9330 PDF

ANALISIS PROGRAM KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
DI BAGIAN PRODUKSI DENGAN 5S DALAM KONSEP KAIZEN

SEBAGAI UPAYA PENCEGAHAN KECELAKAAN KERJA
DI PT. APINDOWAJA AMPUH PERSADA
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
PERWIRA GINTING
080403129
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2013
II-1
Universitas Sumatera Utara
II-2

II-3

II-4

II-5
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur dipanjatkan kepada hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena
atas berkat dan rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Sarjana
ini dengan baik.
Laporan ini merupakan salah satu syarat untuk dapat menyelesaikan program
studi strata satu (S1) di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara. Laporan ini mengenai Tugas Sarjana dengan melakukan
penelitian di PT.Apindowaja Ampuh Persada dengan judul “ Analisis Program
Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Bagian Produksi dengan 5S dalam
Konsep Kaizen Sebagai Upaya Pencegahan Kecelakaan Kerja di
PT.Apindowaja Ampuh Persada”.
Penulis menyadari bahwa laporan Tugas Sarjana ini masih jauh dari
kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran
yang membangun dari para pembaca sekalian demi kesempurnaan laporan Tugas
Sarjana ini. Penulis berharap agar tugas ini berguna bagi kita semua.
Medan, Juni 2013
( Penulis )

II-6
UCAPAN TERIMAKASIH
Dalam penulisan Tugas Sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan
dan dukungan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi
maupun administrasi sehingga dimampukan untuk menyelesaikan Tugas Sarjana
ini. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Khawarita Siregar,MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara.
2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara.
3. Tuhan Yang Maha Kuasa, Pencipta Segala yang ada, yang telah memberi
penulis napas kehidupan.
4. Kedua orang tuaku yang tercinta, Bapak M. Ginting dan Ibu R. Sembiring
yang telah memberikan materiil, dan motivasi dengan penuh cinta dan
mendoakan penulis serta kedua saudaraku, kakakku Anita Ginting dan adikku
Desi Ratna Ginting, dan Ferawati Ginting yang juga mendoakan dan
memotivasi penulis.
5. Prof.Dr.Ir. A.Rahim Matondang.MSIE selaku Dosen Pembimbing I dan
Bapak Buchari ST,M.Kes selaku Dosen Pembimbing II dalam pelaksanaan
Tugas Sarjana yang telah memberikan banyak bimbingan dan memberikan
motivasi yang sangat berharga bagi penulis sehingga Tugas Sarjana ini dapat
terselesaikan.

II-7
6. Bapak Ir. Mangara M.Tambunan,M.Sc dan Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT
selaku koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri USU.
7. Bapak Gultom pembimbing lapangan penulis di PT. Apindowaja Ampuh
Persada dan yang membantu dalam memberikan izin penelitian.
8. Bapak Elyandra Tantono sebagai direktur PT. Apindowaja Ampuh Persada
9. Kepada special one, kekasihku Anita Jaya Naibaho yang telah memberikan
dukungan, semangat, motivasi dan doa kepada penulis.
10. Teman- teman (Anderso, Candra, Ulwan, Andi, Lambas, dan Budi)
terimakasih untuk dukungan dan motivasinya.
11. Seluruh staf dan karyawan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara (Bang Mijo, Kak Dina, Bu Ani, Bang Ridho, Kak
Rahma) yang banyak memberikan bantuan kepada penulis dalam
memperlancar penyelesaian Tugas Sarjana ini.
10.Rekan-rekan asisten Laboratorium Inti (Core), (bang Fery, bang Kenzo, bang
Habib, kak Ilfi, bang Imam, bang Alan, bang Doly, Fahmy, Lusi, Jerry, Ainul,
Rizky, Michella, Raysha, Ernitua), memberikan bantuan berupa dan dukungan
dalam penyelesaian laporan ini.
12.Kepada rekan-rekan seperjuangan stambuk 2008 serta semua pihak yang telah
banyak membantu dalam penyelesaian laporan ini dan tidak dapat penulis
sebutkan satu per satu, penulis mengucapkan terimakasih. Semoga laporan ini
bermanfaat bagi kita semua.

II-8
ABSTRAK
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan sarana untuk

mencegah terjadinya cedera, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan kerja.
Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan hal yang penting dalam proses
operasional baik di sektor modern maupun tradisional, apabila dilalaikan akan
berakibat sangat fatal dan bisa merugikan pekerja maupun perusahaan. PT
Apindowaja Ampuh Persada bergerak di bidang perakitan mesin digester dan
screwpress serta memproduksi berbagai sparepart yang terdapat pada mesin
kelapa sawit. PT.Apindowaja Ampuh Persada merupakan salah satu perusahaan
yang belum secara optimal menerapkan program Kesehatan dan Keselamatan
Kerja (K3). Pekerja PT. Apindowaja Ampuh banyak yang mengeluh karena
kondisi lingkungan yang tidak teratur atau ergonomis dan belum lengkapnya alat
pelindung diri. Berdasarkan latar belakang di atas, penulis berkeinginan untuk
menganalisis program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di bagian produksi
dengan 5S (Kaizen) sebagai upaya dalam mencegah kecelakaan kerja
Analisis Program K3 meliputi analisis Analisis K3 dengan Seiri,Seiton,
Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke dan pengukuran Frekuensi Rate yang menyatakan
jumlah keelakaan yang terjadi tiap 1.000.000 jam kerja. Severity rate/Keparahan
yang menyatakan jumlah hari hilang akibat terjadinya kecelakaan kerja untuk
setiap 1.000.000 dari jumlah total jam kerja pada tahun tersebut, Nilai T Selamat
untuk membandingkan tingkat kecelakaan kerja pada periode saat itu dengan
periode sebelumnya. Dan produktivitas kerja untuk masing-masing tahun dari
2008 sampai tahun 2012.
Jumlah kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Apindowaja Ampuh Persada
dari tahun 2008 sampai 2012 sebesar 12, 13, 12, 10, dan 15 kecelakaan kerja.
Pengukuran frekuensi rate dari tahun 2008 sampai 2012 sebesar 250; 236; 200;
139; 196. Severity rate sebesar 4166,67; 57681,16; 9333,33; 2333,33; dan
10312,50. Dengan T Selamat 2009 sampai 2012 sebesar -208,02; -574,16; -
157,49; 1339,82. Produktivitas kerja dari tahun 2008 sampai 2012 sebesar
0,99583; 0,94231; 0,99067; 0,99767; dan 0,98969. Produktivitas kerja sangat
dipengaruhi oleh total jam kerja pekerja dan jumlah jam kerja hilang. Kondisi
perusahaan menunjukan bahwa barang atau scrap sisa produksi berserakan di
lantai, perusahaan belum menerapkan pengaturan barang, tidak semua pekerja
menjaga kebersihan, dan pekerja mempunyai keahlian namun jarang diawasi pada
saat bekerja. Hasil analisis dengan metode 5S (Kaizen).menunjukkan bahwa
kondisi aktual tidak sesuai dengan metode 5S (Kaizen).
Kata Kunci: Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), Metode 5S (Kaizen),

Kecelakaan Kerja

II-9
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ............................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................. ii
SERTIFIKAT EVALUASI DRAFT TUGAS SARJANA ............. iii
KATA PENGANTAR ....................................................................... iv
UCAPAN TERIMA KASIH ............................................................ v
ABSTRAK ......................................................................................... vii
DAFTAR ISI ..................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ............................................................................ xvi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................ xvii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................... xviii
I PENDAHULUAN............................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang Permasalahan ..................................................... I-1
1.2 Rumusan Masalah ...................................................................... I-4
1.3 Tujuan Penelitian ....................................................................... I-4
1.4 Asumsi dan Batasan Penelitian ................................................... I-5
1.5 Manfaat Penelitian ...................................................................... I-6

II-10
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN........................................... II-1
2.1 Sejarah Perusahaan...................................................................... II-1
2.2 Organisasi dan Manajemen ......................................................... II-4
2.2.1 Struktur Organisasi Perusahaan ...................................... II-2
2.2.2 Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ................................ II-4
2.2.3 Tenaga Kerja dan Jam Kerja ........................................... II-9
2.2.4 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ...................... II-10
2.3 Proses Produksi ........................................................................... II-11
2.3.1 Bahan Baku ..................................................................... II-11
2.3.2 Bahan Tambahan............................................................. II-12
2.3.3 Bahan Penolong .............................................................. II-12
2.3.4 Standar Mutu Bahan Baku .............................................. II-12
2.3.5 Standar Mutu Produk ...................................................... II-13
2.3.6 Uraian Proses Produksi ................................................... II-14
2.3.7 Mesin dan Peralatan ........................................................ II-16
2.3.8 Utilitas ............................................................................. II-20
III LANDASAN TEORI ......................................................................... III-1
3.1 Pengertian Dengan Tujuan Keselamatan Dan Kesehatan Kerja . III-1
3.1.1 Pengertian Keselamatan Kerja ........................................ III-1

II-11
BAB HALAMAN
3.1.2 Tujuan Keselamatan Kerja .............................................. III-2
3.1.3 Pengertian Kesehatan Kerja ............................................ III-2
3.1.4 Tujuan Kesehatan Kerja .................................................. III-3
3.2 Program Keselamatan Kerja ....................................................... III-4
3.2.1 Sifat Pentingnya Keselamatan Kerja............................... III-4
3.2.2 Unsur keselamatan kerja ................................................. III-4
3.3 Unsur-unsur yang Mendukung Program Keselamatan Kerja ..... III-9
3.4 Pengertian Kecelakaan Kerja dan Macam Kecelakaan Kerja ..... III-11
3.5 Pencegahan-pencegahan Kecelakaan Kerja ................................ III-14
3.6 Pengukuran Hasil Usaha Keselamatan Kerja.............................. III-16
3.6.1 Tingkat Frekuensi / Kekerapan Kecelakaan Kerja.......... III-16
3.6.2 Tingkat Severity atau keparahan kecelakaan kerja.......... III-17
3.6.3 Nilai T Selamat ............................................................... III-17
3.7 Hubungan Antara Produktivitas Dengan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja .......................................................................... III-19
3.8 5S (Kaizen) ................................................................................ III-21
3.8.1 Konsep Seiri .................................................................... III-22
3.8.2 Konsep Seiton ................................................................. III-22
3.8.3 Konsep Seiso ................................................................... III-23

II-12
BAB HALAMAN
3.8.4 Konsep Seiketsu .............................................................. III-24
3.8.5 Konsep Shitsuke .............................................................. III-25
IV METODOLOGI PENELITIAN ....................................................... IV-1
4.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ...................................................... IV-1
4.2 Jenis Penelitian ............................................................................ IV-1
4.3 Teknik Pengumpulan Data .......................................................... IV-2
4.3.1 Sumber Data .................................................................... IV-2
4.3.2 Metode Pengumpulan Data ............................................. IV-3
4.4 Objek Penelitian .......................................................................... IV-4
4.5 Kerangka Konseptual Penelitian ................................................. IV-4
4.6 Defenisi Operasional ................................................................... IV-5
4.7 Metode Pengolahan Data ............................................................ IV-7
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA .......................... V-1
5.1 Pengumpulan Data ...................................................................... V-1
5.1.1 Data Primer ..................................................................... V-1
5.1.2 Data Sekunder ................................................................. V-1
5.2 Program Keselamatan Kerja pada PT. Apindowaja Ampuh
Persada ........................................................................................ V-5

II-13
BAB HALAMAN
5.3 Jenis-Jenis Kecelakaan Kerja ...................................................... V-8
5.4 Pengawasan Kebijakan di Bidang K3 ......................................... V-9
5.5 Faktor-Faktor Penyebab Kecelakaan Kerja ................................ V-12
5.5.1 Pengukuran Tingkat Frekuensi / Kekerapan
Kecelakaan Kerja. ........................................................... V-15
5.5.2 Pengukuran Tingkat Severity Rate/ Keparahan Cidera
Cacat................................................................................ V-16
5.5.3 Pengukuran Nilai T Selamat (Nts) .................................. V-17
5.5.4 Pengukuran Produktivitas Jam Kerja .............................. V-19
5.6 Metode 5S (Kaizen) .................................................................... V-20
5.6.1 Seiri (Pemilahan)............................................................. V-21
5.6.2 Seiton (Penataan)............................................................. V-22
5.6.3 Seiso (Pembersihan) ........................................................ V-24
5.6.4 Seiketsu (Pemantapan) .................................................... V-25
5.6.5 Shitsuke (Pembiasaan)..................................................... V-26
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH .......................................... VI-1
6.1 Analisis Hasil Pengolahan Data .................................................. VI-1

II-14
BAB HALAMAN
6.1.1 Analisis Tingkat Frekuensi Kecelakaan Kerja ................ VI-1
6.1.2 Analisis Tingkat Severity Rate / Keparahan
Kecelakaan Kerja ............................................................ VI-3
6.1.3 Analisis Nilai T Selamat (Nts) ........................................ VI-5
6.1.4 Analisis Hubungan Jam Kerja Hilang dengan
Produktivitas ................................................................... VI-6
6.1.5 Analisis Hubungan Antarvariabel Kecelakaan Kerja ..... VI-8
6.1.5.1 Analisis perbandingan Jumlah Kecelakaan
Kerja dengan Frekuensi Kecelakaan Kerja ......... VI-9
6.1.5.2 Analisis Perbandingan Jumlah Kecelakaan
Kerja dengan Jumlah Jam Kerja Hilang
Pertahun .............................................................. VI-10
6.1.5.3 Analisis Perbandingan Jumlah Kecelakaan
Kerja dengan Tingkat Severity / Keparahan
Kecelakaan Kerja Pertahun ................................. VI-11
6.1.5.4 Analisis Perbandingan Frekuensi Kecelakaan
Kerja dengan Jumlah Jam Kerja Hilang
Pertahun .............................................................. VI-13
6.1.5.5 Analisis Perbandingan Frekuensi Kecelakaan
Kerja dengan Tingkat Severity / Keparahan
Kecelakaan Kerja Pertahun ................................. VI-14

II-15
6.1.5.6 Analisis Perbandingan Jumlah Jam Kerja
Hilang Pertahun dengan Tingkat Severity
Rate / Keparahan Kecelakaan Kerja Pertahun .... VI-15
6.2 Metode 5S (Kaizen) .................................................................... VI-16
6.2.1 Seiri (Pemilahan)............................................................. VI-17
6.2.2 Seiton (Penataan) ............................................................ VI-19
6.2.3 Seiso (Pembersihan) ........................................................ VI-21
6.2.4 Seiketsu (Pemantapan) .................................................... VI-23
6.2.5 Shitsuke (Pembiasaan)..................................................... VI-24
VII KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... VII-1
7.1 Kesimpulan ................................................................................. VII-1
7.2 Saran............................................................................................ VII-3
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

II-16
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1 Jumlah Kecelakaan Kerja Pertahun PT. Apindowaja Ampuh
Persada dari Tahun 2008 – 2012 ......................................................... I-3
2.1 Daftar Tenaga Kerja ........................................................................... II-10
2.2 Standar Mutu Digester Model AP-2 .................................................... II-13
2.3 Standar Mutu Screwpress Model AP-12 dan AP-17 ........................... II-14
5.1 Jumlah Keccelakaan Kerja/Bulan PT.Apindowaja Ampuh Persada
Tahun 2008 - 2012 ............................................................................... V-2
5.2 Jumlah Hari Kerja Hilang/Bulan Berdasarkan Absensi
PT. Apindowaja Ampuh Persada Tahun 2008 - 2012 ......................... V-3
5.3 Hari Kerja Hilang Menurut Standar SNI ............................................. V-5
5.4 Data Pekerja yang menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) ............ V-7
5.5 Program K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada ............................... V-10
5.6 Jumlah Tenaga Kerja Bagian Produksi dan Jam Kerja
PT. Apindowaja Ampuh Persada Tahun 2008 - 2012 ......................... V-13
5.7 Jumlah Jam Kerja Hilang dari Tahun 2008 – Tahun 2012 .................. V-14
5.8 Hasil Pengukuran Tingkat Frekuensi Kecelakaan Kerja ..................... V-16
5.9 Hasil Pengukuran Tingkat Severity Rate ............................................. V-17
5.10 Data-data Pengukuran Nilai T Selamat ............................................... V-17
5.11 Hasil Pengukuran Nilai T Selamat ...................................................... V-19
5.12 Data Pengukuran Produktivitas ........................................................... V-19

II-17
DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.13 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiri di
PT. Apindowaja Ampuh Persada......................................................... V-21
5.14 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiton di
5.15 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiso di
5.16 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiketsu di
5.17 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Shitsuke di
6.1 Hubungan Antarvariabel Kecelakaan Kerja ........................................ VI-8
6.2 Hubungan antara Jumlah Kecelakaan Kerja dengan Frekuensi
Kecelakaan Kerja. ................................................................................ VI-9
6.3 Hubungan antara Jumlah Kecelakaan Kerja dengan Jumlah
Jam Kerja Hilang Pertahun. ................................................................ VI-10
6.4 Hubungan antara Jumlah Kecelakaan Kerja dengan Tingkat
Severity / Keparahan Kecelakaan Kerja Pertahun. .............................. VI-12
6.5 Hubungan antara Frekuensi Kecelakaan Kerja dengan Jumlah
Jam Kerja Hilang Pertahun. ................................................................ VI-13

II-18
DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
6.6 Hubungan antara Frekuensi Kecelakaan Kerja dengan Tingkat
Severity / Keparahan Kecelakaan Kerja Pertahun. .............................. VI-14
6.7 Hubungan antara Jumlah Jam Kerja Hilang Pertahun dengan
Tingkat Severity Rate / Keparahan Kecelakaan Kerja Pertahun. ........ VI-16
6.8 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiri di
PT. Apindowaja Ampuh Persada......................................................... VI-17
6.9 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiton di
6.10 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiso di
6.11 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiketsu di
6.12 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Shitsuke di

II-19
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1 Struktur Organisasi PT. Apindowaja Ampuh Persada ........................ II-3
2.2 Block Diagram Main Shaft .................................................................. II-16
4.1 Kerangka Konseptual Penelitian ......................................................... IV-4
4.2 Kerangka Pemecahan Masalah ............................................................ IV-7
6.1 Tingkat Frekuensi Rate / Kekerapan Kecelakaan ............................... VI-2
6.2 Frekuensi Kecelakaan Kerja ................................................................ VI-2
6.3 Grafik Jam Kerja Hilang dari Tahun 2008 sampai Tahun 2012 .......... VI-4
6.4 Grafik Severity Rtae / Keparahan Kecelakaan Kerja ........................... VI-4
6.5 Grafik Tingkat Nilai T Selamat ........................................................... VI-5
6.6 Jumlah jam Hilang PT Apindowaja Ampuh Persada .......................... VI-6
6.7 Produktivitas Kerja Setiap Tahun ........................................................ VI-7

II-20
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1 Jumlah Kecelakaan Kerja/Bulan PT.Apindowaja Ampuh Persada
Tahun 2008-2012 .............................................................................. L-2
2 Jumlah Hari Hilang/Bulan PT.Apindowaja Ampuh Persada
Tahun 2008-2012 ................................................................................. L-3
3 Surat Permohonan Tugas Sarjana ....................................................... L-4
4 Formulir Penetapan Tugas Sarjana ...................................................... L-5
5 Surat Penjajakan Perusahaan ................................................................ L-6
6 Surat Balasan Perusahaan..................................................................... L-7
7 Surat Keputusan Tugas Sarjana............................................................ L-8
8 Berita Acara Laporan Tugas Sarjana ................................................... L-9

II-8
ABSTRAK
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan sarana untuk

mencegah terjadinya cedera, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan kerja.
Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan hal yang penting dalam proses
berakibat sangat fatal dan bisa merugikan pekerja maupun perusahaan. PT
Apindowaja Ampuh Persada bergerak di bidang perakitan mesin digester dan
screwpress serta memproduksi berbagai sparepart yang terdapat pada mesin
kelapa sawit. PT.Apindowaja Ampuh Persada merupakan salah satu perusahaan
yang belum secara optimal menerapkan program Kesehatan dan Keselamatan
Kerja (K3). Pekerja PT. Apindowaja Ampuh banyak yang mengeluh karena
kondisi lingkungan yang tidak teratur atau ergonomis dan belum lengkapnya alat
pelindung diri. Berdasarkan latar belakang di atas, penulis berkeinginan untuk
dengan 5S (Kaizen) sebagai upaya dalam mencegah kecelakaan kerja
Analisis Program K3 meliputi analisis Analisis K3 dengan Seiri,Seiton,
Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke dan pengukuran Frekuensi Rate yang menyatakan
jumlah keelakaan yang terjadi tiap 1.000.000 jam kerja. Severity rate/Keparahan
yang menyatakan jumlah hari hilang akibat terjadinya kecelakaan kerja untuk
setiap 1.000.000 dari jumlah total jam kerja pada tahun tersebut, Nilai T Selamat
untuk membandingkan tingkat kecelakaan kerja pada periode saat itu dengan
periode sebelumnya. Dan produktivitas kerja untuk masing-masing tahun dari
2008 sampai tahun 2012.
Jumlah kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Apindowaja Ampuh Persada
dari tahun 2008 sampai 2012 sebesar 12, 13, 12, 10, dan 15 kecelakaan kerja.
Pengukuran frekuensi rate dari tahun 2008 sampai 2012 sebesar 250; 236; 200;
139; 196. Severity rate sebesar 4166,67; 57681,16; 9333,33; 2333,33; dan
10312,50. Dengan T Selamat 2009 sampai 2012 sebesar -208,02; -574,16; -
157,49; 1339,82. Produktivitas kerja dari tahun 2008 sampai 2012 sebesar
0,99583; 0,94231; 0,99067; 0,99767; dan 0,98969. Produktivitas kerja sangat
dipengaruhi oleh total jam kerja pekerja dan jumlah jam kerja hilang. Kondisi
perusahaan menunjukan bahwa barang atau scrap sisa produksi berserakan di
lantai, perusahaan belum menerapkan pengaturan barang, tidak semua pekerja
menjaga kebersihan, dan pekerja mempunyai keahlian namun jarang diawasi pada
saat bekerja. Hasil analisis dengan metode 5S (Kaizen).menunjukkan bahwa
kondisi aktual tidak sesuai dengan metode 5S (Kaizen).
Kata Kunci: Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), Metode 5S (Kaizen),

