Skripsi Oee 2

IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DENGAN METODE
OVERAL EQUIPMENT EFECTIVENESS (OEE) UNTUK MENENTUKAN

MAINTENANCE STRATEGY PADA MESIN DIGESTER PLANT
(STUDY KASUS PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk)
SKRIPSI
Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi
Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh :
JUNA GELISMAN EDWARD GINTING
110401046
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2016
Universitas Sumatera Utara

ABSTRACT
Penelitian ini menganalisis tentang implementasi Total Productive maintenace (TPM) pada
mesin Digester dengan menggunakan metode Overall Equipment Efectiveness (OEE). Total
Productive Maintenance (TPM) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan
dan peralatan produksi dengan investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah
terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses). Six Big Losses yang menyebabkan kerugian
tersebut diantaranya adalah: Kerugian karena kerusakan peralatan (Breakdown Losses),
kerugian karena pemasangan peralatan (Set-up and Adjustment losses), kerugian karena
beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat (Idling and minor stoppages), kerugian
karena penurunan kecepatan produksi (Reduced Speed Losses), kerugian karena cacat produk
dalam proses (Rework Losses), kerugian karena hasil rendah (Yield/Scrap losses).
Berdasarkan hasil perhitungan nilai OEE di mesin Digester selama bulan Juni 2015 - Mei
2015 di peroleh nilai availability = 97.6 % memenuhi standar JIPM sebesar 90%,
performance efesiensi = 95.22% memenuhi standar JIPM sebesar 95%, quality of rate =
97.00% kondisi ini tidak memenuhi standar JIPM sebesar 99% , dan hasil nilai OEE =
90.20% produksi dianggap kelas dunia. Skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan
goal jangka panjang. Faktor yang memiliki persentase terbesar dari factor six big losses
adalah idling and minor losses sebesar 50.98%, reduce speed losses sebesar 23.59%,
yield/scrap losses 14.49% set up and adjustment sebesar 10.20%, Breakdown losses sebesar
0.78%. dan untuk meningkatkan nilai OEE penggantian spareparts genuie digunakan untuk
menganti spareparts yang rusak.
Kata kunci : Total Productive Maintenance (TPM), Overall Equipment Efectiveness, Six Big
Losses, Digester plant.
ii

ABSTRACT
This study analyzed the implementation of Total Productive maintenace (TPM) on the
machine Digester using Efectiveness Overall Equipment (OEE). Total Productive
Maintenance (TPM) is to increase the productivity of the equipment and production
equipment with an investment of treatments as necessary to prevent major losses occurred 6
(Six Big Losses). Six Big Losses are causing these losses are: Losses due to damage to the
equipment (Breakdown Losses), losses due to the installation of equipment (Set-up and
Adjustment losses), losses due to operate without load or paused (Idling and minor
stoppages), losses due to the decline production speed (Speed Reduced losses), losses due to
product defects in the process (Rework losses), the losses due to the low yield (Yield / Scrap
losses).Based on the results of the calculation of OEE values in the machine Digester during
the month of June 2015 - May 2015 obtained availability value = 97.6% meet the standard
JIPM by 90%, performance efficiency = 95.22% meet the standard JIPM by 95%, quality of
rate = 97.00% this condition is not JIPM meet the standards of 99%, and the yield value of
OEE = 90.20% is considered a world-class production. This score is a score that is suitable
to serve as a long-term goal. The factor that has the greatest percentage of factor six big
losses are idling and minor losses amounted to 50.98%, reduce speed losses of 23:59%, yield
/ scrap losses 14:49% set up and adjustment of 10:20%, Breakdown losses amounted to
0.78%. and to increase the value of OEE replacement of genuie spareparts are used to
replace the damaged spare parts.
Keywords: Total Productive Maintenance (TPM), Overall Equipment Efectiveness, Six Big
Losses, Digester plant.
iii

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat-
berkatnya yang melimpah dan penyertaannya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan
baik tepat pada waktunya. Skripsi ini adalah salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana
teknik di Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Adapun judul skripsi yang dipilih, diambil dari matakuliah Total Productive
Maintenance, yaitu: ”IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
DENGAN METODE OVERAL EQUIPMENT EFECTIVENESS (OEE) UNTUK
MENENTUKAN MAINTENANCE STRATEGY PADA MESIN DIGESTER PLANT
(STUDY KASUS PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk)” Dalam penulisan skripsi ini, penulis
telah berupaya dengan segala kemampuan pembahasan dan penyajian, baik dengan disiplin
ilmu yang diperoleh dari perkuliahan, menggunakan literature, serta bimbingan dan arahan
dari Bapak Ir. Alfian Hamsi, M.Sc selaku Dosen Pembimbing Skripsi.
Selesainya skripsi ini tidak luput dari doa, dukungan, dorongan, dan bantuan dari
berbagai pihak. Oleh karena itu dengan ketulusan dan kerendahan hati penulis ingin
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Kedua orang tua tercinta, Ayahanda M. Ginting dan Ibunda S.br Bangun, Kakak dan
Adik tersayang (Ernita br Ginting, Nurmala br Ginting, Geltri Gelori br Ginting,
Analisa br Ginting, Lois Ginting, dan Enima br Ginting) atas doa, kasih sayang,
pengorbanan, tangung jawab yang selalu menyertai penulis, dan memberikan penulis
semangat yang luar biasa sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
2. Bapak Ir. Alfian Hamsi, M.Sc selaku Dosen Pembimbing yang telah banyak
meluangkan waktunya dan dengan sabar membimbing penulis sehingga skripsi ini
dapat terselesaikan dengan baik.
3. Bapak Dr. Ing. Ir. Ikwansyah Isranuri selaku Ketua Jurusan Departemen Teknik
Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Ir. Awalluddin Thayab, M.Sc selaku dosen wali penulis.
5. Bapak/Ibu staff pengajar dan pegawai jurusan Departemen Teknik Mesin, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
6. Bapak Charlie, Paulus Purba, Jimmy Purba, Hotlan Sitorus yang telah membimbing
selama melakukan penelitian di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
iv

7. Teman-teman seperjuangan stambuk 2011 khususnya yang menjadi teman diskusi dan
menemani penulis selama mengikuti studi dan penyusunan skripsi ini.
8. Keluarga besar Ikatan Mahasiswa Mesin (IMM) Departemen Teknik Mesin, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
9. Keluarga besar Ikatan Mahasiswa Karo (IMKA PANDE KALIAGA) FT-USU yang
telah menampung aspirasi penulis selama berkuliah di Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara.
10. Kepada Melisa Tarigan atas dukungan, motivasi, semangat dan doa yang telah
diberikan selama kuliah dan pengerjaan skripsi.
11. Kepada sahabat saya Basri Sembiring, Roys Arjun Tarigan, Joel Bastanta Perangin-
angin, Imanta Singarimbun atas bantuan dan dukungan selama kuliah dan pengerjaan
skripsi.
Penulis menyadari masih banyak terdapat kekurangan dan kelemahan dari penulisan
skripsi ini, oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun
agar kedepannya dapat lebih baik lagi.
Dengan doa dan harapan dari penulis, semoga tulisan ini memberikan manfaat kepada
pembaca. Akhir kata penulis ucapkan banyak terima kasih dan Tuhan memberkati.
Medan, September 2016

Penulis
Juna Gelisman E. Ginting

NIM : 110401046

DAFTAR ISI
ABSTRAK ...................................................................................................... i
KATA PENGANTAR .................................................................................... iii
DAFTAR ISI................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .......................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN............................................................................... 1
1.1 Latar belakang ................................................................................ 1
1.2 Perumusan Masalah ....................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah Penelitian ........................................................... 3
1.5 Metodologi Penulisan .................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan .................................................................... 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA...................................................................5
2.1 Mesin Digester Plant ..................................................................... 5
2.1.1 Cara Kerja Mesin Digester ..................................................... 7
2.1.2 Komponen-Komponen Utama Mesin Digester ...................... 8
2.1.3 Jenis-jenis Digester ................................................................ 12
2.1.4 Bahan Baku Pengolahan Pulp ................................................ 14
2.2 Pemeliharaan (Maintenance) ......................................................... 16
2.2.1 Pengertian Pemeliharaan (Maintenance)................................ 16
2.2.2 Tujuan Pemeliharaan (Maintenance) ..................................... 18
2.2.3 Jenis-jenis Pemeliharaan (Maintenance) ................................ 20
2.3 Total ProduktiveMaintenance (TPM) ............................................ 27
2.3.1 Pendahuluan ........................................................................... 27
2.3.2 Pengertian Total Produktive Maintenance (TPM) ................ 28
2.3.3 Manfaat dari Total Produktive Maintenance (TPM) ............. 32
2.3.4 Overall Equipment Effectiveness (OEE) ................................ 33
2.3.5 Enam Kerugian Utama (Six Big Losses) ................................ 39
2.3.6 Diagram Sebab Akibat / Fishbone (Ishikawa) Diagram ....... 43
BAB III METODE PENELITIAN.............................................................. 45
3.1 Tempat dan Waktu penelitian ........................................................ 45
vi

3.1.1 Tempat Penelitian ................................................................... 45
3.1.2 Waktu Penelitian .................................................................... 45
3.2 Rancangan Penelitian ..................................................................... 45
3.3 Objek Penelitian ............................................................................. 45
3.4 Instrumen Penelitian ...................................................................... 45
3.5 Pelaksanaan Penelitian ................................................................... 45
3.6 Analisis Data dan Pemecahan Masalah ......................................... 47
BAB IV PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA.................................... 49
4.1 Pengumpulan Data ......................................................................... 49
4.1.1 Data waktu downtime ............................................................. 50
4.1.2 Planned Downtime ................................................................. 50
4.1.3 Data Waktu Set Up mesin Digester........................................ 51
4.1.4 Data Waktu Produksi.............................................................. 52
4.2 Pengolahan Data ............................................................................ 54
4.2.1 Perhitungan Avalability .......................................................... 54
4.2.2 Perhitungan Performance Efficiency ...................................... 56
4.2.3 Perhitungan Rate Of Quality Product .................................... 58
4.2.4 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ............ 60
4.2.5 Perhitungan Six Big Losses..................................................... 62
4.2.5.1 Downtime Losess .......................................................... 62
4.2.5.2 Speed Losses ................................................................. 65
4.2.5.3 Defect loss .................................................................... 68
4.3 Analisa Perhitungan Data............................................................... 70
4.3.1 Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness
(OEE) ..................................................................................... 70
4.3.2 Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses .............................. 73
4.4 Analisa Diagram Sebab Akibat (Fish Bone) .................................. 74
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN…………....................................... 77
5.1 Kesimpulan .................................................................................... 77
5.2 Saran............................................................................................... 77
DAFTAR PUSTAKA .....................................................................................
LAMPIRAN ...................................................................................................
vii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Mesin digester plant..................................................................... 5

Gambar 2.2 Chip file tempat penampungan chip sebelum dimasak di
Digester. ........................................................................................ 6
Gambar 2.3 Aliran Liquor dan uap masuk ke digester. ................................... 7
Gambar 2.4 Mesin Digester ............................................................................. 8
Gambar 2.5 Shuttle Conveyor .......................................................................... 8
Gambar 2.6 Digester ........................................................................................ 9
Gambar 2.7 Telescopic chutes ......................................................................... 9
Gambar 2.8 Liqour heater................................................................................ 10
Gambar 2.9 Pompa sirkulasi ............................................................................ 10
Gambar 2.10 Blow tank.................................................................................... 11
Gambar 2.11 Accumulator tank ....................................................................... 11
Gambar 2.12 Relief Condenser ........................................................................ 12
Gambar 2.13 Perbedaan Batch digester dan Continous digester ..................... 13
Gambar 2.14 Kayu Eucaliptus ......................................................................... 16
Gambar 2.15 Ilustrasi peralatan pemeliharaan................................................. 18
Gambar 2.16 Ilustrasi tujuan perawatan .......................................................... 19
Gambar 2.17 Contoh form perawatan terencana.............................................. 20
Gambar 2.18 ilustrasi kegagalan komponen pada Preventive maintenance ... 21
Gambar 2.19 Ilustrasi corrective maintenance ................................................ 22
Gambar 2.20 Ilustrasi instrument Predictive Maintenance ............................. 23
Gambar 2.21 Pemeliharaan tidak terencana..................................................... 23
Gambar 2.22 Autonomous maintenance .......................................................... 24
Gambar 2.23 Seiichi Nakajima, The father of TPM ........................................ 28
Gambar 2.24 Tujuan TPM ............................................................................... 30
Gambar 2.25 Ilustrasi instrument OEE ............................................................ 34
Gambar 2.26 Enam kerugian utama (six big losses) ........................................ 40
Gambar 2.27 Diagram sebab akibat (fishbone diagram) ................................. 44
Gambar 3.1 Metodelogi penelitian .................................................................. 47
Gambar 3.2 Diagram alir perhitungan Overall Equipment Effectiveness ........ 48
Gambar 4.1 Total Produksi bubur pulp mesin Digester #1 PT. Toba Pulp
viii

Lestari, Tbk bulan Juni 2015 - Mei 2016. .................................. 53
Gambar 4.2 Diagram Availability mesin Digester #1 PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk ................................................................................. 56
Gambar 4.3 Diagram Performance Efficiency mesin Digester #1
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk ........................................................ 58
Gambar 4.4 Diagram Rate of Quality Productmesin Digester #1
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk ........................................................ 60
Gambar 4.5 Diagram Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin
Digester #1 PT. Toba Pulp Lestari, Tbk ..................................... 62
Gambar 4.6 Perbandingan nilai OEE Mesin Digester #1 periode Juni
2015 – Mei 2016 dengan Standard JIPM (Japan Institute
Of Plant Maintenance). .............................................................. 71
Gambar 4.7 Grafik pengaruh persentase Availability rate, Performance
efficiency, Rate of QualityProduct, terhadap nilai OEE
mesin Digester. ........................................................................... 72
Gambar 4.8 Diagram lingkaran persentase Six Big Losses Mesin
Digester #1 ................................................................................. 74
Gambar 4.9 Diagram tulang ikan penyebab frekwensi kebocoran paking
yang tinggi .................................................................................. 75
ix

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 World class OEE .............................................................................. 38
Tabel 4.1 Data waktu kerusakan mesin Digester #1........................................ 50
Tabel 4.2 Data waktu pemeliharaan (planned downtime) mesin
Digester #1 ...................................................................................... 51
Tabel 4.3 Data waktu Set Up mesin Digester #1 ............................................. 52
Tabel 4.4 Data waktu produksi mesin Digester #1 periode Juni
2015 – Mei 2016.............................................................................. 53
Tabel 4.5 Availability mesin Digester #1 pada periode Juni 2015 –
Mei 2016.......................................................................................... 55
Tabel 4.6 Nilai Performance Effeciency mesin Digester periode Juni
2015 – Mei 2016.............................................................................. 57
Tabel 4.7 Nilai Rate of Quality Product mesin Digester #1 periode Juni
2015 – Mei 2016.............................................................................. 59
Tabel 4.8 NilaiOverall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Digester #1
periode Juni 2015 – Mei 2016. ........................................................ 61
Tabel 4.9 Nilai Breakdown losses mesin Digester #1 periode Juni 2015 –
Mei 2016.......................................................................................... 63
Tabel 4.10 Nilai Setup and Adjustment losses mesin Digester #1 periode
Juni 2015 – Mei 2016. ..................................................................... 65
Tabel 4.11 Nilai Idling dan Minor pada Mesin Digester #1 periode bulan
Juni 2015 - Mei 2016 .................................................................. 66
Tabel 4.12 Hasil Reduce Speed Loss pada Mesin Digester #1 untuk periode
Juni 2015 – Mei 2016 ...................................................................... 67
Tabel 4.13 Nilai Yield Losses pada mesin Digester #1 periode Juni
2015 – Mei 2016. .......................................................................... 70
Tabel 4.14 Persentase pencapaian mesin Digester #1 periode Juni
2015 – Mei 2016 ........................................................................... 71
Tabel 4.15 Persentase Faktor Six Big Losses mesin Digester #1 periode
Juni 2015 – Mei 2016.................................................................... 73
Tabel 4.16 Usulan penyelesaian masalah Six Big Losses. ............................... 76

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perawatan (maintenance) merupakan kegiatan untuk memelihara atau
menjaga fasilitas maupun mesin/peralatan produksi dan mengadakan perbaikan
ataupun penggantian yang diperlukan agar diperoleh keadaan operasi produksi
yang memuaskan sesuai apa yang telah direncanakan.
Perawatan mesin atau peralatan dalam dunia industri/manufaktur
diharapkan beroperasi secara maksimal, salah satunya adalah dengan melakukan
perawatan terhadap mesin dan peralatan tersebut.
Terhentinya suatu proses pada lantai produksi sering kali disebabkan
adanya masalah dalam mesin/peralatan produksi, misalnya mesin berhenti secara
tiba-tiba, menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya waktu setup dan
adjusment, mesin menghasilkan produk yang cacat dan mesin beroperasi tetapi
tidak menghasilkan produk.
Hal ini akan menimbulkan kerugian pada perusahaan karena selain dapat
menurunkan tingkat efisiensi dan efektifitas mesin/ peralatan juga mengakibatkan
adanya biaya yang harus dikeluarkan akibat kerusakan tersebut.
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk merupakan perusahaan yang bergerak dalam
produksi pengolahan kayu menjadi bubur kertas. Dalam pengoperasiannya untuk
menghasilkan bubur kertas digunakan mesin digester plant sebagai pemasak
serpihan kayu untuk menghasilkan produk olahan bubur kertas, hal tersebut
tentunya tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan efektivitas
mesin/peralatan.
Untuk menjamin keberlangsungan proses produksi perusahaan tentu tidak
mengharapkan terjadinya kerusakan yang dapat menimbulkan kerugian besar.
Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah untuk mencegah atau mengatasi
masalah tersebut.
Total productive maintenance (TPM) merupakan pengembangan ide dari
productive maintenance adalah metode pemeliharaan mesin dan peralatan. TPM
berkembang dari system maintenance tradisional yang melibatkan semua

departemen dan semua orang untuk ikut berpartisipasi dan mengemban tanggung
jawab dalam pemeliharaan mesin/peralatan. Langkah untuk mencegah atau
mengatasi masalah tersebut dalam usaha peningkatan efisiensi produksi dilakukan
dengan TPM yang menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE)
sebagai alat yang digunakan untuk mengukur dan mengetahui kinerja
mesin/peralatan.
Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian
faktor-faktor yang menentukan kebutuhan penerapan total productive
maintenance dengan kondisi perusahaan dan melihat factor mana dari six big
losses tersebut yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas
mesin/peralatan. Dengan demikian penulisan ini akan memberikan usulan
perbaikan efektivitas mesin/peralatan dalam usaha meningkatkan efisiensi
produksi pada perusahaan melalui penerapan total productive maintenance.
1.2. Perumusan Masalah

Mesin merupakan alat vital pada suatu perusahaan dan tidak mungkin
mesin tersebut tidak pernah mengalami ganguan. Dikarenakan hal ini mesin
tersebut harus melalukan perawatan sebagaimana diketahui bawha mesin tersebut
mengalami penurunan yang diduga pada availibility, performance efesiensi dan
quality produk. Melalui penerapan TPM dengan metode OEE mampu menghitung
bagaimana nilai efesiensi dan efektivitas dengan penyebabnya disebut six big
loses.
1.3. Tujuan Penelitian

1. Penelitian ini bertujuan untuk merumuskan efektivitas dan efisiensi kinerja
dari mesin digester plant dengan menggunakan metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE).
2. Untuk merumuskan faktor-faktor yang memberikan kontribusi terbesar
terhadap nilai OEE dari enam kerugian utama (six big losses) pada mesin
digester plant pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
3. Untuk mengetahui solusi perbaikan yang dapat dilakukan PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk.

