PERBAIKAN SISTEM PERAWATAN MESIN DI

PT GOLD COIN INDONESIA - MEDAN MILL

TESIS

Oleh
TIARA RAHMANIA
137025004 /TI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2016
PERBAIKAN SISTEM PERAWATAN MESIN DI
PT GOLD COIN INDONESIA - MEDAN MILL

Diajukan sebagai salah satu syarat

untukmemperoleh gelar Magister Teknik
dalam Program Studi Teknik Industri
pada Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara

Oleh
TIARA RAHMANIA
137025004 /TI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2016
Telah diuji pada
Tanggal : 6April 2016

PANITIA PENGUJI TESIS

Ketua : Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE
Anggota : Dr. Ir. Nazaruddin, MT
Prof. Dr. Ir. Humala L. Napitupulu, DEA
Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng
Dr. Eng.Listiani Nurul Huda, MT
 ABSTRAK

PT Gold Coin Indonesia Medan – Mill merupakan perusahaan yang bergerak

dalam industri pakan ternak. Proses produksi pada perusahaan ini sering mengalami
kendala seperti adanya kerusakan mesin. Hal ini mengakibatkan terjadinya downtime
dengan rata-rata per bulan yang terjadi tahun 2014 sampai Oktober 2015 sebesar
11,21% atau 43,05 jam. Perbaikan sistem perawatan mesin dapat dilakukan untuk
mengurangi downtime tersebut.Oleh karena itu, penulis mengambil judul penelitian
“Perbaikan Sistem Perawatan Mesin di PT Gold Coin Indonesia – Medan Mill”.
Faktor-faktor yang mengakibatkan tingginya downtime pada perusahaan
diperoleh dari kuesioner yang telah disebarkan.Koefisien korelasi tertinggi terdapat
pada faktor ke-2 yaitu strategi perusahaan (keputusan penggantian, sistem pengadaan,
manajemen inventori dan kebijakan maintenance).Sistem perawatan (maintenance)
yang berjalan pada perusahaan ini menerapkan metode corrective maintenance dan
preventive maintenance.Namun, pada sistem perawatan yang berjalan ini, pihak
perusahaan hanya mengganti komponen yang rusak tanpa memperhatikan
keandalannya.
Sistem perawatan usulan yang diberikan yaitu jadwal penggantian spare part
berdasarkan perhitungan Total Minimum Downtime (TMD).Berdasarkan data historis
diperoleh mesin Hammer Mill yang mempunyai frekuensi kerusakan paling tinggi.
Interval penggantian yang diusulkan untuk komponen kritis Hammer Mill yaitu
Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) 288 jam, Screen 695x1120x3DxØ3mm 320
jam, Screen 695x1120x3DxØ8mm 416 jam dan Hammer Bolt 700-2D 480 jam.
Selain itu, untuk mendukung sistem perawatan yang diusulkan maka
diperlukan persediaan spare part yang optimal. Hasil perhitungan diperoleh Q
optimal untuk komponen Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) sebanyak 1122
unit, Screen 695x1120x3DxØ3mm sebanyak 22 unit, Screen 695x1120x3DxØ8mm
sebanyak 21 unit dan Hammer Bolt 700-2D sebanyak 23 unit. Sedangkan jumlah
persediaan pengaman diperoleh untuk komponen Beater PCD 80mm
(5x50x150xØ17mm) sebanyak 75 unit, Screen 695x1120x3DxØ3mm sebanyak 1
unit, Screen 695x1120x3DxØ8mm sebanyak 1 unit dan Hammer Bolt 700-2D
sebanyak 2 unit. Dengan menerapkan sistem perawatan usulan terjadi penurunan
downtime pada perusahaan yang cukup signifikan sebesar 29,97% dan peningkatan
nilai keandalan (reliability) sebesar 37,05%.

Kata Kunci: Perawatan, Downtime, TMD dan Persediaan Spare Part

 ABSTRACT

PT Gold Coin Indonesia Medan-Mill is a company which operates in cattle

fodder industry. Its production process often faces obstacles, and one of them is
machine breakdown which causes the incidence of downtime of 11.21% or 43.05
hours each month from 2014 until October, 2015. The improvement of machine
maintenance can be done to decrease this downtime. Therefore, the title of this
research is “Improvement in the System of Machine Maintenance at PT Gold Coin
Indonesia – Medan Mill.”
Some factors which cause downtime to be high in the company were obtained
from the distributed questionnaires. The highest coefficient correlation was found in
the 2nd factor: the company strategy (decision to change, procurement system,
inventory management, and maintenance policy). Maintenance system in this
company applies corrective maintenance and preventive maintenance. However, in
this maintenance system, the company management only changes damaged
components without paying attention to its reliability.
The proposed maintenance system is the schedule for changing spare parts
according to the calculation of Total Minimum Downtime. Based on the historical
data, it was found that Hammer Mill machine had the highest frequency of damage.
The proposed changing interval for Hammer Mill critical component was Beater
PCD 80 mm (5x50x150xØ17mm) 288 hours, Screen 695x1120x3DxØ3mm 320 hours,
Screen 695x1120x3DxØ8mm) 416 hours, and Hammer Bolt 700-2D 480 hours.
Besides that, spare parts should be optimally available in order to support the
proposed maintenance system. The result of the calculation of optimal Q for the
component of Beater PCD 80 mm (5x50x150xØ17mm) was 1122 units, Screen
695x1120x3DxØ8mm was 22 units, Screen 695x1120x3DxØ8mm was 21 units, and
Hammer Bolt 700-2D was 23 units. Meanwhile, the number of the available
safeguards for Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) component was 75 units,
Screen 695x1120x3DxØ3mm was 1 unit, Screen 695x1120x3DxØ8mm was 1 unit,
and Hammer Bolt 700-2D was 2 units. The implementation of the proposed
maintenance system had significant decrease in downtime of 29,97% and the increase
in reliability value of 37,05%.

Keywords: Maintenance, Downtime, TMD and Spare Part Inventory

 RIWAYAT HIDUP

Tiara Rahmania lahir di Kota Pekanbaru, Provinsi Riau pada 23 Juni

1990.Penulis merupakan anak ketiga dari tiga bersaudara dari H. A. Rahman Hamid

dan Hj. Tini Sumiati.Pada tahun 1996 penulis masuk ke sekolah dasar di SDN 001

Cinta Raja Kecamatan Sail, Pekanbaru dan tamat pada tahun 2002.Tahun 2002

penulis melanjutkan pendidikan ke sekolah menengah pertama di SMP Negeri 13

Sail, Pekanbaru dan tamat pada tahun 2005.Pada tahun 2005 penulis melanjutkan

pendidikan ke sekolah menengah atas di SMA Negeri 8 Pekanbaru dan tamat pada

tahun 2008.

Pada tahun 2008 penulis melanjutkan pendidikan di Jurusan Teknik Industri,

Universitas Sumatera Utara melalui jalur Pemanduan Minat dan Prestasi (PMP) USU.

Penulis menyelesaikan pendidikan S1 pada 4 April 2013.Selanjutnya pada September

2013, penulis melanjutkan pendidikan di Magister Teknik Industri, Fakultas Teknik,

Universitas Sumatera Utara dan selesai pada 6 April 2016.

Hormat Penulis,

Tiara Rahmania/137025004
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur dipanjatkan kepada Allah SWT karena atas berkat dan

rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan penelitian tesis dengan judul “Perbaikan

Sistem Perawatan Mesin di PT Gold Coin Indonesia Medan - Mill.

Dengan penuh kerendahan hati, penulis menyampaikan terima kasih yang tak

terhingga kepada semua pihak yang turut andil dan memotivasi penulis dalam

penyelesaian tesis ini. Kepada Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME selaku dekan

Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Kepada Prof. Ir. A. Rahim Matondang,

MSIE selaku ketua komisi pembimbing dan Dr. Ir. Nazaruddin, MT selaku anggota

komisi pembimbing yang telah berusaha dengan sabar membimbing dan

mengarahkan penulis untuk menyelesaikan penelitian ini. Kepada Prof. Dr. Ir.

Humala Napitupulu, DEA selaku Ketua Program Pasca Sarjana Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara dan salah satu anggota tim penguji yang telah

mengarahkan dan memberikan bekal ilmu. Kepada Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga,

M.Eng dan Dr. Eng Listiani Nurul Huda, MT sebagai anggota tim penguji yang telah

banyak memberikan saran demi kesempurnaan tesis ini. Seluruh dosen Magister

Teknik Industri Universitas Sumatera Utara yang telah berkenan memberikan ilmu

pengetahuan kepada penulis.

Penulis juga mengucapkan terima kasih yang tulus kepada Mama tercinta Dra.

Hj. Tini Sumiati yang telah memberikan semangat, doa dan kasih sayangnya kepada

penulis. Kepada abangda Ferdy Rahadian, ST, MM, kakanda Ranti Handayani, ST,
kakanda Sobiah Innovani, ST dan abangda Sya’ral Nst, ST yang telah memberikan

semangat dan motivasi kepada penulis. Buat T. Fariz Hidayat, ST yang selalu

memberi semangat, motivasi dan bantuan kepada penulis, Ibunda Dra. Hj. Hafni

Indriati Nst, MSi yang selalu memberi semangat dan mendoakan demi kesuksesan

penulis dan teman-teman angkatan 18 Magister TI USU khususnya buat Bang Donni

yang telah banyak membantu penulis dalam penelitian ini, Kak Nita, Kak Yusna,

Bang Zuanda, Bang Juna dan Bang Surya yang sama-sama berjuang dan saling

memberikan semangat dalam menyelesaikan tesis ini.

Terakhir penulis mengucapkan terima kasih kepada Pimpinan dan seluruh

karyawan PT Gold Coin Indonesia Medan – Mill, terutama Bapak Barus dan Bapak

Charles yang telah memberikan informasi dan bantuan kepada penulis dalam

pelaksanaan penelitian ini.

Penulis menyadari bahwa tesisini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena

itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari para

pembaca sekalian demi kesempurnaan tesis ini. Akhir kata, penulis berharap agar

tesis ini berguna bagi kita semua.

Medan, April 2016

Tiara Rahmania/137025004
 DAFTAR ISI

Halaman

ABSTRAK ...................................................................................................... i
ABSTRACT ..................................................................................................... ii
RIWAYAT HIDUP ........................................................................................ iii
KATA PENGANTAR .................................................................................... iv
DAFTAR ISI................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ......................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... xii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. xiii

BAB 1 PENDAHULUAN .......................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Masalah ........................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................... 5
1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................... 6
1.4 Manfaat Hasil Penelitian .......................................................... 6
1.5 Batasan Masalah Penelitian ...................................................... 7
1.6 Asumsi-asumsi ......................................................................... 7

BAB 2 LANDASAN TEORI ....................................................................... 8

2.1 Deskripsi Teori ......................................................................... 8
2.1.1 Perawatan (Maintenance) ............................................. 8
2.1.2 Keandalan (Reliability) ................................................. 12
2.1.3 Downtime ...................................................................... 18
2.1.4 Persediaan Spare Part .................................................. 21
2.1.5 Identifikasi Spare part Menggunakan Analisis
Klasifikasi ABC ............................................................ 25
2.1.6 Interval Penggantian Komponen dengan
Total Minimum Downtime ............................................ 27

2.2 Review Hasil-hasil Penelitian ................................................... 28

 2.3 Resume Hasil-hasil Penelitian .................................................. 32

BAB 3 KERANGKA KONSEPTUAL ....................................................... 35

3.1 Kerangka Konseptual ............................................................... 35
3.2 Definisi Operasional ................................................................. 37

BAB 4 RANCANGAN PENELITIAN ....................................................... 41

4.1 Tipe Penelitian.......................................................................... 41
4.2 Lokasi Penelitian ...................................................................... 41
4.3 Metode Penelitian ..................................................................... 41
4.3.1 Pengumpulan Data........................................................ 42
4.3.2 PengolahanData ............................................................ 44
4.3.3 Analisis dan Perancangan ............................................. 46
4.3.4 Kesimpulan dan Saran .................................................. 46

BAB 5 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................ 48

5.1 Pengumpulan Data ................................................................... 48

5.1.1 Data Hasil Kuesioner .................................................... 49
5.1.2 Data Frekuensi Kerusakan Mesin ................................. 50
5.1.3 Data Frekuensi Kerusakan Spare Part Mesin
Hammer Mill ................................................................ 52
5.1.4 Daftar Harga Spare Part Mesin Hammer Mill ............. 53
5.1.5 Data Waktu dan Kegiatan Perbaikan Corrective
Komponen Kritis .......................................................... 54
5.1.6 Data Waktu dan Kegiatan Perbaikan Preventive
Komponen Kritis .......................................................... 56

5.2 Pengolahan Data ....................................................................... 57

5.2.1 Kebijakan Sistem Perawatan Sekarang ........................ 57
5.2.2 Uji Validitas dan Reliabilitas........................................ 58
5.2.3 Analisis Korelasi .......................................................... 60
5.2.4 Pemilihan Mesin Kritis ................................................. 62
5.2.5 Pemilihan Spare Part dengan Metode ABC ................ 63
5.2.6 Penentuan Pola Distribusi Data Kerusakan .................. 68
5.2.7 Perhitungan Mean Time to Failure (MTTF) ................ 75
5.2.8 Perhitungan Interval Waktu Penggantian Optimum
 Komponen Kritis Mesin Hammer Mill ......................... 77
5.2.9 Biaya Pemesanan .......................................................... 79
5.2.10 Biaya Penyimpanan ...................................................... 80
5.2.11 Biaya Kekurangan Persediaan ...................................... 80
5.2.12 Lead Time Pemesanan Spare Part ................................ 81
5.2.13 Penentuan Jumlah Pemesanan Optimal, Reorder Point
dan Safety Stock untuk Masing-masing Komponen
Kritis Mesin Hammer Mill ........................................... 81

BAB 6 ANALISIS DAN PERANCANGAN............................................... 85

6.1 Analisis .......................................................................... 84
6.1.1 Analisis Faktor-faktor yang Mengakibatkan Downtime 85
6.1.2 Analisis Sistem Perawatan Sekarang............................ 87

6.2 Perancangan Usulan Sistem Perawatan ................................... 91

6.3 Pembahasan .......................................................................... 105

BAB 7 KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................ 110

7.1 Kesimpulan .......................................................................... 110
7.2 Saran .......................................................................... 111

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 112

LAMPIRAN.................................................................................................... 115
 DAFTAR TABEL

Nomor Judul Halaman

1.1 Downtime dan Total Produksi Periode Jan-14 sampai Okt-15 ............... 2

2.1 Hasil Penelitian Sebelumnya .................................................................. 29

4.1 Pedoman Penilaian Koefisien Korelasi r ................................................ 45

5.1 Frekuensi Kerusakan Mesin ................................................................... 50

5.2 Frekuensi Kerusakan Spare Part Mesin Hammer Mill .......................... 52

5.3 Daftar Rata-rata Penggunaan dan Biaya per Unit Spare part
Mesin Hammer Mill yang Sering Mengalami Kerusakan ...................... 54

5.4 Data Waktu dan Kegiatan CorrectiveKomponen Kritis ......................... 55

5.5 Data Waktu dan Kegiatan PreventiveKomponen Kritis ......................... 56

5.6 Rekap Hasil Pengujian Validitas ............................................................ 59

5.7 Hasil Pengujian Reliabilitas.................................................................... 60

5.8 Hasil Perhitungan Korelasi ..................................................................... 60

5.9 Analisa Spare Part ................................................................................. 64

5.10 Analisa Persentase Nilai Komponen ...................................................... 65

5.11 Klasifikasi Komponen BerdasarkanMetode ABC .................................. 66

5.12 Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Mesin Hammer Mill ....... 68

5.13 Hasil Uji Distribusi dan Parameter Distribusi Interval Kerusakan......... 70

5.14 Parameter Distribusi dan Lama Penggantian Komponen Kritis

Mesin Hammer Mill ............................................................................... 78

5.15 Interval Penggantian Optimum Komponen Kritis Mesin Hammer Mill 79

5.16 Rincian Biaya Pemesanan Spare Part .................................................... 80

5.17 Lead TimePemesanan Spare Part ........................................................... 80

5.18 Perkiraan Jumlah Permintaan Spare Part Kritis Mesin

Hammer Mill Tahun 2016 ...................................................................... 82

5.19 Hasil Perhitungan Q Optimal (Q*) Komponen Kritis Mesin

Hammer Mill .......................................................................................... 83

5.20 Safety Stock Komponen Kritis Mesin Hammer Mill .............................. 83

5.21 Reorder Point Komponen Kritis Mesin Hammer Mill ........................... 84

6.1 Usulan Kegiatan Preventive Maintenance ............................................. 91

6.2 Usulan Interval Penggantian Komponen Kritis Mesin Hammer Mill .... 92

6.3 Rencana Jumlah Produksi Tahun 2016 .................................................. 93

6.4 Jadwal Penggantian Komponen Kritis Mesin Hammer Mill

Tahun 2016 ............................................................................................. 94

6.5 Penurunan Nilai Downtime..................................................................... 97

6.6 Peningkatan Nilai Reliability .................................................................. 98

6.7 Jumlah Pemesanan Optimum ................................................................. 103

6.8 Reorder Point Komponen Kritis Mesin Hammer Mill ........................... 103

6.9 Safety Stock Komponen Kritis Mesin Hammer Mill .............................. 104

6.10 Perbandingan Antara Sistem Aktual dan Usulan ................................... 108

 DAFTAR GAMBAR

Nomor Judul Halaman

2.1 Siklus Hidup Komponen ........................................................................ 17

2.2 Faktor-faktor yang Berhubungan dengan Terjadinya Downtime ........... 19

3.1 Kerangka Konseptual Penelitian ............................................................ 36

4.1 Blok Diagram Penelitian ........................................................................ 47

5.1 Frekuensi Kerusakan Mesin Tahun 2014 - Oktober 2015 ...................... 51

5.2 Diagram Pareto Kerusakan Mesin .......................................................... 62

5.3 Diagram Pareto Komponen Mesin Hammer Mill Berdasarkan

Metode ABC ........................................................................................... 68

6.1 Bagan Alir Perawatan, Perbaikan Mesin dan Equipment ....................... 88

6.2 Database Penggantian Komponen Mesin ............................................... 96

6.3 Database Perawatan Mesin ..................................................................... 96

6.4 Bagan Alir Pengendalian Spare PartMesin dan Equipment .................. 101

6.5 Database Persediaan Spare Part Mesin .................................................. 105

 DAFTAR LAMPIRAN

Nomor Judul Halaman

1. Kuesioner dan Hasil Jawaban Responden .............................................. 115

2. Hasil Uji Validitas .................................................................................. 120
3. Grafik Konsep Keandalan (Reliability) .................................................. 125
4. Perhitungan Total Minimum Downtime dan Reliability ......................... 134
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Meningkatnya persaingan antar perusahaan manufaktur saat ini

mengharuskan setiap perusahaan melakukan perbaikan secara continuous agar proses

produksi berjalan lancar. Mesin dan peralatan produksi merupakan salah satu faktor

utama untuk menjaga agar proses produksi di perusahaan berjalan lancar. Tetapi tidak

jarang terganggunya proses produksi disebabkan adanya masalah dalam mesin dan

peralatan produksi tersebut misalnya karena kerusakan mesin pada saat proses

produksi sedang berlangsung, hal ini mengakibatkan terjadinya downtime dan tentu

akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan.

PT Gold Coin Indonesia - MedanMill adalah bagian dari Gold Coin Group

yang merupakan anggota dari Zuellig Group yang ada di Swiss. Perusahaan Zuellig

Groupmerupakan pelopor pabrik pakan ternak di Asia Tenggara dengan nama Gold

Coin Group sebagai perusahaan induk yang berada di Swissyang berdiri pada tahun

1953.Gold Coin Group bergerak dalam usaha produksi pakan ternak di wilayah Asia

Pasifik.PT Gold Coin Indonesia – Medan Mill menghasilkan pakan ternak sebagai

produk utama setiap tahunnya.Produk yang dihasilkan adalah pakan ternak ayam

(pedaging dan petelur), bebek, itik, babi dan lembu.

 Dalam menjamin kualitas pakan ternak yang dihasilkannya, PT Gold Coin

Indonesia – Medan Mill menggunakan mesin-mesin seperti hammer mill, pellet mill,

shifter, crumble, mixer,dryer, sacking off, sewing machine danlain sebagainya.

Tetapi, proses produksi pada perusahaan ini sering mengalami kendala seperti

terganggunya proses produksi akibat adanya kerusakan pada mesin produksi.

Masalah tersebut mengakibatkan downtime pada perusahaan.Downtime yang terjadi

di perusahaan dan total produksi periode Januari 2014 sampai Oktober 2015 dapat

dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1 Downtime dan Total Produksi Periode Jan-14 sampai Okt-15

Total Manhours Total Downtime Downtime Total Produksi

Bulan
(Hours) (Hours) (%) (Ton)
Jan-14 372 33,95 9,13 6807,6
Feb-14 320 48,42 15,13 5253,25
Mar-14 379 45,15 11,91 6068,25
Apr-14 379 42,33 11,17 6189,9
May-14 385 50,15 13,03 5992,25
Jun-14 410 48,6 11,85 6152,35
Jul-14 375 52,15 13,91 5971,75
Aug-14 380 44,35 11,67 6112,8
Sep-14 390 42,12 10,80 6365,7
Oct-14 375 38,45 10,25 6680,8
Nov-14 390 42,5 10,90 6279,85
Dec-14 405 49,05 12,11 6034,85
Jan-15 412 40,5 9,83 7031,9
Feb-15 335 38,5 11,49 6158,5
Mar-15 384 43,8 11,41 6178,7
Apr-15 390 42,46 10,89 6450,85
May-15 400 45,55 11,39 6180,5
Jun-15 405 39,8 9,83 7271,65
Jul-15 397 38,5 9,70 7231,35
 Tabel 1.1 (Lanjutan)
Total Manhours Total Downtime Downtime Total Produksi
Bulan
(Hours) (Hours) (%) (Ton)
Aug-15 390 42,4 10,87 6334,9
Sep-15 408 39,7 9,73 7310,2
Oct-15 400 38,6 9,65 7445,8
Sumber: PT Gold Coin Indonesia - Medan Mill

Berdasarkan Tabel 1.1 dapat dihitung rata-rata downtime per bulan yang

terjadi tahun 2014 sampai bulan Oktober 2015 yaitu sebesar 11,21% atau 43,05 jam.

Kerugian yang dialami perusahaan akibat adanya downtime tersebut setara dengan

Rp.3.093.371.622. Nilai koefisien korelasi antara downtime yang terjadi dengan total

produksi yaitu sebesar -0,723. Nilai tersebut menunjukkan bahwa semakin tinggi

downtime yang terjadi maka total produksi yang dihasilkan semakin sedikit.

Menurut Nepal dan Park (2004), downtime disebabkan oleh tidak tersedianya

peralatan dan kerusakan peralatan adalah faktor umum terbesar yang mempunyai

pengaruh kuat terhadap produktivitas peralatan dan performansi perusahaan. Dari

penelitian yang dilakukan oleh Nepal dan Park (2004), terdapat beberapa faktor yang

mengakibatkan tingginya downtime yaitu faktor manusia (motivasi, keterampilan dan

kelelahan), strategi yang dijalankan perusahaan (keputusan penggantian spare part,

sistem pengadaan spare part, manajemen inventori spare part dan kebijakan

maintenance), proyek (berhubungan dengan ketersediaan sumber daya), lokasi

(ketidakpastian operasi dan kondisi kerja yang buruk), peralatan atau mesin yang

digunakan (tingkat pemakaian, kompleksitas, umur pemakaian dan kualitas peralatan

atau mesin) dan tindakan manajemen (perpindahan pekerja ke operasi lain,

penambahan atau perubahan sumber daya, urutan pekerjaan dan menunggu hingga

perbaikan).

Sistem perawatan yang dilakukan oleh PT Gold Coin Indonesia – Medan Mill

adalah corrective maintenance dan preventive maintenance.Ketika terjadi kerusakan,

pihak perusahaan hanya mengganti komponen yang rusak tanpa memperhatikan

keandalannya.Selain itu, tidak terdapat jadwal penggantian komponen atau spare part

mesin.

