikarenakan adanya
berbagai macam masalah yang sering terjadi pada mesin-mesin produksi dan juga
pada pekerjanya.
Departemen preesing PT Indomobil Suzuki Internasional mengalami berbagai
macam permasalahan maintenance yang menyebabkan ketidakefesienan
pada
keseluruhan pabrik.Permasalahan-permasalahan tersebut meliputi :
Sering terjadi kerusakan pasda mesin prees Amino 200 ton sehingga proses
produksi terganggu
Belum adanya program perawatan mesin-mesin dan peralatan produksi yang

menyebabkan terganggunya proses produksi
Adanya kerusakan mesin yang tidak dapat diperkirakan sebelumnya yang

menyebabkan kemunduran waktu

Tugas Akhir
Autonomous maintenance belum diimplementasikan karena maintenance

konvesional tidak mengenal istilah autonomous maintenance
Bbelum ada kesadaran dan pengetahuan yang cukup dari operator dan bagian
maintenance untuk menjaga mesin dalam keadaan normal
1.3 Pembatasan Masalah

Masalah yang sering terjadi pada mesin-mesin produksi tersebut antara lain
mesin tidak stabil, seal bocor, injeksi tidak sempurna, dan heater tidak mau
panas.Dengan mengacu pada permasalahan yang ada di departemen preesing, maka
dari itu penulis hanya mengambil salah satu mesin yang banyak mengalami masalah
yaitu mesin Amino 200 ton yang hanya memproduksi braket proof stand. Program
atau sistem yang cocok untuk mengatasi masalah yang ada ialah menggunakan toal
productive maintenance ( TPM ), yang berbeda dengan maintenance konvensional
yang umumnya dianut oleh pabrik yang ada sekarang. Pembatasan mengenai total
productive maintenance sangat luas sehingga harus diberi pembatasan masalah agar
ruang lingkup masalah yang akan dibahas tidak terlalu luas sehingga penyelesaian
masalah akan lebih terfokus.
Maka masalah-masalah yang dihadapi diberikan pembatasan yaitu :
Mesin yang digunakan untuk proses produksi Amino berkekuatan 200 ton yang
terdapat pada lantai produksi
Data produksi dan kerusakan mesin yang dijadikan acuan adalah data historis
yang dilengkapi dengan informasi dari wawancara dan buku pengoperasian mesin

Tugas Akhir
Melakukan perhitungan Total Productive Maintenance mempergunakan Overhall

Eqipment Effectivenees dan Overall Human Ineffetivenees pada mesin 200 ton.
1.4 Tujuan Penelitian
Meningkatkan efektifitas penggunaan mesin menggunakan perhitungan

OEE ( Overall Engine Effectivenees )
Mengurangi ketidakefektifan kerja dari operator menggunakan perhitungan

OHI ( Overall Human Ineffectiveneess ).
Mengurangi resiko rusak mesin yang lebih parah
Meningkatkan kualitas dan efektifitas kerja dari operator.
1.5 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data merupakan suatu metode yang digunakan oleh
penulis untuk mendapatkan data dan informasi penunjang dalam melakukan
penyusunan tugas sarjana.Metode-metode yang dilakukan dalam pengumpulan data
adalah sebagai berikut :
Study Observasi
Adalah suatu teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan melihat dan
mengamati keadaan secara langsung dilapangan sehingga data yang diperoleh
merupakan data aktual yang terjadi.Data tersebut biasanya berhubungan dengan
kegiatan operator selama berlangsungnya proses produksi.
Wawancara dan Diskusi

Tugas Akhir
Wawancara dan diskusi dilakukan dengan pihak-pihak terkait yang berhubungan

dengan permasalahan yang diangkat.Biasanya wawancara dan diskusi terjadi
ketika penulis ingin mengetahui teknis-teknis yang terjadi dilapangan yang tidak
dapat diamati secara langsung dan hal-hal lain yang belum dimengerti.
Study Literatur
Selama penelitian berlangsung penulis membaca dan mempelajari buku-buku
serta referensi yang ada yang bertujuan untuk mengetahui dan mendapatkan teoriteori dan pengolahan data yang berhubungan dengan permasalahan yang dibahas.
Data Perusahaan
Data kegiatan produksi perusahaan yang didapatkan melalui data arsip
perusahaan, obsevasi lansung, wawancara dan diskusi langsung dengan pihak
yang terkait dengan kegiatan proses produksi yang berguna sebagai penunjang
untuk melakukan pengilahan data. Data yang diperoleh penulis yaitu :
Struktur Organisasi Perusahaan.
Jumlah waktu yang dilakukan oleh mesin saat melakukan proses pruduksi.
Jenis produk yang diproduksi.
Cycle time dari setiap pembuatan produk.
Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu kali pesanan.
Jumlah produk yang dihasilkan dalam keadaan bik (goods product).
Jumlah produk yang gagal (reject produk).
Kerusakan yang terjadi pada mesin dan waktu yang dubutuhkan untuk
memperbaikinya.
Waktu yang dubutuhkan untuk menyelesaikan satu kali pesanan.

Tugas Akhir
Hal-hal yang dapat mengganggu berlangsungnya proses produksi.

Jumlah tenagan kerja pada bagian maintenance dan pendidikan terakhirnya.
Prosedur perawatan yang dilakukan dan prosedur dari set-up mesin.
Data yang diatas dinamakan data sekunder.
Data hasil pengolahan data

Data-data yang didapat dari perusahaan kemudian diolah lebih lanjut untuk
mendapatkan kadaan standar yang telah berlangsung di perusahaan dan biasa
datanya dinamakan data primer.
1.6 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan tugas sarjana, untik mendapatkan hasil yang
terstruktur dan mudah dipahami, maka penulisan disusun dengan sistematika sebagi
berikut :
BAB I
PENDAHULUAN
Merupakan suatu pangantar yang secara garis besar membahas tentang
latar belakang masalah, tujuan penelitian, perumusan masalah,
pembatasan masalah, penting permasalahan dan sistematika penulisan,
hal ini dimaksudkan untuk memperoleh gambaran umum mengenai
masalah yang dihadapi.
BAB II
LANDASAN TEORI
Mengemukakan dasar-dasar teori yang berhubungan dan berkaitan erat
dengan masalah-masalah yang akan dibahas yang meliputi ; cara

Tugas Akhir
menentukan availability, cara menentukan tingkat rata-rata kualitas

produk,cara menentukan tingkat efektifitas
dari kinerja mesin, cara
menentukan tingkat rata-rata kualitas produk, cara menentukan tingkat

efektivitas pekerja yang pada akhirnya perhitungan-perhitungan tersebut
akan berguna untuk menentukan efisiensi pabrik secara keseluruhan.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Menerangkan tentang metodologi penilitian atau suatu proses pemecahan
masalah yang dilakukan dalam penelitian untuk tugas sarjana yang
sistematis dan terintegrasi pada tujuan penelitian.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisikan pengumpulan data yang akan digunakan untuk pengolahan
data. Pengolahan data dilakukan berdasarkan hasil wawancara, diskusi,
dan data langsung / tidak langsung, sekaligus mempertimbangkan
dengan Total Produktive Maintenance.
BAB V
ANALISA
Menguraikan analisa terhadap hasil dari pengumpulan dan pengolahan
data yang telah dilakukan sebelumnya dengan mengacu pada hasil yang
sudah diperoleh pada bab sebelumnya untuk memberikan usulan
penyelesaian terhadap permasalahan yang terjadi.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

Merupakan suatu penutup yang memberikan kesimpulan dan saran yang
diperoleh dari hasil analisa dan penelitian secara menyeluruh serta
diberikan juga saran-saran, baik untuk pihak perusahaan yaitu PT

Tugas Akhir
INDOMOBIL
SUZUKI
INTERNASIONAL
pengembangan penelitian selanjutnya.

maupun
untuk
Tugas Akhir
BAB II
LANDASAN TEORI
Penggunaan Total Productive Maintenance ( TPM ) untuk mengatasi masalah

yang terjadi harus melalui langkah-langkah yang ada, berikut dimulai dengan definisi
TPM,tujuan dari TPM, perbedaan TPM dengan maintenance konvensional,kegiatan
TPM dalam pencegahan kerusakan mesin,kemampuan peningkatan TPM serta
perhitungan OEE dan OHI,serta pendekatan 5M untuk pemecahan masalah.
2.1 DEFINISI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ( TPM )

Dalam pengertian dimasa ini adalah Total Productive Maintenance
merupakan suatu konsep pemeliharaan yang melibatkan semua operator dan
karyawan. Tujuannya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem
produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif dan
dapat dilaksanakan secara bersama, berdasar kaidah tentang perawatan mesin
yang ada.
TPM berevolusi dan berkembang sebagai hasil langsung dari pengaruh
Dr. W. Edwards Deming pada industri jepang.Dr. Deming memulai
pekerjaannya di jepang sesaat setelah Perang Dunia II. Sebagai seorng ahli

Tugas Akhir
statistika, Dr. Deming secara awal mulai menunjukan pada orang-orang jepang
bagaimana menggunakan analisis statiska dalam manufaktur dan bagaimana
menggunakan data yang dihasilkan untuk mengontrol kualitas selama proses
manufaktur berlangsung. TPM
adalah suatu konsepyamng ditujukan untuk
struktur perusahaan agar mencapai tingkat efisiensi tertinggi yang mungkin

dicapai oleh sistem produksi ( Efisiensi Menyeluruh ), untuk mendirikan suatu
sistem dengan pemandangan tanpa kecelakaan, tanpa produk cacat, tanpa
kerusakan dengan tujuan pokok kepada life cycle dari sistem produksi,
melibatkan seluruh sistem yang ada tidak hanya bagian produksi saja tetapijuga
bagian pengembangan, pemasaran dan pihak manajemen, juga melibatkan
pertisipasi seluruh orang yang terdapat diperusahaan dari tingkatan yang paling
atas sampai tingkatan yang paling bawah dan untuk menghilangkan pemborosan
dari kelompok yang kecil terlebih dahulu.
Dari penjelasan diatas TPM adalah suatu konsep untuk meningkatkan
efektifitas dan efesiensi pada keseluruhan sistem produksi dengan menerapkan
tanpa kecelakaan, tanpa produk cacat dan tanap kerusakan yang melibatkan
partisipasi dan tanggung jawab dari tingkatan yang paling atas sampai tingkatan
yang paling bawah yang terdapat pada perusahaan.
2.2 TUJUAN DARI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Keinginan yang ingin dicapai dari penerapan TPM adalah agar mesin
eralatan dan pdapat mencapai nilai dan hasil produktifitas tinggi dan dapat
dengan mudah merawat dan mengoperasikannya. Ada lima tujuan yang
diinginkan dengan menerapkan Total Productive Maintenance :