1.4. Batasan Masalah Penelitian
Pembahasan terhadap suatu masalah yang dikemukakan harus ada suatu
pembatasan agar ruang lingkupnya tidak menyimpang, terarah, dan mudah
dipahami sehingga tujuan dapat tercapai dengan optimal. Adapun batasan-batasan
masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Penelitian yang dilakukan tidak sampai pada perhitungan biaya.
2. Perhitungan tingkat efektivitas mesin dengan menggunakan metode
Overall Equipmentt Effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya
kerugian six big losses.
3. Penelitian yang dilakukan hanya sampai pada pemberian usulan
perbaikan.
4. Objek penelitian ini hanya dibatasi satu lini produksi pada mesin
digester plant.
5. Data yang diambil adalah data bulan Juni 2015 – Mei 2015.
1.5. Metodologi Penulisan

Metodologi penulisan yang digunakan pada penulisan skripsi ini adalah
sebagai berikut :
a. Studi literatur, berupa studi kepustakaan, kajian dari buku-buku dan
tulisan-tulisan yang terkait.
b. Browsing internet, berupa studi artikel-artikel, gambar-gambar dan
buku elektronik (e-book) serta data-data lain yang berhubungan.
c. Metode studi lapangan, yaitu dengan mengambil data dari PT. Toba
Pulp Lestari, Tbk
d. Diskusi berupa Tanya jawab dengan dosen pembimbing yang ditunjuk
oleh Departemen Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara.
1.6. Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan penulisan pembahasan dan penilaian karya akhir ini,
maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika
sebagai berikut:

o Bab I : Pendahuluan
Bab ini berisikan latar belakang, perumusan masalah, tujuan penelitian,
pembatasan masalah, manfaat penelitian, metodologi penelitian dan
sistematika penulisan.
o Bab II : TinjauanPustaka
Bab ini berisikan landasan teori yang digunakan yaitu mengenai mesin
digester plant, Total Productive Maintenance, Overall Equipment
Efectiveness, dan Six Big Losses.
o Bab III : Metodologi Penelitian
Bab ini memberikan informasi mengenai tempat pelaksanaan pengambilan
data, alat-alat yang digunakan, dan cara melakukan penelitian.
o Bab IV : Pengolahan dan Analisa data
Bab ini membahas tentang hasil data yang diperoleh dari lapangan dan
pengolahan data tersebut berdasarkan prinsip – prinsip yang terdapat
dalam Total Productive Maintenance.
o Bab V : Kesimpulan dan Saran
Bab ini merupakan penutup yang berisikan kesimpulan dan saran dari
penelitian ini.
o Daftar Pustaka
Daftar pustaka berisikan literatur yang digunakan untuk menyusun
laporan.
o Lampiran
Pada lampiran dapat dilihat hasil data yang diperoleh dari pengujian dalam
bentuk table dan gambar

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Mesin Digester Plant

Digester adalah alat yang berfungsi untuk memasak serpihan kayu (chip)
yang berasal dari penampungan serpihan kayu (chip pile) yang akan dijadikan
menjadi bubur kertas (pulp). Proses pemasakan serpihan kayu ini menggunakan
panas dan bahan kimia, dengan memanfaatkan Lindi Putih (White Liquor) dan
Lindi Hitam (Black Liquor) sebagai cairan pemasaknya. Dalam proses
pembuburan (pulping) secara kimiawi ditambahkan panas dan zat kimia dan juga
serpihan kayu yang dimasukkan ke dalam tabung bertekanan yang disebut
Digester.
Pemasakan dilakukan pada digester jenis Cooking Compact. Digester ini
terdiri dari tutup atas (top separator) dan bagian penyaringan (screen section)
yang berkerja dengan metode searah (concurrent) dan terdapat juga zona
pencucian (washing) yang dilakukan secara berlawanan arah (counter current),
metode pemasakkanya cendrung pada suhu yang lebih rendah tetapi dengan
pamasakan yang cendrung lebih lama.
Gambar 2.1 Mesin digester plant

Serpihan kayu yang berasal dari tempat penampungan (chip pile)
diumpankan kedalam penyangga serpihan kayu (chip buffer) yang terdapat pada
ujung buntelan berjalan (belt conveyor). Kemudian serpihan kayu masuk melalui

bagian atas digester dan diukur laju alir chipnya menggunakan chipmeter.
Digester merupakan bejana (vessel) yang memiliki tekanan sama dengan tekanan
atmosfer serta memiliki fungsi pemanasaan awal (presteaming) sekaligus fungsi
pemadatan pori kayu (impregnasi).
Campuran lindi putih dan lindi hitam yang diekstrak dari pompa
sirkulasi (transfer circulation) ke bagian saringan atas (screen digester) dan
dimasukan kebagian atas digester melalui pipa sirkulasi (centralpipe). Sebelum
serpihan kayu bercampur dengan cairan pemasak (liquor), temperatur serpihan
kayu terlebih dahulu dinaikkan sampai mencapai suhu 100oC dan dengan
penambahan cairan pemasak yang akan meningkatan proses penghilangan busa
dalam serat (deaerasi chip).
Gambar 2.2 Chip file tempat penampungan chip sebelum dimasak di Digester.
Proses pembuatan kertas adalah pembuatan kertas dengan proses kimia
menggunakan sodium sulfat (kraft process). Kraft pulping menghasilkan bubur
kertas (pulp) kurang dari 50% dari bahan baku kayu, sisanya menjadi endapan
berbentuk seperti lumpur (sludge) yang akhirnya dibakar, disebar ke tanah atau
dibuang dengan sistem penimbunan dalam satu lubang.
Kelebihan dari kraft pulping adalah bahan kimia yang dapat didaur ulang
(recycle) dan digunakan kembali dalam proses berikutnya. Kelebihan lainnya
adalah dihasilkannya serat yang kuat.Majalah, kertas grafis, kantong belanja dan
pembungkus terbuat dari kraft pulp.Kraft pulp biasanya berwarna gelap dan
umumnya diputihkan dengan senyawa klorin.1
1
Casey, J.P. 1980. Pulp and Paper Chemistry and Chemical Teknology, Vol I,
Jhon Wiley and Son, Inc.: New York
6

2.1.1. Cara Kerja Mesin Digester.
Dalam proses pulping secara kimiawi ditambahkan panas dan zat kimia
serpihan kayu yang dimasukkan ke dalam tabung bertekanan yang disebut
Digester. Pembuburan pulp dengan proses kraft menggunakan lindi putih (white
liquor), yaitu larutan campuran sodium hidroksida dan sodium sulfida yang secara
selektif akan melarutkan getah (lignin) dan membuatnya lebih larut dalam cairan
pengolah.
Setelah 2-4 jam, campuran antara pulp, sisa zat kimia dan limbah kayu
dikeluarkan dari digester. Pulp kemudian dicuci untuk memisahkannya dengan
lindi hitam (sisa zat kimia dan limbah). Larutan yang mengandung serat kayu
terlarut kemudian masuk ke digester dan dipanaskan. Larutan hasil pemanasan
yang berwarna hitam (black liquor) dipisahkan dari pulp (brownstock) setelah
proses pemanasan.
Dalam batch digester, pulp (brownstock) diambil dari dasar tabung
digester untuk dilanjutkan dengan pencucian. Pada digester berkesinambungan,
pencucian dilakukan didalam digester untuk menghilangkan larutan lain dan
mendinginkan pulp. Kraft pulping adalah proses dengan hasil rendah yaitu hanya
45% dari kayu yang akan menjadi bubur kertas yang dapat digunakan. Pulp atau
disebut brownstock pada tahap ini siap diputihkan.
Gambar 2.3 Aliran Liquor dan uap masuk ke digester.

2.1.2. Mesin Digester dan Komponen-komponen Pendukung.
Digester terdiri dari top separator, screen suction, tabung bejana itu
sendiri, dan bagian lubang cairan pemasak dan uap dan juga terdapat sebuah aliran
pulp menuju blow tank.
Gambar 2.4 Mesin Digester
Sedangkan bagian pendukung mesin digester terdiri atas:

a. Shuttle Conveyor
Shuttle Conveyor merupakan belt conveyor yang bisa dijalankan maju
mundur dan bisa dipindahkan/gerakkan dengan berlawanan arah. Adalah alat
pengangkut serpihan kayu dari chip pile ke digester bagian atas.
Gambar 2.5 Shuttle Conveyor

8

b. Tungku Pemasak (Digester)
Tungku Pemasak (Digester) merupakan bejana berbentuk selinder yang
terbuat dari stainless steel khusus dipasang secara vertical dan dirancang untuk
bekerja pada tekanan sampai 12 kg/cm2 dan temperatur sampai 190o.
Gambar 2.6 Digester
c. Telescopic Chutes
Telescopic Chutes merupakan slide chute vertical dipasang dibawah lantai
digunakan untuk mengangkut chip-chip kayu yang keluar dari shuttle conveyor ke
digester.
Gambar 2.7 Telescopic chutes

d. Pemanas liquor (Liquor heater)
Pemanas liquor merupakan alat penukar panas yang berbentuk
tubulartegak yang diletakkan berdampingan dengan digester. Cara kerjanya
adalah cairan pemasak mengalir melewati pipa sedangkan uap (steam) masuk di
luar pipa sehingga menjadi panas secara tidak langsung.
Gambar 2.8 Liqour heater
e. Pompa sirkulasi
Alat yang digunakan untuk mensirkulasikan cairan pemasak dari dalam
bagian tengah digester ke bagian atas dan bawah.
Gambar 2.9 Pompa sirkulasi

10

f. Blow tank
Alat ini adalah tangki untuk menampung bubur kayu yang sudah siap
dimasak dari digester dan dilengkapi alat pengaduk.2 Agitator mencampur pulp
dari digester dengan black liquor sehingga bubur pulp dapat dipompa. Panas yang
dihasilkan dari gas oleh blow tank diproses kembali oleh blow heat accumulator,
sebesar alat penukar panas yang besar.
Gambar 2.10 Blow tank
g. Accumulator tank
Alat ini adalah tangki untuk menampung panas yang dihasilkan dari blow
tank yang dihasilkan oleh blowing. Panas tersebut diproses kembali dengan
memanaskan air yang hangat yang akhirnya air tersebut digunakan pada bagian
washing dan bleaching.
Gambar 2.11 Accumulator tank

2
Sirait, Suhunan. 2003. Module Bleaching. Porsea: Pt. Toba Pulp Lestari, Tbk
Learning and Development Centre.
11

h. Relief condenser
Alat untuk mengembunkan panas dari digester bagian atas pada waktu
proses pemasakan.
Gambar 2.12 Relief Condenser
i. Air evacuation scrubber

Alat untuk menyerap sisa panas dari digester sesudah digester blowing.
j. Heating up white liquor and black liquor system

Alat untuk memanaskan cairan pemasak sebelum memasak.
2.1.3. Jenis-jenis Digester.
Digester terbagi dalam 2 tipe, yaitu :
a) Batch digester
Digester batch adalah sebuah digester besar, biasanya 70-350 m3 (2.500
sampai12.500 ft 3), yang diisi dengan chip dan cairan pemasak. Biasanya pabrik
memiliki enam sampai delapan digester sehingga sementara beberapa memasak,
yang lain dapat mengisi, masuk ke dalam blow tank, dan lain-lain.
Pemanasan dengan uap dapat secara langsung, di mana uap ditambahkan
langsung ke digester yang mengencerkan cairan memasak, atau secara tidak
12

langsung, di mana uap melewati bagian dalam tabung di dalam digester yang
memungkinkan penggunaan kembali uap dan memberikan pemanasan lebih
seragam.3 Urutan proses pemasakan adalah sebagai berikut:
1. Pertama, digester dibuka dan diisi dengan chip, cairan pemasak putih
(white liquor), dan cairan pemasak hitam (black liquor).
2. Setelah sirkulasi awal dari penambahan cairan pemasak, chip ditambahkan
sebagai isi tetap.
3. Digester tersebut kemudian ditutup dan pemanasan dengan uap dimulai.
Suhu akan naik selama sekitar 90 menit sampai suhu pemasakan dicapai.
4. Suhu pemasakan dipertahankan selama sekitar 20-45 menit untuk proses
kraft. Selama waktu pemanasan, udara dan gas lain yang tidak dapat
dikondensasikan dari digester tersebut dibuang.
5. Ketika pemasakan selesai, isi dari digester yang dibuang untuk
dipindahkan ke blow tank.
Gambar 2.13 Perbedaan Batch digester dan Continous digester
b) Digester Kontinu
Digester kontinu adalah digester berbentuk tabung di mana chip
dipindahkan melalui suatu aliran yang mengandung tahap presteaming,
impregnasi cairan pemasak, pemanasan, pemasakan, dan pencucian. Chip masuk
3
Biermann, C. J. 1996. Hand Book of Pulping and Paper Making. Second
Edition. California: Academic Press California.
13

dan keluar digester secara terus menerus. Digester kontinu cenderung lebih
efisien dalam hal ruang, lebih mudah untuk mengontrol dan memberikan hasil
yang lebih baik, serta mengurangi penggunaan bahan kimia, hemat tenaga, dan
lebih efisien dari batch digesterdalam hal energi.
Karena digester kontinu selalu dalam kondisi bertekanan, pengumpan
khusus harus digunakan untuk memungkinkan chip pada tekanan atmosfer untuk
memasuki digester bertekanan tanpa membiarkan isi digester akan hilang. Katup
rotary bekerja seperti pintu putar. Sebuah pocket diisi dengan serpihan kayu atau
sumber serat lainnya pada tekanan atmosfer. Ketika katup diputar maka akan
tersegel dari atmosfer dan kemudian membuka ke digesterdimana isinya
disimpan.
Dalam prosesnya, chip diangkut oleh feed sekrup. Chip melewati
pengumpanan bertekanan tinggi dimana cairan pemasak akan membawanya ke
digester. Sebagian besar cairan dikembalikan ke pengumpan bertekanan tinggi.
Impregnasi terjadi selama sekitar 45 menit pada suhu 130 °C sehingga pemasakan
akan jauh lebih seragam.
2.1.4. Bahan baku pengolahan pulp

Pulp dan kertas yang diproduksi dari bahan baku yang mengandung
selulosa fiber seperti pada kayu jugapada kertas daur ulang , dan limbah pertanian
. Di negara-negara berkembang , sekitar 60 % dari selulosa fiber berasal dari
bahan baku nonwood (bukan kayu) seperti ampas tebu , jerami , bambu , alang-
alang. Langkah-langkah utama dalam manufaktur pulp dan kertas adalah :
persiapan bahan baku dan penanganan, manufaktur Pulp, Pulp cuci dan
Screening, pemulihan kimia, Bleaching, Stock Preparation, dan pembuatan
kertas. Pabrik pulp dan pabrik kertas dapat berdiri secara terpisah atau sebagai
satu kesatuan operasi terpadu. Pabrik terpadu salah satunya melakukan pembuatan
bubur kertas (pulp) di tempat. Sedangkan pabrik yang tidak terintegrasi tidak
14

memiliki kapasitas untuk pulping tetapi harus membawa pulp pabrik dari sumber
luar.4
Jenis kayu yang banyak digunakan dalam pembuatan kertas adalah:
✓ Kayu lunak (softwood) adalah kayu dari tumbuhan konifer contohnya

pohon pinus.
✓ Kayu keras (hardwood) adalah kayu dari tumbuhan yang menggugurkan
daunnya setiap tahun.
Kayu lunak yang memiliki panjang dan kekasaran lebih besar digunakan
untuk memberikan kekuatan pada kertas. Kayu keras lebih halus dan kompak
sehingga menghasilkan permukaan kertas yang halus. Kayu keras juga lebih
mudah diputihkan hingga warnanya lebih terang karena memiliki lebih sedikit
lignin. Kertas umumnya tersusun atas campuran kayu keras dan kayu lunak untuk
mencapai kekuatan dan permukaan cetak yang diinginkan pembeli.
Kayu sebagai bahan dasar dalam industri kertas mengandung beberapa

komponen antara lain:
✓ Selulosa, tersusun atas molekul glukosa rantai lurus dan panjang yang
merupakan komponen yang paling disukai dalam pembuatan kertas karena
panjang dan kuat.
✓ Hemiselulosa, tersusun atas glukosa rantai pendek dan bercabang.
Hemiselulosa lebih mudah larut dalam air dan biasanya dihilangkan
dengan proses pulping.
✓ Lignin, adalah jaringan polimer fenolik tiga dimensi yang berfungsi
merekatkan serat selulosa sehingga menjadi kaku. Pulping kimia dan
proses pemutihan akan menghilangkan lignin tanpa mengurangi serat
selulosa secara signifikan.
4
Arryati, H. 2010. Pengaruh Komposisi Bahan Baku Campuran Batang terhadap
Kualitas Pulp dan Kertas Kayu Leda (Eucalyptus deglupta Blume)
dengan Proses Kraft. Jurnal Hutan Tropis Vol. 11 No. 30.
15

✓ Ekstraktif, meliputi hormom tumbuhan, resin, asam lemak, dan unsur lain.
Komponen ini sangat beracun bagi kehidupan perairan dan mencapai
jumlah toksik akut dalam limbah industri kertas.
Gambar 2.14 Kayu Eucaliptus
2.2. Pemeliharaan (Maintenance)

2.2.1. Pengertian Pemeliharaan (Maintenance)
Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat oleh manusia yang tidak
dapat rusak, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan
perbaikan berkala dengan suatu aktivitas yang dikenal sebagai pemeliharaan.
Pemeliharaan/maintenance, menurut The American Management Association,
Inc. (1971), adalah kegiatan rutin, dan pekerjaan berulang yang dilakukan untuk
menjaga kondisi fasilitas produksi agar dapat dipergunakan sesuai dengan fungsi
dan kapasitas sebenarnya. secara efesien ini berbeda dengan perbaikan.
Pemeliharaan atau mantaince juga didefinisikan untuk menjaga suatu barang
dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima.5
5
Corder, Antony dan Kusnul Hadi. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan,
Erlangga.: Jakarta,.
16

Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang
dilakukan untuk menjaga suatu barang, atau memperbaikinya sampai mencapai
suatu kondisi yang bisa diterima. Tetapi, istilah ‘pemeliharaan’ pada kenyataanya
menunjuk kepada fungsi pemeliharaan secara keseluruhan yang bisa dibayangkan
,dan sebagai hasilnya, kata tersebut dengan mudah digunakan dalam industri
untuk menunjuk setiap pekerjaan yang dikerjakan oleh pekerja bagian
pemeliharaan. Pemeliharaan juga merupakan suatu fungsi dalam suatu perusahaan
pabrik yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini
karena apabila seseorang mempunyai peralatan atau fasilitas, maka biasanya dia
akan selalu berusaha untuk tetap mempergunakan peralatan atau fasilitas tersebut.
Demikian pula halnya dengan perusahaan pabrik, dimana pimpinan perusahaan
pabrik tersebut akan selalu berusaha agar fasilitas maupun peralatan produksinya
dapat dipergunakan sehingga kegiatan produksinya berjalan lancar. (corder,1992).
Dalam usaha untuk dapat terus menggunakan fasilitas tersebut agar
kualitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan
pemeliharaan dan perawatan yang meliputi kegiatan pemeriksaan, pelumasan
(lubrication), dan perbaikan atau reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada,
serta penyesuaian atau penggantian spare part atau komponen yang terdapat pada
fasilitas tersebut.
Seluruh kegiatan ini sebenarnya tugas bagian pemeliharaan. Peranan
bagian ini tidak hanya untuk menjaga agar pabrik dapat tetap bekerja dan produk
dapat diproduksi dan diserahkan kepada pelanggan tepat pada waktunya, akan
tetapi untuk menjaga agar pabrik dapat bekerja secara efisien dengan menekan
atau mengurangi kemacetan produksi sekecil mungkin. Jadi, bagian perawatan
mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi suatu
perusahaan pabrik yang menyangkut kelancaran atau kemacetan produksi,
kelambatan, dan volume produksi serta efisiensi berproduksi.
Dalam masalah pemeliharaan ini perlu diperhatikan bahwa sering terlihat
dalam suatu perusahaan bahwa kurang diperhatikannya bidang pemeliharan atau
maintenance ini, sehingga terjadilah kegiatan pemeliharaan yang tidak teratur.
Peranan yang penting dari kegiatan baru diperhatikan setelah mesin-mesin
tersebut rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Hendaknya kegiatan harus
17

dapat menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, tidak akan terjadi
kemacetan - kemacetan yang disebabkan oleh mesin maupun fasilitas produksi.
Gambar 2.15 Ilustrasi peralatan pemeliharaan
Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau

menjaga fasilitas maupun peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau
penyesuaian maupun penggantian yang diperlukan agar diperoleh suatu keadaan
operasi produksi yang memuaskan sesuai apa yang telah direncanakan. Jadi,
dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka fasilitas maupun peralatan pabrik
dapat digunakan untuk produksi sesuai dengan rencana dan tidak mengalami
kerusakan selama fasilitas atau peralatan tersebut dipergunakan untuk proses
produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai sehingga
dapatlah diharapkan proses produksi berjalan lancar dan terjamin karena
kemungkinan-kemungkinan kemacetan yang disebabkan tidak berjalannya
fasilitas atau perlatan produksi telah dihilangkan atau dikurangi.
2.2.2. Tujuan Pemeliharaaan (Maintenance)