Beberapa mesin yang digunakan sudah dilakukan peremajaan, tetapi

downtime pada mesin tetap saja terjadi.Kapasitas terpakai dari mesin adalah sekitar

80% dari kapasitas terpasang.Artinya disini bahwa mesin tidak mengalami

overload.Menurut Muchiri dan Pintelon (2008) bahwa strategi yang dapat digunakan

untuk mengurangi downtime losses adalah dengan maintenanceeffectiveness.Oleh

karena itu, dengan dilakukannya perbaikan sistem perawatan diharapkan dapat

mengurangi downtime mesin yang selama ini terjadi di perusahaan.

Kegiatan perawatan mesin di perusahaan sangat dipengaruhi oleh ketersediaan

dan kecukupan spare part. Dalam penentuan jumlah spare part, perusahaan hanya

menggunakan perkiraan-perkiraan secara intuitif berdasarkan permintaan yang

selama ini terjadi. Jika spare part tidak tersedia di gudang penyimpanan saat

terjadinya kerusakan mesin maka akan mengakibatkan downtime semakin lama.

Sebaliknya, kelebihan persediaan spare part dapat menyebabkan pemborosan

finansial.Hal tersebut terjadi karena spare part mesin biasanya merupakan barang

yang mahal.Diperlukan adanya tradeoff persediaan antara menyediakan sedikit spare

part dengan resiko ketidakandalan proses atau menyediakan banyak spare part

dengan investasi yang mahal. Untuk itu, diperlukan suatu sistem persediaan yang

baik untuk menunjang kegiatan perawatan mesin agar kelancaran prosesproduksi

dapat terjaga (Nasution dalam Aji, 2014).

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan sebelumnya, maka

permasalahan yang akan dicari pemecahannya melalui penelitian ini adalah sistem

perawatan yang tidak tepat sehingga mengakibatkan tingginya waktu rata-rata

downtime yang mencapai 11,21% atau 43,05 jam tiap bulannya yang menimbulkan

kerugian bagi PT Gold Coin Indonesia - MedanMill.Hal ini perlu diketahui faktor-

faktor yang mengakibatkan tingginya downtime tersebut.Sehubungan dengan

permasalahan tersebut maka beberapa pernyataan mendasar yang perlu dicari

jawabannya adalah sebagai berikut:

1. Faktormana yang menjadi penyebab dominan yang

mengakibatkandowntime mesin yang terjadi di PT Gold Coin Indonesia -

Medan Mill.

2. Rancangan sistem perawatan yang dapat diberikan kepada perusahaan

untuk mengurangi downtime mesin tersebut.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuanpenelitian ini adalah mendapatkan faktor-faktor penyebab dominan

yang mengakibatkan tingginya downtime dan rancangan perbaikan sistem perawatan

di PT Gold Coin Indonesia - MedanMill sehingga dapat mereduksi downtime yang

terjadi.

1.4 Manfaat Hasil Penelitian

Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Bagi Perusahaan.

Memberikan gambaran kepada PT Gold Coin Indonesia - MedanMill

dalam melakukan perawatan terencana dengan memperhatikan keandalan

mesin sehingga dapat meminimisasi downtime.

2. Bagi Institusi Pendidikan.

Penelitian ini dapat dijadikan sebagai bahan kajian penelitian selanjutnya

dan memberikan referensi serta saran, khususnya masalah maintenance

pada perusahaan manufaktur.

3. Bagi Mahasiswa.

Penelitian ini dapat dijadikan sebagai pengalaman dibidang akademis

dalam pemecahan masalah maintenance dengan mengaplikasikan ilmu

yang telah diperoleh selama bangku perkuliahan.

1.5 Batasan Masalah Penelitian

Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mesin yang dianalisis adalah mesin kritis yaitu mesin dengan frekuensi

kerusakan paling tinggi.

2. Pengendalian persediaan spare part difokuskan pada spare part non-

repairable dari mesin kritis yang terpilih.

3. Data yang dikumpulkan dan dianalisis berdasarkan data perusahaan tahun

2014 sampai bulan Oktober 2015.

4. Rancangan yang diusulkan dalam penelitian ini adalah rancangan

konseptual tanpa melakukan implementasi.

1.6 Asumsi-asumsi

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Data yang diperoleh dapat mewakili fokus penelitian yang sedang

dilakukan dan dapat digunakan sebagai gambaran bagi perusahaan dalam

pengambilan keputusan.

2. Penunjukkan responden sesuai informasi dari pihak perusahaan dan

dianggap kompeten dalam pengisian kuesioner.

3. Tidak ada penambahan mesin baru selama penelitian berlangsung.

4. Tidak ada perubahan proses produksi selama penelitian berlangsung.

 BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Deskripsi Teori

2.1.1 Perawatan (Maintenance)

Menurut Assauri (2008) maintenance merupakan kegiatan untuk memelihara

atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dengan mengadakan perbaikan atau

penyesuaian atau penggantian yang diperlukan supaya tercipta suatu keadaan

operasional produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.

Lembaga British Standards BS3811:1974 memberikan pendekatan

tentangmaintenance dan mendefinisikan sebagai: "Kombinasi dari setiap tindakan

yang dilakukan untuk mempertahankan item atau mengembalikan ke standar

operasional yang dapat diterima". Dari definisi tersebut "tindakan" adalah inisiasi,

organisasi dan implementasi.

Inisiasi kegiatan termasukpenilaian peralatan sebelum pembelian, spesifikasi,

instalasi dan komisioning fasilitas.Setelah itu ditugaskan dan dalam operasi harus ada

tindakan terorganisir untuk mempertahankan peralatan dalam memberikan

layanan.Jika ada kerusakan, tindakan harus diambil untuk mengembalikan peralatan

atau fasilitas sehingga kembali kepada kondisi yang dapat diterima.

Kondisi yang dapat diterima akan mencakup faktor-faktor seperti:

1. Efisiensi (penggunaan bahan bakar, daya output, kecepatan dan lain-

lain).

2. Produksi produk atau jasayang berkualitas baik.

3. Keselamatan operasi.

Menurut Higgis (2002), tujuan dilakukannya pemeliharaan antara lain:

1. Menjamin tersedianya peralatan atau mesin dalam kondisi yang mampu

memberi keuntungan.

2. Menjamin kesiapan peralatan cadangan dalam situasi darurat, misalnya

sistem pemadam kebakaran, pembangkit listrik dan sebagainya.

3. Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan peralatan.

4. Memperpanjang masa pakai peralatan atau paling tidak menjaga agar

masa pakai peralatan tersebut tidak kurang dari masa pakai yang telah

dijamin oleh pembuat peralatan.

Pemeliharaan yang efektif akan mengarah pada hal-hal sebagai berikut:

1. Kapasitas produksi terpenuhi secara maksimal.

2. Kemampuan untuk memproduksi produk dengan toleransi khusus atau

level kualitas tertentu.

3. Dapat meminimalkan biaya per unit produk.

4. Dapat mengurangi resiko kegagalan dalam memenuhi keinginan

pelanggan yang berkaitan dengan kapasitas produksi, lead time serta

kualitas produk.
 5. Dapat menjaga keselamatan pegawai dan masyarakat sekitar dari bahaya

yang mungkin muncul dengan adanya proses produksi.

6. Dapat memastikan sekecil mungkin resiko yang dapat membahayakan

lingkungan di sekitar perusahaan.

2.1.1.1 Strategi Perawatan (Maintenance)

Pengembangan strategi perawatan yang efektif untuk peralatan kritis

memerlukan pengetahuan dari akar penyebab kegagalan, kemungkinan sumber

penyebab kerusakan dan mode terjadinya.Dengan dasar pengetahuan ini, metodologi

untuk pengembangan strategi perawatan untuk peralatan kritis akan diputuskan

berdasarkan langkah berikut:

1. Pilih peralatan yang "kritis atau penting" pada proses operasi.

2. Mengembangkan strategi perawatan terbaik untuk peralatan itu.

3. Mengembangkan Critical Machine Maintenance Management Program

(CMMP) yang akan merencanakan jadwal pemeliharaan yang bertujuan

agar:

a. Meningkatkan ketersediaan unit.

b. Meningkatkan produktivitas kerja.

c. Mengurangi frustrasi pemeliharaan.

Ada beberapa strategi pemeliharaan untuk digunakan dalam berbagai bidang

dan industri manufaktur di seluruh dunia. Masing-masing dikembangkan untuk

kebutuhan tertentu, tetapi yang utama ada dua jenis pemeliharaan yang dapat

diklasifikasikan, adalah sebagai berikut (Onawoga dan Akinyemi, 2013):

1. Unplanned maintenance.

Unplanned maintenance, seperti namanya, adalah sebuah praktek

dilakukan setelah terjadinya kerusakan peralatan. Ini mencakup strategi

Unplanned Corrective Maintenance (UCM)atau Operate to Failure

(OTF)sebagai hasil dari kerusakan peralatan.

2. Planned maintenance.

Sebagian besar program pemeliharaan yang hanya menunggu ketika mesin

gagal telah digantikan oleh program pemeliharaan preventif yang lebih

efektif. Karena dampak daridowntime, perusahaan berusaha untuk

mencegah kerusakan peralatan dengan proses yang dikenal sebagai

pemeliharaan preventif. Dengan pemeliharaan preventif, peralatan rutin

diperiksa dan diakses dalam upaya untuk mencegah terjadinya kerusakan.

Pemeliharaan preventif terencana ada dalam empat bentuk,yaitu sebagai

berikut:

a. Scheduled or Fixed Time Maintenance (FTM).

Ini adalah praktek pemeliharaanberdasarkan interval waktu, termasuk

shutdown maintenance dalam kategori ini.

 b. Condition Based or Predictive Maintenance (CBM).

Praktek ini memonitor kondisi peralatan.Ini mencakup inspeksi pada

saat kondisi peralatan sedang dijalankan dan selama periode

penghentian.

c. Routine Asset Care (RAC).

Memerlukan pemeliharaan yang biasa dilakukan (misalnya servis dan

penyesuaian).

d. Replacement Maintenance.

Memerlukan overhaul peralatan secara lengkap atau instalasi kembali

alat tersebut, sebagai akibat dari usia pemakaian yang sudah habis atau

gagal total.

Kebanyakanmanajer pemeliharaan tidak melihat "penggantian" sebagai

bentuk strategi pemeliharaan tetapi dalam arti sebenarnya replacement adalah

tindakan pemeliharaan yang mendahului kerusakan atau kegagalan sehingga harus

dipadukan dengan strategi perawatan lain.

2.1.2 Keandalan (Reliability)

Keandalan (reliability) didefinisikan sebagai probabilitas bahwa suatu

komponen atau sistemakan melakukan fungsi yang diinginkan sepanjang suatu

periode waktu tertentu bilamana digunakan pada kondisi-kondisi pengoperasian yang

telah ditentukan. Atau dalam perkataan yang lebih singkat, keandalan merupakan

probabilitas dari ketidak-gagalan terhadap waktu (Putra, 2008).

Menentukan keandalan dalam pengertian operasional mengharuskan definisi

diatas dibuat lebih spesifik (Abbas, 2005):

1. Harus ditetapkan definisi yang jelas dan dapat diobservasi dari suatu

kegagalan. Berbagai kegagalan ini harus didefinisikan relatif terhadap

fungsi yang dilakukan oleh komponen atau sistem.

2. Unit waktu yang menjadi referensi dalam penentuan keandalan harus

diidentifikasikan dengan tegas.

3. Komponen atau sistem yang diteliti harus diobservasikan pada

performansi normal. Ini mencakup beberapa faktor seperti beban yang

didesain, lingkungan dan berbagai kondisi pengoperasian.

Untuk menciptakan keandalan produk, perusahaan perlu melakukan usaha

guna menjamin keandalan suatuperalatan yaitu (Kuntadi, 2013):

1. Menggunakan desain produk yang telah diuji.

2. Desain dibuat sesederhana mungkin agar probabilitas kegagalan semakin

berkurang.

3. Komponen yang digunakan memiliki usia kelangsungan hidup yang

tinggi.

4. Menggunakan operasi proses pabrik yang memiliki jaminan tinggi.

 Disamping usaha tersebut kegagalan suatu peralatan atau mesin yaitu apabila

peralatan atau mesin tidak lagi memiliki atau memenuhi fungsi sebagaimana

mestinya.Sebab-sebab kegagalan peralatan atau mesin pada umumnya adalah:

1. Kelemahan yang disebabkan oleh desain, bahan, proses atau operasi yang

kurang baik dan kesalahan manusia.

2. Salah penggunaan, yang disebabkan oleh beban yang berlebihan atau

penggunaan diluar batas normal.

2.1.2.1 Pola Distribusi Data dalam Keandalan (Reliability)

Pemeliharaan komponen atau peralatan tidak bisa lepas dari pembahasan

mengenai keandalan (reliability).Selain keandalan merupakan salah satu ukuran

keberhasilan sistem pemeliharaan juga keandalan digunakan untuk menentukan

penjadwalan pemeliharaan sendiri.Akhir-akhir ini konsep keandalan digunakan juga

pada berbagai industri, misalnya dalam penentuan interval penggantian komponen

mesin atau spare part.

Keandalan (reliability) didefinisikan sebagai probabilitas bahwa suatu

komponen atau sistemakan melakukan fungsi yang diinginkan sepanjang suatu

periode waktu tertentu bilamana digunakan pada kondisi-kondisi pengoperasian yang

telah ditentukan. Atau dalam perkataan yang lebih singkat, keandalan merupakan

probabilitas dari ketidak-gagalan terhadap waktu (Putra, 2008).

Pola distribusi data dalam keandalan (reliability)antara lain:

1. Pola Distribusi Weibull.

Distribusi ini biasa digunakan dalam menggambarkan karakteristik

kerusakan dan keandalan pada komponen.Pada distribusi weibull terdapat

parameter β disebut dengan parameter bentuk atau kemiringan weibull

(weibull slope), sedangkan parameter α disebut dengan parameter skala

atau karakteristik hidup.

MTTF adalah rata-rata waktu atau interval waktu kerusakan mesin atau

komponen dalam distribusi kegagalan.

1
MTTF =βᴦ �1 + α � ……………….….(2.1)

Dimana Γ(x) diperoleh dari tabel fungsi Gamma.

2. Pola Distribusi Normal.

Distribusi normal (Gausian) merupakan distribusi probabilitas yang paling

penting baik dalam teori maupun aplikasi statistik.Konsep reliability

distribusi normal tergantung pada nilai μ (rata-rata) dan σ (standar

deviasi).

Rumus perhitungan mean time to failure (MTTF) untuk data berdistribusi

normal adalah sebagai berikut:

MTTF =μ ..…...…………..….(2.2)

3. Pola Distribusi Lognormal.

Distribusi lognormal merupakan distribusi yang berguna untuk

menggambarkan distribusi kerusakan untuk situasi yang

 bervariasi.Distribusi lognormal banyak digunakan di bidang

teknik.Konsep reliability distribusi Lognormal tergantung pada nilai μ

(rata-rata) dan σ (standar deviasi).

Rumus perhitungan mean time to failure (MTTF) untuk data berdistribusi

lognormal adalah sebagai berikut:

𝜎𝜎 2
MTTF =exp �µ + � ……..…………..….(2.3)
2

4. Pola Distribusi Eksponensial.

Distribusi eksponensial sering digunakan karena pada umumnya data

kerusakan mempunyai perilaku yang dapat dicerminkan oleh distribusi

eksponensial. Distribusi eksponensial akan tergantung pada nilai λ yaitu

laju kegagalan (konstan).

Rumus perhitungan mean time to failure (MTTF) untuk data berdistribusi

eksponensial adalah sebagai berikut:

∞ 1
MTTF =∫0 𝑅𝑅(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑 = λ
.……………….….(2.4)

2.1.2.2 Laju Kerusakan dan Siklus Hidup Komponen

Fungsi laju kerusakan suatu komponen akan berubah sepanjang waktu, dari

beberapa pengamat dapat diketahui bahwa suatu komponen akan mengikuti suatu

pola dasar bentuk kurva yang bentuknya seperti bak mandi atau bisa disebut Bath-tub

(Corder dan Kusnul 1996). Kurva ini terbagi tiga daerah laju kerusakan, seperti

Gambar 2.1.
 Gambar 2.1 Siklus Hidup Komponen
Sumber: Corder dan Kusnul (1996)

Daerah I: Daerah ini dimulai dari t 0 hingga t 1 menunjukkan, terjadinya kerusakan

dini (early failures) yang menurun sampai t 1 .Kerusakan ini umumnya

terjadi akibat kesalahan pembuatan.Komponen yang berada di daerah ini

mempunyai fungsi kepadatan probabilitas gamma, atau distribusi

weibull.

Daerah II: Daerah ini mulai dari t 1 sampai t 2 , dimana laju kerusakan adalah

konstan, yang menunjukkan bahwa waktu terjadinya kerusakan tidak

dipengaruhi umur komponen. Dalam hal ini kerusakan yang terjadi tidak

terduga (chance failures) yang biasanya diakibatkan oleh pembebanan

tiba-tiba yang besarnya di luar batas kemampuan komponen atau kondisi

ekstrim lainnya. Komponen yang berada pada daerah ini mempunyai

fungsi kepadatan probabilitas eksponensial atau weibull dengan β = 1.

Daerah III: Daerah ini dimulai t 2 sampai mencapai batas umur komponen, dimana

kerusakan terjadi karena aus (wear-out failures). Pada selang ini laju

kerusakan meningkat sejalan dengan semakin tuanya umur

komponen.Komponen yang berada pada daerah ini mempunyai fungsi

kepadatan probabilitas weibull, normal, gamma atau lognormal.

2.1.3 Downtime

Menurut Muchiri (2008), istilah downtime merupakan periode

ketika sistem tidak tersedia yang disebabkan karena planned atau unplanned

stoppages. Unplanned stoppages merupakan kerusakan peralatan atau gangguan

proses sedangkan penghentian yang dijadwalkan (planned stoppages) merupakan

prosedur kegiatan yang direncanakan yang dihitung sebagai durasi mesin telah

dihentikan. Sebagai contoh dari planned stoppages yaitu perawatan terencana, setup,

penyesuaian, inspeksi, shutdown, pelatihan, pembersihan dan kondisi standby,

selainupgrade atau update hardware dan software. Menurut Nepal dan Park (2004),

downtime disebabkan oleh tidak tersedianya peralatan dan kerusakan peralatan adalah

faktor umum terbesar yang mempunyai pengaruh kuat terhadap produktivitas

peralatan dan performansi perusahaan.

Tabikh (2014) menyatakan bahwa kerusakan peralatan sebagai faktor paling

umum yang memiliki efek kuat pada produktivitas peralatan dan kinerja organisasi

secara keseluruhan.Selain itu, berbagai faktor yang berhubungan menimbulkan

downtime dapat dilihat pada Gambar 2.2 yang dikemukakan olehNepal dan Park

(2004).Faktor-faktor ini adalah area, yang berhubungan dengan kondisi kerja yang

buruk, lokasi area dan ketidakpastian selama operasi. Faktor penting lain terdiri dari

peralatan yang terkait, misalnya umur, kegunaan, jenis, kualitas, kompleksitas dan

kecanggihan sistem. Selain itu, faktor-faktor yang berhubungan dengan proyek

memiliki dampak besar pada downtime misalnya ketersediaan spare part dan

sumberdaya.Serta faktor-faktor lain seperti aspek manusia dimana keterampilan

operator dan motivasi terutama mempengaruhi kinerja dan biaya langsung downtime

mesin.

Gambar 2.2 Faktor-faktor yang Berhubungan dengan Terjadinya Downtime

Sumber: Nepal dan Park (2004)
 Menurut Onawoga dan Akinyemi dalam Tabikh (2014), penyebab kerusakan

peralatan yaitu kekurangan desain, pemeliharaan yang tidak tepat, proses yang tidak

efisien, material cacat, overload dan lain-lain. Sumber kegagalan tersebut

dikelompokkan dalam empat taksonomi dan dilambangkan sebagai 4M yaitu man,

method, material dan machine.Material dikategorikan oleh kualitas dan

kompatibilitas dengan mesin.Faktor manusia karena kurangnya pelatihan dan

pengalaman yang menimbulkan kesalahan selama operasi, sehingga diperlukan

metode yang efisien untuk memproses secara stabil dan menghindari pemanfaatan

diluar kriteria desain.

Untuk lebih detail, laporan yang dibuat oleh Sach (2014), memperlihatkan

bahwa kontributor utama kegagalan peralatan mekanis dikaitkan dengan mekanisme

berbagai kegagalan utama.Penyebab fundamental mekanisme kegagalan yaitu

kesalahan maintenance yang merupakan skor tertinggi dibandingkan dengan kategori

penyebab lainnya.Misalnya, kesalahan operasional, kesalahan instalasi, kesalahan

manufaktur, kesalahan desain dan situasi yang tidak jelas.

Peristiwa downtime dinamis di alam dan menimbulkan konsekuensi.

Khususnya, kejadian downtime untuk unplanned stops seperti kerusakan mesin yang

berlangsung selama periode tertentu dan mesin ini dianggap kritis dimana kegagalan

yang terjadi dapat menghentikan produksi. Oleh karena itu, dampak peristiwa

tersebut sangat parah karena mengganggu efisiensi proses produksi dan membuat

causal loop. Gangguan ini cenderung untuk menghasilkan kualitas maintenance yang
rendah yang kemudian akan menyebabkan terjadinya peristiwa downtime (Nepal dan

Park, 2004).

2.1.4 Persediaan Spare Part

Beberapa faktor penting dalam pengelolaan persediaan ini adalah (Rego dan

Mesquita, 2011):

1. Pelanggan memiliki harapan yang meningkat mengenai kualitas layanan

dan layanan terkait. Terjadinya kegagalan sudah menjadi perhatian dan

keterlambatan dalam memperbaiki yang dikarenakan kekurangan suku

cadang akan menimbulkan persepsi negatif pada klien.

2. Beberapa item memiliki permintaan tinggi (part dengan pemakaian yang

besar dan yang berhubungan dengan preventive maintenance), tetapi

sebagian besar permintaan intermiten.

3. Meningkatnya kompleksitas produk dan pengurangan siklus hidup

menghasilkan peningkatan pada risiko keusangan.

Pada awalnya sangat penting untuk membedakan part yang tidak dapat

diperbaiki (non-repairable) dengan yang dapat diperbaiki (repairable).Part yang

tidak dapat diperbaiki (non-repairable) yaitu part yang akan dibuang dan tidak dapat

digunakan setelah penggantian. Sedangkan repairable part adalah part yang bisa

diperbaiki, contohnya partyang dapat diperbaiki secara teknis dan ekonomis.Setelah

dilakukan perbaikan part dapat digunakan kembali (Driessen, 2010).

 Pada beberapa bagian, spare part yang sangat mahal dapat dilakukan

perbaikan, unit yang mengalami kerusakan dapat diganti dengan yang baru atau

dengan dilakukan perbaikan.Model inventory control harus mempertimbangkan biaya

dan waktu perbaikan.

Peramalan permintaan digunakanuntuk memperkirakan parameter kontrol

inventori dan dalambeberapa kasus, juga untuk memutuskan berapa banyak jumlah

pemesanan yang dilakukan.

2.1.4.1 Economy Order Quantity (EOQ)

EOQ merupakan suatu metode yang digunakan untuk mengetahui pembelian

bahan pada setiap kali pemesanan dan juga digunakan untuk pengendalian atau

pengawasan persediaan.Pengawasan persediaan merupakan salah satu fungsi

manajemen yang dapat dipecahkan dengan menerapkan metode kuantitatif.Konsep

ini dapat diterapkan baik untuk industri skala kecil dan skala besar.Dengan demikian

dengan menganalisis secara kuantitatif, proses pengambilan keputusan dapat dipilih

secara tepat, sekalipun di dalam perusahaan yang dikelola dengan baik (Indrajit,

2003).

Model yang diterapkan berikut ini dapat dilaksanakan apabila kebutuhan-

kebutuhan permintaan di masa yang akan datang memiliki jumlah konstan dan relatif

memiliki fluktuasi perubahan yang sangat kecil. Apabila jumlah permintaan telah

diketahui, maka kita dapat mengasumsikan bahwa jumlah permintaan dan masa
tenggang merupakan bilangan yang konstan dan diketahui. Adapun biaya-biaya yang

timbul karena persediaan terdiri dari:

1. Biaya pengadaan (ordering cost) dinyatakan dalam Rp per order.

2. Biaya penyimpanan (carrying/holding cost) dinyatakan dalam Rp per unit

per periode.