10
Tugas Akhir
2.2.1
Melakukan Perbaikan Terhadap Penggunaan Peralatan ( Improvement

Equipment Effectiveness )
1. Stop Losess- break down losess : Disebabkan karena kombinasi dari
gangguan yang muncul sesaat dan yang kronis. Gangguan yang muncul
sesaat contohnya adalah gangguan fasilitas, merupakan gangguan yang
sangat jelas dan harus meneruima perhatian dengan memperbaiki
penampilannya ke bentuk semula. Akan tetapi, gangguan yang kronis (
contohnya yang disebabkan oleh menurunnya kemampuan dari mesin )
yang mana bukan hambatan-hambatan yang khusus adalah lebih sulit
untuk dikenali dan dilenyapkan. Memperbaikinya membutuhkan
pengembangan.
2. Stop Losess setp and adjustment : Hilangnya waktu produksi
peralatan diantara produk baik yang dihasilkan terakhir dari kumpulan
yang terdahulu dengan produk baik yang dihasilkan pertama dari
kumpulan yang sesudahnya.
3. Speed Losess - Idling and minor stoppage losess : Hal ini disebabkan
karena banyaknya kejadian kecil yang mana kelihatannya tidak terlalu
penting seperti macetnya ban berjalan untuk sementara, tidak
menggunakan panca indera dan mesin mati. Biasanya kejadian tersebut
dengan dapat mudah diatasi dan tidak pernah diprhatikansebelumnya.
Tetapi pemberantasan mereka harus segera dilakukan sebelum
otomatisasi dilakukan.

11
Tugas Akhir
4. Speed Losess reduced speed losess : Adalah perbedaan yang terjadi

antara produk yang dihasilkan secara actual
dengan produk yang
seharusnya dihasilkan secara teori. Mesin mungkin mengalami

penurunan kemampuan karena membutuhkan sinkronisasi. Tetapi
peningkatan kecepatan dari kemacetan produksi menyatakan cacat baru
yang mana harus diperbaiki.
5. Defect Losess quality defects and rework : Kehilangan waktu yang
disebabkan karena permasalahan yang dihadapi mesin dapat dianalisa
apakah gangguan yang muncul merupakan gangguan sesaat atau
kronis, jika masalah yang timbul pada mesin merupakan gangguan
sesaat yang sudah jelas dan dapat dihubungkan dengan permasalahan
yang sifatnya khusus yang mudah untuk diperbaiki. Gangguan kronis
lebih sulit untuk diatasi dan dilenyapkan, membutuhkan waktu yang
lebih mempelajarinya untuk mengenali dan mengatasi.
6. Defect Losess start up losess : Terjadi selama periode dari mulai
produksi sampai keadaan produksi menjadi stbil. Hal ini terjadi karena
ketidaktepatan sesuai kondisi normal dan tidak ada uasha untuk
melenyapkannya.
2.2.2
Perbaikan Mandiri Operator Produksi ( Autonomous Maintenance )

Tujuh langkah ini bertujuan untuk membangun tanggung jawab
operator produksi untuk kegiatan perawatan.

12
Tugas Akhir
1. Pemeriksaan awal
Membersihkan sampah dan kotoran disekitar fasilitas-fasilitas utama,
termasuk
memberikan
minyak
pelumas,
mengecek
heater,
mengencangkan baut yang kendor dan memperbaiki kesalahan-kesalahan

yang ditemukan.
2. Menetukan area penyebab permasalahan
Menetukan penyebab timbulnya sampah dan kotoran, melakukan
pencegahan terhadap penyebaran uap panas dan melebarnya area
permaslahan untuk pembersihan dan pelumasan serta mengurangi waktu
yang dibutuhkan pembersihan dan pelumasan. Tahap ini dilakukan agar
fasilitas-fasilitas utama tidak terkontaminasi lagi oleh kotoran dan
sampah.
3. Menyiapkan standar sementara
Membuat standar yang jelas untuk perawatan yang dilakukan oleh
operator produksi
dan
dibuat
penjadwalan
untuk
pembersihan,
pelumasan, dan pengencangan.

4. Peningkatan Keterampilan untuk melakukan pemeriksaan
Pelatihan dibutuhkan oleh operator untuk menghadapi sistem peralatanperalatan yang beraneka ragam ( hidrolik, pneumatic dan elektrikal ).
Pelatihan yang dilakukan merupakan investasi yang menguntungkan bagi
perusahaan dan merupakan bagian yang paling penting pada penerapan
Autonomous Maintenance.
5. Pemeriksaan mandiri oleh operator

13
Tugas Akhir
Membuat lembar pemeriksaan untuk operator agar dapat menginvetarisir

permasalahan-permasalahan khususnya permasalahan yang spesifik dari
perawatan. Melalui lembar pemeriksaan dapat diketahui frekuensi
kerusakan yang terjadi.
6. Membuat stndar tempat kerja
Membuat standar tempat kerja dengan metode 5R.
7. Penerapan dan pengembangan Autonomous Maintenance
Membuat program dengan mengevaluasi penerapan stndar yang telah
dilakukan sebelumnya.
Tujuh rangkaian diatas dimana langkah pertama harus menjadi
awal sebelum menuju langkah kedua. Tetapi tujuan ini semua adalah
bahwa operator mencapai pada langkah ketujuh yaitu selalu melakukan
perbaikan secara berkesinambungan.
2.2.3
Perawatan Yang Terencana ( Planned Maintenance )

Ada tujuh langkah yang harus dilakukan untuk menerapkan
perawatan yang terencana, yaitu :
1. Analisa perbedaan keadaan teori dengan actual
Peralatan-peralatan kunci yang diperlukan proses produksi dipilih.
Membuat daftar kerusakan mesin. Menetukan perhitungan kembali
rencana dari kondisi operasional, temukan dan perbaiki keadaan yang
salah
2.
Melakukan perhitungan kembali terhadap perbedaan yang terjadi antar

keadaan tori dengan aktual

14
Tugas Akhir
Perbaiki kondisi operasional yang etrjadi. Perbaikan ini termasuk

kehandalan peralatan.
3. Menyiapkan standar untuk melakukan operasional
Menyipkan standar sementara dan mencoba melakukan perbaikan ,
persiapan untuk melakukan membersihkan mesin, memberikan minyak
pelumas dan mengencangkan baut. Menjelaskan gambaran pekerjaan
yang akan dilakukan oleh operator produksi dan bagian perawatan.
4. Melakukan perhitungan kembali untuk memindahkan titik kelemahan
untuk memperpanjang umur ekonomis peralatan ( prbaikan perawatan )
Dan mengatur perbaikan kondisi operasional yang terjadi. Dengan
memperpanjang umur ekonomis dari peralatan dengan melakukan
perbaikan dan perawatan. Kurangi gangguan yang timbul kadangkadang dan apabila ada kesalahan segera perbaiki. Lakukan perhitungan
kembali antara rencana dan kejadian actual dengan menanalisa
pemborosan yang terjadi.
5. Melakukan inspeksi secara efektif
Mempelajari standar perawatan penting yang harus dilakukan yaitu
ketahanan, pekerjaan dan keamanan. Melakukan penyidikan terhadap
kondisi tidak wajar yang ditandai oleh kerusakan. Menghilangkan titk
lemah yang didapat dari perhitungan kembali dengan melakukan
pemeriksaan.
6. Memantau kondisi peralatan

15
Tugas Akhir
Melaksanakan inspeksi dari peralatan atau mengenali kerusakan yang

akan terjadio. Menjelaskan hubungan antara peralatan dan kualitas.
7. Menggunakan pertalatan secara optimal
Menentukan letak kemungkinan terjadinya kerusakan. Membuat
susunan yang sistematis untuk memprediksi dan mengenali kondisi tak
wajar dari mesin produksi.
2.3 PERBEDAAN
TOTAL
PRODUCTIVE
MAINTENANCE
DENGAN MAINTENANCE KONVENSIONAL

Pada dasarnya perawatan ( maintenance ) merupakan suatu kegiatan yang
diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional sistem produksi,
sehingga dari sistem itu dapat diharapkan menhasiklkan output sesuai dengan yang
dikehendaki.
Input
Sistem
Produksi
Output
Sistem
Perawatan
Gambar keterkaitan sistem perawatan dengan sistem produksi