Maintenance merupakan kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil,
maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan, berbiaya
rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi
dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama
jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.
18

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:
1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan dengan rencana
produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang di
butuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakain dan penyimpangan yang di luar
batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama
waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai
investasi tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien
keseluruhannya.
5. Untuk menjamin keselamatan orang yang mengunakan keselamatan
tersebut
6. Memaksimumkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi
(mengurangi downtime)
7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan.
Gambar 2. 16 Ilustrasi tujuan perawatan
19

2.2.3. Jenis- jenis Maintenance
1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance )
Planned maintenance adalah yang terorganisir dan dilakukan dengan
pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana
yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance
yangakan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pengawasan dan
pemeliharaansecara aktif bagian maintenance melalui informasi dari catatan
riwayat mesin/peralatan.
Gambar 2.17 Contoh form perawatan terencana
Konsep planned maintenance di tunjukan untuk dapat mengatasi masalah

yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi
dapat di perbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap
untukmengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan
maintenanceantara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan,
laporan perbaikan, dan lain-lain.6
2. Pemeliharaan pencegahan (Preventive maintenance)

Preventive maintenace adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan
yangdi lakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan kerusakan yang tidak
terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas
6
Kelly, Anthny.2006. Strategic Maintenance Planning. Elsevier Ltd. :Burlinton.
20

produksi mengalami kerusakan pada waktu di gunakan dalam proses produksi.
Dengan demikian semua fasilitas produksi yang di berikan preventive
maintenance akan terjamin kelancaranya dan selalu diusahakan dalam kondisi
atau kedaan yang siap di pergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi
pada setiap saat. Sehingga dapatlah di mungkinkan pembuatan suatau rencana dan
jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi
yang lebih tepat.
Sebuah fasilitas atau peralatan produksi termasuk dalam “critical unit“
apabila kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan
atau keselamatan para pekerja, mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan,
menyebabkan kemacetan pada seluruh produksi, dan modal yang ditanamkan
dalam fasilitas tersebut cukup besar atau harganya mahal. Dalam prakteknya,
preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu pabrik dapat dibedakan
menjadi routine maintenance dan periodic maintenance. Routine maintenance
adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan berdasarkan lamanya
jam kerja mesin sebagai jadwal kegiatan, misalnya seratus jam sekali, dan
seterusnya. Kegiatan periodic maintenance ini jauh lebih berat dari routine
maintenance.7
Gambar 2.18 ilustrasi kegagalan komponen pada Preventive maintenance
7
Assauri, S. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Penerbit Fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia. Jakarta.
21

3. Pemeliharaan perbaikan (corrective maintenance)
Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang
dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelainan pada mesin/peralatan
sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. pemeliharaan korektif (corrective
maintenance) adalah peralatan yang dilaksanakan karena adanya hasil produk
yang tidak sesuai dengan rencana. Kegiatan ini dimaksudkan agar fasilitas/
peralatan tersebut dapat digunakan kembali dalam operasi, sehingga proses
produksi dapat berjalan lancer kembali.8
Gambar 2.19 Ilustrasi corrective maintenance
4. Pemeliharaan yang telah diprediksi (predictive maintenance)

Predictive maintenance adalah tindakan - tindakan maintenance yang
dilakukan pada tanggal yang di tetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan
evaluasi data operasi yang di ambil untuk melakukan predictive maintenance itu
dapat berupa data getaran, temperature, kebisingan, flow rate, sampel oli, residual
stess dan lain lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan
berdasarkan data dari operator di lapangan yang di ajukan melalui work order ke
department maintenance untuk di lakukan tindakan tepat sehingga tidak akan
merugikan perusahaan.
8
Prawirisentono, S. 2000. Manjemen Operasi ; Analis Studi Kasus. Edisi Kedua.
Bumi Aksara. Jakarta.
22

Gambar 2.20 Ilustrasi instrument Predictive Maintenance
5. Pemeliharaan tak terencana (Unplanned maintenance)

Pemeliharaan tak terencana (Unplanned maintenance)biasanya berupa
pemeliharaan darurat (breakdown/emergency maintenance). Pemeliharaan darurat
adalah tindakan maintenance yang dilakukan pada mesin/peralatan yang masih
dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi
lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan
penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari
mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.
Gambar 2.21 Pemeliharaan tidak terencana
23

6. Pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance)
Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu
kegiatan untuk dapat meningkatakan produktivitas dan efesiensi mesin/peralatan
melalui kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara
mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri.9
Gambar 2.22 Autonomous maintenance

Prinsip-prinsip yang terdapat pada 5S, merupakan prinsip yang mendasari
kegiatan Pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance), yaitu:
1) Seiri: Pembersihan(clearing up)

Memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan.
Membuang benda-benda yang tidak diperlukan. Hal ini merupakan kegiatan
klasifikasi barang yang terdapat ditempat kerja. Biasanya tempat kerja dimuati
dengan mesin yang tidak terpakai, cetakan, dan peralatan, benda cacat, barang
gagal, barang, barang dalam proses material, persedian dan lain-lain.
2) Seiton: Pengelompokan yang rapi (organizing)

Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk mempermudah
penggunaanya. Kata seiton berasal dari bahas jepang yang artinya menyusun
berbagai benda dengan cara yang menarik. Maksudnya dalam 5-S ini berarti
9
Patton, J.D. 1983. Preventive Maintenance. Instrument Society America.
Publisher Creative Services Inc. New York.
24

mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat menemukannya dengan
mudah dan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk
menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanan. Dengan kata lain menata
semua barang yang ada setelah ringkas, dengan pola teratur dan tertib.
3) Seiso : Membersihkan peralatan dan tempat kerja (cleaning)

Menjaga kondisi mesin yang siap pakai dan keadaan bersih. Selalu
membersihkan, menjaga kerapian dan kebersihan. Ini adalah proses pembersihan
dasar dimana disuatu daerah dalam keadaan bersih. Meskipun pembersihan besar-
besaran dilakukan oleh pihak perusahaan beberapa kali dalam setahun. Aktivitas
itu cendrung mengurangi kerusakan mesin yang diakibatkan oleh tumpahan
minyak, abu dan sampah. Untuk itu bersihkan semua mesin, peralatan dan tempat
kerja, mengilangkan noda, dan limbah serta menanggulangi sumber limbah.
4) Seikatsu: Penstandarisasian (standarizing)

Memperluas konsep kebersihan pada diri sendiri terus-menerus
memperaktekkan tiga langkah sebelumnya. Membuat standarisasi pemeliharaan di
tempat kerja seperti membuat standar pelumasan, standar pengecekan ataupun
inspeksi mesin, membuat standar pencapaian, dan lain sebagainya.
5) Shitsuke: Meningkatkan skil dan moral (training and discipline)

Shitsuke merupakan sifat 5-S yang menitik beratkan pelatihan dan
pendisiplinan dengan pendidikan yang dilakukan sebelum memulai duniakerja,
pelatihan, pengarahan serta diklat yang umumnya diberlakukan sesuai dengan
standar organisasi ataupun perusahaan.
5S tidak sulit untuk dipahami, tetapi 5S sangat sulit untuk dilaksanakan
dengan benar. 5S memerlukan kegigihan, kebuletan tekad, dan memerlukan usaha
yang terus-menerus. 5S mungkin tidak akan memberikan hasil yang dramatis.
Namun 5S membuat pekerjaan lebih mudah. 5S akan mengurangi pemborosan
waktu jam kerja kita. 5S akan membuat kita bangga atas pekerjaan kita. 5S akan
meningkatkan produktifitas kerja dan mutu yang lebih baik,sedikit demi sedikit,
namun terus-menerus.10
10
Utomo, A.C. 2011.Sejarah Singkat 5-S. Retrieved From. 2011
25

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan
membangun keahlian yang di butuhkan operator agar mereka mengetahui
tindakan apa yang harus dilakukan.
Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah:
1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect)

2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan
3. Menghilangakan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau
(eliminate problem and anaccesible area)
4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance)
5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection)
6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance)
7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidies)
Tugas dan Pelaksanaan kegiatan maintenance
Semua tugas-tugas atau kegiatan daripada maintenance dapat digolongkan

ke dalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut:
1. Inspeksi (Inspections)
Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara
berkala (routine scedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan rencana
yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas
mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.
2. Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru
dibeli,dan kegiatan pengembangan komponen komponen atau peralatan yang
perludi ganti, serta melakukan penelitian penelitian terhadap kemungkinan
pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya
kerusakan.
3. Kegiatan Produksi
26

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya
yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi, hal yang direkam
saat operasi hingga dapat dilakukannya perawatan.
4. Kegiatan Administrasi
Kegiatan adminitrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan
pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan
kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan sceduling, yaitu rencana kapan
kegiatan suatu mesin/peralatan tersebut harus di periksa, diservice dan di perbaiki.
5. Pemeliharaan bangunan
Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang dilakukan
tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.
2.3. Total Productive Maintenance (TPM)

2.3.1. Pendahuluan
Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa
yang disebut pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)yang kemudian
berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini
umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri
manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan pada
satu departemen yang disebut dengan maintenance department.
Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan
proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan
pemeliharaan unit produksi. Tujuan dari pemeliharaan produktif (productive
maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.
Sistem TPM merupakan sistem Jepang yang unik dari suatu kepakaran
manajerial, telah diciptakan pada tahun 1971, berdasarkan konsep pemeliharaan
pencegahan atau pemeliharaan mandiri(productive maintenance) yang telah
diperkenalkan dari Amerika Serikat pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an
(Corder, 1973).
Pada tahun 1970-an sampai 1980-an, TPM secara bertahap telah
dikembangkan sebagai suatupencapaian berhasil, akhirnya secara luas diakui.
TPM kini telah menembus seluruh strukturperusahaan di setiap lini usaha dan di
27

semua bagian dunia, serta hal ini telah terbukti dengan adanyapeningkatan yang
tajam dalam jumlah perusahaan yang telah menerima penghargaan PM
berdasarkanatas TPM, dengan pergeseran dari TPM sektor produksi menjadi TPM
seluruh perusahaan, danbertambahnya jumlah negara yang mempraktekkan
TPM.11
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang
yang berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep
Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari
Amerika Serikat. Nippondenso yang merupakan pemasok Toyota adalah
perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan
slogan “Productivity Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi
Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute
of Plant Maintenance) kemudian dikenal sebagai bapak TPM.
Gambar 2.23 Seiichi Nakajima, The father of TPM
2.3.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)
TPM terdiri dari kegiatan kelompok kecil, dimana semua anggota ikut
berperan serta. Implementasi dari kegiatan kelompok kecil adalah suatu fase
11
Shirose, Kunio.1995.Total productivity Maintanance Team Guide, Productivity
Press, Inc.: Portland, Oregon.
28

terpadu dari gaya manajemen modern Jepang. Kegiatan kelompok kecil Jepang
dapat secara luas dibagi kedalam gaya yang dipimpin olehorganisasi formal dan
gaya sukarela. Kegiatan kelompok kecil dalam TPM akan termasuk dalamgaya
yang pertama, sementara contoh yang khas dari yang terakhir adalah kegiatan
daur Kendali Mutu (QC). Jenis sukarela ini akan menggarisbawahi kegiatan yang
dilakukan oleh mereka yangingin melaksanakan hal semacam ini ; umpamanya,
kegiatan daur kendali mutu yangdiimplementasikan oleh mereka yang ingin
melaksanakan hal ini secara bebas sesuai dengan waktu mereka sendiri.12
TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan
organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan
kualitas produk, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan
kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada
perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive
maintenance menurut Nakajima mencakup lima elemen berikut:13
1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance

(PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.
2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesin/peralatan secara
keseluruhan (overall effectiveness)
3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering,
bagian produksi, bagian maintenance)
4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi
hingga para karyawan/operator lantai pabrik.
5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM
melalui manajemen motivasi : autonomous small group activities.
Dalam TPM ada terdapat pilar – pilar yang mendukung kegiatan ini. Dapat
kita lihat pada gambar berikut,
12
Roberts, Jack, Total Productive Maintenance. The Technology Interface, New
Mexico State
13
Nakajima, S.1988. Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge,
MA, Producticity press,Inc.
29

Gambar 2.24 Tujuan TPM
Untuk menerapkan konsep TPM (Total Productive Maintenance) dalam

sebuah perusahaan manufakturing, diperlukan pondasi yang kuat dan pilar yang
kokoh. Pondasi TPM adalah 5S, sedangkan pilar utama TPM terdiri dari 8 pilar
atau biasanya disebut dengan 8 Pilar TPM (Eight Pillar of Total Productive
Maintenance). 8 pilar TPM sebagian besar difokuskan pada pada teknik proaktif
dan preventif untuk meningkatkan kehandalan Mesin dan peralatan produksi.
1. Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance /Jishu Hozen)

Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab
perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian
lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau
pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi,
meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya.
Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi
dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat
mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang
lebih parah.
2. Perbaikan yang terfokus (Focused Improvement / Kobetsu Kaizen)

Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasikan
mesin/peralatan kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan
perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan Focused Improvement juga bisa
30

mendapatkan karyawan-karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja
perusahaan untuk mencapai targetnya.
3. Perawatan Terencana (Planned Maintenance)

Pilar Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan
tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi dan/atau tingkat kerusakan yang
diprediksikan. Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan
yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat
kerusakan komponen.
4. Perawatan Kualitas (Quality Maintenance)

Pilar Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan
memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah
kesalahan selama produksi berlangsung.Dengan kemampuan mendeteksi
kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan produk
sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian, tingkat
kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun menjadi semakin
rendah.
5. Pelatihan dan Pendidikan (Training dan Education)

Pilar Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan
pengetahuan saat menerapkan TPM (Total Productive Maintenance). Kurangnya
pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan
kerusakan pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas
kerja yang akhirnya merugikan perusahaan.
Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator dapat ditingkatkan
sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan Teknisi dapat
dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan perawatan
pencegahan dan kemampuan dalam menganalisis kerusakan mesin atau peralatan
kerja.Pelatihan pada level Manajerial juga dapat meningkatkan.kemampuan
Manajer dalam membimbing dan mendidik tenaga kerjanya (mentoring dan
coaching skills) dalam penerapan TPM.
31

6. Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan (Safety, Health and
Environment)
Para Pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya
dalam lingkungan yang aman dan sehat.Dalam Pilar ini, Perusahaan diwajibkan
untuk menyediakan Lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi
berbahaya.
7. TPM dalam Administrasi(TPM in Administration)

Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan konsep TPM ke dalam
fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi ini adalah agar semua
pihak dalam organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan persepsi yang sama
termasuk staff administrasi (pembelian, perencanaan dan keuangan).
8. Manajemen Awal pada Peralatan kerja(Early Equipment Management)

Early Equipment Management merupakan pilar TPM yang menggunakan
kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk
memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini
adalah agar mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang
optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya’
Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia
dan mesin.Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia
terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “saya
menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi
“saya merawat peralatan saya sendiri.” Untuk itu para karyawan dituntut untuk
dapat belajar menggunakan dan merawat mesin/peralatan dengan baik dan dengan
demikian perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan (training) yang baik.
2.3.3. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM)

Manfaat dari penerapan TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka
panjang pada perusahaan pada khususnya menyangkut faktor-faktor berikut :
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan

meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.
32

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada
mesin/peralatan dan waktu mesin tidak bekerja (downtime) mesin dengan
metode yang terfokus.
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa
gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
4. Biaya produksi rendah karena rugi-rugi dan pekerjaan yang tidak memberi
nilai tambah dapat dikurangi.
5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.
6. Meningkatkan motivasi tenaga kerja, karena hak dan tanggung jawab
didelegasikan pada tiap orang.
2.3.4. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Maintenance berasal dari kata ”to maintain” yang memiliki arti
”merawat”. Dan memiliki padanan kata yaitu ”to repair” yang berarti
memperbaiki. Sehingga maintenance (perawatan) adalah sebuah perlakuan
merawat atau memperbaiki suatu komponen agar dapat kembali digunakan dan
berumur panjang.
OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat
produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat
penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk meningkatkan
produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area
bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE jugamerupakan alat ukur
untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin
peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan.14
Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan metode yang
digunakan sebagai alat ukur dalam penerapan program TPM guna menjaga
peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan.
Pengukuran OEE inii didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu:
1. Avability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan

waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan.
14
Davis, Roy, K. 1995. Productivity Improvement Through TPM. The
Manufacturing Practitioner Series, Prentice Hall, New York.
33

2. Performance ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan
kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang.
3. Quality ratio atau quality product merupakan suatu rasio yang
menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan produk
yang sesuai dengan standar.
Gambar 2.25 Ilustrasi instrument OEE
Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan ukuran menyeluruh

yang mengindikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya
secara teori. Pengukuran efektivitas peralatan secara keseluruhan sebagai dasar
untuk melaksanakan kegiatan/ implementasi Total Productive Maintenance
(TPM). Dari hasil komparasi secara teoritis beberapa metode diatas dan hasil studi
pendahuluan di lapangan, metode yang digunakan peneliti untuk pengukuran
equipment losses di sebuah pabrik adalah Overall Equipment Effectiveness(OEE)
sebagai objek pengukuran efektivitas peralatan secara keseluruhan sebagai dasar
untuk melaksanakan kegiatan/implementasi Total Productive Maintenance
(TPM).15
15
Ljungberg, Orjan. Measurement of overall Equipment Efectiveness, As a Basic
for TPM Activities. 1998.
34

Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu
untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat
menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi.
Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE)
dirumuskan sebagai berikut :
OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100%
Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan

jika hanya didasarkan pada perhitungan satu faktor saja, misalnya performance
efficiency saja. Enam faktor pada six big losses baru minor stoppages saja yang
dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Rugi-rugi lainnya belum
dihitung. Keenam faktor dalam six big losses harus diikutkan dalam perhitungan
OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat.
1. Ketersediaan (Availability) Availability

Merupakan rasio operation time terhadap waktu loading timenya. Sehingga
untuk dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai-nilai dari :
1. Waktu Operasi (Operation time)
2. Waktu Persiapan (Loading time)
3. Waktu tidak bekerja (Downtime)
Loading time = Total availability time – Planned downtime

Operating time = Loading time –Downtime
Downtime = Breakdown + Set up and adjusment
Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝑥 100 %
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒

35

Loading time adalah waktu yang tersedia (availability time) perhari atau
perbulan dikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan (planned
downtime).
Planned downtime adalah jumlah waktu downtime yang telah
direncanakan dalam rencana produksi termasuk didalamnya waktu downtime
mesin untuk pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen
lainnya.
Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu
downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah
waktu operasi yang tersedia (available time) setelah waktu-waktu downtime mesin
dikeluarkan dari total available time yang direncanakan.
Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin
akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan (equipment failures)
mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan. Downtime mesin berhenti
beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies),
pelaksanaan prosedur set-up dan adjusment dan lain sebagainya.
2. Performance Effieciency
Merupakan hasil perkalian dari operating speed rate dan net operating
speed, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus
idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi
(operation time).
Operating speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal
mesin sebenarnya (theoretichal/ideal cycle time) dengan kecepatan aktual mesin
(actual cycle time). Persamaan matematikanya dapat ditunjukkan sebagai berikut :
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑅𝑎𝑡𝑒 = 𝑥 100 %
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑁𝑒𝑡 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒 = 𝑥 100 %
Net operating time merupakan perbandingan antara jumlah produk yang
diproses (processed amount) dikalikan dengan actual cycle time dengan operation
36

time. Net operating time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan
oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed). Tiga
faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung Performance efficiency :
1. Ideal cycle time (waktu siklus ideal/waktu standar)
2. Processed amount (jumlah produk yang diproses)
3. Operation time (waktu operasi mesin)
Performancy effieciency dapat dihitung sebagai berikut :
Performance effieciency = Net operating x operating speed rate
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒

= 𝑥
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑥 100 %
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
3. Rasio Kualitas Produk (Rate of Quality Products)

Adalah rasio jumlah produk yang baik terhadap jumlah total produk yang
diproses. Jadi Rate of quality products adalah hasil perhitungan dengan
menggunakan dua faktor berikut :
1. Processed amount (jumlah produk yang diproses)
2. Defect amount (jumlah produk yang cacat)
Rate of quality products dapat dihitung sebagai berikut :
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 − 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑜𝑓𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 = 𝑥 100 %
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
TPM mereduksi rugi-rugi mesin/peralatan dengan cara meningkatkan

availability, performance efficiency dan rate of quality products. Sejalan dengan
meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE maka kapabilitas
perusahaan juga meningkat.
Dengan memasukkan keenam faktor yang terdapat dalam six big losses
dalam perhitungan OEE pada pertama kali umumnya perusahaan hanya
mempunyai tingkat OEE sekitar 50% sampai 60%, dengan kata lain pabrik hanya
menggunakan setengah dari potensi kapasitas efektivitas mesin/peralatan yang
mereka miliki.
37

Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) telah menetapkan standar
benchmark yang telah dipraktekan secara luas di seluruh dunia. Berikut OEE
Benchmarktersebut :
❖ Jika OEE = 100%, produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi
produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak ada
downtime.
❖ Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan,
skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goal jangka panjang.
❖ Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang
yang besar untuk improvement.