Kecelakaan Kerja

II-21
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Permasalahan
Pelaksanaan suatu kegiatan produksi banyak menggunakan tenaga kerja
manusia, dan setiap kegiatan produksi sangat dipengaruhi oleh kondisi fisik
pekerja serta area kerja yang terbuka, seperti iklim, cuaca, dan lingkungan. Oleh
karena itu, pelaksanaan kegiatan produksi sangat rawan dan beresiko terhadap
terjadinya kecelakaan kerja. Salah satu cara untuk meningkatkan produktivitas
kerja yakni dengan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) dengan baik.
Penerapan K3 akan meningkatkan produktivitas kerja karena perusahanan tidak
perlu mengeluarkan biaya untuk para pekerja yang mengalami kecelakaan
sehingga biaya tersebut bisa digunakan untuk kepentingan lainnya.
PT Apindowaja Ampuh Persada bergerak di bidang perakitan mesin
digester dan screwpress serta memproduksi berbagai sparepart yang terdapat
pada mesin kelapa sawit. PT. Apindowaja Ampuh Persada merupakan salah satu
perusahaan yang belum secara optimal menerapkan program Kesehatan dan
Keselamatan Kerja (K3).
Menurut hasil kerja praktek Perwira Ginting (2012) bahwa jumlah pekerja
yang ada di lantai produksi PT. Apindowaja Ampuh Persada sebanyak 32 orang.
Pekerja PT. Apindowaja Ampuh banyak yang mengeluh karena kondisi
lingkungan yang tidak teratur atau ergonomis dan belum lengkapnya alat
pelindung diri yang digunakan oleh pekerja dalam melakukan pekerjaan sehingga

II-22
dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Jenis Alat Pelindung Diri (APD) yang
digunakan di PT. Apindowaja Ampuh Persada misalnya : Sarung tangan, Helmet,
dan Welding Helmets (Topeng Las).
Berdasarkan penelitian Hayu Kartika (2011) menyebutkan bahwa
Perusahaan melaksanakan MESH System (Management, Environment, Safety, and
Health System) sebagai wujud kesadaran akan pentingnya keadaan lingkungan
kerja, kesehatan dan keselamatan kerja. Salah satu cara untuk
mengimplementasikan MESH System adalah dengan melakukan penerapan
housekeeping management dari Jepang, yaitu: 5S yang terdiri dari Seiri, Seiton,
Seiso, Seiketsu dan Shitsuke. Sedangkan bila di artikan ke dalam bahasa Indonesia
menjadi 5R yaitu: Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin. Sistem Housekeeping
ini harus diterapkan karena terjadinya ketidakteraturan penempatan tools dan
untuk mengurangi terjadinya kecelakaan di tempat kerja, khususnya pada
departemen produksi. Penelitian Prihadi Waluyo (2011) yang merupakan
penelitian yang sejenis dengan penelitian ini juga menjelaskan Gerakan 5R/5S
(Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) di PT X sangat berkaitan erat dengan K3
(Keselamatan dan Kesehatan Kerja) yang sesuai dengan standar OHSAS 18001
(Occupational Health and Safety Assessment Series).
Berdasarkan hasil pengamatan di PT. Apindowaja Ampuh Persada
penyuluhan kerja tidak dilakukan secara rutin sehingga ada pekerja yang belum
mengetahui cara bekerja yang sesuai dengan Standart Operating Procedure
(SOP). PT.Apndowaja Ampuh persada juga telah memberikan APD untuk pekerja
namun APD yang diberikan tidak sesuai dengan yang diharapan pekerja. Mesin di

II-23
PT. Apindowaja Ampuh persada kebanyakan merupakan mesin yang sudah tua
sehingga perusahaan menyediakan bagian teknisi untuk perawatan berkala mesin.
Pihak perusahaan telah melakukan pengawasan namun tidak dilakukan secara
berkala sehingga sebagian pekerja bekerja dengan ceroboh, bekerja sambil
menelepon atau tidak berkonsentrasi dalam bekerja. Sedangkan untuk jaminan
biaya kesehatan di PT. Apindowaja Ampuh Persada telah bekerja sama dengan
pihak Jamsostek sehingga untuk kecelakaan kerja yang sedang dan berat, biaya
perawatan dikeluarkan langsung oleh pihak jamsostek dibawah koordinasi dengan
pihak perusahaan. Sedangkan untuk kecelakaan kerja yang ringan sebagian
pekerja yang mengalaminya tidak menyampaikan ke pihak perusahaan sehingga
pekerja yang mengalami kecelakaan kerja tersebut harus menyediakan biaya
sendiri untuk penyembuhannya.
Dari uraian tentang program K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada yang
diterapkan, masih banyak terjadi kecelakaan kerja. Data jumlah Kecelakaan Kerja
pertahun PT. Apindowaja Ampuh Persada dari tahun 2008 – 2012 dapat dilhat
pada tabel 1.1 berikut.
Tabel 1.1 Jumlah Kecelakaan Kerja Pertahun PT. Apindowaja
Ampuh Persada dari Tahun 2008 – 2012
Tahun Jumlah Kecelakaan Kerja (Kasus)

2008 12
2009 13
2010 12
2011 10
2012 15
Sumber: PT. Apindowaja Ampuh Persada

II-24
Berdasarkan latar belakang di atas, maka peneliti berkeinginan untuk
dengan 5S dalam konsep kaizen sebagai upaya dalam mencegah kecelakaan kerja
di PT. Apindowaja Ampuh Persada
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang permasalahan maka yang menjadi rumusan
permasalahan adalah: Bagaimana perbaikan program kesehatan dan keselamatan
kerja bagian produksi dengan metode 5S dalam konsep kaizen untuk mencegah
kecelakaan kerja di PT. Apindowaja Ampuh Persada?
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah menghasilkan usulan perbaikan
program K3 sebagai upaya untuk mencegah kecelakaan kerja di bagian produksi
PT. Apindowaja Ampuh Persada dengan metode 5S (kaizen).
Tujuan khusus dilakukannya penelitian ini antara lain:
1. Mengetahui tingkat kecelakaan kerja di PT. Apindowaja Ampuh Persada
khususnya pada bagian produksi.
2. Mengidentifikasi dan menganalisa potensi bahaya atau kecelakaan kerja yang
terjadi dan memberikan respon teknis atau perbaikan untuk mencegah
kecelakaan kerja.
3. Mengetahui dan menganalisis hubungan antara kecelakaan kerja terhadap
efesiensi jam kerja di PT. Apindowaja Ampuh Persada.

II-25
3. Menghitung frekuensi rate , severity rate serta nilai T selamat.
4. Melakukan kajian terhadap program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
dengan metode 5S dalam konsep kaizen di lantai produksi PT Apindowaja
Ampuh Persada.
1.4 Asumsi dan Batasan Penelitian
Adapun yang menjadi asumsi dalam penelitian yang dilakukan adalah :
1. Kondisi psikologi pekerja dilantai produksi dianggap sama.
2. Layout pabrik dan metode kerja tidak berubah saat penelitian dilakukan.
3. Alat yang digunakan dalam keadaan baik dan sesuai standar.
Batasan dalam penelitian ini adalah :
1. Objek penelitian pada bagian produksi atau semua peralatan/mesin yang ada di
bagian produksi PT. Apindowaja Ampuh Persada.
2. Pembahasan yang dilakukan adalah mengenai bahaya-bahaya yang terjadi yang
disebabkan oleh manusia,scrap sisa produksi atau peralatan yang bekerja serta
lingkungan kerja. Termasuk didalamnya kecelakaan-kecelakaan yang terjadi.
3. Data kecelakaan kerja yang diambil adalah data kecelakaan kerja mulai dari
tahun 2008 sampai tahun 2012.
4. Pengukuran produktivitas dilakukan berdasarkan jumlah jam kerja yang hilang
dengan jumlah jam kerja karyawan.
5. Analisis hanya dilakukan untuk kecelakaan kerja yang mengakibatkan korban
manusia (pekerja)

II-26
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah :
1. Manfaat bagi Mahasiswa
a. Meningkatkan kemampuan dalam mengaplikasikan ilmu-ilmu yang
diperoleh dari dunia akademis yang salah satunya adalah keselamatan dan
kesehatan kerja (K3).
b. Dapat mengetahui program Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3) di PT. Apindowaja Ampuh Persada khususnya pada bagian produksi.
2. Manfaat bagi Perusahaan
Perusahaan dapat memperoleh informasi yang reliable dalam hal
implementasi program (K3), Hazards yang berpotensi menimbulkan kecelakaan
serta beberapa masukan yang dapat digunakan dalam mendukung proses
implementasi program (K3) selanjutnya.
3. Manfaat bagi Lembaga atau Institusi Pendidikan
a. Menambah literature tentang K3 khususnya penanganan terhadap potensi
bahaya yang dijumpai di dalam perusahaan.
b. Sebagai tolak ukur untuk mengetahui seberapa jauh para mahasiswa dapat
menerapkan ilmunya di dalam perusahaan
c. Dapat merangsang dan memberi informasi bagi mahasiswa / peneliti lain
yang akan melakukan penelitian lebih lanjut.

II-27
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
PT. Apindowaja Ampuh Persada merupakan industri manufaktur yang
bergerak di bidang pembuatan dan perbaikan mesin-mesin produksi kelapa sawit.
PT. Apindowaja Ampuh Persada berdiri pada September 1991 dan berlokasi di
Jalan K.L. Yos Sudarso Km. 10,5 No. 56 Medan, Sumatera Utara. Adapun pendiri
sekaligus pemilik perusahaan ini adalah Sofyan Tantono dan E.Tantono.
perusahaan ini memiliki luas areal sebesar 5625 m2.
PT. Apindowaja Ampuh Persada menggunakan sistem make to order
dimana permintaan produk sangat bervariasi dari segi jumlah dan spesifikasi
sesuai dengan permintaan pelanggan. Hasil produksi sebagian besar diekspor ke
Malaysia. Dalam menjalankan proses produksinya, teknologi produksi yang
digunakan PT. Apindowaja Ampuh Persada bersifat mekanik dimana operator
yang mengendalikan pergerakan mesin-mesin yang ada.
2.2 Organisasi dan Manajemen
Organisasi pada dasarnya merupakan tempat atau wadah dimana orang-
orang berkumpul, bekerjasama secara rasional dan sistematis, terencana,
terorganisasi, terpimpin dan terkendali, dalam memanfaatkan sumber daya (uang,
material, mesin, metode, lingkungan), sarana-prasarana, data, dan lain sebagainya
yang digunakan secara efisien dan efektif untuk mencapai tujuan organisasi.

II-28
Organisasi dapat pula didefenisikan sebagai struktur pembagian kerja dan struktur
tata hubungan kerja antara sekelompok orang pemegang posisi yang bekerjasama
secara tertentu untuk bersama-sama mencapai tujuan tertentu.
2.2.1 Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi yang digunakan PT. Apindowaja Ampuh Persada
adalah struktur organisasi lini dan fungsional. Disebut lini karena tiap kepala
bagian divisi memerintah secara langsung bawahannya, dan bawahan hanya
bertanggung jawab kepada kepala bagian bidangnya. Disebut juga fungsional
karena suatu bagian dapat berhubungan dengan anggota maupun kepala bagian
secara langsung.
Struktur organisasi PT. Apindowaja Ampuh Persada dapat dilihat pada
Gambar 2.1.

II-29
Direktur utama
Kabag
Kabag Kabag Kabag
Kabag Teknik Penerimaan/
Keuangan Produksi Personalia
pengiriman
Bag
Bag Bag Bag Bag Bag Bag Penyetelan/ Bag Bag
Accounting Kasir perawatan Bag Listrik Satpam
pembubutan Pengeboran Pemotongan pengelesan pengerolan Perakitan QC Persediaan pemasaran
mesin
Hubungan fungsional
Hubungan lini/ garis
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Apindowaja Ampuh Persada

2.2.2 Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Pembagian tugas dan tanggung jawab pada PT. Apindowaja Ampuh
Persada dibagi menurut fungsi yang telah ditetapkan. Adapun tugas dan tanggung
jawab setiap bagian dalam perusahaan adalah sebagai berikut :
1. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan yang
bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan operasional pabrik dan
kelangsungannya serta pengembangan dari perusahaan tersebut.
Adapun tugas Direktur adalah sebagai berikut :
a. Merencanakan, mengarahkan dan menganalisa dan mengevaluasi serta
menilai kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada perusahaan.
b. Bertugas mengawasi kebijaksanaan dan tindakan setiap kepala bagian dan
menjalin hubungan baik.
c. Melaksanakan kontrak-kontrak dengan pihak luar.
2. Kepala Bagian Keuangan
Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab atas semua hal yang
berhubungan dengan administrasi dan keuangan perusahaan.
Adapun tugas Kepala Bagian Keuangan adalah sebagai berikut :
a. Mengawasi penggunaan dana, barang dan peralatan pada masing-masing
departemen dalam perusahaan.
b. Bertanggung jawab atas hal-hal yang berhubungan dengan keuangan dan
administrasi perusahaan.
V-30

3. Kepala Bagian Produksi
Kepala Bagian Produksi memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan produksi
berlangsung secara lancar dan efisien dalam memenuhi target produksi yang
telah ditetapkan oleh perusahaan.
Adapun tugas Kepala Bagian Produksi adalah sebagai berikut :
a. Mengawasi semua kegiatan proses produksi yang berlangsung di lantai
pabrik seperti pemotongan, pembubutan, perakitan, dan proses lainnya.
b. Mengkoordinir dan mengarahkan setiap bawahannya serta menentukan
pembagian tugas bagi setiap bawahannya.
c. Mengawasi dan mengevaluasi seluruh kegiatan produksi agar dapat
mengetahui kekurangan dan penyimpangan/kesalahan sehingga dapat
dilakukan perbaikan untuk kegiatan berikutnya
4. Kepala Bagian Teknik
Adapun tugas Kepala Bagian Teknik adalah sebagai berikut :
a. Bertanggung jawab atas tersedianya mesin, peralatan dan kebutuhan listrik
demi kelancaran produksi.
b. Mendelegasikan dan mengkoordinir tugas-tugas di bagian perawatan
mesin dan listrik.
5. Kepala Bagian Personalia
Adapun tugas Kepala Bagian Personalia adalah :memiliki tanggung jawab
mengelola kegiatan bagian personalia dan umum, mengatur kelancaran
kegiatan ketenagakerjaan, hubungan industrial dan umum, menyelesaikan

masalah yang timbul dilingkungan perusahaan dan bertanggung jawab
terhadap kinerja karyawan perusahaan.
Adapun tugas dari Kepala Bagian Personalia adalah sebagai berikut:
a. Mengadakan pengangkatan dan pemberhentian karyawan dan
menyelesaikan konflik antara sesama karyawan dan atasan dengan
bawahan.
b. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan karyawan
c. Membantu pimpinan dalam promosi dan mutasi karyawan
d. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pihak luar perusahaan.
5. Kepala Bagian Penerimaan dan Pengiriman
Kepala Bagian Penerimaan dan Pengiriman bertanggung jawab atas proses
pemesanan bahan baku serta pengiriman produk akhir ke konsumen. Adapun
tugas Kepala Bagian Penerimaan dan Pengiriman adalah :
a. Mendata jumlah bahan baku yang dibeli dari perusahaan lain.
b. Mengidentifikasi kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan.
c. Menentukan kebijaksanaan dan strategi pemasaran perusahaan yang
mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, harga pendistribusian dan
promosi.
6. Accounting
Adapun tugas bagian Akuntansi adalah membantu Kepala Bagian Keuangan
dalam hal kegiatan administrasi dan keuangan.

7. Kasir
Adapun tugas Kasir adalah sebagai berikut :
a. Menerima dan mengeluarkan uang untuk berbagai keperluan.
b. Memberikan secara langsung upah atau gaji karyawan yang telah
ditetapkan oleh atasan.
8. Bagian Pembubutan
Adapun tugas Bagian Pembubutan adalah bertanggung jawab atas semua
proses pembubutan seluruh spare part yang akan dihasilkan.
9. Bagian Pengeboran
Adapun tugas Bagian Pengeboran adalah bertanggung jawab atas semua
proses pengeboran seluruh spare part yang akan dihasilkan.
10. Bagian Pemotongan
Adapun tugas Bagian Pemotongan adalah bertanggung jawab atas semua
proses pemotongan seluruh spare part yang akan dihasilkan.
11. Bagian Pengelesan
Adapun tugas Bagian Pengelesan adalah bertanggung jawab atas semua proses
pengelesan seluruh spare part yang akan dihasilkan.
12. Bagian Pengerolan
Adapun tugas Bagian Pengerolan adalah bertanggung jawab atas semua proses
pengerolan seluruh spare part yang akan dihasilkan.
13. Bagian Perakitan
Adapun tugas Bagian Perakitan adalah memasang/ merakit seluruh komponen/
spare part menjadi produk digester/ screwpress.

14. Penyetelan/ QC
Adapun tugas bagian Penyetelan/ QC adalah bertanggung jawab atas kualitas
produk apakah sudah siap untuk dikirim atau belum melalui penyetelan
produk.
15. Bagian Perawatan Mesin
Adapun tugas Bagian Perawatan Mesin adalah sebagai berikut :
a. Melakukan pengecekan dan mencatat keadaan mesin/peralatan secara
berkala (rutin) atau pada saat-saat diperlukan dan melaporkannya kepada
kepala bagian teknik.
b. Melakukan perawatan dan perbaikan secara berkala atau saat-saat yang
diperlukan.
16. Bagian Listrik
Adapun tugas Bagian Listrik adalah melakukan pemeriksaan kebutuhan listrik
secara berkala yang dipakai untuk produksi.
17. Satpam
Adapun tugas Satpam adalah sebagai berikut :
a. Menjaga keamanan dan melaksanakan kegiatan pengamanan di seluruh
kompleks perusahaan.
b. Mengambil tindakan pengamanan dan perlindungan ketika tejadi
gangguan keamanan di dalam kompleks perusahaan.
18. Bagian Persediaan
Adapun tugas Bagian Persediaan adalah sebagai berikut :
a. Mencatat jumlah persediaan material yang masuk dan keluar.

b. Memeriksa persediaan material (control stock) sehingga pada saat
diperlukan selalu tersedia.
19. Bagian Pemasaran
Adapun tugas Bagian Pemasaran adalah bertugas untuk melakukan pemasaran
koordinasi penjualan langsung baik ekspor maupun impor.
2.2.3 Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan demi berjalannya gerak langkah
perusahaan didasari atas kebutuhan setiap bagian lahan kerja. Tenaga kerja pada
PT. Apindowaja Ampuh Persada terbagi kepada dua bagian, yaitu:
1. Tenaga Kerja Tidak Langsung
Tenaga kerja tidak langsung adalah tenaga kerja yang tidak berhubungan
langsung terhadap berjalannya proses produksi, tetapi berdampak terhadap
berjalannya proses produksi, baik dalam bidang manajemen ataupun
administratif. Tenaga kerja tidak langsung PT. Apindowaja Ampuh Persada
berjumlah 14 orang.
2. Tenaga Kerja Langsung
Tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja yang berhubungan langsung
terhadap pembuatan produk. PT. Apindowaja Ampuh Persada memiliki 35
tenaga kerja langsung dimana 12 orang karyawan tetap dan 23 orang
karyawan harian .