16
Tugas Akhir
Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sytem produksi,

dimana apabila sitem produksi beroperasi dengan kapasitas yang tinggi maka
perawatan yang dilakukan juga lebih intensif. Dalam sistem perawatankonvensional
terdapat dua kegiatan pokok yang berkaitan dengan tindakan perawatan yaitu
perawatan korektif dan perawatan proaktif. Perawatan korekti adalah perawatan
perawatan yang dilakukan pada mesin karena terjadi kerusakan atau gangguan yang
tidak terencana atau tidak terjadwal, perawatan proaktif adalah perawatan yang
dilakukan pada mesin sebelum mengalami kerusakan atau gangguan. Perawatan
proaktif ada dua yaitu perawatan pencegahan yang dilakukan secara berkala (
preventive maintenance ) dan perawatan pencegahan dengan memperkirakan
kerusakan atau gangguan yang terjadi ( predictive maintenance ).
Perawatan secara berkala ( preventive maintenance ) adalah kegiatan
perawatan yang dilakukan dengan pemeriksaan secara berkala, pembersihan mesin
dari kotoran-kotoran, pengencangan baut-baut yang kendor, memberikan minyak
pelumas dan waktu henti yang terjadi pada mesin telah terjadwal atau dilakukan
secara periodic. Sedangkan perawatan prediktif ( maintenance predictive ) adalah
perawatan dengan memperkirakan dengan alat-alat diagnostic dan pengukuran kapan
sebuah komponen yang terdapat pada mesin mengalami kerusakan dan sebelum
ktersebut terjadi dilakukan reparasi atau diganti dengan yang baru.
Kegiatan perawatan untuk mencegah gangguan dan kerusakan yang terjadi
pada mesin akan lebih efektif dengan melibatkan para operator untuk menjaga
kondisi dari mesin itu sendiri, mengenali kondisi tidak wajar dari mesin sedini
mungkin dan mengembangkan usaha untuk menjaga atau bahkan meningkatkan

17
Tugas Akhir
kemampuan kerja mesin. Disinilah letak perbedaan perawatan konvensional dengan

TPM yaitu terlibatnya semua karyawan untuk mencapai efektifitas pada keseluruhan
sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif. Jadi
pada TPM tanggung jawab perawatan bukan hanya pada bagian maintenance saja
tetapi akan tetapi juga tangung jawab seluruh karyawan yang terlibat pada proses
produksi.
2.4 KEGIATAN TPM DALAM PENCEGAHAN KEGAGALAN

MESIN.
Untuk
mengurangi kegagalan operator produksi, tim perawat dan
karyawan pendukung lainnya harus mengerti peran mereka dan harus saling bekerja
sama satu dengan yang lainnya bila terjadi masalah dengan mesin produksi tersebut.
Pendekatan efektif untuk mencapai kondisi operasi tanpa gangguan mesin adalah
dengan melenyapkan penyebab gangguan yang terjadi. Penyebab gangguan dapat
berupa debu, bau, bunyi, derit, baut yang kendor, goresan, retakan, patahan, kalainan
bentuk cetakan dan keausan karena pemakaian. Kegagalan mesin sering terjadi karena
kombinasi penyebab gangguan tersebut. Kalau ini belum dipahami dan didasari benar
tindakan mencegah kegagalan mesin akan sia-sia saja.
Operator
produksi
yang
diminta
oleh
teknisi
perwatan
untuk
menghentikan produksi guna program perawatan mesin biasanya akan bereaksi

negative karena kelancaran kerjanya terusik. Bagaimanapun juga meskipun padamasa
produksi sibuk teknisi perawatan harus tetap mendesak operator produksi untuk
menghentikan produksi demi kegiatan perawatan. Satu jam yang dihabiskan untuk

18
Tugas Akhir
perawatan berkala akan menghemat sepuluh jam waktu terbuang dari terhantinya mesin
karena kegagalan.
2.5 PENINGKATAN KEMAMPUAN YANG HARUS DILAKUKAN

DALAM TPM
Terdapat
tiga
tingkatan
kemampuan
yang
terdapat
pada
TPM
konvensional yaitu :
1. Tingkat perbaikan
(Repair Level)
: Memperbaiki mesin apabila ada gangguan
atau kerusakan, tetapi tidak dapat meramal masa depan.

2. Tinkat Pencegahan
(Prevention Level) : Dapat mengetahui dan memperkirakan
masalah yang kan terjadi terhadap mesin dan melakukan tindakan peraikan
secepatnya.
3.
Tingkat Pengembangan (Improvement Level)
: Dapat mengembangkan dan
memperkirakan masalah yang akan terjadi, mereka tidak hanya melakukan tindakan
perbaikan secepatnya tetapi juga mengusulkan tindakan perbaikan untuk mencegah
timbulnya permasalahan yang sama berulang-ulang.
Dalam penerapan TPM, tingkat kemampuan yang harus dimiliki setiap personil harus
pada improvement level. Untuk mencapai tinkatan ini langkah yang paling tepat yang
harus diambil oleh perusahaan adalah melakuakan pelatihandan latihan dilapangan
kepada setiap personil yang terlibat pada proses produksi. Pengembangan kemampuan
dan latihan dalam ranka meningkatkan kemampuan mereka sampai pada improvement
level juga menjadi penting karena tingkat keterlibatan mereka dapat makin efektif bila
mereka mempunyai bekal kemampuan yang memedai.

19
Tugas Akhir
2.6 Kegiatan TPM Dalam Mengukur Efektifitas Peralatan Secara

Keseluruhan (Overall Equipment Effectivenes)
Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah tingkat keefektifan penggunaan mesin
selama mesin tersebut dalam keadaan beroperasi. TPM memaksimalkan keefektifan
peralatan melalui 2 jenis kegiatan :
Quantitative
: menaikkan persediaan total peralatan dan meningkatkan
produktifitas peralatan dalam suatu periode dari waktu operasi.
Qualitative
: menurunkan jumlah kerusakan produk, menstabilkan, dan
meningkatkan kualitas.
Sesuai denagntujuan TPM yaitu meningkatkan keefektifan peralatan, dioperasikan
pada kemampuan penuh dan dirawat secara penuh pada level tersebut. Pekerja dan
mesin harus berada secara terus-menerus pada kondisi optimal dengan Zero
Breakdowns dan Zero Defects. Walaupun untuk mencapai Zero adalah suatu hal yang
sulit, tetapi Zero defects dapat dicapi dengan penerapan TPM. Adapun persentase OEE
tertinggi pada perusahaan yang ada di Jepang menurut JIPM (Japan Institute For Plant
Maintenance) sebesar 85.000%.
2.6.1 CALENDER TIME

Adalah jumlah waktu (dalam menit atau jam) yang dihitung sesuai denagn jumlah hari
untuk bulan atau tahun berjalan.
2.6.2 SHUT DOWN TIME

Adalah waktu dimana pabrik dengan senagaja tidak dioperasikan, berdasarkan
sebabanya, shut down time diklasifikasikan atas :

20
Tugas Akhir
1. Holiday
Adalah waktu operasi pabrik yang sengaja dihentikan akibat adanya hari libur
tertentu yang khusus ditetapkan oleh perusahaan untuk karyawan operasional
pabrik
2. Cycle Time
Adalah waktu yan dibutuhkan mesin untuk menghasilkan satu produk
3.
Idle Time
Adalah waktu dimana pabrik dengan sengaja dihentikan karena adanya alas
an yang berada diluar kemampuan, kewenangan, maupun diluar kendali
manajemen pabrik yang bersangkutan.
4. Shut down time

Adalah waktu dimana pabrik dengan sengaja tidak dioperasikan .
Shut down time = holiday + idle time.( 2.1)
2.6.3 WORKING TIME

Adalah jumlah waktu yang digunakan untuk kegiatan produksi berikut segala
persiapannya.
Working time = calendar shutdown time( 2.2 )
Working time diklasifikasikan atas :
1. BreakDown Maintenance
Adalah waktu rpoduksi yang hilang akibat terjadinya kerusakan yang tidak
terduga pada alat atau fasilitas yang menyebabkan terhentinya kegiatan produksi.

21
Tugas Akhir
BreakDown Maintenance
Adalah breakdown yang disebabkan oleh kesalahan kegiatan perawatan
BreakDown Operasional
Adalah breakdown yang disebabkan oleh kesalahan pengoperasian alat
produksi
Efective Repair Time
Adalah waktu efektif yang tersedia untuk melaksanakan proses produksi
2. Operating Time
Adalah waktu efektif yang tersedia untuk melaksanakan proses produksi
3. Productive Time
Adalah waktu efektif kegiatan produksi pada tingkat produksi yang standar.
4. Net Productive Time
Adalah waktu efektif kegiatan produksi pada tingkat produksi yang standar
dengan hasil kualitas hasil produksi yang sesuai dengan standar.
5. Processed Amount
Adalah jumlah produk yang dihasilkan dalam waktu sebulan
6. Amount defect
Jumlah total produk cacat dalam sebulan
7. Availability
Persiapan yang dilakukan oleh mesin untuk beroperasi tanpa mengalami
gangguan yang dapat menghentikan proses produksi.

22
Tugas Akhir
Operating Time Breakdown Time

Availability =
X 100%.........(2.3)
Operating Time
8. Performance Eficiency
Adalah tingkat efisiensi mesin dalam menghasilkan suatu produk berdasarkan
atas waktu operasinya.
Cycle Time X Processed Amount
Performance Eficiency =
X 100%......(2.4)
Operating Time
9. Rate of Quality Product

Adalah tingkat rata-rata produk yang dihasilkan dalam kualitas baik
dibandingkan dengan produk yang mengalami cacat.
Processed Amount Amount Defect
Rate of Quality =
Product
X 100%......(2.5)
Processed Amount
10. Overal Equipment Efectivenes

Adalah tingkat keefektifan penggunaan mesin selama mesin tersebut dalam
keadaan beroperasi.
OEE = Availabilty X Performance Eficiency X Rate of Quality Product(2.6)

23
Tugas Akhir
2.7 Kegiatan TPM Dalam Mengukur Ketidakefektifan Kerja Operator (

Overall Human Ineffectivenes )
Overall Human Inffectiveness adalah tingkat ketidakefektifan operator pada saat
melakukan pekerjaannya
2.7.1 Total Effort Human
Adalah jumlah waktu ( dalam menit atau jam ) yang dihitung sesuai dengan
jumlah hari kerja karyawan untuk bulan atau tahun berjalan.
Total effort Human = calendar time- holiday(2.7)
2.7.2
Efective effort
Adalah waktu kerja efektif yang tersedia bagi seorang operator dimana pbrik
atau proses produksi yang sedang berlangsung tidak mengalami gangguan.
Effective effort = total effort human ineffective effort.(2.8)
2.7.3
Ineffective effort
Adalah hilangnya waktu kerja dari seorang operator saat proses produksi
berlangsung dikarenakan belum tersedianya bahan baku, mati lampu, sedang
melakukan kegiatan set up mesin, kerusakan mesin, produk yang dihasilkan
tidak sesuai dengan standar dan terjadinya pemogokan umum.
Inneffective effort = idle time + breakdown time(2.9)
Inneffective Effort
% Ineffective Effort =
X100%..............(2.10)
Total Effort Human