❖ Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi
dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve melalui

pengukuran langsung (misalnya dengan menelusuri alasan-alasan
downtime dan menangani sumber-sumber penyebab downtime secara satu
per satu).
Untuk standar benchmark world class yang dianjurkan JIPM, yaitu OEE =
85%,%, Tabel 2.1. menunjukkan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing
faktor OEE.
Tabel 2.1 World Class OEE
OEE Factor World Class
Availability 90.0%
Performance 95.0%
Quality 99.0%
Overall OEE 85.0%
Sumber :www.oee.com/world-class-oee.html
38

Standar benchmark world class OEE tersebut relatif karena pada
beberapa buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda, standar
word class ini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya persaingan dan
harapan. Misal jika di pabrik sepatu mungkin quality rate>90% dapat diterima,
tapi jika di pabrik ban pesawat terbang quality rate 99.9% atau setara ~3σ
mungkin merupakan minimal word class, dan tentu saja bagi perusahaan yang
mempunyai program kualitas six sigma tidak akan puas dengan quality rate
99.9%.16
2.3.5. Enam Kerugian Utama (Six Big Losses)

Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang
hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena
pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu:
kapasitas mesin, efisiensi dan efektivitas. Mengunakan mesin/peralatan seefesien
mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan
produksi dengan tepat guna dan berdaya guna untuk dapat meningkatkan
produktivitas.17
Tujuan dari perhitungan six big losses ini adalah mengetahui nilai
keseluruhan Overall Equipment Effectiveness (OEE). Dari nilai OEE ini dapat
diambil langkah-langkah untuk memperbaiki atau mempertahankan nilai tersebut.
Keenam kerugian tersebut dapat digolongkan menjadi tiga macam, yaitu:
1. Kerugian Waktu (Downtime)

a. Kerusakan peralatan (Equipment Failure)
b. Persiapan peralatan (Set-up and Adjustment)
2. Kehilangan Kecepatan (Speed Losses)
a. Gangguan kecil dan waktu nganggur (Idling and Minor Stoppages)
b. Kecepatan rendah (Reduced Speed Losses)
16
Shirose, Kunio. 2007. Total Productive Maintemance New Implementation
Program in Fabrication & Assembly Industries. Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM). : Tokyo.
17
Garpersz, Vincent, manajemenProductive Maintenance, Successful Equipment
atAgilent Technology, Productivity Press, inc., 1988
39

3. Produk Cacat (Defect)
a. Cacat produk dalam proses (Process Defect Losses)
b. Hasil rendah (Reduced Yield Losses)
Gambar 2.26 Enam kerugian utama (six big losses)

Perhitungan Six Big loses atau enam besar faktor kerusakan yang
diantaranya :Downtime Losess (Equipment failure dan setup and adjustment),
speed losess (idling and minor stoppages loss dan reduce speed), defect losses
(rework loss dan yield/scraf loss) yang akan dijelaskan di bawah ini :
1. Downtime Losess
Downtime losess adalah kerugian waktu yang seharusnya digunakan untuk
melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin
(equipment failures) mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses
produksi sebagaimana semestinya. Dalam perhitungan Overal equipment
effectiveness (OEE), Equipment Failures dan waktu Setup dan Adjustment
dikategorikan sebagai kerugian waktu downtime (downtime losses).
a. Equipment Failure/Breakdowns (EF)

40

Equipment failure ataupun breakdown adalah kegagalan mesin melakukan
proses produksi ataupun kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba serta yang tidak
diharapkan terjadi sehingga menyebabkan kerugian yang terlihat jelas, yaitu tidak
menghasilkan output.
Untuk mencari besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat
dari factor breakdown loss dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai
berikut :
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝐸𝐹 = 𝑥 100 %
b. Setup and Adjustment Losses

Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan
akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum
mesin mengakibatkan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin
tersebut yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin.
Rumus untuk menghitung besarnya persentase setup and adjustment losses
adalah sebagai berikut:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝/𝑎𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝/𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑥 100 %
2. Speed Losses
Speed losses terjadi pada saat mesin tidak beroperasi seperti dengan
kecepatan produksi maksimum sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang.
Factor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minor stoppages
dan reduced speed.
a. Idling and Minor Stoppages losses
Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulang –
ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling dan minor
stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efetivitas mesin.
Untuk mengetahui besarnya factor efetivitas yang hilang karena faktor
idling dan minor stoppages digunakan rumusan sebagai berikut :
41

𝑁𝑜𝑛𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒
𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 & 𝑀𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑆𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 = 𝑥 100 %
b. Reduced Speed Losses

Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi actual
dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya
persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumus berikut:
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 − (𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑥 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = 𝑥 100 %
3. Defect loss
Defect loss adalah keadaan mesin pada saat tidak menghasilkan
produkyang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah
ditetapkan dan scrap yaitu kerugian yang timbul selama proses produksi belum
mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan
sampai terjadinya keadaan proses yang stabil. Faktor yang tergolongkan kedalam
Defect Loss adalah Rework Loss dan Yield/ Scrap Loss.
a. Rework Loss (RL)
Rework loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi standar
kualitas yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun
dikerjakan ulang.
Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi
efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumus sebagai berikut :
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘

𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑥 100%
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
b. Yield/Scrap Loss
Yield/scrap loss merupakan kerugian yang timbul selama proses produksi
belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai
dilakukan sampai sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk
pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi
kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentase faktor yield/scrap loss
42

yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin digunakan rumus sebagai
berikut:
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑅𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡

𝑌𝑆 = 𝑥 100%
2.3.6. Diagram Sebab Akibat / Fishbone (ishikawa) Diagram

Dinamakan Ishikawa sesuai dengan nama penemunya yang berasal dari
bahasa Jepang yang bernama “Kaaru Ishikawa” pada tahun 1943. Ishikawa juga
dikenal dengan diagram sebab akibat atau Fishbone. Fungsi dasarnya adalah
untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin
timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya.18
Pencarian faktor – faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil

kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 (lima) faktor penyebab
utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu:
1) Manusia (Man)
2) Metode Kerja (Work Method)
3) Mesin atau Peralatan Kerja Lainnya (Machine / Equipment)
4) Bahan Baku (Raw Material)
5) Lingkungan Kerja (Work Enviromental)
Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab–akibat yang dapat

dilihat
18
Winjosoebroto, Sritomo. 2006. Pengantar Teknik dan Manajemen Industri.
Surabaya: Guna Widya.
43

Gambar 2.27 Diagram sebab akibat (fishbone diagram)
44

BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu penelitian

3.1.1. Tempat penelitian
Tempat penulis melakukan penelitian adalah di PT. Toba Pulp Lestari,
Tbk yang beralamat pada Ds. Sosor ladang Kec.Permaksian.Kab. Toba
Samosir. Sumatera Utara.
3.1.2. Waktu Penelitian
Penelitian ini dimulai dari 11 Juli 2016 – 22 Juli 2016
3.2 Rancangan Penelitian
Penelitian dilakukan menurut tingkat eksplanasi yaitu tingkat penjelasan,
penelitian bermaksud menjelaskan kedudukan variabel-variabel yang diteliti serta
hubungan antara satu variable dengan variabel yang lain. Berdasarkan ini
penelitian yang digunakan adalah penelitian komparatif.
Penelitian komparatif adalah suatu penelitian yang bersifat
membandingkan. Penelitian dilakukan untuk sampel lebih dari satu, atau dalam
waktu yang berbeda.
3.3 Objek Penelitian

Objek yang diteliti adalah mesin Digester yang berada diarea PT. Toba
Pulp Lestari, Tbk.
Meliputi data produksi, data pemeliharaan, data downtime, kapasitas mesin
Digester, dan kerusakan apa saja yang terjadi pada mesin Digester beserta
penangananya.
3.4 Instrumen Penelitian

Didalam penelitian dibutuhkan alat-alat yang mendukung serta digunakan
yaitu:
a. Alat tulis yang digunakan untuk mencatat keterangan yang diperoleh
dalam melakukan penelitian.
b. Penerapan Total Productive Maintenance.
45

3.5 Pelaksanaan Penelitian
Penelitian dilakukan pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dengan menentukan
objek yang akan diteliti. Untuk memecahkan masalah dalam tugas, digunakan
pendekatan-pendekatan dengan metode Total Productive Maintenance yang
dimulai dengan :
1. Menentukan masalah
Dalam menentukan permasalahan dilakukan analisa dengan cara stratifikasi
data yang ada dari beberapa segi.
2. Peninjauan lapangan
Peneliti melakukan tinjauan keperusahaan tempat melakukan penelitian serta
mengamati sesuai dengan tujuan yang telah dibuat.
3. Studi literatur
Peneliti melakukan studi literature dari berbagai buku yang sesuai dengan
permasalahan yang diamati di perusahaan.
4. Pengumpulan data
Kegiatan yang dilakukan dalam pengumpulan data, antara lain :
a. Pengamatan langsung, melakukan pengamatan langsung ke pabrik, terutama
di mesin Digester pabrik tersebut.
b. Wawancara, mewawancarai berbagai pihak yang berhubungan dan
berwenang dalam hal perawatan mesin.
c. Merangkum data tentang hal-hal yang berkaitan dengan penelitian.
5. Pengolahan data
Data yang terkumpul diolah dengan menggunakan metode Overall Equipment
Effectiveness.
6. Analisa dan pemecahan masalah
Hasil dari pengolahan data yang berupa perhitungan akan dianalisa, dilakukan
pemecahan masalah, lalu diberikan rekomendasi perbaikan.
7. Langkah terakhir menarik kesimpulan dari hasil penelitian.
46

3.6 Analisis Data dan Pemecahan Masalah
Mulai
Perumusan Masalah
Studi Literatur Tujuan Penelitian Studi lapangan
Pengumpulan Data
1. Data Primer (Observasi Langsung)

- Proses produksi
- Jam kerja
- Mesin dan peralatan
2. Data Sekunder (Dokumen Perusahaan)

- Data waktu kerusakan mesin
- Data waktu pemeliharaan mesin
- Data waktu setup mesin
- Data produksi mesin
Pengolahan Data
Penerapan pengukuran tingkat efektivitas dan
efisiensi dengan menggunakan metode OEE
Analisis Pemecahan Masalah:

1.Analisis OEE
2.Analisis Six Big Losses
3.Usulan penyelesaian masalah
Kesimpulan dan Saran
Gambar 3.1 Metodelogi penelitian
47

MULAI
DATA : - LOADING TIME

- DOWN TIME
- PROCESSED AMOUNT
- OPERATION TIME
- DEFECT AMOUNT
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 − 𝐷𝑜𝑤𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝑥 100%
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑥 100 %
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡

𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 = 𝑥 100 %
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
Overall Equipment Effectiveness = Availability x Performance Efficiency x Rate Of Quality Product
Perhitungan Six big losses pada OEE
- Down time losses

- Speed Losses
- Defect Losses
SELESAI
Gambar 3.2 Diagram alir perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
48

BAB IV
PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA
4.1 Pengumpulan Data

Objek penelitian ini adalah mesin Digester plant yang berada pada PT.
Toba Pulp Lestari, Tbk. Mesin Digester plant merupakan stasiun pemasak chip
kayu untuk diolah menjadi bubur kayu (pulp). Pada mesin inilah proses produksi
fiberline berawal dan berakhir setelah menhasilkan lembaran pulp. Oleh
karenanya ketika terjadi kerusakan pada mesin ini akan mengakibatkan
tergangunya proses produksi yang berdampak pada menurunnya kapasitas
produksi. Hal tersebut pastilah berdampak buruk bagi perusahaan. Pada PT. Toba
Pulp lestari, Tbk terdapat 15 mesin Digester plant dimana hanya 13 Digester
(#1,#2,#3,#4,#5,#6,#8,#9,#10,#11,#13,#14,#15) yang dapat dioperasikan untuk
memasak chip menjadi bubur kayu, sedangkan 1 mesin Digester (#12) digunakan
sebagai penampung dan pensirkulasi cairan pemasak (black liquor)dan 1 mesin
(#7) lagi tidak dioperasikan karena rusak. Dari keseluruhan mesin Digester yang
beroperasi dipilih secara acak mesin Digester nomer 1 (Digester #1) sebagai
objek penelitian.
Tujuan dari penerapan TPM adalah meminimumkan six big losses yang
terdapat pada mesin Digester, sehingga dapat diperoleh efektivitas penggunaan
mesin pada area tersebut secara maksimal. Maka terlebih dahulu dilakukan
pengukuran untuk dapat mengetahui tingkat efektivitas mesin/peralatan yang
digunakan saat ini dengan menggunakan indikator OEE (overall equipment
effectivenes). Dengan peningkatan OEE akan menghasilkan peningkatan efisiensi
dan produktivitas pada mesin Digester.
Untuk pengukuran efektivitas dengan menggunakan OEE pada mesin ini
dibutuhkan data yang bersumber dari laporan produksi.
Data yang digunakan adalah dalam periode Juni 2015 – Mei 2016, yaitu:
1. Data waktu downtime mesin Digester
2. Planned downtime untuk mesin Digester
3. Data waktu setup mesin Digester
4. Data waktu produksi mesin Digester
49

5. Data pendukung yang lainnya dalam pemecahan masalah.
4.1.1. Data waktu downtime

Waktu down time adalah lamanya waktu kerusakan ataupun gangguan
yang terjadi pada mesin Digester yang mengakibatkan kerugian terhadap proses
operasi mesin tersebut. Waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan
proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau gangguan pada
mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi
sebagaimana mestinya
Kerusakan (breakdowns) atau kegagalan proses pada mesin/pealatan yang
terjadi tiba-tiba. Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan jelas
karena terjadinya kerusakan mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan
disebabkan mesin tidak berproduksi. Data waktu downtime dapat dilihat pada
tabel 4.1.
Table 4.1. Data waktu kerusakan mesin Digester #1

No Bulan Breakdown (Jam)
1 Juni 4.25
2 Juli 0.52
3 Agustus 3.48
4 September 2.08
5 Oktober 1.50
6 Nopember 0.00
7 Desember 0.00
8 Januari 0.00
9 Februari 0.50
10 Maret 0.00
11 April 0.00
12 Mei 0.00
Sumber : PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
4.1.2 Planned Downtime

Planned Downtime merupakan waktu yang sudah dijadwalkan dalam
rencana produksi, termasuk pemeliharaan terjadwal dan kegiatan manajemen yang
50

lain seperti pertemuan. Ketika ditemukan indikasi terjadi kerusakan pada
komponen mesin atau saat umur salah satu komponen mesin telah habis, maka
dijadwalkan untuk melakukan pergantian ataupun pemeliharaan. Pemeliharaan
terjadwal ini dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menghidari kerusakan yang
lebih parah dan menjaga agar mesin tidak rusak pada saat proses produksi
berlangsung. Pemeliharaan ini dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang
dibuat oleh departemen maintenance. Data waktu pemeliharaan mesin Digester
dapat dilihat pada table 4.2 berikut ini:
Tabel 4.2 Data waktu pemeliharaan (planned downtime) mesin Digester
#1
No Bulan Waktu Pemeliharaan (Jam)

1 Juni 43.42
2 Juli 96.50
3 Agustus 48.56
4 September 6.00
5 Oktober 0.00
6 Nopember 251.08
7 Desember 27.42
8 Januari 20.42
9 Februari 28.67
10 Maret 10.13
11 April 57.78
12 Mei 43.50
4.1.3. Data Waktu Set Up mesin Digester

Waktu Set Up adalah waktu yang digunakan guna mengkaliberasi mesin
agar berfungsi sebagaimana semestinya. Kegiatan ini meliputi pengencangan dan
pergantian baut yang longgar, pelumasan pada komponen yang berputar, dll.
Waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakn setup mesin mulai dari waktu
berhenti mesin sampai proses untuk kegiatan produksi berikutnya. Data setup
mesin Digester dapat dilihat pada table 4.3.
51

Table 4.3 data waktu Set Up mesin Digester #1
No Bulan Waktu Set up and Adjusment (Jam)
1 Juni 5.99
2 Juli 1.83
3 Agustus 7.87
4 September 1.00
5 Oktober 0.00
6 Nopember 50.22
7 Desember 3.33
8 Januari 6.53
9 Februari 12.52
10 Maret 18.55
11 April 3.55
12 Mei 49.15
4.1.4. Data Waktu Produksi

Data waktu produksi mesin Digester PT. Toba Pulp Lestari, Tbk pada
periode Juni 2015 – Mei 2016 adalah:
a. Total available time adalah total waktu mesin Digester yang tersedia untuk
melakukan proses produksi dalam satuan jam. Adapun pada PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk mesin Digester bekerja 24 jam sehari selama dan 7 hari dalam
seminggu.
b. Total good product adalah jumlah berat total produk yang baik sesuai dengan
spesifikasi produk yang telah ditentukan. Dengan 13 mesin Digester beroperasi
pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk diharapkan dapat memenuhi kapasitas 550
Ton/hari sama dengan 42.31 Ton/hari pada setiap 1 unit Digester.
c. Total reject product adalah jumlah berat total produk yang ditolak karena cacat
pada produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk. Total
produk cacat pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk diestimasi berada diantara 2% -
5%.
Berikut adalah data available time, good product dan reject product.
52

Table 4.4 data waktu produksi mesin Digester #1 periode Juni 2015 – Mei
2016
No Bulan Total Available Time (Jam) Jumlah Produk (Ton) Produk Cacat (Ton)
1 Juni 720 1078.62 32.36
2 Juli 744 1088.08 32.64
3 Agustus 744 1192.62 35.78
4 September 720 1155.21 34.66
5 Oktober 744 1227.85 36.84
6 Nopember 720 670.85 20.10
7 Desember 744 1183.20 35.50
8 Januari 744 1178.10 35.34
9 Februari 696 1116.90 33.51
10 Maret 744 1241.12 37.23
11 April 720 1153.54 34.61
12 Mei 744 1118.28 33.55
Digester 1 Total Produksi

