RANCANGAN PERBAIKAN SISTEM TOTAL

PRODUCTIVE MAINTENANCE DI PT. XYZ

TESIS

Oleh
WINDI WIGUNA
107025005/TI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2013
 ii

RANCANGAN PERBAIKAN SISTEM TOTAL

PRODUCTIVE MAINTENANCE DI PT. XYZ

TESIS

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Magister Teknik
Dalam Program Studi Teknik Industri
Pada Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara

Oleh
WINDI WIGUNA
107025005/TI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2013

ii
 iii

Telah diuji pada

Tanggal : 22 Januari 2013

PANITIA PENGUJI TESIS

Ketua : Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME.

Anggota : 1. Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng

2. Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE.

3. Dr. Ir. Nazaruddin, MT.

4. Aulia Ishak, ST, MT.

iii
 iv

LEMBAR PERNYATAAN

Dengan ini saya menyatakan bahwa tesis yang berjudul:

RANCANGAN PERBAIKAN SISTEM TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE DI PT. XYZ

adalah benar hasil karya saya sendiri dan belum dipublikasikan oleh siapapun

sebelumnya. Sumber-sumber data dan informasi yang digunakan telah

dinyatakan secara benar dan jelas.

Medan, Januari 2013

Yang Membuat Pernyataan,

Windi Wiguna

NIM: 107025005/TI

iv
 ABSTRAK

PT. XYZ merupakan perusahaan minuman ringan kemasan yang berlokasi di

Deli Serdang, Sumatera Utara. Walaupun telah menerapkan konsep Total Productive
Maintenance (TPM) tetapi pada proses pembuatan teh kemasan botol, mesin masih
mengalami breakdown. Berdasarkan hasil perhitungan OEE (Overall Equipment
Effectiveness) disimpulkan OEE belum mencapai kondisi ideal (< 85%) sehingga
implementasi TPM belum sesuai dengan target perusahaan.
Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui pengaruh setiap variabel yang
terdiri dari delapan pilar TPM terhadap kinerja TPM. Berdasarkan variabel yang
berpengaruh tersebut diidentifikasi faktor penyebab target TPM tidak tercapai
kemudian menyusun rancangan perbaikan sistem TPM berdasarkan faktor tersebut.
Berdasarkan hasil analisis dan pembahasan penelitian disimpulkan bahwa
kinerja TPM, pilar kaizen dan quality maintenance merupakan variabel dengan
pencapaian target terendah dengan fokus perbaikan pada indikator partisipasi
karyawan terhadap sistem saran dan GKM, kesesuaian hasil kerja dengan standar,
serta kemampuan karyawan meningkatkan hasil dan memperbaiki standar kerja.
Perbaikan rancangan sistem TPM dilakukan berdasarkan enam langkah
perbaikan Toyota dengan fokus perbaikan pada aktivitas GKM dengan membentuk
kelompok yang mencakup seluruh karyawan, membagi fasilitator untuk setiap
kelompok dan mengusulkan pembuatan standarisasi pedoman kerja. Perbaikan sistem
saran dengan mengusulkan pembuatan jadwal evaluasi saran secara berkala dan rutin,
memberikan penghargaan yang sesuai untuk setiap saran yang diterima serta
implementasi siklus PDCA agar aktifitas perbaikan dapat dilakukan secara terus-
menerus.

Kata Kunci: Total Productive Maintenance, Overall Equipment Effectiveness (OEE),

Kaizen, Quality Maintenance dan Siklus PDCA.

i
 ABSTRACT

PT. XYZ is a soft drink packaging company located in Tanjung Morawa, North
Sumatra. Although it has implemented the concept of Total Productive Maintenance
(TPM) but in the process of making tea bottles, machines are still had breakdown.
Based on the calculation of OEE (Overall Equipment Effectiveness) concluded OEE
has not reached the ideal conditions (<85%) so that the implementation of TPM does
not meet its targets.
The research objective was to determine the effect of each variable consists of
eight pillars of TPM performance. Based on the identified variables that influence
factor TPM targets are not achieved then draft the TPM system improvements based
on those factors.
Based on the analysis concluded that the performance of TPM, kaizen and
quality maintenance pillar is the variable with the lowest target achievement with a
focus on the improvement of employee participation in the system suggestions and
GKM advice, work with standards compliance, as well as the ability to increase yield
and improve employee work standards.
Repair TPM system design is based on Toyota's six-step improvement with a
focus on the improvement of GKM activities by forming a group that includes all
employees, divide the facilitator for each group and the proposed creation of work
standardization guidelines. Improvement suggestions to the proposed scheduling
periodic and routine evaluation of suggestions system and appropriate award for any
advice received and the implementation of the PDCA cycle so improvement activity
can be carried out continuously.

Keywords: Total Productive Maintenance, Overall Equipment Effectiveness (OEE),

Kaizen, Quality Maintenance and PDCA Cycle.

ii
 iii

RIWAYAT HIDUP

Windi Wiguna dilahirkan di Bangkinang pada tanggal 12 Mei 1985, merupakan

putri dari Bapak Abdul Rakhni dan Ibu Dra. Suniaty Kad.
Pendidikan formal dimulai dari pendidikan Sekolah Dasar Negeri 049 Batu
Belah, Kampar, Riau diselesaikan pada tahun 1998. Pada tahun 2001 menyelesaikan
pendidikan Sekolah Menengah Pertama di SLTPN 2 Bangkinang. Sekolah Menengah
Atas diselesaikan di SMAN 1 Kampar pada tahun 2004.
Pada tahun 2004 melanjutkan pendidikan S1 ke Jurusan Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara dan menyelesaikan pendidikan tahun 2010. Pada tahun
2010 melanjutkan pendidikan S2 di Magister Teknik Industri Universitas Sumatera
Utara.

iii
 iv

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur ke hadirat Allah SWT atas semua rahmat dan lindungan-Nya
sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian dengan judul “Rancangan Perbaikan
Sistem Total Productive Maintenance Di PT. XYZ”. Penelitian ini berupaya
memberikan masukan kepada perusahaan dengan melakukan rancangan perbaikan
sistem TPM yang diterapkan di perusahaan.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada orang tua, seluruh keluarga besar
dan suami, Muhammad Navaro, ST yang telah memberikan dukungan secara moril
dan materil selama menyelesaikan studi dan penelitian.
Terima Kasih kepada Bapak Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME selaku dekan
Fakultas Teknik USU sekaligus pembimbing utama dan Bapak Aulia Ishak, ST, MT
selaku anggota komisi pembimbing atas bimbingan dan motivasi selama pelaksanaan
penelitian. Kepada Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M. Eng selaku Ketua
Program Studi Magister Teknik Industri USU dan dosen Pembanding dan Bapak
Dr. Ir. Nazaruddin, MT selaku dosen pembanding serta Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT
selaku sekretaris Magister Teknik Industri USU serta para staf pengajar program
Magister Teknik Industri USU yang telah memberikan ilmu pengetahuan, masukan
dan motivasi selama menjalankan studi di Magister Teknik Industri USU.
Kepada Bapak pimpinan PT. XYZ dan Bapak Jusra Tampubolon selaku
manager produksi dan maintenance yang telah memberikan izin dan bimbingan
kepada penulis serta seluruh karyawan departemen produksi atas partisipasi dan kerja
sama selama pelaksanaan penelitian.
Kepada teman-teman khususnya angkatan 13, Mahdi, Margie Subahagia N.,
Fitriadi, Umar Ali, Indah Rizkya, Anggianika Mardatillah, Rini Halila N. dan
Zayyinul H.Z., serta Mega Sari dan Anita C. Sembiring atas bantuan dan kerja sama
selama menjalani studi dan penyelesaian penelitian, kepada Kak Rosyanti Harahap

iv
 v

terima kasih atas bantuan terutama pada proses administrasi dan semua pihak yang
telah membantu kelancaran penelitian.
Penulis menyadari masih terdapat kelemahan dan kekurangan penelitian ini
maka saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan sebagai upaya
kesempurnaan penelitian.

Medan, Januari 2013

Penulis

v
 vi

DAFTAR ISI

Halaman
ABSTRAK.......................................................................................................... i
ABSTRACT......................................................................................................... ii
RIWAYAT HIDUP............................................................................................ iii
KATA PENGANTAR........................................................................................ iv
DAFTAR ISI....................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL............................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................... x
DAFTAR LAMPIRAN...................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ 1
1.1 Latar Belakang Masalah ........................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................... 5
1.3 Tujuan dan Sasaran Penelitian ................................................. 5
1.4 Manfaat Penelitian ................................................................... 5
1.5 Batasan Masalah Penelitian ..................................................... 6
1.6 Asumsi-asumsi ......................................................................... 6
1.7 Sistematika Penulisan Laporan ................................................ 7
BAB 2 LANDASAN TEORI ....................................................................... 8
2.1 Pengertian Pemeliharaan (Maintenance) ................................. 8
2.1.1 Tujuan Pemeliharaan ...................................................... 8
2.1.2 Jenis-jenis Pemeliharaan ................................................ 9
2.1.3 Keuntungan Planned Maintenance ................................. 10
2.2 Pengertian Total Productive Maintenance .............................. 11
2.2.1 Pilar TPM ....................................................................... 11
2.2.2 Langkah-langkah Implementasi TPM ............................ 19
2.3 Overall Equipment Effectiveness (OEE) ................................. 21
2.4 Diagram Spiderweb ................................................................. 23

vi
 vii

2.5 Diagram Fishbone ................................................................... 24

2.6 Enam Langkah Kaizen ............................................................. 24
2.7 Gugus Kendali Mutu ................................................................ 26
2.8 Sistem Saran ............................................................................. 26
2.9 Review Hasil-hasil Penelitian .................................................. 28
BAB 3 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ....................................... 30
3.1 Organisasi dan Manajemen ...................................................... 30
3.1.1 Jam Kerja dan Tenaga Kerja ........................................... 31
3.2 Proses Produksi ........................................................................ 35
3.2.1 Proses Produksi Produk A .............................................. 35
3.2.2 Proses Produksi Produk B dan C .................................... 38
3.2.3 Proses Produksi Produk D .............................................. 39
BAB 4 METODOLOGI PENELITIAN .................................................... 40
4.1 Tipe Penelitian ......................................................................... 40
4.2 Lokasi Penelitian ...................................................................... 40
4.3 Metodologi Penelitian .............................................................. 40
4.3.1 Kerangka Konseptual ..................................................... 41
4.3.2 Definisi Operasional ....................................................... 42
4.3.3 Hipotesis ......................................................................... 45
4.3.4 Mengidentifikasi Faktor Mempengaruhi Rendahnya
Kinerja TPM ................................................................... 47
4.3.5 Kesimpulan dan Saran .................................................... 54
BAB 5 HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN .............................. 55
5.1 Pengolahan Data ....................................................................... 55
5.1.1 Pengujian Validitas dan Reliabilitas Data ...................... 55
5.1.2 Uji kenormalan Data ...................................................... 56
5.1.3 Analisis Spiderweb .......................................................... 56
5.1.4 Analisis Regresi Berganda ............................................. 60
5.1.5 Analisis Hipotesis ............................................................ 61
5.1.6 Analisis Deskriptif .......................................................... 63
5.2 Analisis Faktor Mempengaruhi Rendahnya Kinerja TPM ....... 65
5.3 Rancangan Perbaikan Sistem TPM .......................................... 66
5.3.1 Menemukan Potensi Perbaikan ...................................... 66

vii
 viii

5.3.2 Menganalisis Kondisi Aktual ......................................... 67

5.3.3 Memberikan Ide Perbaikan ............................................ 69
5.3.4 Menyusun Penerapan Rencana Perbaikan ...................... 76
5.3.5 Menerapkan Rencana Perbaikan .................................... 76
5.3.6 Mengevaluasi Pelaksanaan Rencana Perbaikan ............. 76
5.4 Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Rancangan ............... 78
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................... 80
6.1 Kesimpulan .............................................................................. 80
6.2 Saran ........................................................................................ 82
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

viii
 ix

DAFTAR TABEL

Nomor Judul Halaman

1.1 Hasil Perhitungan OEE Lini 2 .................................................................. 2
1.2 Hasil Perhitungan OEE Lini 3 ................................................................. 3
2.1 Kondisi OEE Ideal ................................................................................... 23
2.2 Rekapitulasi Review Hasil Penelitian ....................................................... 28
3.1 Data Jumlah Karyawan Per Maret 2012 .................................................. 31
4.1 Variabel dan Indikator Penelitian ............................................................ 44
4.2 Populasi Penelitian ................................................................................... 48
5.1 Hasil Uji Kenormalan Data ...................................................................... 56
5.2 Rekapitulasi Hasil Kuesioner General Manager ..................................... 57
5.3 Rekapitulasi Hasil Kuesioner Manager .................................................... 57
5.4 Rekapitulasi Hasil Kuesioner Supervisor ................................................. 58
5.5 Rekapitulasi Hasil Kuesioner Karyawan .................................................. 59
5.6 Nilai Koefisien Regresi Iterasi 1 ............................................................... 60
5.7 Nilai Koefisien Regresi Iterasi 2 ............................................................... 61
5.8 Uji Hipotesis Secara Parsial ..................................................................... 62
5.9 Uji Hipotesis Secara Simultan .................................................................. 63
5.10 Klasifikasi Nilai Responden ..................................................................... 66
5.11 Faktor yang Paling Mempengaruhi Rendahnya Kinerja TPM ................. 66
5.12 Sasaran Mutu Perusahaan ........................................................................ 69
5.13 Pembagian Kelompok Gugus Kendali Mutu ............................................ 72
5.14 Rancangan Perbaikan Sistem TPM .......................................................... 77
5.15 Perbandingan Kondisi Aktual dan Usulan Perbaikan .............................. 78

ix
 x

DAFTAR GAMBAR

Nomor Judul Halaman

2.1 Pilar TPM .................................................................................................. 12
2.2 Diagram Spiderweb ................................................................................... 23
2.3 Diagram Fishbone ..................................................................................... 24
3.1 Struktur Organisasi ................................................................................... 30
4.1 Blok Diagram Metodologi Penelitian ...................................................... 41
4.2 Kerangka Konseptual ............................................................................... 42
5.1 Hasil Implementasi Delapan Pilar TPM Level General Manager ........... 57
5.2 Hasil Implementasi Delapan Pilar TPM Level Manager ......................... 58
5.3 Hasil Implementasi Delapan Pilar TPM Supervisor ................................. 58
5.4 Hasil Implementasi Delapan Pilar TPM Karyawan .................................. 59
5.5 Diagram Fishbone Faktor Mempengaruhi Kinerja TPM Rendah ............ 69
5.6 Siklus PDCA .......................................................................................... 75

x
 xi

DAFTAR LAMPIRAN

Nomor Judul Halaman

1. Kuesioner TPM ..................................................................................... 85
2. Proses Produksi ...................................................................................... 102
3. Layout Produksi ..................................................................................... 105
4. Tabel Uji Statistik .................................................................................. 109
5. Uji Validitas dan Reabilitas dengan Software SPSS Versi 19.0 ............ 113
6. Rekapitulasi Data Kuesioner .................................................................. 116
7. Hasil Pengolahan Regresi Berganda ..................................................... 119
9. Hasil Pengolahan Statistik Deskriptif .................................................... 121

xi
 1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Keberhasilan industri manufaktur dapat dilihat dari kelancaran proses produksi

untuk menghasilkan produk berkualitas, penyelesaian tepat waktu dan biaya yang

lebih murah. Faktor pendukung proses tersebut adalah sumber daya yang dimiliki

seperti manusia, mesin atau fasilitas yang siap pakai untuk melaksanakan produksi.

Mesin dan peralatan perlu dipelihara untuk mendapatkan kondisi yang siap pakai

dengan menerapkan program pemeliharaan yang terencana, teratur, terkontrol serta

kemampuan sumber daya manusia yang mendukung pencapaian tujuan tersebut.

Nakajima, S., (1988: 10) menyatakan bahwa Total Productive Maintenance

(TPM) merupakan suatu konsep pemeliharaan yang bertujuan untuk memaksimalkan

efektivitas peralatan dengan melibatkan setiap individu di perusahaan mulai dari level

manajemen hingga karyawan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan.

Masud, A. K. M., dkk (2007) menyatakan bahwa penerapan konsep TPM dapat

meningkatkan efektivitas peralatan dan mengurangi produk yang tidak sesuai standar

perusahaan sehingga mengurangi kerugian perusahaan serta produk yang dihasilkan

mampu bersaing dengan produk yang memiliki standar yang lebih tinggi.

Konsep tersebut telah diimplementasikan selama tiga tahun terakhir

(sejak tahun 2009) di PT. XYZ. PT. XYZ merupakan perusahaan minuman ringan

kemasan berupa teh dengan berbagai aneka rasa dan air mineral dalam kemasan yang
 2

berlokasi di Deli Serdang, Sumatera Utara. Implementasi sistem TPM di PT. XYZ

dimulai dengan menerapkan 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke) pada tahun

2007, akan tetapi pada proses produksi teh kemasan botol pada lini 2 dan 3, mesin

masih mengalami breakdown yang menyebabkan terhentinya lini produksi.

Berdasarkan hasil pengukuran kinerja TPM menggunakan perhitungan OEE

(Overall Equipment Effectiveness) pada Tabel 1.1 dan 1.2 disimpulkan bahwa OEE

periode Mei 2011 hingga April 2012 berada pada rata-rata 57,70%. Kondisi tersebut

belum mencapai OEE ideal dimana menurut Nakajima, S., (1988: 28) OEE

ideal= 85%. Hasil observasi di PT. XYZ menunjukkan, terhentinya lini produksi

karena kerusakan mesin/peralatan menyebabkan availability rendah pada periode

tertentu sehingga mempengaruhi rendahnya nilai OEE.

Tabel 1.1 Hasil Perhitungan OEE Lini 2 Periode Mei 2011-April 2012
Availability Performance Quality OEE
Bulan
(%) Efficiency (%) (%) (%)
Mei 92,96 73,63 99,98 68,43
Juni 92,23 73,41 99,97 67,69
Juli 90,23 73,11 99,98 65,96
Agustus 91,20 64,13 99,98 58,47
September 92,29 73,63 99,98 67,94
Oktober 93,11 73,69 99,98 68,60
November 90,64 61,13 99,98 55,40
Desember 90,19 72,96 99,98 65,80
Januari 94,21 73,13 99,98 68,88
Februari 94,36 70,40 99,98 66,41
Maret 94,97 69,24 99,98 65,75
April 93,55 69,61 99,98 65,10
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2012)
 3

Tabel 1.2 Hasil Perhitungan OEE Lini 3 Periode Mei 2011-April 2012
Availability Performance Quality OEE
Bulan
(%) Efficiency (%) (%) (%)
Mei 89,82 66,38 99,95 59,59
Juni 95,82 66,53 99,95 63,72
Juli 84,90 66,71 99,96 56,62
Agustus 69,60 67,54 99,94 46,98
September 87,31 54,72 99,96 47,76
Oktober 73,85 67,14 99,96 49,56
November 59,71 60,70 99,97 36,23
Desember 76,57 52,86 99,97 40,46
Januari 74,05 62,38 99,97 46,18
Februari 81,67 58,67 99,96 47,90
Maret 93,67 58,52 99,97 54,81
April 62,67 80,88 99,97 50,67
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2012)

Salah satu upaya untuk meningkatkan kinerja TPM dengan memperbaiki nilai

OEE agar mencapai kondisi ideal atau bahkan melebihinya (>85%) adalah dengan

mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah yang dikenal dengan

istilah six big losses. Aplikasi yang konsisten dari sistem TPM secara signifikan dapat

mengurangi six big losses tersebut dan meningkatkan kinerja mesin/peralatan

produksi dengan mengimplementasikan delapan pilar yang menunjang keseluruhan

implementasi sistem TPM.

Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak perusahaan menyatakan sebagian

karyawan merasa belum terbiasa dengan implementasi metode baru yang

mengindikasikan sistem TPM belum menjadi budaya di perusahaan. Kerusakan

mesin/peralatan disebabkan oleh karyawan kurang disiplin melaksanakan jadwal

maintenance serta kurang terampil melaksanakan SOP (Standard Operating

 4

Procedure) di area kerja. Hal ini sejalan dengan hasil evaluasi sasaran mutu yang

dilakukan perusahaan pada tahun 2011-2012, menunjukkan faktor yang

mempengaruhi tidak tercapainya target sasaran mutu pada lini produksi teh kemasan

botol adalah manusia (man) sebesar 39,02%, peralatan sebesar 24,39%, method

sebesar 21,95% dan faktor lainnya sebesar 14,63%. Pelaksanaan sasaran mutu

berkaitan dengan pilar TPM yaitu pelaksanaan autonomous maintenance dan quality

maintenance di perusahaan. Pelaksanaan autonomous maintenance menuntut

karyawan untuk melaksanakan tugas dan tanggung jawab pada proses produksi dan

perawatan secara mandiri sesuai SOP agar tujuan quality maintenance yaitu

memenuhi target sasaran mutu perusahaan tercapai. Faktor manusia merupakan

bagian terpenting pada implementasi sistem TPM karena keberhasilan perusahaan

untuk mengimplementasikan sistem tersebut merupakan keberhasilan setiap individu

di perusahaan menjadikan TPM sebagai budaya perusahaan.

Kinerja TPM yang belum memenuhi target perusahaan mengindikasikan

implementasi sistem TPM belum efektif sehingga tujuan implementasi sistem TPM

dengan tidak ada kegagalan/kerusakan pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya

(zero breakdown) dan tidak ada produk yang tidak sesuai standar perusahaan (zero

defect) untuk meningkatkan produktivitas perusahaan belum tercapai. Sehubungan

dengan hal tersebut maka perlu dilakukan analisis dan pembahasan terhadap

implementasi sistem TPM di PT. XYZ untuk mengidentifikasikan faktor yang

mempengaruhi belum efektifnya implementasi sistem tersebut serta merancang

perbaikan yang dapat diimplementasikan.

 5

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang masalah di atas maka rumusan masalah

penelitian ini adalah implementasi sistem TPM belum efektif dimana kinerja TPM

belum memenuhi target perusahaan sehingga perlu diidentifikasi faktor yang

mempengaruhi rendahnya kinerja tersebut untuk merancang usulan perbaikan sistem

TPM di PT. XYZ.

1.3 Tujuan dan Sasaran Penelitian

Tujuan penelitian adalah membuat rancangan perbaikan sistem TPM yang

efektif dan dapat diimplementasikan di PT. XYZ. Sasaran penelitian untuk mencapai

tujuan tersebut adalah sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi faktor yang mempengaruhi rendahnya kinerja TPM.