24
Tugas Akhir
2.7.4
Value added effort

Adalah waktu kerja efektif dari seorang operator yang bernilai atau bermanfaat
karena menghasilkan produk.
2.7.5
Non value added effort

Adalah waktu kerja efektif adri seorang operator yang tidak bernilai karena
tidak menghasilkan produk.
Non value added effort = working time operating time(2.11)
2.7.5.1 % Non Value Added Effort

Non Value Added Effort
% Non Value =
Added Effort
2.7.6
X 100%..............(2.12)
Total Effort Human
Overall Human Inefectivities

Adalah tingkat ketidakefektifan operator pada saat melakukan pekerjaan.
OHI = % Inefectivenes Effort X % Non Value Added Effort.(2.13)
2.8
Pendekatan 5M untuk mencari Pemecahan masalah

Penggunaan pendekatan metode 5M penyelesaian sangat efektif karena
melibatkan
hamper
semua
unsur
(manusia,
mesin,
material,
metode,
measurement) yang ada dalam menjalankan proses produksi. Kelima unsur

tersebut saling berkaitan satu sama lain dan apabila salah satu tidak berfungsi

25
Tugas Akhir
sebagaimana mstinya maka dipastikan terganggunya proses tersebut. Kerusakan

dan ketidakmampuan mesin dalam menjalankan fungsinya secara maksimal
dapat terjadi kapan saja dan tidak dapat deprediksi sebelumnya. Operator adalah
orang yang menjalankan tugas menggunakan mesin produksi dengan sesuai
permintaan dan kebutuhan yang diinginkan, tetapi sering kali kebutuhan pabrik
akan produksi terus meningkat, tetapi peningkatan ini tidak sesuai dengan
peningkatan perawatan terhadap mesin produksi. Mesin produksi tersebut dapat
menjalankan tugasnya hanya dalam kondisi prima. Setelah mesin dalam kondisi
prima kadang operator tidak berfikiran bagaiman menjaga mesin tetap dalam
kondisi prima. Ketidakwajaran mesin dapat muncul kapan saja bahkan setiap
hari, mungkin dari getaran, kebisingan, temperature, maupun lingkungan sekitar.
Ada dua kemungkinan proses yang terjadi, yaitu proses terkendali dan proses
tidak terkendali. Kemungkinan pertama merupakan lancarnya proses yang
berjalan, sedangkan kemungkinan kedua merupakan timbulnya permasalahan.
Ketdakwajaran yang terjadi dapat kita lihat melalui metode 5M. Berikut ini
masing-masing keterkaitannya terhadap 5M :
MANUSIA
Manusia adalah Faktor yang sangat berperan di dalam suatu perusahaan,
kemampuan manusia berfikir, bertindak, menganalisa dan mengambil keputusan
merupakan suatu kelebihan yang dimiliki manusia. Kemampuan manusia untuk
dapat melakukan kegiatan sangat didukung oleh lingkungan sekitar serta
perangkat pendukung dimana manusia itu bekerja. Akan tetapi semua kelebihan

26
Tugas Akhir
yang dimiliki manusia tidak terlepas dari kekurangan-kekurangan yang dimiliki

manusia.
MESIN
Seperangkat alat pendukung kerja dalam perusahaan yang dapat menghasilkan
produk, harus mempunyai daya tahan dan kemampuan produksi yang baik.
Selain itu mudah dalam hal perawatan, suku cadang serta masa pakai yang lama.
MATERIAL
Bahan baku sebagai bahan dasar atau membantu menghasilkan produk jadi.
Hasil dari kualitas produksi sangat bergantung pada kualitas bahan baku.
Kemampuan memilih bahan baku, dan meminimalisasi cacat sangat berpengaruh
untuk hasil produksi.
METODE
Adalah prosedur yang ditetapkan dalam melukukan suatu aktivitas, biasanya
dilakukan standarisasi sehingga proses/prosedur yang dilakukan dapat berjalan
dengan baik, metode ini dapat diubah sewaktu-waktu sesuai dengan kemajuan
teknologi.
MEASUREMENT (PENGUKURAN)
Seperangkat alat lunak atau indikator yang mempunyai kemampuan mengukur
kinerja, dan waktu operasi mesin. Penggunaan alat ini sangat berguna dimana

27
Tugas Akhir
kita dapat mengetahui kapan waktunya mengecek, dan pengantian suku cadang,
sehingga mesin masih terus dapat beroperasi dengan kondisi normal.

28
Tugas Akhir
BAB III
METEDOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian yang dilakukan dalm melakukan penelitian ini

merupakan perumusan dari masalah-masalah yang terjadi yang berhasil teridentifikasi
yang kemudian dijadikan pokok permasalahan. Untuk itulah dibutuhkan informasi yang
berhubungan dan memiliki keterkaitan secara langsung. Tahapan ini juga berdasarkan
dengan kenyataan yang ada dilapangan bahwa pemecahan masalah harus dilakukan
sesuai dengan urutan agar lebih terarah, terfokus dan lebih mudah untuk mencapai
tujuan penilitian. Oleh karena itu antara satu tahapan dengan tahapan yang lain harus
saling mendukung agar kesimpulan yang dapat dipertanggungjawbkan dan dapat
memberikan masukan terhadap perusahaan tersebut.
Maka dari itu untuk membuat agar suatu hasil penelitian dapat berjalan
dengan sebagaimana mestinya dan tidak membuang waktu, tenaga, serta pikiran untuk
itu harus dibuat suatu peta aliran yang menggambarkan dari mana kita mulai dan target
apa yang harus kita peroleh dan hasil yang diperoleh haruss diarahkan kemana, pada
saat inilah kita harus membuat Metodologi penelitian yang sesuai dengan tema dan
penelitian yang akan kita buat. Tahapan ini dapat terlihat jelas pada gambar 3.1 diagram
alir Metodologi penelitian.

29
Tugas Akhir
Mulai
Tujuan
Wawancara,Di
skusi,dan
Pengamatan
Langsung
Perumusan
Pokok
Permasalahan
Study
Literatur
Identifikasi Kebutuhan Data

Pelitian
Pengumpulan Data
Data
Pegamatan
Langsung
Dat arsi atau

Data Skunder
PENGOLAHAN DATA
1. Menghitung OEE
2. Menghitung OHI
ANALISA
1. Analisa Hasil perhitungan OEE & OHI
2. Mencari penyebab timbulnya masalah dengan
metode 5M
3. Usulan Penerapan TPM
Kesimpulan dan Saran
Untuk mengeplementasikan TPM
Selesai

30
Tugas Akhir

31
Tugas Akhir

32
Tugas Akhir
PROPOSAL TUGAS AKHIR
ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM )

Diajukan guna menyelesaikan program studi di jurusan Teknik Mesin

( S1 ) Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana
Nama
: ANGGA TRIESNATA
Nim
: 01301 010

33
Tugas Akhir
JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MERCU BUANA
2008

34
Tugas Akhir
BAB III
METEDOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian yang dilakukan dalm melakukan penelitian ini merupakan

perumusan dari masalah-masalah yang terjadi yang berhasil teridentifikasi yang kemudian
dijadikan pokok permasalahan. Untuk itulah dibutuhkan informasi yang berhubungan dan
memiliki keterkaitan secara langsung. Tahapan ini juga berdasarkan dengan kenyataan yang ada
dilapangan bahwa pemecahan masalah harus dilakukan sesuai dengan urutan agar lebih terarah,
terfokus dan lebih mudah untuk mencapai tujuan penilitian. Oleh karena itu antara satu tahapan
dengan
tahapan
yang
lain
harus
saling
mendukung
agar
kesimpulan
yang
dapat
dipertanggungjawbkan dan dapat memberikan masukan terhadap perusahaan tersebut.

Maka dari itu untuk membuat agar suatu hasil penelitian dapat berjalan dengan
sebagaimana mestinya dan tidak membuang waktu, tenaga, serta pikiran untuk itu harus dibuat
suatu peta aliran yang menggambarkan dari mana kita mulai dan target apa yang harus kita
peroleh dan hasil yang diperoleh haruss diarahkan kemana, pada saat inilah kita harus membuat
Metodologi penelitian yang sesuai dengan tema dan penelitian yang akan kita buat. Tahapan ini
dapat terlihat jelas pada gambar 3.1 diagram alir Metodologi penelitian.
Mulai
Tujuan
29
Tugas Akhir
Wawancara,Di
skusi,dan
Pengamatan
Langsung
Perumusan
Pokok
Permasalahan
Study
Literatur
Identifikasi Kebutuhan Data

Pelitian
Pengumpulan Data
Data
Pegamatan
Langsung
Data arsip atau

Data Skunder
PENGOLAHAN DATA
1. Menghitung OEE
2. Menghitung OHI
ANALISA
1. Analisa Hasil perhitungan OEE & OHI
2. Mencari penyebab timbulnya masalah dengan
metode 5M
3. Usulan Penerapan TPM
Kesimpulan dan Saran