April
Februari
Desember
Bulan
Oktober
Digester 1
Agustus Total Produksi
Juni
500.00 1000.00 1500.00
Jumlah Produk (Ton)
Gambar 4.1 Total Produksi bubur pulp mesin Digester #1 PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk bulan Juni 2015 - Mei 2016.
Dari gambar 4.1 diatas dapat kita lihat bahwa produksi bubur kertas (pulp)
yang tertinggi adalah pada bulan Maret 2016 yaitu sebesar 1241.12 Ton bubur
kertas (pulp). Sementara produksi terendah terdapat pada bulan November yaitu
53

hanya 670.85 Ton bubur kertas (pulp). Hal ini disebabkan banyaknya
pemeliharaan pada bulan November tersebut.
4.2 Pengolahan Data

Setelah semua data dikumpulkan maka langkah selanjutnya adalah
mengolah data tersebut.
4.2.1 Perhitungan Avalability
Availability, adalah tingkat ketersedian atau kesiapan mesin dalam kondisi
baik (dalam artian mesin/peralatan siap pakai) bila sewaktu-waktu digunakan.
Suatu mesin atau peralatan produksi dengan tingkat availability tinggi
menunjukkan bahwa mesin atau peralatan tersebut selaludalam kondisi siap pakai
apabila sewaktu-waktu digunakan. Availability merupakan rasio waktu operation
time terhadap loading time-nya. Untuk menghitung nilai availability digunakan
rumusan sebagai berikut :
Loading time adalah waktu yang tersedia per hari atau per bulan dikurangi
dengan downtime mesin yang direncanakan. Sedangkan Operation time adalah
total waktu proses yang efektif. Dalam hal ini operation time adalah hasil
pengurangan loading time dengan downtime mesin.
Formula matematikanya adalah :
Loading time = Total Available Time – Planned Downtime

Operation Time = Loading Time – Downtime
Downtime = Breakdown + Set Up
Nilai Availability untuk mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015 dapat
dihitung sebagai berikut :
Downtime = 4.25 + 5.99 = 10.24
Loading Time = 720.00 – 43.42 = 676.58
Operation Time = 676.58 – 10.24 = 666.34
54

666.34
Availability = x 100% = 98.5%
676.58
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability periode

Juni 2015 – Mei 2016 dapat dilihat pada Tabel 4.5.
Tabel 4.5 Availability mesin Digester #1pada periode Juni 2015 – Mei
2016
No Bulan Loading Operating Downtime Availability
Time(Jam) Time (Jam) (Jam) (%)
1 Juni 676.58 666.34 10.24 98.49
2 Juli 647.50 645.15 2.35 99.64
3 Agustus 695.44 684.09 11.35 98.37
4 September 714.00 710.92 3.08 99.57
5 Oktober 744.00 742.50 1.50 99.80
6 Nopember 468.92 418.70 50.22 89.29
7 Desember 716.58 713.25 3.33 99.54
8 Januari 723.87 717.05 6.53 99.10
9 Februari 667.33 653.41 13.92 97.91
10 Maret 733.87 658.67 18.55 97.47
11 April 662.22 658.67 3.55 99.46
12 Mei 700.50 651.35 49.15 92.98
Rata-rata 97.63
Sumber : Pengolahan Data
55

100.0
95.0
Persentase 90.0
Digester 1 Availibility
85.0
Digester 1 Standard JIPM
80.0
September
Juli
Januari
Februari
Desember
Maret
April
Juni
Agustus
Oktober
November
Mei
Bulan
Gambar 4.2. Diagram Availability mesin Digester #1 PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk
Dari gambar 4.2 diatas dapat kita lihat perbandingan antara nilai
Availability mesin Digester #1 setiap bulannya terhadap standard yang telah
ditetapkan oleh JIPM yaitu 90%. Dari diagram tersebut nilai availability bulan
November tetap terendah yaitu 89.29% dan berada dibawah nilai standard JIPM.
Hal tersebut terjadi dikarenakan oleh waktu operasi yang rendah dan waktu
downtime yang tinggi. Namun walaupun nilai Availability bulan November
rendah tetapi tertutupi karena pada bulan-bulan yang lain relatif tinggi, dan
diperoleh nilai rata-rata Availability untuk mesin Digester #1 yaitu 97.63%.
4.2.2. Perhitungan Performance Efficiency

Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan
dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk
melakukan proses produksi (operation time). Untuk menghitung nilai
performance effeciency digunakan rumus sebagai berikut :
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑥 100 %
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
56

Ideal cycle time adalah siklus waktu proses yang diharapkan dapat dicapai
dalam keadaan optimal atau tidak mengalami hambatan. Ideal cycle time pada
mesin Digestermerupakan siklus waktu proses yang dapat dicapai mesin
dalamproses produksi dalam keadaan optimal atau mesin tidak mengalami
hambatandalam berproduksi.
Waktu optimal mesin Digester di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dalam waktu
1 hari menghasilkan 42.31 Ton bubur pulp. Sehingga Ideal Cycle Time mesin
Digester tersebut adalah : 24/42.31 Ton = 0.567Jam/ Ton bubur pulp.
Nilai Performance Efficiency mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015 adalah
sebagai berikut:
Processed amount = 1078.62 Ton
Ideal cycle time = 0.567 Jam / Ton
Operating time = 666.34 Jam
1078.62 𝑥0.567
Performance efficiency = x100 % = 91.83%
666.34
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Performance efficiency

periode Juni 2015 – Mei 2016 dapat dilihat pada Tabel 4.6
Tabel 4.6 Nilai Performance Effeciency mesin Digester periode Juni 2015
– Mei 2016
No Bulan Jumlah Operation Ideal Siklus Performance
Produk Time (Jam) Time Efficiency (%)
(Ton) (Jam/Ton)
1 Juni 1078.62 666.34 0.567 91.83
2 Juli 1088.08 645.15 0.567 95.67
3 Agustus 1192.62 684.09 0.567 98.90
4 September 1155.21 710.92 0.567 92.18
5 Oktober 1227.85 742.50 0.567 93.81
6 Nopember 670.85 418.70 0.567 90.89
7 Desember 1183.20 713.25 0.567 94.10
57

8 Januari 1178.10 717.05 0.567 93.20
9 Februari 1116.90 653.41 0.567 96.97
10 Maret 1241.12 658.67 0.567 98.42
11 April 1153.54 658.67 0.567 99.35
12 Mei 1118.28 651.35 0.567 97.39
Rata-rata 95.23
100
99
98
97
96
95
Persentase 94
Digester 1
93
Performance
92
91 Digester 1
90 Standard JIPM
September
Juli
Januari
Februari
Maret
Oktober
November
April
Desember
Juni
Agustus
Mei
Bulan
Gambar 4.3 Diagram Performance Efficiency mesin Digester #1 PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk
Dari gambar 4.3 diatas dapat kita lihat perbandingan antara nilai
Performance Efficiency mesin Digester #1 setiap bulannya terhadap standard
yang telah ditetapkan oleh JIPM yaitu 95%. Dari diagram tersebut nilai
Performance Efficiency bulan November tetap terendah yaitu 90.89 % dan berada
dibawah nilai standard JIPM. Hal tersebut terjadi dikarenakan oleh jumlah total
produk yang rendah jadi tidak dapat mengimbangi dengan Ideal cycle time yang
telah ditetapkan.
4.2.3 Perhitungan Rate Of Quality Product

Rate of quality product adalah rasio produk yang baik (good
products)yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan
58

terhadap jumlah produk yang diproses. Perhitungan rate of quality product
menggunakan data produksi.
Untuk menghitung nilai Rate of Quality Product digunakan rumus sebagai
berikut:
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 − 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡

𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 = 𝑥 100 %
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
Nilai Rate of Quality Product mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015
adalah sebagai berikut :
Defect amount = 32.36 Ton
1078.62 Ton −32.36 Ton

Rate of Quality Product = x 100 % = 97.00%
1078.62 Ton
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Rate of Quality Product

Tabel 4.7 Nilai Rate of Quality Product mesin Digester #1 periode Juni
2015 – Mei 2016
No Bulan Jumlah Produk Produk Cacat Quality
(Ton) (Ton) Product(%)
1 Juni 1078.62 32.36 97.00
2 Juli 1088.08 32.64 97.00
3 Agustus 1192.62 35.78 97.00
4 September 1155.21 34.66 97.00
5 Oktober 1227.85 36.84 97.00
6 Nopember 670.85 20.13 97.00
7 Desember 1183.20 35.50 97.00
8 Januari 1178.10 35.34 97.00
9 Februari 1116.90 33.51 97.00
10 Maret 1241.12 37.23 97.00
11 April 1153.54 34.61 97.00
59

12 Mei 1118.28 33.55 97.00
Rata-rata 97.00
99.5
99.0
98.5
98.0
Persentase
97.5
Digester 1
97.0 Quality
96.5
Digester 1
96.0 Standard JIPM
September
Juli
Januari
Februari
Maret
Agustus
Oktober
November
April
Desember
Juni
Mei
Bulan
Gambar 4.4 Diagram Rate of Quality Productmesin Digester #1 PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk
Dari gambar 4.4 diatas dapat kita lihat perbandingan antara nilai Rate of
Quality Product mesin Digester #1 setiap bulannya terhadap standard yang telah
ditetapkan oleh JIPM yaitu 99 %. Dari diagram tersebut nilai Rate of Quality
Product berada dibawah standard JIPM yaitu 97 %.
4.2.4 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of
qualityproduct pada mesin Digester #1 diperoleh maka dilakukan perhitungan
nilai overall equipment effectivenes (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas
penggunaan mesin Digester #1 pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
Perhitungan OEE adalah perkalian nilai-nilai availability, performance
efficiency dan rate of quality product yang sudah diperoleh.
OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of Quality Product x 100%
60

Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Digester #1 pada bulan Juni
2015:
Availability = 98.49 %
Performance Efficiency = 91.83 %
Rate of Quality Product = 97.00 %
OEE = 98.49 x 91.83x 97.00 = 87.72 %
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Rate of Quality Product

Tabel 4.8 NilaiOverall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Digester #1

periode Juni 2015 – Mei 2016.
No Bulan Availability Performance Quality OEE (%)
(%) (%) (%)
1 Juni 98.49 91.83 97.00 87.72
2 Juli 99.64 95.67 97.00 92.47
3 Agustus 98.37 98.90 97.00 94.36
4 September 99.57 92.18 97.00 89.03
5 Oktober 99.80 93.81 97.00 90.81
6 Nopember 89.29 90.89 97.00 78.72
7 Desember 99.54 94.10 97.00 90.86
8 Januari 99.10 93.20 97.00 89.59
9 Februari 97.91 96.97 97.00 92.10
10 Maret 97.47 98.42 97.00 93.06
11 April 99.46 99.35 97.00 95.85
12 Mei 92.98 97.39 97.00 87.84
Rata-rata 97.63 95.23 97.00 90.02
61

Juni
Digester 1 Overall Equipment
Juli
Efectiveness
Agustus
78.7
Nov September
90.9
Des Oktober
90.8 89.6
Okt Jan November
89.0 92.1
Desember
Sep Feb
94.4 Januari
93.1
Agu Mar Februari
92.5
Maret
Jul 95.9
87.7 87.8
Mei Apr April
Jun
Mei
Gambar 4.5 Diagram Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Digester #1

PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
Dari gambar 4.5 diatas dapat kita lihat perbandingan nilai Overall
Equipment Effectiveness (OEE) mesin Digester #1 setiap bulannya. Dari diagram
diatas terlihat bahwa perolehan tertinggi terdapat pada bulan April sebesar 95.85
% dan terendah terdapat pada bulan November sebesar 78.72 %.
4.2.5. Perhitungan Six Big Losses

Perhitungan Six Big loses atau enam besar faktor kerusakan yang
diantaranya : Downtime Losess (Equipment failure dan setup and adjustment),
speed losess (idling and minor stoppages loss dan reduce speed), defect losses
(rework loss dan yield/scrap loss) yang akan dijelaskan di bawah ini :
4.2.5.1. Downtime Losess

Downtime losess adalah kerugian waktu yang seharusnya digunakan untuk
melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin
(equipment failures) mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses
produksi sebagaimana semestinya. Dalam perhitungan Overal equipment
effectiveness (OEE),Equipment Failures dan waktu Setup dan
Adjustmentdikategorikan sebagai kerugian waktu downtime (downtime losses).
62

1. Equipment Failure/Breakdowns (EF)
Equipment failure ataupun breakdown adalah kegagalan mesin melakukan
proses produksi ataupun kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba serta yang
tidakdiharapkan t erjadi sehingga menyebabkan kerugian yang terlihat jelas, yaitu
tidak menghasilkan output.
Untuk mencari besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat
dari
faktor breakdown loss dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut
:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝐸𝐹 = 𝑥 100 %
Dengan mengikuti rumus diatas dapat dihitung breakdown mesin Digester

yang terjadi pada bulan Juni 2015.
Untuk mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015.
Breakdown time = 4.25 Jam
Loding Time = 767.58 Jam
4.25
Breakdown losses = x 100 % = 0.63 %
767.58
Dengan perhitungan yang sama maka didapat :
Tabel 4.9 Nilai Breakdown losses mesin Digester#1 periode Juni 2015 –
Mei 2016
No Bulan Breakdown Loading Time Breakdown Losses
(Jam) (Jam) (%)
1 Juni 4.25 676.58 0.63
2 Juli 1.52 647.50 0.23
3 Agustus 3.48 659.44 0.50
4 September 2.08 714.00 0.29
5 Oktober 1.50 744.00 0.20
6 Nopember 0.00 468.92 0.00
63

7 Desember 0.00 716.58 0.00
8 Januari 0.00 723.58 0.00
9 Februari 0.50 667.33 0.07
10 Maret 0.00 733.87 0.00
11 April 0.00 662.22 0.00
12 Mei 0.00 700.50 0.00
Pada tabel 4.9 dapat dilihat presentasi breakdown loss terbesar terjadi pada
bulan Juni seiring dengan total kerusakan tiba-tiba (breakdown) tertinggi mesin
digester terjadi pada bulan tersebut. Sedangkan presentasi terendah terjadi pada
bulan Nopember, Desember, Januari, Maret, April, dan Mei disebabkan karena
tidak adanya kerusakan tiba-tiba yang terjadi.
2. Setup and Adjustment Losses

Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan
akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum
mesin mengakibatkan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin
tersebut yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin. Dalam
perhitungan setupdan adjustment losses dipergunakan data waktu setup mesin
yang mengalami kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di mesin
Digester.
Rumus untuk menghitung besarnya persentase setup andadjustment losses
adalah sebagai berikut:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝/𝑎𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝/𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑥 100 %
Dengan mengikuti rumus diatas dapat dihitung Set up and Adjusment

Losses mesin Digester yang terjadi pada bulan Juni 2015.
Untuk mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015
Setup / Adjustment time = 5.99 Jam
Loading Time = 676.58 Jam
5.99
Setup / Adjustment Losses = x 100 % = 0.89 %
676.58
64

Tabel 4.10 Nilai Setup and Adjustment losses mesin Digester #1 periode
Juni 2015 – Mei 2016.
No Bulan Set up and Adjusment Loading Set up and Adjusment
Time (Jam) Time (Jam) Losses (%)
1 Juni 5.99 676.58 0.89
2 Juli 1.83 647.50 0.28
3 Agustus 7.87 659.44 1.13
4 September 1.00 714.00 0.14
5 Oktober 0.00 744.00 0.00
6 Nopember 50.22 468.92 10.71
7 Desember 3.33 716.58 0.46
8 Januari 6.53 723.58 0.90
9 Februari 13.42 667.33 2.01
10 Maret 18.55 733.87 2.53
11 April 3.55 662.22 0.54
12 Mei 49.15 700.50 7.02
Sumber: Pengolahan Data
Pada tabel 4.10 dapat dilihat presentasi set up and adjustment loss tertinggi
terjadi pada bulan Nopember sebesar 50.22 jam dengan presentasi 10.71%. dan
presentasi terendah terjadi pada bulan Oktober seiring dengan tidak adanya set up
and adjusment yang terjadi.
4.2.5.2 Speed Losses

Speed losses terjadi pada saat mesin tidak beroperasi seperti dengan
kecepatan produksi maksimum sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang.
Factor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minor stoppages
dan reduced speed.
1. Idling and Minor Stoppages losses

Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulang –
ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling dan minor
65

stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efetivitas mesin. Kemungkinan
besar idlingand minor stoppages yang terjadi pada mesin Digester tidak
sepenuhnya terlihat. Untuk mengetahui besarnya factor efetivitas yang hilang
karena faktor idling dan minor stoppages digunakan rumusan sebagai berikut :
𝑁𝑜𝑛𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒
𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 & 𝑀𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑆𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 = 𝑥 100 %
Dari rumus diatas maka Idling and Minor Stoppages loss (IMS) mesin
Digester #1 untuk bulan Juni 2015 dapat kita hitung, sebagai berikut :
Nonproductive time = Breakdown + Set Up + Planned Downtime

Nonproductive = 4.25 + 5.99 + 43.42 = 53.66 Jam
Loading time = 676.58 Jam
53.66
𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔&𝑀𝑖𝑛𝑜𝑟𝑆𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠= x 100 % = 7.93 %
676.58
Table 4.11 Idling dan Minor pada Mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015
- Mei 2016
No Bulan Nonproductive Loading Time Idling & Minor
Time (Jam) (Jam) Stoppages Losses (%)
1 Juni 53.66 676.58 7.93
2 Juli 99.85 647.50 15.42
3 Agustus 59.91 659.44 8.61
4 September 9.08 714.00 1.27
5 Oktober 1.50 744.00 0.20
6 Nopember 301.30 468.92 64.25
7 Desember 30.75 716.58 4.29
8 Januari 26.95 723.58 3.72
9 Februari 42.59 667.33 6.38
10 Maret 28.68 733.87 3.91
11 April 61.33 662.22 9.26
66

12 Mei 92.65 700.50 13.23
Pada tabel 4.11 dapat dilihat presentasi idling and minor loss terjadi pada
bulan Nopember sebesar 301.30 jam dengan presentasi 64.25%. Sedangkan
presentasi terendah terjadi pada bulan Oktober seiring dengan rendahnya waktu
Nonproduktive time yang terjadi pada bulan tersebut.
2. Reduced Speed Losses

Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi actual
dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya
persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumus berikut:
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 − (𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑥 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = 𝑥 100 %
Dari rumus diatas maka Reduced speed mesin Digester #1 untuk bulan
Juni 2015 dapat kita hitung, sebagai berikut :

Operating time = 666.34 Jam
666.34 − (0.567 𝑥 1078.62)

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = 𝑥 100 % = 𝟖. 𝟎𝟔 %
676.58
Tabel 4.12. Hasil Reduce Speed Loss pada Mesin Digester #1 untuk
periode Juni 2015 – Mei 2016
No Bulan Operating Loading Ideal Cycle Processed Reduce Speed

Time (Jam) Time (Jam) Time (Jam/Ton) Amount (Ton) Losses (%)
1 Juni 666.34 676.58 0.567 1078.62 8.06
2 Juli 645.15 647.50 0.567 1088.08 4.17
3 Agustus 684.09 659.44 0.567 1192.62 1.10
67

4 September 710.92 714.00 0.567 1155.21 7.80
5 Oktober 742.50 744.00 0.567 1227.85 6.19
6 Nopember 418.70 468.92 0.567 670.85 8.14
7 Desember 713.25 716.58 0.567 1183.20 5.88
8 Januari 717.05 723.58 0.567 1178.10 6.75
9 Februari 653.41 667.33 0.567 1116.90 2.98
10 Maret 658.67 733.87 0.567 1241.12 1.54
11 April 658.67 662.22 0.567 1153.54 0.66
12 Mei 651.35 700.50 0.567 1118.28 2.43
Pada tabel 4.12 diatas dapat dilihat presentasi reduced speed tertinggi
terjadi pada bulan Nopember dikarenakan jumlah produksi yang rendah dan
operating time yang rendah. Sedangkan presentasi terendah terjadi pada bulan
April seiring dengan jumlah produksi yang tinggi dan operating time yang tinggi.
4.2.5.3. Defect loss