2. Menyusun rancangan perbaikan sistem TPM yang dapat diimplementasikan.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Bagi Perusahaan.

Memberikan rancangan perbaikan sistem TPM sebagai upaya untuk

meningkatkan produktivitas perusahaan.

2. Bagi Institusi Pendidikan.

Sebagai bahan referensi dan pengembangan bagi penelitian selanjutnya.

 6

3. Bagi Peneliti.

Mengembangkan ilmu pengetahuan yang berkenaan dengan penelitian dan

berbagai aspek yang berkaitan dengan implementasi TPM di perusahaan.

1.5 Batasan Masalah Penelitian

Batasan masalah penelitian adalah sebagai berikut:

1. Penelitian dilakukan di departemen produksi teh kemasan botol di PT. XYZ.

2. Kinerja TPM dianalisis dengan delapan pilar TPM yaitu 5S, autonomous

maintenance, kaizen, planned maintenance, quality maintenance, education

and training, office TPM dan safety, health and environment.

3. Rancangan perbaikan sistem TPM dilakukan pada variabel yang memiliki

hubungan yang signifikan dan termasuk pada kategori sangat rendah dan

rendah menurut persepsi responden.

4. Perbaikan berupa rancangan konseptual tanpa melakukan implementasi.

1.6 Asumsi-asumsi

Asumsi-asumsi yang digunakan adalah sebagai berikut:

1. Poses produksi tidak mengalami perubahan selama penelitian dilaksanakan.

2. Jumlah tenaga kerja tidak mengalami perubahan selama penelitian

dilaksanakan.
 7

1.7 Sistematika Penulisan Laporan

Hasil penelitian disajikan dalam enam bab. Bab pertama menyajikan latar

belakang masalah, rumusan masalah, tujuan dan sasaran penelitian, manfaat

penelitian, batasan masalah dan asumsi penelitian serta sistematika penulisan laporan.

Bab kedua menampilkan literatur yang sesuai dan mendukung penelitian untuk

memberikan pemahaman dan uraian teori. Bab ketiga menyajikan atribut perusahaan

secara umum seperti manajemen dan organisasi serta uraian proses produksi.

Bab keempat menguraikan desain penelitian serta langkah-langkah penelitian

yang merupakan kerangka pemecahan masalah untuk menganalisis data penelitian.

Bab kelima menyajikan data hasil penelitian, analisis dan pembahasan hasil

pengolahan data serta rancangan perbaikan. Bab keenam merangkum kesimpulan dari

kajian yang telah dilakukan serta saran bagi perusahaan dan penelitian selanjutnya.
 8

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Pemeliharaan (Maintenance)

Menurut Corder, A., (1992: 1) pemeliharaan merupakan kombinasi dari

berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki barang/peralatan

sampai pada kondisi yang dapat diterima. Kegiatan pemeliharaan pada proses

produksi berupaya menjamin kelangsungan sistem produksi dengan menjaga kinerja

mesin dan fasilitas produksi sesuai rencana untuk kelancaran produksi dengan

melakukan perencanaan serta memperhatikan fungsi pendukung dan minimasi

ongkos. Pemeliharaan sering diabaikan karena ongkos yang dikeluarkan, padahal

kerugian waktu akibat kerusakan mesin jauh lebih besar dari ongkos pemeliharaan.

2.1.1 Tujuan Pemeliharaan.

Pemeliharaan bertujuan menjaga mesin/peralatan dalam kondisi terbaik untuk

mencapai target produksi. Tujuan pemeliharaan yaitu (Corder, A., 1992: 3):

1. Memperpanjang usia kegunaan aset.

2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan produksi atau jasa dan

mendapatkan laba investasi (return of investment) yang maksimum.

3. Menjamin kesiapan operasional peralatan setiap waktu.

4. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

 9

2.1.2 Jenis-jenis Pemeliharaan.

Jenis-jenis pemeliharaan menurut Corder, A., (1992: 3-4) adalah sebagai

berikut:

1. Planned maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang

diorganisasikan dan berorientasi masa depan dengan pengendalian dan

pencatatan sesuai jadwal. Pemeliharaan terencana terdiri dari:

a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan).

Pemeliharaan pencegahan merupakan pemeliharaan pada selang waktu

tertentu dengan tujuan meminimumkan downtime serta meningkatkan

efektivitas mesin/peralatan. Pemeliharaan pencegahan meliputi

penyetelan, pelumasan dan penggantian komponen minor.

b. Corrective maintenance (pemeliharaan korektif).

Pemeliharaan korektif merupakan pemeliharaan untuk memperbaiki

bagian yang tidak memenuhi kondisi tertentu agar operator dapat lebih

mudah mengoperasikan mesin tersebut dan mengurangi breakdown.

Pemeliharaan korektif meliputi penyetelan dan reparasi minor terutama

untuk jangka pendek diantara pemeriksaaan dan overhaul terencana.

2. Unplanned Maintenance (pemeliharaan tidak terencana) merupakan

pemeliharaan darurat untuk mencegah akibat yang lebih serius seperti

produksi terhenti, kerusakan mesin/peralatan atau untuk keselamatan kerja.

Contohnya emergency maintenance yaitu pemeliharaan yang dilakukan pada

kerusakan mesin/peralatan yang tidak terdeteksi.

 10

2.1.3 Keuntungan Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana).

Pemeliharaan terencana dapat mengurangi keadaan darurat dan waktu

menganggur mesin/peralatan. Menurut Corder, A., (1992: 119-110) penerapan

pemeliharaan terencana memberikan keuntungan, yaitu:

1. Meningkatkan availability untuk produksi.

Kinerja mesin merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi kelancaran

proses produksi. Kerusakan salah satu mesin/peralatan dapat mengakibatkan

seluruh proses produksi berhenti yang dapat menyebabkan kerugian

perusahaan terutama pada mesin produksi berbentuk lini (flowline).

2. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja.

Proses produksi yang lancar menyebabkan operator lebih produktif dan tidak

menganggur sebagaimana jika terjadi kerusakan mesin/peralatan.

3. Memperpanjang waktu antara overhaul.

Peningkatan standar pemeliharaan dengan memperhatikan pelumasan,

penyetelan dan penggantian secara teratur akan mengurangi kerusakan

bagian lain sehingga kebutuhan overhaul menjadi sangat berkurang.

4. Mengurangi pergantian komponen dan membantu pengendalian persediaan.

Memberikan peringatan awal tentang kerusakan komponen dan waktu untuk

mendapatkan suku cadang yang diperlukan.

5. Meningkatkan efisiensi mesin/peralatan.

Output mesin bertambah dan persentase scrap berkurang yang menyebabkan

efisiensi mesin meningkat dengan melakukan pemeliharaan sesuai standar.

 11

6. Memberikan pengendalian anggaran dan biaya.

Pemeliharaan terencana memberikan keuntungan bagi perusahaan karena

dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.

7. Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin/peralatan.

Umur ekonomis mesin dapat diketahui dengan menganalisa data biaya

pemeliharaan mesin tertinggi dan rentang waktu pemeliharaan meningkat.

2.2 Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

Menurut Nakajima, S., (1988: 1) TPM adalah pemeliharaan produktif yang

dilaksanakan oleh seluruh karyawan melalui aktivitas gugus kendali mutu. Sistem

TPM melibatkan seluruh divisi dan karyawan mulai dari operator hingga manajemen

puncak berdasarkan komitmen bersama untuk memelihara aset perusahaan. Konsep

TPM memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan termasuk peningkatan motivasi

setiap individu di perusahaan. Tujuan TPM menurut Nakajima, S., (1988: 2) adalah

zero breakdown dan zero defect agar tingkat pengoperasian peralatan meningkat,

biaya berkurang, inventory minimum dan produktivitas tenaga kerja meningkat.

2.2.1 Pilar TPM.

TPM terdiri dari delapan pilar dengan 5S sebagai pondasi seperti pada Gambar

2.1. Implementasi TPM dimulai dengan menerapkan 5S yang terdiri dari:

1. Seiri (pemilahan): memisahkan barang yang tidak dibutuhkan dari tempat

kerja. Barang yang tidak diperlukan diidentifikasi dengan red tag. Setiap
 12

barang yang dired tag dipindahkan ke gudang. Barang tersebut dapat

dibuang jika tidak dipergunakan dalam waktu lama, misalnya satu tahun.

2. Seiton (penataan): menyimpan barang pada tempat yang mudah

diambil/dijangkau dan diberi label atau tanda agar mudah menemukannya.

3. Seiso (pembersihan): memelihara kebersihan dan kerapian area kerja yang

dimulai dengan menyusun target kebersihan dan keselamatan kerja dan

jadwal serta prosedur pelaksanaan kebersihan.

4. Seiketsu (pemantapan): membuat standarisasi kegiatan 5S dan menggunakan

petunjuk visual untuk membantu pelaksanaan kegiatan tersebut.

5. Shitsuke (pembiasaan): menjadikan 5S sebagai budaya kerja, disiplin

melaksanakan prosedur 5S dan melakukan audit secara berkala.

Gambar 2.1 Pilar TPM

(Sumber: http://www.plant-maintenance.com)
 13

Setiap pilar memiliki peran masing-masing yang saling mendukung dalam

mengimplementasikan TPM yang terdiri dari:

1. Autonomous Maintenance.

Autonomous maintenance merupakan elemen terpenting dalam konsep TPM

karena zero breakdown tidak akan tercapai jika karyawan tidak mampu

melaksanakan pemeliharaan secara mandiri dengan pengawasan supervisor.

Menurut Nakajima, S., (1988: 76-86) penerapan autonomous maintenance

dilakukan dalam tahap aktivitas sebagai berikut:

a. Membersihkan (cleaning).

Membersihkan mesin/peralatan dari debu, kotoran serta menemukan

gangguan seperti kelebihan panas, getaran dan lainnya untuk mencegah

laju kemerosotan alat, meningkatkan kualitas dan mengurangi waktu

perbaikan.

b. Menangani sampah dan kotoran. Semua area kerja dapat dijangkau

dengan mudah untuk keperluan pembersihan, pengecekan dan lubrikasi.

Kegiatan ini memberikan dampak positif bagi anggota gugus kendali

mutu dengan konsep improvement walaupun dalam skala kecil.

c. Menyusun standar kebersihan dan pelumasan.

Menyusun standar kebersihan, pelumasan, dan pemeriksaan serta jadwal

pelaksanaan untuk mempertahankan kondisi peralatan serta menambah

pengetahuan dan tanggung jawab untuk memelihara mesin/peralatan.

 14

d. Melakukan pemeriksaan menyeluruh (general inspection).

Menghambat laju kerusakan serta meningkatkan kehandalan

mesin/peralatan dengan pemeriksaan secara visual. Pelatihan untuk

meningkatkan keterampilan karyawan perlu dilaksanakan terlebih dahulu

sehingga mampu mengecek, menemukan cacat melalui pemeriksaan serta

memodifikasi peralatan untuk memudahkan pemeriksaan.

e. Autonomous inspection.

Mengembangkan autonomous inspection sesuai standar pemeriksaan,

kebersihan dan pelumasan untuk memudahkan aktivitas tersebut.

f. Pengorganisasian dan keteraturan.

Mentaati standar kerja, lingkungan dan keselamatan kerja serta

memperbaiki standar kerja secara terus-menerus berdasarkan data aktual.

g. Penerapan secara menyeluruh autonomous maintenance.

Pelaksanaan program autonomous maintenance dengan mengembangkan

target perusahaan, melakukan continous improvement serta analisis

kinerja perawatan untuk mengetahui kelemahan mesin/peralatan sehingga

dapat diantisipasi melalui tindakan terencana.

2. Kaizen.

Menurut Imai, M., (1997: 1) kaizen berarti perbaikan berkesinambungan.

Perbaikan yang dilakukan bersifat kecil dan terus-menerus dengan biaya

yang relatif kecil namun memberikan hasil yang luar biasa dalam

rentang waktu tertentu. TPM merupakan salah satu sistem utama untuk
 15

mencapai kesuksesan strategi kaizen (Imai, M., 1997: 6-8). Menurut

Gaspersz, V., (2007: 331) tujuan kaizen adalah menggunakan pemikiran

inovatif untuk menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah dengan

melibatkan semua individu baik manajemen maupun karyawan. Kaizen

berorientasi pada proses karena proses harus sempurna untuk meningkat

hasil. Kaizen berfokus pada upaya untuk mengajarkan keterampilan kepada

setiap individu untuk bekerja secara efektif dalam kelompok kecil,

memecahkan masalah, mendokumentasikan dan meningkatkan proses,

mengumpulkan dan menganalisis data serta melakukan menajemen diri

dalam sebuah kelompok. Konsep ini mendorong pengambilan keputusan

atau penyampaian usulan sampai ke tingkat karyawan dan membahas secara

terbuka dalam kelompok sebelum mengimplementasikannya. Pada saat

memperkenalkan kaizen, manajemen puncak harus membuat suatu kebijakan

secara jelas dan teliti, kemudian menetapkan jadwal penerapan dan terlibat

pada pelaksanaan proses kaizen dalam aktivitas organisasi. Menurut Imai,

M., (1997: 3) dalam konsep kaizen manajemen memiliki dua fungsi utama

yaitu pemeliharaan dan perbaikan. Pemeliharaan berkaitan dengan kegiatan

untuk memelihara teknologi, sistem manajerial, standar operasional dan

menjaga standar tersebut melalui pelatihan dan disiplin. Manajemen

berupaya agar semua orang mematuhi prosedur pengoperasian standar

(SOP). Perbaikan berkaitan dengan kegiatan yang diarahkan pada

peningkatan standar sehingga dalam konsep kaizen manajemen berperan

 16

pada pemeliharaan dan perbaikan standar. Implementasi kaizen dimulai

dengan menerapkan siklus PDCA (Plan-Do-Check-Act) untuk memperbaiki

atau meningkatkan standar secara terus-menerus. Rencana (plan) berkaitan

dengan penerapan target untuk perbaikan dan tindakan untuk mencapai

target tersebut. Pelaksanaan (do) berkaitan dengan penerapan rencana

tersebut. Periksa (check) adalah memeriksa kesesuaian penerapan dengan

rencana serta mengontrol kemajuan perbaikan yang direncanakan. Tindakan

(act) berkaitan dengan standarisasi prosedur baru untuk menghindari

terjadinya masalah yang sama serta menerapkan sasaran baru bagi perbaikan

selanjutnya. Manajemen harus merumuskan sasaran dan target perbaikan

untuk memberikan tantangan kepada karyawan dalam melakukan perbaikan

berkesinambungan.

3. Planned maintenance.

Planned Maintenance merupakan pemeliharaan yang diorganisir dan dilakukan

berdasarkan perencanaan sebelumnya. Sasaran dari planned maintenance yaitu

zero breakdown, meningkatkan MTBF (Mean Time Between Failure),

menurunkan MTTR (Mean Time To Repair) dan mengimplementasikan

preventive maintenance schedule untuk pencegahan kerusakan. Aktivitas yang

dilakukan adalah peningkatan kinerja mesin/peralatan serta peningkatan

teknologi dan kemampuan karyawan. Sasaran implementasi TPM adalah

membuat jadwal yang efektif, melakukan tindakan pencegahan sesuai jadwal

serta efektivitas biaya yang direview secara kontinu.

 17

4. Quality maintenance.

Quality maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memelihara

kualitas produk sesuai standar perusahaan sehingga semua mesin/peralatan

harus terpelihara dengan baik. Aktivitasnya meliputi menjaga kondisi mesin

agar tetap prima dan tidak memproduksi produk cacat, mencegah produk

cacat melalui pengecekan dan pengukuran mesin, memverifikasi ukuran

produk sesuai toleransi yang ditetapkan. Menurut Suzuki, T., (2011: 236)

quality maintenance bertujuan mencegah cacat mutu dengan melakukan

pemeriksaan dan evaluasi kondisi mesin/peralatan secara berkala sesuai

standar yang ditetapkan, pelaksanaan quality assurance dan penerapan

sistem preventive maintenance yang efektif dalam ketepatan waktu dan

biaya. Tahap awal pelaksanaan program quality maintenance adalah

menghapuskan penurunan kecepatan mesin/peralatan, mengeliminasi

permasalahan proses dan meningkatkan kompetensi karyawan. Salah satu

cara untuk mengatasinya adalah dengan membentuk gugus kendali mutu

(GKM) di tempat kerja untuk mencapai zero defect. Setiap kelompok GKM

memiliki peran dan tanggung jawab masing-masing dan saling melakukan

investigasi untuk membangun kualitas melalui proses dan peralatan.

Karyawan dilatih untuk merawat mesin melalui autonomous maintenance.

Tahapan selanjutnya menyusun sasaran mutu serta penerapan pendeteksi

kesalahan seperti poka yoke dan melakukan evaluasi untuk perbaikan.

 18

5. Education and training.

Education and training merupakan pelatihan bagi sumber daya manusia

(SDM) secara keseluruhan untuk menambah pengetahuan dan keterampilan

sehingga produktivitas perusahaan meningkatkan. Pelatihan bertujuan agar

karyawan memiliki keterampilan dan kompetensi secara merata pada setiap

level organisasi serta termotivasi untuk melakukan fungsi secara efektif dan

mandiri untuk meningkatkan mutu dengan pelatihan yang sesuai kebutuhan

karyawan. Evaluasi pelaksanaan program perlu dilakukan sebagai masukan

untuk pelatihan selanjutnya.

6. Office TPM.

Kegiatan TPM di perusahaan tidak dilaksanakan oleh satu bagian saja,

melainkan perlu kerjasama dari bagian lain seperti administrasi dan

departemen penunjang misalnya departemen perencanaan, pengembangan

dan lainnya. Setiap bagian harus melakukan kegiatan seperti mensupport

kegiatan TPM, memaksimalkan efisiensi, mengembangkan kemampuan

SDM untuk senantiasa meningkatkan proses dan pengolahan informasi,

meningkatkan efisiensi pekerjaan melalui focused improvement,

mengembangkan perawatan mandiri pada administrasi, mengembangkan

kemampuan administratif melalui pendidikan dan pelatihan, menciptakan

efisiensi staffing dan mengembangkan sistem evaluasi pekerjaan.

 19

7. Safety, health and environment.

Pilar ini berupaya menciptakan lingkungan yang aman dan nyaman dan tidak

rusak oleh proses produksi. Sasaran dari pilar ini adalah kegiatan operasional

yang berbasis keselamatan kerja dan lingkungan, pelatihan dan implementasi

pada seluruh aspek bisnis proses untuk mencapai zero accident dan zero

pollution dan patuh terhadap peraturan pemerintah dan persyaratan pelanggan.

Kegiatan tersebut memerlukan divisi khusus untuk mengawasi pelaksanaan

sesuai prosedur sehingga tujuan pilar tercapai dan menciptakan kesadaran

karyawan dengan berbagai peringatan berupa poster keselamatan kerja.

2.2.2 Langkah-langkah Implementasi TPM.

Menurut Nakajima, S., (1988: 55) penerapan TPM terdiri dari tiga fase dengan

dua belas langkah, yaitu:

a. Fase persiapan.

1. Top management mengumumkan keputusan implementasi TPM.

Pengumuman dapat melalui ceramah atau media informasi perusahaan.

2. Mengadakan pendidikan dan kampanye untuk memperkenalkan TPM.

Pendidikan dilakukan dengan metode yang sesuai di tiap level organisasi.

3. Menyusun organisasi untuk mempromosikan TPM.

Promosi TPM dilakukan oleh panitia khusus pada tiap level.

 20

4. Menerapkan dasar kebijakan dan tujuan TPM.

Menganalisa kondisi aktual organisasi kemudian menyusun tujuan yang

akan dicapai dan selanjutnya memprediksi hasil implementasi TPM.

5. Merumuskan program untuk pengembangan TPM.

Melakukan perincian rencana aktivitas untuk implementasi TPM.

6. Launching TPM.

Mengumumkan program TPM kepada pihak yang terkait dengan

perusahaan.

b. Fase penerapan.

1. Meningkatkan efektivitas peralatan.

Merancang model perawatan yang sesuai dan membentuk tim.

2. Mengembangkan program autonomous maintenance.

Membekali karyawan dengan kemampuan yang dibutuhkan organisasi

dan membuat prosedur standar dalam melaksanakan pekerjaan.

3. Mengembangkan program schedule maintenance.

Program ini mencakup predictive maintenance dan manajemen part,

manajemen peralatan, rencana kerja dan jadwal perawatan.

4. Mengadakan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan operator.

Mengadakan pelatihan sesuai kebutuhan pada tiap level organisasi.

5. Mengembangkan program early equipment management.

Mendesain maintenance prevention dan commissioning control.

 21

c. Fase stabilisasi.

1. Mengimplementasikan dan meningkatkan level TPM

Mengevaluasi dan menyusun standar baru untuk perbaikan terus-menerus.

2.3 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan salah satu konsep untuk

memaksimalkan pemanfaatan kapasitas mesin/peralatan dengan mengeliminasi

aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah yang dikenal dengan istilah six big

losses. Efisiensi mesin/peralatan untuk menghasilkan produk dengan kualitas yang

sesuai perlu ditingkatkan untuk mengurangi kerugian. Six big losses merupakan enam

penyebab umum yang mengakibatkan efisiensi menurun yang terdiri dari:

1. Kerugian karena kerusakan (breakdown).

Kerusakan mesin/peralatan mengakibatkan kerugian perusahaan karena

volume produksi berkurang atau kerugian material karena produk cacat.

2. Kerugian karena pemasangan dan penyetelan (setup and adjustment losses)

Kerugian pada saat penyesuaian untuk mengganti jenis produk atau total

waktu mesin tidak berproduksi selama mengganti peralatan.

3. Kerugian karena operasi berhenti (small stop).

Kerugian yang terjadi karena mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk

atau berhenti karena faktor eksternal seperti benda kerja terjepit, sensor yang

mendeteksi kesalahan atau produk yang tidak sesuai standar sehingga mesin

pada lini tersebut berhenti secara otomatis.

 22

4. Kerugian karena penurunan kecepatan operasi (reduced speed).

Kecepatan operasi aktual lebih kecil dari kecepatan mesin yang beroperasi

dalam kecepatan normal. Misalnya karena performance peralatan yang

berkurang, skill operator yang tidak mencukupi dan lain-lain.