Untuk mengeplementasikan TPM
Selesai
3.1 TAHAP STUDI PENDAHULUAN

30
Tugas Akhir
Pada tahap study pendahuluan, mencari dan mengetahui akar permasalahan yang
sebenarnya terjadi pada perusahaan. Mencari akar masalah dengan melihat factor-faktor
Penyebab yang terkait dan berhubungan yang memberikan dampak kepada perusahaan.
3.1.1
Tujuan Penelitian
Tahap penentuan tujuan dilakukan dengan cara menetapkan hasil akhir yang ingin
diketahui dan dicapai dari permasalahan yang diteliti. Penetapan tujuan penelitian berguna untuk
mengarahkan setiap tahapan-tahapan kegiatan yang akan dilakukan dalam pemecahan masalah
sehingga hasilnya akan lebih terfokus dan terarah
3.1.2 Wawamncara, Diskusi, dan Pengamatan Langsung
Wawancara dan diskusi dilakukan untuk pemahaman kondisi pabrik khususnya

mengenai
permasalahan yang dialami, dalam kegiatan wawancara dan diskusi
dilakukan dengan pihak yang berpengalaman, terkait dan berhubungan dengan kegiatan
proses produksi. Pertanyaan-pertanyaan ditujukan kepada manajer produksi, bagian
maintenance, bagian quality control dan operator produksi dan stff yang berperan
dalam proses produksi tersebut.
Pengamatan Langsung dilakukan dengan cara mengamati secara langsung proses

produksi yang terjadi dilantai produksi. Tujuannya untuk mengamati permasalahanpermasalahan yang dapat terlihat secara kasat mata yang kemudian permasalahan
tersebut dapat dijadikan masukan untuk data awal bersama data yang telah didapat dari
hasil wawancara dan diskusi.
3.1.3 Studi Literatur

31
Tugas Akhir
Studi Literatur adalah suatu tahapan dimana penulis membaca referensi-referensi buku
yang diperoleh dari literatur perpustakaan, makalah sdan sumber-sumber lain yang berhubungan
dengan tema dan tugas sarjana. Studi Literatur bertujuan untuk mendapatkan sebanyakbanyaknya pengetahuan dan wawasan mengenai semua teori yang berhubungandengan Total
Produktive Maintenance. Studi Literatur dilakukan untuk membantu penulis dan pembaca
mamahami faktor-faktor apa saja yang berkaitan dengan tugas sarjana.
3.1.4 Perumusan Pokok Permasalahan

Setelah melakukan kegiatan wawancara, diskusi, pengamatan langsung dilapangan dan
studi literatur maka masalah-masalah yan terjadi di pabrik dapat teridentifikasi. Masalah yang
teridentifikasi tersebut kemudian dirumuskan kembali untuk mengetahui masalajh mana yang
mendesk untuk segera diatasi dan mencari akar permasalahan yang sebenarnya terjadi. Akar
masalah tersebut dijadikan pokok masalah yang akan dibahas dalam penyusunan tugas akhir.
Permasalahan yang terjadi adalah rendahnya tingkat efektifitas penggunaan mesin untuk
proses produksi dan tingginya tingkat ketidakefektifitasan dari operator produksi selama kegiatan
produksi berlangsung. Setelah mendapatkan pokok permasalahan maka penentuan tema dan
judul dari tugas sarjana dapat dilakukan.
3.1.5
Identifikasi Kebutuhan Data Penelitian

Dimulai dengan identifikasi variabel dalam melakukan penelitian bertujuan untuk
mendapatkan informasi mengenai faktor-faktor apa saja yang diperlukan dan untuk mendukung

32
Tugas Akhir
pemilihan tema, pengumpulan data yang dibutuhkan, metode pengolahan data yang dipilih dan
cara pemecahan masalah yang terjadi.Ada berbagai macam faktor untuk mengidentifikasi
kebutuhan data. Antara lain adalah melihat masalah-masalah yang ada pada perusahaan
khususnya dilantai produksi. Dan juga hal lain yan digunakan untuk pemecahan masalah yang
terjadi adalah masalah mesin, tenaga kerja, jadwal produksi
3.2
PENGUMPULAN DATA
Data yang dikumpulkan menjadi dua bagian yaitu data perusahaan adalah data yang
didapat dari arsip perusahaan yang berhubungan dengan tema, dan data hasil pengamatan
dan diskusi langsung oleh para staf dan operator produksi dan dijadikan penunjang untuk
pengolahan data selanjutnya.
3.2.1
Data Perusahaan
Data perusahaan yang dikumpulkan untuk melihat kondisi sebenarnya yang terjadi pada
perusahaan.Dengan mengetahui kondisi tersebut akn memudahkan penulis untuk
mendapatkan masalah yang terjadi yang sesuai dengan tema tugas sarjana dan bagaimana
cara penyeselaian masalah tersebut. Data-data arsip perusahaan yang dikumpulkan adalah
sebagai berikut :
Struktur organisasi perusahaan secara umum
Jumlah waktu yang dilakukan oleh mesin saat melakukan proses produksi

33
Tugas Akhir
Jenis produk yang diproduksi
Cycle time dari setiap pembuatan produk
Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu kali pesanan
Jumlah produk yang dihasilkan dalam keadaan baik ( goods product )
Jumlah produk yang gagal ( reject product )
Cavity dari setiap produk
Kerusakan yang terjadi pada mesin dan waktu yang dibutuhkan untuk
memperbaikinya
3.2.2
Hal-hal yang dapat menggangu berlangsungnya proses produksi
Jumlah tenaga kerja pada bagian maintenance dan pendidikan terakhirnya
Prosedur perawatan yang dilakukan dan prosedur dari set-up mesin.
Data Lapangan
Data lapangan adalah data yang diperoleh melalui pengamatan dan tanya jawab kepada
operator langsung dilantai produksi pabrik. Data yang diamatyi adalah waktu yang dibutuhkan
oleh para operator untuk melakukan satu kali produksi, bagian maintenance untuk mengambil
dan memasang kembali mould dari mesin produksi, waktu istirahat yang dibutuhkan oleh
operator produksi dan kegiatan yang tidak berguna yang dilakukan pada saat proses produksi
berlangsung oleh operator produksi.
3.3
PENGOLAHAN DATA

34
Tugas Akhir
Data yang telah diperoleh kemudian diolah dan dihitung dengan menggunakan beberapa
metode dan dipilih yang menunjang untuk pencapaian tugas penelitian, pengolahan data yang
dilakukan adalah sebagai berikut :
3.4
Perhitungan overall equipment Effectiveness
Perhitungan overall human ineffectiveness
ANALISA
Analisis yang dilakukan terhadap hasil pengumpulan data pengolahan data baik
berupa perhitungan-perhitungan maupun tahapan-tahapan penerapanprosedur
yang baru yang telah dilakukan pada tahapan sebelumnya. Selain itu juga
mencari penyebab masalah yang terjadi dengan metode 5M. Analisa yang
dilakukan adalah analisa yang dilakukan adalah analisa penerapan Total
Productive Maintenance pada pabrik.
Dengan melakukan analisa maka dapat dijelaskan secara rinci mengenai keadaan
pabrikyang sebenarnya dan kegiatan apa saja yang harus dilakukan untuk
memperbaiki kekurangan-kekurangannya.
3.5
KESIMPULAN
Tahapan kesimpulan merupakan jawaban pemecahan masalah dari tujuan penelitian
yang telah ditetapkan sebelumnya. Dan juga menguraikan usulan-usulan perbaikan pabrik
denan menggunakan pendekatan Total Productive Maintenance untuk mengatasi
permasalahan yang terjadi.

35
Tugas Akhir
BAB IV
ANALISA DAN HASIL PERHITUNGAN OEE & OHI

36
Tugas Akhir
Program TPM lebih menekankan keterlibatan seluruh pegawai merupakan kunci

sukses dalam mengembangkan kualitas usaha untuk memenuhi kebutuhan dan
memuaskan pelanggan, maka untuk penerapan Total Productive Maintenance yang
maksimal harus melibatkan seluruh karyawan dalam berbagai kegiatan pemeliharaan
yang produktif. Pada tahap ini dilakukan analisa berdasarkan pengolahan data dan
informasi lain yang telah didapatkan.
4.1 ANALISA PERHITUNGAN OEE DAN OHI

> OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
Berdasrkan pengumpulan dan pengolahan data yang dilakukan maka dapat
diambil analisa sebagai berikut :
Dapat terlihat kemampuan produksi dalam dua bulan terakhir tidak dapat
maksimal, dengan frekuensi naik turun yanng tidak dapat terkira sebelumnya
dengan melihat dari tingkat keefektifan penggunaan mesin tersebut dan juga
operator yang bekerja pada mesin memiliki tingkat ketidakefektifan yang berbeda
setiap bulannya.
Pada mesin 200 T ( bulan juni ) waktu effektif yang digunakan untuk melakukan
proses produksi ( effective time ) sebesar 88,92 % , dimana tingkat kesiapan
mesin untuk dioperasikan ( Avaibility ) sebesar 99,28 %, tingkat performance
effciency mesin 58,93 % dan menghasilkan 11256 product braket proof stand,

37
Tugas Akhir
dan jumlah rata-rata kualitas produk ( Rate Of Quality Product ) sebesar 99,32 %
dan pada akhirnya didapat tingkat keeffektifan penggunaan mesin ( OEE )
sebesar 58,12 % . Dalam bulan ini mesin menghasilkan produk cacat ( reject )
sebanyak 76 buah.
Pada mesin Amino 200 T ( bulan juli ) waktu efektif ( efective time ) yang
digunakan untuk melakukan proses produksi sebesar 99,18 % , dimana tingkat
kesiapan mesin unutk dioperasikan ( Avaibility ) sebesar 99,16 % , tingkat
performance effeciency mesin 66,95% dengan menghasilkan 14662 produk, dan
rata-rata kualitas product ( Rate Of Quality Product ) sebesar 98,66% dan pada
akhirnya didapat tingkat keefektifan penggunaan mesin ( OEE ) sebesar 65,51%.
Dalam bulan ini mesin menghasilkan produk cacat sebanyak 196 buah.
Persentase OEE mesin pada dua bulan tersebut masih jauh dari ideal jika
dibanding dengan persentase ideal menurut JIPM ( Japan Institute For Plant
Maintenance ) yaitu sebesar 85%. OEE mesin pada bulan juni dan juli rendah
karena dipengaruhi oleh nilai rata-rata pada kinerja mesin atau Performance Rate
yang rendah sekali, hal ini disebabkan karena kinerja yang kadang naik kadang
turun. Naik turunya kinerja mesin ini dipengaruhi heater yang kurang panas, seal
oli bocor, tekanan ( injection ) yang tidak konstan. Untuk itu sangat diperlukan
jadwal pengecekan dan penggantian komponen yang tepat waktu, pengecekan
pada seal oli harus sering dilakukan agar tekanan ( injection ) bisa tetap konstan,
apabila oli bocor maka tekanan tidak akan bisa sempurna untuik menghasilkan
suatu produk. Jika kinerja mesin stabil dan sebanding dengan jam operasi mesin
maka akan didapat kinerja mesin yang baik dan menghasilkan nilai yang tinggi.