Defect loss adalah keadaan mesin pada saat tidak menghasilkan
produkyang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah
ditetapkan dan scrap yaitu kerugian yang timbul selama proses produksi belum
mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan
sampai terjadinya keadaan proses yang stabil. Faktor yang tergolongkan kedalam
DefectLoss adalah Rework Loss dan Yield/ Scrap Loss.
1. Rework Loss (RL)

Rework loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi standar
kualitas yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun
dikerjakan ulang.
Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi
efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumus sebagai berikut :
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘

𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑥 100%
68

Maka Rework Losses mesin Digester#1 untuk bulan Juni 2015 dapat kita
hitung, sebagai berikut :

Rework = 0 Ton
0.567 𝑥 0
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑥 100 % = 𝟎 %
676.58
Presentasi rework losses tidak mempengaruhi keefektifan mesin digester

dikarenakan tidak adanya pengerjaan ulang (rework) yang dilakukan pada mesin
digester.
2. Yield/Scrap Loss
Yield/scrap loss merupakan kerugian yang timbul selama proses
produksibelum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi
mulaidilakukan sampai sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga
produk pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidakmemenuhi
spesifikasi kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentasefaktor
yield/scrap loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesindigunakan
rumus sebagai berikut:
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑅𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡

𝑌𝑆 = 𝑥 100%
Maka dapat dihitung yield / scrap losses mesin Digester #1 yang terjadi
pada bulan Juni 2015 adalah sebagai berikut :
Reject = 32.36 Ton
0.567 𝑥 32.36
𝑌𝑆 = 𝑥 100% = 𝟐. 𝟕𝟏 %
676.58
Dengan perhitungan yang sama, maka Yield/scrap losses mesin Digester #1

periode Juni 2015 – Mei 2016.
69

Tabel 4.13 Hasil perhitungan Yield Losses periode Juni 2015 – Mei 2016.
No Bulan Loading Ideal Cycle Time Reject (Ton) Yield Losses
Time (Jam) (Jam/Ton) (%)
1 Juni 676.58 0.567 32.36 2.71
2 Juli 647.50 0.567 32.64 2.86
3 Agustus 659.44 0.567 35.78 2.92
4 September 714.00 0.567 34.66 2.75
5 Oktober 744.00 0.567 36.84 2.81
6 Nopember 468.92 0.567 20.13 2.43
7 Desember 716.58 0.567 35.50 2.81
8 Januari 723.58 0.567 35.34 2.77
9 Februari 667.33 0.567 33.51 2.85
10 Maret 733.87 0.567 37.23 2.88
11 April 662.22 0.567 34.61 2.96
12 Mei 700.50 0.567 33.55 2.72
Pada tabel 4.14 dapat dilihat presentasi yield losses terbesar terjadi pada
bulan April karena produk reject yang tinggi pada bulan tersebut dengan
presentasi 2.96%. Sedangkan presentasi terendah terjadi pada bulan Nopember
seiring dengan rendahnya produk reject pada bulan tersebut.
4.3. Analisa Perhitungan Data
4.3.1 Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Analisa perhitungan OEE dilakukan untuk melihat tingkat keefektifan
penggunaan mesin Digester #1 pada periode Juni 2015 – Mei 2016.Pengukuran
OEE mesin Digester #1 ini berdasarkan factor waktu, kecepatan serta kualitas
pada saat pengoperasian mesin Digester.
Adapun persentase yang dicapai dapat dilihat dari tabel 4.15 dan diagram
pada gambar 4.6. berikut:
Tabel 4.14 Persentase pencapaian mesin Digester #1 periode Juni 2015 –
Mei 2016.
70

No Bulan Availability Performance Rate of Overall
Rate (%) Efficiency (%) Quality Equipment
(%) Efectiveness (%)
1 Juni 98.49 91.83 97.00 87.72
2 Juli 99.64 95.67 97.00 92.47
3 Agustus 98.37 98.90 97.00 94.36
4 September 99.57 92.18 97.00 89.03
5 Oktober 99.80 93.81 97.00 90.81
6 Nopember 89.29 90.89 97.00 78.72
7 Desember 99.54 94.10 97.00 90.86
8 Januari 99.10 93.20 97.00 89.59
9 Februari 97.91 96.97 97.00 92.10
10 Maret 97.47 98.42 97.00 93.06
11 April 99.46 99.35 97.00 95.85
12 Mei 92.98 97.39 97.00 87.84
Rata-rata 97.63 95.23 97.00 90.02
Overall Equipment Effectiveness

Digester 1 Overall Equipment Efectiveness Digester 1 Standard JIPM
94.4 89.6 92.1 93.1 95.9
87.7 92.5 89.0 90.8 90.9 87.8
Persentase
78.7
85.0 85.0
Bulan
Gambar 4.6 Perbandingan nilai OEE Mesin Digester#1 periode Juni 2015 – Mei
2016 dengan Standard JIPM(Japan Institute Of Plant Maintenance).
Dari data tabel 4.15 dan grafik pada gambar 4.6 diatas dapat kita lihat
bahwa pencapain nilai OEE dari bulan Juni – Oktober relatif berada pada 85 % -
90% (memuaskan), dan pencapaian tertinggi pada bulan April sebesar 95.85 %.
71

Pencapain nilai OEE bisa tercapai pada bulan tersebut karena Performance
Efficiency mesin berjalan dengan baik dan tidak ada gangguan secara tiba tiba,
dan memenuhistandar JIPM (Japan Institute Of Plant Maintenance). Maka
produksi dianggap sempurna bekerja dengan performance yang cepat dan
downtime yang minim. Pada grafik diatas juga terlihat penurunun yang cukup
tajam pada bulan November yaitu 78.72 %, inimerupakan pencapain terendah.
Dan seterusnya Desember – Mei relatif stabil kembali berada pada 85 % - 90 %.
100.0
95.0
Digester 1
Persentase
90.0 Availibility
Digester 1
85.0 Performance
Digester 1
80.0 Quality
Digester 1
OEE
75.0
Bulan
Gambar 4.7 Grafik pengaruh persentase Availability rate, Performance efficiency,

Rate of QualityProduct, terhadap nilai OEE mesin Digester.
Pada gambar 4.7 diatas dapat dilihat bahwa pola yang diperlihatkan oleh
nilai availability menyerupai pola yang ada pada nilai performance efficiency
sehingga membentuk pola OEE yang tidak jauh berbeda. Hal ini menujukkan
bahwa besar atau kecilnya nilai availability, performance, dan rate of quality
sangat berdampak baik atau buruk terhadap nilai OEE. Dan dapat dilihat juga
bahwa pola yang ditunjukan oleh gambar 4.7 adalah seperti sebuah siklus dimana
pada awalnya (Juni 2015) nilai OEE berada pada nilai 87.72 dan berakhir (Mei
2016) pada nilai 87.84.
4.3.2 Analisis perhitungan OEE Six Big Losses

Dengan melakukan analisis perhitungan OEE Six Big Losses maka kita
dapat melihat lebih jelas yang mempegaruhi efektivitas mesin Digester, maka
72

akan dilakukan perhitungan Time Losses pada masing-masing faktor di dalam Six
Big Losses tersebut seperti yang terlihat pada hasil perhitungan di tabel 4.16.
Tabel 4.15. Persentase Faktor Six Big Lossesmesin Digester #1 periode
Juni 2015 – Mei 2016.
Total Time
Persentase Persentase
No. Six Big Losses Losses
(%) Kumulatif (%)
(Jam)
Idling/Minor Stoppages 807.25 50.98 50.98
1.
Losses
2. Reduce Speed Losses 373.59 23.59 74.57
3. Yield/Scrap losses 228.90 14.49 89.03
Setup and Adjustment 161.44 10.20 99.22
4.
Losses
5. Breakdown Losses 12.33 0.78 100.00
6. Rework Losses 0.00 0.00 100.00
Total 1583.51 100 100
Dari tabel 4.16 diperlihatkan bahwa faktor kerugian yang paling dominan
pada mesin Digester adalah speed losses dimana idling and minor stoppages
losses mendominasi yaitu 807.25 jam atau 50.98% dan diikuti oleh reduce speed
losses sebesar 373.59 jam atau 23.59% sehingga untuk speed losses memberi
dampak 74.57% terhadap total kerugian. Kerugian yang paling rendah adalah
breakdown losses sebesar 12.33 atau 0.78%. Sedangkan rework losses dipastikan
tidak memberi dampak terhadap kerugian pada mesin Digester karena tidak
adanya pengerjaan ulang yang dilakukan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
gambar 4.8 dibawah ini.
73

Digester 1 Total Time Losses
1 Idling and Minor
Stoppages Losses
24% RDL
2 Reduce Speed Losses
3 Yield Losses
14% YL
10% 4 Set up and Adjustment

51% IMS Losses
SUAL
5 Equipment Failure
1% EFL Losses
0%
RL 6 Rework Losses
Gambar 4.8 Diagram lingkaran persentase Six Big Losses Mesin Digester #1
4.4 Analisa diagram sebab akibat (Fish Bone)
Untuk mendapatkan penanganan masalah secepat mungkin, maka perlu

dilakukannya analisa sebab akibat terhadap faktor – faktor yang mengakibatkan
masalah - masalah tersebut.Diagram sebab akibat ini sering juga disebut sebagai
diagram tulang ikan (fish bone). Seperti diperlihatkan pada gambar 4.9.
Analisa ini dilakukan dengan pengamatan secara langsung dilapangan,
wawancara dengan operator, dan juga wawancara dengan shift engineer di pabrik
tersebut. Hasil wawancara tersebut, merupakan salah satu kemungkinan penyebab
dari sulitnya pencapaian OEE yang diharapkan.
Kerusakan yang sering terjadi pada mesin digester adalah kebocoran pada
paking (gasket) pada blow valve, check valve, manual valve, dan pompa mesin
digester. Kerusakan yang terjadi sangat mempengaruhi jumlah blow mesin
digester dan tingginya waktu downtime sehingga menggurangi waktu efektif
pengoperasian mesin.
Dalam wawancara yang didapat maka diambil parameter – parameter yang
mempengaruhi terjadinya kerugian (Losses) tersebut, yaitu :manusia, material,
metode, dan lingkungan.
74

Gambar 4.9 Diagram tulang ikan penyebab frekwensi kebocoran paking yang
tinggi.
75

Tabel 4.16 Usulan penyelesaian masalah Six Big Losses
No. Faktor – Faktor Penyelesaian masalah
1. Manusia a. Dibuat pelatihan-pelatihan khusus
a. Penanganan terhadap teknisi sebagai asset
kerusakan. perusahaan.
2. Material a. Komponen yang asli harus diusahakan
a. Komponen untuk dipakai.
berkualitas b. Melakukan pengecekan persediaan
buruk. komponen yang sering mengalami
b. Ukuran kerusakan.
kompenen tidak c. Menjaga kondisi pipe support dalam
tepat. kondisi layak operasi.
c. Getaran tinggi
pada blow line.
3. Metode a. Melakukan pemeliharaan secara berkala
a. Kerusakan tiba- atau ketika terjadi penurunan kualitas
tiba. kinerja mesin untuk mencegah waktu
breakdown yang tinggi.
4. Lingkungan a. Menanamkan kesadaran kepada operator
a. Kebersihan. akan kebersihan di area mesin setelah
siap melakukan perbaikan mesin.
76

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisa dan uraian hasil pengukuran Overal Equipment
Effectiveness (OEE) Mesin Digester #1 PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dapat diambil
beberapa kesimpulan, yaitu:
1. Pengukuran tingkat efektivitas mesin dengan menggunakan metode

Overall Equipment Effectiveness (OEE) di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
antara bulan Juni 2015 – Mei 2016 adalah 90.2%, Nilai ini memenuhi
standar JIPM dan produksi dianggap kelas dunia. Persentase terbesar
berada pada bulan April sebesar 95.85% dan terendah pada bulan
Nopember sebesar 78.72%.
2. Faktor yang memiliki persentase terbesar dari factor six big losses adalah
idling and minor losses sebesar 50.98%, reduce speed losses sebesar
23.59%, yield/scrap losses 14.49% set up and adjustment sebesar 10.20%,
Breakdown losses sebesar 0.78%.
3. Usulan pemecahan masalah six big losses pada mesin Digester adalah
komponen yang asli digunakan untuk mengganti komponen yang rusak,
hal ini bertujuan untuk memperpanjang umur life time komponen mesin
dan mencegah terjadinya kerusakan tiba-tiba.
5.2 Saran
Dari penelitian ini dapat diberikan beberapa saran sebagai berikut:
1. Perlunya penyediaan spareparts genuie maupun persediaan komponen
dalam perawatan dan pemeliharaan berjangka.
2. Perusahaan sebaiknya juga menerapkan TPM pada bagian perusahan
lainnya untuk mengukur keefektifan mesin/peralatan keseluruhan
perusahaan.
3. Perusahaan perlu menanamkan kesadaran kepada seluruh karyawan untuk
dapat ikut serta berperan aktif dalam peningkatan efesiensi dan
produktivitas bagi perusahaan.
77

DAFTAR PUSTAKA
1. Casey, J.P. 1980. Pulp And Paper Chemistry And Chemical

Teknology,Vol I, Jhon Wiley And Son, Inc.: New York
2. Sirait, Suhunan. 2003. Module Bleaching. Porsea: Pt. Toba Pulp
Lestari, Tbk Learning And Development Centre.
3. Biermann, C. J. 1996. Hand Book Of Pulping And Paper Making.
Second Edition. California: Academic Press California.
4. Arryati, H. 2010. Pengaruh Komposisi Bahan Baku Campuran Batang
Terhadap Kualitas Pulp Dan Kertas Kayu Leda (Eucalyptus Deglupta
Blume) Dengan Proses Kraft. Jurnal Hutan Tropis Vol. 11 No. 30.
5. Corder, Antony Dan kusnul Hadi.1992.Teknik manajemen
pemeliharaan, Erlangga.: Jakarta,.
6. Kelly, Anthny.2006. Strategic Maintenance Planning. Elsevier Ltd.
:Burlinton.
7. Assauri, S . 2004. Manajemen Produksi Dan Operasi. Penerbit Fakultas
Ekonomi Universitas Indonesia. Jakarta.
8. Prawirisentono, S. 2000. Manjemen Operasi ; Analis Studi Kasus. Edisi
Kedua. Bumi Aksara. Jakarta.
9. Patton, J.D. 1983. Preventive Maintenance.Instrument Society America.
Publisher Creative Services Inc. New York.
10. Utomo, A.C. 2011.Sejarah Singkat 5-S. Retrieved From.
11. Shirose, Kunio.1995.Total Productivity Maintanance Team Guide,
Productivity Press, Inc.: Portland, Oregon.
12. Roberts, Jack, Total Productive Maintenance. The Technology
Interface, New Mexico State
13. Nakajima, S.1988. Introduction To Total Productive Maintenance,
Cambridge, Ma, Producticity Press,Inc.
14. Davis, Roy, K. 1995. Productivity Improvement Through Tpm. The
Manufacturing Practitioner Series, Prentice Hall, New York.
15. Ljungberg, Orjan. 1998.Measurement Of Overall Equipment
Efectiveness, As A Basic For Tpm Activities. Intrnational Journal Of
Operation & Production Management, Vol. 18 Iss: 5, Pp. 495-507
xi

16. Shirose, Kunio. 2007. Total Productive Maintenance New
Implementation Program In Fabrication & Assembly Industries. Japan
Institute Of Plant Maintenance (Jipm). : Tokyo.
17. Garpersz, Vincent, Manajemen productive Maintenance, Successful
Equipment At Agilent Technology, Productivity Press, Inc., 1988
18. Winjosoebroto, Sritomo. 2006. Pengantar Teknik Dan Manajemen
Industri. Surabaya: Guna Widya.
xii

LAMPIRAN
FIBER LINE DOWNTIME JUNE' 2015
DIGESTER PLANT DOWNTIME JUNE' 2015

Digester cooks
UNPLANNED DOWNTIME
Total Unplanned
Total Planned
Downtime
Downtime
DATE Remarks
Mechanical
Instrument
Hydraulic
Electrical
Process
Other
1-Jun-15 48 1.08 1.1 Mech changed gasket drain blow band dig#03
2-Jun-15 48 1.00 1.0 Instrument repair gamma ray dig#02
Mech changed gasket check valve direct steam dig#04, mech repair blow er air evacuation, electric
3-Jun-15 48 and mech repair motor & shaft conv#04, inst repair gamma ray dig#09, inst change gasket flow
1.03 1.08 2.00 4.1 bottom circ dig#09
Mech changed gasket bottom flow meter dig#09, meh retighted bolt middle liq heater dig#13, mech
4-Jun-15 48
1.55 0.42 2.0 retighted bolt bottom L/H dig#10, ins and mech changed c/v liq charge dig#09
5-Jun-15 48 1.58 1.6 Mech changed gasket top circ dig#08
6-Jun-15 48 1.00 0.78 1.8 Mech changed rubber gasket top cover dig#05, inst repair gamma ray dig#09
7-Jun-15 48 0.92 0.9 Mech changed gasket casing circ pump & gland packing dig#03
Mech changed gland packing circ pump dig#06, mech changed gasket bottom circ dig#08, mech
8-Jun-15 40
0.83 0.8 6.00 changed gasket pump circ dig#01, digester stop blow due to MFB shut
9-Jun-15 3 0.0 24.00 Digester stop steaming due to MFB shut
Fabrication w elding cover terpentine decanter, mech changed gasket c/v, digester, Digester start
10-Jun-15 29
1.83 1.8 10.00 up after MFB start.
Electric repaired sw ich stocker 5,6, mech repair cover stocker, mech changed gasket steam
11-Jun-15 48
3.60 0.17 3.8 dig#08, mech retighted bolt blow valve dig#04, mech retighted bolt
Mech changed gasket middle L/H dig#13, mech retighted bolt middle L/H dig#13, fab w elding cover
12-Jun-15 48
1.55 1.6 L/H dig#09
13-Jun-15 48 0.43 0.4 Mech changed gasket top cover L/H dig#08, mech retighted bolt cover check valve L?C dig#08
Mech changed gasket out blow valve dig#02, mech changed inlet gasket liq charge dig#03, inst
14-Jun-15 47
1.90 1.00 2.9 repair pressure transmiter dig#05
15-Jun-15 48 0.50 0.5 Mech retighted bolt blow valve dig#02 and changed gasket blow back steam
Mech changed rubber gasket top cover dig#04, mech retighted middle L/H dig#15, mech retighted
16-Jun-15 45
2.3 0.98 3.3 middle L/H dig#13, Delay blow due to blow line new dig# plug up.
Mech changed gasket drain blow line dig#14, mech changed gland packing circ pump dig#13, mech
17-Jun-15 40 changed gasket outlet B/V blow band dig#14, mech change sealing w ater pump 201B, all dig
1.4 1.68 3.1 slow ing kraft steaming due to w ashing stoped
18-Jun-15 28 0.0 3.42 Stopped blow due to w ashing stopped ( Bleaching plant problem )
19-Jun-15 47 Mech changed gasket chasing circ pump dig#03, mech changed rubber gasket top cover dig#05,
1.92 1.9
Mech changed gasket suction pump, inst repaired pressure transmiter dig#15, fab w elding manual
20-Jun-15 47
2.40 3.88 6.3 v/v flow top dig#14, mech changed gasket circ pump dig#08, inst repired c/v discharge
Mech changed outlet gasket blow v/v dig#02, inst change gasket outlet flow meter bottom circ
21-Jun-15 47
0.50 0.67 1.2 dig#14
Mech changed gasket top circ c/v dig#01, mech repaired blow er pump M282, fab w elding blow line
22-Jun-15 43
6.58 6.6 1-4 and line direct steam dig#02
23-Jun-15 48 0.33 0.3 Fab w elding line dig#07
24-Jun-15 48 0.58 0.6 mech changed gasket bottom circ dig#10 c/v
Instrument calibration press gate dig#14,6, fab w elding top circ line dig#09, mech repaired cond
25-Jun-15 48
0.67 1.42 2.1 pump 044, mech changed gasket suction circ pump dig#01
Instrument repair c/v MPS header due to can't open 100%, fab w elding flow meter bottom circ
26-Jun-15 48
1.00 0.42 1.4 dig#14,10,
27-Jun-15 48 0.0 -
28-Jun-15 48 0.58 0.6 Mech changed gasket flushing steam blow line dig#15
Mech changed outlet gasket blow v/v dig#02, mech changed gasket bottom L/H dig#13, mech
29-Jun-15 48
4.23 4.2 changed gasket bottom L/H dig#09
30-Jun-15 48 0.0 -
Total 1328 3.8 38.6 9.9 1.4 2.2 0.0 55.9 43.4
Dow ntim e % 0.52 5.36 1.38 0.20 0.30 0.00 7.76 6.03
xiii

FIBER LINE DOWNTIME JULY' 2015
DIGESTER PLANT DOWNTIME JULY' 2015

Digester cooks
UNPLANNED DOWNTIME
Total Unplanned
Total Planned
Downtime
Downtime
DATE Remarks
Mechanical
Instrument
Hydraulic
Electrical
Process
Other
1-Jul-15 48 0.33 0.3 Fabrication w elding bottom circ.line dig#10.
2-Jul-15 48 2.00 2.0 Mech changed circ.pump dig#02.
3-Jul-15 48 0.52 0.5 Mech changed gasket bottom circ.pump dig#01.
4-Jul-15 47 1.08 1.1 Instrument repair c\v air evacuation dig#9.
5-Jul-15 47 2.05 2.1 Mech changed gasket suction circ.pump dig# 03,
Instrument repair c\v air evacuation dig#9, Mech chaged gasket discharge circ.pump dig#3,
6-Jul-15 45
2.37 0.67 3.0 Mech changed gland packing circ.pump dig#14,Mech changed rubber gasket dig#5.
7-Jul-15 43 0.82 0.8 Mech changed gasket c\v bottom circ.dig#14.
8-Jul-15 33 Digester Slow Cooking due to MFB problem.