5. Kerugian karena produk cacat (process defect losses).

Kerugian karena kualitas produk yang tidak memenuhi standar sehingga

memerlukan pengerjaan ulang termasuk kerugian material, biaya tenaga

kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk pengerjaan ulang.

6. Kerugian pada awal produksi (reduced yield losses).

Kerugian yang terjadi karena waktu yang dibutuhkan mesin/peralatan untuk

menghasilkan produk baru. Kerugian terjadi apabila proses produksi yang

tidak stabil, penanganan dan pemasangan peralatan yang tidak tepat atau

operator tidak mengerti dengan kegiatan produksi yang dilakukan.

Pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) dapat dijadikan indikator

keberhasilan penerapan TPM untuk proses perbaikan berkelanjutan. Pengukurannya

berdasarkan pada tiga rasio, yaitu availability, performance dan quality. Tahapan

pengukuran OEE adalah sebagai berikut:

1. Mengukur Availability.

𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 −𝐷𝑜𝑤𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = x 100% ………................ (2.1)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

2. Mengukur Tingkat Performance.

Waktu Siklus x Jlh Produksi

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = Waktu Operasi
x 100%......... (2.2)
 23

3. Mengukur Tingkat Kualitas.

Jumlah produk yang dihasilkan –Jumlah produk cacat

𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 = x 100%..... (2.3)
Jumlah produk yang dihasilkan

4. OEE = Availability x Performance x Quality x 100% .......………..... (2.4)

Kondisi ideal OEE adalah 85% dengan rincian seperti pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Kondisi OEE Ideal

OEE Faktor Ideal Conditions
Avaibility 90 %
Performance 95 %
Quality 99 %
OEE 85 %
Sumber: Nakajima, S., (1988: 28)

2.4 Diagram Spiderweb

Diagram spiderweb menunjukkan pencapaian kinerja terhadap target yang

ditetapkan. Diagram tersebut digunakan untuk menunjukkan kinerja aktual, target

yang ingin dicapai, dan kinerja yang terbaik diantara keseluruhan kelas yang diukur.

5S
20
Healthy, Safety, and Autonomous
Environment Maintenance
10

TPM Office 0 Kaizen Blitz

Training & Planned

Development Maintenance
Quality
Maintenance

Gambar 2.2 Diagram Spider Web

(Sumber: Dewi Mulyati, 2012)
 24

Berdasarkan diagram spiderweb Gambar 2.2, jaringan terluar merupakan target

yang ingin dicapai sedangkan pencapaian kinerja pada jaringan yang terhubung pada

pilar TPM. Gap antara target dan kinerja menjadi fokus perbaikan yang dilakukan.

2.5 Diagram Fishbone (Diagram Sebab Akibat)

Diagram fishbone merupakan alat untuk menemukan akar penyebab masalah dengan

menjabarkan masalah dan penyebab yang terdiri dari penyebab utama dan penyebab

lain. Diagram fishbone pada Gambar 2.3 menunjukkan penyebab masalah

diidentifikasi dari manusia, metode kerja, lingkungan, mesin dan material.

Gambar 2.3 Diagram Fishbone

(Sumber: http://www.autotrain.org)

2.6 Enam Langkah Perbaikan Kaizen

Menurut Kato, Isao dan Art Smalley (2012: 25) kaizen bertujuan untuk

menghasilkan perbaikan yang berhubungan dengan manajemen operasi dan bisnis

 25

bagi perusahaan sekaligus mengembangkan sumber daya manusia. Penerapan konsep

tersebut memerlukan pemahaman dan pelatihan untuk penjelasan lebih rinci. Peran

pemimpin sangat diperlukan dalam pengawasan yang bertanggung jawab atas

karyawan. Konsep tersebut memerlukan cara fikir yang berbeda untuk meningkatkan

produksi dan mengurangi produk cacat, pencegahan pemborosan dan prinsip

pengurangan biaya. Toyota menggunakan enam langkah utama untuk mengajarkan

proses kaizen. Langkah tersebut adalah sebagai berikut:

1. Menemukan potensi perbaikan.

Menganalisis peluang perbaikan dengan membandingkan kinerja aktual dan

kinerja standar.

2. Memberikan ide perbaikan.

Mengajarkan setiap individu untuk kreatif dalam menyelesaikan masalah.

3. Menyusun penerapan rencana perbaikan.

Melakukan analisis sebelum menerapkan rencana untuk melakukan

perbaikan pada keselamatan dan kualitas dengan melakukan uji coba terlebih

dahulu sebelum diterapkan dan melakukan konsultasi dengan pihak terkait.

4. Menerapkan rencana perbaikan.

Melakukan komunikasi yang mendetail dengan pihak yang terkait dengan

rencana kemudian menginstruksikan untuk melakukan rencana tersebut.

5. Mengevaluasi pelaksanaan rencana perbaikan.

Mengukur perbaikan yang dilakukan dan membuat standar sebagai dasar

perbandingan untuk perbaikan selanjutnya.

 26

2.7 Gugus Kendali Mutu (GKM)

Salah satu strategi penerapan kaizen adalah GKM. Kegiatan tersebut dilakukan

secara sukarela dengan kelompok yang diorganisir secara berkala dan terus-menerus

untuk melakukan tugas spesifik di lingkungan GKM. Kelompok GKM menangani

masalah kualitas menggunakan alat kendali mutu dan proses pemecahan masalah seperti

masalah biaya, keselamatan kerja dan produktivitas dengan memanfaatkan aset

perusahaan terutama sumber daya manusia secara lebih baik (Imai, M., 1997: 9).

Salah satu ciri khas manajemen Jepang ialah memperoleh ide kreatif sebanyak

mungkin dari karyawan, kemudian mempertimbangkan ide tersebut untuk

dimasukkan ke dalam strategi kaizen. Kesuksesan kegiatan tersebut menunjukkan

kemampuan manajemen dalam mendukung seluruh aspek yang dibutuhkan dan

kesadaran karyawan untuk menjalankannya. Manajemen puncak harus meluangkan

waktu untuk mendengarkan penyajian kegiatan GKM dan memberikan memberikan

pujian dan penghargaan atas usaha karyawan untuk perbaikan perusahaan. Usaha

perbaikan tersebut dapat memberikan dampak yang signifikan bagi kemajuan

perusahaan jika setiap anggota organisasi secara terus-menerus menyumbangkan dan

merealisasikan ide tersebut.

2.8 Sistem Saran

Sistem saran merupakan bagian dari kaizen yang melibatkan setiap individu

dengan mengembangkan dan menyalurkan kreativitas. Saran tersebut didiskusikan

dengan atasan dan dapat langsung diterapkan jika memungkinkan sehingga perbaikan
 27

lebih cepat dilakukan dan bereaksi terhadap tuntutan persaingan. Sasaran utama

sistem saran adalah membudayakan pola pikir kaizen dan disiplin individu. Setiap

saran yang diterima dibuat standar pelaksanaan dan dievaluasi jika masih ada

kekurangan. Manajemen berperan dalam pelaksanaan dengan cara sebagai berikut:

1. Membuat kebijakan.

Membuat kebijakan mengenai komitmen perusahaan terhadap sistem saran,

penghargaan yang digunakan dan cara mengevaluasi sistem saran tersebut.

2. Melaksanakan sistem saran.

Mengumpulkan dan mendokumentasikan saran, mengawasi pelaksanaannya.

3. Mempromosikan sistem saran.

Mempromosikan sistem saran untuk meningkatkan partisipasi karyawan.

4. Evaluasi saran dan sistem saran.

Melakukan evaluasi setiap saran dan sistem saran secara keseluruhan.

5. Melaksanakan saran.

Melaksanakan saran yang dapat diimplementasikan agar saran tidak

kehilangan kredibilitas.

6. Menghargai karyawan.

Memberikan penghargaan secara finansial atau non finansial.

7. Memperbaiki sistem saran.

Melakukan identifikasi kelemahan dari sistem saran yang diterapkan.

 28

2.9 Review Hasil-hasil Penelitian

Wahjudi, D., dkk. (2009) menyatakan bahwa penerapan Total Productive

Maintenance (TPM) dapat meningkatkan nilai OEE. Keberhasilan implementasi

TPM sangat tergantung pada perubahan paradigma para pekerja dalam menjalankan

jadwal preventive maintenance sebagai bagian dari implementasi TPM.

Menurut Pujotomo, D. dan Heppy S., (2007) TPM merupakan suatu konsep

yang melibatkan seluruh personil perusahaan dan salah satu tujuannya adalah

merawat fasilitas produksi yang dimiliki perusahaan. Perusahaan perlu memberikan

pelatihan kepada operator agar dapat memahami kerusakan mesin dan peralatan.

Said, A., dan Joko S., (2008) menyatakan bahwa dengan meningkatkan

efektifitas mesin, autonomous maintenance dan memperbaiki sistem penjadwalan

dapat meningkatkan kinerja perusahaan. Peningkatan efektifitas mesin dan peralatan

dapat mengurangi downtime sehingga target produksi perusahaan dapat tercapai.

Menurut Taisir, O. R. A., (2010) konsep TPM dengan pemeliharaan yang

bertanggung jawab dari operator dapat meningkatkan kinerja perusahaan. Dengan

membentuk kelompok kecil dari setiap departemen membuat setiap individu

mendapat kesempatan untuk memecahkan masalah dan menghasilkan teknik terbaik

untuk meningkatkan kinerja perusahaan.

Rekapitulasi review hasil penelitian dapat dilihat pada Tabel 2.2.

 29

Tabel 2.2 Rekapitulasi Review Hasil Penelitian

No. Methodology
Topic Author Problem Variable Method Result Publication
Statement Analysis
1. Peningkatan Didik W., Mesin sering Availability, OEE Implementasi TPM Seminar
OEE dengan Soejono T. mengalami performance dapat meningkatkan Nasional
implementasi dan peningkatan dan quality Nilai OEE Teknik
TPM. Rhismawati biaya produksi Mesin IV,
S./2009 Surabaya
2. Analisis Darminto Sering terjadi Reliability, Mean Time Operator perlu ditraining Universitas
TPM di Pujotomo breakdown maintainability Between agar lebih memahami Diponegoro
PT.Coca dan Heppy pada lini dan Failure mesin dan cepat dalam
Cola Bottling Septiawan produksi availability (MTBF) dan menangani setiap
Indonesia /2007 mesin Mean Time kerusakan dan
Central Java. To Repair perawatan dilakukan
(MTTR) sesuai jadwal
3. Analisis Achmad Said kerusakan Availability, OEE Penerapan TPM dapat Seminar
TPM untuk dan Joko mesin performance mengurangi downtime Nasional
memperbaiki Susetyo/2008 berdampak dan quality sehinggga target Aplikasi
kinerja pada kinerja produksi dapat tercapai. Sains dan
perusahaan. perusahaan Teknologi
4. Peninjauan Osama Taisir Mengeliminasi Availability, OEE TPM merupakan teknik Jordan
TPM dan /2010 six big losess performance meningkatkan kinerja Journal of
pengukuran untuk dan quality dengan menghilangkan Mechanical
OEE. peningkatan mesin pemborosan dan and
produktivitas downtime serta Industrial
pemeliharaan mandiri Engineering
dari operator.
Sumber: Hasil Review Jurnal
 30

BAB 3

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

3.1 Organisasi dan Manajemen

Menurut Hasibuan, M. S. H., (1996: 34) struktur organisasi menggambarkan

tipe organisasi, departemen, kedudukan dan wewenang, hubungan pekerjaan, garis

perintah, tanggung jawab, rentang kendali dan sistem pimpinan organisasi. Struktur

organisasi PT. XYZ dapat dilihat pada Gambar 3.1. PT. XYZ menggunakan tipe

organisasi lini dan staf yang merupakan kombinasi dari organisasi lini dan fungsional.

Pelimpahan wewenang berlangsung secara vertikal mulai dari pucuk pimpinan

hingga level bawah. Pimpinan berhak menetapkan keputusan, kebijaksanaan dan

merealisasikan tujuan perusahaan dengan bantuan dari staf berupa saran, data,

informasi sebagai pertimbangan untuk menetapkan keputusan/kebijaksanaan.

3.1.1 Jam Kerja dan Tenaga Kerja.

PT. XYZ merupakan perusahaan minuman ringan yang memproduksi empat

jenis produk yang terdiri dari produk A, B, C, dan D. Lini 2 dan 3 memproduksi

produk A dan B selama tiga shift yang dikemas dalam kemasan botol. Shift pertama

dimulai pukul 08.00-16.00 WIB. Shift kedua dimulai pukul 16.00-24.00 WIB. Shift

ketiga dimulai pukul 24.00-08.00 WIB. Produk C dan D diproduksi selama satu shift

kerja dimulai dari pukul 08.00-16.00 WIB . Produk C dikemas dalam kemasan kotak

sedangkan produk D dalam galon.

 31

DIREKTUR
OPERASI

GENERAL
MANAGER

SEKRETARIS

MANAGER PRODUKSI MANAGER MANAGER ACC. MANAGER ACC.

MANAGER QC
& MAINTENANCE WORKSHOP FINANSIAL FINANSIAL

SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR

SUPERVISOR QC AMDK
LOGISTIK PRODUK TB A PRODUK TB B PRODUK TB C ACC. FINANSIAL PEMBELIAN GUDANG PB/PI PERSONALIA & UMUM

MEKANIS STAFF ACC. ADMINISTRASI KEPALA GUDANG KEPALA GUDANG ADMINISTRASI,

BENGKEL FINANSIAL PEMBELIAN PB PI PERS &UMUM

OPERATOR SATPAM

SUPIR

BOY OFFICE

Gambar 3.1 Struktur Organisasi

(Sumber: PT. XYZ, 2012)
 32

Jumlah tenaga kerja sebanyak 248 orang dengan total karyawan 164 orang dan

manajemen 84 orang. Data jumlah karyawan dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1 Data Jumlah Karyawan per Maret 2012

No. Departemen Jumlah (orang)
1 Accounting 3
2 Finance 1
3 Pembelian 2
4 Pers dan Umum 15
5 Gudang 19
6 Quality Control 13
7 Produksi 111
Total 164
Sumber: PT. XYZ (2012)

Tugas serta wewenang berdasarkan jabatan masing-masing, yaitu:

1. General Manager.

a. Tugas General Manager.

1. Mengawasi pelaksanaan proses produksi.

2. Mengawasi efisiensi dan persediaan produksi.

3. Mengawasi distribusi produk jadi maupun persediaan di gudang.

4. Mengawasi pelaksanaan kegiatan personalia dan administrasi.

5. Mengkoordinir manager untuk melaksanakan sistem mutu.

b. Wewenang General Manajer.

1. Mengalokasikan anggaran dalam batasan wewenang yang ditetapkan.

2. Menentukan sistem standar mutu dan mengaudit sistem mutu.

3. Menegur dan menindak bawahan yang melakukan pelanggaran aturan.

4. Menghentikan kegiatan bila ditemukan bahan berbahaya pada produk.

 33

2. Manager Produksi dan Maintenance.

a. Tugas Manager Produksi dan Maintenance.

1. Membuat prosedur dan instruksi kerja serta formulir catatan mutu.

2. Mengontrol dan memeriksa laporan produksi dan performansi mesin.

3. Membuat program maintenance dan overhaul tahunan.

4. Meningkatkan teknik dan metode maintenance secara terus-menerus.

5. Memastikan kebersihan, keamanan dan keselamatan kerja.

6. Memastikan sistem mutu perusahaan terlaksana dengan baik.

7. Mengusulkan rekruitment, promosi, rotasi, dan pelatihan karyawan.

8. Menjadi peserta panel test pada setiap batch pemasakan.

b. Wewenang Manager Produksi dan Maintenance.

1. Mengalokasikan anggaran dalam batasan wewenang yang ditetapkan.

2. Menegur bawahan yang melakukan pelanggaran kerja.

3. Menghentikan produksi jika ditemukan bahan berbahaya pada produk.

4. Mengambil keputusan apabila terjadi hambatan operasional produksi.

3. Supervisor Produksi dan Maintenance.

a. Tugas Supervisor Produksi dan Maintenance.

1. Menyiapkan bahan baku, mesin, sarana produksi dan SDM.

2. Mengadakan serah terima dan evaluasi proses produksi.

3. Mengecek pelaksanaan SOP produksi.

4. Melaksanakan sistem mutu perusahaan.

5. Membuat jadwal maintenance.

 34

6. Membuat laporan performansi mesin dan pemakaian spare part.

7. Menjaga kebersihan, keamanan dan keselamatan kerja.

b. Wewenang Supervisor Produksi dan Maintenance.

1. Menegur bawahan yang bekerja tidak sesuai peraturan yang berlaku.

2. Mengambil keputusan yang perlu pada tugas setiap shift.

4. Operator Produksi.

a. Tugas Operator Produksi.

1. Menjaga kebersihan, sanitasi mesin dan ruangan kerja.

2. Menyiapkan dan menjalankan mesin sesuai perencanaan produksi.

3. Mengisi formulir laporan mesin maupun administrasi produksi.

4. Mengikuti pelatihan dan pengarahan dari supervisor atau manager.

5. Melaksanakan ketentuan sistem mutu perusahaan.

b. Wewenang Operator Produksi.

Mencatat kerusakan bahan baku dalam formulir laporan kerja.

5. Operanik.

a. Tugas Operanik.

1. Melaksanakan maintenance sesuai dengan jadwal.

2. Menjaga ketertiban, kebersihan, keamanan, dan keselamatan kerja.

3. Melaksanakan sistem mutu perusahaan.

b. Wewenang Operanik.

1. Melaporkan pada atasan apabila terjadi hambatan dalam operasional.

2. Melakukan perbaikan mesin/peralatan apabila terjadi breakdown.

 35

3.2 Proses Produksi

Produksi adalah keseluruhan proses yang dilakukan untuk menghasilkan

produk atau jasa (Sinulingga, S., 2009: 28). Gambar proses produksi dapat dilihat

pada Lampiran 2 sedangkan layout produksi dapat dilihat pada Lampiran 3.

3.2.1 Proses Produksi Produk A.

Uraian proses produksi untuk produk A adalah sebagai berikut:

1. Bahan yang digunakan.

a. Bahan baku.

Bahan baku merupakan bahan utama pada proses produksi sampai

dihasilkan barang jadi. Bahan baku yang digunakan adalah air yang

merupakan bahan utama serta bahan pendukung proses produksi, teh

melati yaitu campuran teh hijau dengan bunga melati dan gula dengan

standar gula > 9°brix (persentase sukrosa pada gula).

b. Bahan penolong.

Bahan penolong merupakan bahan yang dimasukkan pada produk akhir

dengan tujuan untuk meningkatkan mutu produk. Bahan penolong yang

digunakan adalah kemasan teh (botol), penutup botol (crown cork),

kemasan akhir (crate) dan ink untuk mencetak kode produksi pada botol.

c. Bahan tambahan.

Bahan tambahan tidak termasuk ke produk jadi tetapi berfungsi

memperlancar proses produksi. Bahan yang digunakan adalah penyaring

 36

teh dan sirup (celaton), pembunuh bakteri pada air (chorine), pasir silika

untuk menyaring benda asing dalam air dan kaustik soda (NaOH) yang

merupakan deterjen pada proses pencucian botol.

2. Uraian proses produksi.

a. Pengolahan air (water treatment).

Proses pengolahan air bertujuan untuk memurnikan air dengan

memompa air menuju bak reservoir kemudian menyaring kotoran yang

terlarut menggunakan pasir silika. Selanjutnya air disaring menggunakan

arang karbon untuk menghilangkan bau air tanah. Kemudian air disaring

menggunakan resin untuk menghilangkan kesadahan air menjadi nol.

b. Proses pembuatan teh cair pahit.

Teh dimasukkan ke extract tea tank kemudian air dari buffer tank III

dialirkan melalui plateheat exchanger untuk mendidihkan air hingga suhu

105ºC. Penyeduhan dilakukan selama 60 menit pada suhu 90ºC.

c. Proses pembuatan sirup.

Gula dimasukkan sebanyak 500 kg/batch ke dalam sugar dissolver

kemudian dicampur air dengan suhu 105ºC selama 30 menit.

d. Proses pembuatan teh cair manis.

Sirup dan teh dicampur di mix tank kemudian disaring dengan bag filter.

Warna teh disesuaikan dengan standar perusahaan yaitu standar A, B, dan

C. Standar A berwarna pucat, standar B gelap dan standar C lebih gelap

dari B. Standar yang dipakai adalah standar B+.

 37

e. Pembotolan.

Teh yang telah sesuai standar perusahaan dimasukkan ke dalam botol

kaca dengan proses sebagai berikut:

1. Pensortiran botol.

Mensortir botol kotor berat, kena cat, pecah, berjamur/lumut secara

manual oleh karyawan dan dengan mesin autz packer.

2. Pencucian botol.

Proses pencucian botol pada mesin washer bertujuan agar botol bersih

dan steril yang terdiri dari beberapa tahap pencucian, yaitu:

a. Preposition spraying, yaitu membilas botol dengan air.

b. Preposition soaking, yaitu membersihkan kotoran yang tersisa.

c. LYE I, yaitu menyabun botol menggunakan larutan NaOH.

d. LYE II, yaitu membersihkan botol dari kotoran yang melekat.

e. Hot water I, yaitu membilas sisa NaOH untuk membunuh bakteri.

f. Hot water II, yaitu menyemprot ulang botol dengan air panas.

g. Light inspection I, yaitu memeriksa botol secara visual.

f. Pengisian teh ke dalam botol.

Mengalirkan teh ke pasteurizer untuk menaikkan suhu teh dan botol agar

bebas bakteri dan awet selama setahun tanpa menambah zat pengawet.

g. Pemberian tutup botol (crown cork).

Memasang dan mensterilkan tutup botol berisi teh dengan mesin crowner.
 38

h. Light inspection II.

Memeriksa produk yang tidak sesuai standar dengan mesin dan operator.

i. Pencetakan kode produksi botol.

Mencetak kode produksi dan tanggal kadaluarsa pada botol.

j. Pencucian peti botol (krat).

Menyemprot air pada krat yang melalui conveyor menuju mesin crater.

k. Penyimpanan dan masa inkubasi.

Menyusun krat pada palet berdasarkan batch produksi dan diberi nomor,

nama supervisor dan tanggal inkubasi. Inkubasi berlangsung 2-3 hari

untuk memeriksa perubahan produk kemudian produk siap dipasarkan.