38
Tugas Akhir
Untuk ketersediaan waktu mesin beroperasi ( Avaibility ) sudah baik dan untuk
kualitas dari produk yang dihasilkan ( Qulity Rate ) sangat baik sekali.
4.2 Pendekatan 5M Untuk Mencari Penyebab Timbulnya Permasalahan

Permaslahan yang terjadi mempunyai keterkaitan satu dengan yang lainnya
sehingga untuk menyelesaikan harus dicari permasalahan dari masing-masing unsur yang
ada dalam proses produksi tersebut, kemudian mengelompokan permasalahan serta
mencari jalan keluar yang efektif untuk mengatasi masalah yang sedang dihadapi. Metode
pendekatan 5M ( Manusia, Mesin, Material, Metode, Measurement ( pengukuran )
digunakan untuk mengatasi permasalahan ini.
MANUSIA
Manusia selaku pekerja atau operator hanya bisa ingin bekerja agar target
produksi tercapai, tetapi tidak berbekal pengetahuan yang cukup dalam
melakukan pemeriksaan , sehingga operator kurang tanggap jika terjadi
gejala-gejala yang mengarah terjadinya kerusakan. Saat melakukan
pemeriksaan operator hanya melihat mesin dapat berjalan atau tidak, tanpa
memriksa kondisi mesin pada saat bekerja lebih lanjut apakah oli kurang ,
tekanan tidak sempurna, heater tidak panas maupun kebersihan tempat
produksi. Kemudian tidak dilakukannya pengecekan kondisi mesin ini
karena belum adanya prosedur kerja yang mengharuskan mereka untuk
melakukan pemeriksaan secara seksama. Belum adanya prosedur kerja
yang baik karena perusahaan belum menerapkan autonomous maintenance
dan juga tidak berbekal pengetahuan yang cukuip bagi operatorkarena

39
Tugas Akhir
mereka belum dan bahkan tidak mendapatkan peltihan pelaksanaan
perbaikan sedini mungkin. Permasalahan tersebut akan terus terjadi
apabila operator tidak di beri tanggung jawab secara menyeluruh terhadap
mesin pada saat akan menggunakan, diharapkan operator mengecek
kondisi mesin dan dapat memutuskan layak atau tidakah mesin tersebut
dioperasikan. Oleh karena itu pelatihan mengenai prosedur perawatan
kepada para operator sangat diperlukan, selain itu agar operator dapat
lebih semangat dalam bekerja.
MESIN
Mesin yang digunakan adalah mesin Amino berkekuatan 200 ton yang
membuat produksi terhambat adalah heater sering tidak mau panas, seal
oli bocor, hal ini yang membuat tekanan (injection) kurang sempurna.
Selain itu saat terjadi proses press butiran biji besi banyak berada disekitar
mold sehingga terjadio gesekan , dan juga pembersihan mould hanya
dilakukan pada saat mesin berhenti bekerja, seharunya setiap satu kali
injejsi operator harus memberikan mold. Kemudian jadwal pengecekan oil
presure, heater, seal oli juga belum maksimal untuk dilaksanakan ,
pelaksanaan pengecekan tersebut seharusnya dilaksanakan pada saat awal
kerja dan pada akhir kerja.
MATERIAL
Bahan baku yang digunakan adalah plat baja 3 mm. Waktu produksi
banyak hilang karena seringkali kualitas bahan baku jelek kadang ada

40
Tugas Akhir
cacat berupa goresan, ketebalan yang tidak rata maupun cekungan yang
mengakibatkan kemempuan mencapai target produksi kurang terpenuhi.
Apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standard akan
langsung dibuang, jadi tidak ada pemakaian bahan baku daur ulang. Bahan
baku ini diperoleh dari perusahaan lain yang disubkontrakan oleh PT
Indomobil Suzuki Internasional untuk jadi pemasok bahan baku pada
departemen pressing, selain itu bahan baku yang kadang terlambat.
Pemilihan atau seleksi bahan baku harusnya dilakukan pada saat barang
baru tiba oleh satu orang atau lebih yang mengerti tentang kualitas bahan
baku tersebut, apabila bahan baku datang sering terlambat maka
disarankan untuk mencari suplier pemasok bahan baku lain yang bisa
menjamin datang tepat waktu dan kualitas yang baik serta harga yang
kompetitif.
METODE
Metode perawatan yang dilaksanakan oleh perusahaan merupakan cara
konvensional dimana perawatan akan dilaksanakan jika mesin mengalami
gangguan atau kerusakan. Kerusakan atau gangguan yang terjadi segera
ditangani oleh bagian maintenance sementara operator produksi
menunggu
dan menganggur karena mereka beranggapan bahwa
kerusakan mesin bukan tanggung jawab mereka dan juga belum adnya
jadwal perawatan mesin secara terprogram. Seharusnya baik operator
maupun bagian maintenance

41
Tugas Akhir
sama-sama mempunyai tanggung jawab dalam memelihara mesin tersebut.
MEASUREMENT ( PENGUKURAN )
Mesin yang ada tidak dilengkapi dengan indikator tingkat kemampuan
injeksi dan juga indikator yang mengetahui jika mesin memerlukan
kalibrasi atau seting ulang pada saat hasil produk mengalami kesalahan,
maka
perawatan
pencegahan
berkala
(Preventive
Maintenance)
dilaksanakan untuk mencegah terjadinya kerusakan atau gangguan pada

mesin secara mendadak, ini merupakan dasar pelaksanaan TPM (Total
Produktif Maintenance).
4.3
LANGKAH PERBAIKAN
Perihal kerusakan yang terjadi akan mengakibatkan pemborosan dan terhentinya
proses produksi, dengan demikian perlu dilaksanakannya langkah perbaikan untuk
menanggulangi hal tersebut . Langkah yang harus dilaksanakan pihak perusahaan adalah
sebagai berikut :
1. Manusia ( Tenaga Kerja )
Menerapkan autonomous maintenance atau perawatan mandiri pada

operator dengan menambahkan prosedur kerja bagi para operator
untuk memeriksa kondisi mesin sebelum dan sesudah mengoperasikan
mesin, yaitu melakukan pengecekan awal mesin ,mengecek tekanan
oli, seal oli, heater. Selain itu melakukan inspeksi umum pada proses

42
Tugas Akhir
apakah mesin berjalan dengan normal produk yang dihasilkan sesuai
dengan standar ketentuan dengan kualitas baik.
Mengadakan pelatihan prosedur perawatan bagi operator agar mereka

dapat mengetahui karakteristik mesin tersebut dan dapat menjaga
kondisi normal pada mesin agar dapat berproduksi dengan baik.
Operor harus mengenali kondisi tidak wajar seperti bunyi , getaran,
hasil produksi, pada mesin dan melakukan perawatan sederhana pada
mesin .
Membuat lembar pemeriksaan mandiri operator yang berisi nama jam

bekerja dan masalah apa yang terjadi pada saat mesin beroperasi agar
mereka dapat mengenali permasalahan yang spesifik dari mesin itu
sendiri serta dapat mengklarifikasi kerusakan mesin dan dijadikan
pengetahuan dan pelatihan yang mendasari dalam pekerjaan tersebut.
2. Mesin
Mengadakan pemeriksaan awal sebelum dan sesudah operasi

mengecek semua peralatan heater, tekanan oli, seal oli sesuai dengan
standar operasi, kemudian apabila telah melakukan satu kali injeksi.
Kemudian mengganti seal oli ataupun selang heater apabila sudah
terjadi kebocoran
dan juga memaksimalkan jadwal pengecekan
mandiri yang sudah ada dabn juga penggantian suku cadang

hendaknya rutin sebelum terjadi keausan yang lebih parah.
3. Material
43
Tugas Akhir
Harus dilakukan penyelesian kualitas bahan baku oleh orang yang
berpengalaman dengan melihat apakah ada cacat atau tidak, kemudian
mengkoordinasi dengan pihak supplier bahan baku agar dapat tiba
dengan waktu yang telah ditentukan , penempatan bahan baku yang
akan diproses diletakan harus seefesien mungkin dengan operator.
4. Metode yang digunakan

Membuat metode dan jadwal perawatan berkala setiap satu bulan dan
harus dilaksanakan da diketahui oleh para operator serta memberikan
tanggung jawab terhadap setiap operator untuk dapat merawat mesin
yang tidak hanya bertanggung jawabdi bagian maintenance saja tetapi
merupakan tanggung jawab bersama.
5. Measurement ( Pengukuran )
Dengan melengkapi indikator tingkat kemampuan injeksi, apabila ini
tidak ada harus dengan cara manual melihat dan membandingkan hasil
cetakan yang sekarang dengan sebelumnya dan juga memberikan
indikator pada mesin atau peralatan agar cepat diketahui apabila
diperlukan setting ulang maupun kalibrasi dan juga indikator oli,
apabila oli bocor maka bisa terlihat dari indikator tersebut.