Pembagian shift kerja yang diterapkan di PT. Apindowaja Ampuh Persada
hanyalah satu shift kerja dengan lama jam kerja 8 jam/hari dan jumlah hari kerja 6
hari/minggu. Jadwal kerja dimulai pada pukul 08.00 WIB – 16.00 WIB. Apabila
jumlah permintaan tinggi maka dilakukan overtime mulai pukul 16.00 WIB –
20.00 WIB. Daftar tenaga kerja pada PT. Apindowaja Ampuh Persada dapat
dilihat pada Tabel 2.1 berikut.
Tabel 2.1 Daftar Tenaga Kerja
No Keterangan Tenaga Kerja Jumlah

1 Pimpinan perusahaan 1 orang
2 Kabag keuangan 1 orang
3 Kabag produksi 1 orang
4 Kabag Teknik 1 orang
5 Kabag personalia 1 orang
6 Kabag penerimaan dan pengiriman 1 orang
7 Karyawan kerja tidak langsung 8 orang
8 Karyawan kerja langsung tetap 12 orang
9 Karyawan kerja langsung tidak tetap 23 orang
2.2.4 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya
Sistem pengupahan pada PT. Apindowaja Ampuh Persada diatur
berdasarkan status karyawan, dimana pemberian upah pada dasarnya ditetapkan
berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja, dan sebagainya dari
karyawan yang bersangkutan. Pajak atas upah menjadi tanggung jawab masing-
masing karyawan. Pengupahan pada perusahaan ini terdiri atas :
1. Upah pokok
2. Insentif
3. Tunjangan makan

Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur akan mendapatkan tambahan
yang dihitung berdasarkan tarif upah lembur. Selain upah pokok yang diterima
oleh karyawan, perusahaan memberikan suatu jaminan sosial dan tunjangan
kepada karyawan. Adapun tunjangan yang diberikan antara lain :
1. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru
2. Tanggungan kecelakaan kerja.
2.3 Proses Produksi
Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai bahan baku, bahan tambahan,
bahan penolong, standar mutu bahan baku dan produk jadi, uraian proses
produksi, mesin dan peralatan yang digunakan serta utilitas yang mendukung
seluruh proses produksi di perusahaan.
2.3.1. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses pembuatan
produk yang memiliki persentase yang paling besar dibandingkan bahan-bahan
lainnya dan akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut
dalam proses produksi sampai dihasilkannya produk jadi.
PT. Apindowaja Ampuh Persada menggunakan bahan baku berupa
potongan besi. Sumber bahan baku diperoleh dari pengecoran logam Indo dan
hasil impor dari luar negeri (Jerman, Singapura, dan Cina).

2.3.2 Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan dalam proses produksi
dalam rangka meningkatkan mutu produk dimana bahan ini merupakan bagian
dari produk. Bahan tambahan yang digunakan adalah PT Apindowaja Ampuh
Persada adalah cat tahan panas yang digunakan untuk memberikan warna pada
produk digester dan screwpress.
2.3.3 Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam rangka
memperlancar proses produksi dan bahan ini bukan bagian dari produk akhir.
Bahan penolong yang digunakan pada PT. Apindowaja Ampuh Persada adalah
LPG dan oksigen yang digunakan untuk proses pemotongan plat baik yang tipis
maupun yang tebal dari berbagai macam ukuran yang diperlukan dalam proses
produksi.
2.3.4 Standar Mutu Bahan Baku
Standar mutu sangat perlu untuk ditingkatkan dan dipertahankan guna
menjaga standar kualitas produk akhir. Standar yang diterapkan ini sangat
mempengaruhi kualitas produk yang ingin dipasarkan dan berani bersaing dengan
perusahaan sejenis. PT. Apindowaja Ampuh Persada selalu menempatkan kualitas
terhadap produk sebagai hal yang terpenting. Perusahaan selalu meyakinkan
kualitas pasokan dari para pemasoknya karena perusahaan mengawasi secara
penuh kualitas dan proses produksinya. Untuk standard material harus dipastikan
bebas dari korosi yang berlebihan, kerusakan seperti cacat permukaan, perubahan

bentuk seperti tekuk dan puntir. Selain itu material harus dikontrol untuk
memastikan bahwa material dengan standar yang berbeda atau material yang cacat
tidak tercampur dengan material yang telah lolos uji penerimaan, dan material
harus disimpan dalam kondisi yang bagus. Dan oleh karena itulah perusahaan
melakukan strategi proaktif untuk mengidentifikasi potensi sumber masalah dalam
penyediaan serta melakukan pengawasan yang ketat.
Perusahaan tetap berhubungan erat dengan pelanggan utama. PT
Apindowaja Ampuh Persada juga memberikan masukan-masukan tentang
perubahan-perubahan yang mungkin diperlukan dalam peraturan atau jenis-jenis
material yang diperlukan di masa yang akan datang.
2.3.5 Standar Mutu Produk
Standar mutu produk digester yang ditetapkan perusahaan PT.
Apindowaja Ampuh Persada dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Standar Mutu Digester Model AP-2
Kriteria Standar Mutu

Capacity 12 - 17 ton/ FFB/ Hour
Volume 3200 – 3500 litres
Steam 3,5 kg/cm2
Uji hidrostatis 6,5 kg/cm2
Diameter kulit luar 2800 mm
Tinggi 3100 mm
Tebal plat baja 12 mm
Tebal plat baja ringan 9 mm
Power 30 HP
Putaran 1500 rpm
Sumber : PT. Apindowaja Ampuh Persada
Standar mutu produk screwpress yang ditetapkan perusahaan PT.
Apindowaja Ampuh Persada dapat dilihat pada Tabel 2.3 berikut.

Tabel 2.3 Standar Mutu Screwpress Model AP-12 dan AP-17
Standar Mutu
Kriteria
AP-12 AP-17
Capacity 10 - 15 ton/ FFB/ Hour 15 - 18 ton/ FFB/ Hour
Type Horizontal double screw Horizontal double screw
worm worm
Worm Dimension Φ 275 mm x 1015 mm Φ 305 mm x 1100 mm
LONG LONG
Revolution 10 - 13 RPM 10 - 12 RPM
Power Consumtion 22KW/ 30HP 30KW/ 40HP
Reducer Helical In – Line Gear Helical In – Line Gear
Reducer Reducer
or Cyclo Drive Speed or Cyclo Drive Speed
Reducer Reducer
Machine Length 4100 mm 4935 mm
Machine Width 1335 mm 1475 mm
Machine Height 955 mm 1075 mm
Nett Weight 5000 KGS 6000 KGS
Gross Weight 6000 KGS 6500 KGS
Sumber : PT. Apindowaja Ampuh Persada
Sedangkan untuk standar mutu seluruh spare part yang dihasilkan oleh
perusahaan PT. Apindowaja Ampuh Persada tidak dapat ditentukan karena
bergantung terhadap pesanan konsumen.
2.3.6 Uraian Proses Produksi
Proses produksi sparepart pada PT. Apindowaja Ampuh Persada berbeda-
beda. Berikut ini adalah contoh proses produksi Main Shaft.
1. Pemotongan besi
Pada proses ini, pipa besi dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan,
dimana disesuaikan dengan besar sparepart yang akan dibentuk pada proses
selanjutnya. Dalam hal ini digunakan meteran untuk mengukur panjang
potongan besi

2. Pengelasan
Pada stasiun ini, komponen yang akan dilas cukup dimasukkan ke dalam mal
(cetakan) dan dilas. Setelah pengelasan dilakukan, produk setengah jadi
diangkut ke stasiun pembubutan.
3. Pembubutan besi
Pada proses ini, produk setengah jadi dibubut untuk memperoleh bentuk yang
sesuai dengan ukuran yang telah diukur dengan menggunakan jangka sorong.
Sisa pembubutan (scrap) mesin ditumpukkan dilantai produksi.
4. Pemrosesan produk setengah jadi dengan mesin rol
Pada proses ini, produk setengah jadi dirol sehingga membentuk bentuk
bulatan panjang yang sesuai dengan ukuran yang sudah ditentukan
5. Pemrosesan terakhir produk setengah jadi dengan mesin boring
Proses terakhir yaitu pengeboran pada mesin boring untuk mendapat lubang
pada main shaft.
6. Pengecatan
Setelah proses, produk diangkut menuju stasiun pengecatan. Pengecatan
dilakukan secara manual oleh tenaga kerja. Produk yang sudah selesai
dikemas dalam kotak prouk dan disimpan ke gudang produk. Berikut ini
Block Diagram Main Shaft

Pemotongan besi
Pengelasan
Pembubutan besi
Pemrosesan produk
setengah jadi dengan mesin
rol
Pemrosesan terakhir
produk setengah jadi
dengan mesin boring
Pengecatan
Main Shaft
Gambar 2.2 Block Diagram Main Shaft
2.3.7 Mesin dan Peralatan
Mesin adalah alat mekanik atau elektrik yang mengirim atau mengubah
energi untuk melakukan atau membantu pelaksanaan tugas manusia. Biasanya

membutuhkan sebuah masukan sebagai pelatuk, mengirim energi yang telah
diubah menjadi sebuah keluaran dan melakukan tugas yang telah disetel.
Adapun jenis dari mesin-mesin produksi yang digunakan oleh PT
Apindowaja Ampuh Persada adalah sebagai berikut :
1. Nama Mesin : Mesin las
Merk/ Type : BX 160
Arus : 160 A
Jumlah : 10 unit
2. Nama Mesin : Mesin Bor
Merk/ Type : Radial
Voltage : 380 V
Diameter maksimum : 115 mm
Kecepatan putaran : 150-2100 rpm
Kedalaman pemakanan : 150 mm
Jumlah : 5 Unit
3. Nama Mesin : Automatic Cutting
Merk/ Type : LG TGC 100-SB
Voltage : 380 V
Daya : 200 Watt
Jumlah : 2 unit
4. Nama Mesin : Mesin potong
Tebal maksimum : 5 mm

Jumlah : 4 unit
5. Nama Mesin : Mesin gerinda duduk
Diameter batu gerinda : 125 mm
Kecepatan : 5500 rpm
Jumlah : 2 unit
6. Nama Mesin : Mesin Bubut
Merk/ Type : ZMM Metalik CM 8
Putaran : 850 rpm
Jumlah : 12 Unit
7. Nama Mesin : Mesin Scrap
Merk/ Type : Hudong/4503537
Daya : 3000 Watt
Jumlah : 5 unit
8. Nama Mesin : Mesin Remer
Merk/ Type : Sudco
Daya : 2 HP
Jumlah : 1 unit
9. Nama Mesin : Mesin Rol
Merk/ Type : Heisteel type ASY –HA no70479
Daya : 60 HP
Phasa : 3 Phasa
Jumlah : 2 Unit

10. Nama Mesin : Mesin Boring
Merk/ Type : Radial
Voltage : 380 V
Kecepatan putaran : 300-3000 rpm
Kedalaman pemakanan : 200 mm
Jumlah : 4 Unit
Adapun peralatan yang digunakan oleh PT. Apindowaja Ampuh Persada
dalam proses produksi adalah sebagai berikut :
1. Kereta sorong
Fungsi : Alat angkut untuk memindahkan material yang digerakkan
dengan cara manual
Jumlah : 5 unit
2. Crane
Fungsi : Alat untuk memindahkan beban yang berat yang dilengkapi katrol
Jumlah :2 unit
3. Meteran
Fungsi : Mengukur ukuran plat yang digunakan
Jumlah : 20 unit
4. Jangka Sorong
Fungsi : Mengukur diameter dan ukuran dari pembentukan lubang dan
Profil yang digunakan pada pembubutan
Jumlah : 12 unit

5. Kawat las
Fungsi : Digunakan sebagai logam pengisi pada proses pengelesan
Jumlah : 5 kotak
2.3.8 Utilitas
Utilitas merupakan fasilitas pendukung yang digunakan untuk kelancaran
dalam melakukan proses produksi pada lantai produksi. Adapun fasilitas
pendukung yang digunakan pada PT. Apindowaja Ampuh Persada adalah arus
listrik. PT. Apindowaja Ampuh Persada menggunakan arus listrik yang bersumber
dari PLN dan generator pembangkit listrik tenaga diesel.

BAB III
LANDASAN TEORI
3.1 Pengertian Dengan Tujuan Keselamatan Dan Kesehatan Kerja
3.1.1 Pengertian Keselamatan Kerja 1
Keselamatan adalah keselamatan yang berkaitan dengan mesin, alat kerja,
bahan dan proses pengolahannya, landasan tempat kerja dan lingkungan serta
caracara melakukan pekerjaan.
Sehingga keselamatan dan kesehatan kerja merupakan sarana untuk
mencegah terjadinya kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan
kerja. Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan hal yang penting dalam proses
berakibat sangat fatal dan bisa merugikan orang lain dan dirinya sendiri maupun
perusahaan. Kecelakaan selain menjadi sebab hambatan-hambatan langsung juga
merupakan kerugian-kerugian tidak langsung yaitu kerusakan-kerusakan mesin
dan peralatan-peralatan kerja, terhentinya proses produksi untuk beberapa saat,
kerusakan lingkungan kerja dan lain-lain.
Perlindungan tenaga meliputi aspek-aspek yang cukup luas yaitu
perlindungan keselamatan, kesehatan, pemeliharaan moral kerja serata perlakuan
yang sesuai dengan martabat manusia dan moral agama. Perlindungan tersebut
dimaksudkan agar tenaga kerja secara aman melakukan pekerjaan sehari-hari
1
Suma’mur.1981. Keselamatan Kerja& Pencegahan Kecelakaan.Jakarta.CV.Haji Masagung.

untuk meningkatkan hasil produksi dan produktivitas secara nasional. Tenaga
kerja harus memperoleh perlindungan diri dari masalah sekitarnya dari pada
dirinya yang dapat menimpa dan mengganggu pelaksanaan pekerjaannya.
Maka jelaslah keselamatan kerja adalah suatu segi penting dari
perlindungan tenaga kerja. Dalam hubungan ini bahaya yang timbul dari mesin,
pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahan, kadaan tempat kerja,
lingkungan, cara melakukan pekerjaan, karakteristik fisik dan mental dari
pekerjaan harus sejauh mungkin diberantas atau dikendalikan.
3.1.2 Tujuan Keselamatan Kerja
Tujuan keselamatan kerja adalah sebagai berikut:
1. Melindungi keselamatan tenaga kerja didalam melaksanakan tugasnya untuk
kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta produktivitas nasional.
2. Melindungi keselamatan setiap orang yang berada di tempat kerja.
3. Melindungi keamanan peralatan dan sumber produksi agar selalu dapat
digunakan secara efisien.
4. Sumber produksi diperiksa dan dipergunakan secara aman dan efisien.
3.1.3 Pengertian Kesehatan Kerja 2
Kesehatan kerja adalah spesialisasi kesehatan atau spesialisasi di bidang
kedokteran beserta prakteknya yang bertujuan agar tenaga kerja atau masyarakat
pekerja memperoleh derajat kesehatan setinggi-tingginya, baik fisik atau mental
2
Suma’mur.1967.Higene Perusahaan dan Kesehatan Kerja.Jakarta.PT. Toko Gunung Agung.

dengan usaha-usaha preventif dan kuratif, terhadap penyakit-penyakit atau
gangguan-gangguan kesehatan yang di akibatkan faktor-faktor pekerjaan dan
lingkungan kerja.
Ada dua kategori penyakit yang diderita tenaga kerja yaitu:
a. Penyakit umum
Penyakit yang mungkin diderita oleh setiap orang baik yang bekerja,
masih sekolah atau menganggur. Pencegahan penyakit ini merupakan tanggung
jawab seluruh anggota masyarakat. Untuk mengurangi biaya mengatasi penyakit
umum, setiap calon karyawan diwajibkan mengikuti pemeriksaan atas dirinya
oleh dokter perusahaan.
b. Penyakit akibat kerja
Penyakit ini dapat timbul setelah seseorang melakukan pekerjaan.
Pencegahannya dapat dimulai dengan pengendalian secermat mungkin
pengganggu kerja dan kesehatan atau dengan mentaati peraturan-peraturan yang
berlaku.
3.1.4 Tujuan Kesehatan Kerja
Tujuan kesehatan kerja adalah sebagai berikut
1. Pencegahan dan pemberantasan penyakit-penyakit dan kecelakaan akibat kerja.
2. Mempertinggi efisiensi dan daya produktifitas tenaga manusia.
3. Agar terhindar dari bahaya-bahaya yang ditimbulkan oleh produk-produk
industri.

3.2 Program Keselamatan Kerja
3.2.1 Sifat Pentingnya Keselamatan Kerja
a. Moral
Perusahaan dalam melaksanakan pencegahan atas dasar rasa kemanusiaan,
sehingga bila terjadi kecelakaan perusahaan mempunyai suatu beban moral, juga
perusahaan mengusahakan tindakan pencegahan guna tidak akan terjadi suatu
kecelakaan yang sama.
b. Hukum
Setiap tenaga kerja berhak untuk mendapatkan perlindungan keselamatan
dalam melaksanakan pekerjaan untuk mendapatkan kesejahteraan hidup dan
meningkatkan produktivitas. Oleh karena itu pemerintah mengeluarkan UU no 1
Tahun 1970.
c. Ekonomi
Perusahaan mengadakan kesehatan dan keselamatan kerja. Apabila terjadi
kecelakaan maka perusahaan mengeluarkan biaya sebagai ganti rugi dan juga
terganggu produktivitasnya.
3.2.2 Unsur keselamatan kerja
Menurut International Labour Organization unsure keselamatan kerja
meliputi:
a. Perencanaan
Bila akan mendirikan perusahaan haruslah di perhitungkan faktor-faktor
yang mempengaruhi keselamatan dan produksi juga tingkat perencanaan lokasi,

fasilitas untuk produksi dan untuk menyimpan material dan peralatan lantai,
penerangan, ventilasi, dan pencegahan kebakaran. Masalah keselamatan kerja
harus benarbenar diperhatikan pada waktu perencanaan dan bukan dipikirkan
kemudian sesudah perusahaan berdiri.
Maka dari itu ahli keselamatan kerja harus sudah ikut aktif dalam fase
perencanaan. Adanya masukan-masukan dari pengawasan kerja sangat membantu.
Prinsip-prinsip yang biasanya dapat diikuti oleh seseorang pimpinan perusahaan
dalam perencanaan dan efisiensi produksi seperti menyediakan tempat yang luas
bagi mesin dan peralatannya, menciptakan keadaan aman untuk bekerja.
b. Ketata-Rumah-Tanggaan yang Baik dan Teratur
Ketata-rumah-tanggaan dan kerapihan mencegah kecelakaan baik resiko
fisik maupun efek psikologi, dalam kadaan rapih dan teratur, tenaga kerja akan
lebih berhati-hati. Keteraturan dan Ketata-rumah-tanggaan yang baik akan
terselenggara jika tenaga kerja berpatisipasi dan memenuhi seluruh ketentuan
yang berhubungan, seperti tidak diletakkannya barang-barang pada jalan lalu
lintas atau penggunaan tempat sampah untuk pembuangan kotoran, keteraturan
yang baik selain bermanfaat bagi kesempatan kerja juga bermanfaat bagi
kelancaran produksi.
c. Pakaian Kerja atau Alat Pelindung Diri
Pakaian kerja termasuk alas kaki sering kali tak memadai untuk
melakukan pekerjaan. Tenaga kerja kadang-kadang bekerja dan berpakaian tua

yang sudah tidak layak pakai. Keadaan ini merugikan dilihat dari keselamatan
juga menunjukan suatu mutu kehidupan yang rendah.
Jika pakaian kerja mungkin cepat rusak karena pekerjaan yang berat,
keadaan udara lembab dan pekerjaan penuh kotoran, pengusaha harus
menyediakan jenis pakaian yang cocok, pemakaian alas kaki juga harus
diperhatikan karena pemakaian alas kaki yang salah seperti berhak tinggi dan licin
akan mengakibatkan terpeleset atau terjadinya kecelakaan. Dan alas kaki dan
pakaian harus dibuat senyaman mungkin untuk tenaga kerja.
Dalam hal penetapan pemilihan atau penggunaan pakaian kerja, perlu
diperhatikan faktor-faktor dibawah ini :
1. Harus diperhatikan bahaya-bahaya yang mungkin menimpa pekerja dan
pakaian kerja haruslah dipilih menurut kemampuan untuk mengurangi bahaya
sebesar mungkin.
2. Pakaian kerja harus pas betul tanpa bagian-bagian atau tali yang longgar dan
kantong. Jika ada haruslah sedikit mungkin jumlahnya dan sedikit mungkin
ukurannya.
3. Pakaian longgar atau sobek dan kunci berantai atau arloji berantai tidak boleh
dipakai di dekat bagian-bagian mesin yang bergerak.
4. Pakaian berlengan pendek lebih baik dari pakaian berlengan panjang yang di
gulung lengannya keatas.
5. Benda-benda tajam atau runcing, bahan-bahan eksplosif atau cairan-cairan
yang dapat terbakar tidak boleh dibawa dalam kantong pakaian.