3.2.2 Proses Produksi Produk B dan C.

Produk B dan C hanya berbeda pada kemasan, produk B dengan kemasan botol

dan Produk C dengan kemasan kotak. Bahan baku yang digunakan adalah teh hitam,

gula, air, dan konsentrat sari buah. Bahan penolong yang digunakan adalah pasir

kuarsa, karbon, dan softener. Bahan tambahan yang digunakan adalah botol kaca,

tetrapack, kardus, tutup botol dan sedotan.

Proses produksi dimulai dengan mensterilkan air tanah melalui proses water

treatment, yaitu air disaring dengan pasir kuarsa di tanki 1, kemudian dimasukkan ke

tanki 2 yang berisi karbon, selanjutnya dimasukkan ke tanki 3 yang berisi softener

dan dipanaskan hingga 1000C. Air panas dialirkan ke tanki teh untuk menyeduh teh

hitam dan ke tanki gula untuk melarutkan gula menjadi sirup gula. Sirup gula
 39

ditambahkan konsentrat sari buah sesuai jenis rasa produk kemudian teh dialirkan ke

tanki filtrox untuk memisahkan ekstrak teh dari ampas. Selanjutnya teh dialirkan ke

tanki pencampuran dengan sirup gula. Teh cair manis dialirkan ke mesin filler.

Botol yang telah steril dibawa ke mesin filler dengan belt conveyor. Teh manis

cair diisi ke dalam botol dengan standar volume ± 3 ml dari head botol dan langsung

ditutup dengan crown cock yang telah disterilkan. Botol dimasukkan ke dalam crate

dan dipindahkan ke kamar karantina kemudian produk siap dipasarkan.

3.2.3 Proses Produksi Produk D.

Bahan baku yang digunakan adalah air, bahan penolong terdiri dari pasir

kuarsa, karbon, dan softener dan bahan tambahan meliputi galon dan tutup galon.

Bagian luar galon dibersihkan dengan mesin filling kemudian dimasukkan ke

ruang pencucian bagian dalam galon. Air disterilkan di tanki 1 yang berisi pasir

kuarsa, kemudian tanki 2 yang berisi karbon, kemudian tanki 3 yang berisi softener,

tanki 4 merupakan tanki buffer 1 dan tanki 5 merupakan buffer 2 untuk proses

demineralisasi. Pada tanki 6 merupakan buffer 3 yang berisi karbon dan softener. Air

dimasukkan ke mesin ozonator untuk menambah ozon ke dalam air kemudian

dimasukkan ke final filler tank dan air diisi ke dalam galon. Galon yang telah berisi

ditutup dan disegel kemudian disusun ke rak galon untuk memeriksa kebocoran,

selanjutnya produk siap dipasarkan.

 40

BAB 4

METODOLOGI PENELITIAN

4.1 Tipe Penelitian

Penelitian ini merupakan correlational research (penelitian korelasional).

Menurut Sinulingga, S., (2012: 29) penelitian korelasional bertujuan mendeteksi

sejauh mana variasi pada faktor yang berkaitan dengan satu atau lebih faktor lain.

Salah satu metode yang digunakan dalam penelitian korelasional adalah regresi

berganda yaitu metode untuk mengukur dan menyelidiki pengaruh kombinasi antara

tiga variabel atau lebih untuk memprediksi suatu fenomena.

4.2 Lokasi Penelitian

Penelitian dilakukan pada departemen produksi PT. XYZ yang berlokasi di Deli

Serdang, Sumatera Utara.

4.3 Metodologi Penelitian

Penelitian ini terdiri dari dua tahapan yaitu tahap penelitian dan perancangan.

Penelitian dilakukan untuk mengidentifikasi faktor yang mempengaruhi rendahnya

kinerja TPM kemudian dilakukan rancangan perbaikan sistem TPM. Pada tahap

penelitian dilakukan wawancara dengan manager, supervisor dan karyawan untuk

merumuskan masalah dan tujuan penelitian bersamaan dengan studi pustaka untuk
 41

mengidentifikasi variabel penelitian. Tahap berikutnya dilakukan pengolahan data

untuk menjawab tujuan penelitian. Tahapan penelitian terdapat pada Gambar 4.1.

Melakukan penelitian pendahuluan ke perusahaan

Melakukan identifikasi masalah, rumusan Studi Pustaka

masalah dan tujuan penelitian Literatur yang berhubungan dengan penelitian

Pengumpulan Data

Data Primer Data Sekunder

- Data implementasi TPM - Data breakdown mesin
- Data proses produksi
- Jumlah produksi

Pengolahan Data
- Uji validitas dan reliabilitas
- Uji Kenormalan

Analisis Pemecahan Masalah

- Analisis Spiderweb
- Analisis Regresi Berganda
- Uji Hipotesis
- Analisis Deskriptif

Faktor yang Mempengaruhi Kinerja TPM Rendah

Gambar 4.1. Blok Diagram Metodologi Penelitian

4.3.1 Kerangka Konseptual.

Kerangka konseptual merupakan model yang menunjukkan hubungan logis

antara variabel penelitian yang dibangun berdasarkan landasan teori. Variabel

penelitian terdiri dari variabel dependen dan independen yang bersifat kualitatif.
 42

Tujuan TPM adalah zero breakdown, zero defect dan zero accident yang

ditunjang oleh delapan pilar untuk mengimplementasikan konsep tersebut.

Implementasi yang efektif dari delapan pilar dapat meningkatkan kinerja TPM. Pada

Gambar 4.2 kinerja TPM (Y) merupakan variabel dependen, yang dipengaruhi oleh

variabel independen yang terdiri dari 5S (X1), autonomous maintenance (X2), kaizen

(X3), planned maintenance (X4), quality maintenance (X5), education and training

(X6), office TPM (X7) dan safety, health and environment (X8).

5S

Autonomous Maintenance

Kaizen

Planned Maintenence
Kinerja TPM
Quality Maintenence

Education & Training

Office TPM

Safety, Health and

Environment

Gambar 4.2 Kerangka Konseptual

4.3.2 Definisi Operasional.

Definisi operasional merupakan penjelasan sistematis dari konsep dan variabel

yang membentuk kerangka teoritis (Sinulingga, S., 2012: 95). Definisi operasional

masing-masing variabel adalah:

 43

1. 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke).

Menurut Gaspersz, V., (2007: 295) 5S merupakan pendekatan sistematik

untuk meningkatkan proses produksi dan lingkungan kerja dengan

melibatkan karyawan. Aktivitas 5S terdiri dari membersihkan, merawat dan

disiplin menjalankan aktivitas tersebut agar menjadi budaya di tempat kerja.

2. Autonomous maintenance.

Autonomous maintenance merupakan perawatan mandiri yang menuntut

operator mampu mengoperasikan mesin/peralatan kerja, mampu mendeteksi

ketidaknormalan pada mesin/peralatan kerja dan melakukan perbaikan.

3. Kaizen.

Menurut Imai, M., (1997: 7) kaizen adalah perbaikan secara terus menerus.

Kesuksesan konsep kaizen salah satunya dengan penerapan TPM, sistem

saran, gugus kendali mutu dan menjalankan siklus PDCA.

4. Planned maintenance.

Planned maintenance merupakan program pemeliharaan terencana yang

bertujuan mencegah kerusakan mesin/peralatan dengan mengevaluasi status

peralatan, mendeteksi dan memperbaiki kelemahan, membangun sistem

informasi manajemen serta merencanakan jadwal pemeliharaan yang sesuai.

5. Quality maintenance.

Quality Maintenance merupakan aktivitas merawat kondisi mesin/peralatan

dan proses produksi menghasilkan produk sesuai standar dengan peran

manajemen yang mengatur pelaksanaan aktivitas tersebut.

 44

6. Education and training.

Education and training merupakan program pelatihan bagi sumber daya

manusia secara keseluruhan dengan tujuan untuk meningkatkan kemampuan

karyawan untuk melakukan fungsinya secara efektif dengan membuat

program dan jadwal pelatihan yang sesuai.

7. Office TPM.

Office TPM merupakan kegiatan meningkatkan efisiensi dan efektivitas

logistik dan administrasi untuk mendukung kelancaran proses produksi.

8. Safety, health and environment.

Pilar ini berupaya menjaga keselamatan, kesehatan dan kenyamanan

lingkungan kerja sehingga karyawan merasa nyaman bekerja dengan

menjaga kebersihan, keamanan, kecelakaan kerja dan mencegah polusi.

Indikator masing-masing variabel dapat dilihat pada Tabel 4.1.

Tabel 4.1 Variabel dan Indikator Penelitian

No Variabel Indikator
A. Independen
1. 5S a. Kenyamanan melaksanakan pekerjaan
b. Kedisiplinan pelaksanaan 5S
c. Ketersediaan fasilitas
Autonomous maintenance a. Kemampuan menggunakan peralatan
2. b. Kemampuan merawat peralatan
3. Kaizen a. Kemampuan melakukan improvement
b. Partisipasi pada sistem saran dan GKM
4. Planned maintenance. a. Kedisiplinan melaksanakan jadwal
b. Kesesuaian jadwal
5. Quality maintenance. a. Kemampuan memenuhi sasaran mutu
b. Dukungan manajemen
6. Education and training. a. Kesesuaian kurikulum
b. Kesesuaian metode
 45

Tabel 4.1 (Lanjutan)

No Variabel Indikator
7. Office TPM. a. Kecepatan mendapatkan informasi
b. Kemudahan birokrasi
c. Kedisiplinan melakukan dokumentasi
d. Kemudahan mendapat komponen
8. Safety, health and a. Keselamatan dan keamanan area kerja
environment. b. Kesesuaian lingkungan kerja
c. Partisipasi pada program perusahaan
d. Kesesuaian kebijakan perusahaan
B. Dependen.
9. Kinerja TPM. a. Kesiapan peralatan kerja
b. Kesesuaian peralatan kerja
c. Kemampuan meningkatkan hasil kerja
d. Kemampuan memperbaiki standar kerja

4.3.3 Hipotesis.

Menurut Sekaran, U., (2003: 135) hipotesis merupakan hubungan yang

diperkirakan secara logis antara dua atau lebih variabel yang diungkapkan dalam

bentuk pernyataan yang dapat diuji. Penelitian ini menggunakan hipotesis asosiatif

(associative hypothesis) yaitu pernyataan tentang ada atau tidak hubungan antara dua

variabel atau lebih (Sinulingga, S., 2012: 120), yaitu:

1. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara 5S dengan kinerja TPM.

H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara 5S dengan kinerja TPM.

2. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara autonomous

maintenance dengan kinerja TPM.

H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara autonomous maintenance

dengan kinerja TPM.

 46

3. H0: Tidak terdapat hubungan signifikan antara kaizen dengan kinerja TPM.

H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara kaizen dengan kinerja TPM.

4. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara planned maintenance

dengan kinerja TPM.

H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara planned maintenance dengan

kinerja TPM.

5. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara quality maintenance

dengan kinerja TPM.

H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara quality maintenance dengan

kinerja TPM.

6. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara education and training

dengan kinerja TPM.

H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara education and training

dengan kinerja TPM.

7. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara office TPM dengan

kinerja TPM.

H1: Terdapat hubungan signifikan antara office TPM dengan kinerja TPM.

8. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara safety, health and

environment dengan kinerja TPM.

H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara safety, health and

environment dengan kinerja TPM.

 47

9. H0: Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara variabel penelitian 5S,

autonomous maintenance, kaizen, planned maintenance, quality

maintenance, education and training, office TPM dan safety, health and

environment) secara bersama-sama dengan kinerja TPM.

H1: Terdapat hubungan yang signifikan antara variabel penelitian 5S,

autonomous maintenance, kaizen, planned maintenance, quality

maintenance, education and training, office TPM dan safety, health and

environment) secara bersama-sama dengan kinerja TPM.

4.3.4 Mengidentifikasi Faktor yang Mempengaruhi Rendahnya Kinerja TPM.

Identifikasi faktor merupakan sasaran penelitian yang pertama yang dilakukan

dengan mengukur variabel penelitian melalui pernyataan kuesioner. Variabel terdiri

dari delapan pilar TPM dengan indikator yang dijabarkan pada butir pertanyaan

kuesioner. Kuesioner bersifat tertutup menggunakan skala Likert untuk menguji

tingkat kesetujuan respoden terhadap pernyataan tersebut. Menurut Sinulingga, S.,

(2012: 155) skala Likert terdiri dari lima tingkatan kesetujuan yaitu sangat tidak

setuju (1), tidak setuju (2), netral (3), setuju (4) dan sangat setuju (5).

4.3.4.1 Populasi dan Sampel Penelitian.

Populasi penelitian terdiri dari manajemen dan karyawan departemen produksi

PT. XYZ yang berjumlah 124 orang dengan rincian terdapat pada Tabel 4.2.
 48

Tabel 4.2 Populasi Penelitian

No Level Organisasi Jumlah (orang)
1. General Manager 1
2. Manager 1
3 Supervisor 11
4 Karyawan 111
Sumber: PT. XYZ (2012)

Sampel penelitian untuk level manajemen sama dengan populasi sedangkan

untuk level karyawan pengambilan sampel dilakukan secara acak menggunakan

simple random sampling dengan besaran sampel dihitung menggunakan rumus Slovin

yaitu:

N
n
1  Ne 2

Keterangan:

N = Jumlah populasi.

n = Jumlah sampel.

e = Tingkat kesalahan yang dapat ditoleransi.

111
Maka, n
1  (111 ) (0,1) 2

n = 53 orang.

4.3.4.2 Pengumpulan Data.

Data yang digunakan pada penelititan ini adalah data primer dan data

sekunder yang terdiri dari:

 49

1. Data primer.

Data primer merupakan data yang diperoleh dengan mencari atau menggali

secara langsung dari sumbernya oleh peneliti bersangkutan. Pada penelitian

ini data tersebut adalah data implementasi sistem TPM.

2. Data sekunder.

Data sekunder adalah data yang dikumpulkanoleh pihak lain sehingga tidak

perlu lagi digali oleh peneliti yaitu data breakdown mesin, data mesin dan

proses produksi serta jumlah produk yang tidak sesuai standar perusahaan.

4.3.4.3 Pengumpulan Data dan Instrumen Penelitian.

Tahapan pelaksanaan pengumpulan data dan instrumen penelitian yaitu:

1. Melakukan Wawancara.

Wawancara dan diskusi yang berhubungan dengan permasalahan yang

diteliti dengan manager, supervisor dan karyawan departemen produksi.

Instrumen yang digunakan adalah panduan wawancara dan alat tulis.

2. Observasi.

Melakukan pengamatan pada proses produksi, mesin/peralatan kerja dan

sebagainya. Instrumen yang digunakan adalah alat tulis.

3. Menyebarkan Kuesioner.

Menyebarkan kuesioner kepada karyawan departemen produksi.

Instrumen yang digunakan adalah kuesioner.

 50

4.3.4.4 Pengolahan dan Analisis Data.

Langkah-langkah yang dilakukan pada pengolahan dan analisis data adalah:

1. Uji validitas dan reabilitas data.

Menurut Sinulingga, S., (2012: 216) validitas adalah suatu ukuran yang

mengacu kepada derajad kesesuaian antara data yang dikumpulkan

dengan data sebenarnya untuk mengukur sah tidak instrumen. Kuesioner

dikatakan valid jika pertanyaan kuesioner mampu mengungkapkan

sesuatu yang akan diukur oleh kuesioner tersebut. Pengujian dilakukan

menggunakan rumus korelasi product moment Pearson yaitu:

n  X Y - ( X)( Y)
r xy = .........(4.1)
 n x 2
 ( X) 2
N.  Y 2
 ( Y )
2

Keterangan:

rxy = Korelasi product moment.

N = Jumlah data.

X = Skor variabel independen X.

Y = Skor variabel dependen Y.

Pengujian validitas menggunakan rumus Pearson bertujuan untuk mencari

korelasi antar faktor serta korelasi antara total faktor dan masing-masing

faktor. Jika korelasi faktor menunjukkan derajad signifikansi yang tinggi

maka dapat disimpulkan kuesioner yang diuji memiliki validitas tinggi.

Pengujian reliabilitas data menurut Sinulingga, S., (2012: 231)

 51

merupakan pengujian stabilitas instrumen dan konsistensi internal

instrumen. Pengujian dilakukan dengan koefisien alpha cronbach yaitu:

𝑘 𝜎𝑏2
𝑟11 = 1− ..................................(4.2)
𝑘−1 𝜎𝑡2

Keterangan:

r11 = Reliabilitas instrumen.

k = Jumlah butir pertanyaan dalam instrumen.

𝜎𝑏2 = Jumlah varians butir pertanyaan.

𝜎𝑡2 = Varians total.

2. Uji kenormalan data.

Kuesioner yang sudah valid dan reliable disebarkan kembali kepada 53

karyawan sebagai data penelitian. Uji kenormalan data menggunakan

model kolmogorov smirnov dengan bantuan software SPSS versi 19.0 for

windows untuk mengetahui apakah data yang diolah sudah memenuhi

distribusi normal sehingga dapat dipakai dalam statistik parametrik.

3. Analisis Spiderweb.

Menganalisis pencapaian target TPM dari hasil perhitungan kuesioner ke

spiderweb. Pilar dengan nilai terendah merupakan variabel yang menjadi

fokus perbaikan terhadap penurunan kinerja TPM di PT. XYZ.

4. Analisis regresi berganda.

Variabel independen terdiri lebih dari dua variabel yang memiliki

hubungan dengan variabel dependen dan memungkinkan terjadi

 52

hubungan antara variabel independen yang disebut dengan regresi

berganda. Persamaan regresi berganda adalah sebagai berikut:

Y = a + a1 X1 + a2 X2 +e ........................ (4.3)

Keterangan:

Y= Variabel dependen.

X= Variabel independen.

a = Konstanta.

5. Analisis Hipotesis.

Pengujian hipotesis dilakukan dengan t-test dan f-test. T-test digunakan

untuk menguji hubungan variabel penelitian secara parsial, jika nilai

t-hitung berada di luar wilayah penerimaan t maka Ho ditolak sehingga

variabel independen memiliki pengaruh signifikan terhadap variabel

dependen. Nilai t-hitung diperoleh dengan persamaan 4.4.

r n−2
t= ...........................................(4.4)
1−r 2

Keterangan:

t = Nilai t-hitung.

r = Nilai korelasi variabel dependen dengan independen.

n = Jumlah data.

F-test digunakan untuk menguji apakah variabel independen secara

simultan (bersama-sama) berpengaruh signifikan terhadap kinerja TPM.

Jika nilai f-hitung berada di luar daerah penerimaan f maka Ho ditolak

 53

sehingga semua variabel independen secara simultan mempengaruhi

variabel dependen. Nilai koefisien korelasi simultan dan nilai f-hitung

diperoleh dengan Persamaan 4.5 dan 4.6.

𝑅 = 1− 1 − 𝑟𝑥 1 𝑦 1 − 𝑟𝑥 2 𝑦 … 1 − 𝑟𝑥 𝑛 𝑦 ......(4.5)

𝑅 2 /𝑘
𝑓= ..........................(4.6)
(1−𝑅 2 )/(𝑛 −𝑘−1)

Keterangan:

F = Nilai f-hitung.

R = Koefisien korelasi simultan.

k = Jumlah variabel independen.

n = Jumlah sampel.

𝑟𝑥 𝑛 𝑦 = Koefisien korelasi Xn, Y.

6. Analisis Deskriptif.

Menurut Sinulingga, S., (2012: 252) statistik deskriptif bertujuan untuk

memberikan pemahaman tentang situasi yang berlaku pada objek

penelitian. Analisis ini mendeskripsikan keadaan suatu gejala melalui alat

ukur dan diolah sesuai fungsinya. Analisis ini terdiri dari distribusi

frekuensi, pengukuran tendensi sentral dan variabilitas.

4.3.4.5 Menyusun Perbaikan Rancangan Sistem TPM.

Perbaikan rancangan sistem TPM berdasarkan hasil analisis dan pembahasan

pada proses penelitian berupa faktor yang mempengaruhi rendahnya kinerja TPM.
 54

Tahapan perancangan berdasarkan enam langkah perbaikan yang diterapkan Toyota,

yaitu sebagai berikut (Kato, I dan Art Smalley, 2012: 38-40):

6. Menemukan potensi perbaikan.

Menganalisis perbaikan dengan membandingkan kinerja aktual dan standar.

7. Menganalisis kondisi aktual.

Menganalisis kondisi sebenarnya untuk mengidentifikasi perbaikan.

8. Memberikan ide perbaikan.

Menggunakan pendekatan untuk menyelesaikan masalah dan melakukan

perbaikan.

9. Menyusun penerapan rencana perbaikan.

Melakukan pertimbangan rencana serta komunikasi dengan pihak terkait.

10. Menerapkan rencana perbaikan.

Menyusun tahapan rencana perbaikan dan pertimbangan yang diperlukan.

11. Mengevaluasi pelaksanaan perbaikan.

Melakukan evaluasi perbaikan dan membandingkan dengan kinerja

sebelumnya.

4.3.5 Kesimpulan dan Saran.

Penarikan kesimpulan dilakukan berdasarkan hasil analisis dan pembahasan

sebelumnya sesuai dengan tujuan penelitian. Kemudian dirangkum saran sebagai

masukan bagi perusahaan dan penelitian berikutnya.

 55

BAB 5

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

5.1 Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan beberapa tahapan kemudian dianalisis untuk

menjawab tujuan penelitian.

5.1.1 Pengujian Validitas dan Reliabilitas Data.

Pengujian validitas bertujuan untuk mengetahui kemampuan setiap butir

pertanyaan kuesioner pada Lampiran 1 untuk mengukur persepsi responden terhadap

implementasi TPM menggunakan software SPSS versi 19.0 dengan hasil pengolahan

pada Lampiran 5. Pengujian menggunakan 30 responden dengan tingkat signifikansi

0,05 dan derajat kebebasan (dk=n-2)=28 maka berdasarkan Tabel Product–Moment

pada Lampiran 4, nilai r-tabel=0,362. Berdasarkan hasil pengujian, semua butir

pertanyaan menghasilkan rhitung>r-tabel maka disimpulkan kuesioner sudah valid.

Reliabilitas menunjukkan konsistensi kuesioner pada Lampiran 1 dalam

mengukur gejala yang sama. Pengujian menggunakan koefisien alpha cronbach

karena kuesioner menggunakan skala 1-5 (Sinulingga, S., 2012: 241). Berdasarkan

hasil pengujian dengan software SPSS versi 19.0, koefisien cronbach alpha=0,919.