3. Biaya kehilangan, kerusakan dan biaya alternatif dinyatakan dalam %

terhadap nilai persediaan.

Heizer dan Render (2005) menyatakan EOQ merupakan salah satu teknik

pengendalian persediaan tertua dan paling terkenal. Teknik ini relatif mudah

digunakan, tetapi didasarkan pada beberapa asumsi:

1. Tingkat permintaan diketahui dan bersifat konstan.

2. Lead time yaitu waktu antara pemesanan dan penerimaan pesanan,

diketahui, dan bersifat konstan. Ada dua macam pengertian lead time,

pada produksi, berarti jangka waktu sejak barang mulai dibuat sampai

dengan selesai dikerjakan; dalam pembelian, berarti jangka waktu sejak

barang dipesan sampai barang tiba atau datang.

3. Persediaan diterima dengan segera. Dengan kata lain, persediaan yang

dipesan tiba dalam bentuk kumpulan produk, pada satu waktu.

4. Tidak mungkin diberikan diskon.

5. Biaya variabel yang muncul hanya biaya pemasangan atau pemesanan dan

biaya penahanan atau penyimpanan persediaan sepanjang waktu.

 6. Keadaan kehabisan stok (out of stock) dapat dihindari sama sekali bila

pemesanan dilakukan pada waktu yang tepat.

Rumus yang digunakan dalam menentukan jumlah pemesanan optimum

adalah:

2𝐷𝐷𝐷𝐷
𝑄𝑄∗ = � …………………...….(2.5)
𝐻𝐻+𝑖𝑖𝑖𝑖

Keterangan:

Q* = Ukuran order yang optimum atau sering juga disebut Economic Order Quantity

(EOQ)

D = Jumlah kebutuhan part (unit per tahun)

A = Biaya pengadaan atau pemesanan (Rp per order)

H = Biaya penyimpanan (Rp per unit per tahun)

P = Harga perolehan (Rp per unit)

i = Tingkat bunga uang (% per tahun)

Dalam menentukan titik pemesanan kembali (reorder point) dan besarnya

persediaan pengaman (safety stock) adalah:

SS = Sd + 𝑍𝑍𝛼𝛼 …………………..….(2.6)

𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑆𝑆𝑆𝑆 + 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 …..….(2.7)

Keterangan:

𝑍𝑍𝛼𝛼 : Nilai Z dari tabel distribusi normal

Sd : Standar deviasi
2.1.5 Identifikasi Spare part Menggunakan Analisis Klasifikasi ABC

Pemilihan spare part yang akan ditentukan persediaannya dilakukan dengan

menggunakan metode ABC. Metode ABC yaitu penentuan berdasarkan tingkat harga

tertinggi dari biaya penggunaan material per periode waktu tertentu (harga per unit

material dikalikan volume penggunaan dari material itu sampai periode waktu

tertentu).

Menurut Gasperz (2000), analisis ABC sering dikenal dengan prinsip 80-20,

atau hukum pareto di mana sekitar 80% dari nilai total inventori diwakilkan oleh 20%

item inventori. Penggunaan analisis ABC adalahuntuk menetapkan:

1. Frekuensi cycle counting, dimana setiap itemkelas A harus diuji lebih

sering dalam hal akurasi catatan inventori dibandingkandengan item kelas

B dan C.

2. Prioritas engineering, dimana item-itemkelas A dan B memberikan

petunjuk pada bagian engineering dalam meningkatkan program reduksi

biaya ketika mencari item-itemtertentu yang perlu difokuskan.

3. Prioritas pembelian (perolehan), dimanasetiap aktivitas pembelian

seharusnyadifokuskan pada bahan-bahan baku bernilaitinggi dan

penggunaan dalam jumlah tinggi fokus pada item kelas A untuk

sourchingdan negoisasi.

4. Keamanan, meskipun nilai biaya per unit merupakan indikator yang lebih

baik dibandingkan nilai penggunaan, namun analisis ABC boleh

 digunakan sebagai indikator dari item-item mana (kelas A dan B) yang

harusnya lebih aman disimpandalam ruangan terkunci untuk mencegah

kehilangan, kerusakan dan pencurian.

5. Sistem pengisian kembali (replenishment system), dimana klasifikasi ABC

akanmembantu mengidentifikasi metodepengendalian yang digunakan.

Akanekonomis apabila mengendalikan item-itemkelas C dengan simple

two-bin system of replenishment dan metode-metode yanglebih canggih

untuk item kelas A dan B.

6. Keputusan investasi, karena item-item kelasA menggambarkan investasi

yang lebih besar dalam inventori, maka perlu lebihberhati-hati dalam

mengambil keputusantentang kuantitas pesanan dan stokpengaman untuk

item-item kelas Adibandingkan terhadap item-item kelas Bdan C.

Prosedur pengelompokan material inventori ke dalam kelas A, B dan C,

antara lain mengikuti prinsip 80-20:

1. Tentukan volume penggunaan per periode waktu dari material inventori

yang akan diklasifikasikan.

2. Kalikan volume penggunaan per periode waktu dari setiap material

inventori dengan biaya per unitnya guna memperoleh nilai total

penggunaan biaya per periode waktu untuk setiap material inventori itu.

3. Jumlahkan nilai total penggunaan biaya dari semua material inventori itu

untuk memperoleh nilai total penggunaan nilai keseluruhan.

 4. Bagi nilai total penggunaan biaya dari setiap material inventori itu dengan

nilai total penggunaan biaya keseluruhan, untuk menentukan persentase

nilai total penggunaan biaya dari setiap material inventori.

5. Daftarkan material dalam rank persentase nilai total penggunaan biaya

dengan urutan menurun dari terbesar sampai terkecil.

6. Klasifikasikan material-material inventori itu ke dalam kelas A, B dan C

dengan kriteria 20% ke dalam kelas A (komponen kritis), 30% kedalam

kelas B (komponen semi kritis) dan 50% kedalam kelas C (komponen non

kritis).

2.1.6 Interval Penggantian Komponen dengan Total Minimum Downtime

Pada dasarnya downtime didefinisikan sebagai waktu suatu komponen sistem

tidak dapat digunakan (tidak berada dalam kondisi yang baik), sehingga membuat

fungsi sistem tidak berjalan.Berdasarkan kenyataan bahwa pada dasarnya prinsip

utama dalam manajemen perawatan adalah untuk menekan periode kerusakan

(breakdown period) sampai batas minimum, maka keputusan penggantian komponen

sistem berdasarkan downtime minimum menjadi sangat penting.

Pembahasan berikut akan difokuskan pada proses pembuatan keputusan

penggantian komponen sistem yang meminimumkan downtime, sehingga tujuan

utama dari manajamen sistem perawatan untuk memperpendek periode kerusakan

sampai batas minimum dapat dicapai.

 Penentuan tindakan preventif yang optimum dengan meminimumkan

downtime akan dikemukakan berdasarkan interval waktu penggantian (replacement

interval) (Gasperz, 2000).

Rumus yang digunakan dalam perhitungan total minimum downtime adalah

sebagai berikut:

𝐻𝐻�𝑡𝑡 𝑝𝑝 �𝑇𝑇𝑓𝑓 + 𝑇𝑇𝑝𝑝

𝐷𝐷(𝑡𝑡𝑝𝑝 ) = …………………..….(2.8)
𝑡𝑡 𝑝𝑝 + 𝑇𝑇𝑝𝑝

Keterangan:

𝐻𝐻�𝑡𝑡𝑝𝑝 � = Banyaknya kerusakan (kagagalan) dalam interval waktu (0,tp).

𝑇𝑇𝑓𝑓 = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena kerusakan.

𝑇𝑇𝑝𝑝 = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan

preventif (komponen belum rusak).

𝑡𝑡𝑝𝑝 = Interval waktu penggantian pencegahan.

2.2 Review Hasil-hasil Penelitian

Beberapa penelitian sebelumnya yang berhubungan dengan perawatan

(maintenance)mesin dan pengelolaan persediaan (inventory) spare part dapat dilihat

pada Tabel 2.1.

 Tabel 2.1Hasil Penelitian Sebelumnya

No. Penulis Tahun Judul/Topik Penerbit Variabel Metode Hasil

Terbit
1. Madhav 2004 Downtime Model Queensland University Downtime cost, Metode Mendapatkan faktor umum dan
Nepal dan Development for of Technology. productivity, kuantifikasi untuk proses yang menyebabkan
Moonseo Construction downtime mesin. mengetahui downtime dan memberikan saran
Park. Equipment persentase dari kepada perusahaan untuk
Management. downtime. mengadopsi proactive
equipment management dan
program maintenance untuk
meminimisasi impact dari
downtime.

2. Edi Santoso 2007 Minimasi Downtime INASEA, Vol. 8 No. 2, Downtimemesin, Age Replacement. Preventive maintenance yang
dan Edwin J. Tool Punch Oktober 2007: 134- jumlah kerusakan dilakukan didasarkan pada
Chairul. MesinHeadingpadapr 143. mesin. periode waktu yang telah
eventive ditetapkan, terlihat adanya
maintenancedengan pengurangan waktu downtime,
MetodeAge peningkatan ketersediaan
Replacement. (availability)dan keandalan
(reliability) mesin produksi.

3. Damilare 2010 Development of The Pacific Journal of Critical equipment, Critical Machine Strategi perawatan yang tepat
Onawogadan Equipment Science and incident stoppage, Maintenance dapat meminimisasi incident
Olasunkanmi Maintenance Strategy Technology. Volume maintenance Management stoppage yang tidak hanya pada
Akinyemi. for Critical 11. Number 1. May decision. Program(CMMP). peralatan kritis tetapi juga pada
Equipment. 2010. fasilitas produksi lainnya.
 Tabel 2.1(Lanjutan)

No. Penulis Tahun Judul/Topik Penerbit Variabel Metode Hasil

Terbit
4. Leonardo 2012 Spare Parts Inventory Annual Conference Persediaan spare Reorder point Dengan menggunakan model
Rodrigues Control for Non- of the Prognostics part. dan EOQ. pengendalian inventori yang berdasarkan
dan Takashi Repairable Items Based and Health sistem PHM didapatkan service level
Yoneyama. on Prognostics and Management yang memuaskan dengan rata-rata biaya
Health Monitoring Society 2012. pengendalian inventori yang lebih rendah.
Information.

5. Rismanto. 2013 Analisis Pengendalian Universitas Negeri Persediaan spare EOQ dan FOP. Analisis persediaan spare part yang
Persediaan Spare Part Padang. part. dilakukan perusahaan belum optimal
pada CV. XYZ. yaitu jumlah persediaan yang dapat
terpenuhi baru sebesar 67,9% dan tingkat
perputaran persediaan hanya sebesar
0,48% setiap bulan. Dari analisis yang
digunakan, analisis FOP memberikan
penghematan biaya persediaan senilai
0,12% atau sebesar Rp.3.370.000
sedangkan EOQ memberikan
penghematan senilai 0,07% atau sebesar
Rp.2.042.000.

6. Minale 2014 Factory Downtime Research and Downtimemesin, Analisis Untuk mengurangidowntime, tindakan
Getachew. Minimization through Training, Sugar kegagalan downtime per yang harus diambil adalah mengurangi
Tracking of Maintenance Technology mekanis, jadwal tandem untuk kegagalan mekanis sehingga dapat
Information System of Research preventive stasiun yang meningkatkan kemampuan produksi gula.
Metahara Sugar Directorate, maintenance, paling tinggi
Factory, Ethiopia. Ethiopian Sugar kegagalan listrik. jam
Corporation. berhentinya.
ISSN: 2226-7522.
 Tabel 2.1(Lanjutan)

No. Penulis Tahun Judul/Topik Penerbit Variabel Metode Hasil

Terbit
7. Abubaker 2014 Maintenance Department of Mechanical Downtime mesin, OEE dan TPM. Prediktif kalibrasi sebagai
Shagluf, A. Strategies to Reduce Engineering Pólo II · performansi mesin. pendekatan proaktif untuk
P. Longstaff Downtime Due to FCTUC, Coimbra, Portugal, menangani ketidaktepatan
dan S. Machine Positional pp. 111-118. ISBN 978-972- machine tools.
Fletcher. Errors. 8954-42-0.

8. Taufiq Aji 2014 Klasifikasi ABC Teknik Industri Universitas Persediaan spare ABC dan AHP. Model klasifikasi ABC dengan
dan dengan Pendekatan Islam Negeri Sunan Kalijaga part. pendekatan multikriteria pada
Evannaza. Keputusan Yogyakarta. persediaan sparepart
Multikriteria pada pemeliharaan. Pendekatan
Persediaan multikriteria digunakan untuk
Sparepart membantu sejumlah pengambil
Pemeliharaan. keputusan dalam menentukan
prioritas penanganan sparepart
pemeliharaan dan berhasil
mengelompokkan sparepart ke
dalam klasifikasi 20 sparepart
A, 48 sparepart B dan 82
sparepart C.

9. Jayant 2015 Reduction of International Journal of Breakdown mesin, Root Cause Daftar periksa preventive
Chandrakar Breakdowns in Food Advanced Engineering downtime mesin. analysis, Fish maintenance untuk mesin.
dan Rajesh Processing Plants Research and Studies. bone diagram, Metode ini digunakan untuk
Kumar. Through Failure ISSN2249–8974. why-why. mencegah tindakan kegagalan
Analysis. peralatan sebelum benar-benar
terjadi.
2.3 Resume Hasil-hasil Penelitian

Resume hasil-hasil penelitian sebelumnya dapat dilihat sebagai berikut:

1. Nepal dan Park (2004) melakukan penelitian untuk mengembangkan

model downtime pada manajemen peralatan konstruksi. Pada penelitian ini

menggunakan metode kuantifikasi untuk mengetahui persentase dari

downtimeyang terjadi dan dari penelitian ini didapatkan faktor umum dan

proses yang menyebabkan downtime dan memberikan saran kepada

perusahaan untuk mengadopsi proactive equipment management dan

program maintenance untuk meminimisasi impact dari downtimetersebut.

2. Santoso dan Chairul (2007) melakukan penelitian untuk meminimisasi

downtime tool punch mesin heading dengan menggunakan metode age

replacement. Metode tersebut digunakan untuk menentukan periode

pemeriksaan dan pencegahan. Preventive maintenance yang dilakukan

didasarkan padaperiode waktu yang telah ditetapkan, terlihat adanya

pengurangan waktu downtime,peningkatan ketersediaan (availability) dan

keandalan (reliability) mesin produksi.

3. Onawoga dan Akinyemi (2010) melakukan penelitian untuk

mengembangkan strategi perawatan untuk mesin kritis di pabrik semen

dengan menggunakan Critical Machine Maintenance Management

Program (CMMP). Strategi perawatan yang tepat dapat meminimisasi

 incident stoppage yang tidak hanya pada peralatan kritis tetapi juga pada

fasilitas produksi lainnya.

4. Rodrigues dan Yoneyama (2012) melakukan penelitian untuk

mengembangkan model pengendalian spare part berdasarkan sistem

prognostic healt and management (PHM). Dari penelitian ini didapatkan

dengan menggunakan model pengendalian inventori yang berdasarkan

sistem PHM didapatkan service level yang memuaskan dengan rata-rata

biaya pengendalian inventori yang lebih rendah.

5. Rismanto (2013) melakukan penelitian untuk mengetahui pengendalian

spare part pada CV. XYZ. Dari analisis yang dilakukan didapat bahwa

persediaan spare part yang dilakukan perusahaan belum optimal yaitu

jumlah persediaan yang dapat terpenuhi baru sebesar 67,9% dan tingkat

perputaran persediaan hanya sebesar 0,48% setiap bulan. Dari analisis

yang digunakan, analisis FOP memberikan penghematan biaya persediaan

senilai 0,12% atau sebesar Rp.3.370.000 sedangkan EOQ memberikan

penghematan senilai 0,07% atau sebesar Rp.2.042.000.

6. Getachew (2014) melakukan penelitian untuk meminimisasi downtime

yang terjadi pada pabrik gula di Ethiopia. Pada penelitian ini dilakukan

analisis downtime per tandem untuk stasiun yang paling tinggi jam

berhentinya. Dari penelitian ini diketahui bahwa untuk

mengurangidowntime, tindakan yang harus diambil adalah mengurangi

 kegagalan mekanis sehingga dapat meningkatkan kemampuan produksi

gula.

7. Shagluf dkk (2014) melakukan penelitian untuk mendapatkan strategi

maintenance untuk mengurangi downtime yang selama ini terjadi. Metode

yang digunakan pada penelitian Shagluf ini menggunakan metode Total

Productive Maintenance (TPM) dan Overall Equipment Effectiveness

(OEE). Hasil yang diperoleh dari penelitian ini yaitu menggunakan

prediktif kalibrasi sebagai pendekatan proaktif untuk menangani

ketidaktepatan machine tools.

8. Aji dan Evannaza (2014) melakukan penelitian menggunakan klasifikasi

ABC dengan pendekatan keputusan multi kriteria. Dalam penelitian ini,

pendekatan multikriteria digunakan untuk membantu sejumlah pengambil

keputusan dalam menentukan prioritas penanganan sparepart

pemeliharaan dan berhasil mengelompokkan sparepart ke dalam

klasifikasi 20 sparepart kelas A, 48 sparepart kelas B dan 82 sparepart

kelas C.

9. Chandrakar dan Kumar (2015) melakukan penelitian untuk mereduksi

breakdownpada pabrik penghasil makanan. Metode analisis yang

digunakan untuk mengetahui faktor-faktor yang menimbulkan

breakdownyaitu Root cause analysis, Fish bone diagram danwhy-why.

Dari penelitian ini didapatkan bahwa untuk mereduksi

breakdowndibutuhkan daftar periksa preventive maintenance untuk mesin.

Metode ini digunakan untuk mencegah tindakan kegagalan peralatan

sebelum benar-benar terjadi.

 BAB 3
KERANGKA KONSEPTUAL

3.1 Kerangka Konseptual

Kerangka konseptual penelitian merupakan sebuah kerangka yang dibangun

berdasarkan susunan logis baik dari teori yang sudah ada maupun dari dokumen-

dokumen penelitian terdahulu sehingga terintegrasi sebagai satu kesatuan dengan

memperhatikan hubungan logis antara variabel yang terkait serta batasan

(boundaries) dan kendala (constraints) yang berkenaan dengan situasi yang berlaku

(Sinulingga, 2014).

Kerangka konseptual dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar

3.1.Variabel-variabel dalam penelitian ini terbagi atas variabel dependen dan variabel

independen yang akan diuraikan sebagai berikut:

1. Variabel dependen.

Variabel dependen merupakan variabel yang nilai atau valuenya

dipengaruhi atau ditentukan oleh nilai variabel lain. Variabel dependen

dalam penelitian ini adalahdowntime tinggi.

2. Variabel independen.

Variabel independen merupakan variabel yang mempengaruhi variabel

dependen baik secara positif maupun secara negatif.Variabel independen

dalam penelitian ini adalah manusia, strategi perusahaan, proyek, lokasi,

peralatan atau mesin yang digunakan dan tindakan manajemen.

 Motivasi

Tingkat keterampilan Manusia

Kelelahan

Keputusan penggantian

Sistem pengadaan
Strategi perusahaan
Manajemen inventori

Kebijakan maintenance

Ketersediaan sumber daya Proyek

Downtime Tinggi
Ketidakpastian operasi
Lokasi
Kondisi kerja yang buruk

Tingkat pemakaian

Kompleksitas
Peralatan / Mesin
Umur pemakaian

Kualitas peralatan yang

digunakan

Perpindahan pekerja ke
operasi lain
Penambahan / perubahan
sumber daya
Tindakan manajemen
Urutan pekerjaan

Menunggu hingga
perbaikan
Gambar 3.1 Kerangka Konseptual Penelitian
3.2 Definisi Operasional

Definisi operasional merupakan penegasan arti dan makna setiap variabel

dalam kerangka konseptual.Tujuannya untuk menyamakan pengertian yang

dibutuhkan untuk pengukuran nilai masing-masing variabel. Definisi operasional

variabel-variabel dari kerangka konseptual diatas adalah sebagai berikut:

1. Downtime merupakan periode atau waktu ketika mesin berada pada

kondisi yang tidak baik atau tidak dapat digunakan.

2. Faktor manusia dapat dilihat dari beberapa indikator yaitu motivasi,

tingkat keterampilan dan kelelahan.

3. Strategi perusahaan terdiri dari beberapa indikator yaitu keputusan

penggantian, sistem pengadaan, manajemen inventori dan kebijakan

maintenance.

4. Faktor proyek berhubungan dengan ketersediaan sumber daya (spare

part).

5. Faktor lokasi terdiri dari beberapa indikator yaitu ketidakpastian operasi

dan kondisi kerja yang buruk.

6. Peralatan atau mesin yang digunakan terdiri dari beberapa indikator yaitu

tingkat pemakaian mesin atau peralatan, kompleksitas, umur pemakaian

dan kualitas peralatan atau mesin yang digunakan.

7. Tindakan manajemen terdiri dari beberapa faktor yaitu perpindahan

pekerja ke operasi lain,penambahan atau perubahan sumber daya, urutan

pekerjaan dan menunggu hingga perbaikan.

8. Motivasi merupakan sebuah rangsangan atau dorongan yang dimiliki

oleh seseorang agar mau bekerja efektif dan bekerja sama untuk

mencapai tujuan yang sudah ditetapkan.

9. Tingkat keterampilan didefinisikan sebagai kapasitas kemampuan yang

dimiliki oleh seorang pekerja.

10. Kelelahan adalah hilangnya atau berkurangnya semangat dan kegairahan

kerja sehingga efektivitas dan efisiensi tidak dapat diharapkan.

11. Keputusan penggantian spare part didefinisikan sebagai keputusan untuk

menentukan kapan suatu spare partyang sedang digunakan dan

sebaiknya diganti pada waktu yang ditentukan.

12. Sistem pengadaan didefinisikan sebagai sistem pengelolaan untuk

mendapatkan atau memperoleh spare part.

13. Manajemen inventori merupakan sistem pengelolaan bahan atau barang

yang disimpan yang akan digunakan untuk memenuhi tujuan tertentu.

14. Kebijakan maintenancedidefinisikan sebagai keputusan yang diambil

perusahaan untuk melakukan perawatan terhadap mesin atau peralatan

yang dimillikinya.
15. Ketersediaan sumber daya didefinisikan sebagai tersedianya sumber daya

(pekerja, peralatan dan prosedur) untuk mendukung kegiatan yang

dilakukan.

16. Ketidakpastian operasi didefinisikan sebagai belum jelasnya prosedur

operasi yang akan dilakukan oleh pekerja.

17. Kondisi kerja yang buruk merupakan kondisi tempat atau lingkungan

untuk bekerja yang dapat mempercepat kerusakan pada mesin atau

peralatan.

18. Tingkat pemakaian mesin didefinisikan sebagai besarnya kapasitas mesin

yang digunakan dalam proses produksi.

19. Kompleksitas mesin atau peralatan didefinisikan sebagai keruwetan pada

mesin atau peralatan.

20. Umur pemakaian didefinisikan sebagai periode mesin telah digunakan

sejak awal dilakukan instalasi.

21. Kualitas peralatan atau mesin yang digunakan didefinisikan sebagai

karakteristik peralatan atau mesin yang memberikan kemampuan untuk

memuaskan kebutuhan tertentu pihak yang membutuhkannya.

22. Perpindahan pekerja ke operasi lain didefinisikan sebagai pergantian

pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja.

23. Penambahan atau perubahan sumber daya didefinisikan sebagai adanya

penambahan atau perubahan sumber daya pada perusahaan.

24. Urutan pekerjaan didefinisikan sebagai runtutan pekerjaan yang harus

dilakukan oleh pekerja.