6. Pekerja yang meghadapi debu-debu yang dapat terbakar, eksplosif atau beracun
tidak boleh memakai baju berkantong, memiliki lipatan-lipatan, dan lain-lain
yang mungkin menjadi tempat berkumpulnya debu.
d. Peralatan Perlindungan Diri
Peralatan perlindungan diri sangat di butuhkan agar kejadian kecelakaan
kerja tidak terjadi. Dan beberapa kriteria dasar yang harus dipenuhi oleh semua
jenis peralatan perlindungan, mungkin hanya dua yang penting, yaitu :
1. Apapun sifat bahayanya, peralatan atau pakaian harus memberikan cukup
perlindungan terhadap bahaya tersebut.
2. Peralatan atau pakaian tersebut harus ringan dipakainya dan awet, dan membuat
rasa kurang nyaman sekecil mungkin, tetapi memungkinkan mobilitas,
penglihatan dan sebagainya maksimum. Peralatan perlindungan ini dapat
berupa:
a. Tutup muka / masker kain
b. Alas kaki pengaman
c. Sarung tangan
d. Topi pengaman, dll.
e. Pemasangan Tanda-Tanda
Pada PT. Apindowaja Ampuh Persada belum di pasang tanda-tanda
sebagai peringatan untuk tujuan keselamatan. Pemasangan tanda-tanda yang
diharapkan dapat membawa pesan peringatan atau memberikan keterangan secara

umum. Keterangan-keterangan misalnya berupa tanda-tanda bagi tempat jalan
keluar dan tempat-tempat yang sering terjadi kecelakaan seperti peringatan
berhati-hati terhadap jalan yang licin, mesin yang berbahaya, selalu menggunakan
alat pelindung diri setiap akan bekerja, dsb. Dan tempat-tempat yang sering terjadi
kecelakaan serta tempat-tempat yang dianggap perlu.
f. Penerangan
Faktor-faktor penerangan yang menjadi sebab kecelakaan meliputi :
a. Kesilauan langsung
b. Kesilauan sebagai pantulan dari lingkungan pekerjaan.
c. Bayang-bayang gelap.
d. Perubahan mendadak dari terang menjadi gelap.
g. Ventilasi dan Pengaturan Suhu
Ventilasi merupakan suatu cara meniadakan debu-debu yang eksplosif
seperti debu serbuk kayu di udara. Uap-uap diudara dapat diturunkan kadarnya
sampai batas aman oleh ventilasi umum atau dapat mencegah terjadinya keadaan
terlalu panas atau terlalu dingin sehingga pekerja tidak terganggu keadaan itu.
h. Kebisingan
Pengaruh utama dari kebisingan adalah kerusakan pada indra pendengaran
yang dapat menimbulkan ketulian sedangkan efek bising pada daya kerja adalah
timbulnya gangguan pada konsentrasi sehingga dapat menyebabkan kecelakaan.

3.3 Unsur-unsur yang Mendukung Program Keselamatan Kerja.
1. Dukungan Manajemen Puncak.
Manajemen puncak haruslah memberikan dukungan secara aktif pada
program keselamatan dapat tetap hidup dan menjadi efektif. Ditandai antara lain
dengan kehadiran secara pribadi pada rapatrapat yang membahas masalah
keselamatan kerja, dan pemeriksaaan pribadi secara periodik, penekanan pada
laporan tetap tentang keselamatan, prestasi bidang keselamatan pada agenda rapat
dewan direksi perusahaan.
2. Pengangkatan seksi keselamatan.
Seksi keselamatan kerja / Safety engineer memberikan perhatian kepada
aspek manusianya dan bukan hanya aspek tekniknya. Hubungan antara direktur
keselamatan kerja dengan karyawan-karyawan bersifat fungsional, yang artinya
direktur keselamatan kerja berhak memerintah dan memaksakan perintahnya
untuk menjalankan peraturan-peraturan dalam bidang keselamatan kerja.
3. Rekayasa suatu pabrik dan operasi yang aman.
Syarat-syarat dan usaha keselamatan adalah rekayasa yang sehat dan
berorientasi ke masa depan. Semua itu meliputi tempat-tempat kerja bersih,
penerangan baik, pemasangan ventilasi dengan tepat, semua peralatan yang
berbahaya haruslah dilakukan sejauh mungkin, pekerjaan dengan menggunakan
perlindungan diri digunakan sebagaimana mestinya dan semua perlindungan yang

direkayasa harus dilaksanakan dengan baik agar kecelakaan kerja tidak terjadi dan
proses operasi dapat berjalan secara aman.
4. Pendidikan karyawan agar bertindak secara aman.
Pendidikan karyawan merupakan aspek yang sangat penting dalam upaya
pencegahan kecelakaan maka biasanya perusahaan memberikan pendidikan agar
bertindak, berpikir dan bekerja secara aman. Dan segala bentuk latihan seharusnya
dilengkapi dengan berbagai peringatan yang menyangkut tentang bahaya dari
pelaksanaan suatu pekerjaan. Tindakan pimpinan merupakan contoh, dan atasan
langsung haruslah memberikan contoh tentang perlunya keselamatan kerja, baik
dalam kata maupun perbuatan.demikian juga untuk pendidikan akan membantu
untuk menanamkan pengertian agar bekerja dengan hati-hati.
5. Analisis kecelakaan.
Apabila terjadi kecelakaan, berarti tindakan pencegahan tidak berhasil.
Walaupun demikian menajemen mempunyai kesempatan untuk mempelajari apa
yang salah. Kecelakaan tersebut dapat dipelajari dari beberapa aspek yaitu
pekerjaan yang menimbulkan kecelakaan, alat-alat dan perlengkapan yang
dipergunakan dan akibatnya. Analisa hendaknya digunakan untuk maksud-
maksud perbaikan dimasa yang akan datang.

6. Pelaksanaan peraturan.
Peraturan-peraturan yang mengatur tentang keselamatan kerja yang ada,
harus dilaksanakan apabila ada perusahaan yang tidak menerapkan peraturan
tersebut akan dikenakan sanksi.
3.4 Pengertian Kecelakaan Kerja Dan Macam Kecelakaan Kerja 3
Kecelakaan adalah peristiwa tidak diinginkan yang mempunyai potensi
untuk menimbulkan kerugian dalam derajar tertentu. Kecelakaan tidak terjadi
dengan sendirinya, tetapi merupakan suatu rangkaian peristiwa yang mempunyai
sebab-sebab yang dapat dijelaskan secara ilmiah. Kerugian yang terjadi bisa
berupa luka-luka (cedera pada manusia), kerusakan harta bendda, ataupun
kerusakan pada lingkungan sekitar.
Dengan memahami proses terjadinya kecelakaan, maka kita dapat
melakukan pencegahan yang sesuai. Menurut HW Hendrich, secara statistik kita
dapat melihhat sebab kecelkaan sebagai berikut:
1. 88% unsafe action atau substandard action (Tindakan berbahaya)
2. 10% unsafe condition atau substandard condition ( Kondisi berbahaya)
3. 2% act of God (sebab yang belum dapat ditentukan/nasib/factor alam)
Persentasi ini hanyalah berdasarkan pengalaman dan data pada suatu saat.
Pada dasarnya angka ini bukanlah angka presisi, tetapi kita dapat mengasumsikan
bahwa tindakan berbahaya (unsafe action) menempati sebab tertinggi.
3
Salim, Emil. 2002. Green Company:Pedoman Pengelolaan Lingkungan, Keselamatan, dan
Kesehatan Kerja (LK3).Jakarta.PT.Astra International Tbk.

Unsafe Action (Tindakan tidak aman) adalah tidndakan yang menyimpang
dari prosedur atau cara yang wajar atau benar menurut persetujuan bersama,
sehingga tindakan tersebut merupakan mengandung bahaya. Misal: Berdiri di
bawah barang yang diangkut crane, ngebut di jalan ramai dll. Keadaan atau
tindakan berbahaya kalau dibiarkan akan dapat menimbulkan kecelakaan.
Unsafe Conditon ( Kondisi tidak aman) adalah kondisi apa saja, apakah
fisik, mekanis, kemiawi, atau biologis yang berbahaya. Misal: Sinar las yang tidak
terlindungi, roda gigi yang tidak tertutup pelindung, ban penggerak terbuka,
sumber radioaktof, bahan mudah terbakar yang berada di dekat sumber api, dll.
Komponen yang meliputi sebab dasar:
1. Personal Factor ( Faktor pribadi)
2. Job factor ( Faktor Pekerjaan)
Hal-hal yang termasuk personal factor:
1. Kemampuan fisik/ Fisiolgis yang terbatas
2. Ketidakmampuan mental/psikologis
3. Stress fisik atau fisiologis
4. Stress mental psikologis
5. kurangnya pengetahuan (lack of knowledge)
6. Kurangnya keterampilan (lack of skill)
7. Motivasi yang tidak tepat (Improper motivation)
Hal-hal termasuk ke dalam Job Factor
1. Tidak memadainya kepemimpinan dan supervise
2. Tidak memadainya rekayasa

3. Tidak memadainya proses pembelian
4. Tidak memadainya proses pemeliharaan dan perawatan
5. Tidak memadainya peralatan dan perkakas
6. Tidak memadainya standar kerja
7. Keausan (wear and tear)
8. Penyalahgunaan/salah pakai
3.5 Pencegahan-pencegahan Kecelakaan Kerja 4
Mencegah kecelakaan kerja, merupakan upaya yang paling baik, bila
dibandingkan dengan upaya lainnya. Kecelakaan akibat kerja dapat dicegah
dengan:
1. Peraturan perundangan yaitu ketentuan-ketentuan yang diwajibkan mengenai
kondisi kerja umumnya, perencanaan, konstruksi, perawatan dan
pemeliharaan, pengawasan dan sebagainya.
2. Standarisasi yaitu penetapan standar yang memenuhi syarat keselamatan pada
berbagai jenis industri atau alat pelindung diri.
1
Ibid Hal 1.

3. Pengawasan yakni tentang di patuhinya ketentuan perundang-undangan.
4. Riset medis tentang pengaruh fisiologis dan patologis lingkungan, dan keadaan
fisik lain mengakibatkan kecelakaan.
5. Penelitian psikologis penyelidikan tentang pola kejiwaan yang menyebabkan
terjadinya kecelakaan.
6. Penelitian secara statistik untuk menetapkan jenis, frekuensi, sebab kecelakaan,
mengenai siapa saja dan lain-lain.
7. Pendidikan, khususnya di bidang keselamatan kerja.
8. Penelitian bersifat teknik meliputi sifat dan ciri bahan berbahaya, pengujian
alat pelindung, penelitian tentang peledakan, desain peralatan dan sebagainya.
9. Pelatihan, untuk meningkatkan keterampilan keselamatan dalam bekerja,
antara lain bagi pekerja baru.
10. Penggairahan, yakni penggunaan berbagai cara penyuluhan atau pendekatan
lain untuk menumbuhkan sikap selamat.
11. Asuransi, berupa insentif finansial, dalam bentuk pengurangan biaya premi,
jika keselamatan kerjanya baik.
12. Upaya lain di tingkat perusahaan, yang merupakan ukuran utama efektif atau
tidaknya penerapan keselamatan kerja. Upaya pencegahan perlu dilakukan
pula dalam mencegah terjadinya penyakit akibat kerja, antara lain berupa :
a. Identifikasi bahaya kesehatan di tempat kerja, yakni untuk mendeteksi
kemungkinan terjadinya gangguan kesehatan atau penyakit.

b. Evaluasi bahaya kesehatan, melalui pemantulan lingkungan kerja dan
pengujian biomedis, antara lain melalui pengambilan contoh udara di
ruang kerja, pemeriksaan darah dan sebagainya.
c. Pengendalian bahaya kesehatan, baik pada sumber bahaya, media
perantara, maupun pada pekerjanya sendiri.
d. Pemeriksaan kesehatan awal, berkala maupun khusus, untuk mengetahui
kondisi kesehatan pekerja dan menilai pengaruh pekerjaan pada
kesehatannya.
e. Tindakan teknis, berupa perbaikan ventilasi, penerapan isolasi substitusi
dan sebagainya.
f. Penggunaan alat pelindung diri, misalnya masker, sarung tangan, tutup
telinga, kaca mata dan sebagainya.
g. Penerangan, pendidikan, tentang kesehatan dan keselamatan kerja.
3.6 Pengukuran Hasil Usaha Keselamatan Kerja.
Tujuan pengukuran hasil usaha keselamatan kerja adalah membandingkan
keadaan antara dua atau lebih masa kerja guna mengetahui sejauhmana
pencegahan kecelakaan dapat dilakukan. Standart pengukuran yang telah di
setujui oleh International Labour Organization adalah untuk mengetahui tingkat
kekerapan atau frekuensi rate dan tingkat keparahan/safety rate.

3.7.1 Tingkat Frekuensi / Kekerapan Kecelakaan Kerja 5.
Tingkat frekuensi menyatakan banyaknya kecelakaan yang terjadi tiap
sejuta jam kerja manusia, dengan rumus :
F=
Dimana :
F = Tingkat frekuensi kekerapan kecelakaan
n = Jumlah kecelakaan yang terjadi
N = Jumlah jam kerja karyawan
3.7.2 Tingkat Severity atau keparahan kecelakaan kerja
Untuk mengukur pengaruh kecelakaan, juga harus dihitung angka beratnya
kecelakaan untuk sejuta jam kerja dari jumlah jam kerja karyawan
S=
Dimana :
S = Tingkat seferity/keparahan kecelakaan
H = Jumlah total jam hilang karyawan
Jumlah jam kerja yang hilang meliputi :
5
SNI.2001. Metode Perhitungan Tingkat Kekerapan dan Tingkat Keparahan Cedera Akibat Kerja
di Pertambangan Umum. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta.

a. Jumlah hari yang diakibatkan cacat total sementara, di hitung berdasarkan
tanggal (termasuk hari libur selama pekerja tidak mampu bekerja).
b. Jumlah cacat total permanen dan kematian.
3.7.3 Nilai T Selamat
Untuk membandingkan hasil tingkat kecelakaan suatu unit kerja pada
masa lalu dan masa kini, sehingga dapat diketahui tingkat penurunan kecelakaan
pada unit tersebut, digunakan nilai T Selamat yang berdasarkan pada uji
pengawasan mutu secara statistik. Metode yang di gunakan adalah pengujian “ t ”
atau Student Test.
Safe T Score =
Dimana :
Sts = Nilai T Selamat (tak berdimensi)
F1 = Tingkat Frekuensi kecelakaan kerja masa lalu
F2 = Tingkat Frekuensi kecelakaan kerja masa kini
Nilai Sts antara +2 sampai dengan -2, dengan tingkat frekuensi kecelakaan
kerja tidak menunjukan perubahan yang berarti pada masa kini.
1. Nilai Sts diatas +2, artinya tingkat frekuensi kecelakaan kerja pada masa kini
mengalami penurunan terhadap prestasi masa lalu.
2. Nilai Sts dibawah -2, artinya terjadinya peningkatan prestasi tingkat frekuensi
kecelakaan kerja pada masa kini jika di bandingkan dengan masa lalu.
Cara menafsirkan :

a. Nilai positif berarti keadaan memburuk.
b. Nilai negatif berarti keadaan membaik.
c. Nilai antara + 2,00 dan -2,00, tidak menunjukan keadaan berarti/bermakna.
d. Nilai kurang dari + 2,00 berarti ada perubahan yang memburuk secara
berarti/bermakna.
e. Nilai kurang dari – 2,00, menunjukan perbaikan secara berarti/bermakna.
3.7 Hubungan Antara Produktivitas Dengan Keselamatan dan kesehatan
Kerja
Pengertian produktivitas pada dasarnya mencakup sikap mental yang
selalu mempunyai pandangan bahwa mutu kehidupan ini harus lebih baik dari hari
kemarin dan hari esok lebih baik dari hari ini.
Jadi, secara umum produktivitas diartikan sebagai perbandingan antara apa
yang dihasilkan (output) dan masukan (input). Secara khusus produktivitas dapat
diartikan kemampuan untuk menghasilkan sesuatu yang meliputi peningkatan
efisiensi dan kecepatan menghasilkan suatu produk yang merupakan hasil
gabungan efektifitas, efisiensi dan keekonomian. Keselamatan kerja merupakan
usaha tindakan pengamanan proses produksi, menjamin agar tiap orang yang
berada di tempat kerja senantiasa dalam kondisi aman. Keselamatan kerja dapat
membantu peningkatan produksi.
Dengan tingkat keselamatan kerja yang tinggi, kecelakaan-kecelakaan
yang menjadi sebab sakit dan kematian dapat perlu dikurangi atau ditekan paling
kecil:

1. Tingkat keselamatan yang tinggi, sejalan dengan pemeliharaan dan penggunaan
peralatan kerja dan mesin efisien, dimana erat kaitan dan hubungan dalam
pencapaian produktivitas yang tinggi.
2. Tingkat keselamatan yang tinggi menciptakan kondisi yang mendukung
kenyamanan serta kegairahan kerja sehingga faktor manusia dapat diserasikan
dengan tingkat efisiensi yang tinggi pula.
3. Praktek keselamatan kerja tidak dapat di pisahkan dari keterampilan, keduanya
berjalan dengan sejajar.
4. Keselamatan kerja yang dilaksanakan sebaik-baiknya dengan partisipasi
pengusaha dan buruh akan membawa suasana keamanan dan ketenangan kerja
sehingga dapat membantu bagi hubungan buruh dan pengusaha yang
merupakan landasan bagi terciptanya kelancaran produksi.
Hubungan Antara Kesehatan Dengan Produktivitas bilamana seorang
tenaga kerja yang sakit biasanya kehilangan produktivitasnya secara nyata,
bahkan tingkat produktivitasnya sering menjadi nihil sama sekali. Keadaan sakit
yang menahun menjadi sebab rendahnya produktivitas untuk waktu yang relatif
panjang. Adapun keadaan diantara sehat dan sakit juga menjadi turunnya
produktivitas yang sering sering dapat dilihat secara nyata bahkan besar. Diantara
derajat kesehatan yang tinggi dan tingkat produktvitas yang tinggi terdapat
parallisme. Terdapat tiga alasan yang kian lama kian banyak pembuktian ilmiah
dan pengungkapan faktanya di lapangan:
1. Untuk efisiensi dan produktivitas yang tinggi, pekerjaan harus dilaksanakan
dengan cara dan dalam lingkungan yang memenuhi syarat kesehatan.

2. Tingkat produktivitas dan efisiensi tenaga kerja ditentukan oleh derajat
kesehatan tenaga kerja.
3. Biaya cidera, penyakit atau gangguan kesehatan merupakan pemborosan dan
oleh karena itu sama sekali tidak produktif.
Produktivitas adalah perbandingan diantara hasil (output) dan upaya yang
di pergunakan (input). Faktor-faktor yang mempengaruhi produktivitas adalah
kesehatan, motivasi, disiplin, etos kerja, keterampilan, gizi, tingkat penghasilan,
jaminan sosial, pendidikan lingkungan, dan iklim kerja, hubungan industrial,
teknologi sarana produksi, manajemen dan kesempatan berprestasi. Pengukuran
produktivitas (Ravianto,1986:38) dapat dihitung dengan rumus :
Produktivitas =
Keterangan : Semakin sedikit kecelakaan dan karyawan yang tidak masuk baik
sakit maupun tanpa keterangan, maka semakin kecil pula hari kerja yang hilang
dan mengakibatkan semakin tingginya tingkat produktivatasnya.
3.8 5S (Kaizen)
Konsep 5S pada dasarnya merupakan proses perubahan sikap dengan
menerapkan penataan, kebersihan dan kedisiplinan di temapat kerja. Dengan
menerapkan prinsip ” A place for everything, and everything in its place, maka
setiap anggota organisasi dibiasakan bekerja dalam lingkungan kerja dengan
standar tempat yang jelas.
Konsep 5S yang merupakan bagian dari konsep kaizen, memiliki arti
penyempurnaan yang berkesinambungan baik dalam kehidupan pribadi, dalam

keluarga, lingkungan sosial maupun di tempat kerja (Imai, 1992:VIII). Konsep 5 S
merupakan budaya tentang bagaimana seoseorang memperlakukan tempat
kerjanya secara benar. Bila tempat kerja tertata rapi, bersih, tertib maka
kemudahan bekerja perorangan dapat diciptakan. Dengan kemudahan bekerja ini,
empat bidang sasaran pokok industri yang meliputi:
1. Efisiensi Kerja
2. Produktifitas Kerja
3. Kualitas Kerja, dan
4. Keselamatan Kerja dapat lebih mudah dipenuhi.
Pemenuhan bidang sasaran pokok ini merupakan syarat bagi industri
dalam bertumbuh kembang secara wajar. Manfaatnya jelas, bukan saja bagi
perusahaan, namun juga bagi karyawan
Sebelum kegiatan 5S dimulai hal yang pertama harus dilakukan adalah
mengambil foto di sekeliling tempat kerja. Hal ini akan sangat berguna sebagai
perbandingan bilamana 5S dilaksanakan sepenuhnya.
3.9.1 Konsep Seiri 6
Seiri yaitu memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak
diperlukan, kemudian menyingkirkan yang tidak diperlukan (ringkas).
Sesungguhnya, terdapat banyak barang yang tidak diperlukan di dalam setiap
pabrik. Barang yang tidak diperlukan artinya barang tersebut tidak dibutuhkan
untuk kegiatan produksi saat ini.
6
Ibid Hal 11.