Nilai r-tabel pada Lampiran 4 dengan tingkat signifikansi 0,05 dan jumlah responden

30 orang (dk=n–2)=28 adalah 0,362. Nilai r-alpha>r-tabel (0,919>0,362) sehingga

disimpulkan kuesioner reliabel atau layak dijadikan sebagai alat ukur penelitian.
 56

5.1.2 Uji kenormalan Data.

Uji kenormalan data menggunakan model kolmogorov smirnov dengan bantuan

software SPSS versi 19.0. Pengujian dilakukan terhadap nilai residual (selisih) antara

hasil prediksi dengan nilai sebenarnya. Data penelitian diasumsikan berdistribusi

normal jika nilai residual berdistribusi normal. Rekapitulasi data kuesioner dapat

dilihat pada Lampiran 6. Berdasarkan hasil uji kenormalan data pada Tabel 5.1, nilai

P-value yaitu Asymp.Sig (2-tailed) bernilai 0,908. Nilai tersebut lebih besar dari 0,05

sehingga disimpulkan bahwa data penelitian memenuhi asumsi distribusi normal.

Tabel 5.1 Hasil Uji Kenormalan Data

Residual
N 53
Normal Parametersa,b Mean 0,0000
Std. Deviation 0,07448
Most Extreme Absolute 0,078
Differences Positive 0,078
Negative -0,077
Kolmogorov-Smirnov Z 0,564
Asymp. Sig. (2-tailed) 0,908
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2012)

5.1.3 Analisis Spiderweb.

Berdasarkan hasil pengolahan data dilakukan analisis delapan pilar TPM

menggunakan hasil pengolahan data yang diplot ke spiderweb yaitu sebagai berikut:

1. Level General Manager.

Berdasarkan hasil pengolahan data kuesioner pada Tabel 5.2 dan spiderweb

pada Gambar 5.1, pilar kaizen dan quality maintrenance berada pada

pencapaian target terendah.

 57

Tabel 5.2 Rekapitulasi Hasil Kuesioner General Manager

No Variabel TPM Skor
1. 5S 5,00
2. Autonomous Maintenance 5,00
3. Kaizen 4,67
4. Planned Maintenance 5,00
5. Quality Maintenance 4,50
6. Education and Training 5,00
7. Office TPM 5,00
8. Safety, Health and Environment 5,00
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2012)

Gambar 5.1 Hasil Implementasi Delapan Pilar Level General Manager

(Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2012)
2. Level Manager.

Berdasarkan Tabel 5.3 dan spiderweb pada Gambar 5.2, pilar kaizen dan

quality maintenance berada pada pencapaian target terendah.

Tabel 5.3 Rekapitulasi Hasil Kuesioner Manager

No Variabel TPM Skor
1. 5S 4,67
2. Autonomous Maintenance 4,67
3. Kaizen 4,33
4. Planned Maintenance 5,00
5. Quality Maintenance 4,50
6. Education and Training 5,00
7. Office TPM 5,00
8. Safety, Health and Environment 5,00
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2012)
 58

Gambar 5.2 Hasil Implementasi Delapan Pilar Level Manager

(Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2012)
3. Level Supervisor.

Berdasarkan Tabel 5.4 dan spiderweb pada Gambar 5.3, pilar kaizen dan

quality maintenance berada pada pencapaian target terendah.

Tabel 5.4 Rekapitulasi Hasil Kuesioner Supervisor

No Variabel TPM Skor
1 5S 4,15
2 Autonomous Maintenance 4,15
3 Kaizen 3,70
4 Planned Maintenance 4,18
5 Quality Maintenance 3,86
6 Education and Training 4,09
7 Office TPM 4,06
8 Safety, Health and Environment 4,06
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2012)

Gambar 5.3 Hasil Implementasi Delapan Pilar Level Supervisor

(Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2012)
 59

4. Level Karyawan.

Berdasarkan Tabel 5.5 dan spiderweb pada Gambar 5.4, pilar kaizen dan

quality maintenance berada pada pencapaian target terendah.

Tabel 5.5 Rekapitulasi Hasil Kuesioner Karyawan

No Variabel TPM Skor
1 5S 3,14
2 Autonomous Maintenance 3,16
3 Kaizen 2,84
4 Planned Maintenance 3,33
5 Quality Maintenance 2,98
6 Education and Training 3,11
7 Office TPM 3,28
8 Safety, Health and Environment 3,67
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2012)

Gambar 5.4 Hasil Implementasi Delapan Pilar Level Karyawan

(Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2012)

Hasil analisis spiderweb menunjukkan implementasi sistem TPM mulai dari

level manajemen hingga karyawan belum memenuhi target perusahaan. Dari semua

level organisasi, level karyawan memiliki pencapaian target TPM terendah dengan

fokus perbaikan pada pilar kaizen dan quality maintenance.

 60

5.1.4 Analisis Regresi Berganda.

Berdasarkan hasil pengolahan regresi berganda pada Lampiran 7 menggunakan

software SPSS versi 19.0 for windows dihasilkan koefisien regresi setiap variabel.

Nilai koefisien diperoleh dari unstandardized coefficients B dapat dilihat pada

Tabel 5.6.

Tabel 5.6 Nilai Koefisien Regresi Iterasi 1

Variabel Koefisien Signifikansi
5S (X1) 0,256 0,017
Autonomous Maintenance (X2) 0,158 0,026
Kaizen (X3) 0,185 0,006
Planned maintenance (X4) 0,162 0,011
Quality maintenance (X5) 0,198 0,011
Education and training (X6) 0,306 0,025
Office TPM (X7) 0,096 0,177
Safety, health and environment (X8) 0,052 0,357
Sumber: Pengolahan Data (2012)

Nilai signifikansi variabel X1, X2, X3, X4, X5 dan X6 lebih kecil dari 0,05

sehingga disimpulkan variabel tersebut memiliki pengaruh yang signifikan terhadap

kinerja TPM (Y). Nilai signifikansi variabel X7 dan X8 lebih besar dari 0,05 sehingga

disimpulkan variabel tersebut memiliki pengaruh yang tidak signifikan terhadap

kinerja TPM (Y) dan dikeluarkan dari persamaan regresi. Selanjutnya dilakukan

perhitungan kembali dengan hasil perhitungan iterasi 2 pada Lampiran 7 dengan nilai

koefisien setiap variabel pada Tabel 5.7. Semua nilai signifikansi variabel lebih kecil

dari 0,05 sehingga dapat disimpulkan bahwa variabel X1, X2, X3, X4, X5 dan X6

memiliki pengaruh yang signifikan terhadap kinerja TPM (Y).

 61

Tabel 5.7 Nilai Koefisien Regresi Iterasi 2

Variabel Koefisien Signifikansi
5S (X1) 0,268 0,013
Autonomous Maintenance (X2) 0,176 0,012
Kaizen (X3) 0,163 0,012
Planned maintenance (X4) 0,170 0,006
Quality maintenance (X5) 0,160 0,027
Education and training (X6) 0,353 0,009
Sumber: Pengolahan Data (2012)

Berdasarkan hasil perhitungan regresi berganda pada Lampiran 7 disimpulkan

bahwa terdapat korelasi yang kuat antara kinerja TPM dengan variabel independen

(R=0,925). Koefisien determinasi (R square)=0,855 menunjukkan 85,5% variasi dari

kinerja TPM dapat diterangkan oleh variabel independen (X1, X2, X3, X4, X5 dan X6)

sedangkan 14,5% dipengaruhi variabel lain. Persamaan regresinya adalah:

Y=1,037+0,268 X1+0,176 X2+0,163 X3+0,170 X4+0,160 X5+0,353 X6.

Dimana, Y=Kinerja TPM, X1=5S, X2=autonomous maintenance, X3= kaizen,

X4= planned maintenance, X5=quality maintenance, dan X6= education and training.

Berdasarkan persamaan di atas, kinerja TPM dipengaruhi oleh variabel 5S

sebesar 0,268, autonomous maintenance sebesar 0,176, kaizen sebesar 0,163, planned

maintenance sebesar 0,170, quality maintenance sebesar 0,160 dan education and

training sebesar 0,353.

5.1.5 Analisis Hipotesis.

Pengujian hipotesis dilakukan berdasarkan pernyataan hipotesis dengan t-test

untuk mengetahui variabel yang memiliki pengaruh yang signifikan secara parsial
 62

dan secara simultan dengan f-test pada tingkat kepercayaan 95% 𝛼 = 0.05 .

Pengambilan keputusan dilakukan dengan membandingkan nilai t-hitung dan t-tabel.

Nilai t-hitung setiap variabel diperoleh dari tabel coefficients pada Lampiran 8. Nilai

t-tabel diperoleh dari tabel distribusi t pada Lampiran 4 dengan derajat kebebasan

(dk) adalah 53-2=51 dan 𝛼 = 0,05.

Tabel 5.8 Uji Hipotesis Secara Parsial

Hipotesis Variabel Kinerja TPM Keputusan
t-hitung t-tabel Hipotesis
1 5S (X1) 2,574 2,007 Ho ditolak
2 Autonomous Maintenance (X2) 2,624 2,007 Ho ditolak
3 Kaizen (X3) 2,620 2,007 Ho ditolak
4 Planned Maintenance (X4) 2,878 2,007 Ho ditolak
5 Quality Maintenance (X5) 2,285 2,007 Ho ditolak
6 Education and Training (X6) 2,724 2,007 Ho ditolak
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2012)

Berdasarkan Tabel 5.8 nilai t-hitung setiap variabel berada di luar daerah

penerimaan hipotesis (-2,007 sampai +2,007) sehingga Ho ditolak. Penolakan ini

menunjukkan terdapat pengaruh yang signifikan antara 5S (X1), autonomous

maintenance (X2), kaizen (X3), planned maintenance (X4), quality maintenance (X5)

dan education and training (X6) terhadap kinerja TPM (Y) secara parsial.

Pengujian hipotesis secara simultan dengan f-test pada Tabel 5.9 menunjukkan

bahwa Ho ditolak. Pengambilan keputusan dilakukan dengan membandingkan nilai

f-hitung dan f-tabel. Nilai f-tabel diperoleh dari tabel critical values of f pada

Lampiran 4 dengan derajat kebebasan (dk1=8 dan dk2=44) dan 𝛼 = 0,05. Hasil

pengujian menunjukkan nilai f-hitung>nilai f-tabel (45,238>2,157) sehingga Ho

ditolak yang berarti bahwa variabel 5S (X1), autonomous maintenance (X2), kaizen
 63

(X3), planned maintenance (X4), quality maintenance (X5), education and training

(X6), office TPM (X7), safety, health and environment (X8) secara bersamaan

berpengaruh terhadap kinerja TPM (Y).

Tabel 5.9 Uji Hipotesis Secara Simultan

Kinerja TPM Keputusan
Variabel
f-hitung f-tabel Hipotesis
X1, X2, X3, X4, X5, X6, X7 dan X8 45,238 2,157 Ho ditolak
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2012)

5.1.6 Analisis Deskriptif.

Analisis deskriptif memberikan gambaran umum terhadap data penelitian yang

menjadi acuan untuk menganalisis karakteristik data. Berdasarkan perhitungan

analisis deskriptif pada Lampiran 8 persentase jawaban responden pada indikator

setiap variabel adalah sebagai berikut:

1. 5S (X1).

Berdasarkan jawaban responden terhadap indikator pada variabel 5S

diperoleh hasil 1,18% sangat setuju, 22,17% setuju, 66,51% netral, 9,91%

tidak setuju dan 0,24% sangat tidak setuju.

2. Aautonomous maintenance (X2).

Berdasarkan jawaban responden terhadap indikator pada variabel

autonomous maintenance diperoleh hasil 0,47% sangat setuju, 21,70%

setuju, 71,23% netral, 6,13% tidak setuju dan tidak ada jawaban responden

untuk sangat tidak setuju.

 64

3. Kaizen (X3).

Berdasarkan jawaban responden terhadap indikator pada variabel kaizen

diperoleh hasil 0,47% sangat setuju, 10,38% setuju, 64,62% netral, 21,70%

tidak setuju dan 2,83% sangat tidak setuju.

4. Planned maintenance (X4).

Berdasarkan jawaban responden terhadap indikator pada variabel planned

maintenance diperoleh hasil 0,63% sangat setuju, 40,88% setuju, 49,69%

netral, 8,81% tidak setuju dan tidak ada jawaban untuk sangat tidak setuju.

5. Quality maintenance (X5).

Berdasarkan jawaban responden terhadap indikator pada variabel quality

maintenance diperoleh 18,11% setuju, 64,15% netral, 15,85% tidak setuju,

1,89% sangat tidak setuju dan tidak ada jawaban untuk sangat setuju.

6. Education and training (X6).

Berdasarkan jawaban responden terhadap indikator pada variabel education

and training diperoleh hasil 0,27% sangat setuju, 21,56% setuju, 70,62%

netral, 7,55% tidak setuju dan tidak ada jawaban untuk sangat tidak setuju.

7. Office TPM (X7).

Berdasarkan jawaban responden terhadap indikator pada variabel office TPM

diperoleh hasil 34,91% setuju, 58,02% netral, 7,08% tidak setuju dan tidak

ada jawaban untuk sangat setuju serta sangat tidak setuju.

 65

8. Safety, health and environment (X8).

Berdasarkan jawaban responden terhadap indikator pada variabel safety,

health and environment diperoleh hasil 4,91% sangat setuju, 54,72% setuju,

38,49% netral, 1,89% tidak setuju dan tidak ada jawaban responden untuk

sangat tidak setuju.

9. Kinerja TPM (Y).

Berdasarkan jawaban responden terhadap indikator untuk kinerja TPM

diperoleh hasil 22,17% setuju, 58,02% netral 14,15% tidak setuju, 5,66%

sangat tidak setuju dan tidak ada jawaban responden untuk sangat setuju.

5.2 Analisis Faktor yang Paling Mempengaruhi Rendahnya Kinerja TPM

Berdasarkan hasil analisis deskriptif dilakukan klasifikasi terhadap total skor

setiap indikator untuk mengetahui jawaban responden dengan persepsi yang rendah

dari variabel yang pengaruh signifikan. Indikator yang menjadi fokus perbaikan pada

proses perancangan dibagi ke dalam 5 kelas (sangat rendah, rendah, cukup, tinggi,

dan sangat tinggi) seperti pada Tabel 5.10. Panjang kelas berdasarkan hasil

pengurangan nilai maksimum dengan nilai minimum kemudian dibagi jumlah kelas

(215-122/5)=18,6≈19. Berdasarkan klasifikasi tersebut total skor jawaban responden

yang masuk ke dalam kelas sangat rendah dan rendah (dengan range nilai 121-140

dan 141-160) menjadi fokus perbaikan sistem TPM.

 66

Tabel 5.10 Klasifikasi Nilai Responden

No. Kelas Range
1. Sangat rendah 121-140
2. Rendah 141-160
3. Cukup 161-180
4. Tinggi 181-200
5. Sangat tinggi 201-220
Sumber: Pengolahan data (2012)

Tabel 5.11 merangkum indikator pada variabel kaizen, quality maintenance dan

kinerja TPM yang menjadi fokus perbaikan. Variabel tersebut memiliki pengaruh

yang signifikan terhadap kinerja TPM berdasarkan hasil pengujian hipotesis sehingga

perbaikan pada faktor tersebut diharapkan mampu meningkatkan kinerja TPM.

Tabel 5.11 Faktor yang Mempengaruhi Rendahnya Kinerja TPM

No. Variabel Indikator
1. Kaizen Partisipasi pada sistem saran.
Partisipasi pada GKM.
2. Quality maintenance Kesesuaian hasil kerja dengan standar.
3. Kinerja TPM Kemampuan meningkatkan hasil kerja.
Kemampuan memperbaiki standar kerja.
Sumber: Hasil Analisis Data (2012)

5.3 Rancangan Perbaikan Sistem TPM

Berdasarkan faktor tersebut di atas maka dirancang perbaikan sistem TPM

berdasarkan enam langkah perbaikan.

5.3.1 Menemukan Potensi Perbaikan.

Salah satu cara menganalisis peluang perbaikan adalah membandingkan kinerja

aktual dengan kinerja yang diharapkan. Berdasarkan Tabel 5.11 disimpulkan pilar
 67

kaizen dan quality maintenance merupakan fokus perbaikan sistem TPM terutama

pada indikator partisipasi karyawan terhadap sistem saran dan GKM serta kesesuaian

hasil kerja dengan standar. Indikator pada kinerja TPM adalah kemampuan karyawan

untuk meningkatkan hasil kerja dan memperbaiki standar kerja.

5.3.2 Menganalisis Kondisi Aktual.

Kondisi aktual perusahaan terhadap faktor yang mempengaruhi rendahnya

kinerja TPM adalah sebagai berikut:

1. Pelaksanaan sistem saran.

Perusahaan sudah membuat kebijakan untuk penerapan sistem saran dan

menyediakan sarana berupa kotak saran dan lembar saran. Lembar saran

berisi format penulisan saran yang terdiri dari jenis saran yang diberikan,

latar belakang pemberian saran, dan teknis perbaikan yang disarankan. Saran

yang masuk akan dievaluasi dan dipertimbangkan kelayakan untuk

diterapkan. Pihak manajemen akan memberikan hadiah kepada setiap

karyawan yang memberikan saran, akan tetapi evaluasi sistem saran belum

dilakukan secara rutin sehingga realisasi saran yang diterima tidak segera

dilakukan. Pemberian penghargaan berupa hadiah belum berdasarkan pada

kualitas saran karena perusahaan masih berfokus pada kuantitas saran.

2. Pelaksanaan kegiatan Gugus Kendali Mutu (GKM).

Pelaksanaan GKM dimulai dengan komitmen perusahaan untuk melakukan

perbaikan secara terus-menerus. Perusahaan mengikutsertakan perwakilan

 68

perusahaan untuk mengikuti pelatihan GKM. Perwakilan tersebut akan

menjadi fasilitator yang membimbing dan melatih karyawan untuk

menyelesaikan masalah dan aplikasi tools yang digunakan untuk

menganalisis masalah. Hasil perbaikan yang diusulkan GKM akan

disosialisasikan kepada seluruh karyawan dengan mempresentasikan hasil

tersebut. Kelompok yang terbaik akan menjadi wakil perusahaan untuk

mengikuti perlombaan internal di tingkat nasional yang dilaksanakan setiap

tahun. Pelaksanaan GKM di PT. XYZ telah menghasilkan usulan perbaikan

seperti pelaksanaan poka yoke, perbaikan sistem mutu dan sebagainya.

Setiap usulan perbaikan yang diberikan mendapatkan hadiah berupa uang

tunai, akan tetapi kegiatan GKM belum mencakup seluruh karyawan di

departemen produksi. Pada tahun 2011, kelompok yang terbentuk terdiri dari

12 kelompok dengan 2 fasilitator dan masing-masing kelompok terdiri dari 5

hingga 7 orang. Menurut manager produksi, inisiatif karyawan masih kurang

untuk membentuk kelompok secara sukarela. Kelompok GKM menjalankan

aktivitas tanpa pedoman kerja yang standar sehingga topik yang dibahas

berdasarkan ide perbaikan yang tercetus ketika beraktifitas bukan

berdasarkan prioritas penyelesaian masalah.

3. Pelaksanaan sistem manajemen mutu perusahaan.

PT. XYZ telah menerapkan sistem manajemen mutu dengan sasaran mutu

seperti pada Tabel 5.12. Sistem tersebut untuk menjamin produk yang

dihasilkan bermutu baik secara konsisten sesuai standar perusahaan, akan

 69

tetapi pencapaian sasaran mutu belum sesuai target perusahaan dan proses

produksi masih dihasilkan produk yang tidak sesuai standar perusahaan.

Tabel 5.12 Sasaran Mutu Perusahaan

No Sasaran Mutu Lini 2 Lini 3
1. Line Effisiensi 98,5% 90,5%
Produk tidak sesuai
2. 0,008% 0,002%
standar perusahaan
Pemakaian Bahan
3. - Crown Cap 24,02 pcs/krt 24,03 pcs/krt
- BBM & Gas 0,102 l/krt 0,112 l/krt
Sumber: PT. XYZ (2012)

Berdasarkan uraian kondisi aktual di atas penggambaran faktor yang

mempengaruhi rendahnya kinerja TPM ke diagram fishbone pada Gambar 5.5.

Manusia
Kurangnya kemampuan
meningkatkan hasil kerja

Kurangnya kemampuan
memperbaiki standar kerja
Kinerja TPM
Rendah
Pemberian penghargaan belum
Kelompok GKM belum
berdasarkan kualitas saran.
mencakup seluruh
karyawan
Evaluasi sistem saran belum
dilakukan secara rutin Belum ada pedoman kerja
yang standar
Metode

Gambar 5.5 Diagram Fishbone Faktor Mempengaruhi Kinerja TPM Rendah

(Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2012)

5.3.3 Memberikan Ide Perbaikan.

Ide perbaikan harus sesuai dengan kondisi perusahaan sehingga dapat

diimplementasikan, yaitu sebagai berikut:

 70

1. Perbaikan Sistem Saran.

Sistem saran dapat dijadikan sebagai sarana untuk memberdayakan

karyawan dengan sasaran membudayakan pola pikir kaizen dan perbaikan

mutu. Perbaikan yang dilakukan untuk sistem saran adalah sebagai berikut:

a. Membuat jadwal evaluasi saran.

Selama menjalankan aktivitas jika karyawan menemukan ide perbaikan

walau sekecil apapun ide tersebut langsung disampaikan pada supervisor

untuk didiskusikan. Ide tersebut langsung diterapkan atau disampaikan

melalui kotak saran jika ide tersebut membutuhkan penanganan lebih

lanjut. Kotak saran perlu dievaluasi secara berkala dan rutin sehingga

setiap saran yang masuk segera dievaluasi serta pihak manajemen dapat

segera merealisasikan saran perbaikan yang dapat diterapkan.

b. Memberikan penghargaan pada setiap karyawan yang memberikan saran.