25. Menunggu hingga perbaikan didefinisikan sebagai waktu yang

dibutuhkan sampai mesin atau peralatan dapat digunakan sebagaimana

fungsinya.
 BAB 4

RANCANGAN PENELITIAN

4.1 Tipe Penelitian

Berdasarkan tujuannya, penelitian ini termasuk penelitian terapan (applied

research) dimana penelitian ini ditujukan untuk menyelesaikan permasalahan yang

mengakibatkan tingginya downtimeyang terjadi di perusahaan.Ditinjau dari metode

yang digunakan, maka penelitian ini termasuk

penelitiandeskriptifkorelasional.Penelitian ini bertujuan untuk mendeteksi sejauh

mana indikator menggambarkan sebuah faktor dan bagaimana faktor-faktor tersebut

berkaitan dengan faktor lainnya yang ditunjukkan dengan koefisien korelasi

(Sinulingga, 2014).

4.2 Lokasi Penelitian

Penelitian dilakukan di PT Gold Coin Indonesia – Medan Mill yang beralamat

di Jalan Pulau Bali No.2 Kawasan Industri Medan II KM 10,5 Medan Belawan,

Sumatera Utara.

4.3 Metode Penelitian

Metode penelitian merupakan tahapan-tahapan, petunjuk pelaksanaan atau

petunjuk teknis dalam melakukan pencarian masalah, penentuan solusi dan mencari
solusi dari masalah penelitian.Pada penelitian ini dilakukan penyebaran kuesioner

untuk mendapatkan faktor-faktor yang paling dominan mengakibatkan tingginya

downtimepada perusahaan.Indikatoryang digunakan dalam menyusun kuesioner

berasal dari penelitian yang dilakukan oleh Nepal dan Park (2004).Penyebaran

kuesioner dilakukan dengan metode survey. Responden pada penelitian ini terdiri dari

manajer pabrik, supervisor produksi, supervisor maintenance, staf maintenance, store

keeper yang semuanya berjumlah 10 orang.

4.3.1 Pengumpulan Data

Sumber data dalam penelitian ini terbagi menjadi dua yaitu sebagai berikut:

1. Data primer.

Data primer merupakan data yang diperoleh langsung dari

sumbernyadengan cara menyebarkan kuesioner, melakukan pengamatan

langsung dan wawancara. Data primer dalam penelitian ini adalah hasil

kuesioner untuk mengetahui faktor-faktor yang mengakibatkan tingginya

downtime dan sistem perawatan mesin aktual yang dilakukan oleh

perusahaan.

2. Data sekunder.

Data sekunder adalah data yang sudah tersedia oleh pihak lain sehingga

tidak perlu lagi dikumpulkan secara langsung dari sumbernya oleh

peneliti. Data sekunder yang diperlukan dalam penelitian ini berupa data
 mesin yang digunakan,data kerusakan mesin, data pemakaian spare part,

harga pembelian masing-masing spare part dan biaya-biaya yang

diperlukan dalam pengendalian persediaan seperti biaya pemesanan,

biaya penyimpanan, biaya kekurangan persediaan dan sebagainya.

Teknik pengumpulan data yang dilakukan di dalam penelitian ini, yaitu

sebagai berikut:

1. Kuesioner.

Merupakan suatu bentuk instrumen pengumpulan data dalam format

pertanyaan tertulis yang dilengkapi dengan kolom dimana responden

akan menuliskan jawaban atas pertanyaan yang diarahkan kepadanya.

Kuesioner yang digunakan adalah kuesioner tertutup yakni kuesioner

yang sudah disediakan jawabannya sehingga responden tinggal memilih

dan menjawab secara langsung.

2. Observasi.

Merupakan teknik pengumpulan data yang dikumpulkan secara langsung

terhadap objek yang akan dipelajari baik dalam lingkungan kerja

alamiahnya maupun dalam laboratorium setting. Teknik observasi

memberikan data dan informasi yang jauh lebih lengkap dan jelas.

3. Wawancara.

Merupakan teknik pengumpulan data dengan melakukan interview

langsung dengan pihak terkait untuk mendapatkan data yang dibutuhkan.

4.3.2 Pengolahan Data

Data yang telah dikumpulkan kemudian dilakukan pengolahan data dengan

langkah-langkah sebagai berikut:

1. Identifikasi sistem perawatan sekarang (existing).

2. Uji validitas dan reliabilitas.

Uji validitas instrument melalui analisis korelasi yang dilakukan dengan

menggunakan rumus korelasiProduct Moment yang dikembangkan oleh

Pearson dan uji reliabilitas menggunakan koefisien

AlphaCronbach.Perhitungan ini dilakukan menggunakan bantuan

softwareSPSS versi 19.Instrument dikatakan valid jika r hitung > r kritis.

3. Analisis korelasi.

Analisis korelasi digunakan untuk mengetahui keeratan hubungan antara

dua variabel.Besarnya koefisien korelasi antara nol sampai ±1.Nilai positif

atau negatif menunjukkan arah hubungan apakah searah atau berlawanan.

Persamaan yang digunakan untuk melihat koefisien korelasi yaitu:

𝒏𝒏 ∑ 𝒙𝒙𝒙𝒙−(∑ 𝒙𝒙)(∑ 𝒚𝒚)

𝒓𝒓 = ……………..(4.1)
�{𝒏𝒏 ∑ 𝒙𝒙𝟐𝟐 −(∑ 𝒙𝒙)𝟐𝟐 }{𝒏𝒏 ∑ 𝒚𝒚𝟐𝟐 −(∑ 𝒚𝒚)𝟐𝟐 }

Keterangan:

r = Koefisisen Korelasi

n = Jumlah data
 X= Variabel independen

Y = Variabel dependen

Dalam memberikan penilaian kuat lemahnya korelasi antara variabel dapat

digunakan pedoman pada Tabel 4.1.Pedoman tersebut dapat digunakan

untuk menilai koefisien korelasi r.

Tabel 4.1 Pedoman Penilaian Koefisien Korelasi r

Interpretasi Koefisien Tingkat Hubungan

0,00 – 0,199 Sangat Rendah
0,20 – 0,399 Rendah
0,40 – 0,599 Sedang
0,60 – 0,79 Tinggi
0,80 – 1,000 Sangat Tinggi
(Sumber: Sugiyono, 2012)

Koefisien korelasi sangat tinggi menunjukkanhubungan yang sangat kuat

antara variabel-variabel yang diuji.Sedangkan koefisien korelasi yang

bernilai rendah ataupun tidak adakorelasi menunjukkan hubungan yang

lemah dan dapat diabaikan dalamproses perancangan. Analisis korelasi

pada penelitian ini dilakukandengan bantuan software SPSS versi 19.

4. Pemilihan mesin kritis dengan menggunakan diagram pareto.

5. Pemilihan komponen atau spare part dari mesin kritis yang terpilih

menggunakan analisis ABC.

6. Penentuan pola distribusi data kerusakan spare part yang terpilih

menggunakan software Easy Fit Professional 5.6.

 7. Menghitung nilai mean time to failure (MTTF).

8. Menentukan jadwal penggantian komponen (spare part) mesin kritis

berdasarkan total minimum downtime (TMD).

9. Menghitung jumlah pemesanan spare part atau komponen mesin yang

optimal, reorder point dan safety stock.

4.3.3 Analisis dan Perancangan

Setelah dilakukan pengolahan data maka dilakukan analisis terhadap hasil

yang telah diperoleh tersebut.Dari hasil yang diperoleh tersebut, kemudian akan

dilakukan perancangan sistem perawatan untuk memberikan solusi kepada

perusahaan sehingga diharapkan dapat mengurangi downtime mesin yang terjadi.

Perancangan sistem perawatan yang diusulkan yaitu berupa jadwal

penggantian komponen kritis, kegiatan preventif yang dapat dilakukan dan

pengelolaan persediaan sparepartuntuk mendukung sistem perawatan yang diusulkan

tersebut.

4.3.4 Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan penelitian diperoleh dari hasil pengolahan data, analisis dan

metodologi yang mampu menjawab tujuan penelitian.Sedangkan saran merupakan

masukan terhadap perusahaan agar mampu mengelaborasi hasil penelitian.

 Langkah-langkah penelitian yang akan dilakukan dapat dilihat pada Gambar

4.1.
 Mulai

Survei Pendahuluan Studi Kepustakaan

1. Observasi 1. Review teori-teori yang ada
2. Wawancara 2. Review hasil-hasil penelitian

Perumusan Masalah
Sistem perawatan yang tidak tepat sehingga
mengakibatkan tingginya waktu rata-rata downtime
yang mencapai 11,21% atau 43,05 jam tiap bulannya

Tujuan Penelitian
Mendapatkan faktor-faktor penyebab dominan yang mengakibatkan tingginya
downtime dan rancangan perbaikan sistem perawatan di PT Gold Coin Indonesia -
Medan Mill

Pengumpulan Data

Data Sekunder
Data Primer
Data mesin yang digunakan, data kerusakan mesin,
Hasil kuesioner dan sistem perawatan
data pemakaian spare part, harga pembelian
mesin aktual yang dilakukan oleh
masing-masing spare part dan biaya-biaya yang
perusahaan
diperlukan dalam pengendalian persediaan

Pengolahan Data
1. Identifikasi sistem perawatan sekarang.
2. Uji validitas dan reliabilitas.
3. Analisis korelasi.
4. Pemilihan mesin kritis dengan menggunakan diagram pareto.
5. Pemilihan komponen atau spare part dari mesin kritis yang terpilih
menggunakan analisis ABC.
6. Penentuan pola distribusi data kerusakan.
7. Menghitung nilai mean time to failure (MTTF).
8. Menentukan interval waktu penggantian komponen berdasarkan
total minimum downtime.
9.Menghitung jumlah pemesanan spare part mesin yang optimal, reorder
point dan safety stock.

Analisis dan Perancangan

Kesimpulan dan Saran

Selesai
Gambar 4.1 Blok Diagram Penelitian
 BAB 5

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1 Pengumpulan Data

Data dalam penelitian ini dikumpulkan melalui penyebaran kuesioner,

observasi langsung, wawancara dan pencatatan dari data historis PT Gold Coin

Indonesia – Medan Mill.

Sistem perawatan mesin yang berjalan di PT Gold Coin Indonesia – Medan

Mill menerapkan metode corrective maintenance dan preventive

maintenance.Corrective maintenance termasuk kedalam kegiatan perawatan yang

tidak direncanakan, karena dilakukan setelah mesin atau peralatan mengalami

kerusakan.Kegiatan preventive maintenance merupakan usaha yang dilakukan untuk

mencegah terjadinya kerusakan pada mesin atau peralatan.

Pada PT Gold Coin Indonesia – Medan Mill maintenance supervisor dan

personal maintenance staff (PMTS) menyusun jadwal preventive maintenance selama

satu tahun ke depan. Kegiatan preventive maintenance dilakukan pada hari sabtu

karena pada hari sabtu perusahaan tidak melakukan produksi kecuali pada saat

permintaan tinggi.Kegiatan preventive dilakukan pada mesin atau peralatan yang

sudah dijadwalkan sebelumnya dan dilakukan oleh dua sampai tiga orang.
5.1.1 Data Hasil Kuesioner

Kuesioner yang diberikan kepada responden berupa kuesioner tertutup dengan

menggunakan skala likert.Pernyataan yang dibuat berasal dari faktor-faktor yang

mengakibatkan downtime yang terdiri dari beberapa indikator untuk masing-masing

faktor.Faktor-faktor yang digunakan tersebut berdasarkan penelitian yang telah

dilakukan oleh Nepal dan Park (2004). Faktor-faktor tersebut yaitu sebagai berikut:

1. Faktor 1: Manusia,terdiri daribeberapa indikator yaitu motivasi, tingkat

keterampilan dan kelelahan.

2. Faktor 2: Strategi perusahaan, terdiri dari beberapa indikator yaitu

keputusan penggantian, sistem pengadaan, manajemen inventori dan

kebijakan maintenance.

3. Faktor 3: Proyek, berhubungan dengan ketersediaan sumber daya (spare

part).

4. Faktor 4: Lokasi, terdiri dari beberapa indikator yaitu ketidakpastian

operasi dan kondisi kerja yang buruk.

5. Faktor 5: Peralatan atau mesin yang digunakan, terdiri dari beberapa

indikator yaitu tingkat pemakaian mesin atau peralatan, kompleksitas,

umur pemakaian dan kualitas peralatan atau mesin yang digunakan.

6. Faktor 6: Tindakan manajemen, terdiri dari beberapa faktor yaitu

perpindahan pekerja ke operasi lain,penambahan atau perubahan sumber

daya, urutan pekerjaan dan menunggu hingga perbaikan.

 Kuesioner dan hasil rekap jawaban responden dapat dilihat pada Lampiran 1.

5.1.2 Data Frekuensi Kerusakan Mesin

Data frekuensi kerusakan untuk masing-masing mesin produksi yang terjadi

selama tahun 2014 sampai bulan Oktober 2015 pada PT Gold Coin Indonesia –

Medan Mill dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1 Frekuensi Kerusakan Mesin

Mesin
Bulan Hammer Pellet Sacking Sewing
Shifter Dryer Cooler Mixer Crumble
Mill Mill Off Machine
Jan-14 3 3 2 1 1
Feb-14 1 4 1
Mar-14 1 4 8 1 2
Apr-14 3 1 1 1
May-14 4 2 2 3
Jun-14 2 6 3 3
Jul-14 4 4 1
Aug-14 1 2 2 3 5 1
Sep-14 3 3 1 2 4 3 2
Oct-14 1 1 2 1 2 2
Nov-14 3 5 2 1
Dec-14 2 4 2
Jan-15 1 5 3 2 2
Feb-15 1 3 1 1
Mar-15 2 1 5 3 2
Apr-15 4 3 1
May-15 1 4 5 3
Jun-15 2 1 5 4 2 3
 Tabel 5.1 (Lanjutan)
Mesin
Bulan Hammer Pellet Sacking Sewing
Shifter Dryer Cooler Mixer Crumble
Mill Mill Off Machine
Jul-15 1 1 7 3 2
Aug-15 1 3 3 1 1
Sep-15 3 4 2 2 1
Oct-15 2 4 4 1 1
Total 8 15 9 17 90 58 19 11 22
Sumber: PT Gold Coin Indonesia - Medan Mill

Untuk lebih jelasnya frekuensi kerusakan mesin diatas ditampilkan dalam

bentuk grafik yang dapat dilihat pada Gambar 5.1.

Frekuensi Kerusakan Mesin

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 Frekuensi Kerusakan

Mesin

Gambar 5.1 Frekuensi Kerusakan Mesin Tahun 2014 - Oktober 2015

 Dari Gambar 5.1 dapat dilihat bahwa mesin produksi yang paling tinggi

frekuensi kerusakannya adalah mesin Hammer Mill. Mesin Hammer Mill ini

memiliki peranan penting yaitu untuk melakukan proses penggilingan semua bahan

baku yang berukuran sedang dan kasar sebelum masuk ke mesin Mixer

(pencampuran). Apabila mesin ini mengalami kerusakan maka akan terjadi

penumpukan bahan baku yang menunggu untuk digiling sebelum masuk ke proses

pencampuran dan proses produksi akan terhenti hingga proses perbaikan selesai

dilakukan.

5.1.3 Data Frekuensi Kerusakan Spare Part Mesin Hammer Mill

Data terjadinya kerusakan spare part mesin Hammer Mill dikumpulkan dari

hasil pencatatan di bagian maintenance pada PT Gold Coin Indonesia – Medan Mill.

Data frekuensi kerusakan komponen atau spare part mesin Hammer Mill selama

tahun 2014 sampai Oktober 2015 dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2 Frekuensi Kerusakan Spare Part Mesin Hammer Mill

No Nama Komponen Frekuensi Kerusakan

1 Screen 695x1120x3DxØ3mm 20
2 Screen 695x1120x3DxØ6mm 3
3 Screen 695x1120x3DxØ7mm 2
4 Screen 695x1120x3DxØ8mm 17
5 Screen Capsule 695x1130x3xØ5mm 2
6 Screen Capsule 695x1130x3xØ6mm 2
7 Screen Capsule 695x1130x3xØ7mm 1
 Tabel 5.2 (Lanjutan)
No Nama Komponen Frekuensi Kerusakan
8 Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) 25
9 Hammer Bolt 700-2D 12
10 Bag Filter 1
11 Temperatur Controller Fotek MTR-48R 1
12 Rubber Bush 1
13 Breaking Plate 1
14 Seal FAG 1
15 Adapter FAG 1
Sumber: PT Gold Coin Indonesia - Medan Mill

5.1.4 Daftar Harga Spare Part Mesin Hammer Mill

Spare part mesin Hammer Mill ini sangat banyak dan tidak semua spare part

mengalami kerusakan pada tahun 2014 sampai Oktober 2015, maka penulis disini

hanya mendaftarkan harga spare part yang mengalami kerusakan pada tahun 2014

sampai Oktober 2015 beserta jumlah pemakaian spare part.

Data ini nantinya digunakan untuk melakukan pemilihan komponen kritis

yaitu komponen yang menjadi fokus penelitian.Tabel 5.3 memperlihatkan daftar

harga spare part mesin Hammer Mill yang sering mengalami kerusakan pada tahun

2014 sampai Oktober 2015.

 Tabel 5.3 Daftar Rata-rata Penggunaan dan Biaya per Unit Spare part
Mesin Hammer Mill yang Sering Mengalami Kerusakan
Frekuensi Jumlah Harga per Unit
No. Nama Komponen
Kerusakan Kebutuhan (Rp)
1. Screen 695x1120x3DxØ3mm 20 2 685.000
2. Screen 695x1120x3DxØ6mm 3 2 643.900
3. Screen 695x1120x3DxØ7mm 2 2 643.900
4. Screen 695x1120x3DxØ8mm 17 2 643.900
5. Screen Capsule 695x1130x3xØ5mm 2 2 1.507.000
6. Screen Capsule 695x1130x3xØ6mm 2 2 1.507.000
7. Screen Capsule 695x1130x3xØ7mm 1 2 1.644.000
Beater PCD 80mm
8. 25 136 21.350
(5x50x150xØ17mm)
9. Hammer Bolt 700-2D 12 4 300.000
10. Bag Filter 1 80 165.000
Temperatur Controller Fotek MTR-
11. 1 2 2.397.500
48R
12. Rubber Bush 1 8 25.000
13. Breaking Plate 1 1 1.340.000
14. Seal FAG 1 4 75.000
15. Adapter FAG 1 1 325.000
Sumber: PT Gold Coin Indonesia - Medan Mill

5.1.5 Data Waktu dan Kegiatan Perbaikan CorrectiveKomponen Kritis

Data waktu dan kegiatan perbaikan corrective komponen kritis mesin

Hammer Milldapat dilihat pada Tabel 5.4.

 Tabel 5.4 Data Waktu dan Kegiatan Corrective Komponen Kritis

Waktu (Menit)
No Kegiatan
1 2 3 4
1 Operator produksi mengkomunikasikan masalah kepada 16,3
8,6 15,3 15,8
personal maintenance staff(PMTS). 5
2 PMTS mengidentifikasi penyebab terjadinya kerusakan
29,3
dan mencari bagian yang harus dilakukan perbaikan atau 22,97 19,06 17,94
9
penggantian.
3 PMTS mengkomunikasikan ke bagian store keeper
10,9
perihal ketersediaan spare part yang mengalami 6,75 5,4 4,85
2
kerusakan.
4 PMTS mengisi form pemakaian barang dan meminta
3,86 0,85 0,98 5,93
persetujuan kepada head department terkait.
5 Store keeper melakukan serah terima spare part yang
1,07 1,15 1,13 1,86
diminta kepada PMTS.
6 PMTS melakukan perbaikan dan penggantian komponen
25,3 10,09 9,95 30,6
(spare part) mesin.
7 PMTS menjalankan mesin setelah dilakukan perawatan
5,75 5,75 5,75 5,75
atau perbaikan.
100,
Total Waktu 74,3 57,6 56,4
8
Sumber: PT Gold Coin Indonesia Medan - Mill

Keterangan Tabel 5.4:

1. Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm)

2. Screen 695x1120x3DxØ3mm

3. Screen 695x1120x3DxØ8mm

4. Hammer Bolt 700-2D

 5.1.6 Data Waktu dan Kegiatan Perbaikan PreventiveKomponen Kritis

Data waktu dan kegiatan perbaikan preventive komponen kritis mesin

Hammer Milldapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5 Data Waktu dan Kegiatan Preventive Komponen Kritis

Waktu (Menit)
No Kegiatan
1 2 3 4
1 Personal maintenance staff(PMTS)melakukan
pemeriksaan kondisi komponen mesin dan catatan 6,8 1,2 1,75 8,56
umur komponen mesin.
2 PMTS mengidentifikasi gejala terjadinya
kerusakan dan menemukan bahwa komponen
7,84 6,65 8,45 12,62
sudah saatnya diganti sesuai interval penggantian
optimum.
3 PMTS mengisi form pemakaian barang dan
meminta persetujuan kepada head department 3,86 0,85 0,98 5,93
terkait.
4 Store keeper melakukan serah terima spare part
1,07 1,15 1,13 1,86
yang diminta kepada PMTS.
5 PMTS melakukan perbaikan dan penggantian
25,3 10,09 9,95 30,6
komponen (spare part) mesin.
6 PMTS menjalankan mesin setelah dilakukan
5,75 5,75 5,75 5,75
perawatan atau perbaikan.
Total Waktu 50,62 25,69 28,01 65,32
Sumber: PT Gold Coin Indonesia Medan - Mill

Keterangan tabel dapat dilihat pada Tabel 5.4.

5.2 Pengolahan Data

5.2.1 Kebijakan Sistem Perawatan Sekarang

Sistem perawatan yang dilakukan oleh PT Gold Coin Indonesia – Medan Mill

adalah corrective maintenance dan preventive maintenance.Namun, sistem perawatan

yang berjalan ini kurang memperhatikan faktor keandalan (reliability) dari mesin

produksi sehingga ketika terjadi kerusakan, pihak perusahaan hanya mengganti

komponen yang rusak tanpa memperhatikan keandalannya.

Pada corrective maintenance, komponen hanya diganti saat terjadi

kerusakan.Walaupun perusahaan juga menjalankan perawatan pencegahan atau

preventive maintenance, kerusakan mesin masih saja terjadi yang menyebabkan

tingginya downtime.Hal ini karena perusahaan tidak mempunyai jadwal penggantian

untuk komponen mesin. Adapun metode perawatan sekarang yang dilakukan PT

Gold Coin Indonesia – Medan Mill adalah sebagai berikut:

1. Perawatan mesin sebelum kegiatan produksi

Sebelum kegiatan produksi dimulai, perawatan rutin yang dilakukan oleh

operator produksi adalah membersihkan sisa-sisa pakan ternak yang

menempel pada mesin, melakukan penyetelan screen pada mesin

Hammer Mill dan memberikan minyak pelumas (greasing).

2. Perawatan mesin setelah kegiatan produksi

Setelah kegiatan produksi selesai, tidak terdapat kegiatan perawatan

mesin secara rutin.Kegiatan perawatan mesin dijadwalkan pada hari

 sabtu.Hal ini karena pada hari sabtu perusahaan tidak melakukan

produksi kecuali pada saat permintaan tinggi dan kegiatan perawatan

dilakukan pada mesin produksi yang telah dijadwalkan sebelumnya.

3. Perbaikan pada komponen yang rusak

Pada saat terjadi kerusakan komponen mesin, operator mesin yang

bersangkutanmenghubungi personal maintenance staff untuk diperbaiki.

Lama perbaikan mesin bervariasi tergantung pada jenis kerusakan yang

terjadi. Pembongkaran mesin secara keseluruhan dapat terjadi apabila

mesin tidak berfungsi sama sekali.

Sistem perawatan sekarang memiliki beberapa kelemahan yaitu tidak adanya

jadwal penggantian komponen yang mengakibatkan kurangnya persiapan sumber

daya (peralatan dan spare part) dalam menghadapi kerusakan mesin.Hal ini

menyebabkan waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin kedalam kondisi

yang dapat digunakan menjadi panjang.Selain itu, sering juga terjadi kerusakan pada

mesin yang sebelumnya baru dilakukan kegiatan preventive maintenance.

5.2.2 Uji Validitas dan Reliabilitas

Hasil jawaban responden yang telah diperoleh melalui penyebaran kuesioner,

selanjutnya dilakukan uji validitas dan reliabilitas menggunakan bantuan software

SPSS versi 19.Rekap hasil pengujian validitas untuk setiap butir pertanyaan dapat
dilihat pada Tabel 5.6.Untuk lebih jelasnya, hasil pengujian validitas dapat dilihat

pada Lampiran 2.