0.0
9-Jul-15 1 0.0 24.00 Digester stoped cooking due to MFB shut.
12-Jul-15 10 0.0 8.50 Digester start up after MFB start up, digester slow cooking due to steam limited.
13-Jul-15 38 0.0 2.83 Digester stoped steaming due to BSW stoped.
14-Jul-15 46 0.0 Digester delay chip fillling due to main conveyor over load.
Mech changed gasket bottom liq.heater dig#06, Mech changed gasket liq.heater dig#05,
15-Jul-15 47
2.22 0.43 2.7 Instrument repair c\v liq.charge dig#3.
16-Jul-15 48 Mech changed gland packing circ.pump dig#3.

0.7 0.7
17-Jul-15 48 0.0 -
18-Jul-15 48 0.0 -
19-Jul-15 47 0.7 0.83 1.5 Mech changed gasket outlet blow valve dig#8, Instrument repair blow valve dig#3.
20-Jul-15 48 2.00 2.0 Mech changed gasket bottom liq.heater dig#3.
21-Jul-15 45 0.0 2.50 Digester stoped steaming due to BSW stoped.
22-Jul-15 48 1.07 1.1 Mech changed gasket suction circ.pump & casing cir.pump dig#04.
23-Jul-15 48 0.97 1.0 Mech changed gasket blow valve dig#2,Mech changed gasket casing circ.pump dig#4
24-Jul-15 48 1.15 1.2 Mech changed gasket blow band dig#15
Instrument repaired blow valve dig#10, Mech changed rubber gasket top cover dig#05,Mech
25-Jul-15 46
1.42 1.33 2.8 1.50 changed gasket blow band dig#11, digester stop cooking due to unbleach tow er high level.
Mech changed gasket discharge circ.pump dig#03, dig delay chip filling due to mech changed
26-Jul-15 33
rubber coupling croos conveyor, digester stoped steaming due to unbleach tow er high level,
4.00 4.0 7.67
27-Jul-15 31 0.58 0.6 1.50 Digester stoped steaming due to BSW stoped, Mech changed gasket outlet blow valve dig#2
28-Jul-15 47 1.83 1.8 Mech changed bearing blow er gas blow 411M-210
29-Jul-15 48 0.0 -
30-Jul-15 48 0.0 -
31-Jul-15 48 0.0 -
Total 1230 0.0 24.7 4.4 0.0 0.0 0.0 29.0 96.5
Dow ntim e % 0.00 3.32 0.58 0.00 0.00 0.00 3.90 12.97
xiv

FIBER LINE DOWNTIME AUGUST' 2015
DIGESTER PLANT DOWNTIME AUGUST' 2015

Digester cooks
UNPLANNED DOWNTIME
Total Unplanned
Total Planned
Downtime
Downtime
DATE Remarks
Mechanical
Instrument
Hydraulic
Electrical
Process
Other
1-Aug-15 48 1.52 1.5 Mech changed rubber gasket top cover dig#5.
2-Aug-15 48 0.85 0.9 Mech changed gasket casing circ.pump dig#6, Mech changed gasket fushing steam dig#15.
3-Aug-15 48 1.00 1.0 Mech changed gasket outlet blow valve dig#03.
4-Aug-15 46 0.78 0.8 1.00 Digester stop cooking due to Pow er failur, Mech change gasket blow band dig#15.
5-Aug-15 48 1.92 1.9 Mech changed gasket casing circ.pump dig#6, Mech changed gasket blow valve dig# 11.]
6-Aug-15 28 0.0 10.00 Digester stop cooking as per schedule ( RB shut dow n )
7-Aug-15 0 0.0 24.00 Digester stop cooking as per schedule ( RB shut dow n )
8-Aug-15 32 0.0 5.42 Digester start cooking after steam available
9-Aug-15 48 0.0 -
10-Aug-15 48 0.33 0.3 Mech changed gland packing circ.pump dig#10.
11-Aug-15 46 0.0 2.17 Digester stoped steaming due to Pow er failur ( turbine problem )
12-Aug-15 48 0.67 0.7 Mech changed rubber gasket top cover dig#4, Mech changed gland packing circ.pump dig#06.
13-Aug-15 48 1.50 1.5 Mech changed gasket drain blow line dig#15.
14-Aug-15 48 Mech changed gasket casing circ.pumpdig#4, Digester delay chip filling mech patching conv#3.
1.42 1.4
15-Aug-15 46 2.00 2.0 Mech Change gasket top liq.heater dig#3,
Mech changed rubber gasket top cover dig # 05, Mech changed gasket drain blow band
16-Aug-15 46
1.17 1.2 dig#10.
17-Aug-15 46 0.0 1.00 Dig stoped cooking due to BSW stoped.
Mech changed gasket suction pump dig#01, mech change dgasket blow band dig#09, stop
18-Aug-15 34 steaming due to w ashing stopped and level BT high, mech changed gasket cashing pump
1.80 1.8 4.00 dig#03
Mech changed gasket outlet blow valve dig#02, unplug blow line dig#13, fab w elding piping
19-Aug-15 48
1.00 1.50 2.5 manual valve flow meter top circ dig#13
dig stopped blow due to BT high level, hydraulic changed hose telescopic chute dig#05, mech
20-Aug-15 47 changed gasket casing pump circ dig#04, mkech changed gasket safety valve contaminated
1.25 1.92 0.95 4.1 0.97 tank, delay chip due to cable control breakfrom MCC M102
Mech repaired WL pump 046, mech blank safety valve dig#12, mech change gasket outlet blow
21-Aug-15 47
2.82 0.50 3.3 valve dig#10, inst calibration press dig#14 due to plug up
22-Aug-15 46 0.0 -
Instrument changed c/v liq charge dig#13, mech changed c/v liq charge dig#13, shuttle position
23-Aug-15 44
2.17 1.00 0.83 4.0 M101 can't run
24-Aug-15 47 1.50 1.5 Mech Change gasket condensate dig#5.
25-Aug-15 47 1.25 1.3 Digester delay chip filling due to conveyor 411M-203 problem
26-Aug-15 48 0.0 -
Mech changed drain circ.pump dig#1, Mech changed gasket casing circ.pump dig#02,Mech
27-Aug-15 46
4.08 4.1 changed gasket direct steam dig#11.
28-Aug-15 46 Mech changed gasket casing circ.pump dig#02,Mech changed gasket outlet blow valve dig#3,.
1.43 1.4
29-Aug-15 46 1.50 1.5 Mech changed gasket blow band dig#14.
30-Aug-15 46 Mech changed gasket bottom liq.heater dig#01, mech changed gasket casing circ.pum dig#04.
3.57 3.6
Mech retighted bottom L/H dig#10, mech changed gasket c/v discharge circ dig#08, mech
31-Aug-15 46 repaired blow er 290, mech changed gasket check valve bottom circ dig#06, mech changed
4.38 4.4 gasket blow band dig #15
Total 1360 3.2 39.2 1.3 1.9 1.0 0.0 46.6 48.6
Dow ntim e % 0.43 5.27 0.18 0.26 0.13 0.00 6.26 6.3
xv

FIBER LINE DOWNTIME SEPTEMBER' 2015
DIGESTER PLANT DOWNTIME SEPTEMBER' 2015

Digester cooks
UNPLANNED DOWNTIME
Total Unplanned
Total Planned
Downtime
Downtime
DATE Remarks
Mechanical
Instrument
Hydraulic
Electrical
Process
Other
1-Sep-15 43 1.83 1.8 Mech changed gasket blow band dig# 03, Mech changed gasket top cover dig#5.
2-Sep-15 41 0.42 0.4 Mech repair rubber skirt conveyor #3, Chipp filling delay due to conveyor#3 tripp.
Mech changed Gasket flushing steam blow line dig#15, Instrument repair c\v air evacuation
3-Sep-15 2
2.08 1.50 3.6 dig# 05,
4-Sep-15 24 1.03 1.0 Mech change change gasket bottom circ.dig#14, Mech changed circ.pump dig#6.
5-Sep-15 48 2.00 2.0 Mech changed gasket outlet blow valve dig#3, Mech changed gasket bathing steam dig#03.
6-Sep-15 48 0.50 0.5 Mech changed gasket drain blow band dig#4.
Mech changed circ.pump dig#06, Digester stoped chip filling due to mech changed bearing roller
7-Sep-15 49
2.00 2.0 control w eight main conveyor.
8-Sep-15 49 0.95 1.0 Mech changed gasket blow band dig#9,Mech changed gasket discharge circ.pump dig#2.
9-Sep-15 49 0.75 0.8 Mech cchanged gasket bottom circ.pump dig#6.
10-Sep-15 50 0.42 0.4 Mech changed gasket check valve bottom circ.pump dig#11.
11-Sep-15 51 0.58 0.6 Mech Changed gasket bathing steam dig##8.
12-Sep-15 47 2.00 2.0 Mech changed gasket bottom liq.heater dig#15.
13-Sep-15 47 1.08 1.1 Mech changed gasket blow band dig#15.
Mech changed gasket inlet selector valve, Mech changed gasket middle L/H dig#11, Mech
14-Sep-15 42
2.68 2.7 changed gasket safety valve contaminated tank
Mech changed gasket drain blow bend and check valve liquor charge cover dig#2, Mech
15-Sep-15 44
4.57 4.6 changed pump mix liquor, Mech changed gasket direct steam dig#5
16-Sep-15 50 0.62 0.6 Mech changed gasket out blow valve dig#3, Mech retighted bolt outlet blow valve dig#3
Inst changed limit sw itch dig#5, Mech changed gasket bottom L/H dig#10, Mech changed gasket
17-Sep-15 48
2.85 3.18 6.0 suction circ pump dig#6, Mech changed gasket suction and discharge dig#08
Mech changed rubber gasket top cover dig#5, Fab w elding bathing steam line dig#3, Mech
retighted c/v air evacuation dig#8, conveyor#3 tripped due to plug up, Mech repaired rubber
18-Sep-15 45
scrit conveyor#4, Mech changed gasket top L/H dig#14, Mech changed gasket suction pump
0.78 5.85 6.6 dig#4, delay chip fiiling due to rubber scrit lose
19-Sep-15 42 1.08 1.1 Fab w elding bathing steam line dig#3, mech changed gasket suction circ pump dig#01
20-Sep-15 39 0.0 4.00 Digester stop cooking due to pow er shortage.
21-Sep-15 49 1.50 0.50 2.0 Fabrication w elding direct steam line dig#2, Instrument & mech changed c\v liq.charge dig#01.
22-Sep-15 49 3.70 3.7 Mech changed gasket casing circ.pump dig#4, Mech changed gasket bottom liq.heater dig#14.
23-Sep-15 51 2.00 2.0 Instrument changed c\v liq.charge digester dig#5.
24-Sep-15 48 0.0 -
25-Sep-15 50 1.33 1.3 Mech changed gasket blow band dig#09, Mech changed circ.pump dig#4.
Mech changed gasket inlet blow valve dig#10, Mech changed gasket casing circ.pump dig#02,
26-Sep-15 45
2.13 2.1 2.00 digester slow cooking due to WSB stoped ( WBL high )
Mech changed gasket check valv liq.charge dig#8, digester slow cooking due to WBL high
27-Sep-15 43
2.17 2.2 level.
Mech changed gland packing circ.pump dig#15,Mech changed rubber gasket top cover
28-Sep-15 43 dig#04,Mech changed circ.pump dig#15, Mech changed gasket inlet air evacuation dig#01,
2.83 2.8 Mech can changed gasket blow band dig#14, Mech changed gasket casing circ.pump dig#6.
Mech changed gasket discharge circ.pump dig#01,Mech changed rubber gasket top cover
29-Sep-15 45 dig#5, Mech changed gland packing circ.pump dig#13,Mech changed gasket check valve
2.00 2.0 liq.charge dig#8.
30-Sep-15 48 1.50 1.5 Mech changed rotor circ.pump dig#11.
Total 1329 0.8 50.5 7.2 0.0 0.0 0.0 58.4 6.0
Dow ntim e % 0.11 7.01 1.00 0.00 0.00 0.00 8.12 0.83
xvi

FIBER LINE DOWNTIME OCTOBER' 2015
DIGESTER PLANT DOWNTIME OCTOBER' 2015

Digester cooks
UNPLANNED DOWNTIME
Total Unplanned
Total Planned
Downtime
Downtime
DATE Remarks
Mechanical
Instrument
Electronic
Hydraulic
Electrical
Process
1. Mech changed rotor circ.pump dig#13 ( Loss 1 blow )

1-Oct-15 44
1.00 1.0 2. WBL Tanks High Level ( Loss 3 blow s )
1. Instrument and mechanic changed blow valve dig#10, mech changed gasket check
valve bottom circ.dig#01, Mech changed gasket c\v bottom circ.dig#1, Mech changed
2-Oct-15 46
circ.pump dig#14 ( Loss 1 blow )
2.97 0.50 3.5 2. WBL Tanks high level ( Loss 1 blow )
3-Oct-15 46 0.0 WBL tanks High level ( Loss 2 Blow s)
4-Oct-15 48 0.0 -
5-Oct-15 47 0.0 WBL tanks High level ( Loss 1 Blow )
20-Oct-15 44 0.0 Pow er Failur ( MFB suddenly tripped )( Loss 4 Blow s)
21-Oct-15 40 0.0 Pow er Failur ( MFB suddenly tripped )( Loss 8 Blow s)
1.Blow tank high level due to Washing problem ( loss 4 blow s )
22-Oct-15 36
0.0 2. WBL tanks High level ( loss 8 blow s)
23-Oct-15 49 0.0 -
24-Oct-15 50 0.0 -
25-Oct-15 49 0.0 -
26-Oct-15 44 0.0 White liquor limited ( Loss 4 blow s )
White liquor limited ( Loss 3 nlow s ) , Blow tank high level due to Washing Problem,
27-Oct-15 44
0.0 under electric ( loss 1 blow )
28-Oct-15 45 0.0 White Liquor Limited ( Loss 3 blow s )
29-Oct-15 45 0.0 White Liquor Limited ( Loss 3 blow s )
Total 1388 0.0 4.0 0.5 0.0 0.0 0.0 4.5 0.0
Dow ntim e % 0.00 0.53 0.07 0.00 0.00 0.00 0.60 0.00
xvii

FIBER LINE DOWNTIME NOVEMBER' 2015
DIGESTER PLANT DOWNTIME NOVEMBER' 2015

Digester cooks
UNPLANNED DOWNTIME
Total Unplanned
Total Planned
Downtime
Downtime
DATE Remarks
Mechanical
Instrument
Hydraulic
Electrical
Process
Others
1-Nov-15 43 0.0 WBL tanks High level ( Loss 5 Blow s)
2-Nov-15 21 11.30 11.3 Digester stop cooking as per schedule RB shut dow n ( loss 27 Blow s )
3-Nov-15 12 13.17 13.2 Digester stop cooking due to RB shut dow n ( Loss 36 Blow s )
Mech changed gasket check valve top circ.dig#3 ( Loss 1 blow ) , C\V direct steam can't
4-Nov-15 42 closed ( Stack up ) ( Loss 1 blow ) , Digester pre start up after pow er available ( loss 4
0.67 1.00 4.00 5.7 blow s )
5-Nov-15 48 0.0 -
6-Nov-15 49 0.0 -
7-Nov-15 50 0.0 -
8-Nov-15 49 0.0 -
9-Nov-15 50 0.0 -
10-Nov-15 48 0.0 -
11-Nov-15 41 0.0 Digester reduce set Cook due to preparation for Annual Shut.
15-Nov-15 7 0.0 20.00 Digester stoped cooking due to preparation for Annual Shut
16-Nov-15 0 0.0 24.00 Digester Annual Shut .
Digester start cooking after pow er & steam available ( loss 2 blow s ), Digester stop cooking
25-Nov-15 12 due to BSW stop ( Loss 40 blow s ). Mach changed gasket top & botttom Liq.heater ( Loss 6
4.00 4.0 12.83 blow s )
26-Nov-15 12 9.50 9.5 Digester stop cooking due to fabrication w elding blow tank#A ( Loss 36 blow s )
Mech changed gasket safty blow tank #A, Mech changed gasket check valve dig#06 ( Loss
27-Nov-15 31
8.50 8.5 17 blow s due to maintenance jobs )
28-Nov-15 40 4.00 4.0 Mech changed gasket circ.pump dig#04 ( Loss 8 blow s due to Maintenance jobs )
Digester stop steaming due to Blow tank full ( Loss 5 blow s ) , loss 6 blow s due to long
29-Nov-15 36
0.0 2.25 cooking time.
Digester 6 Cooking BL ( loss 1 blow ), Digester #4 reduce pressure due to rubber gasket leak
30-Nov-15 42 and changed by mechanic ( loss 1 cook), Digester delay chip filling due to dig#9 chip filling
0.75 7.00 7.8 plug up ( Loss 4 blow s )
Total 765 0.8 33.7 1.0 0.0 0.0 28.5 63.9 251.1
Dow ntim e % 0.10 4.68 0.14 0.00 0.00 3.95 8.87 34.87
xviii