Perusahaan memberikan penghargaan yang sesuai untuk setiap saran yang

diterima sehingga dapat memotivasi karyawan untuk melakukan

perbaikan secara terus-menerus. Penghargaan tersebut merupakan rasa

terima kasih bahwa karyawan sudah meluangkan waktu untuk

memikirkan ide yang dapat meningkatkan kinerja perusahaan. Sistem

penghargaaan disusun berdasarkan kebijakan perusahaan. Penghargaan

dapat berupa finansial dan non finansial. Penghargaan finansial dapat

berupa pemberian bonus atau kenaikan gaji. Penghargaan non finansial

seperti memberi pujian dan pengakuan yang memberikan kepuasan dan

 71

motivasi kepada karyawan serta memberikan peluang karier karena

prestasi dengan mempromosikan jabatan yang lebih tinggi. Menurut

Rivai, V., dan Ella J.S., (2011: 749) agar sistem pemberian penghargaan

efektif perlu dilakukan evaluasi pada kontribusi yang diberikan

menggunakan informasi yang berkaitan untuk menjamin keadilan

internal, melakukan survei terhadap bentuk penghargaan yang diberikan

untuk menentukan keadilan eksternal dan menilai harga setiap kontribusi

yang diberikan untuk menentukan penghargaan berdasarkan keadilan

internal dan eksternal.

2. Perbaikan Gugus Kendali Mutu (GKM).

Pelaksanaan GKM merupakan kesempatan karyawan untuk memberikan ide

kreatif dalam menyelesaikan permasalahan dan melakukan improvement di

tempat kerja. Aktivitas tersebut merupakan upaya perusahaan untuk

mendidik karyawan untuk menciptakan budaya mutu di perusahaan.

Perbaikan yang dapat dilakukan adalah:

a. Membentuk kelompok GKM yang mencakup seluruh karyawan.

Pembentukan kelompok ini dilakukan dengan membagi karyawan sesuai

departemen masing-masing dan anggota setiap kelompok bervariasi

antara 2 hingga 7 orang seperti pada Tabel 5.13. Setiap karyawan

berperan dalam kelompok dengan total jumlah kelompok yang terbentuk

sebanyak 24 kelompok. Kelompok tersebut diharapkan mampu

menghasilkan ide perbaikan yang lebih banyak dan keaktifan individu

 72

lebih mudah dipantau. Hasil setiap kelompok pada topik pembahasan

yang sama dapat dipadukan untuk menimbulkan perbaikan selanjutnya.

Tabel 5.13 Pembagian Kelompok Gugus kendali Mutu

No. Departemen Jumlah Jumlah
Karyawan Kelompok
1 Accounting & Finance 4 1
2 Pembelian 2 1
3 Pers dan Umum 15 2
4 Gudang 19 3
5 Quality Control 13 2
6 Produksi 111 15
Total 164 24
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2012)

Setiap kelompok diawasi oleh fasilitator yang direkrut dari supervisor di

PT. XYZ. Fasilitator bertugas mengawasi, mengarahkan topik

pembahasan dan mengevaluasi aktivitas kelompok. Fasilitator dibantu

oleh ketua kelompok untuk mengkoordinir anggota dan menuliskan

semua ide yang masuk.

b. Membuat standarisasi pedoman kerja.

Standarisasi pedoman kerja dibuat untuk memudahkan karyawan

melaksanakan GKM. Standar tersebut merupakan cara yang efektif untuk

menjamin mutu pada setiap aktifitas yang disesuaikan dengan kondisi

perusahaan. Ciri-ciri pokok standar adalah (Imai, M., 1997: 52):

1. Mengarah pada tujuan dan sasaran pelaksanaan aktifitas.

2. Merupakan cara terbaik dan termudah dalam melaksanakan aktifitas.

3. Mencegah pengulangan kesalahan dan memperkecil variabilitas.

 73

4. Menjadi dasar melakukan audit, evaluasi dan pengukuran kinerja.

3. Melaksanakan Siklus PDCA

PT. XYZ telah berkomitmen untuk melaksanaan kegiatan continous

improvement. Perusahaan perlu meningkatkan standar ke tingkat yang lebih

tinggi apabila proses telah terkendali dan memenuhi standar. Kegiatan

tersebut dilaksanakan berdasarkan siklus PDCA agar berjalan secara terus-

menerus dengan tahapan sebagai berikut:

a. Plan (rencanakan): meliputi administrasi dan perencanaan teknis yang

bertujuan menentukan tujuan dan target yang ingin dicapai serta langkah-

langkah untuk pencapaian target tersebut. Tahapan yang dilakukan adalah

sebagai berikut:

1. Menentukan tujuan penerapan perbaikan dan menetapkan target yang

ingin dicapai sebagai parameter untuk melakukan evaluasi kegiatan

tersebut.

2. Menentukan ruang lingkup perbaikan. Penentuan ruang lingkup dapat

berupa gambar atau skema sehingga perbaikan yang dilakukan menjadi

jelas dan terdefinisi.

3. Menyusun jadwal pelaksanaan perbaikan.

4. Menyusun SOP pelaksanaan perbaikan sehingga aktivitas tersebut

memiliki standar yang dapat dilakukan oleh setiap karyawan.

5. Menyusun kebutuhan sumber daya dan informasi yang diperlukan

untuk kelancaran penerapan perbaikan yang dilakukan dengan cara:

 74

a. Menambah keterampilan/kemampuan karyawan melalui pendidikan

dan pelatihan.

b. Menyusun daftar peralatan dan fasilitas yang diperlukan.

c. Menyusun tim yang melakukan audit (internal atau eksternal) dan

pengontrolan sesuai standar dan target perusahaan.

6. Menyiapkan form laporan pelaksaan aktivitas untuk dokumentasi.

b. Do (lakukan): penerapan rencana perbaikan yang terdiri dari:

1. Melakukan sosialisasi penerapan rencana perbaikan kepada pihak yang

berkaitan dengan memberikan pemahaman melalui pelatihan serta

menyediakan buku pedoman yang diperlukan.

2. Melaksanakan kegiatan sesuai dengan SOP

3. Mengisi form laporan pelaksanaan perbaikan.

c. Check (periksa), dengan aktivitas sebagai berikut:

1. Melakukan pengawasan dan mengontrol pelaksanaan perbaikan.

2. Melakukan evaluasi dengan membandingkan pencapaian keadaan

aktual dengan target yang telah di tetapkan.

3. Melakukan audit kegiatan perbaikan oleh tim yang sudah dibentuk.

4. Membuat kesimpulan tingkat keberhasilan aktivitas perbaikan.

5. Merumuskan tindakan koreksi yang akan dilakukan.

6. Membuat dokumentasi dan melaporkan hasil perbaikan yang telah

dirumuskan.
 75

d. Act (tindakan), dengan kegiatan sebagai berikut:

1. Membahas hasil rumusan perbaikan serta masukan dari internal

(karyawan) dan eksternal (auditor) departemen produksi dan

melakukan pertimbangan serta perbaikan atau pengembangan terhadap

kondisi aktual.

2. Menyusun standarisasi perbaikan/pengembangan yang dilakukan.

3. Mensosialisasikan standar perbaikan kepada seluruh pihak yang terkait

departemen produksi termasuk supplier.

4. Melakukan pengawasan terhadap aktivitas yang dilakukan.

5. Membuat dokumentasi aktivitas yang dilakukan.

Pelaksanaan siklus PDCA terdapat pada Gambar 5.6.

PLAN DO

- Menentukan tujuan dan ruang lingkup

- Menyusun jadwal pelaksanaan - Melakukan sosialisasi
- Menyusun SOP - Melaksanakan kegiatan sesuai SOP
- Menyusun kebutuhan sumber daya - Mengisi format dokumentasi
- Menyusun format evaluasi

ACTION CHECK

- Melakukan pengawasan
- Membahas rumusan perbaikan
- Melakukan evaluasi
- Menyusun standarisasi
- Melakukan audit
- Mensosialisasikan standarisasi
- Menilai tingkat keberhasilan
- Melakukan pengawasan aktivitas
- Merumuskan tindakan koreksi
- Melakukan dokumentasi
- Melakukan dokumentasi

Gambar 5.6 Siklus PDCA

 76

5.3.4 Menyusun Penerapan Rencana Perbaikan.

Penyusunan rencana harus melalui analisis yang tepat untuk memastikan

keselamatan dan kualitas. Melakukan konsultasi dengan pihak terkait perlu dilakukan

untuk memastikan tidak timbul masalah baru karena penerapan rencana tersebut.

Karyawan diberi pemahaman dengan mengadakan sosialisasi serta pelatihan agar

perbaikan dapat dilakukan sesuai dengan tujuan. Pada pelaksanaannya supervisor

melakukan pengawasan dengan bimbingan dan arahan dari manager.

5.3.5 Menerapkan Rencana Perbaikan.

Perbaikan dilaksanakan untuk menghasilkan perubahan dengan melakukan

komunikasi terhadap pihak yang terkait. Pimpinan memberikan instruksi untuk

melaksanakan rencana agar pihak yang terkait melaksanakan dalam bentuk aktivitas.

Berdasarkan program perbaikan Tabel 5.14 diuraikan bahwa pelaksanaan

perbaikan memerlukan kerjasama antara manajemen dan karyawan dengan tanggung

jawab masing-masing. Dengan prioritas pelaksanaan dalam waktu dekat maka

perbaikan harus segera dilaksanakan untuk meningkatkan kinerja TPM di PT. XYZ.

5.3.6 Mengevaluasi Pelaksanaan Perbaikan.

Tahap akhir adalah mengevaluasi aktivitas yang dilakukan untuk mengukur

tingkat perbaikan aktual. Setelah masalah terpecahkan, manajemen perlu menerapkan

prosedur dan standar baru sebagai dasar pelaksanaan perbaikan selanjutnya.

 77

Tabel 5.14 Rancangan Perbaikan Sistem TPM

Major Cause Minor Cause Solution Penanggung jawab Prioritas Pelaksanan
Manajemen Karyawan Short Medium Long
Target TPM Kurang partisipasi a. Melaksanakan sistem Supervisor Karyawan
untuk pilar terhadap sistem saran dan rutin melakukan
kaizen tidak saran evaluasi saran
tercapai b. Menyusun sistem
pemberian penghargaan Manager
yang sesuai.
Kurang partisipasi a. Membentuk kelompok Karyawan
terhadap GKM yang mencakup seluruh
karyawan dengan
membagi karyawan sesuai
departemen
b. Menetapkan fasilitator Manager,
setiap kelompok. supervisor
Target TPM Kesesuaian hasil Melaksanakan siklus PDCA Manager,
untuk pilar kerja dengan supervisor
quality standar. dan
maintenance karyawan
tidak
tercapai
Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2012
 78

5.4 Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Rancangan

Rancangan perbaikan diharapkan mampu memberikan manfaat kepada

perusahaan. Perbaikan yang dilakukan bersifat konseptual tanpa melakukan

implementasi, sehingga untuk memprediksi sejauh mana manfaat perbaikan bagi

perusahaan dilakukan analisis dengan membandingkan kondisi aktual dan perbaikan

yang dilakukan serta hasil yang diharapkan seperti pada Tabel 5.15.

Tabel 5.15 Perbandingan Kondisi Aktual dan Usulan Perbaikan

Perbaikan yang
Kondisi Aktual Hasil yang Diharapkan
Dilakukan
Evaluasi Membuat jadwal Setiap saran yang masuk dapat segera
sistem saran evaluasi saran dievaluasi dan mempercepat realisasi
belum saran perbaikan yang dapat
dilakukan diimplementasikan agar perbaikan dapat
secara rutin. segera dilaksanakan untuk meningkatkan
produktivitas perusahaan.
Pemberian Menyusun sistem Pemberian penghargaan yang sesuai
penghargaan pemberian mampu memotivasi karyawan untuk
belum penghargaan yang memberikan saran yang berkualitas dan
berdasarkan sesuai. hasilnya dapat meningkatkan produktivitas
pada kualitas tenaga kerja.
saran.
Kelompok a. Membentuk a. Meningkatkan keterlibatan karyawan
GKM belum kelompok yang dalam menyelesaikan masalah di
mencakup mencakup tempat kerja sehingga mampu
seluruh seluruh karyawan mengatasi permasalahan dengan cepat.
karyawan. dengan membagi b. Meningkatkan komunikasi antar karyawan
karyawan sesuai dan manajemen.
departemen. c. Ide kreatif yang dihasilkan lebih banyak
sehingga dapat meningkatkan
kemampuan dan tanggung jawab
karyawan dalam melakukan perbaikan.
d. Meningkatkan produktivitas tenaga
kerja dengan usulan perbaikan dari ide
kreatif yang dihasilkan.
 79

Tabel 5.15 (Lanjutan)

Perbaikan yang
Kondisi Aktual Hasil yang Diharapkan
Dilakukan
b. Menetapkan a. Topik pembahasan lebih terfokus pada
fasilitator setiap masalah yang akan diselesaikan.
kelompok. b. Karyawan termotivasi memberikan ide
dengan stimulasi dari fasilitator.
c. Mempercepat waktu pembahasan karena
pelaksanaan lebih terarah dengan adanya
pengawasan dari fasilitator.
Aktifitas GKM Membuat a. Karyawan lebih memudah memahami
dilaksanakan standarisasi proses pelaksanaan GKM sehingga lebih
tanpa pedoman pedoman kerja. sistematis dan terarah.
kerja yang b. Kegiatan GKM lebih mudah dievaluasi
standar. dengan adanya prosedur yang jelas dan
penanggung jawab setiap kegiatan.
Menerapkan a. Melakukan a. Setiap perbaikan yang dilakukan dapat
siklus PDCA. evaluasi aktifitas diketahui pencapaian targetnya
perbaikan. b. Berdasarkan hasil evaluasi dapat
b. Manajemen dirumuskan perbaikan dan standar baru.
mengevaluasi c. Pelaksanaan perbaikan secara terus
rencana serta menerus dapat membentuk budaya di
menyelesaikan perusahaan sehingga karyawan terbiasa
hambatan saat dengan sistem tersebut dan produktivitas
implementasi karyawan meningkat dari waktu ke
waktu.
Sumber: Hasil Analisis Data (2012)
 80

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisis dan pembahasan terhadap implementasi sistem TPM

di PT. XYZ, maka dirumuskan kesimpulan sebagai berikut:

1. Faktor yang mempengaruhi rendahnya kinerja TPM adalah variabel kaizen

dan quality maintenance. Variabel tersebut memiliki hubungan yang

signifikan dan termasuk kategori sangat rendah menurut hasil spiderweb dan

persepsi responden. Fokus perbaikan variabel kaizen pada indikator

partisipasi karyawan pada sistem saran dan GKM, sedangkan variabel

quality maintenance adalah kesesuaian hasil kerja dengan standar

perusahaan. Fokus perbaikan pada kinerja TPM adalah indikator

kemampuan karyawan untuk meningkatkan hasil kerja dan memperbaiki

standar kerja.

2. Rancangan perbaikan sistem TPM dilakukan berdasarkan enam langkah

perbaikan yang diterapkan Toyota, yaitu:

a. Perbaikan sistem saran.

Perbaikan sistem saran dilakukan dengan mengusulkan pembuatan jadwal

evaluasi secara berkala dan rutin serta memberikan penghargaan yang

sesuai untuk setiap saran yang diterima agar karyawan termotivasi untuk

memberikan saran secara terus-menerus.

 81

b. Perbaikan pada aktivitas GKM.

Perbaikan dilakukan dengan membentuk kelompok yang mencakup

seluruh karyawan dan membagi fasilitator untuk setiap kelompok serta

mengusulkan pembuatan standarisasi pedoman kerja GKM.

c. Pelaksanaan siklus PDCA.

Pelaksanaan siklus PDCA bertujuan agar perbaikan yang dilakukan

berjalan secara terus-menerus.

6.2 Saran

Saran yang diberikan adalah sebagai berikut:

1. Rancangan perbaikan sistem TPM diharapkan dapat diimplementasikan di

PT. XYZ agar produktivitas perusahaan meningkat. Implementasi rancangan

perbaikan sebaiknya dilakukan dengan tahapan sebagai berikut:

a. Perusahaan melakukan analisis dan pembahasan lebih lanjut agar

perbaikan dapat dilakukan lebih spesifik serta melakukan sosialisasi dan

komunikasi dengan pihak yang terkait yaitu manajemen dan karyawan.

b. Perusahaan melakukan pelatihan bagi manajemen dan karyawan untuk

meningkatkan kualitas sumber daya manusia agar produktivitas tenaga

kerja meningkat.

c. Membuat prosedur dan jadwal pelaksanaan yang jelas dan dapat

diimplementasikan di perusahaan.
 82

d. Perusahaan melakukan pengawasan terhadap implementasi sistem TPM

serta melakukan evaluasi secara berkala untuk mengetahui kinerja yang

dicapai dan kelemahan pada implementasinya.

2. Penelitian selanjutnya diharapkan melakukan mengembangkan variabel lain

yang terkait dengan penelitian dan mengembangkan strategi agar kinerja

TPM dapat mencapai target yang ditetapkan.

 83

DAFTAR PUSTAKA

Arikunto, Suharsimi. (2006). Prosedur Penelitian. Jakarta: PT. Rineka Cipta.

Borris, Steven. (2006). Total Productive Maintenance. New York: McGraw-Hill.

Corder, Antony. (1992). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Erlangga.

Gaspersz, Vincent. (2007). Organizational Excellence. Jakarata: PT. Gramedia

Pustaka Utama.

Hasibuan, Malayu S.H. (1996). Organisasi dan Motivasi. Jakarta: Bumi Aksara.

Imai, Masaaki. (1997). Gemba Kaizen. Jakarta: Divisi Penerbitan Lembaga PPM dan
Yayasan Toyota Astra.

Imai, Masaaki. (1992). Kaizen: Kunci Sukses Jepang Dalam Persaingan. Jakarta:
Institut PPM dan PT. Pustaka Binaman Pressindo.

Kister, Timothy C. and Bruce Hawkins. (2006). Maintenance Planning and

Scheduling Handbook. United Kingdom: Elsevier.

Kato, Isao dan Art Smalley. (2012). Toyota Kaizen Methods: 6 Langkah Perbaikan.
Yogyakarta: Gradien Mediatama.

Liker, Jeffrey K. (2006). The Toyota Way. Jakarta: Erlangga.

Masud, A.K.M., Abdullah-Al-Khaled, Seratun Jannat, A.K.M. Sajedul Arefin Khan

and Kingshuk Jubaer Islam (2007). Total Productive Maintenance in RMG
Sector, A Case: Burlington Limited. Bangladesh: The Institution of Engineers.

Mulyati, Dewi. (2012). Analisis Implementasi Total Productive Maintenance (Studi

Kasus: Total Productive Maintenance Pada PT. Bahari Dwikencana Lestari
Kabupaten Aceh Tamiang-Nad. (Tesis Sarjana Yang Dipublikasikan),
Universitas Sumatera Utara, Medan.

Nakajima, S. (1988). Introduction to Total Productive Maintenance. Portland:

Productivity Press.

Nasir, Moh. (2005). Metode Penelitian. Bogor: Ghalia Indonesia.

 84

Pujotomo, Darminto dan Heppy Septiawan. (2007). Analisis TPM Pada Line
8/Carbonated Soft Drink di PT.Coca Cola Bottling Indonesia Central Java.
Universitas Diponegoro, Semarang.

Rivai, Veithzal dan Ella Jauvani Sagala. (2011). Manajemen Sumber Daya Manusia
untuk Perusahaan. Jakarta: Rajawali Pers.

Said, Achmad dan Joko Susetyo. (2008). Analisis TPM Untuk Memperbaiki Kinerja
Perusahaan. Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi.

Sekaran, Uma. (2007). Research Methods for Business. Jakarta: Salemba Empat.

Shingo, Shigeo. (1985). Zero Quality Control. Cambridge: Productivity Press.

Sinulingga, Sukaria. (2012). Metode Penelitian. Medan: USU Press.

Sinulingga, Sukaria. (2009). Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta:

Graha Ilmu.

Suzuki, Tokutano. (2011). TPM in Process Industries. Portland: Productivity Press.

Takahashi, Yoshikazu, and Osada, Takashi. (1990). Total Productive Maintenance.

Jepang: Asian Productivity Organization.

Taisir, Osama R. A. (2010). Peninjauan TPM dan Pengukuran OEE. Journal of

Mechanical and Industrial Engineering.

Wahjudi, D., Soejono Tjitro dan Rhismawati Soeyono. (2009). Studi Kasus
Peningkatan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Melalui Implementasi
Total Productive Maintenance (TPM). Seminar Nasional Teknik Mesin IV.
 85

LAMPIRAN 1

KUESIONER TPM

a. Kuesioner untuk General Manager.

Kepada Yth,

Bapak General Manager PT. XYZ,

Dalam rangka penelitian Tesis, saya Windi Wiguna mahasiswi Program Studi

Magister Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, dengan judul Tesis

“Rancangan Perbaikan Sistem Total Productive Maintenance Di PT. XYZ”

membutuhkan partisipasi Bapak General Manager untuk mengisi kuesioner berikut.

Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui sejauh mana implementasi Total

Productive Maintenance dan dampaknya terhadap perbaikan kondisi perusahaan.

Saya mengucapkan banyak terima kasih atas partisipasi dan kerjasama Bapak.

Hormat saya

Windi Wiguna

KUESIONER
 86

Nama :______________________

Posisi/jabatan :______________________

Petunjuk pengisian:

1. Bapak diminta untuk mengisi jawaban dengan memberikan tanda centang

(√) pada salah satu kotak sesuai dengan jawaban dari skala penilaian sebagai

berikut:

1: Sangat tidak setuju.

2: Tidak setuju.

3: Netral.

4: Setuju.

5: Sangat setuju.

2. Jawaban Bapak haruslah mencerminkan keadaan nyata/aktual di perusahaan,

bukan keadaan yang diinginkan oleh Bapak.

3. Tidak ada jawaban yang salah, semua jawaban adalah benar maka jawablah

pertanyaan berikut dengan jujur.

Contoh Pengisian Kuesioner:

Pilihan Jawaban
No Pernyataan
5 4 3 2 1
Mengawasi realisasi perbaikan 5S merupakan hal
1. √
penting yang harus saya lakukan.