Tabel 5.6 Rekap Hasil Pengujian Validitas

Pertanyaan r hitung r kritis Keterangan

1 0,783 0,632 Valid
2 0,737 0,632 Valid
3 0,762 0,632 Valid
4 0,666 0,632 Valid
5 0,704 0,632 Valid
6 0,756 0,632 Valid
7 0,677 0,632 Valid
8 0,707 0,632 Valid
9 0,751 0,632 Valid
10 0,792 0,632 Valid
11 0,761 0,632 Valid
12 0,767 0,632 Valid
13 0,803 0,632 Valid
14 0,765 0,632 Valid
15 0,742 0,632 Valid
16 0,834 0,632 Valid
17 0,651 0,632 Valid
18 0,692 0,632 Valid
19 0,694 0,632 Valid
20 0,670 0,632 Valid
Sumber:Pengolahan Data

Dari Tabel 5.6 diatas dapat dilihat bahwa r hitung > r kritis sehingga dapat

dinyatakan bahwa semua pertanyaan valid.Nilai r kritis diperoleh dari tabel product

moment untuk n berjumlah 10 dengan taraf signifikan 5%.

Pengujian reliabilitas dilakukan dengan menghitung koefisien Alpha

Cronbachdengan bantuan software SPSS versi 19. Koefisien Alpha

 Cronbachdigunakan untuk mengukur reliabilitas instrument yang pertanyaan-

pertanyaannya menggunakan skor dalam rentangan tertentu misalnya antara 1 dan 5.

Hasil pengujian reliabilitas dapat dilihat pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7 Hasil Pengujian Reliabilitas

Reliability Statistics

Cronbach's
Alpha N of Items

.951 20
Sumber:Pengolahan Data

Dari Tabel 5.7 diatas dapat dilihat bahwa konsistensi internal dari instrument

sangat baik dan dengan demikian instrument dalam penelitian ini reliabel untuk

digunakan.

5.2.3 Analisis Korelasi

Analisis korelasi dilakukan terhadap masing-masing variabel independen

dengan variabel dependen.Hasil perhitungan korelasi menggunakan software SPSS

versi 19 dapat dilihat pada Tabel 5.8.

Tabel 5.8 Hasil Perhitungan Korelasi

Correlations

Faktor 1 Faktor 2 Faktor 3 Faktor 4 Faktor 5 Faktor 6 Total

** * ** **
Faktor_1 Pearson Correlation 1 .826 .577 .647 .793 .613 .779

Sig. (2-tailed) .003 .081 .043 .006 .059 .001

N 10 10 10 10 10 10 10
 Tabel 5.8 (Lanjutan)

Faktor 1 Faktor 2 Faktor 3 Faktor 4 Faktor 5 Faktor 6 Total

** * **
Faktor_2 Pearson Correlation .826 1 .462 .589 .601 .684 .824

Sig. (2-tailed) .003 .179 .073 .066 .029 .003

N 10 10 10 10 10 10 10
* * *
Faktor_3 Pearson Correlation .577 .462 1 .754 .648 .571 .710

Sig. (2-tailed) .081 .179 .012 .043 .085 .021

N 10 10 10 10 10 10 10
* * ** * **
Faktor_4 Pearson Correlation .647 .589 .754 1 .781 .679 .726

Sig. (2-tailed) .043 .073 .012 .008 .031 .003

N 10 10 10 10 10 10 10
** * ** ** **
Faktor_5 Pearson Correlation .793 .601 .648 .781 1 .855 .737

Sig. (2-tailed) .006 .066 .043 .008 .002 .000

N 10 10 10 10 10 10 10
* * ** **
Faktor_6 Pearson Correlation .613 .684 .571 .679 .855 1 .694

Sig. (2-tailed) .059 .029 .085 .031 .002 .000

N 10 10 10 10 10 10 10

**. Correlation is significant at the 0.01 level (2-tailed).

*. Correlation is significant at the 0.05 level (2-tailed).

Dari Tabel 5.8 diatas dapat dilihat bahwa faktor 2 mempunyai nilai koefisien

korelasi yang sangat tinggi yaitu sebesar 0,824.Dapat disimpulkan bahwa faktor 2 ini

merupakan faktor dominan yang mengakibatkan downtime pada PT Gold Coin

Indonesia – Medan Mill.Sehingga faktor 2 ini menjadi fokus dalam penyelesaian

masalah untuk mengurangi downtimepada perusahaan.Adapun faktor 2 ini yaitu

berhubungan dengan keputusan penggantian spare partmesin, sistem pengadaan

spare part, manajemen inventori dan kebijakan maintenance.

5.2.4 Pemilihan Mesin Kritis

Penentuan mesin sebagai percontohan dapat dilakukan dengan memilih mesin

yang dianggap kritis, yaitu mesin yang sering mengalami kerusakan, ketergantungan

yang besar dan lain-lain.Pemilihan mesin kritis pada PT Gold Coin Indonesia –

Medan Mill dapat dilihat dari frekuensi kerusakan mesin yang tertinggi yang terjadi

pada tahun 2014 sampai Oktober 2015. Data frekuensi kerusakan mesin yang terjadi

selama tahun 2014 sampai Oktober 2015 dapat dilihat pada Tabel 5.1 pada sub bab

pengumpulan data.

Dari data pada Tabel 5.1 dapat diperlihatkan diagram pareto kerusakan untuk

setiap mesin yang terjadi selama tahun 2014sampai Oktober 2015 di PT Gold Coin

Indonesia – Medan Mill yang dapat dilihat pada Gambar 5.2.

Diagram Pareto Kerusakan Mesin

100,0
240
220
200 80,0
Frekuensi Kerusakan

180
160
60,0
140 Persen
120
100 40,0
80
60
20,0
40
20
0 0,0
Hammer Pellet Sewing Sacking
Crumble Mixer Dryer Cooler Shifter
Mill Mill Machine Off
Frekuensi Kerusakan 90 58 22 19 17 15 11 9 8
Akumulasi (%) 36,1 59,4 68,3 75,9 82,7 88,8 93,2 96,8 100,0

Gambar 5.2 Diagram Pareto Kerusakan Mesin

 Dari Gambar 5.2 dapat dilihat bahwa mesin Hammer Millmempunyai

frekuensi kerusakan mesin yang paling tinggi di PT Gold Coin Indonesia – Medan

Mill, sehingga mesin tersebut menjadi fokus dalam penelitian ini.

5.2.5 Pemilihan Spare Part dengan Metode ABC

Metode ABC sangat membantu dalam mengelompokkan spare part yang

didasarkan pada biaya untuk membeli dan pengadaan suatu spare part. Metode ini

membagi komponen atau spare part atas tiga kelas, yaitu pengelompokan material

inventori ke dalam kelas A, B dan C.

Prosedur pengelompokan material inventori ke dalam kelas A, B dan C adalah

sebagai berikut:

1. Tentukan volume penggunaan per periode waktu dari material inventori

yang akan diklasifikasikan.

2. Kalikan volume penggunaan per periode waktu dari setiap material

inventori dengan biaya per unitnya guna memperoleh nilai total

penggunaan biaya per periode waktu untuk setiap material inventori itu.

3. Jumlahkan nilai total penggunaan biaya dari semua material inventori itu

untuk memperoleh nilai total penggunaan nilai keseluruhan.

4. Bagi nilai total penggunaan biaya dari setiap material inventori itu dengan

nilai total penggunaan biaya keseluruhan, untuk menentukan persentase

nilai total penggunaan biaya dari setiap material inventori.

 5. Daftarkan material dalam rank persentase nilai total penggunaan biaya

dengan urutan menurun dari terbesar sampai terkecil.

6. Klasifikasikan material-material inventori itu ke dalam kelas A, B dan C

dengan kriteria 20% ke dalam kelas A (komponen kritis), 30% kedalam

kelas B (komponen semi kritis) dan 50% kedalam kelas C (komponen non

kritis).

Untuk mengetahui komponen yang kritis maka akan dilakukan analisa spare

part seperti yang ditampilkan pada Tabel 5.9.

Tabel 5.9 Analisa Spare Part

Harga per Biaya

Jumlah Frekuensi
No. Nama Komponen Unit Total
Kebutuhan Kerusakan
(Rp) (Rp)
1. Screen 695x1120x3DxØ3mm 685.000 2 20 27.400.000
2. Screen 695x1120x3DxØ6mm 643.900 2 3 3.863.400
3. Screen 695x1120x3DxØ7mm 643.900 2 2 2.575.600
4. Screen 695x1120x3DxØ8mm 643.900 2 17 21.892.600
Screen Capsule
5. 1.507.000 2 2 6.028.000
695x1130x3xØ5mm
Screen Capsule
6. 1.507.000 2 2 6.028.000
695x1130x3xØ6mm
Screen Capsule
7. 1.644.000 2 1 3.288.000
695x1130x3xØ7mm
8. Beater PCD 80mm 21.350 136 25 72.590.000
9. Hammer Bolt 700-2D 300.000 4 12 14.400.000
10. Bag Filter 165.000 80 1 13.200.000
11. Temperatur Controller Fotek 2.397.500 2 1 4.795.000
12. Rubber Bush 25.000 8 1 200.000
13. Breaking Plate 1.340.000 1 1 1.340.000
 Tabel 5.9 (Lanjutan)

Harga
per Jumlah Frekuensi Biaya Total
No. Nama Komponen
Unit Kebutuhan Kerusakan (Rp)
(Rp)
14. Seal FAG 75.000 4 1 300.000
15. Adapter FAG 325.000 1 1 325.000
Total 178.225.600
Sumber: PT Gold Coin Indonesia - Medan Mill

Selanjutnya dihitung persentase penyerapan biaya setiap komponen (spare

part) dan diurutkan dari jumlah yang terbesar hingga terkecil, yang dapat dilihat pada

Tabel 5.10.

Tabel 5.10 Analisa Persentase Nilai Komponen

Biaya Total Persen Kumulatif

No. Nama Komponen
(Rp) (%) (%)
1 Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) 72.590.000 40,73 40,73
2 Screen 695x1120x3DxØ3mm 27.400.000 15,37 56,10
3 Screen 695x1120x3DxØ8mm 21.892.600 12,28 68,39
4 Hammer Bolt 700-2D 14.400.000 8,08 76,47
5 Bag Filter 13.200.000 7,41 83,87
6 Screen Capsule 695x1130x3xØ5mm 6.028.000 3,38 87,25
7 Screen Capsule 695x1130x3xØ6mm 6.028.000 3,38 90,64
8 Temperatur Controller Fotek MTR-48R 4.795.000 2,69 93,33
9 Screen 695x1120x3DxØ6mm 3.863.400 2,17 95,50
 Tabel 5.10 (Lanjutan)

Biaya Total Persen Kumulati

No. Nama Komponen
(Rp) (%) f (%)
Screen Capsule
10 695x1130x3xØ7mm 3.288.000 1,84 97,34
11 Screen 695x1120x3DxØ7mm 2.575.600 1,45 98,79
12 Breaking Plate 1.340.000 0,75 99,54
13 Adapter FAG 325.000 0,18 99,72
14 Seal FAG 300.000 0,17 99,89
15 Rubber Bush 200.000 0,11 100
Total 178.225.600 100
Sumber:Pengolahan Data

Kemudian setelah dilakukan analisa persentase nilai komponen selanjutnya

dianalisis dengan analisa pareto dan dibagi menjadi tiga kelas yaitu kelas A, B dan C

yang dapat dilihat pada Tabel 5.11.

Tabel 5.11 Klasifikasi Komponen BerdasarkanMetode ABC

Persentase
Persentase
Persen Nilai
No. Nama Komponen Jumlah Kelas
(%) Barang
Barang
(%)
1 Beater PCD 80mm 40,73
4
2 Screen 695x1120x3DxØ3mm 15,37 𝑥𝑥100
76,47 15 A
3 Screen 695x1120x3DxØ8mm 12,28
= 26,67%
4 Hammer Bolt 700-2D 8,08
 Tabel 5.11(Lanjutan)
Persentase
Persentase
Persen Nilai
No. Nama Komponen Jumlah Kelas
(%) Barang
Barang
(%)
5 Bag Filter 7,41
Screen Capsule
5
6 695x1130x3xØ5mm 3,38 𝑥𝑥100
Screen Capsule 19,03 15 B
7 695x1130x3xØ6mm 3,38 = 33,33%
8 Temperatur Controller Fotek 2,69
9 Screen 695x1120x3DxØ6mm 2,17
Screen Capsule
10 695x1130x3xØ7mm 1,84
6
11 Screen 695x1120x3DxØ7mm 1,45 𝑥𝑥100
12 Breaking Plate 0,75 4,50 15 C
13 Adapter FAG 0,18 = 40%
14 Seal FAG 0,17
15 Rubber Bush 0,11
Sumber:Pengolahan Data

Berdasarkan analisa pareto (metode ABC) diatas, diperoleh bahwa terdapat

empat komponen yang termasuk kedalam kelas A yaituBeater PCD 80mm

(5x50x150xØ17mm), Screen 695x1120x3DxØ3mm, Screen 695x1120x3DxØ8mm

dan Hammer Bolt 700-2D. Penentuan jadwal penggantian komponen dan parameter

distribusi untuk menentukan nilai keandalan komponen kritis mesin Hammer Mill

dilakukan terhadap semua spare part yang berada dalam kelas A (kritis). Diagram

pareto untuk metode ABC ini dapat dilihat pada Gambar 5.3.
 Diagram Pareto Metode ABC
100,00
150.000.000
80,00
Jumlah Modal

Persentase
100.000.000 60,00

40,00
50.000.000
20,00

- 0,00
A B C
Jumlah Modal 136.282.600 33.914.400 8.028.600
Persentase Kumulatif 76,47 95,50 100,00

Gambar 5.3 Diagram Pareto Komponen Mesin Hammer Mill Berdasarkan Metode ABC

5.2.6 Penentuan Pola Distribusi Data Kerusakan

Sebelum melakukan penentuan pola distribusi data kerusakan maka

diperlukan data selang waktu antar kerusakan.Selang waktu antar kerusakan adalah

selang waktu mesin atau komponen beroperasi normal (dalam kondisi baik) atau

selesai diperbaiki sampai mesin atau komponen mengalami kerusakan kembali.

Adapun data selang waktu antar kerusakan untuk masing-masing komponen yang

termasuk kategori kelas A (komponen kritis) dapat dilihat pada Tabel 5.12.

Tabel 5.12 Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Mesin Hammer Mill
Nama Komponen
No. Beater PCD 80mm Screen Screen Hammer
(5x50x150xØ17mm 695x1120x3DxØ3m 695x1120x3DxØ8m Bolt
) m m 700-2D
1. 42 28 40 24
2. 21 18 49 42
3. 23 30 45 56
 Tabel 5.12 (Lanjutan)
Nama Komponen
Beater PCD 80mm Screen Screen Hammer
No.
(5x50x150xØ17mm 695x1120x3DxØ3m 695x1120x3DxØ8m Bolt
) m m 700-2D
4. 9 32 52 21
5. 42 24 35 37
6. 16 27 39 44
7. 17 35 26 65
8. 22 19 24 34
9. 14 26 48 56
10. 12 28 50 49
11. 33 25 38 60
12. 25 38 40
13. 36 36 48
14. 24 23 40
15. 24 34 28
16. 14 40 37
17. 26 32
18. 30 29
19. 24 37
20. 33
21. 12
22. 35
23. 18
24. 28
Sumber: PT Gold Coin Indonesia - Medan Mill

Setelah data interval waktu kerusakan komponen kritis mesin Hammer Mill

dikumpulkan, langkah selanjutnya dilakukan penentuan pola distribusi dengan

menggunakan software Easy Fit Professional 5.6.Interval kerusakan komponen diuji

pola distribusinya dengan menggunakan 4 pola distribusi yang lazim digunakan

dalam reliability yaitu eksponensial, weibull, normal dan lognormal.

 Hasil uji distribusi dan parameter dengan menggunakan software Easy Fit

Professional 5.6 dapat dilihat pada Tabel 5.13.

Tabel 5.13 Hasil Uji Distribusi dan Parameter Distribusi Interval Kerusakan

No. Nama Komponen Distribusi Parameter

1. Beater PCD 80mm
Weibull α = 2,7189 ; β = 26,409
(5x50x150xØ17mm)
2. Screen
Normal σ = 6,2483 ; µ = 29,526
695x1120x3DxØ3mm
3. Screen
Normal σ = 8,6137 ; µ = 39,938
695x1120x3DxØ8mm
4. Hammer Bolt 700-2D Weibull α = 2,7562 ; β = 48,016
Sumber:Pengolahan Data

Berdasarkan pola distribusi dan parameter di atas, maka dapat ditentukan

persamaan dan grafik fungsi konsep reliability, yaitu sebagai berikut:

1. Probability density function (fungsi kepadatan probabilitas), merupakan

fungsi keandalan yang menunjukkan bahwa kerusakan terjadi secara terus-

menerus (continuous) dan bersifat probabilistik dalam selang waktu (0,∞).

2. Cumulative distribution function (fungsi distribusi kumulatif), merupakan

fungsi yang menyatakan probabilitas kerusakan dalam percobaan acak.

3. Survivalatau reliability function (fungsi keandalan), merupakan fungsi

yang menyatakan keandalan dari komponen mesin.

4. Hazard function (laju kerusakan), merupakan fungsi limit dari laju

kerusakan dengan panjang interval waktu kerusakan.

 Persamaan konsep reliability dari komponen-komponen tersebut diuraikan

sebagai berikut:

1. Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm)

Memiliki pola distribusi weibull dengan α = 2,7189 dan β = 26,409

a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

𝛽𝛽 𝑡𝑡 𝛽𝛽−1 𝑡𝑡 𝛽𝛽
𝑓𝑓(𝑡𝑡) = � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
𝛼𝛼 𝛼𝛼 𝛼𝛼

26,409−1 26,409
26,409 𝑡𝑡 𝑡𝑡
𝑓𝑓(𝑡𝑡) = � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
2,7189 2,7189 2,7189

26,409−1 26,409
𝑡𝑡 𝑡𝑡
𝑓𝑓(𝑡𝑡) = (9,7131) � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
2,7189 2,7189

b. Fungsi Distribusi Kumulatif

𝑡𝑡
𝛽𝛽 𝑡𝑡 𝛽𝛽 −1 𝑡𝑡 𝛽𝛽
𝐹𝐹(𝑡𝑡) = � � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
𝛼𝛼 𝛼𝛼 𝛼𝛼
0

𝑡𝑡
26,409−1 26,409
26,409 𝑡𝑡 𝑡𝑡
𝐹𝐹(𝑡𝑡) = � � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
2,7189 2,7189 2,7189
0

c. Fungsi Keandalan
∞
𝛽𝛽 𝑡𝑡 𝛽𝛽−1 𝑡𝑡 𝛽𝛽
𝑅𝑅(𝑡𝑡) = � � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
𝛼𝛼 𝛼𝛼 𝛼𝛼
0

∞
26,409−1 26,409
26,409 𝑡𝑡 𝑡𝑡
𝑅𝑅(𝑡𝑡) = � � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
2,7189 2,7189 2,7189
0
 d. Fungsi laju Kerusakan

𝑓𝑓(𝑡𝑡)
ℎ(𝑡𝑡) =
𝑅𝑅(𝑡𝑡)

2. Screen 695x1120x3DxØ3mm

Memiliki pola distribusi normal dengan σ = 6,2483 dan µ = 29,526

a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

1 (𝑡𝑡 − 𝜇𝜇)2
𝑓𝑓(𝑡𝑡) = 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− �
𝜎𝜎√2𝜋𝜋 2𝜎𝜎 2

1 (𝑡𝑡 − 29,526)2
𝑓𝑓(𝑡𝑡) = 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− �
6,2483√2𝜋𝜋 2 (6,2483)2

b. Fungsi Distribusi Kumulatif

𝑡𝑡
1 (𝑡𝑡 − 𝜇𝜇)2
𝐹𝐹(𝑡𝑡) = � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− � 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝜎𝜎√2𝜋𝜋 2𝜎𝜎 2
0

𝑡𝑡
1 (𝑡𝑡 − 29,526)2
𝐹𝐹(𝑡𝑡) = � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− � 𝑑𝑑𝑑𝑑
6,2483√2𝜋𝜋 2 (6,2483)2
0

c. Fungsi Keandalan
∞
1 (𝑡𝑡 − 𝜇𝜇)2
𝑅𝑅(𝑡𝑡) = � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− � 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝜎𝜎√2𝜋𝜋 2𝜎𝜎 2
0

∞
1 (𝑡𝑡 − 29,526)2
𝑅𝑅(𝑡𝑡) = � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− � 𝑑𝑑𝑑𝑑
6,2483√2𝜋𝜋 2 (6,2483)2
0
 d. Fungsi laju Kerusakan

𝑓𝑓(𝑡𝑡)
ℎ(𝑡𝑡) =
𝑅𝑅(𝑡𝑡)

3. Screen 695x1120x3DxØ8mm

Memiliki pola distribusi normal dengan σ = 8,6137 dan µ = 39,938

a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

1 (𝑡𝑡 − 𝜇𝜇)2
𝑓𝑓(𝑡𝑡) = 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− �
𝜎𝜎√2𝜋𝜋 2𝜎𝜎 2

1 (𝑡𝑡 − 39,938)2
𝑓𝑓(𝑡𝑡) = 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− �
8,6137√2𝜋𝜋 2 (8,6137)2

b. Fungsi Distribusi Kumulatif

𝑡𝑡
1 (𝑡𝑡 − 𝜇𝜇)2
𝐹𝐹(𝑡𝑡) = � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− � 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝜎𝜎√2𝜋𝜋 2𝜎𝜎 2
0

𝑡𝑡
1 (𝑡𝑡 − 39,938)2
𝐹𝐹(𝑡𝑡) = � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− � 𝑑𝑑𝑑𝑑
8,6137√2𝜋𝜋 2 (8,6137)2
0

c. Fungsi Keandalan
∞
1 (𝑡𝑡 − 𝜇𝜇)2
𝑅𝑅(𝑡𝑡) = � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− � 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝜎𝜎√2𝜋𝜋 2𝜎𝜎 2
0

∞
1 (𝑡𝑡 − 39,938)2
𝑅𝑅(𝑡𝑡) = � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− � 𝑑𝑑𝑑𝑑
8,6137√2𝜋𝜋 2 (8,6137)2
0
 d. Fungsi laju Kerusakan

𝑓𝑓(𝑡𝑡)
ℎ(𝑡𝑡) =
𝑅𝑅(𝑡𝑡)

4. Hammer Bolt 700-2D

Memiliki pola distribusi weibull dengan α = 2,7562 dan β = 48,016

a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

𝛽𝛽 𝑡𝑡 𝛽𝛽−1 𝑡𝑡 𝛽𝛽
𝑓𝑓(𝑡𝑡) = � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
𝛼𝛼 𝛼𝛼 𝛼𝛼

48,016−1 48,016
48,016 𝑡𝑡 𝑡𝑡
𝑓𝑓(𝑡𝑡) = � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
2,7562 2,7562 2,7562

48,016−1 48,016
𝑡𝑡 𝑡𝑡
𝑓𝑓(𝑡𝑡) = (17,421) � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
2,7562 2,7562

b. Fungsi Distribusi Kumulatif

𝑡𝑡
𝛽𝛽 𝑡𝑡 𝛽𝛽 −1 𝑡𝑡 𝛽𝛽
𝐹𝐹(𝑡𝑡) = � � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
𝛼𝛼 𝛼𝛼 𝛼𝛼
0

𝑡𝑡
48,016−1 48,016
48,016 𝑡𝑡 𝑡𝑡
𝐹𝐹(𝑡𝑡) = � � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
2,7562 2,7562 2,7562
0

c. Fungsi Keandalan
∞
𝛽𝛽 𝑡𝑡 𝛽𝛽−1 𝑡𝑡 𝛽𝛽
𝑅𝑅(𝑡𝑡) = � � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
𝛼𝛼 𝛼𝛼 𝛼𝛼
0

∞
48,016−1 48,016
48,016 𝑡𝑡 𝑡𝑡
𝑅𝑅(𝑡𝑡) = � � � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ��− � �
2,7562 2,7562 2,7562
0
 d. Fungsi laju Kerusakan

𝑓𝑓(𝑡𝑡)
ℎ(𝑡𝑡) =
𝑅𝑅(𝑡𝑡)

Grafik konsep keandalan untuk masing-masing komponen mesin diatas

dapatdilihat pada Lampiran 3.