FIBER LINE DOWNTIME DECEMBER' 2015
DIGESTER PLANT DOWNTIME DECEMBER' 2015

Digester cooks
UNPLANNED DOWNTIME
Total Unplanned
Total Planned
Downtime
Downtime
DATE Remarks
Mechanical
Instrument
Hydraulic
Electrical
Process
Others
Delay chips filling due to limit sw itch stocker#1#2 Problem ,repaired by electrical ( loss
1-Dec-15 37
3 blow s ). Digester stop blow ing due to Washing plant problem ( Loss 8 blow s )
0.83 0.8 5.58
2-Dec-15 50 0.0 -
3-Dec-15 49 0.0 -
Digester delay blow due to Washing plant problem ( Loss 5 blow s ) . Digester slow
4-Dec-15 38
0.0 3.75 cook due to WL limited ( loss 5 blow s )
5-Dec-15 46 0.0 Digester reduce set cook due to WL limited ( loss 2 blow s ).
6-Dec-15 40 0.0 Digester reduce set cooks due to WL limited ( loss 8 blow s )
Digester delay blow due to Washing plant problem ( loss 2 blow s ). Digester reduce
7-Dec-15 44
0.0 1.58 set cook due to WL limited ( loss 2 blow s )
8-Dec-15 43 0.0 Digester delay liq.filling due to White Liquor limited ( Loss 5 blow s )
9-Dec-15 45 0.0 Digester delay liq.filling due to White Liquor limited ( Loss 3 blow s )
10-Dec-15 37 0.0 Digester Delay Liq.Filling due to White liquor Limited ( Loss 11 Blow s )
11-Dec-15 44 0.0 1.00 Digester delay blow ing due to w ashing plant problem ( Loss 4 Blow s )
12-Dec-15 46 0.0 Digester Loss 2 blow s due to H Factor is high ( Loss 2 Blow s )
13-Dec-15 44 0.0 0.67 Digester delay blow ing due to w ashing plant tripped ( Loss 4 Blow s )
Mech Changed gasket outlet blow valve dig#2, Instrument Changed c\v
14-Dec-15 47
0.75 1.00 1.8 bottomcirc.dig#14 ( Loss 1 blow )
Mech changed circ.pump dig#14, Mech changed gasket bottom circ.pump dig#06,
15-Dec-15 44 Mech changed gasket c\v bottom circ.dig 14, Mech changed gasket casing circ.pump
5.08 5.1 dig#14. ( Loss 4 blow s )
16-Dec-15 45 0.0 Digester Loss 2 blow s due to H Factor is high
Mech repair top cover dig#05 ( Loss 1 Blow ), Digester Loss 1 blow due to H Factor is
17-Dec-15 46
1.67 1.7 high
Loss blow due to digester reduce flow steam to digester as per information from
18-Dec-15 43
0.50 0.5 Turbine ( Loss 2 blow ), Digester loss 4 blow s due to H Factor is high.
19-Dec-15 23 0.0 10.17 Digester loss 25 blow s dua to blow tank high level ( Washing Problem )
Digester delay chip filling due to cover belt 411M-102 damage ( loss 4 blow s ), Mech
20-Dec-15 43
3.25 3.3 changed gasket midle circ.dig#3 ( loss 1 blow )
21-Dec-15 23 0.0 4.00 Digester stoped steaming due to Washing plant problem ( Loss 25 blow s )
22-Dec-15 48 0.0 -
23-Dec-15 40 0.0 Digester slow cooking due to maintance quality ( loss 8 blow s )
24-Dec-15 45 0.0 0.67 Digester stoped steaming due to pow er shortage ( loss 3 blow s )
Mech changed gasket bottom Liq.heater dig#13, Mech changed gasket blow valve
25-Dec-15 47
0.0 dig#14 ( Loss 1 blow ).
26-Dec-15 39 Digester stoped steaming due to BSW stoped ( unbleached high level ) ( loss 9 blow s )
0.0
27-Dec-15 47 0.0 Digester stoped due to flow chips less ( Loss 1 blow )
Lost blow due to Mech change gasket outlet blow valve dig#14, gasket drain blow line
28-Dec-15 44 dig#15, change gasket flushing line dig#15, change gasket outlet L/H dig#4 (Loss 4
2.00 2.0 blow s)
29-Dec-15 46 0.48 0.5 Mech change gasket outlet blow valve dig#2 (Loss 2 blow )
30-Dec-15 48 0.0 -
31-Dec-15 45 0.0 Lost blow s due to Blow Tank high level (Loss 3 blow s)
Total 1326 0.0 13.2 1.0 0.0 0.8 0.5 15.6 27.4
Dow ntim e % 0.00 1.78 0.13 0.00 0.11 0.07 2.09 3.69
xix

FIBER LINE DOWN TIME JANUARY' 2016
DIGESTER PLANT DOWNTIME JANUARY' 2016

Digester cooks
UNPLANNED DOWNTIME
Total Unplanned
Total Planned
Downtime
Downtime
DATE Remarks
Mechanical
Instrument
Hydraulic
Electrical
Process
Others
1-Jan-16 48 0.0 -
2-Jan-16 46 0.0 Digester delay chip filling due to shuttle conveyor plug up ( Loss 2 Blow s )
3-Jan-16 48 0.0 -
Mech changed rubber gasket top cover dig#5, Mech changed rotor circ.pump dig#10,
4-Jan-16 45
3.00 3.0 Mech repair chain cross conveyor. ( Loss 3 Cooks )
5-Jan-16 46 0.0 Loss 2 blow s due to WBL high level
6-Jan-16 42 1.53 1.5 Digester delay chip filling due to chain of cross conveyor damage ( Loss 6 blow s )
13-Jan-16 31 0.0 Loss 17 blow s due to Blow tank High level
14-Jan-16 36 0.0 Loss 12 blow s due to Blow tank High level
15-Jan-16 48 0.0 -
16-Jan-16 32 0.0 Loss 16 blow s due to Unbleach High level
17-Jan-16 27 0.0 Loss 21 blow s due to Unbleach High level
18-Jan-16 47 1.00 1.0 Loss 1 Blow due to blow ing delay ( Pressure CNCG to Incinerator Problem )
19-Jan-16 47 0.0 0.75 Loss 1 blow due to steam from turbin shortage
20-Jan-16 47 0.83 0.8 Loss 1 blow due to chip filling delay ( stocker #5/6 & #78 Problem )
21-Jan-16 45 0.0 0.75 Loss 3 blow s due to Blow tank high level
22-Jan-16 44 0.0 1.00 Loss 4 blow s due to pow er shortage
Loss 3 blow s due to Blow tank high level , Loss 1 blow Mech changed gasket outlet
23-Jan-16 45
1.00 1.0 blow valve dig#10.
24-Jan-16 46 0.0 Loss 2 blow s due to Blow tank high level.
25-Jan-16 38 0.0 3.92 Loss 10 blow s due to Washing plant stoped
26-Jan-16 48 0.0 -
27-Jan-16 45 0.0 Loss 3 blow s due to Blow tank is high .
28-Jan-16 46 0.67 0.7 Loss 2 blow s due to dig delay chips filling ( Flow chips less )
29-Jan-16 45 1.50 1.5 Loss 3 blow s due to Digester #2 reduce pressure w hen PHK stage.
30-Jan-16 44 1.50 1.5 Loss 4 blow s due to Shuttle conveyor 411M-102 problem and repaired by electrik .
31-Jan-16 12 0.0 14.00 Loss 36 blow s due to preparation for RB shut dow n
Total 1309 2.2 5.5 1.0 0.8 1.5 0.0 11.0 20.4
Dow ntim e % 0.29 0.74 0.13 0.11 0.20 0.00 1.48 2.74
xx

FIBER LINE DOWN TIME FEBRUARY' 2016
DIGESTER PLANT DOWNTIME FEBRUARY' 2016
Digester cooks
UNPLANNED DOWNTIME
Total Unplanned
Total Planned
Downtime
Downtime
DATE Remarks
Mechanical
Instrument
Hydraulic
Electrical
Process
Others
1-Feb-16 3 0.0 20.00 Loss 45 blow s due to RB shut dow n
2-Feb-16 37 0.0 Loss 11 blow s due to digester slow cooking ( RB start up )
3-Feb-16 37 Loss 11 blow s due to digester stop cooking ( Washing problem )

0.0 8.67
4-Feb-16 46 0.0 Loss 2 blow s due to Blow tank high level
5-Feb-16 48 0.0 -
6-Feb-16 35 0.0 Loss 13 blow s due to WBL high level
Loss 2 Blow s due to WBL High level & 2 Blow Dig delay chips filling due to shuttle
12-Feb-16 44
3.00 3.0 conveyor problem.
13-Feb-16 48 0.0 -
14-Feb-16 46 1.60 1.6 Loss 2 Mech WPP Patching belt main conveyor 411M-110
15-Feb-16 46 0.0 Loss 2 blow s due to WL limited.
16-Feb-16 45 0.0 Loss 3 blow s due to Blow tank high level.
17-Feb-16 46 0.0 Loss 2 blow s due to WBL High Level.
18-Feb-16 47 0.0 Loss 1 blow due to WBL High Level.
19-Feb-16 31 Loss 5 blow s due to RB trip, Loss 12 blow s due to unbleached full
2.00 2.0
20-Feb-16 45 0.0 Loss 3 blow s due to Dig#11 delay due to air supply blow valve lost
21-Feb-16 48 0.0 -
Loss 1 blow due to dig#15 plug up, loss 1 blow due to mechanic change gasket
22-Feb-16 46
0.72 0.7 cashing circulation pump dig#1
Loss 1 blow due to mechanic change gasket suction circ. Pump, loss 1 blow due to
23-Feb-16 46
0.65 0.7 dig#14 shut dow n for inspection
24-Feb-16 48 0.0 -
Loss 4 blow s due to selector valve leak, loss 2 blow s due to change motor circulation
25-Feb-16 42
5.42 5.4 pump dig#12
26-Feb-16 42 0.0 Loss 6 blow s due to pressure accumulator is high
27-Feb-16 47 0.0 Loss 1 blow due to pressure accumulator is high
28-Feb-16 48 0.0 -
29-Feb-16 47 0.0 Loss 1 blow due to pressure accumulator is high
Total 1241 0.0 8.4 0.0 0.0 3.0 2.0 13.4 28.7
Dow ntim e % 0.00 1.20 0.00 0.00 0.43 0.29 1.92 4.12
xxi

FIBER LINE DOWN TIME MARCH' 2016
DIGESTER PLANT DOWNTIME MARCH' 2016
Digester cooks
UNPLANNED DOWNTIME
Total Unplanned
Total Planned
Downtime
Downtime
DATE Remarks
Mechanical
Instrument
Hydraulic
Electrical
Process
Others
1-Mar-16 48 0.0 -
2-Mar-16 47 0.83 0.8 lost 1 blow due to shuttle conveyor 411M-101 problem
3-Mar-16 48 0.0 -
4-Mar-16 39 3.57 3.6 Lost 9 blow due to accumulator foaming
Lost 1 blow due to digester delay blow ing ( mech changed gasket
5-Mar-16 47
0.50 0.5 safety valve blow tank#B )
6-Mar-16 48 0.0 -
7-Mar-16 47 1.00 1.0 Lost 1 blow due to digester #5 under mechanic.
Lost 5 blow s cooking time is long ( H factor 2500 ) and blow tank
8-Mar-16 43 1.67 1.7
high level
9-Mar-16 47 0.50 0.5 lost 1 blow due to blow tank high level
Lost 10 blow s due to digester stop cooking ( Washing plant
10-Mar-16 38
0.0 2.08 problem )
11-Mar-16 47 1.17 1.2 Lost 1 blow due to mechanic changed gasket bottom liq.heater.
Lost 1 blow due to Mech changed gasket bottom liq.heater dig#13
12-Mar-16 44
1.50 1.5 & lost 3 blow due to blow tank high level .
Lost 13 blow s due to digester stop cooking (Washing Plant

13-Mar-16 35
problem)
0.0 5.55
14-Mar-16 48 0.0 -
Lost 1 blow due to Mech changed gasket flange of Accumulator
15-Mar-16 47
0.42 0.4 seal tank
16-Mar-16 48 0.0 -
17-Mar-16 47 0.7 0.7 Lost 1 blow due to chip filling plug up
Lost 1 blow due to dig#15 cooking BL and lost 5 blow s due to
18-Mar-16 42
0.33 1.75 2.1 Unbleach high level
Lost 6 blow s due to BT high level (Bleaching stop due to D0 MC
19-Mar-16 42
3.17 3.2 Pump motor high temp)
20-Mar-16 47 0.67 0.7 Lost 1 blow due to Liquor charge valve dig#3 can't close
21-Mar-16 48 0.0 -
22-Mar-16 48 0.0 -
23-Mar-16 48 0.0 -
24-Mar-16 47 0.33 0.3 Lost 1 blow due to inspect w ire w asher 1 w ashing
25-Mar-16 48 0.0 -
26-Mar-16 47 0.67 0.7 Lost 1 cook due to Mech change gasket outlet blow valve dig#5
27-Mar-16 45 1.83 1.8 Lost 3 Cooks due to Unbleach high level
Lost 5 Blow s due to WBL high level (change throw ing roll), lost 2
28-Mar-16 41
0.42 2.08 2.5 blow s due to screening high current
Lost 9 blow s due to BT high level (BSW stopped) and lost 1 blow
29-Mar-16 38
0.50 0.5 2.50 due to interruption MP steam from turbine
30-Mar-16 47 0.50 0.5 Lost 1 blow due to interruption at MP steam supply from turbine
31-Mar-16 47 1.83 1.8 Lost 1 blow due change circ pump dig#15
Total 1403 8.7 14.1 1.3 0.0 0.8 1.0 25.9 10.1
Dow ntim e % 1.24 2.02 0.19 0.00 0.12 0.14 3.72 1.46
xxii

FIBER LINE DOWN TIME APRIL' 2016
DIGESTER PLANT DOWNTIME APRIL' 2016
Digester cooks
UNPLANNED DOWNTIME
Total Unplanned
Total Planned
Downtime
Downtime
DATE Remarks
Mechanical
Instrument
Hydraulic
Electrical
Process
Others
Lost 1 blow due to blow valve dig#11 repaired by Inst, lost 1 blow due
1-Apr-16 46 3.23
0.67 3.9 to dig#14 fill up w ith BL
2-Apr-16 47 1.00 1.0 Lost 1 blow due to Fab w elding dig#03 bathing steam flange
3-Apr-16 48 0.0 -
4-Apr-16 48 0.0 -
Lost 2 blow s due to BT high level, lost 1 blow due to H-factor high
5-Apr-16 45
0.73 0.7 (2300) due to visco high
6-Apr-16 47 0.37 0.4 Lost 1 blow due to Inst repair c/v Liq charge dig#11
7-Apr-16 42 1.17 1.2 Lost 6 blow s due to selector valve 411 HS-2016A passing
8-Apr-16 48 0.0 -
9-Apr-16 48 0.0 -
Lost 1 blow due to RB boiler bank high diff pressure & limited liquor
10-Apr-16 47
0.0 firing
11-Apr-16 48 0.0 -
12-Apr-16 20 0.0 11.75 Lost 28 blow s due to RB w aterw ash
15-Apr-16 48 0.0 -
16-Apr-16 50 0.0 -
17-Apr-16 48 0.0 -
18-Apr-16 48 0.0 -
19-Apr-16 48 0.0 -
20-Apr-16 41 0.0 3.50 Lost 7 blow s due to MFB tripped
21-Apr-16 49 0.0 -
22-Apr-16 47 0.0 0.45 Lost 1 blow due to MFB trip
23-Apr-16 46 Lost 2 blow s due to stop chip filling due to conveyor m-102 damaged
1.62 1.6
24-Apr-16 50 0.0 -
25-Apr-16 50 0.0 -
26-Apr-16 49 0.0 -
27-Apr-16 44 0.0 Lost 4 blow s due to WL limited
28-Apr-16 33 0.0 6.25 Lost 15 blow s due to BT full (w ashing stop)
29-Apr-16 50 0.0 -
30-Apr-16 50 0.0 -
Total 1304 5.1 2.6 1.0 0.0 0.0 0.0 8.8 57.8
Dow ntim e % 0.74 0.38 0.15 0.00 0.00 0.00 1.26 8.30
xxiii

FIBER LINE DOWN TIME MAY' 2016
DIGESTER PLANT DOWNTIME MAY' 2016
Digester cooks
UNPLANNED DOWNTIME
Total Unplanned
Total Planned
Downtime
Downtime
DATE Remarks
Mechanical
Instrument
Hydraulic
Electrical
Process
Others
1-May-16 48 0.08 0.1 -
2-May-16 45 0.0 Loss 3 blow s due to WBL high level
3-May-16 46 0.33 0.3 Loss 2 blow s due to WBL high level
4-May-16 48 0.80 0.68 1.5 -
5-May-16 48 0.13 0.1 -
6-May-16 49 1.87 1.9 -
7-May-16 48 0.0 -
8-May-16 46 1.00 1.0 Loss 2 blow s due to w ashing problem (sheet not pick up)
9-May-16 45 1.80 0.83 2.6 Loss 3 blow s due to BT high level
10-May-16 46 1.25 1.3 Loss 2 blow s due to BT high level
11-May-16 48 2.87 2.9 -
12-May-16 50 1.02 1.0 -
13-May-16 45 1.08 1.1 Loss 3 blow s due to blow line new digester plug up
14-May-16 48 0.30 0.3 -
15-May-16 46 0.42 0.4 Loss 2 blow s due to Unbleached tow er high level
16-May-16 39 Loss 9 blow s due to Unbleached tow er high level (Bleaching problem)
3.58 0.25 3.8
Loss 12 blow s due to Unbleached tow er high level (Bleaching
17-May-16 36
3.00 3.0 problem)
18-May-16 49 0.12 0.1 -
19-May-16 47 0.0 Loss 1 blow due to BT high level
20-May-16 50 0.97 1.0 -
21-May-16 45 Loss 3 blow s due to OIU Failure

0.33 1.50 1.08 2.9
22-May-16 48 3.32 3.3
23-May-16 48 0.42 1.82 2.2
24-May-16 46 0.15 0.2 Loss 2 blow s due to WBL high level
25-May-16 39 3.50 1.43 4.9 Loss 9 blow s due to WBL high level
26-May-16 45 0.83 0.23 1.1 Loss 3 blow s due to limited ClO2 Supply
27-May-16 41 0.73 7.80 8.5 Loss 7 blow s due to limited ClO2 Supply
Loss 11 blow s due to shutdow n to improve effluent and 8 blow s to
28-May-16 29
1.57 1.6 take offline w asher 5
29-May-16 25 0.92 0.9 Loss 23 blow s due to shutdow n to improve effluent
30-May-16 5 1.18 1.2 19.50 Loss 43 blow s due to shutdow n to improve effluent
31-May-16 0 0.0 24.00 Loss 48 blow s due to shutdow n to improve effluent
Total 1298 12.1 32.7 1.0 0.8 1.5 1.1 49.2 43.5
Dow ntim e % 1.62 4.40 0.14 0.11 0.20 0.15 6.61 6.25
xxiv

Skripsi Oee 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi Oee 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DENGAN METODE

OVERAL EQUIPMENT EFECTIVENESS (OEE) UNTUK MENENTUKAN

(STUDY KASUS PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk)

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, September 2016

Juna Gelisman E. Ginting

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Mesin digester plant..................................................................... 5

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

1.2. Perumusan Masalah

1.3. Tujuan Penelitian

Universitas Sumatera Utara

1.5. Metodologi Penulisan

1.6. Sistematika Penulisan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.1. Mesin Digester Plant

Gambar 2.1 Mesin digester plant

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.3 Aliran Liquor dan uap masuk ke digester.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.4 Mesin Digester

Sedangkan bagian pendukung mesin digester terdiri atas:

Gambar 2.5 Shuttle Conveyor

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.6 Digester

Gambar 2.7 Telescopic chutes

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.8 Liqour heater

Gambar 2.9 Pompa sirkulasi

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.10 Blow tank

Gambar 2.11 Accumulator tank

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.12 Relief Condenser

i. Air evacuation scrubber

j. Heating up white liquor and black liquor system

2.1.3. Jenis-jenis Digester.

Digester terbagi dalam 2 tipe, yaitu :

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.13 Perbedaan Batch digester dan Continous digester

Universitas Sumatera Utara

2.1.4. Bahan baku pengolahan pulp

Universitas Sumatera Utara

✓ Kayu lunak (softwood) adalah kayu dari tumbuhan konifer contohnya

Kayu sebagai bahan dasar dalam industri kertas mengandung beberapa

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.14 Kayu Eucaliptus

2.2. Pemeliharaan (Maintenance)

Universitas Sumatera Utara