- Prinsip : Singkirkan barang-barang yang tidak diperlukan dari
tempat kerja
- Latar Belakang : Karyawan pada ummnya menerima kehadiran berbagai
benda di tempat kerjanya secara wajar dan alamiah.
- Metode : a. Penyeragaman pengertian
b. Langsung meringkas tempat kerja
c. Pemeriksaan berkala
d. Pelembagaan kegiatan ringkas
- Contoh Hasil Penerapan : a. Mobilitas tinggi
b. Aliran kerja lancer
c. Keamana dan kenyamanan
d. Produktivitas/efesiensi meningkat
3.9.2 Konsep Seiton
Seiton yaitu menyusun dengan rapih dan mengenali benda untuk
mempermudah penggunaan. Kata Jepang ” seiton” secara harafiah berarti
menyusun benda dengan cara yang menarik (rapi). Dalam konteks 5 S, ini berarti
mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat menemukannya dengan
cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk menetapkan
nama tiap barang dan tempat penyimpanannya
- Prinsip : Setiap barang yang berada di tempat kerja mempunyai
tempat yang pasti dan jelas, serta harus diletakkan pada tempatnya.

- Laar belakang : Kegiatan mencari adalah pemborosan karena tidak
memberikan nilai tambah pada hasil kerja
- Metode : a. Pengelompokan barang
b. Penyiapan tempat
c. Tanda pengenal barang
d. Tanda batas
e. Denah/peta pelaksanaan barang
- Contoh Hasil Penerapan: a. Kualitas kerja tinggi
b. Tidak ada barang hilang
c. Tidak ada penundaan pekerjaan
3.9.3 Konsep Seiso
Seiso yaitu selalu membersihkan, menjaga kerapihan dan kebersihan
(resik). Ini adalah proses pembersihan dasar dimana suatu derah disapu dan
kemudian dipel dengan kain pel. Karena lantai, jendela, maupun dinding harus
dibersihkan, seiso di sini setara dengan aktifitas pembersihan berskala besar yang
dilakukan setiap akhir tahun di rumah tangga Jepang.
Meskipun pembersihan besar-besaran di seluruh perusahaan dilakukan
beberapa kali dalam setahun, tiap tempat kerja perlu dibersihkan setiap hari.
Aktifitas itu cenderung mengurangi kerusakan mesin akibat tumpahan minyak,
abu, dan sampah. Contohnya, kalau ada pekerja yang mengeluh ada mesin yang
rusak ini tidak berarti mesin itu perlu penyetelan. Sebenarnya, yang diperlukan
mungkin hanya program pembersihan di tempat kerja.

- Prinsip : Bersihkan segala sesuatu yang ada di tempat kerja.
Membersihkan berarti memeriksa dan menjaga
- Latar Belakang : Karyawan pada umumnya berpikir bahwa kebersihan
adalah tanggung jawab cleaning service.
- Metode : a. Penyediaan sarana kebersihan
b. Pembersihan tempat kerja
c. Peremajaan tempat kerja
d. Pelestarian resik
- Contoh hasil Penerapan: a. Tidak ada gangguan proses
b. Mengurang kesalahn kerja
3.9.4 Konsep Seiketsu
Seiketsu yaitu terus menerus mempertahankan 3 S tersebut diatas, yakni
Seiri, Seiton, dan Seiso. Seiketsu atau rawat, pada prinsipnya mengusahakan agar
tempat kerja yang sudah menjadi baik dapat selalu terpelihara. Di tempat kerja
yang rawat, kerawanan dan penyimpangan dapat segera dikenali, sehingga
berbagai masalah dapat dicegah sedini mungkin (Kristianto, 1995:47).
Memelihara tempat kerja tetap bersih tanpa sampah atau tetesan minyak
adalah aktivitas seiketsu. Antara seiso dengan seiketsu sangat berkaitan erat.
Seiketsu atau pemeliharaan kerapihan secara terus menerus dalam pabrik,
bergantung kepada Seiso yang membakukan kegiatan pembersihan sehingga
tindakan ini spesifik dan mudah dikerjakan.
- Prinsip : Semua orang memperoleh informasi yang dibutuhkandi
tempat kerja dengan tepat waktu.

- Latar Belakang : Kesalahan/penyimpangan di tempat kerja terjadi karena
karyawan pada umumnya tidak tahu atau lupa
- Metode : a. Penentuan butir kendali
b. Penetapan kondisi tidak wajar
c. Mekanisme terpantau
d. Pola tindak lanjut
e. Pemeriksaan
- Contoh Hasil penerapan: a. Resiko dan kerancuan kerja berkurang
c. Keselamatan kerja, kualitas produk dan efesiensi
meningkat.
3.9.5 Konsep Shitsuke
Shitsuke yaitu metode yang digunakan untuk memotivasi pekerja agar
terus menerus melakukan dan ikut serta dalam kegiatan perawatan dan aktivitas
perbaikan serta membuat pekerja terbiasa mentaati aturan (rajin). Hal ini dianggap
sebagai komponen yang paling sukar dari 5 S. Untuk aktivitas ini, pekerja Jepang
diharapkan melatih pengandalian diri sendiri, bukan dikendalikan manajemen.
Shitsuke atau rajin berkaitan dengan kebiasaan karyawan yang harus
dibina agar dapat menjaga dan meningkatkan apa yang sudah baik. Seperti,
budaya antri, bersih, tepat waktu, tepat janji dan sebagainya harus dibina. Orang
yang dapat memberikan kritik membangun dengan baik akan dapat
melaksanakannya juga.

- Prinsip : lakukan apa yang harus diakukan dan jangan melakukan
apa yang tidak boleh dilakukan.
- Latar belakang : Kebiasaan positif karyawan harus dibina agar dapat
menjaga dan meningkatkan apa yang sudah ada.
- Metode : a. Penetapan target bersama
b. Pengembangan teladan atasan
c. Pembinaan hubungan karyawan.
d. Kesempatan belajar dari karyawan.
- Contoh hasil penerapan : a. Mendukung efesiensi dan produktivitas kerja
b. timbul kebanggaan professional

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1 Lokasi dan Waktu Penelitian
PT Apindowaja Ampuh Persada berlokasi di Jl. Komodor Laut Yos
Sudarso Km 10,5 Kampung Mabar, Medan Sumatera Utara. Sebagai kantor utama
dan pabrik perakitan mesin digester dan screwpress. Cabang perusahaan yaitu PT
Ladju yang berlokasi di Jl. Komodor Laut Yos Sudarso Km 9,5 Kampung Mabar,
Medan Sumatera Utara juga berfungsi sebagai pabrik perakitan mesin digester
dan screwpress.
4.2 Jenis Penelitian 7.
Jenis penelitian yang dilakukan adalah penelitian survey (survey research)
yang merupakan bagian dari penelitian deskriptif. Penelitian survey ialah suatu
penyelidikan yang dilakukan untuk memperoleh fakta-fakta dari gejala yang ada
dan mencari keterangan secara factual untuk mendapatkan kebenaran. Penelitian
dilakukan dengan mengumpulkan data dan informasi secara langsung dari orang-
orang tertentu yang dijadikan subjek penelitian
7
Sinulingga, Sukaria. 2011. Metodologi Penelitian. USU Press. Medan. Hal. 24.

4.3 Teknik Pengumpulan Data
4.3.1 Sumber Data
Dalam penelitian ini dibutuhkan data-data yang relevan untuk bisa
memformulasikan masalah dan menyelesaikan permasalahan yang diteliti,
sumbersumber yang dibutuhkan dapat dibagi dua, yaitu :
1. Data primer
Data primer merupakan data yang diperoleh dengan cara
mencari/menggali secara langsung dari sumbernya oleh peneliti bersangkutan:
Data primer meliputi :
a. Jenis Alat Pelindung Diri
b. Kondisi Lingkungan Kerja
2. Data Sekunder
Data Sekunder yaitu data yang telah dikumpulkan dan diolah oleh pihak
lain sehingga tidak perlu lagi digali/dicari oleh peneliti bersangkutan diperoleh
bukan dari informasi perusahaan melainkan dari sumber-sumber lain.
Data terdiri dari :
a. Studi kepustakaan yang berhubungan dengan kasus yang diteliti.
b. Jenis-Jenis Kecelakaan Kerja
c. Jumlah kecelakaan kerja karyawan
d. Jumlah jam kerja karyawan
e. Jumlah jam kerja hilang karyawan berdasarkan absensi

4.3.2 Metode Pengumpulan Data
Dalam penelitian ini menggunakan beberapa teknik pengambilan data,
antara lain:
1. Riset lapangan (data primer)
a. Metode interview
Pengumpulan data dengan cara tanya jawab yang di lakukan secara
langsung dan sistematis kepada beberapa pihak diantaranya: Bagian produksi,
pekerja, dan para karyawan administrasi di PT. Apindowaja Ampuh Persada.
b. Metode observasi
Yaitu perolehan data dengan cara melakukan pengamatan serta pencatatan
secara langsung pada obyek yang diteliti di PT. Apindowaja Ampuh Persada
seperti : sumber daya yang tersedia, waktu proses, dll.
2. Riset kepustakaan (data sekunder)
Adalah penelitian dengan mempelajari literatur-literatur yang berhubungan
dengan permasalahan yang ada seperti : hubungan antara tingkat keselamatan
kerja dan tingkat produktivitas.
4.4 Objek Penelitian
Objek dalam penelitian ini adalah analisis keselamatan dan kesehatan
kerja di bagian produksi PT. Apindowaja Ampuh . Penelitian ini dikonsentrasikan
pada pencarian solusi dengan 5S untuk peningkatan produktivitas.

4.5 Kerangka Konseptual Penelitian
Kerangka konseptual merupakan suatu bentuk kerangka berpikir yang
dapat digunakan sebagai pendekatan dalam memecahkan masalah. Adapun
gambar kerangka berpikir dalam penelitian ini dapat dilihat pada gambar 4.1
berikut ini.
Penyuluhan Kerja
Penggunaan Alat Unsafe Conditions

Pelindung Diri
(APD)
Perawatan Berkala Program K3 Usulan Perbaikan

Kecelakaan Kerja
Mesin (Actual Program) Program K3
Pengawasan Kerja Metode 5S dalam

Unsafe Actions konsep Kaizen
Jaminan Biaya
Kesehatan
Gambar 4.1 Kerangka Konseptual Penelitian
4.6 Defenisi Operasional
a. Penyuluhan kerja merupakan tindakan mensosialisasikan cara dan prilaku kerja
yang baik, sesuai dengan prosedur untuk mencegah terjadinya kecelakaan
kerja.

b. Alat pelindung diri merupakan perlatan atau benda yang digunakan oleh
pekerja dalam bekerja untuk menjaga dan melindungi diri dari kecelakaan kerja
serta secara bersamaan juga dapat meningkatkan produktivitas pekerja.
c. Perawatan berkala merupakan suatu kegiatan perbaikan dan pembersihan mesin
untuk mencegah kerusakan mesin yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja
atau hilangnya produktivitas kerja.
d. Pengawasan kerja merupakan tindakan menjaga dan mengkoordinir pekerja
dalam melaksanakan pekerjaan untuk mencegah tindakan-tindakaan pekerja
yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja.
e. Jaminan biaya kesehatan merupakan suatu bentuk tanggung jawab perusahaan
untuk membiayai pekerja yang mengalami kecelakaan kerja sehingga
pekerja/buruh akan dapat memusatkan perhatiannya pada pekerjaannya
semaksimal mungkin tanpa khawatir sewaktu-waktu akan tertimpa kecelakaan
kerja.
f. Actual programs merupakan program keselamatan dan kesehatan kerja yang
sedang dilaksanakan oleh pihak perusahaan. Namun, kondisi di lapangan
program keselamatan kerja tersebut tidak berjalan dengan baik sehingga tujuan
dari program ini yaitu untuk mengurangi terjadinya kecelakaan kerja tidak
berjalan dengan baik.
g. Unsafe actions merupakan kegiatan-kegiatan yang tidak aman atau yang dapat
menimbulkan kecelakaan kerja yang dilakukan oleh pekerja misalnya
mengobrol dengan pekerja lain pada saat bekerja, menelepon, kurang

pengetahuan dan keterampilan, tidak menggunakan APD, kelelahan, posisi
bekerja yang tidak sesuai, dll.
h. Unsafe conditions merupakan keadaan-keadaanlingkungan kerja yang tidak
aman sehingga dapat menimbulkan kecelkaan kerja. Misalnya area kerja yang
terlalu bising, gelap, panas, debu, gas, radiasi, ventilasi yang tidak memadai,
mesin yang rusak, tata area kerja yang tidak baik,dll.
i. Kecelakaan Kerja merupakan kejadian yang tak terduga atau tidak diharapkan.
Tak terduga maksudnya dibelakang peristiwa itu tidak terdapat unsur-unsur
kesengajaan atau tanpa suatu perencanaan.
j. Metode 5S dalam konsep kaizen yakni: yaitu Seiri (Pemilah), Seiton (Penataan),
Seiso (Pembersihan), Seiketsu (Pemantapan), dan Shitsuke (Pembiasaan). 5S
bertujuan untuk membuat daerah kerja seefisien dan seproduktif mungkin guna
membangkitkan semangat karyawan dalam bekerja agar menghasilkan produk
yang berkualitas sehingga dapat memuaskan konsumen.
k. Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau usulan perbaikan merupakan suatu
program yang digunakan berhubungan dengan penurunan kecelakaan kerja yakni
dengan menerapkan peraturan terkait keselamatan tenaga kerja didalam
melaksanakan tugasnya untuk melindungi keselamatan setiap orang yang
berada di tempat kerja, melindungi keamanan peralatan dan sumber
produksi agar selalu dapat digunakan secara efisien sehingga akan
meningkatkan produksi serta produktivitas perusahaan.

4.7 Metode Pengolahan Data
Pada pengolahan data ini, akan dilakukan perumusan masalah mengenai
dan kerangka pemecahan masalah. Kerangka pemecahan masalah dapat dilihat
pada Gambar 4.2.
Observasi Awal
Pengumpulan Data:
1. Analisis Kuantitatif:
a. Jumlah jam hilang karyawan
b. Jumlah kecelakaan kerja
c. Jumlah jam kerja karyawan
2. Analisis Kualitatif:
a. Jenis-jenis kecelakaan kerja
b. Faktor-faktor penyebab kecelakaan
kerja
Pengolahan data:
1. Analisis Kuantitatif
a. Menghitung tingkat keparahan
b. Tingkat Frekuensi
Hubungan produktivitas dengan
keselamatan dan kesehatanan kerja
Analisis Data:
1. Metode Analisis Kuantitatif
2. Metode Analisis Kualitatif
Gambar 4.2 Kerangka Pemecahan Masalah

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1 Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan diperoleh melalui dokumen perusahaan (data
sekunder) dan pengukuran langsung (data primer).
5.1.1 Data Primer
Data primer yang diperlukan dalam menyelesaikan permasalahan
keselamatan dan kesehatan kerja pada perusahaan ini antara lain:
1. Alat Pelindung Diri
5.1.2 Data Sekunder
Data sekunder yang diperlukan dalam menyelesaikan permasalahan
keselamatan dan kesehatan kerja pada perusahaan ini antara lain:
1. Data Kecelakaan Kerja
Data kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Apindowaja Ampuh Persada dapat
dilihat pada pada Tabel 5.1.
2. Data Jumlah Hari Kerja Hilang Berdasarkan Absensi
Data Jumlah hari hilang yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja di PT.
Apindowaja Ampuh Persada dapat dilihat pada Tabel 5.2.
3. Jenis-Jenis Kecelakaan Kerja

2. Data Jumlah Jumlah Kecelakaan Kerja
Berikut Data Jumlah Kecelakaan Kerja / Bulan PT. Apindowaja Ampuh Persada Tahun 2008 – 2012 datat dilhat pada tabel 5.1
berikut
Tabel 5.1 Jumlah Kecelakaan Kerja / Bulan PT. Apindowaja Ampuh Persada Tahun 2008 – 2012
Bulan Jumlah
Tahun Kecelakaan
Jan Feb Mar Apr Me Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des
Kerja
2008 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 12
2009 1 1 1 2 1 1 1 2 1 1 1 1 13
2010 2 1 2 1 1 - 1 1 1 1 1 - 12
2011 1 - 1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 10
2012 2 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 15

Berikuat data jumlah hari kerja hilang/ bulan berdasarkan absensi PT. Apindowaja Ampuh Persada Tahun 2008 – 2012 dapat
dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2 Jumlah Hari Kerja Hilang/ Bulan Berdasarkan Absensi PT. Apindowaja Ampuh Persada Tahun 2008 – 2012
Bulan Jumlah Hari

Tahun
Jan Feb Mar Apr Me Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des Kerja Hilang
2008 1 4 1 2 4 2 1 1 1 5 2 1 25
2009 2 4 2 2 4 1 1 4 6 3 48 1 78
2010 8 3 5 4 1 - 2 1 31 5 10 - 70
2011 1 - 3 - 4 1 2 1 1 1 3 4 21
2012 6 2 10 2 4 1 2 4 2 11 50 5 99

Dari tabel 5.1 di atas, dapat kita lihat bahwa hampir setiap bulan (mulai
dari tahun 2008 sampi tahun 2012) terjadi kecelakaan kerja di lantai produksi PT.
Apindowaja Ampuh persada. Sedangkan di Tabel 5.3 dapat kita lihat bahwa lama
hari hilang yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja tersebut tidak merata. Mulai
dari 1 hari bahkan ada yang 50 hari.
Jenis penanggulangan kecelakaan kerja yang diberlakukan di PT.
Apindowaja Ampuh Persada terbagi atas 2 bagian yakni golongan ringan dan
golongan berat. Golongan ringan merupakan kecelakaan kerja yang pengobatan
dilakukan oleh operator tersebut tanpa ada tunjangan dari perusahaan misalnya
kaki kena gram/scrap, tangan kena scap. Sedangkan untuk golongan berat
merupakan jenis kecelakaan kerja yang pengobatannya dikenakan biaya dari
Jamsostek. Jenis kecelakaan kerja ini misalnya jari tangan terpotong,dijatuhi alat
atau bahat berat yang terbuat dari besi.
Jenis kecelakaan kerja yang paling parah yang pernah dialami oleh pekerja
di lantai produksi yakni jari terpotong yakni jari terpotong, jari tengah dan jari
manis masing-masing ruas I (Distal Phallange), ruas II (Middle Phallange) dan
jari kelingking ruas I pada bulan November 2009 dan tertimpa benda jatuh pada
bulan November 2012. Berdasarkan Standar Nasional Indonesia mengenai
kehilangan anggota tubuh, luka atau pembedahan maka jumlah hari hilang untuk
kehilangan jari dapat dilihat pada tabel 5.3:

Tabel 5.3 Hari Kerja Hilang Menurut Standar SNI
Ibu Jari Jari Jari

Amputasi seluruh atau Jari Manis
Jari Telunjuk Tengah Kelingking
sebagian (Hari)
(Hari) (Hari) (Hari) (Hari)
Ruas I (Distal
300 100 75 60 50
Phallange)
Ruas II (Middle
- 200 150 120 100
Phallange)
Ruas III ( Proximal

600 400 300 240 200
Phing)
Ruas IV (Metacarpal) 900 600 500 450 400
Tangan pada
3000
pergelangan
Sumber: Standar Nasional Indonesia (SNI 13-6618-2001)
Dari tabel 5.2 diatas dapat dilihat bahwa untuk jari tengah dan jari manis
masing-masing ruas I (Distal Phallange), ruas II (Middle Phallange) dan jari
kelingking ruas I. Bila amputasi pada lebih dari 1 jari maka akan dijumlahkan
nilai tertinggi masing-masing jari teramputasi. Jari manis dan tengah nilai
tertinggi ruas pada ruas II yakni 120 hari dan 150 hari dan untuk ruas I jari
kelingking sebesar 50 hari. Jadi total hari hilang untuk kehinlangan jari pada
November 2009 ialah 320 hari.
5.2 Program Keselamatan Kerja pada PT. Apindowaja Ampuh Persada