5.2.7 Perhitungan Mean Time to Failure (MTTF)

Perhitungan nilai mean time to failure (MTTF) untuk masing-masing

komponen kritis dari mesin Hammer Mill adalah sebagai berikut:

1. Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm)

Berdasarkan hasil pengujian pola distribusi menggunakan software Easy

Fit Professional 5.6, data kerusakan komponen Beater PCD 80mm

(5x50x150xØ17mm) mengikuti pola distribusi weibull. Nilai parameter

distribusi komponen Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) yaitu α =

2,7189 dan β = 26,409. Perhitungan MTTF komponen Beater PCD

80mm (5x50x150xØ17mm) adalah sebagai berikut:

1
MTTF =βᴦ �1 + α �

1
MTTF =26,409ᴦ �1 + 2,7189 �

MTTF =26,409ᴦ(1,3678)

MTTF =26,409 x 0,8893

MTTF =23,486
 Berdasarkan hasil perhitungan diatas, maka diperoleh nilai MTTF

komponenBeater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) sebesar 23,486.

2. Screen 695x1120x3DxØ3mm

Berdasarkan hasil pengujian pola distribusi menggunakan software Easy

Fit Professional 5.6, data kerusakan komponen Screen

695x1120x3DxØ3mm mengikuti pola distribusi normal. Nilai parameter

distribusi komponen Screen 695x1120x3DxØ3mm yaitu σ = 6,2483 dan

µ = 29,526. Perhitungan MTTF komponen Screen 695x1120x3DxØ3mm

adalah sebagai berikut:

MTTF =μ = 29,526

3. Screen 695x1120x3DxØ8mm

Berdasarkan hasil pengujian pola distribusi menggunakan software Easy

Fit Professional5.6, data kerusakan komponen Screen

695x1120x3DxØ8mm mengikuti pola distribusi normal. Nilai parameter

distribusi komponen Screen 695x1120x3DxØ8mm yaitu σ = 8,6137 dan

µ = 39,938. Perhitungan MTTF komponen Screen 695x1120x3DxØ8mm

adalah sebagai berikut:

MTTF =μ = 39,938

4. Hammer Bolt 700-2D

Berdasarkan hasil pengujian pola distribusi menggunakan software Easy

Fit Professional 5.6, data kerusakan komponen Hammer Bolt 700-2D

 mengikuti pola distribusi weibull. Nilai parameter distribusi komponen

Hammer Bolt 700-2D yaitu α = 2,7562 dan β = 48,016. Perhitungan

MTTF komponen Hammer Bolt 700-2D adalah sebagai berikut:

1
MTTF =βᴦ �1 + α �

1
MTTF =48,016ᴦ �1 + 2,7562 �

MTTF =48,016 ᴦ(1,3628)

MTTF =48,016 x 0,89018

MTTF =42,743

Berdasarkan hasil perhitungan diatas, maka diperoleh nilai MTTF

komponen Hammer Bolt 700-2D sebesar 42,743.

5.2.8 Perhitungan Interval Waktu Penggantian Optimum Komponen Kritis

Mesin Hammer Mill

Perhitungan interval waktu penggantian pencegahan dilakukan pada semua

komponen kritis yaitu Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm), Screen

695x1120x3DxØ3mm, Screen 695x1120x3DxØ8mm dan Hammer Bolt 700-2D dari

mesin Hammer Mill. Perhitungan dilakukan berdasarkan pola distribusi yang telah

terpilih yaitu distribusi weibull untuk komponenBeater PCD 80mm

(5x50x150xØ17mm) dan Hammer Bolt 700-2D serta distribusi normal untuk

komponen Screen 695x1120x3DxØ3mm dan Screen

695x1120x3DxØ8mm.Perhitungan interval waktu penggantian optimum ini

berdasarkan total minimumdowntime (TMD).

Downtime adalah waktu suatu komponen sistem tidak dapat digunakan sesuai

dengan fungsinya (tidak berada dalam kondisi yang baik) sehingga membuat sistem

tidak berfungsi. Prinsip dasar pendekatan total minimum downtime adalah untuk

menekan periode kerusakan sampai batas minimum dalam menentukan keputusan

penggantian komponen (interval penggantian komponen).

Perusahaan beroperasi selama 16 jam sehari. Waktu yang diperlukan untuk

penggantian komponen karena terjadi kerusakan disimbolkan dengan Tf dan waktu

yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan preventif (komponen

belum mengalami kerusakan) disimbolkan sebagai Tp. Nilai Tf dan Tp dari masing-

masing komponen kritis mesin Hammer Milldapat dilihat pada Tabel 5.14.

Tabel 5.14 Parameter Distribusi dan Lama Penggantian Komponen Kritis Mesin
Hammer Mill
Lama Penggantian
Pola
No Komponen Parameter (Menit)
Distribusi
Tf Tp
Beater PCD 80mm α = 2,7189 ; β =
1. Weibull 74,3 50,62
(5x50x150xØ17mm) 26,409
Screen σ = 6,2483 ; µ =
2. Normal 57,6 25,69
695x1120x3DxØ3mm 29,526
Screen σ = 8,6137 ; µ =
3. Normal 56,4 28,01
695x1120x3DxØ8mm 39,938
α = 2,7562 ; β =
4. Hammer Bolt 700-2D Weibull 100,8 65,32
48,016
Sumber: Pengolahan Data
 Berdasarkan perhitungan Total Minimum Downtime(TMD) untuk komponen

kritis mesin Hammer Mill(dapat dilihat di Lampiran 4), maka diperoleh interval

penggantian optimum untuk masing-masing komponen kritis mesin Hammer Mill

dapat dilihat pada Tabel 5.15.

Tabel 5.15 Interval Penggantian Optimum Komponen Kritis Mesin Hammer Mill

Selang Waktu Penggantian

No Komponen
(Hari)

1. Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) 18

2. Screen 695x1120x3DxØ3mm 20

3. Screen 695x1120x3DxØ8mm 26

4. Hammer Bolt 700-2D 30

Sumber: Pengolahan Data

5.2.9 Biaya Pemesanan

Biaya untuk pemesanan spare part Beater PCD dan Screen dibeli dari satu

supplier yang sama yaitu supplier yang berpusat di Thaiwan yang bernama Yeong

Ming Machine Industries. Supplier ini memiliki perwakilan penjualan di Jakarta

sehingga untuk biaya pengiriman tidak terlalu mahal.Sedangkan untuk spare part

Hammer Bolt dibeli dari supplier yang bernama CV. Jaya Baru yang berlokasi di

Medan.Rincian biaya pemesanan dapat dilihat pada Tabel 5.16.

 Tabel 5.16 Rincian Biaya Pemesanan Spare Part

Biaya Pemesanan (Rp)

Jenis Biaya
Beater dan Screen Hammer Bolt

Administrasi pemesanan 15.000 15.000

Biaya Telepon 10.800 10.500

Biaya Transportasi / Ekspedisi 900.000 300.000

Total Biaya 925.800 325.500

Sumber: PT Gold Coin Indonesia - Medan Mill

5.2.10 Biaya Penyimpanan

Berdasarkan informasi dari pihak perusahaan biaya penyimpanan yang

terdapat pada PT Gold Coin Indonesia – Medan Mill mencakup:

1. Biaya atas modal tertanam = 10%

2. Biaya pemeliharaan spare part = 5% +

Total biaya penyimpanan = 15%

5.2.11 Biaya Kekurangan Persediaan

Kekurangan persediaan spare partakan menyebabkan perusahaan tidak

mampu memproduksi dan memenuhi permintaan produk. Permintaan produk yang

tidak dapat dipenuhi akan menyebabkan kehilangan penjualan.Perusahaan tidak

menginginkan sampai terjadinya kehilangan penjualan.Maka besarnya biaya

kekurangan persediaan spare part ditetapkan sebesar 15% dari harga beli spare part.
5.2.12 Lead Time Pemesanan Spare Part

Data lead time pemesanan spare part kritis mesin Hammer Mill dapat dilihat

pada Tabel 5.17.

Tabel 5.17 Lead TimePemesanan Spare Part

Spare Part Lead Time

Beater PCD 2 minggu

Screen 2 minggu

Hammer Bolt 1 hari

Sumber: PT Gold Coin Indonesia - Medan Mill

5.2.13 Penentuan Jumlah Pemesanan Optimal, Reorder Point dan Safety Stock
untuk Masing-masing Komponen Kritis Mesin Hammer Mill

Permasalahan terletak pada penentuan jumlah pemesanan yang optimal (Q*)

dari supplier yang telah ditentukan sebagai supplier tetap, titik pemesanan kembali

dan besarnya persediaan pengamanuntuk keempat komponen (spare part) kritis dari

mesin Hammer Mill. Berikut akan diberikan contoh perhitungan penentuan Q

optimal, reorder point dan safety stock untuk komponen Beater PCD 80mm

(5x50x150xØ17mm).

Untuk menentukan nilai lot pemesanan (Q*) menggunakan sistem Q dengan

mengasumsikan kemungkinan kekurangan produk (α) ≤ 5%. Maka nilai Z α diperoleh

melalui tabel kurva normal yaitu 1,65.

 Perkiraan jumlah permintaan selama tahun 2016, dapat diperoleh berdasarkan

jam pemakaian spare part.Perkiraan jumlah permintaan dapat dilihat pada Tabel

5.18.

Tabel 5.18 Perkiraan Jumlah Permintaan Spare Part Kritis Mesin Hammer Mill
Tahun 2016
Lama Jumlah Rata-rata
Frekuensi
No. Nama Komponen Pemakaian Kebutuhan per Bulan
Penggantian
(Jam) (unit) (unit)
1. Beater PCD 80mm 288 16 2176 181
2. Screen
320 14 28 2
695x1120x3DxØ3mm
3. Screen
416 11 22 2
695x1120x3DxØ8mm
4. Hammer Bolt 700-2D 480 9 36 3
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan Q optimal (Q*) untuk pemesanan komponen Beater PCD 80mm

(5x50x150xØ17mm)yaitu sebagai berikut:

2𝐷𝐷𝐷𝐷 2(2176)(𝑅𝑅𝑅𝑅. 925.800)

𝑄𝑄 ∗ = � = � = 1121,6 ≈ 1122 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢
𝐻𝐻 + 𝑖𝑖𝑖𝑖 (0,15) + (0,15)(𝑅𝑅𝑅𝑅. 21.350)

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan untuk Q* komponen kritis mesin

Hammer Mill lainnya yang dapat dilihat pada Tabel 5.19.

Tabel 5.19 Hasil Perhitungan Q Optimal (Q*) Komponen Kritis Mesin Hammer Mill

Nama Komponen Q* Optimal(unit)

Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) 1122

Screen 695x1120x3DxØ3mm 22

Screen 695x1120x3DxØ8mm 21

Hammer Bolt 700-2D 23

Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan safety stock(SS)untuk komponen Beater PCD 80mm

(5x50x150xØ17mm) adalah sebagai berikut:

SS = 𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑥𝑥 𝑍𝑍𝛼𝛼

SS = 45,33 𝑥𝑥 1,65

SS = 74,79≈ 75 unit

Dengan cara yang sama dapat dihitung persediaan pengaman (safety stock)

untuk komponen kritis yang dapat dilihat pada Tabel 5.20.

Tabel 5.20 Safety Stock Komponen Kritis Mesin Hammer Mill

Nama Komponen Safety Stock (unit)

Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) 75

Screen 695x1120x3DxØ3mm 1

Screen 695x1120x3DxØ8mm 1

Hammer Bolt 700-2D 2

Sumber: Pengolahan Data

 Perhitungan reorder point (ROP)komponen Beater PCD 80mm

(5x50x150xØ17mm) adalah sebagai berikut:

Kebutuhan selama 1 tahun = 2176 unit

Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 300 hari

Kebutuhan per hari = 2176 / 300 = 7,25 unit

Penggunaan selama lead time= 7,25 unit/hari x 14 hari = 101,55 ≈ 102 unit

ROP = Safety stock+ penggunaan selama lead time

ROP = 75 + 102

ROP = 177 unit

Dengan cara yang sama dapat dihitung titik pemesanan kembali (reorder

point) untuk komponen kritis yang dapat dilihat pada Tabel 5.21.

Tabel 5.21 Reorder Point Komponen Kritis Mesin Hammer Mill

Nama Komponen Reorder Point (unit)

Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) 177

Screen 695x1120x3DxØ3mm 5

Screen 695x1120x3DxØ8mm 7

Hammer Bolt 700-2D 3

Sumber: Pengolahan Data

 BAB 6

ANALISIS DAN PERANCANGAN

6.1 Analisis

6.1.1 Analisis Faktor-faktor yang Mengakibatkan Downtime

Berdasarkan kuesioner yang telah disebarkan, diperoleh faktor-faktor yang

mengakibatkan tingginya downtime pada PT Gold Coin Indonesia – Medan

Mill.Faktor yang memiliki koefisien korelasi tertinggi yaitu pada faktor ke 2 (strategi

perusahaan) sebesar 0,824.Nilai koefisien korelasi tersebut menunjukkan bahwa

faktor strategi perusahaan memiliki korelasi yang sangat tinggi terhadap downtime

yang terjadi.Faktor strategi perusahaan ini terdiri dari keputusan penggantian spare

partmesin, sistem pengadaan spare part, manajemen inventori dan kebijakan

maintenance.

Berikut ini akan diuraikan masing-masing indikator yang terdapat pada faktor

strategi perusahaan, yaitu sebagai berikut:

1. Keputusan penggantian spare part.

Perusahaan tidak mempunyai jadwal penggantian spare part, sehingga

ketika terjadi kerusakan tidak ada persiapan sumber daya (personal

maintenance staff, spare part dan peralatan).Hal inilah yang menyebabkan

waktu perbaikan semakin lama sehingga mengakibatkan downtime

semakin tinggi.
2. Sistem pengadaan spare part.

Pada sistem pengadaan spare part di perusahaan, kuantitas pemesanan

spare part hanya berdasarkan perkiraan-perkiraan secara intuitif tanpa

adanya dasar perhitungan yang jelas. Perusahaan tidak mengetahui berapa

kuantitas pemesanan yang ekonomis.

3. Manajemen inventori.

Kegiatan perawatan sangat erat kaitannya dengan persediaan spare

part.Jumlah persediaan spare part harus ditentukan berdasarkan

perhitungan yang jelas.Berdasarkan hasil wawancara, perusahaan tidak

mengetahui berapa jumlah persediaan yang harus tersedia di gudang

penyimpanan dan kapan harus dilakukan pemesanan kembali.Hal ini

menandakan kurangnya pemahaman terhadap sistem inventori.

4. Kebijakan maintenance.

Kebijakan maintenance yang berjalan sekarang belum dapat mengurangi

kerusakan mesin yang terjadi.Hal ini dapat dilihat dari data yang diperoleh

bahwa tingginya frekuensi kerusakan mesin.Seharusnya dengan adanya

kebijakan maintenance yang tepat dapat mencegah mesin dari

kerusakan.Pada kebijakan maintenance yang berjalan ini tidak terdapat

jadwal penggantian komponen mesin.

6.1.2 Analisis Sistem Perawatan Sekarang

Sistem perawatan yang berjalan pada PT Gold Coin Indonesia – Medan Mill

menerapkan metode corrective maintenance dan preventive maintenance.Corrective

maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan setelah sebuah

komponen mengalami kerusakan atau kegagalan yang bertujuan untuk memperbaiki

dan meningkatkan kondisi mesin sehingga mencapai standard yang telah

ditetapkan.Pada saat kerusakan atau kegagalan mesin, sering terjadi komponen atau

spare part tidak tersedia di gudang penyimpanan sehingga diperlukan waktu untuk

menunggu komponen tersebut datang.Hal ini karena pada sistem perawatan

corrective maintenance, tidak terdapat jadwal penggantian komponen untuk

mencegah terjadinya kerusakan sehingga perusahaan tidak bisa menentukan jumlah

komponen atau spare part yang harus tersedia di gudang penyimpanan.

Perusahaan juga telah membuat jadwal preventive maintenance selama satu

tahun, tetapi downtime pada perusahaan masih juga tinggi.Selain itu, ketika terjadi

kerusakan atau kegagalan, pihak perusahaan hanya mengganti komponen yang rusak

tanpa memperhatikan keandalannya.Sistem perawatan, perbaikan mesin dan peralatan

yang berjalan atau aktual yang dilakukan di PT Gold Coin Indonesia – Medan Mill

dapat dilihat pada bagan alir pada Gambar 6.1.

 Maint SPV FM Maint SPV, PMTS

Membuat list mesin & Menyusun kalender Menyusun jadwal preventive

equipment maintenance maintenance

MME, LMME, LME KM JPM

Maint SPV

Konfirmasi jadwal preventive

PROSES TERKAIT
maintenance ke proses terkait

JPM

Tidak
Tidak
Setuju?
Setuju?

Ya
Ya

Maint SPV, PMTS

Melaksanakan perawatan rutin

sesuai jadwal
1 JPM, Mesin, MC

FM, Maint SPV

Ya
Ya
Memberikan informasi ke
Perlu
Perlu perbaikan?
perbaikan?
Head Dept terkait

Lisan, Memo, MC
Tidak
Tidak

Maint SPV

Mencatat hasil perawatan dan

meminta tanda tangan ke FM

APM

Gambar 6.1 Bagan Alir Perawatan, Perbaikan Mesin dan Equipment

 Maint SPV, PMTS
Menerima order pekerjaan
teknik yang sudah
1 PROSES TERKAIT
ditandatangani Head Dept.
terkait
Lisan, Memo, PPA

Maint SPV, PMTS

Melakukan analisa dan

membagi prioritas pekerjaan

Lisan, PPA

Maint SPV, PMTS

Tidak
Tidak
Menginformasikan ke Dept.
Masih
Masih dapat
dapat diperbaiki?
diperbaiki?
terkait

Lisan

Ya
Ya
Maint SPV, PMTS
Meminta supplier/bengkel luar
Tidak
Tidak
untuk melakukan perbaikan Mampu
Mampu melakukan
melakukan
dan meminta persetujuan perbaikan
perbaikan sendiri?
sendiri?
H.O.D terkait
By Phone, SJ
Ya
Ya

Maint SPV, PMTS

SUPPLIER/BENGKEL LUAR Mengkonfirmasi perihal

2
ketersediaan spare part

Lisan

Maint SPV, PMTS

Memeriksa dan menerima

hasil perbaikan dari bengkel
Tidak
Tidak luar

Equipment, tanda terima perbaikan

Ya
Ya
Hasil
Hasil OK?
OK? 3

Gambar 6.1 (Lanjutan)

 SOP-GCIMD-D.2.3

PENGENDALIAN JASA,
2 SPARE PART MESIN DAN Maint SPV, PMTS
EQUIPMENT
Mengisi FPB dan meminta
Lisan, Spare Part tanda tangan ke Head Dept.
terkait

Ya
Ya FPB

Tersedia? Maint SPV, PMTS

Tersedia?
Melakukan perbaikan dan
memeriksa kembali hasil
perbaikan
Tidak
Tidak
Spare Part, Equipment

Emergency?
Emergency? Maint SPV, PMTS

Melakukan serah terima

3 perbaikan dengan H.O.D
Ya
Ya terkait

Maint SPV, PMTS Lisan, Equipment

Mengisi FPB dan meminta

tanda tangan ke FM Maint SPV

FPB Melaporkan hasil pekerjaan ke

FM

SOP-GCIMD-D.4.1 Lisan, Equipment, APM

PENGADAAN BARANG
DAN JASA FM

PR Mengevaluasi antara KM,

JPM dengan hasil pekerjaan

LEM

Gambar 6.1 (Lanjutan)

 6.2 Perancangan Usulan Sistem Perawatan

1. Metode Perawatan

Metode perawatan yang diusulkan untuk masing-masing komponen mesin

berupa sistem perawatan pencegahan (preventive maintenance) secara

berkala dan jadwal penggantian komponen berdasarkan perhitungan total

minimum downtime (TMD).Kegiatan preventive maintenance yang dapat

dilakukan pada komponen kritis mesin Hammer Mill dapat dilihat pada

Tabel 6.1.

Tabel 6.1 Usulan Kegiatan Preventive Maintenance

Nama Monthly
No. Daily Preventive Weekly Preventive
Komponen Preventive
1. Beater PCD a. Periksa kondisi Mengganti -
80mm komponen sebelum komponen sesuai
(5x50x150x digunakan untuk proses jadwal penggantian
Ø17mm). produksi. preventive
b. Pengaturan di control
room untuk putaran
beater.
c. Bersihkan komponen
setelah proses produksi
selesai dilakukan.
2. Screen a. Periksa kondisi screen Mengganti -
695x1120x3D dan bersihkan sebelum komponen sesuai
xØ3mm. proses produksi dimulai. jadwal penggantian
preventive
b. Pengaturan (setting) rel
screen.
c. Pengaturan (setting)
pengait pada rel screen.
 Tabel 6.1(Lanjutan)
Nama Weekly
No. Daily Preventive Monthly Preventive
Komponen Preventive
3. Screen a. Periksa kondisi screen - Mengganti
695x1120x3Dx dan bersihkan sebelum komponen sesuai
Ø8mm proses produksi dimulai jadwal penggantian
preventive
b. Pengaturan (setting) rel
screen
c.Pengaturan (setting)
pengait pada rel screen
4. Hammer Bolt a. Melakukan greasing - Mengganti
700-2D (pelumasan) pada komponen sesuai
komponen jadwal penggantian
preventive
b. Mengencangkan
komponen sebelum
proses produksi dimulai

Selang waktu penggantian komponen yang telah dihitung pada bab

sebelumnya, dapat dijadikan sebagai masukan untuk penyusunan jadwal penggantian

untuk masing-masing komponen. Usulan selang waktu penggantian untuk masing-

masing komponen (spare part) berdasarkan perhitungan total minimum downtime

(TMD) dapat dilihat pada Tabel 6.2.

Tabel 6.2 Usulan Interval Penggantian Komponen Kritis Mesin Hammer Mill

Interval Penggantian
No. Nama Komponen
(Jam Operasi)
1. Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) 288
2. Screen 695x1120x3DxØ3mm 320
3. Screen 695x1120x3DxØ8mm 416
4. Hammer Bolt 700-2D 480
Sumber: Pengolahan Data
 Berdasarkan interval penggantian komponen kritis mesin Hammer Mill di

Tabel 6.2 diharapkan dapat mengurangi kegagalan atau kerusakan komponen mesin

Hammer Mill.

Rencana produksi tahun 2016 PT Gold Coin Indonesia Medan - Mill dapat

dilihat pada Tabel 6.3.

Tabel 6.3 Rencana Jumlah Produksi Tahun 2016

Produksi Total Manhours

Bulan
(Ton) (Hours)
Januari 6840 380
Februari 5760 320
Maret 7110 395
April 7110 395
Mai 7200 400
Juni 7020 390
Juli 6930 385
Agustus 7020 390
September 7110 395
Oktober 7290 405
November 7110 395
Desember 7380 410
Sumber: PT Gold Coin Indonesia Medan – Mill

Berdasarkan rencana produksi PT Gold Coin Indonesia Medan – Mill tahun

2016 dan interval penggantian komponen dapat dibuat suatu jadwal penggantian

komponen kritis mesin Hammer Mill yang dapat dilihat pada Tabel 6.4.
 Tabel 6.4 Jadwal Penggantian Komponen Kritis Mesin Hammer Mill Tahun 2016

Jadwal Penggantian (Jam ke-)

Total
Hammer
Bulan Manhours Beater PCD 80mm Screen Screen
Bolt
(Hours) (5x50x150xØ17mm) 695x1120x3DxØ3mm 695x1120x3DxØ8mm
700-2D
Januari 380 288 320 - -
Februari 320 196 260 36 100
Maret 395 164 260 132 260
April 395 57, 345 185 153 345
Mei 400 238 110 174 -
Juni 390 126 30, 350 190 30
Juli 385 24, 312 280 216 120
Agustus 390 215 215 247 215
September 395 113 145 273 305
Oktober 405 6, 294 70, 390 294 390
November 395 177 305 305 -
Desember 410 70, 358 230 326 70
Sumber: Pengolahan Data

Interval penggantian komponen mengindikasikan sebagai persiapan

untuksparepart, tenaga kerja dan peralatan tersedia. Sebagai contoh untuk komponen

Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) dengan interval penggantian 288 jam

operasi maka penggantian komponen dijadwalkan pada bulanJanuari jam ke-288,

penggantian selanjutnya pada bulan Februari jam ke-196 dan seterusnya. Pada waktu

ini penggantian komponen belum tentu dapat dilakukan karena kerusakan komponen

dapat terjadi pada waktu sebelum dansesudah interval penggantian. Namun, dengan
adanya interval penggantian ini dapatdipastikan personal maintenance staff,

sparepart, peralatan dan prosedur tersedia untuk membantuperusahaan dalam

meminimisasi waktu untuk melakukan proses perbaikan (repair) mesin.