No. Pertanyaan Pilihan Jawaban

 87

1. 5 S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) 5 4 3 2 1

Saya merasa nyaman setiap kali melakukan aktivitas di
1.
perusahaan.
Saya merasa puas dengan laporan pelaksanaan program
2.
5S setiap bulannya.
Mengawasi realisasi perbaikan 5S merupakan hal
3.
penting yang harus saya lakukan.
2. Autonomous maintenance
Memberi pengarahan pada pelaksanaan maintenance
4.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Mengawasi proses produksi agar berjalan efisien
5.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
3. Kaizen
Membentuk sistem kaizen merupakan hal penting yang
6.
harus saya lakukan.
Memberikan pengarahan tentang kaizen merupakan hal
7.
penting yang harus saya lakukan.
Mengalokasikan sumber daya untuk mendukung
8.
kaizen merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
4. Planned maintenance
Mengawasi pelaksanaan jadwal maintenance
9.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Mengawasi penyusunan anggaran biaya maintenance
10.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
5. Quality maintenance
Mengkoordinir pelaksanaan sistem mutu merupakan
11.
hal penting yang harus saya lakukan.
Mengevaluasi sistem mutu merupakan hal penting yang
12.
harus saya lakukan.
6. Education and training
Mengevaluasi program pelatihan untuk karyawan
13.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Membimbing bawahan berdasarkan pelatihan yang
14.
diikuti merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
 88

Pilihan Jawaban
Pertanyaan
No. 5 4 3 2 1
7. Office TPM
Setiap kali saya memerlukan laporan/informasi
15. perusahaan dari bawahan, saya tidak membutuhkan
waktu lama untuk mendapatkannya.
Membimbing pengelolaan administrasi dan keuangan
16.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
8. Safety, health and environment
Mengawasi pelaksanaan keselamatan dan kesehatan
17.
kerja merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Mengawasi pelaksanaan 3R (reuse, reduce, recycle)
18.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
9. Kinerja TPM
Mengawasi pelaksanaan perbaikan hasil evaluasi
19. TPM secara berkala merupakan hal penting yang
harus saya lakukan.
Memotivasi bawahan untuk menjadikan TPM sebagai
20. budaya perusahaan merupakan hal penting yang harus
saya lakukan.
Dari waktu ke waktu saya selalu berusaha
21. memperbaiki kemampuan saya untuk membimbing
karyawan.
 89

b. Kuesioner untuk Manager.

Kepada Yth,

Bapak Manager Produksi dan Maintenance PT. XYZ,

Dalam rangka penelitian Tesis, saya Windi Wiguna mahasiswi Program Studi

Magister Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, dengan judul Tesis

“Rancangan Perbaikan Sistem Total Productive Maintenance Di PT. XYZ”

membutuhkan partisipasi Bapak Manager Produksi & Maintenance untuk mengisi

kuesioner berikut. Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui sejauh mana

implementasi Total Productive Maintenance terhadap perbaikan kondisi perusahaan.

Atas partisipasi dan kerjasama Bapak, saya mengucapkan banyak terima kasih.

Hormat saya

Windi Wiguna

KUESIONER
 90

Nama :______________________

Posisi/jabatan :______________________

Petunjuk pengisian:

1. Bapak diminta untuk mengisi jawaban dengan memberikan tanda centang

(√) pada salah satu kotak sesuai jawaban dari skala penilaian sebagai berikut:

1: Sangat tidak setuju.

2: Tidak setuju.

3: Netral.

4: Setuju.

5: Sangat setuju.

2. Jawaban Bapak haruslah mencerminkan keadaan nyata/aktual di perusahaan,

bukan keadaan yang diinginkan oleh Bapak.

3. Tidak ada jawaban yang salah, semua jawaban adalah benar, maka jawablah

pertanyaan berikut dengan jujur.

Contoh pengisian kuesioner:

Pilihan Jawaban
No. Pernyataan
5 4 3 2 1
Memberikan penghargaan yang sesuai untuk saran
perbaikan yang signifikan bagi kemajuan
1. √
perusahaan merupakan hal penting yang harus saya
lakukan.
 91

Pertanyaan Pilihan Jawaban

No.
1. 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) 5 4 3 2 1
Saya merasa nyaman setiap kali melakukan aktivitas
1.
di perusahaan.
Membimbing dan mengarahkan bawahan dalam
2. melaksanakan 5S merupakan hal penting yang harus
saya lakukan.
Mengawasi realisasi perbaikan 5S merupakan hal
3.
penting yang harus saya lakukan.
2. Autonomous maintenance
Mengevaluasi kinerja karyawan merupakan hal
4.
penting yang harus saya lakukan.
Mengawasi proses produksi agar berjalan efisien
5.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Saya merasa puas terhadap respon karyawan setiap
6. kali saya memberikan arahan pada pelaksanakan
CILAR dan One Point Lesson.
3. Kaizen (perbaikan terus menerus)
Perbaikan proses produksi secara berkesinambungan
7.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Mengarahkan karyawan pada kegiatan GKM
8.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Memberi penghargaan yang sesuai untuk setiap saran
9. perbaikan yang signifikan bagi kemajuan perusahaan
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
4. Planned maintenance
Mengawasi pelaksanaan program maintenance secara
10. berkala merupakan hal penting yang harus saya
lakukan.
Mengontrol laporan performansi peralatan kerja
11.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
5. Quality maintenance
Mengawasi pelaksanaan sistem mutu di perusahaan
12.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Mengawasi pelaksanaan perbaikan hasil evaluasi
13. sistem mutu merupakan hal penting yang harus saya
lakukan.
 92

Pilihan Jawaban
Pertanyaan
No. 5 4 3 2 1
6. Education and training
Pelatihan yang diberikan perusahaan membantu
14.
saya meningkatkan kemampuan kerja saya.
Menyusun program pelatihan yang sesuai untuk
15. meningkatkan kompetensi karyawan merupakan hal
penting yang harus saya lakukan.
7. Office TPM
Setiap kali saya memerlukan laporan/informasi
16. perusahaan dari bawahan, saya tidak membutuhkan
waktu lama untuk mendapatkannya.
Kebijakan birokrasi perusahaan mendukung saya
17.
untuk mempercepat proses pelaksanaan pekerjaan.
8. Safety, health and environment
Mengawasi pelaksanaan kebijakan pencegahan
18. kecelakaan kerja merupakan hal penting yang harus
saya lakukan.
Mengontrol pelaksanaan 3R (reuse, reduce, recycle)
19.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
9. Kinerja TPM
Memotivasi bawahan untuk menjadikan TPM
20. sebagai budaya perusahaan merupakan hal penting
yang harus saya lakukan.
Dari waktu ke waktu saya berusaha memperbaiki
21.
kemampuan saya untuk membimbing karyawan.
Dari waktu ke waktu saya berusaha memperbaiki
22. prosedur kerja berdasarkan proses perbaikan yang
dilakukan.
 93

c. Kuesioner untuk Supervisor.

Kepada Yth,

Bapak/Ibu Supervisor PT. XYZ yang terhormat,

Dalam rangka penelitian Tesis, saya Windi Wiguna mahasiswi Program Studi

Magister Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, dengan judul Tesis

“Rancangan Perbaikan Sistem Total Productive Maintenance Di PT. XYZ”

membutuhkan partisipasi Bapak/Ibu selaku supervisor untuk mengisi kuesioner

berikut. Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui sejauh mana implementasi Total

Productive Maintenance dan dampaknya terhadap perbaikan kondisi perusahaan.

Saya mengucapkan banyak terima kasih atas partisipasi dan kerjasama Bapak/Ibu.

Hormat saya

Windi Wiguna

KUESIONER
 94

Nama :______________________

Posisi/jabatan :______________________

Petunjuk pengisian:

1. Bapak/Ibu diminta untuk mengisi jawaban dengan memberikan tanda

centang (√) pada salah satu kotak sesuai dengan jawaban dari skala penilaian

sebagai berikut:

1: Sangat tidak setuju.

2: Tidak setuju.

3: Netral.

4: Setuju.

5: Sangat setuju.

2. Jawaban Bapak/Ibu haruslah mencerminkan keadaan nyata/aktual di

perusahaan, bukan keadaan yang diinginkan oleh Bapak/Ibu.

3. Tidak ada jawaban yang salah, semua jawaban adalah benar, maka jawablah

pertanyaan berikut dengan jujur.

Contoh pengisian kuesioner:

Pilihan Jawaban
No Pernyataan
5 4 3 2 1
Setiap kali saya melakukan aktivitas 5S saya
1. √
didukung oleh fasilitas yang memadai.
 95

Pertanyaan Pilihan Jawaban

No.
1. 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) 5 4 3 2 1
Saya merasa nyaman setiap kali melakukan aktivitas di
1.
area kerja.
Setiap kali melakukan pengecekan saya merasa puas
2.
dengan area kerja yang bersih dan rapi.
Setiap kali saya melakukan aktivitas 5S saya didukung
3.
oleh fasilitas yang memadai.
2. Autonomous maintenance
Mengawasi karyawan untuk bekerja sesuai SOP
4.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Setiap kali terjadi penyimpangan/gangguan peralatan
5. kerja saya tidak mengalami kesulitan untuk
mengetahui penyebabnya.
Saya merasa puas terhadap respon karyawan setiap
6. kali saya memberikan arahan dalam melaksanakan
CILAR dan One Point Lesson.
3. Kaizen
Mencari cara terbaik untuk melaksanakan pekerjaan
7.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Memberi arahan kepada karyawan tentang pentingnya
8. kegiatan GKM merupakan hal penting yang harus saya
lakukan.
Setiap kali menemukan ide perbaikan saya
9.
menyampaikan dalam bentuk format saran.
4. Planned maintenance
Menyusun jadwal maintenance yang sesuai dengan
10. kondisi perusahaan merupakan hal penting yang harus
saya lakukan.
Mengawasi pelaksanaan program maintenance secara
11. berkala merupakan hal penting yang harus saya
lakukan.
Mengevaluasi kondisi peralatan kerja sesuai jadwal
12.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
 96

Pertanyaan Pilihan Jawaban

No.
5. Quality maintenance 5 4 3 2 1
Mengontrol pelaksanaan sistem mutu perusahaan
13.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Melaksanakan aktivitas sesuai sistem mutu merupakan
14.
hal penting yang harus saya lakukan.
6. Education and training
Metode pelatihan yang digunakan perusahaan
15.
memudahkan saya untuk memahami materi pelatihan.
Pelatihan yang dilaksanakan perusahaan membantu
16.
saya meningkatkan kemampuan kerja saya.
Fasilitas yang diberikan perusahaan mempermudah
17.
saya selama pelaksanaan pelatihan.
7. Office TPM
Setiap kali saya memerlukan informasi dari
18. departemen lain saya tidak membutuhkan waktu lama
untuk mendapatkannya.
Kebijakan birokrasi perusahaan mendukung saya
19.
untuk mempercepat proses pelaksanaan pekerjaan.
Mengisi format untuk dokumentasi perusahaan
20.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
8. Safety, health and environment
Setiap melaksanakan pekerjaan, saya tidak merasa
21.
khawatir dengan keamanan dan keselamatan diri saya.
Kebijakan pencegahan kecelakaan kerja yang
22. diterapkan perusahaan mendukung saya agar
terhindar dari kecelakaan kerja.
Kebijakan pelaksanaan 3R (reuse, reduce, recycle)
23.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
9. Kinerja TPM
Pada saat memulai pekerjaan, peralatan kerja selalu
24.
dalam kondisi siap untuk digunakan.
Peralatan kerja yang saya gunakan memudahkan saya
25.
menyelesaikan pekerjaan sesuai target perusahaan.
Dari waktu ke waktu saya berusaha memperbaiki
26.
kemampuan saya untuk membimbing karyawan.
 97

d. Kuesioner untuk Karyawan.

Kepada Yth,

Bapak/Ibu Karyawan PT. XYZ yang terhormat,

Dalam rangka penelitian Tesis, saya Windi Wiguna mahasiswi Program Studi

Magister Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, dengan judul Tesis

“Rancangan Perbaikan Sistem Total Productive Maintenance Di PT. XYZ”

membutuhkan partisipasi Anda selaku karyawan untuk mengisi kuesioner berikut.

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui sejauh mana implementasi Total

Productive Maintenance dan dampaknya terhadap perbaikan kondisi perusahaan.

Anda memiliki peluang memberikan masukan bagi perusahaan dengan menjawab

kuesioner secara jujur sesuai yang Anda rasakan.

Saya mengucapkan banyak terima kasih atas partisipasi dan kerjasama Bapak/Ibu.

Selamat mengisi kuesioner.

Hormat saya

Windi Wiguna
 98

KUESIONER

Nama :______________________

Posisi/jabatan :______________________

Petunjuk pengisian:

1. Bapak/Ibu diminta untuk mengisi jawaban dengan memberikan tanda

centang (√) pada salah satu kotak sesuai dengan jawaban dari skala penilaian

sebagai berikut:

1: Sangat tidak setuju.

2: Tidak setuju.

3: Netral.

4: Setuju.

5: Sangat setuju.

2. Jawaban Bapak/Ibu haruslah mencerminkan keadaan nyata/aktual di dalam

pabrik dan kantor, bukan keadaan yang diinginkan oleh Bapak/Ibu.

3. Tidak ada jawaban yang salah, semua jawaban adalah benar, maka jawablah

pertanyaan berikut dengan jujur.

Contoh pengisian kuesioner

Pilihan Jawaban
No Pernyataan
5 4 3 2 1
Setiap kali membutuhkan barang/peralatan kerja,
1. saya tidak membutuhkan waktu lama untuk √
mencarinya.
 99

Pertanyaan Pilihan Jawaban

No.
1. 5 S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) 5 4 3 2 1
Saya merasa nyaman setiap kali melakukan aktivitas
1.
di area kerja.
Setiap kali membutuhkan barang/peralatan kerja, saya
2.
tidak membutuhkan waktu lama untuk mencarinya.
Merapikan area kerja setiap menyelesaikan pekerjaan
3.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Mengembalikan barang/peralatan kerja ke tempat
4.
penyimpanan merupakan hal yang harus saya lakukan.
Membersihkan area kerja setiap kali menyelesaikan
5.
pekerjaan merupakan hal yang harus saya lakukan.
Saya merasa terbantu melaksanakan 5S dengan
6.
adanya label/petunjuk di area kerja.
Melaksanakan arahan dari atasan untuk perbaikan 5S
7.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Setiap kali melaksanakan aktivitas 5S, saya selalu
8.
didukung oleh peralatan/fasilitas yang memadai.
2. Autonomous maintenance
Setiap kali menggunakan peralatan kerja saya tidak
9. mengalami kesulitan untuk mengikuti prosedur
penggunaan peralatan.
Setiap kali terjadi gejala ketidaknormalan pada
10. peralatan kerja saya tidak mengalami kesulitan untuk
mengetahui penyebabnya.
Setiap kali terjadi kerusakan peralatan kerja saya tidak
11.
mengalami kesulitan untuk memperbaikinya.
Setiap kali terjadi keausan peralatan kerja saya tidak
12.
mengalami kesulitan untuk mengganti komponen.
3. Kaizen
Saya senantiasa berusaha menemukan metode kerja
13.
yang lebih baik dari yang saya lakukan sebelumnya.
Selama bekerja saya berusaha mencapai target yang
14.
ditetapkan perusahaan.
Setiap kali menemukan ide perbaikan saya
15.
menyampaikan dalam bentuk format saran.
 100

No. Pilihan Jawaban

Pertanyaan
5 4 3 2 1
Setiap kali menemukan permasalahan yang tidak
16. dapat terselesaikan saya selalu menyampaikan pada
pertemuan gugus kendali mutu.
4. Planned maintenance
Melakukan perawatan peralatan kerja secara berkala
17.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Mengevaluasi kondisi peralatan kerja secara berkala
18.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Jadwal perawatan yang ditetapkan perusahaan tidak
19.
mengganggu pelaksanaan aktivitas utama saya.
5. Quality maintenance
Memenuhi sasaran mutu di setiap pekerjaan
20.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Evaluasi sasaran mutu membantu saya mencegah
21.
terjadinya produk tidak sesuai standar perusahaan.
Menghasilkan produk sesuai standar perusahaan
22.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Bahan yang digunakan untuk pembuatan produk
23.
mendukung saya mencapai sasaran mutu perusahaan.
Kebijakan mutu perusahaan membantu saya dalam
24.
mencegah terjadinya kesalahan.
6. Education and training
Materi pelatihan yang diberikan mendukung saya
25.
dalam melaksanakan pekerjaan.
Pelatihan yang saya ikuti sudah sesuai dengan
26.
kebutuhan saya dalam bekerja.
Metode pelatihan yang digunakan perusahaan
27.
memudahkan saya dalam memahami materi pelatihan.
Pelatihan yang diberikan perusahaan membantu saya
28.
untuk memperbaiki hasil kerja saya.
Setiap kali saya menemukan kesulitan dalam bekerja
29.
saya mendapat arahan dari atasan.
Mengikuti kegiatan pelatihan secara berkala
30.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
 101

Pilihan Jawaban
No. Pertanyaan
5 4 3 2 1
Fasilitas yang diberikan perusahaan mempermudah
31.
saya selama pelaksanaan pelatihan.
7. Office TPM
Setiap kali saya memerlukan informasi dari
32. departemen lain saya tidak membutuhkan waktu lama
untuk mendapatkannya.
Kebijakan birokrasi perusahaan mendukung saya
33.
untuk mempercepat proses pelaksanaan pekerjaan.
Mengisi format untuk dokumentasi perusahaan
34.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Saya dapat dengan mudah mendapatkan komponen
35.
yang saya butuhkan untuk perawatan.
8. Safety, health and environment
Setiap kali menggunakan peralatan kerja kerja, saya
36.
tidak pernah merasa khawatir akan keselamatan saya.
Setiap kali melaksanakan pekerjaan, saya tidak pernah
37.
merasakan khawatir dengan keamanan diri saya.
Konsentrasi saya dalam bekerja tidak terganggu
38.
dengan kondisi di sekitar saya.
Kebijakan pelaksanaan 3R (reuse, reduce, recycle)
39.
merupakan hal penting yang harus saya lakukan.
Kebijakan pencegahan kecelakaan kerja yang
40. diterapkan perusahaan mendukung saya agar terhindar
dari kecelakaan kerja.
9. Kinerja TPM
Pada saat saya bekerja, peralatan kerja selalu dalam
41.
kondisi siap untuk digunakan.
Peralatan kerja yang saya gunakan memudahkan saya
42.
menyelesaikan pekerjaan sesuai target perusahaan.
Jumlah produk yang saya hasilkan selalu mengalami
43.
peningkatan dari waktu ke waktu.
Dari waktu ke waktu saya berusaha memperbaiki
44.
standar perusahaan pada pekerjaan yang saya lakukan.
 102

LAMPIRAN 2

PROSES PRODUKSI

A. Proses Produksi Produk A dan B

 103

B. Proses Produksi Produk C

 104

C. Proses Produksi Produk D

 105

LAMPIRAN 3

LAYOUT PRODUKSI

A. Layout Lini 2 (Produk A)

 106

B. Layout Lini 3 (Produk A dan B)

 107

C. Layout Produk C
 108

D. Layout Produk D
 109

LAMPIRAN 4

TABEL UJI STATISTIK

Tabel Pearson’s product–moment correlation coefficient: Critical values of r for one-

and two-tailed tests
 110

Tabel Critical Values of t

 111

Tabel Critical Values of f (Values of 𝛼 = 0,05)

112
 113

LAMPIRAN 5

HASIL UJI VALIDITAS DAN REABILITAS DENGAN BANTUAN

SOFTWARE SPSS VERSI 19.0

Case Processing Summary

N %
Cases Valid 30 100,0
a
Excluded 0 ,0
Total 30 100,0

Reliability Statistics
Cronbach's Alpha N of Items
,919 44

Item Statistics

Mean Std. Deviation N

P1 4,1333 1,00801 30
P2 4,2000 ,84690 30
P3 3,8667 ,73030 30
P4 3,9667 ,66868 30
P5 4,2333 ,85836 30
P6 4,0333 ,76489 30
P7 3,7333 ,73968 30
P8 3,9333 ,82768 30
P9 3,9333 ,82768 30
P10 3,8333 ,69893 30
P11 4,3667 ,55605 30
P12 3,9667 ,80872 30
P13 3,8000 ,76112 30
P14 3,7333 ,98027 30
P15 3,9000 ,99481 30
P16 3,7667 ,72793 30
P17 4,4000 ,77013 30
P18 4,1333 ,81931 30
P19 4,1333 ,86037 30
 114

P20 3,9333 ,94443 30

P21 3,8667 ,81931 30
P22 3,7333 ,82768 30
P23 3,9000 ,92289 30
P24 3,8667 ,97320 30
P25 3,6333 ,85029 30
P26 4,0667 ,90719 30
P27 3,9333 ,82768 30
P28 4,0667 ,90719 30
P29 4,1000 ,80301 30
P30 4,2333 ,85836 30
P31 4,1333 ,97320 30
P32 4,0000 ,87099 30
P33 4,1667 ,91287 30
P34 4,2333 ,93526 30
P35 3,9667 1,03335 30
P36 4,1333 ,81931 30
P37 4,1000 ,88474 30
P38 3,8333 ,87428 30
P39 4,1667 ,83391 30
P40 4,1667 ,64772 30
P41 3,7667 ,89763 30
P42 3,9667 ,88992 30
P43 3,8000 ,76112 30
P44 4,1333 ,68145 30

Item-Total Statistics
Corrected Item- Cronbach's
Scale Mean if Scale Variance if Total Alpha if Item
Item Deleted Item Deleted Correlation Deleted

P1 171,8333 292,764 ,393 ,918

P2 171,7667 292,392 ,491 ,916
P3 172,1000 292,300 ,581 ,916
P4 172,0000 297,241 ,419 ,917
P5 171,7333 292,547 ,479 ,916
P6 171,9333 294,340 ,473 ,917
P7 172,2333 294,323 ,491 ,916
 115

P8 172,0333 295,275 ,400 ,917

P9 172,0333 293,826 ,452 ,917
P10 172,1333 296,740 ,420 ,917
P11 171,6000 300,110 ,365 ,918
P12 172,0000 296,966 ,372 ,918
P13 172,1667 294,351 ,475 ,917
P14 172,2333 293,082 ,396 ,917
P15 172,0667 292,961 ,393 ,918
P16 172,2000 295,959 ,433 ,917
P17 171,5667 297,013 ,367 ,918
P18 171,8333 294,075 ,448 ,917
P19 171,8333 292,902 ,465 ,917
P20 172,0333 295,620 ,366 ,918
P21 172,1000 293,748 ,460 ,917
P22 172,2333 295,909 ,377 ,918
P23 172,0667 292,892 ,431 ,917
P24 172,1000 292,300 ,424 ,917
P25 172,3333 296,230 ,388 ,918
P26 171,9000 292,921 ,438 ,917
P27 172,0333 294,171 ,440 ,917
P28 171,9000 291,955 ,470 ,917
P29 171,8667 292,395 ,521 ,916
P30 171,7333 293,720 ,438 ,917
P31 171,8333 288,420 ,544 ,916
P32 171,9667 295,275 ,378 ,918
P33 171,8000 295,476 ,377 ,918
P34 171,7333 293,237 ,413 ,917
P35 172,0000 290,828 ,438 ,917
P36 171,8333 292,764 ,496 ,916
P37 171,8667 292,947 ,450 ,917
P38 172,1333 288,878 ,596 ,915
P39 171,8000 297,200 ,388 ,918
P40 171,8000 296,372 ,473 ,917
P41 172,2000 291,683 ,484 ,916
P42 172,0000 294,621 ,391 ,917
P43 172,1667 294,213 ,481 ,917
P44 171,8333 296,902 ,425 ,917
 116