Keselamatan kerja yang telah dilaksanakan di PT. Apindowaja Ampuh
Persada untuk meningkatkan keselamatan kerja adalah sebagai berikut :
a. Pencegahan kecelakaan kerja.
Usaha-usaha pencegahan kecelakaan kerja yang dilakukan adalah :
1. Inspeksi keselamatan kerja
Inspeksi keselamatan kerja terhadap suatu unit operasi yang dilakukan
oleh kepala bagian produksi pada mesin produksi. Inspeksi itu sendiri meliputi
pengawasan dan peringatan seperti : bagian Boring, bubut, bor, remmer/milling,
Scrap, Las, Las Potong, Maintenance, Screw Press, Gun Bor, Digester, Namun,
Inspeksi tidak dilaksanakan dengan rutin. Inspeksi hanya dilakukan pada saat
kepala bagian produksi punya waktu senggang.
2. Pengadaan Alat Pelindung Diri.
Pada PT. Apindowaja Ampuh Persada pengadaan alat-alat keselamatan
kerja dikoordinir oleh kepala bagian produksi. Alat-alat tersebut antara lain :
a. Masker yang berfungsi sebagai alat pelindung pernafasan dari debu
b. Helmet berfungsi sebagai alat pelindung kepala operator terutama pada saat
proses penggunaan crane untuk memindahkan bahan.
c. Sarung tangan sebagai alat pelindung tangan atau jari dari bahaya panas mesin
produksi dan scrap sisa produksi.
d. Welding Helmets (Topeng Las) berfungsi untuk melindungi wajah dan mata
operator dari percikan api.
Alat Pelindung Diri (APD) diberikan kepada karyawan bagian produksi
dengan tujuan untuk melindungi karyawan dari bahaya-bahaya yang mungkin

terjadi sewaktu melaksanakan pekerjaannya. Namun sebagian APD tidak sesuai
dengan yang mereka butuhkan saat bekerja selain itu tidak ada skala waktu untuk
pembaharuan alat pelindung diri operator sehingga sebagian operator
menyediakan sendiri APD yang mereka butuhkan untuk bekerja. Alat pelindung
diri yang operator sediakan sendiri misalnya baju kerja, sepatu, dan airplug
(operator menggunakan headset handphone sambil mendengarkan musik).
Tabel 5.4 Data Pekerja yang menggunakan Alat Pelindung Diri (APD)
Kategori Jumlah (orang)
Pakai APD 20
Tidak Pakai APD 12
Total 32
3. Safety talk
Pemberian pengarahan-pengarahan tentang cara kerja yang aman dan
selamat kepada karyawan / safety talk di laksanakan oleh tiap-tiap bagian yang
berwenang pada proses produksi sebelum memulai pekerjaan. Tujuan safety talk
ini untuk upaya pencegahan kecelakaan secara dini. Kegiatan ini meliputi :
a. Pemeriksaan kesiapan karyawan yang akan bekerja di area produksi,
mengenai kondisi fisik dan mental karyawan dengan mengumpulkan karyawan
dan yang akan bekerja pada masing-masing bagian. Pemeriksaan di lakukan
oleh masing-masing kepala bagian, pada saat sebelum memulai aktivitas kerja.
Namun kegiatan ini sangat jarang dilakukan karena kepala bagian sudah
menganggap operator dalam keadaan siap untuk bekerja.

b. Pemeriksaan kesiapan alat-alat pelindung diri dan peralatan kerja yang akan di
pakai. Pemeriksaan di lakukan oleh masing-masing kepala bagian, pada saat
sebelum memulai aktivitas kerja.
c. Pemantauan Lingkungan Kerja
Pemanantauan ini meliputi kondisi kebersihan lingkungan pabrik. Sisa
produksi dari PT. Apindowaja Ampuh Persada industrinya berupa scrap. Scrap
ini akan dijual kepada perusahaan yang pendaur ulang.
5.3 Jenis-Jenis Kecelakaan Kerja :
Jenis-jenis kecelakaan yang pernah terjadi di PT. Apindowaja Ampuh
Persada adalah :
1. Jari terpotong.
2. Terkena percikan api
3. Tangan terkena gram
4. Kaki terkena gram
5. Tangan dan kaki terkena gram
6. Tertimpa benda jatuh.
7. Kaki terbentur dengan bahan atau alat kerja yang terbuat dari besi.
8. Iritasi mata, akibat sering kemasukan debu (percikan cahaya mesin las).
9. Terganggu pendengaran, akibat sering di ruangan yang bising.
10. Terhimpit alat atau bahan yang terbuat dari besi.
Jenis-jenis kecelakaan yang mungkin terjadi :

1. Jatuh atau terpeleset akibat lantai licin.
2. Terkena atau kontak langsung aliran listrik.
5.4 Pengawasan Kebijakan di Bidang K3
Pengawasan di bidang K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada bukan
merupakan sesuatu yang sangat penting sehingga sampai saat ini belum pernah
dilakukan pengawasan dari instansi lain. Program pengawasan terhadap program
K3 hanya dilakukan oleh pihak perusahaan untuk melihat sejauh mana program
K3 bisa berjalan dengan baik. Namun, pengawasan tidak dilakukan dengan
regular sehingga program K3 belum berjalan dengan baik.
Agenda pengawasan yang dilakukan meliputi:
1. Pelaksanaan dan peringatan pentingnya K3.
2. Inspeksi berkala mencakup:
a. Penggunaan APD oleh pekerja.
b. Pemasangan rambu-rambu peringatan bahaya pada tempat-tempat yang
seharusnya.
c. Pemasangan pencegahan dan penanggulangan bahaya kebakaran
d. Ketersediaan kotak P3K, sanitasi yang sehat,dll.
e. Ketersediaan rambu-rambu K3 dan tanda-tanda peringatan bahaya pada
tempat yang seharusnya.

3. Jumlah dan jenis penyimpangan terhadap peraturan (SOP).
4. Tingkat terjadinya kecelakaan dan kecenderungan/trendnya.
5. Saran dan rekomendasi perbaikan program K3 bila diperlukan .
Untuk melakukan pengawasan K3 dapat dilihat pada tabel 5.5 berikut ini,
Tabel 5.5 Program K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada
Keterangan
Jarang Tidak
Indikator Diterapka
Diterapka Diterapka
n
n n
Penggunaan APD oleh pekerja √
Pemasangan konstruksi pengaman sementara
serta rambu-rambu peringatan bahaya pada √
tempat-tempat yang seharusnya.
Pemasangan pencegahan dan penanggulangan

√
bahaya kebakaran
Pemasangan pencegahan dan

√
penanggulananbahaya kebakaran
Ketersediaan rambu-rambu K3 dan tanda-tanda

√
peringatan bahaya pada tempat yang seharusnya
Pengawasan Kerja √
Sosialisasi K3 √

Jaminan pengobatan kecelakaan kerja √
Membuang barang yang tidak digunakan lagi √
Menyimpan atau menyingkirkan barang yang

√
tidak digunakan lagi
Pengaturan barang dan penempatan barang

√
tersebut pada lokasi yang tetap
Semua pekerja membersihkan stasiun kerja

√
masing-masing
Tabel 5.5 Program K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada (Lanjutan)
Keterangan
Jarang Tidak
Indikator Diterapka
Diterapka Diterapka
n
n n
Semua pekerja wajib melaporankan kondisi

√
stasiun kerja yang tidak baik
Harus ada jadwal kebersihan secara berkala untuk

√
setiap pekerja yang bekerja di perusahaan
Operator harus memiliki keterampilan di bidang

√
masing-masing
Operator harus teliti dan tidak melakukan
kegiatan lain (unsafe actions) saat melaksanakan √
proses kerja.

Pihak perusahaan dan pekerja harus melakukan
√
diskusi setiap periode waktu yang ditetapkan.
Pekerja harus membiasakan meletakkan alat yang
penting tidak bercampur dengan yang tidak √
penting
Pihak perusahaan harus memiliki jadwal periodik

√
untuk melakukan audit 5S
Operator harus melakukan pekerjaan
menggunakan disiplin ilmu dan dengan penuh √
tanggung jawab
5.5 Faktor-Faktor Penyebab Kecelakaan Kerja
Faktor-faktor kecelakaan yang di analisis di PT. Apindowaja Ampuh
Persada, adalah sebagai berikut :
a. Manusia
1. Pekerja belum benar-benar mempersiapkan diri baik fisik dan mental.
2. Hanya beberapa pekerja yang menggunakan alat perlindungan diri dan pakaian
kerja, dan alat tersebut sering hilang.
3. Pendidikan dan pelatihan bagi karyawan belum mendapat perhatian penuh dari
perusahaan.
4. Pekerja sering mengalami kelelahan dan kejenuhan akibat kebisingan,
kepanasan, dan sikap kerja yang tidak baik.
5. Pekerja saling mengganggu, bermain-bermain dengan pekerja lain.

6. Pekerja menggunakan peralatan dengan ceroboh.
7. Bekerja dengan kecepatan tidak aman, terlalu cepat atau terlalu lambat.
b. Mesin, peralatan, dan perlengkapan kerja
1. Peralatan mesin yang tidak dibersihkan dan dilakukan maintenance dengan
baik.
2. Peralatan perlindungan diri seperti kaca mata, sarung tangan dan sepatu jarang
dipakai.
3. Peralatan dan perlengkapan kerja tidak rapih, kotor dan tidak terawat dengan
baik.
4. Tidak ada tanda-tanda peringatan keselamatan kerja pada ruangan produksi.
c. Lingkungan kerja
1. Tingkat kebisingan yang tinggi akibat mesin produksi.
2. Tempat kerja sering di biarkan kotor (scrap bertebaran di lokasi kerja).
3. Jumlah ventilasi yang kurang mengakibatkan ruangan menjadi panas.
4. Sistem penerangan hanya dengan atap transparan yang menimbulkan tidak
meratanya pencahayaan diruangan.
d. Tata cara kerja
1. Pekerja kurang mengetahui prosedur kerja yang aman.
2. Budaya pekerja yang kurang baik, seperti tidak membersihkan ruangan,
merapihkan peralatan setelah bekerja.

Data mengenai jumlah tenaga kerja bagian produksi di PT. Apindowaja
Ampuh Persada sejak tahun 2008 sampai dengan tahun 2012 dapat dilihat pada
tabel 5.6 berikut.
Tabel 5.6 Jumlah Tenaga Kerja Bagian Produksi dan Jam Kerja PT.
Apindowaja Ampuh Persada Tahun 2008 - 2012
Jumlah Jam
Jumlah Tenaga Total Jumlah Jam
Tahun Kerja/Bulan (Jam
Kerja (Orang) Kerja (Orang)
Orang)
2008 20 4000 48000
2009 23 4600 55200
2010 25 5000 60000
2011 30 6000 72000
2012 32 6400 76800
Pada Tabel 5.6 di atas dapat dilihat bahwa jumlah tenaga kerja masing-
masing setiap tahunnya mengalami peningkatan. Dimana tahun 2008 jumlah
pekerja di bagian produksi sebanyak 20 orang ini merupakan tahun dengan jumlah
pekerja terkecil. Sedangkan untuk tahun 2012 pekerja sebanyak 32 orang dan
merupakan tahun dengan jumlah pekerja terbesar. Untuk perhitungan jumlah jam
kerja perbulan jumlah pekerja dikali dengan 8 jam kerja dan diasumsikan setiap
bulan masing-masing pekerja bekerja selama 25 hari kerja. Sedangkan untuk Total
jumlah jam kerja, hasilnya diperoleh dari perkalian jumlah jam kerja perbulan
dengan jumlah bulan dalam setahun yakni 12 bulan.

Berdasarkan data kecelakaan kerja diatas maka diperoleh jumlah jam kerja
hilang dari tahun 2008 – 2012 seperti terlihat pada tabel berikut.
Tabel 5.7 Jumlah Jam Kerja Hilang dari Tahun 2008 – Tahun 2012
Hari Kerja Hilang Hari Kerja Hilang Total Hari Jam Kerja Jam Kerja
Tahun Berdasarkan Berdasarkan SNI kerja Hilang Perhari (Jam) Hilang (Jam)
Absensi (A) (B) (C=(A+B)) (D) (E=(CxD))
2008 25 - 25 8 200
2009 78 320 398 8 3184
2010 70 - 70 8 560
2011 21 - 21 8 168
2012 99 - 99 8 792
Dalam penentuan angka pengukuran hasil usaha keselamatan kerja dan
nilai TSelamat di PT. Apindowaja Ampuh Persada selama kurun waktu 5 tahun
periode 2008-2012 diperlukan data-data dari beberapa kejadian kecelakaan kerja,
jam kerja hilang dan hari kerja hilang karyawan produksi. Data-data tersebut
digunakan untuk mengukur :
a. Tingkat frekuensi kecelakaan kerja.
b. Tingkat severity atau keparahan kecelakaan kerja.
c. Pengukuran Nilai T-Selamat (Nts)
5.5.1 Pengukuran Tingkat Frekuensi / Kekerapan Kecelakaan Kerja.

Untuk mendapatkan tingkat frekuensi rate/ kekerapan cidera cacat, rumus
yang digunakan adalah sebagai berikut :
F=
Dimana :
F = Tingkat frekuensi kekerapan kecelakaan
n = Jumlah kecelakaan kerja yang terjadi
F2008 =
= 250 per 1.000.000 jam kerja
Tingkat frekuensi pada perioden ini menunjukkan bahwa dalam satu
tahun, kira-kira 250 kecelakaan yang menyebabkan luka telah terjadi untuk setiap
satu juta jam kerja. Dengan cara yang sama hasil pengukuran tingkat frekuensi
kecelakaan kerja adalah sebagai berikut :
Tabel 5.8 Hasil Pengukuran Tingkat Frekuensi Kecelakaan Kerja
Tahun Jumlah Kecelakaan Kerja Frekuensi Rate
2008 12 250
2009 13 236
2010 12 200
2011 10 139
2012 15 196

5.5.2 Pengukuran Tingkat Severity Rate/ Keparahan Cidera Cacat.
Untuk menentukan hasil pengukuran tingkat severity rate / keparahan
cidera cacat rumus yang digunakan adalah sebagai berikut :
S=
Dimana :
S = Tingkat severity rate/keparahan kecelakaan
H = Jumlah total jam kerja hilang karyawan
S2008 =
= 4166,67 jam per 1.000.000 jam kerja
Ini berarti bahwa dalam setahun kira-kira 4166,67 jam yang hilang untuk setiap
1.000.000 jam kerja yang dijalankan atau 4166,67 jam per juta jam kerja yang
dijalankan. Dengan cara yang sama hasil pengukuran Tingkat saferity rate /
keparahan kecelakaan kerja adalah sebagai berikut :
Tabel 5.9 Hasil Pengukuran Tingkat Severity Rate
Jumlah Jam Jumlah Jam

Tahun Severity Rate
Hilang (Jam) Kerja (Jam)
2008 200 48000 4166,67
2009 3184 55200 57681,16
2010 560 60000 9333,33

2011 168 72000 2333,33
2012 792 76800 10312,50
5.5.3 Pengukuran Nilai T Selamat (Nts).
Nilai F1 diambil dari tahun sebelumnya dan nilai F2 adalah nilai pada
tahun yang akan diukur.
Tabel 5.10 Data-data Pengukuran Nilai T Selamat
Jumlah Jam
Tahun F1 F2
Kerja (Jam)
2008 48000 - 250
2009 55200 250 236
2010 60000 236 200
2011 72000 200 139
2012 76800 139 196
Pada pengukuran ini, rumus yang digunakan adalah sebagai berikut :
Safe T Score =
Dimana :
Sts = Nilai T Selamat (tak berdimensi)
F1 = Tingkat Frekuensi kecelakaan kerja masa lalu
F2 = Tingkat Frekuensi kecelakaan kerja masa kini

Safe T Score2009 =
= -208,02
Artinya terjadi peningkatan prestasi tingkat frekuensi kecelakaan kerja
pada masa kini jika dibandingkan terhadap masa lampau. Safe T Score adalah
angka yang tidak mempunyai dimensi. Arti Safe T Score positif menunjukkan
keadaan yang memburuk sedangkan angka negatif menunjukkan keadaan
membaik. Dengan cara yang sama hasil pengukuran nilai T selamat adalah
sebagai berikut :
Tabel 5.11 Hasil Pengukuran Nilai T Selamat
Tahun Nts (T Selamat)
2009 -208,02
2010 -574,16
2011 -1157,49
2012 1339,82

Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa nilai positif hanya terjadi pada tahun
2012 karena pada tahun tersebut terjadi peningkatan kecelakaan kerja dari tahun
2011.
5.5.4 Pengukuran Produktivitas Jam Kerja
Setelah didapat hasil pengukuran tingkat kecelakaan kerja, akan diketahui
jumlah total jam hilang, jumlah jam kerja, tingkat severity, kemudian didapat
Produktivitas Kerja dengan cara :
Produktivitas =
Tabel 5.12 Data Pengukuran Produktivitas
Jumlah Jam Kerja Jumlah Total Jam

Tahun Produktivitas
(Jam) Hilang (Jam)
2008 48000 200 0,99583
2009 55200 3184 0,94231
2010 60000 560 0,99067
Tabel 5.12 Data Pengukuran Produktivitas (Lanjutan)
Jumlah Jam Kerja Jumlah Total Jam

Tahun Produktivitas
(Jam) Hilang (Jam)
2011 72000 168 0,99767
2012 76800 792 0,98969

Dari Tabel 5.12 di atas dilihat bahwa semakin sedikit kecelakaan yang
terjadi, maka semakin kecil pula jam kerja yang hilang dan mengakibatkan
semakin tingginya produktivitasnya.
5.6 Metode 5S (Kaizen)
5S merupakan proses perubahan sikap dengan menerapkan penataan dan
kebersihan kerja, atau secara umum adalah Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3) khususnya di lantai produksi pabrik. Sebagaimana diketahui, kondisi tempat
kerja mencerminkan perlakuan seseorang terhadap pekerjaannya dan perlakuan
terhadap pekerjaan ini mencerminkan sikap terhadap pekerjaan. Tenaga kerja
yang memiliki kondisi fisik prima, pengetahuan dan keterampilan tinggi serta
sikap mental yang positif akan mampu bekerja pada tingkat produktivitas yang
tinggi, efektif dan efisien. Untuk itu dianalisis masalah pokok program K3
dengan 5S di PT. Apindowaja Ampuh Persada karena belum menerapkan K3
dengan optimal.
5.6.1 Seiri (Pemilahan)
Seiri (Sort) adalah kegiatan pemilahan, penyingkiran dan penyimpanan
barang-barang yang diperlukan atau tidak diperlukan untuk kegiatan produksi di
tempat kerja.
Tabel 5.13 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiri di PT.
Apindowaja Ampuh Persada

Program K3 di PT. Apindowaja
Ampuh Persada (actual Metode 5S (Seiri) Keterangan
condition)
Scap berserakan di lantai Membuang barang yang tidak Tidak sesuai
digunakan lagi
Sisa potongan besi (bahan baku) Menyimpan atau Tidak sesuai
berserakan menyingkirkan barang yang
Tumpukan barang-barang sisa Menyimpan atau Tidak sesuai
hasil produksi cacat tidak teratur menyingkirkan barang yang
Tumpukan barang-barang yang Menyimpan atau Tidak sesuai
tidak digunakan tidak memiliki menyingkirkan barang yang
tempat khusus tidak digunakan lagi
Dari tabel 5.13 diatas, kita melihat kondisi actual program K3 di PT
Apindowaja Ampuh Persada tidak sesuai dengan metode seiri. Misalnya untuk
scrap, di pabrik tidak dibuang langsung sehingga dapat menyebabkan kecelakaan
kerja. Jenis-jenis kecelakaan kerja yang dapat terjadi yakni tangan atau kaki
terkena scap.
5.6.2 Seiton (Penataan)
Seiton (Stabilize) adalah kegiatan pengaturan dan pemberian tanda untuk
barang-barang yang diperlukan dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang

tetap dan mudah dijangkau untuk mendukung kegiatan produksi. Usulan
perbaikan untuk bagian ini adalah sebagai berikut :
Tabel 5.14 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiton di
PT. Apindowaja Ampuh Persada

Ampuh Persada (actual Metode 5S (Seiton) Keterangan
condition)
Scap sisa-sisa potongan Pengaturan barang dan Tidak sesuai
berserakan di lantai penempatan barang tersebut
pada lokasi yang tetap
sisa potongan berserakan Pengaturan barang dan Tidak sesuai
penempatan barang tersebut
Tumpukan barang-barang sisa Pengaturan barang dan Tidak sesuai
hasil produksi cacat tidak teratur penempatan barang tersebut
Tabel 5.14 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiton di
PT. Apindowaja Ampuh Persada (Lanjutan)

Ampuh Persada (actual Metode 5S (Seiton) Keterangan
condition)
Tumpukan barang-barang yang Pengaturan barang dan Tidak sesuai
tidak digunakan tidak memiliki penempatan barang tersebut

tempat khusus pada lokasi yang tetap
Komponen mesin yang sudah Pengaturan barang dan Sesuai
tidak terpakai memiliki tempat penempatan barang tersebut
penempatan khusus pada lokasi yang tetap
Alat kebersihan seperti sapu dan Pengaturan barang dan Seusai
sekop memiliki tempat penempatan barang tersebut
penempatan khusus pada lokasi yang tetap
Botol minyak pelumas memiliki Pengaturan barang dan Sesuai
tempat penempatan khusus penempatan barang tersebut
Dari tabel 5.14 diatas dapat dilihat bahwa sebagian alat atau peralatan
memiliki tempat khusus sehingga memudahkan untuk mencari dan mengambil
alat atau peralata tersebut. Misalnya alat kebersihan dan komponen mesin yang
tidak terpakan dan botol minyak pelumas, sedangkan untuk potongan sisa
potongan atau produk cacat tidak sesuai dengan metode seiton (penataan).
5.6.3 Seiso (Pembersihan)
Seiso (Shine) adalah kegiatan yang menekankan pada pemisahan,
pembersihan tempat kerja dari debu dan yang lainnya dengan tujuan untuk
menjaga kebersihan tempat kerja dan keselamatan kerja.