Prosedur kegiatan perawatanyang dapat dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Personal maintenance staff(PMTS)melakukan pemeriksaan kondisi

komponen mesin dan catatan umur komponen mesin.

2. Jika PMTS menemukan gejala terjadinya kerusakan dan menemukan

bahwa komponen sudah saatnya diganti sesuai interval penggantian

optimum maka PMTS mempersiapkan sumber daya yang diperlukan.

Dalam hal ini, komponen (spare part) telah tersedia di gudang

penyimpanan.

3. PMTS mengisi form pemakaian barang dan meminta persetujuan kepada

head department terkait.

4. PMTS melakukan perbaikan dan penggantian komponen (spare part)

mesin.

5. PMTS melakukan serah terima perbaikan kepada head office department

terkait.

6. PMTS melaporkan waktu, jumlah dan jenis komponen (spare part) yang

diganti kepada factory manager untuk keperluan dokumentasi.

 Untuk memudahkan dalam menjalankan sistem perawatan yang diusulkan

maka dibuat suatu database penggantian komponen mesin yang dapat dilihat pada

Gambar 6.2 dan database perawatan mesin yang dapat dilihat pada Gambar 6.3.

DATABASE PENGGANTIAN KOMPONEN MESIN

PT GOLD COIN INDONESIA MEDAN - MILL

Nama Kode Interval Jadwal Penggantian Jadwal Penggantian

Nama Mesin Spesifikasi Keterangan
Komponen Komponen Penggantian Terakhir Selanjutnya

Beater PCD 5x50x150

Hammer Mill KMP-HM-01 288 Jam
80 mm ø17mm
695x1120x3
Screen KMP-HM-02 320 Jam
D ø3mm
695x1120x3
Screen KMP-HM-03 416 Jam
D ø8mm
Hammer
KMP-HM-04 700 – 2D 480 Jam
Bolt

Gambar 6.2 Database Penggantian Komponen Mesin

DATABASE PERAWATAN MESIN

PT GOLD COIN INDONESIA MEDAN - MILL

Nama Mesin :

Nama Komponen :

Penyebab Tindakan Perawatan Material yang Waktu

Tanggal Fungsi Lama Perawatan Dilakukan Oleh
Kerusakan yang Dilakukan Digunakan Pelaksanaan

Gambar 6.3 Database Perawatan Mesin

 Dengan menerapkan sistem perawatan usulan maka akan terjadi penurunan

downtime, yang dapat dilihat pada Tabel 6.5.

Tabel 6.5 Penurunan Nilai Downtime

Sistem Perawatan
Sistem Perawatan Usulan
Sekarang
Nilai
Nama Interval Interval
No Penurunan
Komponen Penggantian Penggantian
Downtime Downtime (%)
Komponen* Komponen
(Hari) (Hari)
1. Beater PCD
80mm
23 0,0042676 18 0,0038811 9,06
(5x50x150xØ17
mm)
2. Screen
695x1120x3Dx 29 0,0017824 20 0,0009492 46,75
Ø3mm
3. Screen
695x1120x3Dx 39 0,0013414 26 0,0006892 48,62
Ø8mm
4. Hammer Bolt
42 0,0036034 30 0,0030465 15,45
700-2D
Rata-rata Penurunan Downtime 29,97
*Interval penggantian komponen untuk sistem perawatan sekarang diperoleh dari nilai rata-
rata data historis interval kerusakan komponen.

Nilai downtime diatas diperoleh dari perhitungan total minimum downtime

(TMD) yang dapat dilihat di Lampiran 4. Pada Tabel 6.5 diatas, terlihat adanya rata-

rata penurunan downtime yang cukup signifikan yaitu sebesar 29,97% dengan

diterapkannya sistem perawatan pencegahan usulan. Selain itu, dengan menerapkan

sistem perawatan usulan juga terjadi peningkatan nilai keandalan (reliability)dari

 masing-masing komponen kritis mesin Hammer Mill yang dapat dilihat pada Tabel

6.6 dan grafik di Lampiran 4.

Tabel 6.6 Peningkatan Nilai Reliability

Sistem Perawatan
Sistem Perawatan Usulan
Sekarang
Nilai
Nama Interval Interval
No Peningkatan
Komponen Penggantian Penggantian
Reliability Reliability (%)
Komponen* Komponen
(Hari) (Hari)
1. Beater PCD
80mm
23 0,5032075 18 0,7028145 28,40
(5x50x150xØ17
mm)
2. Screen
695x1120x3Dx 29 0,5335445 20 0,9363174 43,02
Ø3mm
3. Screen
695x1120x3Dx 39 0,5433576 26 0,9471816 42,63
Ø8mm
4. Hammer Bolt
42 0,5008470 30 0,7606892 34,16
700-2D
Rata-rata Peningkatan Reliability 37,05
*Interval penggantian komponen untuk sistem perawatan sekarang diperoleh dari nilai rata-
rata data historis interval kerusakan komponen.

Dari Tabel 6.6 dapat dilihat adanya peningkatan nilai keandalan

(reliability)komponen kritis mesin Hammer Mill dengan rata-rata sebesar

37,05%. Nilai tersebut sangat signifikan dan besar pengaruhnya kepada

perusahaan jika menerapkan sistem perawatan usulan.

2. Persediaan Spare Part.

Proses pengendalian atau persediaan spare part pada PT Gold Coin

Indonesia – Medan Mill dapat dilihat pada Gambar 6.4. Bagan alir

tersebut menjelaskan proses pengadaan spare part mulai dari aktivitas

menerima daftar spare partdan mencantumkannya pada kartu stockdari

supervisor maintenancesampai dengan melakukan serah terima spare part

tersebut kepada departemen terkait.

Dari Gambar 6.4 dapat dijelaskan bahwa store keepermenerima daftar

spare part dan dicantumkan pada kartu stockdari maintenance supervisor.

Selanjutnya factory manager (FM) dan maintenance supervisor

menganalisa kebutuhan suku cadang dan menentukan stock yang

diperlukan dalam jumlah optimum.

Informasi mengenai stock spare part diberitahukan kepada store keeper

dan store keeper melakukan penyimpanan spare part dan melakukan

updating stock setiap hari. Selain itu, store keeper juga memonitoring

pemakaian spare part. Jika terdapat pemakaian spare part maka bagian

terkait mengisi form permintaan barang dan telah disetujui oleh

maintenance supervisor dan kepala departemen terkait.

Selanjutnya store keeper menyerahkan spare part ke personal

maintenance staff (PMTS) yang kemudian akan dilakukan perawatan atau

perbaikan mesin. Jika tidak terdapat pemakaian spare part maka dilihat

apakah stock sudah mendekati jumlah minimum, jika sudah maka store
keeper menginformasikan ke FM, maintenance supervisor dan PMTS dan

mengisi purchase requisition.Spare part yang diterima dilakukan

pemeriksaan, jika sesuai langsung disimpan tetapi jika tidak sesuai maka

akan dikembalikan ke bagian pengadaan barang dan jasa.

Berdasarkan hasil wawancara dengan bagian terkait, tidak terdapat dasar

perhitungan untuk penentuan jumlah pemesanan spare part yang optimum

dan jumlah stock minimum yang harus tersedia di gudang penyimpanan.

Perusahaan hanya menggunakan intuisi dari perkiraan sebelumnya tanpa

adanya dasar perhitungan yang jelas.

Oleh karena itu, penulis memberikan masukan kepada perusahaan

menggunakan metode perhitungan persediaan menggunakan EOQ

(Economic Order Quantity) sehingga dapat diketahui jumlah pemesanan

spare part yang optimum.Selain itu, penulis juga memberikan masukan

untuk mngetahui kapan saatnya dilakukan pemesanan spare part kembali

(reorder point) dan besarnya persediaan pengaman (safety stock) untuk

spare part kritis mesin Hammer Mill yang harus disediakan di gudang

penyimpanan perusahaan sehingga ketika terjadi kerusakan mesin dapat

langsung dilakukan penggantian komponen dan tidak mengakibatkan

downtime yang panjang.Diharapkan dengan adanya masukan yang

diberikan dapat mengurangi downtimeyang selama ini terjadi di

perusahaan.
 Store Keeper
Menerima daftar spare part
dan dicantumkan pada kartu
stock dari Maint SPV
OM, IS, Stock Card
FM, Maint SPV FM, Maint SPV
Menganalisa kebutuhan suku Menentukan stock yang
cadang untuk masing-masing diperlukan dalam jumlah
peralatan optimum
OM, IS, Stock Card Stock Card

Store Keeper FM, Maint SPV

Ya
Ya Menginformasikan dan
Melakukan penyimpanan
Sesuai?
Sesuai? sosialisasi perihal stock spare
spare part
part
Stock Card Stock Card

Store Keeper Store Keeper

Memeriksa kesesuaian spare Melakukan updating stock

Tidak
Tidak 3
part yang datang spare part setiap hari

Stock Card Stock Card, Spare Part

1
SOP-GCIMD-D.4.1

PENGADAAN BARANG
DAN JASA

PR

Gambar 6.4 Bagan Alir Pengendalian Spare PartMesin dan Equipment

 1 3

Store Keeper SOP-GCIMD-D.2.1

Monitoring pemakaian spare PERAWATAN PERBAIKAN

part MESIN DAN EQUIPMENT

Stock Card, Spare Part

Bagian terkait Store Keeper

Ya
Ya Mengisi FPB dan telah
Ada
Ada pemakaian
pemakaian spare
spare Melakukan serah terima spare
Tidak
Tidak disetujui oleh Maint SPV dan
part?
part? part
Dept. Head terkait
FPB FPB

Tidak
Tidak

Stock
Stock mendekati
mendekati jumlah
jumlah
minimum?
minimum?

Ya
Ya

Store Keeper
Menginformasikan ke FM,
Maint SPV dan PMTS dan
mengisi PR
PR

FM

Menandatangani order
2
pengadaan barang

PR

Gambar 6.4 (Lanjutan)

 Jumlah pemesanan yang optimum untuk komponen kritis mesin Hammer Mill

yang diperoleh dari pengolahan data yang telah dilakukan pada bab sebelumnya dapat

dilihat pada Tabel 6.7.

Tabel 6.7 Jumlah Pemesanan Optimum

Nama Komponen Q* (unit)

Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) 1122

Screen 695x1120x3DxØ3mm 22

Screen 695x1120x3DxØ8mm 21

Hammer Bolt 700-2D 23

Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan perhitungan reorder point diketahui saat atau titik dimana harus

diadakan pemesanan lagi sedemikian rupa sehingga kedatangan komponen yang

dipesan tepat pada waktu dimana persediaan sama dengan nol. Reorder point untuk

masing-masing komponen kritis mesin Hammer Mill dapat dilihat pada Tabel 6.8.

Tabel 6.8 Reorder Point Komponen Kritis Mesin Hammer Mill

Nama Komponen Reorder Point (unit)

Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) 177

Screen 695x1120x3DxØ3mm 5

Screen 695x1120x3DxØ8mm 7

Hammer Bolt 700-2D 3

Sumber: Pengolahan Data

 Untuk mengetahui jumlah persediaan pengaman masing-masing komponen di

gudang penyimpanan maka dilakukan perhitungan safety stock yang dapat dilihat

pada Tabel 6.9.

Tabel 6.9 Safety Stock Komponen Kritis Mesin Hammer Mill

Nama Komponen Safety Stock (unit)

Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) 75

Screen 695x1120x3DxØ3mm 1

Screen 695x1120x3DxØ8mm 1

Hammer Bolt 700-2D 2

Sumber: Pengolahan Data

Dari perhitungan yang telah dilakukan tersebut dapat digunakan sebagai

masukan kepada perusahaan untuk mengetahui berapa banyak, kapan saatnya

dilakukan pemesanan dan jumlah komponen yang harus disediakan sehingga

diharapkan downtime karena tidak tersedianya spare part saat terjadi kerusakan

mesin dapat berkurang.

Selain itu, agar lebih memudahkan dalam pengelolaan persediaan spare part

pada perusahaan dapat dibuat suatu database yang dapat dengan mudah diakses dan

di updatesetiap saat yang dapat dilihat pada Gambar 6.5.

 DATABASE PERSEDIAAN SPARE PART MESIN
PT GOLD COIN INDONESIA MEDAN - MILL

Jumlah yang Jumlah

Nama Kode Stok Awal Stok Akhir Reorder
Tanggal Spesifikasi Diterima Pemakaian Keterangan
Komponen Komponen (unit) (unit) Point (unit)
(unit) (unit)
Beater PCD 5x50x150
KMP-HM-01
80 mm ø17mm
695x1120x3D
Screen KMP-HM-02
ø3mm
695x1120x3D
Screen KMP-HM-03
ø8mm
Hammer
KMP-HM-04 700-2D
Bolt

Gambar 6.5 Database Persediaan Spare Part Mesin

6.3 Pembahasan

Faktor-faktor yang mengakibatkan tingginya downtimediperoleh dari

kuesioner yang telah disebarkan kepada manajer pabrik, supervisor produksi,

supervisor maintenance, staff maintenance dan store keeper. Dari ke-6 faktor yang

mengakibatkan tingginya downtime, diperoleh satu faktor yang mempunyai koefisien

korelasi yang sangat tinggi yaitu sebesar 0,824.Faktor tersebut yaitu strategi

perusahaan yang terdiri dari keputusan penggantian spare partmesin, sistem

pengadaan spare part, manajemen inventori dan kebijakan maintenance. Uraian dari

masing-masing indikator tersebut adalah sebagai berikut:

1. Keputusan penggantian spare part.

Perusahaan tidak mempunyai jadwal penggantian spare part, sehingga

ketika terjadi kerusakan tidak ada persiapan sumber daya yang diperlukan.

Sumber daya tersebut yaitu personal maintenance staff, spare part dan

peralatan.Hal inilah yang menyebabkan waktu yang dibutuhkan sampai

mesin dapat berfungsi kembali semakin lama sehingga mengakibatkan

downtime semakin tinggi.Untuk mengatasi hal tersebut, penulis

memberikan masukan berupa jadwal penggantian komponen

mesin.Jadwal penggantian komponen mesin tersebut disusun berdasarkan

total minimum downtime(TMD), yaitu penggunaan komponen mesin

sampai batas downtime yang paling minimum.Jadwal penggantian

komponen tersebut dapat dilihat pada Tabel 6.4.

2. Sistem pengadaan spare part.

Pada sistem pengadaan spare part yang berjalan, perusahaan tidak

mengetahui berapa kuantitas pemesanan yang ekonomis. Kuantitas

pemesanan spare part hanya berdasarkan perkiraan-perkiraan secara

intuitif tanpa adanya dasar perhitungan yang jelas. Untuk mengetahui

kuantitas pemesanan yang ekonomis, maka penulis memberikan masukan

perhitungan jumlah pemesanan yang optimal menggunakan metode Q.

Hasil perhitungan tersebut dapat digunakan dalam melakukan pemesanan

spare part kritis mesin Hammer Mill yang dapat dilihat pada Tabel 6.7.
3. Manajemen inventori.

Ketersediaan dan kecukupan spare partsangat mendukung kegiatan

perawatan yang dilakukan.Pengelolaan persediaan yang baik dapat

dilakukan berdasarkan perhitungan-perhitungan yang jelas.Berdasarkan

hasil kuesioner bahwa pada sistem inventori yang berjalan, ketika terjadi

kerusakan spare part tidak tersedia di gudang penyimpanan.Hal ini berarti

perusahaan tidak mengetahui jumlah persediaan yang harus tersedia di

gudang penyimpanan.Penulis memberikan masukan berupa jumlah

persediaan yang harus tersedia dan kapan saatnya dilakukan pemesanan

kembali sehingga diharapkan ketika terjadi kerusakan, spare part tersedia

dan tidak memerlukan waktu yang lama untuk melakukan perbaikan

(repair) mesin.

4. Kebijakan maintenance.

Berdasarkan kuesioner yang telah disebarkan bahwa kebijakan

maintenanceyang berjalan belum dapat mengurangi kerusakan mesin yang

terjadi.Hal ini terbukti dari data historis perusahaan bahwa frekuensi

kerusakan mesin tinggi.Penulis memberikan masukan berupa kegiatan

preventive yang dapat dilakukan pada komponen kritis mesin Hammer

Milldan jadwal penggantian komponen tersebut berdasarkan

TMD.Diharapkan dengan adanya masukan tersebut dapat mencegah

kerusakan mesin dan downtimedapat direduksi.

 Perbandingan antara sistem perawatan aktual (existing) dan usulan dapat

dilihat pada Tabel 6.10.

Tabel 6.10 Perbandingan Antara Sistem Aktual dan Usulan

No Sistem Aktual Sistem Usulan

1. Tidak terdapat jadwal Penyusunan jadwal penggantian

penggantian komponen (spare komponenberdasarkan perhitungan

part) mesin Total Minimum Downtime (TMD)

2. Penentuan persediaan hanya Penentuan persediaan

berdasarkan perkiraan secara menggunakan metode Economic

intuitif (tidak terdapat Order Quantity (EOQ) sehingga

perhitungan yang mendasarinya) diperoleh jumlah pemesanan yang

optimum

3. Tidak diketahui dengan pasti Titik pemesanan kembali (reorder

waktu pemesanan kembali point) spare part dapat diketahui

komponen (spare part) berdasarkan perhitungan yang jelas

4. Besarnya jumlah persediaan Jumlah persediaan pengaman

pengaman tidak diketahui diketahui berdasarkan perhitungan

yang jelas
 Dengan menerapkan penggantian komponen sampai batas downtime yang

paling minimum(TMD), terjadi penurunan downtime pada perusahaan yang cukup

signifikan yaitu rata-rata sebesar 29,97% dan adanya peningkatan nilai keandalan

(reliability) dengan rata-rata sebesar 37,05%.

Untuk menerapkan sistem perawatan usulan perusahaan harus mempersiapkan

dokumentasi atau record yang baik terhadap kegiatan perawatan yang dilakukan,

kerusakan mesin yang terjadi, jumlah kebutuhan spare part sehingga dapat digunakan

pada sistem usulan yang diberikan. Selain itu, perusahaan juga harus melakukan

sosialisasi kepada operator sehingga dapat dengan disiplin melakukan kegiatan

perawatan yang diusulkan.Dengan demikian diharapkan downtimeyang selama ini

terjadi dapat berkurang.

 BAB 7

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengolahan data dan analisis pemecahan masalah, maka dapat

diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:

1. Faktor-faktor yang mengakibatkan tingginya downtime pada PT Gold

Coin Indonesia – Medan Mill yaitu faktor strategi perusahaan. Faktor

tersebut terdiri dari keputusan penggantian spare partmesin, sistem

pengadaan spare part, manajemen inventori dan kebijakan maintenance.

2. Sistem perawatan usulan yang diberikan yaitu dengan menetapkan jadwal

penggantian spare part berdasarkan perhitungan total minimum downtime

(TMD) dan jumlah persediaan spare part untuk mendukung kegiatan

perawatan tersebut.

3. Dengan menerapkan sistem perawatan usulan terjadi penurunan downtime

dengan rata-rata penurunan downtime yang cukup signifikan yaitu sebesar

29,97% danterjadi peningkatan nilai keandalan (reliability) yang

signifikan yaitu rata-rata sebesar 37,05% dari komponen kritis mesin

Hammer Mill.
7.2 Saran

Saran yang dapat diberikan kepada PT Gold Coin Indonesia Medan – Mill

adalah sebagai berikut:

1. Perusahaan sebaiknya mempersiapkan dokumentasi atau record yang baik

terhadap kegiatan perawatan yang dilakukan, kerusakan mesin yang

terjadi dan jumlah kebutuhan spare part.

2. Perusahaan sebaiknya melakukan sosialisasi kepada operator dan disiplin

dalam menjalankan program perawatan tersebut.

3. Penelitian lanjutan dapat dilakukan dengan fokus pada mesin produksi

yang lainnya.
 DAFTAR PUSTAKA

Abbas,Sachbudi.2005.Rekayasa Keandalan Produk. Jakarta: Universitas Indonusa

Esa Unggul.

Aji, Taufiq dan Niezar Mohc Evannaza.2014. Klasifikasi ABC dengan Pendekatan
Keputusan Multikriteria pada Persediaan Spare Part
Pemeliharaan.Yogyakarta: Universitas Sunan Kalijaga.

Assauri, Sofjan. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi.Jakarta: Lembaga Penerbit

Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.

Chandrakar, Jayant dan Kumar,Rajesh. 2015. Reduction of Breakdowns in Food

Processing Plants Through Failure Analysis. International Journal of
Advanced Engineering Research and Studies.ISSN2249–8974.

Corder, Antony dan Kusnul, Hadi. 1996. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta:
Erlangga.

Driessen, M.A, dkk. 2010. Maintenance Spare Parts Planning and Control: a
Framework for Control and Agenda for Future Research. ISBN 978-90-386-
2358-0.

Gasperz. 2000. Analisis Sistem Terapan Berdasarkan Pendekatan Teknik Industri.

Jakarta: Erlangga

Getachew, Minale. 2014.Factory Downtime Minimization through Tracking of

Maintenance Information System of Metahara Sugar Factory, Ethiopia.
Research and Training, Sugar Technology Research Directorate, Ethiopian
Sugar Corporation.ISSN 2226-7522.

Heizer, Jay dan Render, Barry. 2005. Operation Management. Jakarta: Salemba
Empat.

Higgis, Lindley dan R Keith Mobley. 2002.Maintenance Engineering Handbook.

New York: The McGraw-Hill Company.

Kuntadi, Akhnanto. 2013. Perencanaan Sistem Perawatan Mesin Rotary Lobe Pump
Melalui Reliability Centered Maintenance (RCM) (Studi Kasus PT Lombok
Gandaria). Surakarta: Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Longstaff, Abubaker Shagluf, A. P. dan Fletcher, S. 2014. Maintenance Strategies to
Reduce Downtime Due to Machine Positional Errors. Portugal: Department
of Mechanical Engineering Polo II – FCTUC. ISBN 978-972-8954-42-0.

Muchiri, P dan Pintelon, L. 2008.Performance Measurement Using Overall

Equipment Effectiveness (OEE): Literature Review and Practical Application
Discussion.International Journal of Production Research.

Nepal, M, P danPark, M. 2004.Downtime Model Development for Construction

Equipment Management.Engineering, Construction and Architectural
Management. Australia: Queensland University of Technology.

Onawoga, D, T dan Akinyemi, O. 2013.Minimizing Incident Stoppages on Critical

Equipment by Inspections and Planning.The pacific Journal of Science and
Technology.Volume 14.Number 1. May 2013.

Putra, Boy Isma. 2008. Evaluasi Manajemen Perawatan dengan Metode Reliability
Centered Maintenance II (RCM II) pada Mesin Danner 1.3 di PT “X”. Jurnal
Teknik Industri Vol. 5. Sidoarjo: Universitas Muhammadiyah Sidoarjo.

Rego, Jose Roberto dan Marco Aurelio de Mesquita. 2011. Spare Parts Inventory
Control: a Literature Review. Brazil: Producau. Volume 21, Number 4.

Richardus Eko, Richardus Djokopranoto dan Indrajit. (2003). Manajemen Persediaan

Barang Umum dan Suku Cadang untuk Keperluan Pemeliharaan, Perbaikan
dan Operasi. Jakarta: PT Grasindo.