LAMPIRAN 6

REKAPITULASI DATA PENELITIAN

1. General Manager
Responden 5S AM Kaizen PM QM E&T Office TPM SHE Kinerja TPM
1 5 5 5 5 5 5 5 4 5 5 4 5 5 5 5 5 5 5 4 5 4

2. Manager
Responden 5S AM Kaizen PM QM E&T Office TPM SHE Kinerja TPM
1 5 5 4 5 5 4 4 5 4 5 5 5 4 5 5 5 5 5 5 4 4 4

3. Supervisor
Office Kinerja
No. 5S AM Kaizen PM QM E&T SHE
TPM TPM
1 5 4 4 5 5 4 4 4 3 5 4 4 4 5 5 4 4 4 4 4 4 4 5 4 4 4
2 4 4 5 5 4 4 5 4 4 5 4 4 4 4 5 4 4 5 4 4 4 4 4 4 4 4
3 4 4 4 4 4 4 4 4 3 4 4 4 4 4 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 3 4 4 4 4 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
5 4 4 4 4 4 4 3 4 3 4 4 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 4
6 4 4 4 3 4 5 4 5 4 5 3 4 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
7 4 4 4 4 4 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 4 4 4 4 4 4 4 4
8 5 4 4 5 4 5 4 4 3 5 4 5 5 3 4 4 4 4 4 4 4 5 4 4 4 5
9 4 4 4 4 4 4 4 3 3 5 4 4 4 4 4 4 4 4 5 3 4 4 4 3 4 4
10 5 4 4 4 4 4 3 4 3 4 4 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
11 5 4 4 4 4 5 4 4 3 4 5 3 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
 117

4. Karyawan
Resp
onde Quality Education and Office Kinerja
n 5S AM Kaizen PM Maintenance training TPM SHE TPM
1 3 3 3 3 3 3 4 2 3 2 3 4 3 3 3 3 4 3 3 3 3 2 3 3 3 3 2 3 3 3 4 3 4 2 4 5 4 3 4 3 2 3 3 4
2 2 2 3 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3 2 3 2 3 4 3 3 2 3 3 2 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 4 4 3 4 3 4 3 1 3
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 2 3 3 3 3 4 3 2 3 4 4 3 4 3 4 4 1 3
4 3 3 3 3 3 3 4 3 4 3 3 3 3 3 3 2 3 3 4 3 3 3 4 3 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 3 5 3 3 3 3 3
5 3 3 4 3 2 3 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 4 3 3 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 3 5 3 4 4 2 2
6 2 1 3 4 4 4 3 3 2 2 3 4 3 3 2 3 4 2 4 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3 4 4 3 3 3 4 4 3 4 4 4 4 2 2
7 2 2 4 4 4 3 4 4 4 3 3 2 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 3 4 3 3 2 4 3 3 4 4 4 2 3 4 4 3 4 3 4 3 3 2
8 3 3 3 4 4 3 3 4 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 4 4 3 4 3 4 2 3 3
9 3 2 4 3 3 4 3 4 3 3 3 3 3 3 3 3 4 2 4 3 3 2 3 3 3 3 2 3 2 4 4 4 3 4 3 4 4 3 4 3 4 3 2 3
10 2 4 5 3 3 3 3 4 4 4 3 4 3 3 3 3 4 2 4 3 3 3 4 3 3 4 3 3 3 4 3 4 3 2 4 5 4 4 4 4 4 4 3 2
11 2 3 3 3 3 3 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 4 2 3 3 2 3 3 3 2 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 5 4 4 4 3 3 4 1 2
12 3 3 4 3 4 3 3 4 4 4 3 3 4 3 3 2 4 3 3 4 3 3 4 3 3 3 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 4 3 4 3 3 4 3 3
13 4 3 4 3 3 3 3 4 4 3 3 3 3 3 2 4 5 2 3 4 3 3 3 3 4 3 3 3 4 3 3 4 3 3 3 4 4 4 5 3 3 4 3 3
14 3 4 5 3 3 3 3 3 4 3 3 4 4 3 2 3 4 3 4 3 3 3 3 3 2 4 2 3 4 5 3 4 3 4 4 4 4 4 5 3 3 4 3 3
15 2 3 3 3 4 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 4 2 4 3 2 3 3 3 3 4 3 4 3 3 3 3 4 3 3 3 3 4 1 3
16 3 4 3 3 4 3 3 3 4 3 3 3 3 4 2 3 3 4 3 3 4 2 3 4 3 3 2 3 3 4 3 4 3 2 3 4 4 3 4 3 4 3 3 2
17 4 3 2 3 3 3 5 4 4 3 3 3 5 4 2 1 4 4 3 4 3 2 3 4 4 4 3 3 3 4 3 4 3 2 4 4 4 3 4 3 4 3 3 3
18 3 4 3 3 3 4 4 3 4 4 3 3 3 3 3 3 4 2 4 3 3 1 3 4 3 3 3 4 3 4 4 4 4 4 3 4 4 3 4 3 4 3 3 3
19 3 3 3 4 3 3 4 4 4 3 3 3 3 3 3 3 4 2 4 4 4 1 3 3 4 3 2 3 4 4 3 4 3 3 3 5 4 3 4 3 3 3 3 3
20 3 4 5 3 3 4 3 2 4 4 3 3 4 2 3 3 3 4 3 4 3 2 3 3 3 3 3 4 3 3 3 4 4 2 3 4 4 4 4 3 4 3 3 3
21 4 3 4 3 3 2 3 2 4 3 3 2 3 2 3 3 4 4 3 4 3 2 3 3 3 3 3 4 3 3 3 4 4 3 3 3 4 4 4 3 3 3 3 3
22 2 4 4 3 4 3 3 3 4 3 3 3 2 3 2 3 3 4 3 4 3 1 4 3 3 3 3 3 3 4 3 4 3 4 3 5 4 3 5 3 3 3 3 3
23 3 3 3 3 3 4 4 4 4 3 3 4 3 2 3 4 4 4 3 4 3 3 4 3 3 3 3 3 3 4 4 4 3 2 4 3 3 3 4 3 4 4 2 3
24 3 3 2 3 3 4 3 4 3 3 3 3 3 3 2 3 3 2 3 2 4 1 4 2 3 3 3 3 3 3 3 4 4 2 3 4 4 4 4 3 3 4 2 2
25 4 3 3 3 2 3 3 2 3 3 3 3 2 3 2 3 4 3 4 3 3 2 4 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3 4 3 4 4 3 4 3 3 4 1 3
26 4 3 4 3 3 3 2 2 3 3 3 3 3 3 2 2 4 3 4 4 3 2 4 2 3 3 4 2 4 3 3 4 3 3 3 3 4 3 4 3 3 4 3 2
27 3 4 3 3 3 3 3 2 3 3 3 3 3 3 3 2 4 3 3 4 3 2 4 3 2 3 2 3 4 4 4 4 3 2 4 4 4 4 4 3 4 3 3 2
 118

28 4 4 2 3 3 3 4 3 3 3 3 3 4 3 2 2 4 2 4 3 3 2 4 3 3 3 2 3 4 4 3 4 4 2 3 5 4 4 4 3 3 3 2 4
29 4 3 3 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3 2 3 3 4 4 3 4 1 3 3 3 4 2 3 3 4 3 3 4 4 3 4 4 3 4 3 4 3 3 2
30 3 3 2 3 4 3 3 3 4 3 3 3 3 3 2 2 3 3 4 3 3 2 3 3 4 3 2 3 2 4 3 3 4 2 3 3 4 3 4 3 4 3 1 3
31 3 3 4 3 4 4 3 3 4 4 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 4 2 4 3 3 3 3 3 4 3 4 4 4 2 3 3 4 4 4 3 4 3 3 3
32 2 4 4 4 3 3 3 3 4 2 4 3 3 3 3 2 4 3 3 3 4 3 2 3 4 3 2 3 3 3 4 3 4 3 3 4 4 4 4 3 4 3 2 3
33 3 3 4 4 3 2 3 3 3 3 3 3 3 3 2 3 4 3 4 3 3 3 3 4 4 3 3 3 3 3 4 3 3 3 4 4 4 4 4 3 3 3 3 3
34 3 3 3 3 5 3 4 3 4 4 3 3 3 3 2 3 4 3 4 4 4 3 3 3 4 3 3 4 3 3 3 4 3 4 3 4 4 3 4 3 4 3 3 3
35 4 3 4 3 3 3 3 3 2 4 3 4 3 3 3 3 4 4 3 4 3 3 3 3 3 4 3 3 3 3 4 3 3 4 3 4 4 3 4 3 3 4 3 3
36 4 3 4 3 4 3 3 2 3 3 3 3 4 3 2 3 4 4 3 3 3 2 3 3 3 3 3 2 3 4 4 4 4 2 3 5 4 3 4 3 3 4 2 3
37 4 3 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3 3 2 3 3 2 3 4 2 3 4 4 3 3 4 3 3 4 3 4 3 4 4 2 2
38 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 1 2 3 4 3 4 3 2 3 3 3 4 3 2 3 4 3 3 3 4 3 4 4 3 4 3 4 3 3 2
39 3 3 4 4 2 4 2 3 4 3 3 4 4 3 3 1 3 4 4 3 4 3 2 3 4 3 3 3 3 3 3 3 4 4 3 3 4 3 4 4 4 3 3 3
40 3 3 4 3 3 3 3 3 2 4 3 3 4 3 2 1 3 3 3 3 3 2 3 3 4 3 3 3 3 2 3 4 3 4 3 3 4 3 4 3 3 4 1 3
41 2 3 4 3 4 3 3 2 4 3 3 3 3 3 2 2 3 3 4 2 3 2 3 3 4 2 3 4 3 2 3 3 4 4 3 3 4 3 4 4 3 3 2 3
42 4 3 3 3 3 2 3 3 2 3 4 4 3 3 3 2 4 2 2 3 3 2 3 3 2 3 3 3 3 3 4 4 3 3 3 4 4 3 4 4 4 3 1 3
43 3 3 3 3 2 4 3 4 2 4 3 3 3 3 2 2 3 4 3 3 3 2 3 3 3 3 3 4 3 3 2 3 3 3 3 4 4 3 4 4 3 4 1 3
44 3 3 3 2 3 3 2 4 2 4 3 3 3 3 2 3 4 2 3 3 2 2 3 2 2 3 3 2 3 3 3 3 3 4 4 3 3 5 3 3 3 3 1 3
45 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 3 4 3 3 3 3 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3 4 4 3 4 3 3 3 2 3
46 4 2 3 3 3 3 3 3 4 3 4 3 3 4 2 3 3 4 3 4 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3 3 4 3 4 4 3 4 3 3 3 4 2
47 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 3 3 4 3 3 2 3 4 3 3 3 4 2 3 3 4 3 3 3 3 4 3 4 3 3 3 2 3
48 3 3 4 3 4 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 3 3 3 3 4 3 4 3 3 3 3 3
49 3 4 2 3 3 3 2 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 4 3 4 3 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 4 3 4 3 4 4 3 4 4 3 4 1 3
50 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 2 2 3 4 3 3 2 2 3 4 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 5 4 3 4 4 3 3 3 2
51 3 3 4 3 3 4 3 3 3 3 4 3 4 4 2 3 3 4 3 2 3 3 3 4 3 3 3 4 3 4 3 3 3 3 3 4 4 3 4 3 4 3 3 2
52 3 3 2 3 3 3 2 4 4 2 3 3 3 3 2 3 3 3 3 3 3 3 2 3 4 3 3 3 3 3 2 4 3 3 2 4 4 3 4 4 3 3 1 4
53 3 3 3 3 3 3 3 3 3 2 3 3 4 4 2 1 3 3 3 4 3 2 2 3 3 3 2 4 3 3 3 3 3 3 3 4 3 3 4 3 3 3 2 3
 119

LAMPIRAN 7

HASIL PENGOLAHAN REGRESI BERGANDA MENGGUNAKAN

BANTUAN SOFTWARE SPSS 19.0

1. Iterasi 1
b
Model Summary
Adjusted R Std. Error of the
Model R R Square Square Estimate Durbin-Watson
a
1 ,929 ,863 ,838 ,08137 1,674
a. Predictors: (Constant), X8, X5, X7, X3, X2, X4, X1, X6
b. Dependent Variable: Y

b
ANOVA
Model Sum of Squares df Mean Square F Sig.
a
1 Regression 1,838 8 ,230 34,709 ,000
Residual ,291 44 ,007
Total 2,130 52
a. Predictors: (Constant), X8, X5, X7, X3, X2, X4, X1, X6
b. Dependent Variable: Y

a
Coefficients
Standardized
Unstandardized Coefficients Coefficients
Model B Std. Error Beta t Sig.
1 (Constant) 1,450 ,362 4,005 ,000
X1 ,256 ,104 ,229 2,469 ,017
X2 ,158 ,069 ,180 2,308 ,026
X3 ,185 ,064 ,191 2,904 ,006
X4 ,162 ,061 ,197 2,673 ,011
X5 ,198 ,074 ,209 2,662 ,011
X6 ,306 ,132 ,224 2,313 ,025
X7 ,096 ,070 ,089 1,371 ,177
X8 ,052 ,056 ,054 ,931 ,357

a
Residuals Statistics
Minimum Maximum Mean Std. Deviation N
Predicted Value 2,5726 3,2859 2,9670 ,18803 53
Residual -,14691 ,16999 ,00000 ,07485 53
Std. Predicted Value -2,097 1,696 ,000 1,000 53
Std. Residual -1,805 2,089 ,000 ,920 53
 120

2. Iterasi 2
b
Model Summary
Adjusted R Std. Error of the
Model R R Square Square Estimate Durbin-Watson
a
1 ,925 ,855 ,836 ,08191 1,718
a. Predictors: (Constant), X6, X3, X4, X2, X5, X1
b. Dependent Variable: Y

b
ANOVA
Model Sum of Squares df Mean Square F Sig.
a
1 Regression 1,821 6 ,304 45,238 ,000
Residual ,309 46 ,007
Total 2,130 52
a. Predictors: (Constant), X6, X3, X4, X2, X5, X1
b. Dependent Variable: Y

a
Coefficients
Standardized
Unstandardized Coefficients Coefficients
Model B Std. Error Beta t Sig.
1 (Constant) 1,037 ,254 4,080 ,000
X1 ,268 ,104 ,240 2,574 ,013
X2 ,176 ,067 ,200 2,624 ,012
X3 ,163 ,062 ,168 2,620 ,012
X4 ,170 ,059 ,206 2,878 ,006
X5 ,160 ,070 ,170 2,285 ,027
X6 ,353 ,129 ,258 2,724 ,009
a. Dependent Variable: Y

a
Residuals Statistics
Minimum Maximum Mean Std. Deviation N
Predicted Value 2,5619 3,3033 2,9670 ,18714 53
Residual -,15664 ,17160 ,00000 ,07704 53
Std. Predicted Value -2,165 1,797 ,000 1,000 53
Std. Residual -1,912 2,095 ,000 ,941 53
a. Dependent Variable: Y
 121

LAMPIRAN 8

HASIL PENGOLAHAN STATISTIK DESKRIPTIF MENGGUNAKAN

BANTUAN SOFTWARE SPSS VERSI 19.0

1. Variabel 5S (X1).

Statistics

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8

N Valid 53 53 53 53 53 53 53 53

Missing 0 0 0 0 0 0 0 0
Mean 3,0755 3,0755 3,3585 3,1132 3,1887 3,1132 3,1321 3,0755
Std. Error of ,08873 ,08014 ,10466 ,05154 ,08107 ,06952 ,08099 ,08873
Mean
Median 3,0000 3,0000 3,0000 3,0000 3,0000 3,0000 3,0000 3,0000
Mode 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00
Std. Deviation ,64597 ,58339 ,76194 ,37521 ,59020 ,50613 ,58958 ,64597
Variance ,417 ,340 ,581 ,141 ,348 ,256 ,348 ,417
Range 2,00 3,00 3,00 2,00 3,00 2,00 3,00 2,00
Minimum 2,00 1,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00
Maximum 4,00 4,00 5,00 4,00 5,00 4,00 5,00 4,00
Sum 163,00 163,00 178,00 165,00 169,00 165,00 166,00 163,00
 122

2. Variabel Autonomous Maintenance (X2).

Statistics

P9 P10 P11 P12

N Valid 53 53 53 53

Missing 0 0 0 0
Mean 3,3774 3,0943 3,0755 3,0943
Std. Error of Mean ,09797 ,07261 ,03663 ,06181
Median 3,0000 3,0000 3,0000 3,0000
Mode 4,00 3,00 3,00 3,00
Std. Deviation ,71324 ,52857 ,26668 ,44996
Variance ,509 ,279 ,071 ,202
Range 3,00 2,00 1,00 2,00
Minimum 2,00 2,00 3,00 2,00
Maximum 5,00 4,00 4,00 4,00
Sum 179,00 164,00 163,00 164,00

3. Variabel Kaizen (X3).

Statistics

P13 P14 P15 P16

N Valid 53 53 53 53

Missing 0 0 0 0
Mean 3,2453 3,0755 2,4151 2,6226
Std. Error of Mean ,07574 ,05932 ,07823 ,09419
Median 3,0000 3,0000 2,0000 3,0000
Mode 3,00 3,00 2,00 3,00
Std. Deviation ,55142 ,43186 ,56955 ,68575
Variance ,304 ,187 ,324 ,470
Range 3,00 2,00 2,00 3,00
Minimum 2,00 2,00 1,00 1,00
Maximum 5,00 4,00 3,00 4,00
Sum 172,00 163,00 128,00 139,00
 123

4. Variabel Planned Maintenance (X4).

Statistics

P17 P18 P19

N Valid 53 53 53

Missing 0 0 0
Mean 3,5283 3,0943 3,3774
Std. Error of Mean ,08348 ,09811 ,07242
Median 4,0000 3,0000 3,0000
Mode 4,00 3,00 3,00
Std. Deviation ,60776 ,71425 ,52720
Variance ,369 ,510 ,278
Range 3,00 2,00 2,00
Minimum 2,00 2,00 2,00
Maximum 5,00 4,00 4,00
Sum 187,00 164,00 179,00

5. Variabel Quality Maintenance (X5).

Statistics

P20 P21 P22 P23 P24

N Valid 53 53 53 53 53

Missing 0 0 0 0 0
Mean 3,2642 3,0943 2,3019 3,1698 3,0943
Std. Error of Mean ,07691 ,06742 ,08764 ,07962 ,06181
Median 3,0000 3,0000 2,0000 3,0000 3,0000
Mode 3,00 3,00 2,00 3,00 3,00
Std. Deviation ,55991 ,49085 ,63805 ,57965 ,44996
Variance ,313 ,241 ,407 ,336 ,202
Range 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00
Minimum 2,00 2,00 1,00 2,00 2,00
Maximum 4,00 4,00 3,00 4,00 4,00
Sum 173,00 164,00 122,00 168,00 164,00
 124

6. Variabel Education and Training (X6).

Statistics

P25 P26 P27 P28 P29 P30 P31

N Valid 53 53 53 53 53 53 53

Missing 0 0 0 0 0 0 0
Mean 3,0943 3,0943 2,7925 3,1132 3,0755 3,3396 3,2642
Std. Error of ,08631 ,04867 ,06793 ,07456 ,05932 ,08056 ,07204
Mean
Median 3,0000 3,0000 3,0000 3,0000 3,0000 3,0000 3,0000
Mode 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00
Std. Deviation ,62831 ,35432 ,49453 ,54280 ,43186 ,58650 ,52444
Variance ,395 ,126 ,245 ,295 ,187 ,344 ,275
Range 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 3,00 2,00
Minimum 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00
Maximum 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 5,00 4,00
Sum 164,00 164,00 148,00 165,00 163,00 177,00 173,00

7. Variabel Office TPM (X7).

Statistics

P32 P33 P34 P35

N Valid 53 53 53 53

Missing 0 0 0 0
Mean 3,6415 3,2642 3,0755 3,1321
Std. Error of Mean ,06650 ,06114 ,10725 ,05413
Median 4,0000 3,0000 3,0000 3,0000
Mode 4,00 3,00 3,00 3,00
Std. Deviation ,48415 ,44510 ,78076 ,39408
Variance ,234 ,198 ,610 ,155
Range 1,00 1,00 2,00 2,00
Minimum 3,00 3,00 2,00 2,00
Maximum 4,00 4,00 4,00 4,00
Sum 193,00 173,00 163,00 166,00
 125

8. Variabel Safety, Health and Environment (X8).

Statistics

P36 P37 P38 P39 P40

N Valid 53 53 53 53 53

Missing 0 0 0 0 0
Mean 3,9057 3,9434 3,2642 4,0566 3,1698
Std. Error of Mean ,08631 ,03205 ,06681 ,04978 ,05207
Median 4,0000 4,0000 3,0000 4,0000 3,0000
Mode 4,00 4,00 3,00 4,00 3,00
Std. Deviation ,62831 ,23330 ,48639 ,36242 ,37906
Variance ,395 ,054 ,237 ,131 ,144
Range 2,00 1,00 2,00 2,00 1,00
Minimum 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00
Maximum 5,00 4,00 5,00 5,00 4,00
Sum 207,00 209,00 173,00 215,00 168,00

9. Kinerja TPM (Y).

Statistics

P41 P42 P43 P44

N Valid 53 53 53 53

Missing 0 0 0 0
Mean 3,4340 3,3396 2,3208 2,7736
Std. Error of Mean ,07382 ,07098 ,11672 ,07447
Median 3,0000 3,0000 3,0000 3,0000
Mode 3,00 3,00 3,00 3,00
Std. Deviation ,53742 ,51677 ,84974 ,54213
Variance ,289 ,267 ,722 ,294
Range 2,00 2,00 3,00 2,00
Minimum 2,00 2,00 1,00 2,00
Maximum 4,00 4,00 4,00 4,00
Sum 182,00 177,00 123,00 147,00
 126

Rekapitulasi Statistik Deskriptif