Tabel 5.15 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiso di PT.

Ampuh Persada (actual Metode 5S (Seiso) Keterangan
condition)
Tidak semua pekerja Semua pekerja membersihkan Tidak sesuai
membersihkan stasiun kerja stasiun kerja masing-masing
masing-masing
Tidak adanya laporan kondisi Semua pekerja wajib Tidak sesuai
stasiun kerja yang tidak baik melaporankan kondisi stasiun
misalnya lantai licin kerja yang tidak baik
Tidak ada jadwal kebersihan Harus ada jadwal kebersihan Tidak sesuai
secara berkala untuk setiap pekerja secara berkala untuk setiap
yang bekerja di perusahaan pekerja yang bekerja di
perusahaan
Tabel 5.15 diatas menjelakan bahwa untuk kegiatan kebersihan tidak
dilakukan oleh semua pekerja selain itu tidak ada laporan dari pekerja mengenai
kondisi actual stasiun kerja mereka dan tidak ada jadwal kebersihan secara berkala
untuk setiap pekerja sehingga dari analisis seiso kondisi tersubut tergolong tidak
sesuai sehingga dapat menimbulkan kecelakaan kerja.
5.6.4 Seiketsu (Pemantapan)
Seiketsu (Pemantapan) adalah kegiatan untuk melaksanakan tugas-tugas
yang diimplementasikan dan dijalankan secara konsisten.

Tabel 5.16 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiketsu di

Ampuh Persada (actual Metode 5S (Seiketsu) Keterangan
condition)
Operator memiliki keterampilan di Operator harus memiliki Sesuai
bidang masing-masing keterampilan di bidang
masing-masing
Operator jarang mendapatkan Operator harus mendapatkan Tidak sesuai
pengawasan saat bekerja pengawasan saat bekerja
Operator tidak teliti dan sering Operator harus teliti dan tidak Tidak sesuai
melakukan kegiatan lain (unsafe melakukan kegiatan lain
actions) saat melaksanakan proses (unsafe actions) saat
kerja. Misalnya bercerita dengan melaksanakan proses kerja.
operator lain, menelepon, dll.
Di PT. Apindowaja Ampuh Persada, operator memiliki keterampilan di
bidang atau stasiun kerja masing- masing hal ini disebabkan karena ada pelatihan
oleh pekerja yang sudah lama di stasiun kerja tersebut dan operator ditempatkan
di stasiun kerja yang mereka pilih sesuai keahlian dan bidang mereka masing-
masing. Untuk pengawasan kerja, pihak perusahaan melakukan pengawasan
namun tidak dilakukan secara berkala sehingga kemungkinan akan membuat
pekerja ceroboh (unsafe actions) dalam bekerja misalnya mengobrol dengan
pekerja lain atau menelepon atau mendengarkan musik dari handphone mereka.
Dari metode Seiketsu keadaan aktual ini tidak sesuai.

5.6.5 Shitsuke (Pembiasaan)
Shitsuke (Pembiasaan) adalah suatu disiplin diri mengenai program 5S
sehingga setiap pekerja memandangnya sebagai suatu budaya perusahaan yang
harus dilaksanakan secara terus menerus.
Tabel 5.17 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Shitsuke di

Ampuh Persada (actual Metode 5S (Shitsuke) Keterangan
condition)
Pihak perusahaan dan pekerja Pihak perusahaan dan pekerja Tidak sesuai
tidak melakukan diskusi setiap harus melakukan diskusi
periode setiap periode waktu yang
ditetapkan.
Tabel 5.17 Analisis Program K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada
(actual condition) dengan Shitsuke (Lanjutan)
Program K3 di PT. Apindowaja Metode 5S (Shitsuke) Keterangan

Ampuh Persada (actual
condition)
Meletakkan alat pendukung yang Pekerja harus membiasakan Tidak sesuai
penting tidak bercampur dengan meletakkan alat yang penting
barang- barang yang tidak berguna tidak bercampur dengan yang
harus dibiasakan tidak penting

Pihak perusahaan tidak memiliki Pihak perusahaan harus Tidak sesuai
jadwal periodik untuk melakukan memiliki jadwal periodik
audit 5S untuk melakukan audit 5S
Operator tidak melakukan Operator harus melakukan Tidak sesuai
pekerjaan menggunakan disiplin pekerjaan menggunakan
ilmu dan dengan penuh tanggung disiplin ilmu dan dengan
jawab penuh tanggung jawab
Dari tabel 5.17 diatas dapat diketahui bahwa metode Shitsuke tidak sesuai
dengan kondisi actual di PT. Apindowaja Ampuh Perkasa. Misalnya pihak
perusahaan dan pekerja tidak melakukan diskusi setiap periode selain itu, Pihak
perusahaan tidak memiliki jadwal periodik untuk melakukan audit 5S dan
Operator tidak melakukan pekerjaan menggunakan disiplin ilmu dan dengan
penuh tanggung jawab.

BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1 Analisis Hasil Pengolahan Data
Setelah pembahasan data-data dan menurut hasil pengolahan data diatas
maka penulis menganalisa hasil pembahasan tersebut. Dalam penganalisaan,
penulis memegang dasar dari hasil pengukuran dan perhitungan yang dilakukan.
Analisa dilakukan pada tahun 2008 sampai tahun 20012, karena sesuai dengan
periode program keselamatan kerja 5 tahun.
6.1.1 Analisis Tingkat Frekuensi Kecelakaan Kerja.
Dari hasil pengukuran diatas dapat diketahui bahwa tingkat frekuensi rate/
kekerapan kecelakaan yang terjadi pada tahun 2008, 2009, 2010,2011, dan 2012
sebesar 250; 236; 200; 139; 196. Angka tersebut menunjukkan bahwa dalam satu
juta jam kerja dari tahun ke tahun terjadi nilai frekuensi kecelakaan kerja yang
berubah-ubah. Hal ini karena jumlah jam kerja karyawan yang berubah-ubah dan
jumlah kecelakaan kerja yang terjadi. Semakin tinggi jumlah kecelakaan kerja
maka tingkat frekuensi kecelakaan kerja semakin meningkat sebaliknya semakin
tinggi jumlah jam kerja karyawan maka nilai frekuensi kekerapan kecelakaan
kerja semakin menurun. Berikut grafik tingkat frekuensi / kekerapan kecelakaan
kerja PT. Pindowaja Ampuh Persada sejak tahun 2008 sampai dengan tahun 2012.

Gambar 6.1 Tingkat Frekuensi Rate / Kekerapan Kecelakaan
Sedangkan untuk grafik tingkat kecelakaan kerja dapat dilihat pada
gambar 6.2 berikut ini:
Gambar 6.2 Frekuensi Kecelakaan Kerja
Data pengukuran jumlah kecelakaan kerja dari tahun 2008 sampai dengan
tahun 2012 selalu berubah-ubah namun dari angka data pengukuran frekuensi

kecelakaan kerja semakin menurun dari tahun 2008 sampai tahun 2011 namun
pada tahun 2012 tingkat frekuansi kecelakaan kerja meningkat. hal ini disebabkan
bahwa pada tahun 2008 sampai dan 2011 jumlah jam kerja semakin tinggi namun
jumlah kecelakaan kerja hanya sedikit perubahan yakni pada tahun 2008 jumlah
kecelakaan kerja 12, pada tahun 2009 ada 13 kecelakaan kerja, pada tahun 2010
ada 12 kecelakaan kerja dan tahun 2011 ada 10 kecelakaan kerja sedangkan pada
tahun 2012 memang terjadi peningkatan jumlah jam kerja namun tingkat
kecelakaan kerja meningkat menjadi 15 kali terjadi kecelakaan kerja. belum
diterapkan program K3 secara optimal merupakan alasan yang paling utama
terjadi peningkaan dan penurunan jumlah kecelakaan kerja yang tidak stabil.
6.1.2 Analisis Tingkat Severity Rate / Keparahan Kecelakaan Kerja.
Tingkat severity Rate / keparahan kecelakaan kerja tertinggi terjadi pada
tahun 2009 sebesar 57681,16 dengan jumlah total jam hilang 3184 dalam
1.000.000 jam kerja pertahun. Tingkat keparahan kecelakaan kerja yang rendah
yaitu pada tahun 2011 yaitu 2333,33. Tingkat keparahan/severity dipengaruhi oleh
jumlah total jam hilang karyawan dan jam kerja karyawan setiap tahunnya.
Semakin tinggi jumlah jam kerja hilang karyawan maka tingkat
keparahan/severity semakin tinggi pula dan sebaliknya semakn tinggi jam kerja
karyawan maka semakin rendah tingkat severity rate/keparahan. Berikut grafik
jam kerja hilang karyawan dari tahun 2008 sampai tahun 2012 di PT. Apindowaja
Ampuh Persada.

Gambar 6.3 Grafik Jam Kerja Hilang dari Tahun 2008 sampai Tahun 2012
Tingkat severity rate / keparahan kecelakaan kerja karyawan dari tahun
2008 sampai tahun 2012 di PT. Apindowaja Ampuh Persada dapat dilihat pada
Gambar 6.3.
Gambar 6.4 Grafik Severity Rtae / Keparahan Kecelakaan Kerja

Dapat dilihat dari diagram di atas bahwa dari tahun ke tahun tingkat terjadi
perubahan yang fluktuatif keparahan/severity rate karyawan dari tahun di PT.
Pada tahun 2009 merupakan nilai dengan tingkat keparahan/severity rate tertinggi
karena pada tahun ini terjadi kecelakaan kerja yang mengakibatkan jam kerja
hilang tertinggi yakni sebesar 3184 jam kerja hilang. Apindowaja Ampuh
Persada. Tingkat severity karyawan dari tahun 2008 sampai tahun 2012 di PT.
Apindowaja Ampuh Persada ini akan berpengaruh terhadap meningkatnya
produktivitas kerja karyawan.
6.1.3 Analisis Nilai T Selamat (Nts)
Dari hasil pengukuran Nts selama 5 tahun, didapat Nts pada tahun 2009
besarnya adalah -220,78, tahun 2010 sebesar -560,22, tahun 2011 sebesar -
1160,86 dan tahun 2012 sebesar 1336,29. Grafik tingkat nilai T selamat dapat
dilihat pada Gambar 6.4 sebagai berikut :
Gambar 6.5 Grafik Tingkat Nilai T Selamat

Dari Gambar 6.4 di atas, dapat dilihat Nilai T Selamat dari tahun 2010 dan
tahun 2011 mengalami penurunan sedangkan untuk tahun 2012 terjadi
peningkatan. Nilai T Score positif menunjukkan keadaan yang memburuk
sedangkan angka negatif menunjukkan keadaan membaik. Tahun 2012 nilai T
selamat positif ini menandakan bahwa pada tahun 2012 keadaan memburuk ini
ditandai dengan peningkatan jumlah kecelakaan kerja dari tahun 2011 sebesar
sebesar 10 kali sedangkan untuk tahun 2012 meningkat menjadi 15 kali
kecelakaan kerja.
6.1.4 Analisis Hubungan Jam Kerja Hilang dengan Produktivitas.
Produktivitas di sebuah perusahaan terkait erat dengan kecelakaan kerja.
Semakin tinggi kecelakaan kerja, semakin tinggi tinggi pula jam kerja hilang dan
akan semakin rendah atau menurun produktivitas. Jam kerja di PT. Apindowaja
Ampuh Persada dapat dilihat pada Gambar 6.5 berikut ini.
Gambar 6.6 Jumlah jam Hilang PT Apindowaja Ampuh Persada

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa jam kerja karyawan dari tahun 2008
hingga tahun 2012 semakin meningkat setiap tahunnya. Namun jumlah jam hilang
dari tahun ke tahun fluktuatif atau terjadi peningkatan dan terjadi penurunan untuk
tahun yang lain. Peningkatan dan penurunan jam kerja hilang setiap tahunnnya
dipengaruhi oleh frekuensi kecelakaan kerja dan jenis kecelakaan kerja. Namun
frekuensi kecelakaan kerja meningkat belum tentu jam kerja hilang semakin
meningkat ini terlihat dari data pada thun 2008 terjadi 12 kecelakaan kerja sama
dengan tahun 2010. Namun jam kerja hilang pada tahun 2010 lebih besar dari
pada tahun 2008 yakni 560 jam untuk 2010 sedangkan 200 jam untuk tahun 2008.
Jam kerja hilang dipengaruhi oleh jumlah hari kerja hilang. Satu kecelakaan kerja
bisa saja menyebabkan hari hilang yang lebih tinggi dari pada dua kecelakaan
kerja yang lain.
Gambar 6.7 Produktivitas Kerja Setiap Tahun
Terlihat bahwa semakin sedikit hari kerja yang hilang dan mengakibatkan
semakin tingginya tingkat produktivitas dan begitu juga sebaliknya. Penurunan

prodoktivitas pada tahun 2009 karena pada tahun tersebut jumlah hari kerja hilang
sangat besar yakni 3184 dengan jumlah total waktu kerja sebesar 55200 jam.
6.1.5 Analisis Hubungan Antarvariabel Kecelakaan Kerja
Dari hasil pengukuran di pengolahan data dapat direkapitulasi data
mengenai Tingkat Frekuensi Kecelakaan Kerja dengan Tingkat Severity /
Keparahan Kecelakaan Kerja. Dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1 Hubungan Antarvariabel Kecelakaan Kerja
Jumlah Frekuensi Jumlah Jam Kerja

Tahun Severity Rate
Kecelakaan Kerja Rate Hilang (Jam)
2008 12 250 200 4166,67
2009 13 236 3184 57681,16
2010 12 200 560 9333,33
2011 10 139 168 2333,33
2012 15 196 792 10312,50
Tabel 6.1 diatas diketahui bahwa frekuensi rate / kekerapan kecelakaan
yang terjadi pada tahun 2008, 2009, 2010,2011, dan 2012 sebesar 250; 236; 200;
139; 196. Sedangkan untuk Tingkat severity rate / keparahan kecelakaan kerja
untuk tahun 2008 sampai tahun 2012 yakni 4166,67; 57681,16; 9333,33; 2333,33;
dan 10312,50.

Dari Tabel 6.1 juga dapat dianalisis beberapa elemen yakni:
6.1.5.1 Analisis perbandingan Jumlah Kecelakaan Kerja dengan Frekuensi
Kecelakaan Kerja.
Pada Tabel 6.2. berikut dapat dilihat hubungan antara jumlah kecelakaan
kerja dengan frekuensi kecelakaan kerja.
Tabel 6.2 Hubungan antara Jumlah Kecelakaan Kerja dengan Frekuensi
Kecelakaan Kerja.
Jumlah Frekuensi Total Jumlah Jam

Tahun
Kecelakaan Kerja Rate Kerja (Orang)
2008 12 250 48000
2009 13 236 55200
2010 12 200 60000
2011 10 139 72000
2012 15 196 76800
Dari tabel 6.2 diatas dapat dilihat bahwa dari tahun 2008 sampai dengan
tahun 2012 terdapat perbedaan kecelakaan kerja , dimana tahun 2011 merupakan
tahun paling sedikit terjadi kecelakaan kerja yakni 10 kasus. Sedangkan tahun
2012 merupaka yang paling sering terjadi kecelakaan kerja yakni pada yakni 15
kasus kecelakaan kerja. Untuk frekuensi kecelakaan kerja, tahun 2011 merupakan
tahun dimana tingkat frekuensi kecelakaan kerja terendah yakni sebesar 139.
Sedangkan untuk frekuensi tertinggi terjadi pada tahun 2008 dengan jumlah
kecelakaan kerja 12 kasus. Dari data tersebut dapat dilihat bahwa ada hubungan

berbanding lurus antara jumlah kecelakaan kerja dengan frekuensi kecelakaan
kerja.
Faktor yang tidak bisa dipisahkan ialah jumlah jam kerja karyawan
pertahunnya. Seperti pada tahun 2008 dengan 2009, kecelakaan kerja yang terjadi
pada 2008 ialah 12 kasus sedangkan untuk 2009 terjadi 13 kasus kecelakaan kerja.
Tetapi nilai frekuensi kekerapan kecelakaan 2008 lebih tinggi dari pada nilai
frekuensi kekerapan kecelakaan 2009 karena jumlah jam kerja 2008 lebih jauh
sedikit 48000 jam dibandingkan jam kerja tahun 2009 yakni 55200 jam sedangkan
selisih jumlah kecelakaan kerja hanya 1 kasus lebih sedikit tahun 2008.
6.1.5.2 Analisis Perbandingan Jumlah Kecelakaan Kerja dengan Jumlah
Jam Kerja Hilang Pertahun.
kerja dengan jumlah jam kerja hilang pertahun.
Tabel 6.3 Hubungan antara Jumlah Kecelakaan Kerja dengan Jumlah Jam
Kerja Hilang Pertahun.
Jumlah Kecelakaan Jumlah Jam Kerja Hilang

Tahun
Kerja (Kasus) (Jam)
2008 12 200
2009 13 3184
2010 12 560
Tabel 6.3 Hubungan antara Jumlah Kecelakaan Kerja dengan Jumlah Jam
Kerja Hilang Pertahun (Lanjutan).

Jumlah Kecelakaan Jumlah Jam Kerja Hilang
Tahun
Kerja (Kasus) (Jam)
2011 10 168
2012 15 792
Dari tabel 6.3 di atas dapa dilihat bahwa jumlah jam kerja hilang yang
paling tinggi yakni pada tahun 2009 dengan jumlah kecelakaan kerja yang terjadi
yakni sebesar 13 kasus. Sedangkan untuk jumlah jam kerja hilang terkecil yakni
pada tahun 2011 yakni sebesar 168 dengan jumlah kecelakaan kerja 10 kasus.
Pada tahun 2009 terjada kasus kecelakaan kerja yang menyebabkan cacat
sehingga hari hilang yang diakibatkan oleh kecelakaan tersebut sebesar 320 hari.
Jam kerja hilang ditentukan juga oleh Standar Nasional Indonesia SNI 13-6618-
2001 untuk Kehilangan Anggota Tubuh - Luka atau Pembedahan. Jadi dapat
disimpulkan bahwa belum tentu jumlah kecelakaan yang tinggi di imbangi juga
dengan jam kerja hilang yang tinggi karena satu kecelakaan kerja bisa saja
menyebabkan jam kerja hilang lebih tinggi dari pada dua kecelakaan lain.
6.1.5.3 Analisis Perbandingan Jumlah Kecelakaan Kerja dengan Tingkat
Severity / Keparahan Kecelakaan Kerja Pertahun.
kerja dengan tingkat severity / keparahan kecelakaan kerja pertahun.
Tabel 6.4 Hubungan antara Jumlah Kecelakaan Kerja dengan Tingkat

Jumlah
Tahun Severity Rate
Kecelakaan Kerja
2008 12 4166,67
2009 13 57681,16
2010 12 9333,33
2011 10 2333,33
2012 15 10312,50
Tingkat severity rate / keparahan kecelakaan kerja yang tertinggi terdapat
pada tahun 2009 yakni 57681,16 dengan jumlah kecelakaan kerja yang terjadi
pada tahun tersebut yakni sebesar 13. Sedangkan untuk nilai severity rate terkecil
terjadi pada tahun 2011 yakni sebesar 2333,33 dengan jumlah kecelakaan kerja 10
kasus.
Tingkat severity/keparahan kecelakaan dalam setahun dipengaruhi oleh
Jumlah total jam kerja hilang karyawan dan Jumlah jam kerja karyawan dalam
setahun hal ini didukung juga dari data yang terdapat pada tabel. Sehingga dapat
disimpulkan bahwa untuk tingkat severity tidak dipengahi oleh jumlah kecelakaan
kerja secara signifikan. Hubungan yang terjadi antara tingkat severity/keparahan
kecelakaan dengan jumlah kecelakaan kerja hanya ada jika kecelakaan kerja yang
sama terjadi pada setiap tahunnya, jumlah hari hilang yang sama, dan jumlah jam
kerja karyawan yang linier dengan jumlah kecelakaan kerja setiap tahunnya.
Karena tidak semua kecelakaan kerja sama atau dapat dikatakan satu kecelakaan
kerja dapat menyebabkan jumlah hari hilang dari dua kecelakaan kerja lain dan

jumlah jam kerja setiap tahunnya tidak linier dengan kecelakaan kerja. Maka,
disimpulkan hubungan antara jumlah kecelakaan kerja dengan Tingkat
severity/keparahan kecelakaan sangat kecil.
6.1.5.4 Analisis Perbandingan Frekuensi Kecelakaan Kerja dengan Jumlah
Jam Kerja Hilang Pertahun.
Pada Tabel 6.5 berikut dapat dilihat hubungan antara frekuensi kecelakaan
kerja dengan jumlah jam kerja hilang pertahun.
Tabel 6.5 Hubungan antara Frekuensi Kecelakaan Kerja dengan
Jumlah Jam Kerja Hilang Pertahun.
Frekuensi Jumlah Jam Kerja