44
Tugas Akhir
Kita bisa melihat berbagai permasalahan dari uraian diatas yang
memperlihatkan sudah waktunya bagi perusahaan untuk menerapkan Total Produktive
Maintenance ( TPM ). Karena perawatan yang dilaksanakan pada perusahaan yang
masih cenderung konvensional dan belum maksimal pelaksanaannya serta harus
diperbaiki sejak dini, agar p[ihak perusahaan dapat mencapai efektifitas pada
keseluruhan sistem produksi melalui kegiatan pemeliharaan produktif. Karena tanpa
menjaga kemampuan mesin agar selalu optimal serta operatror yang belum mengetahui
bagaimana merawat mesin niscaya target produksi tidak akan tercapai.
4.4 Usulan Penerapan TPM

Penerapan TPM diperusahaan ini harus melibatkan seluruh karyawan baik tingkatan
manajer sampai operator mesin produksi. Karena sampai saat ini yang hanya dilakukan
perbaikan hanya pada saat mesin mengalami kerusakan sehingga kondisi wajar dari mesin
tidak dapat dijaga dengan baik dan tidak dapat memperkirakan kerusakan mesin yang akan
terjadi dan semua perawatan hanya dilakukan bagian maintenance saja, tanpa dari keinginan
dari operator untuk mencoba bagaimana cara merwat mesin dan menjaganya agar tetap
dalam kondisi prima. Serta para operator dapat mempertahankan kondisi wajar dari mesin,
dapat mengenali secara dini kondisi tidak wajar dari mesin serta mengembangkan dan
menerapkan penanggulangan guna pemulihan kondisi sehat dari mesin.
Berikut ini cara menerapkan TPM pada perusahaan.
Memperkenalkan TPM

45
Tugas Akhir
Hal yang pertama sekali dilakukan adalah memperkenalkan dan
mengumumkan apa maksud dan tujuan dari TPM kepada seluruh
karyawan. Dimulai pada tingkat direksi dan para manajer
departemen untuk mengadakan konsultasi kepada orang yang ahli
mengenai TPM selain itu juga dapat mengunjungi pabrik yang
sudah menerapkan TPM untuk mencari perbandingan. Sebagai
hasil dan perusahaan perlu mengadakan seminar tentang TPM
yang diikuti oleh
pimpinan perusahaan dan karyawan-karyawan yang lain dengan

mengundang pembicara yang ahli dengan konsep pelaksanaan
TPM. Diadakannya rapat pimpinan para direksi, manajer maupun
staff untuk membuat tahapan dalam penerapan TPM, kemudian
melihat akan kesiapan manajemen serta para karyawan
Pelatihan dan Penyuluhan

Setelah tahap tersebut diatas kemudian pihak manajemen mencari
waktu untuk melaksanakan pendidikan dan pelatihan pada
karyawan, terutama elemen-elemen yang terkait dengan peralatan
seperti seksi peralatan, seksi teknik dan mutu serta seksi
perencanaan dan evaluasi produktif perusahaan. Penyuluhan itu
bisa dilaksanakan secara intensif agar tiap karyawan mengetahui
bahwa perusahaan menerapkan TPM, dengan melaksanakan

46
Tugas Akhir
pelatihan dan penyuluhan TPM kepada seluruh lapisan karyawan
diharapkan dapat pemahaman tentang konsep TPM
Menyusun Program dan Rencana Pelaksanaan TPM

Setelah pelaksanaan diatas pihak perusahaan perlu membuat
program pengimplementasikan TPM dan menitik beratkan pada
masalah
efektifitas
dan
efisiensi
pemakaian
mesin
serta
pengembangan sistem pemeliharaan yang produktif. Program ini

harus dibuat secara rinci serta jelas untuk jangka waktu pendek dan
jangka
panjang.
Recana
yang
dibuat
tidak
hanya
yang
berhubungan dengan proses produksi tetapi menekankan kepada

para operator agar senantiasa bisa lebih mandiri dalam menghadapi
masalah yang akan terjadi pada mesin produksi dan juga
manajemen perusahaan secara menyeluruh.
Menetapkan target dan motivasi karyawan

Penetappan
target
disini
berarti
perusahaan
harus
dapat
menentukan kapan perusahaan sudah menerapkan TPM secara

menyeluruh. Hal ini juga harusdidukung oleh seluruh karyawan
perusahaan. Selain itu juga manajemen tingkat atas dan karyawan
sangat bertanggung jawab untuk menciptakan lingkungan kerja
yang nyaman dan dapat mendukung keberhasilan dalam penerapan
TPM.
Melakukan Evaluasi

47
Tugas Akhir
Ini sangat penting dilakukan apabila penerapan TPM sedang
berjalan maka evaluasi maupun koreksi terhadap apa saja yang
dilakukan selama ini apakah sudah maksimal. Evaluasi ini bisa
dilakukan kapan saja terutama pada saat briefing, pada saat inilah
karyawan dapat mengemukakan permasalahan yang sedang
dihadapi dan kendala apa saja. Semua ini dapat dijadikan bahan
masukan agar penerapan TPM dapat lebih maksimal.
4.5 HASIL PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

MESIN 200 TON BULAN JUNI
Bulan juni :
Cycle Time
1.5
Detik
Processed Amount
11256
Buah
Amount Defect
76
Buah
Holiday
Hari
3 hari X 24 jam
72
72 jam X 60 menit
4320 Menit
Waktu istirahat X 60 Menit
111 Jam X 60 Menit
6660 Menit
Holiday + Idle Time
Idle Time
Shut Down Time

48
Jam
Tugas Akhir
=
4320 + 6660
10980 Menit
Calender Time - Shutdown Time
32220 Menit
Breakdown Time
205
Operating Time
28649 Menit
Net Productive Time =
28649 Menit
Working Time
EFFECTIVE TIME
Menit
Operating Time
X 100%
Working Time
28118
X 100%
32220
AVAIBILITY
88,92 %
Operating Breakdown Time

X100%
Operating Time
28649 205
X 100%
28649

49
Tugas Akhir
PERFORMANCE
EFICIENCY
Cycle Time x Processed Amount
Operating Time
=
X100%
1,5 X 11256
X100%
28649
5893 %
RATE OF QUALITY =
PRODUCT
Processed Amount Amount Deffect

Processed Amount
X100%
11256 76
X 100%
11256
99,32 %
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS =

Avaibility X Performance Efficiency X Rate Of Quality Product
99,28 % X 58,93 % X 99,32 %
58,12
4.6 PERHITUNGAN OVER ALL HUMAN INEFFECTIVENESS

Bulan Juni :
Calender Time
=
=

30 hari
30 hari x 24 jam
50
Tugas Akhir
=
=
=
720 jam
720 jam x 60 menit
43200 menit
Holiday
=
=
=
=
=
3
hari
3 hari x 24 jam
72
jam
72 jam x 60 menit
4320 menit
TOTAL EFFORT
HUMAN
Calender Time - Holiday
38880 menit
Idle Time
6660
menit
Breakdown Time
205
menit
INEFFECTIVE
Idle Time Breakdown Time
EFFORT
6865
EFFECTIVE EFFORT =
=
% INEFFECTIVE EFFORT
menit
Total Effort Human Ineffective Effort

32015 menit
Ineffective Efort
Total Effort Human
=
=
6865
38880
17,66 %
51
X 100%
X 100%
Tugas Akhir
VALLUE ADDED EFFORT
OPERATING TIME
28649 Menit
NON VALLUE ADDED
EFFORT
% NON VALLUE ADDED
WORKING TIME OPERATING TIME

3571 Menit
Non Value added Effort

X100%
EFFORT
Total Effort Human

3571
=
X 100%
38880
9, 19 %
OVER ALL HUMAN INEFFECTIVENESS
% INEFFECTIVE EFFORT X % NON VALUE ADDED EFFORT

17, 66 % X 9, 19 %
=
1, 62 %
4.7 PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
Bulan juli :

52
Tugas Akhir
Calender Time
31
31 hari
744
hari
x 24 jam
jam
744 jam x 60 menit
4460
Cycle Time
1,5
Processed Amount
14662 buah
Amount Deffect
196
buah
Holiday
hari
3 hari
x 24 jam
72 jam
x 60 menit
4320
Idle Time
menit
detik
menit
Waktu istirahat x 60 menit
7200 menit
Holiday + Idle time
11520
Calender time Shut Down Time
33120 menit
Break Down Time
275
Operating Time
32882 menit
Net Productive Time
32822 menit
Shut Down Time
Working Time
menit
Operating Time

53
Tugas Akhir
EFFECTIVE TIME
X 100 %
Working Time
32848
X 100 %
33120
99, 10 %
Operating time Break down Time
AVAIBILITY
X 100%
Operating Time
32848 - 275
X 100 %
32848
=
99, 16 %
Cycle time X Processed Amount

PERFORMANCE
X 100 %
EFICIENCY
Operating Time
1,5 X 14662
=
X 100%
32848
=
67,01 %
54
Tugas Akhir
Processed Amount Amount Deffect

RATE OF QUALITY
X 100%
PRODUCT
Processed Amount
14662 - 196
=
X 100 %
14662
98, 66 %
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS =

AVAIBILITY x PERFORMANCE EFFICIENCYx RATE OF QUALITY PRODUCT
99, 16 % X 66, 95 % X 98, 66 %
65, 56 %

55
Tugas Akhir
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
Data hasil pengolahan data dengan perhitungan OEE ( Overall Engines Effectiveness ),
OHI ( Overall Ineffectiveness ) dan kemudian menggunakan metode 5M ( manusia, mesin,
metode, material dan mearsurement ( pengukuran ) sebagai analisa, maka dapat diambil
kesimpulan dan saran- saran untuk pemecahan masalah TPM di PT Indomobil Suzuki
Internasional pada Dept Pressing. Dari hasil perhitungan, analisa tersebut dapat diambil
kesimpulan seperti dibawah ini.
5.1
KESIMPULAN
Meningkatkan Efektifitas Penggunaan Maesin ( OEE )

Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data serta analisis didapatkan
Overall Equipment effectiveness untuk mesin 200 ton pada bulan juni sebesar 58, 12 %
dan pada bulan juli sebesar 65, 51 %. Bahwa dari data tersebut kemampuan produksi
mesin tidak maksimal, untuk meningkatkan persentase overall equipment effectiveness
dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut :
Meminimalkan frekuensi break down

1. Mengecek semua peralatan sebelum mesin digunakan serta
menerapkan
Preventive
Maintenance
pencegahan berkala pada mesin.