Sachs, N. W. Understanding the Multiple Roots of Machinery Failures. Reliability

Center Inc, 8(6). www.reliability.com.

Santoso, Edi dan Edwin J. Chairul. 2007. Minimasi Downtime Tool Punch
MesinHeading padaPreventive Maintenance denganMetodeAge Replacement.
INASEA, Vol. 8 No. 2, Oktober 2007: 134-143.

Rismanto, Rio. 2013. Analisis Pengendalian Persediaan Spare Part pada CV

Yamaha Cupak Solok. Padang: Universitas Negeri Padang.

Rodrigues, Leonardo Ramos dan Takashi Yoneyama. 2012. Spare Parts Inventory
Control for Non-Repairable Items Based on Prognostics and Health
Monitoring Information. Brazil: Annual Conference of the Prognostics and
Health Management Society.
Sinulingga, Sukaria. 2014. Metodologi Penelitian. Edisi III. Medan: USU Press.

Sugiyono. 2012. Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&D. Bandung:

Alfabeta.

Tabikh, Mohamad. 2014. Downtime Cost and Reduction Analysis: Survey Result.
Sweden: Malardalen University.
 LAMPIRAN 1

Hasil rekapan jawaban responden dapat dilihat pada Tabel 1 berikut.

Tabel 1. Jawaban Responden

No Pernyataan
Responden 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 1 1 2 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 2 2 1 3 3
2 4 3 4 2 1 2 1 3 5 4 3 3 3 4 4 3 1 2 3 3
3 4 1 3 1 1 1 1 4 3 3 1 2 3 3 2 3 2 3 3 3
4 3 3 3 2 1 2 2 3 3 4 1 1 2 3 2 3 2 1 4 4
5 3 1 2 1 2 1 1 3 4 4 3 3 3 4 4 4 5 3 2 1
6 5 3 5 2 2 2 2 2 3 3 4 3 2 5 4 4 3 2 4 4
7 4 3 5 2 3 3 3 3 4 4 2 4 3 4 5 4 4 5 4 5
8 4 5 5 4 3 2 2 5 5 5 4 3 5 5 3 4 5 5 5 5
9 5 5 3 3 3 3 2 4 4 4 4 3 4 3 4 5 4 2 4 5
10 5 2 5 1 1 3 2 4 4 4 5 5 3 4 5 4 4 3 5 5
 LAMPIRAN 2

Hasil uji validitas menggunakan softwareSPSS dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Hasil Uji Validitas

Correlations

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Skor_Total
* * * * * * ** **
Pertanyaan_1 Pearson Correlation 1 .508 .679 .345 .354 .664 .455 .589 .514 .483 .710 .706 .559 .708 .723 .772 .284 .344 .514 .522 .783

Sig. (2-tailed) .134 .031 .328 .315 .036 .186 .073 .128 .157 .021 .023 .093 .022 .018 .009 .426 .330 .128 .122 .007

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
** * * * * * * *
Pertanyaan_2 Pearson Correlation .508 1 .481 .950 .680 .637 .562 .498 .556 .641 .474 .206 .655 .431 .286 .600 .298 .267 .635 .700 .737

Sig. (2-tailed) .134 .159 .000 .031 .047 .091 .143 .095 .046 .167 .569 .040 .214 .422 .067 .403 .455 .049 .024 .015

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* * * * * * * *
Pertanyaan_3 Pearson Correlation .679 .481 1 .420 .328 .652 .671 .360 .477 .442 .565 .679 .379 .741 .605 .400 .229 .570 .758 .701 .762

Sig. (2-tailed) .031 .159 .227 .354 .041 .034 .307 .163 .201 .088 .031 .280 .014 .064 .252 .525 .086 .011 .024 .010

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
 Tabel 1. Hasil Uji Validitas (Lanjutan)
Correlations

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Skor_Total
** * * * *
Pertanyaan_4 Pearson Correlation .345 .950 .420 1 .705 .411 .447 .512 .554 .638 .363 .073 .701 .438 .116 .477 .336 .370 .554 .577 .666

Sig. (2-tailed) .328 .000 .227 .023 .239 .195 .131 .097 .047 .302 .842 .024 .206 .750 .163 .343 .292 .097 .081 .035

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* * * * * *
Pertanyaan_5 Pearson Correlation .354 .680 .328 .705 1 .444 .609 .362 .433 .499 .377 .354 .637 .433 .430 .746 .726 .631 .306 .422 .704

Sig. (2-tailed) .315 .031 .354 .023 .198 .062 .304 .211 .142 .283 .315 .048 .212 .215 .013 .017 .050 .390 .224 .023

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* * * ** * * * * ** *
Pertanyaan_6 Pearson Correlation .664 .637 .652 .411 .444 1 .806 .360 .430 .496 .553 .664 .371 .348 .706 .645 .292 .288 .717 .827 .756

Sig. (2-tailed) .036 .047 .041 .239 .198 .005 .307 .214 .145 .097 .036 .291 .325 .023 .044 .413 .420 .020 .003 .011

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* ** * ** *
Pertanyaan_7 Pearson Correlation .455 .562 .671 .447 .609 .806 1 .232 .191 .420 .268 .455 .254 .393 .512 .547 .424 .476 .711 .800 .677

Sig. (2-tailed) .186 .091 .034 .195 .062 .005 .519 .597 .227 .455 .186 .478 .262 .130 .102 .222 .164 .021 .005 .031

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* ** ** *
Pertanyaan_8 Pearson Correlation .589 .498 .360 .512 .362 .360 .232 1 .681 .785 .424 .430 .907 .484 .305 .557 .462 .594 .475 .401 .707

Sig. (2-tailed) .073 .143 .307 .131 .304 .307 .519 .030 .007 .221 .215 .000 .157 .392 .094 .179 .070 .166 .250 .022

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
 Tabel 1. Hasil Uji Validitas (Lanjutan)
Correlations

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Skor_Total
* ** ** * *
Pertanyaan_9 Pearson Correlation .514 .556 .477 .554 .433 .430 .191 .681 1 .868 .587 .610 .819 .679 .625 .528 .385 .586 .259 .214 .751

Sig. (2-tailed) .128 .095 .163 .097 .211 .214 .597 .030 .001 .074 .061 .004 .031 .053 .117 .272 .075 .469 .554 .012

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* * ** ** ** * **
Pertanyaan_10 Pearson Correlation .483 .641 .442 .638 .499 .496 .420 .785 .868 1 .494 .483 .822 .667 .520 .608 .540 .581 .441 .349 .792

Sig. (2-tailed) .157 .046 .201 .047 .142 .145 .227 .007 .001 .147 .157 .004 .035 .123 .062 .107 .078 .202 .324 .006

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* ** * * * *
Pertanyaan_11 Pearson Correlation .710 .474 .565 .363 .377 .553 .268 .424 .587 .494 1 .772 .534 .654 .714 .732 .560 .287 .508 .377 .761

Sig. (2-tailed) .021 .167 .088 .302 .283 .097 .455 .221 .074 .147 .009 .112 .040 .020 .016 .092 .422 .134 .282 .011

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* * * ** ** * **
Pertanyaan_12 Pearson Correlation .706 .206 .679 .073 .354 .664 .455 .430 .610 .483 .772 1 .476 .631 .924 .665 .543 .599 .419 .384 .767

Sig. (2-tailed) .023 .569 .031 .842 .315 .036 .186 .215 .061 .157 .009 .164 .050 .000 .036 .105 .067 .228 .273 .010

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* * * ** ** ** * * **
Pertanyaan_13 Pearson Correlation .559 .655 .379 .701 .637 .371 .254 .907 .819 .822 .534 .476 1 .568 .404 .670 .592 .691 .394 .368 .803

Sig. (2-tailed) .093 .040 .280 .024 .048 .291 .478 .000 .004 .004 .112 .164 .087 .247 .034 .071 .027 .260 .295 .005

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
 Tabel 1. Hasil Uji Validitas (Lanjutan)
Correlations

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Skor_Total
* * * * * * **
Pertanyaan_14 Pearson Correlation .708 .431 .741 .438 .433 .348 .393 .484 .679 .667 .654 .631 .568 1 .673 .606 .460 .587 .379 .230 .765

Sig. (2-tailed) .022 .214 .014 .206 .212 .325 .262 .157 .031 .035 .040 .050 .087 .033 .063 .181 .074 .280 .523 .010

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* * * ** * * *
Pertanyaan_15 Pearson Correlation .723 .286 .605 .116 .430 .706 .512 .305 .625 .520 .714 .924 .404 .673 1 .742 .483 .476 .278 .300 .742

Sig. (2-tailed) .018 .422 .064 .750 .215 .023 .130 .392 .053 .123 .020 .000 .247 .033 .014 .158 .164 .437 .400 .014

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
** * * * * * * * **
Pertanyaan_16 Pearson Correlation .772 .600 .400 .477 .746 .645 .547 .557 .528 .608 .732 .665 .670 .606 .742 1 .735 .446 .389 .420 .834

Sig. (2-tailed) .009 .067 .252 .163 .013 .044 .102 .094 .117 .062 .016 .036 .034 .063 .014 .015 .196 .267 .226 .003

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* * * *
Pertanyaan_17 Pearson Correlation .284 .298 .229 .336 .726 .292 .424 .462 .385 .540 .560 .543 .592 .460 .483 .735 1 .650 .302 .205 .651

Sig. (2-tailed) .426 .403 .525 .343 .017 .413 .222 .179 .272 .107 .092 .105 .071 .181 .158 .015 .042 .397 .570 .042

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* * *
Pertanyaan_18 Pearson Correlation .344 .267 .570 .370 .631 .288 .476 .594 .586 .581 .287 .599 .691 .587 .476 .446 .650 1 .339 .321 .692

Sig. (2-tailed) .330 .455 .086 .292 .050 .420 .164 .070 .075 .078 .422 .067 .027 .074 .164 .196 .042 .339 .365 .027

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
 Tabel 1. Hasil Uji Validitas (Lanjutan)
Correlations

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Skor_Total
* * * * ** *
Pertanyaan_19 Pearson Correlation .514 .635 .758 .554 .306 .717 .711 .475 .259 .441 .508 .419 .394 .379 .278 .389 .302 .339 1 .925 .694

Sig. (2-tailed) .128 .049 .011 .097 .390 .020 .021 .166 .469 .202 .134 .228 .260 .280 .437 .267 .397 .339 .000 .026

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
* * ** ** ** *
Pertanyaan_20 Pearson Correlation .522 .700 .701 .577 .422 .827 .800 .401 .214 .349 .377 .384 .368 .230 .300 .420 .205 .321 .925 1 .670

Sig. (2-tailed) .122 .024 .024 .081 .224 .003 .005 .250 .554 .324 .282 .273 .295 .523 .400 .226 .570 .365 .000 .034

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
** * * * * * * * * ** * ** ** ** * ** * * * *
Skor_Total Pearson Correlation .783 .737 .762 .666 .704 .756 .677 .707 .751 .792 .761 .767 .803 .765 .742 .834 .651 .692 .694 .670 1

Sig. (2-tailed) .007 .015 .010 .035 .023 .011 .031 .022 .012 .006 .011 .010 .005 .010 .014 .003 .042 .027 .026 .034

N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

*. Correlation is significant at the 0.05 level (2-tailed).

**. Correlation is significant at the 0.01 level (2-tailed).

 LAMPIRAN 3

Grafik konsep keandalan (reliability) untuk masing-masing komponen kritis

dengan menggunakan software Easy Fit Professional 5.6 adalah sebagai berikut:

1. Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm)

Komponen Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm) berdistribusi weibull dengan

parameter α = 2,7189 dan β = 26,409.

Gambar 1 Grafik Probability Density Function

 Gambar 2 Grafik Survival Function

Gambar 3 Grafik Cumulative Distribution Function

 Gambar 4 Grafik Hazard Function

2. Screen 695x1120x3DxØ3mm

Komponen Screen 695x1120x3DxØ3mm berdistribusi normal dengan σ =

6,2483 dan µ = 29,526.

Gambar 5 Grafik Probability Density Function

 Gambar 6 Grafik Survival Function

Gambar 7 Grafik Cumulative Distribution Function

 Gambar 8 Grafik Hazard Function

3. Screen 695x1120x3DxØ8mm

Komponen Screen 695x1120x3DxØ8mm berdistribusi normal dengan σ =

8,6137 dan µ = 39,938.

Gambar 9 Grafik Probability Density Function

 Gambar 10 Grafik Survival Function

Gambar 11 Grafik Cumulative Distribution Function

 Gambar 12 Grafik Hazard Function

4. Hammer Bolt 700-2D

Komponen Hammer Bolt 700-2D berdistribusi weibull dengan α = 2,7562 dan β

= 48,016.

Gambar 13 Grafik Probability Density Function

 Gambar 14 Grafik Survival Function

Gambar 15 Grafik Cumulative Distribution Function

Gambar 16 Grafik Hazard Function
 LAMPIRAN 4

Hasil perhitungan total minimum downtime (TMD) dan Reliability komponen

mesinHammer Mill dengan Microsoft Excell 2010 adalah sebagai berikut:

1. Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm)

Tabel 1 Perhitungan Downtime dan Reliability

t F(t) H(t) D(t) R(t)

0 0 0 1 1
1 0.000370453 0.000370453 0.045251119 0.999629547
2 0.000896756 0.000897088 0.023161633 0.999103244
3 0.002698094 0.002700514 0.015572921 0.997301906
4 0.005889217 0.005905121 0.01175559 0.994110783
5 0.010776494 0.01084013 0.009469736 0.989223506
6 0.017630201 0.017821315 0.007959325 0.982369799
7 0.02668551 0.02716108 0.006897307 0.97331449
8 0.038141083 0.039177036 0.006119166 0.961858917
9 0.052156542 0.054199881 0.00553316 0.947843458
10 0.068849474 0.072581108 0.005084159 0.931150526
11 0.088292448 0.094700812 0.004737122 0.911707552
12 0.110510381 0.120975803 0.004468805 0.889489619
13 0.135478541 0.151868167 0.004263281 0.864521459
14 0.163121432 0.187894385 0.004109376 0.836878568
15 0.193312738 0.229635116 0.003999135 0.806687262
16 0.225876495 0.27774567 0.003926856 0.774123505
17 0.260589573 0.332967198 0.003888472 0.739410427
18 0.297185497 0.396138519 0.003881144 0.702814503
19 0.335359598 0.468208453 0.003902975 0.664640402
20 0.374775382 0.550248384 0.003952821 0.625224618
21 0.415071974 0.643464658 0.004030151 0.584928026
22 0.455872416 0.749210205 0.004134948 0.544127584
23 0.49679255 0.868994598 0.004267629 0.50320745
24 0.537450183 1.004491489 0.004428986 0.462549817
25 0.577474208 1.157542134 0.004620128 0.422525792
26 0.616513322 1.330153468 0.004842435 0.383486678
27 0.654244041 1.524489021 0.005097496 0.345755959
28 0.690377687 1.742850892 0.005387054 0.309622313
29 0.724666102 1.987651065 0.005712939 0.275333898
30 0.756905897 2.261370709 0.006076983 0.243094103
 Beater PCD 80mm (5x50x150xØ17mm)
2
Reliability

1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829303132
Waktu (Hari)

R(t) Sekarang R(t) Usulan

Gambar 1 Grafik ReliabilitySistem Sekarang dan Usulan

2. Screen 695x1120x3DxØ3mm

Tabel 2 Perhitungan Downtime dan Reliability

t F(t) H(t) D(t) R(t)

0 0 0 1 1
1 1.90183E-06 1.90183E-06 0.015889288 0.999998098
2 5.28046E-06 5.28047E-06 0.008008323 0.99999472
3 1.09143E-05 1.09144E-05 0.005353239 0.999989086
4 2.20127E-05 2.20129E-05 0.004020394 0.999977987
5 4.33239E-05 4.33248E-05 0.003219036 0.999956676
6 8.32132E-05 8.32168E-05 0.002684182 0.999916787
7 0.000155992 0.000156005 0.002301951 0.999844008
8 0.000285427 0.000285472 0.002015332 0.999714573
9 0.000509815 0.000509961 0.001792669 0.999490185
10 0.000888995 0.000889448 0.001615035 0.999111005
11 0.00151358 0.001514926 0.001470496 0.99848642
12 0.002516431 0.002520243 0.001351243 0.997483569
13 0.004086002 0.004096299 0.001252064 0.995913998
14 0.006480559 0.006507105 0.001169481 0.993519441
15 0.010041533 0.010106875 0.001101232 0.989958467
16 0.015203463 0.015357123 0.00104596 0.984796537
17 0.022497282 0.022842775 0.001003004 0.977502718
18 0.032543379 0.03328676 0.000972261 0.967456621
19 0.046031127 0.047563354 0.000954086 0.953968873
20 0.063682608 0.066711566 0.000949215 0.936317392
 21 0.086200228 0.09195078 0.000958717 0.913799772
22 0.114200582 0.124701415 0.000983954 0.885799418
23 0.148139987 0.166613253 0.00102658 0.851860013
24 0.188240011 0.219603292 0.001088544 0.811759989
25 0.234423288 0.285903414 0.001172124 0.765576712
26 0.2862704 0.368116085 0.001279976 0.7137296
Tabel 2 Perhitungan Downtime dan Reliability(Lanjutan)
t F(t) H(t) D(t) R(t)
27 0.343007106 0.469273539 0.001415183 0.656992894
28 0.403527729 0.592892615 0.001581311 0.596472271
29 0.466455508 0.743013534 0.001782435 0.533544492
30 0.530235012 0.924206802 0.002023133 0.469764988
31 0.593246482 1.141528916 0.002308418 0.406753518
32 0.653928194 1.400406136 0.00264359 0.346071806
33 0.710891575 1.706428498 0.003033976 0.289108425
34 0.763015058 2.065045696 0.003484567 0.236984942
35 0.809506264 2.48117369 0.003999543 0.190493736

Screen 695x1120x3DxØ3mm
1,5
Reliability

1
0,5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Waktu (Hari)

R(t) Sekarang R(t) Usulan

Gambar 2 Grafik ReliabilitySistem Sekarang dan Usulan

3. Screen 695x1120x3DxØ8mm

Tabel 3 Perhitungan Downtime dan Reliability

t F(t) H(t) D(t) R(t)

0 0 0 1 1
1 1.69195E-06 1.69195E-06 0.015182602 0.999998308
2 5.30436E-06 5.30437E-06 0.007649419 0.999994696
 3 9.0029E-06 9.00295E-06 0.005112719 0.999990997
4 1.50842E-05 1.50844E-05 0.003839501 0.999984916
5 2.49498E-05 2.49502E-05 0.003074032 0.99997505
6 4.07404E-05 4.07414E-05 0.002563103 0.99995926
7 6.56764E-05 6.5679E-05 0.002197882 0.999934324
8 0.000104528 0.000104535 0.001923858 0.999895472
9 0.000164251 0.000164268 0.001710715 0.999835749
10 0.000254831 0.000254873 0.001540257 0.999745169
11 0.000390373 0.000390473 0.001400913 0.999609627
Tabel 3 Perhitungan Downtime dan Reliability(Lanjutan)
t F(t) H(t) D(t) R(t)
12 0.000590483 0.000590714 0.001284983 0.999409517
13 0.000881968 0.000882489 0.001187159 0.999118032
14 0.001300875 0.001302023 0.001103678 0.998699125
15 0.001894854 0.001897322 0.001031817 0.998105146
16 0.002725812 0.002730984 0.000969574 0.997274188
17 0.003872749 0.003883325 0.00091547 0.996127251
18 0.005434649 0.005455754 0.000868412 0.994565351
19 0.007533203 0.007574303 0.000827602 0.992466797
20 0.010315096 0.010393225 0.000792472 0.989684904
21 0.013953522 0.014098544 0.000762643 0.986046478
22 0.018648572 0.018911489 0.00073789 0.981351428
23 0.024626076 0.025091791 0.000718115 0.975373924
24 0.032134569 0.032940882 0.000703332 0.967865431
25 0.041440051 0.042805123 0.00069365 0.958559949
26 0.052818373 0.05507927 0.000689263 0.947181627
27 0.066545217 0.070210479 0.000690442 0.933454783
28 0.082883878 0.088703195 0.000697528 0.917116122
29 0.102071245 0.11112529 0.000710932 0.897928755
30 0.124302681 0.138115853 0.000731134 0.875697319
31 0.149716672 0.170394918 0.000758686 0.850283328
32 0.178380319 0.208775418 0.000794223 0.821619681
33 0.210276832 0.254177466 0.000838464 0.789723168
34 0.245296192 0.307644956 0.000892231 0.754703808
35 0.283229996 0.370364276 0.000956459 0.716770004
36 0.32377131 0.443684637 0.001032213 0.67622869
37 0.366519965 0.529139243 0.001120699 0.633480035
38 0.410993363 0.62846608 0.001223283 0.589006637
39 0.456642373 0.743626616 0.001341497 0.543357627
40 0.502871496 0.876820125 0.001477049 0.497128504
 Screen 695x1120x3DxØ8mm
Reliability 1,5
1
0,5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39
Waktu (Hari)

R(t) Sekarang R(t) Usulan

Gambar 3 Grafik ReliabilitySistem Sekarang dan Usulan

4. Hammer Bolt 700-2D

Tabel 4 Perhitungan Downtime dan Reliability

t F(t) H(t) D(t) R(t)

0 0 0 1 1
1 6.3983E-05 6.3983E-05 0.059008038 0.999936017
2 0.00015683 0.00015684 0.030404227 0.99984317
3 0.000479404 0.000479479 0.020480175 0.999520596
4 0.001059087 0.001059595 0.015447498 0.998940913
5 0.001958121 0.001960196 0.012408297 0.998041879
6 0.003234455 0.003240795 0.010377236 0.996765545
7 0.004942512 0.004958529 0.008926974 0.995057488
8 0.00713357 0.007168942 0.007842151 0.99286643
9 0.009855942 0.009926599 0.00700244 0.990144058
10 0.013155023 0.013285608 0.006335335 0.986844977
11 0.017073259 0.017300088 0.005794541 0.982926741
12 0.02165006 0.022024608 0.005349117 0.97834994
13 0.026921671 0.02751461 0.004977598 0.973078329
14 0.032921022 0.033826831 0.004664633 0.967078978
15 0.039677554 0.04101972 0.004398953 0.960322446
16 0.047217043 0.049153873 0.004172111 0.952782957
17 0.055561412 0.058292471 0.00397765 0.944438588
18 0.064728555 0.068501743 0.00381056 0.935271445
19 0.074732161 0.079851444 0.003666898 0.925267839
20 0.085581553 0.092415364 0.003543526 0.914418447
21 0.097281548 0.106271857 0.003437922 0.902718452
22 0.109832328 0.121504413 0.003348042 0.890167672
23 0.123229347 0.138202256 0.003272222 0.876770653
24 0.137463258 0.15646099 0.003209097 0.862536742
 25 0.152519874 0.176383285 0.003157549 0.847480126
26 0.168380165 0.198079612 0.003116659 0.831619835
27 0.185020288 0.221669035 0.003085674 0.814979712
28 0.202411657 0.247280054 0.00306398 0.797588343
29 0.220521053 0.275051511 0.003051083 0.779478947
30 0.239310774 0.305133564 0.00304659 0.760689226
31 0.258738827 0.337688727 0.003050196 0.741261173
32 0.278759158 0.372892983 0.003061677 0.721240842
33 0.299321926 0.410936971 0.003080876 0.700678074
34 0.320373809 0.452027252 0.003107701 0.679626191
35 0.341858356 0.496387648 0.003142119 0.658141644
36 0.36371636 0.544260668 0.003184149 0.63628364
37 0.385886273 0.595908994 0.003233863 0.614113727
38 0.408304642 0.651617051 0.003291378 0.591695358
39 0.430906563 0.711692627 0.003356862 0.569093437
40 0.453626164 0.77646856 0.003430523 0.546373836
41 0.476397086 0.846304446 0.003512616 0.523602914
42 0.499152986 0.921588377 0.003603437 0.500847014

Hammer Bolt 700-2D

2
Reliability

1
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45
Waktu (Hari)

R(t) Sekarang R(t) Usulan

Gambar 4 Grafik ReliabilitySistem Sekarang dan Usulan