56
atau
perawatan
Tugas Akhir
2. Memberikan
tanggung
jawab
kepada
operator
dan
membersihkan lingkungan disekitar.
Pengurangan waktu set-up

1. Memperbaiki kegiatan jadwal perbaikan pada mesin tersebut
2. Mendayagunakan operator produksi untuk membantu bagian
maintenance yang sedang melakukan kegiatan set-up mesin.
3. Melakukan pelatihan bagi tenaga kerja maintenance maupun
operator untuk meningkatkan keahliannya.
Mengurangi Ketidakefektifan Operator OHI

Berdasrkan hasil pengumpulan dan pengolahan data serta analisis didapatkan
overall human inneffectiveness untuk mesin 200 ton pada bulan juni sebesar 1, 62 %
dan pada bulan juli sebesar 0, 14 % terlihat bahwa operator produksi sudah cukup
efektif, tetapi untuk lebih meningkatkan kinerja operator mereka harus mempunyai
kemempuan yang diberikan pengarahan atau pelatihan tentang perawatan mesin.
Kemudian dengan meminimalkan frekuensi break down time, pengurangan waktu setup dan pengurangan waktu tunggu mesin dan operator maka secara otomatis akan
mengurangi usaha atau kerja yang tidak efektif dari operatorproduksi. Untuk
mengurangi usaha yang tidak memberikan niali tambah dilakukan dengan cara
1. Pelatihan
untuk
meningkatkan
keterampilan
dan
mengenai pengoperasian dan perawatan mesin injection.

57
pengetahuan
Tugas Akhir
2. Dapat mengatasimasalah yang terjadi pada mesin dan dapat menset-up
mesi sesuai dengan prosedur agar waktu tunggu tidak terlalu lama
3. Menerapkan Autonomous Maintenance untuk menjaga kondisi wajar
dari mesin, mengenali kondisi tidak wajar dari mesin sedini mungkin
dan menjaga atau bahkan meningkatkan kemampuan kerja mesin itu
sendiri.
5.2
METODE 5 M
Metode 5 M penyelesaian yang sangat efektif karena melibatkan hampir semua
unsur ( Manusia, Material,Machine, Metode, Mearsurement ) yang ada dalam proses
produksi. Kelima unsur tersebut saling berkaitan satu sama yang lainnya dan apabila
salah atu tidak berfungsi sebagaimana mestinya maka dipastikan terganggunya proses
tersebut. Kerusakan dan tidak kemampuan mesin dalam menjalankan fungsinya secara
maksimal dapat terjadi kapan saja dan tidak dapat diprediksi sebelumnya.
MANUSIA
Manusia selaku pekerja atau operator hanya bisa ingin berkerja
agar target produksi tercapai, tetapi tidak berbekal pengetahuan yang
cukup dalam melakukan pemeriksaan. Dengan menerapkan Autonomous
Maintenance atau perawatan mandiri pada operator dengan menambahkan
prosedur kerja bagi para opertor untuk memeriksa kondisi mesin sebelum
dan sesudah mengoperasikan mesin, yaitu melakukan pengecekan awal
58
Tugas Akhir
mesin, mengecek tekanan oli, seal oli, heater dan lingkungan.
Mengadakan pelatihan prosedur perawatan bagi operator agar mereka
dapat mengetahui karakteristik mesin tersebut dapat menjaga kondisi
normal pada mesin. Kemudian membuat lembar pemeriksaan mandiri
operator yang berisi nama, jam dan masalah apa yang terjadi pada saat
mesin beroperasi agar mereka dapat mengenali permasalahan yang sering
terjadi.
MESIN
Mengadakan pemeriksaan awal sebelum dan sesudah operasi,
mengecek semua peralatan heater, tekanan oli, seal oli, sesuai dengan
standar operasi. Dan juga memaksimalkan jadwal pengecekan mandiri
yang sudah ada dan juga penggantian suku cadang hendaknya rutin
sebelum terjadi keausan yang lebih parah.
MATERIAL
Penyeleksian kualitas bahan baku oleh orang yang berpengalaman
dengan melihat apakah ada yang cacat atau tidak serta meminimalisasi
cacat yang ada.
METODE
Membuat metode dan jadwal perawatan berkala setiap satu bulan
dan harus dilaksanakan dan diketahiu oleh para operator serta

59
Tugas Akhir
memberikan tanggung jawab terhadap setiap operator untuk merawat
mesin itu.
MEASUREMENT ( Pengukuran )
Melengkapi mesin dengan indikator tingkat kemampuan injeksi,
dan juga indikator ini berfungsi untuk cepat mengetahui apabila
diperlukan seting ulang maupun kalibrasi.
5.3 SARAN
Untuk mengiplementasikan atau Total Produktive Maintenanance pada kedua mesi 200
Ton sebaiknya perusahaan melakukan :
Perusahaan harus menerapkan perawatan mesin secara berkala (

Preventive Maintenance ) dan perawatan secara pencegahan (
Prevention Maintenance ) karena sangat diperlukan agar tidak ada
gangguan atau kerusakan pada saat mesin berproduksi.
Memberikan pelatihan secara bekala kepada operator produksi dan

Maintenance
untuk
meningkatkan
kemampuan
mereka.
Peningkatan kemampuan merupakan faktor yang paling penting

dalam penerapan Total Produktive Maintenance.
Perusahaan harus mampu menciptakan suatu kondisi kerja yang

baik dengan menciptakanlat-alat bantu kerja dan perancangan
sistem kerja lainnya guna meningkatkan kenyamanan dalam
berkerja.

60
Tugas Akhir
Perusahaan harus melakukan perbaikan berkesinambungan secara

terus menerus supaya mendapatkan pemecahan masalah yang lebih
baik dari yang telah ada.
Perusahaan harus melibatkan seluruh karyawan dalam penerapan

Total Produkltive Maintenance karena merupakan kuci sukses
dalam pengembangan kualitas usaha guna memnuhi kebutuhan dan
meningkatkan kepuasan pelanggan.

61
DAFTAR PUSTAKA
Kartasapoetra, G. Pembentukan Perusahaan Industri, Jakarta : Bina Aksara,

Masaaki Imai, " KAIZEN ( Kunci Sukses Jepang Dalam Persaingan )", cetakan Ke-4,
alih bahasa Dra. Mariani Gandamihardja, PPM dan CV. Teruna Grafica, 1996
Seiichi Nakajima, " Introduction To TPM ( Total Productive Maintenance )",

Productivity Press, Portland- Oregon, 1988
http://www.tpmonline.com
http://www.prenhall.com
http://www.amazon.com

Literatur OEE Dan OHI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Literatur OEE Dan OHI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR

ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM )

Diajukan guna menyelesaikan program studi di jurusan Teknik Mesin

JURUSAN TEKNIK MESIN

ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ( TPM )

Diajukan untuk memnuhi salah satu persyaratan

Pembimbing Tugas Akhir

( Ir. Yuriadi Kusuma M, sc. )

ANALISA PERAWATAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ( TPM )

Diajukan untuk memnuhi salah satu persyaratan

Tugas ini telah diperiksa dan disetujui oleh

Koordinator Tugas Akhir,

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

: UNIVERSITAS MERCU BUANA

Menyatakan dengan sesungguh-sungguhnya dan sebenar-benarnya bahwa Tugas Akhir

Jakarta, Juni 2008

1.1 Latar Belakang..................................................................................................... 1

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Total Produktif Maintenance ( TPM )................................................... 9

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tahap Studi Pendahuluan.....................................................................................31

BAB IV ANALISA DAN HASIL PERHITUNGAN OEE & OHI

4.1 Analisa Perhitungan OEE &OHI.......................................................................37

BAB V KESIMPULAN & SARAN

Perkembangan Teknologi di bidang manufaktur belakangan ini semakin

1.1 Latar Belakang

Fakultas Teknologi Industri

1.2 Pokok Permasalahan

keseluruhan pabrik.Permasalahan-permasalahan tersebut meliputi :

Belum adanya program perawatan mesin-mesin dan peralatan produksi yang

Adanya kerusakan mesin yang tidak dapat diperkirakan sebelumnya yang

Fakultas Teknologi Industri

Autonomous maintenance belum diimplementasikan karena maintenance

1.3 Pembatasan Masalah

Fakultas Teknologi Industri

Melakukan perhitungan Total Productive Maintenance mempergunakan Overhall

1.4 Tujuan Penelitian

Meningkatkan efektifitas penggunaan mesin menggunakan perhitungan

Mengurangi ketidakefektifan kerja dari operator menggunakan perhitungan

Mengurangi resiko rusak mesin yang lebih parah

Meningkatkan kualitas dan efektifitas kerja dari operator.

1.5 Metode Pengumpulan Data

Wawancara dan Diskusi

Fakultas Teknologi Industri

Wawancara dan diskusi dilakukan dengan pihak-pihak terkait yang berhubungan

Fakultas Teknologi Industri

Hal-hal yang dapat mengganggu berlangsungnya proses produksi.

Data hasil pengolahan data

1.6 Sistematika Penulisan

Fakultas Teknologi Industri

menentukan availability, cara menentukan tingkat rata-rata kualitas

dari kinerja mesin, cara

menentukan tingkat rata-rata kualitas produk, cara menentukan tingkat

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

KESIMPULAN DAN SARAN

Fakultas Teknologi Industri

pengembangan penelitian selanjutnya.

Fakultas Teknologi Industri

Penggunaan Total Productive Maintenance ( TPM ) untuk mengatasi masalah

2.1 DEFINISI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ( TPM )

Fakultas Teknologi Industri

adalah suatu konsepyamng ditujukan untuk

struktur perusahaan agar mencapai tingkat efisiensi tertinggi yang mungkin