Tahun
Rate Hilang (Jam)
2008 250 200
2009 236 3184
2010 200 560
2011 139 168
2012 196 792
Dari Tabel 6.5 di atas dapat dilihat bahwa frekuensi tertinggi terjadi pada
tahun 2008 sebesar 250 dengan jumlah jam kerja hilang 200 jam. Sedangkan
untuk nilai frekuensi terendah yakni pada tahun2011 yakni sebesar 139 dan
dengan jumlah jam kerja hilang terendah 168 jam. Untuk jumlah jam kerja hilang
tertinggi terjadi pada tahun 2009 dengan 3184 jam dengan nilai frekuensi

kecelakaan kerja sebesar 236. Penentuan jumlah jam kerja hilang selain
ditentukan dari absen kerja yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja juga
ditentukan dari kefatalan yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja tersebut sesuai
Standar Nasional Indonesia (SNI). Hampir sama dengan perbandingan antara
jumlah kecelakaan kerja dengan jumlah jam kerja hilang pertahun tidak
memberikan nilai yang berbanding lurus karena semakin tinggi frekuensi rate
belum tentu membuat nilai jumlah jam kerja hilang pertahun semakin tinggi pula.
6.1.5.5 Analisis Perbandingan Frekuensi Kecelakaan Kerja dengan Tingkat
Pada Tabel 6.6. berikut dapat dilihat hubungan antara frekuensi kecelakaan
kerja dengan tingkat severity / keparahan kecelakaan kerja pertahun.
Tabel 6.6 Hubungan antara Frekuensi Kecelakaan Kerja dengan Tingkat
Tahun Frekuensi Rate Severity Rate
2008 250 4166,67
2009 236 57681,16
2010 200 9333,33
2011 139 2333,33
2012 196 10312,50
Dari Tabel 6.6 di atas dapat dilihat bahwa tingkat severity terjadi pada
tahun 2009 sebesar 57681,16 dengan nilai frekunsi tertinggi juga yakni sebesar

236. sedangkan tingkat severity terendah terjadi pada tahun 2011 yakni sebesar
2333,33 dan dengan nilai frekuensi terendah juga yakni sebesar 139. namun pada
tahun 2010 dengan nilai severity 9333,33 dan nilai frekuensi 200 tidak sesuai
dengan tahun 2012 frekuensi hanya 196 namun tingkat severity lebih tinggi dari
pada tahun 2010 yakni 10312,50
Dari tabel di atas dapat disimpulakan bahwa hubungan antara frekuensi
kecelakaan kerja dengan tingkat severity / keparahan kecelakaan kerja pertahun
tidak terlalu signifikan hanya terjadi hubungan pada jumlah jam kerja karyawan
pertahun.
6.1.5.6 Analisis Perbandingan Jumlah Jam Kerja Hilang Pertahun dengan
Tingkat Severity Rate / Keparahan Kecelakaan Kerja Pertahun.
Pada Tabel 6.7. berikut dapat dilihat hubungan antara jumlah jam kerja
hilang pertahun dengan tingkat severity Rate/ keparahan kecelakaan kerja
pertahun.
Tabel 6.7 Hubungan antara Jumlah Jam Kerja Hilang Pertahun dengan
Tingkat Severity Rate / Keparahan Kecelakaan Kerja Pertahun.
Tahun Jumlah Jam Kerja Severity Rate

Hilang (Jam)
2008 200 4166,67
2009 3184 57681,16
2010 560 9333,33
2011 168 2333,33
2012 792 10312,50
Dari Tabel 6.7 dapat dilihat bahwa tingkat severity tertinggi terjadi pada
tahun 2009 yakni 57681,16 dan dengan jumlah jam kerja hilang tertinggi juga
yakni sebesar 3184 jam. sedangkan nilai severity rate terendah terjadi pada tahun
2011 sebesar 2333,33 dan jumlah jam kerja hilang terendah juga sebesar 168 jam.
Dari Tabel dan rumus untuk menentukan tingkat severity rate / keparahan
kecelakaan kerja pertahun dapat disimpulkan bahwa tingkat severity rate /
keparahan kecelakaan kerja dipengaruhi secara signifikan oleh jumlah jam kerja
hilang karyawan.
6.2. Metode 5S (Kaizen)
Pendekatan perbaikan dengan metode 5S merupakan suatu program untuk
meningkatkan kenyamanan tempat kerja, proses dan produk dengan melibatkan
operator yang bekerja selama proses produksi berlangsung. Metode 5S merupakan
dasar perbaikan berkelanjutan (kaizen) yang terdiri dari serangkaian aktifitas
untuk menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, kecacatan dan

kecelakaan di tempat kerja. Adapun penjelasan mengenai metode 5S adalah
sebagai berikut :
6.2.1 Seiri (Pemilahan)
Seiri (Sort) adalah kegiatan pemilahan, penyingkiran dan penyimpanan
barang-barang yang diperlukan atau tidak diperlukan untuk kegiatan produksi di
tempat kerja.
Ampuh Persada (actual Metode 5S (Seiri) Keterangan
condition)
Scap berserakan di lantai Membuang barang yang tidak Tidak sesuai
digunakan lagi
Sisa potongan besi (bahan baku) Menyimpan atau Tidak sesuai
berserakan menyingkirkan barang yang
Apindowaja Ampuh Persada (Lanjutan)

Metode 5S (Seiri) Keterangan
Ampuh Persada (actual

condition)
Tumpukan barang-barang sisa Menyimpan atau Tidak sesuai
hasil produksi cacat tidak teratur menyingkirkan barang yang
Tumpukan barang-barang yang Menyimpan atau Tidak sesuai
tidak digunakan tidak memiliki menyingkirkan barang yang
tempat khusus tidak digunakan lagi
Usulan perbaikan untuk bagian ini adalah sebagai berikut:
Pada lantai lantai produks, barang-barang yang diidentifikasi sebagai barang yang
tidak diperlukan lagi atau tidak diperlukan untuk sementara waktu adalah :
a. Mesin-mesin yang sudah tua dan sering rusak.
b. Besi kecil sisa-sisa potongan
c. Scrap/gram sisa potongan
d. Komponen mesin yang sudah tidak terpakai
e. Minyak pelumas mesin yang terdapat di lantai
f. Tumpukan barang-barang sisa hasil produksi cacat
Adapun tindakan yang dapat dilakukan untuk barang-barang yang tidak
diperlukan tersebut adalah
a. Memisahkan barang tersebut dalam suatu area, kemudian dievaluasi kembali
dengan pertimbangan jika barang ditetapkan tidak diperlukan maka dapat
dibuang ke tempat penampungan sampah sementara.

b. Jika barang ditetapkan akan diperlukan maka dapat disimpan sementara
misalnya sisa potongan bahan atau besi dan produk cacat dapat diletakan di
box ata lemari barang dan digunakan kembali pada proses produksi yang
memerlukan barang tersebut.
6.2.2 Seiton (Penataan)
Seiton (Stabilize) adalah kegiatan pengaturan dan pemberian tanda untuk
barang-barang yang diperlukan dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang
tetap dan mudah dijangkau untuk mendukung kegiatan produksi. Usulan
perbaikan untuk bagian ini adalah sebagai berikut :
Tabel 6.9 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiton di PT.

Metode 5S (Seiton) Keterangan
Ampuh Persada (actual condition)
Scap sisa-sisa potongan berserakan di Pengaturan barang dan Tidak sesuai
lantai penempatan barang tersebut
Sisa potongan berserakan Pengaturan barang dan Tidak sesuai
penempatan barang tersebut
Tabel 6.9 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiton di PT.
Apindowaja Ampuh Persada (Lanjutan)
Program K3 di PT. Apindowaja Metode 5S (Seiton) Keterangan

Ampuh Persada (actual condition)
Tumpukan barang-barang sisa hasil Pengaturan barang dan Tidak sesuai
produksi cacat tidak teratur penempatan barang tersebut
Tumpukan barang-barang yang tidak Pengaturan barang dan Tidak sesuai
digunakan tidak memiliki tempat penempatan barang tersebut
khusus pada lokasi yang tetap
Komponen mesin yang sudah tidak Pengaturan barang dan Sesuai
terpakai memiliki tempat penempatan penempatan barang tersebut
khusus pada lokasi yang tetap
Alat kebersihan seperti sapu dan sekop Pengaturan barang dan Seusai
memiliki tempat penempatan khusus penempatan barang tersebut
Botol minyak pelumas memiliki Pengaturan barang dan Sesuai
tempat penempatan khusus penempatan barang tersebut
Solusi pada lantai produksi, barang-barang yang masih diperlukan dan harus
diatur peletakannya yaitu :
a. Pencahayaan di lantai produksi haruslah mencukupi agar operator dapat bekerja
lebih baik seperti pada proses pengelasan, bubut atau pemotongan bahan.
b. Sisa potongan dan scrap/gram yang terdapat pada lantai produksi segera
dikumpulkan dan diangkut ke tempat penumpukan barang reject sementara.

c. Alat kebersihan seperti sapu dan sekop digantung di dinding dekat mesin
potong,mesin bubut, mesin bor,mesin digester, dan mesin las potong. sehingga
scrap atau lempengan besi sisa pemotongan yang dihasilkan pada proses-
proses tersebut dapat dibersihkan dengan segera.
d. Peralatan yang digunakan selama proses produksi berlangsung diletakkan di
tempat atau meja peralatan yang mudah dilihat dan dijangkau pekerja.
e. Botol minyak pelumas yang digunakan untuk mesin produksi disimpan di rak
dinding.
6.2.3 Seiso (Pembersihan)
Seiso (Shine) adalah kegiatan yang menekankan pada pemisahan,
pembersihan tempat kerja dari debu dan yang lainnya dengan tujuan untuk
menjaga kebersihan tempat kerja dan keselamatan kerja.
Tabel 6.10 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiso di PT.
Ampuh Persada (actual Metode 5S (Seiso) Keterangan
condition)

Tidak semua pekerja Semua pekerja membersihkan Tidak sesuai
membersihkan stasiun kerja stasiun kerja masing-masing
masing-masing
Tidak adanya laporan kondisi Semua pekerja wajib Tidak sesuai
stasiun kerja yang tidak baik melaporankan kondisi stasiun
misalnya lantai licin kerja yang tidak baik
Tidak ada jadwal kebersihan Harus ada jadwal kebersihan Tidak sesuai
secara berkala untuk setiap pekerja secara berkala untuk setiap
yang bekerja di perusahaan pekerja yang bekerja di
perusahaan
Solusi untuk masing-masing masalah diatas yakni:
1. Semua pekerja membersihkan stasiun kerja masing-masing
2. Semua pekerja wajib melaporankan kondisi stasiun kerja yang tidak baik
3. Harus ada jadwal kebersihan secara berkala untuk setiap pekerja yang bekerja
di perusahaan
4. Pihak perusahaan menetapkan bagian khusus Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja
6.2.4 Seiketsu (Pemantapan)
Seiketsu (Pemantapan) adalah kegiatan untuk melaksanakan tugas-tugas
yang diimplementasikan dan dijalankan secara konsisten. Perusahaan perlu
membuat suatu persetujuan 5S yang disepakati secara bersama oleh semua pekerja
sehingga persetujuan tersebut menjadi suatu aturan yang mewajibkan pekerja.

Tabel 6.11 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiketsu di
Ampuh Persada (actual Metode 5S (Seiketsu) Keterangan
condition)
Operator memiliki keterampilan di Operator harus memiliki Sesuai
bidang masing-masing keterampilan di bidang
masing-masing
Operator jarang mendapatkan Operator harus mendapatkan Tidak sesuai
pengawasan saat bekerja pengawasan saat bekerja
Operator tidak teliti dan sering Operator harus teliti dan tidak Tidak sesuai
melakukan kegiatan lain (unsafe melakukan kegiatan lain saat
actions) saat melaksanakan proses melaksanakan proses kerja.
kerja. Misalnya bercerita dengan
operator lain, menelepon, dll.
Solusi untuk masing-masing masalah diatas yakni:
1. Operator harus memiliki keterampilan di bidang masing-masing
2. Operator harus mendapatkan pengawasan saat bekerja
3. Ketelitian operator saat melaksanakan proses kerja
4. Pengadaan (penggunaan) bahan baku diproses secara baik.

6.2.5 Shitsuke (Pembiasaan)
Shitsuke (Pembiasaan) adalah suatu disiplin diri mengenai program 5S
sehingga setiap pekerja memandangnya sebagai suatu budaya perusahaan yang
harus dilaksanakan secara terus menerus. Untuk menjadi dasar perbaikan terus
menerus (continuous improvement), pihak perusahaan dan para pekerjanya dapat
melakukan diskusi setiap periode waktu yang ditetapkan.
condition)
Pihak perusahaan dan pekerja Pihak perusahaan dan pekerja Tidak sesuai
tidak melakukan diskusi setiap harus melakukan diskusi
periode setiap periode waktu yang
ditetapkan.
PT. Apindowaja Ampuh Persada (Lanjutan)
condition)

Meletakkan alat pendukung yang Pekerja harus membiasakan Tidak sesuai
penting tidak bercampur dengan meletakkan alat yang penting
barang- barang yang tidak berguna tidak bercampur dengan yang
harus dibiasakan tidak penting
Pihak perusahaan tidak memiliki Pihak perusahaan harus Tidak sesuai
jadwal periodik untuk melakukan memiliki jadwal periodik
audit 5S untuk melakukan audit 5S
Operator tidak melakukan Operator harus melakukan Tidak sesuai
pekerjaan menggunakan disiplin pekerjaan menggunakan
ilmu dan dengan penuh tanggung disiplin ilmu dan dengan
jawab penuh tanggung jawab
Solusi untuk masalah di atas yakni:
1. Meletakkan alat pendukung yang penting bercampur dengan barang- barang
yang tidak berguna. Hal ini harus dihilangkan prinsip meletakkan barang pada
tempatnya harus dibiasakan.
2. Melakukan pekerjaan menggunakan disiplin ilmu dan dengan penuh tanggung
jawab sehinngga pekerjaan yang dilakukan secara rutin akan menjadi suatu
kebiasaan yang baik dan mengurangi kesalahan dalam menjalankan tugas serta
mengurangi produk cacat yang akan dihasilkan.
3. Membiarkan mesin dalam keadaan kotor dan rusak. Ini perlu diubah dan kita
seharusnya membiasakan kegiatan membersihkan dan melakukan perawatan
mesin sebelum dan sesudah mempergunakan.

4. Tetapkan jadwal periodik untuk melakukan audit 5S. minimum setiap minggu
pada tingkat supervisor dan setiap bulan pada tingkat manajemen untuk
kesuksesan implementasi program 5S, dan terus menerus melakukan
peningkatan kinerja.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Berdasarkan evaluasi, pengukuran dan analisis yang telah dilakukan di PT.
Apindowaja Ampuh Persada dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Hasil pengukuran tingkat frekuensi kecelakaan kerja diketahui bahwa pada
tahun 2008 dengan frekuensi 250. Tahun 2009 terjadi dengan frekuensi 236.
Tahun 2010 dengan frekuensi 200. Tahun 2011 dengan frekuensi 139. Dan
pada tahun 2012 dengan frekuensi 196.
2. Hasil tingkat keparahan kecelakaan kerja pada tahun 2008 sebesar 4166,67.
Pada tahun 2009 sebesar 57681,16, tahun 2010 sebesar 9333,33, tahun 2011
sebesar 2333,33, dan pada tahun 2012 sebesar 10312,50. Hal itu berarti tingkat
keparahan bekerja dari tahun ke tahun semakin menurun dan akan diikuti
meningkatnya produktivitas kerja karyawan.
3. Hasil pengukuran nilai T selamat (Nts) tahun 2009 diketahui – 208,02, pada
tahun 2010 sebesar -574,16, pada tahun 2011 sebesar 1157,49, dan sebesar
1339,82 pada tahun 2012. Maka dapat disimpulkan bahwa dalam tahun 2009
ke tahun 20011 nilai frekuensi kecelakaan masa kini mengalami peningkatan
prestasi dibandingkan dengan masa lalu dan pada tahun 2012 terjadi penurunan
prestasi dibandingkan dengan 2011.
4. Kecelakaan kerja di PT. Apindowaja Ampuh Persada masih bisa terjadi, hal ini
disebabkan karena ketidak hati-hatian para karyawan dalam melaksanakan

tugasnya dan banyak karyawan yang tidak mengindahkan anjuran dari
perusahaan atau dengan tidak memakai alat perlindungan diri yang telah
disediakan oleh perusahaan.
5. Terlihat dari hasil analisis hubungan keselamatan kerja dengan produktifitas
bahwa semakin sedikit kecelakaan yang terjadi, maka semakin kecil pula hari
kerja yang hilang dan mengakibatkan semakin tingginya tingkat produktifitas.
6. Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang dilakukan oleh PT
Apindowaja Ampuh Persada antara lain adalah Penyuluhan kerja, Penggunaan
alat pelindung diri (APD), Perawatan mesin secara berkala, pengawasan
kerja,dan adanya jaminan biaya kesehatan.
7. Jumlah kecelakaan kerja yang terjadi dalam setahun tidak berbanding lurus
dengan jumlah jam kerja hilang. Semakin tinggi jumlah kecelakaan kerja
belum tentu semakin tinggi jam kerja hilang begitu juga sebaliknya. Semakin
tinggi jumlah jam kerja hilang maka semakin tinggi pula tingkat severity.
Semakin tinggi tingkat Frekuensi Kecelakaan Kerja meningkat tidak secara
signifikan mengakibatkan tingkat keparahan semakin tinggi.
8. Kondisi perusahaan menunjukan bahwa barang atau scrap sisa produksi
berserakan di lantai sehingga tidak tidak sesuai dengan metode 5S untuk seiri.
Hasil analisis metode seiton menunjukkan bahwa perusahaan belum
menerapkan pengaturan barang dan penempatan barang atau alat pada lokasi
yang tetap. Hasil analisis dengan metode seiso menunjukkan bahwa tidak
semua pekerja menjaga kebersihan. Metode Seiketsu menunjukkan bahwa
operator mempunyai keahlian namun jarang diawasi pada saat bekerja. Dan

hasil analisis dengan metode menunjukkan bahwa tidak ada diskusi antara
pihak perusahaan dengan pekerja dalam pembudayaan displin kerja.Sehingga
dapat disimpulkan kondisi aktual PT. Apindowaja Ampuh Persada tidak sesuai
dengan metode 5S (Kaizen).
7.2 Saran
Sebagai penutup penulis ingin menyampaikan beberapa saran yang
diharapkan dapat membantu pihak perusahaan, yaitu :
1. Menerapkan 5S untuk pencegahan kecelakaan kerja
2. Perlu adanya pengawasan dan pengarahan yang ketat dari perusahaan tentang
pemakaian alat perlindungan diri pada waktu mengoperasikan mesin atau
sewaktu bekerja. Mengingat faktor pekerja masih sebagai penyebab
kecelakaan kerja, sehingga kecelakaan kerja dapat dihindari sedini mungkin.
3. Mengadakan safety talk dan training pada setiap 3 bulan sekali untuk diberikan
pengarahan dan kegunaan alat perlindungan diri yang mereka pakai setiap
hari.
4. Untuk mendapat hasil yang optimal, sebaiknya pengertian mengenai pentingnya
produktivitas lebih ditanamkan lagi sampai ketahap pekerja. Pengertian ini
dijelaskan dengan sederhana dan mengambil contoh langsung pada pekerjaan
yang dihadapinya sehari-hari. Jika terjadi kecelakaan kerja pada perusahaan
maka tingkat produktivitas menurun. Produktivitas dapat mencapai optimal
jika perusahaan mampu menurunkan tingkat kecelakaan kerja menjadi sekecil-
kecilnya.

5. Pekerja sebaiknya melaporkan sekecil apapun kecelakaan kerja yang terjadi di
lantai produksi PT. Apindowaja Ampuh Persada.
6. Perusahaan sebaiknya membuat panitia pembina keselamatan dan kesehatan
kerja (P2K3).

DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, Vincent.2007.”Lean Six Sigma for Manufacturing and Service
Industries”. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama.
Kartika , Hayu dan Tri Hastuti.2011. Analisa Pengaruh Sikap Kerja 5S dan
Faktor Penghambat Penerapan 5S Terhadap Efektivitas kerja
Departemen Produksi di Perusahaan Sepatu. Program Studi Teknik
Industri Universitas Mercu Buana. Jakarta
Osada, Takashi, 2002, Sikap Kerja 5S Seri Manajemen Operasi, PPM, Jakarta.
Ridley, John. 2006.Kesehatan dan Keselamatan Kerja. Jakarta. Penerbit Erlangga.
Salim, Emil. 2002. Green Company:Pedoman Pengelolaan Lingkungan,
Keselamatan, dan Kesehatan Kerja (LK3).Jakarta.PT.Astra International
Tbk.
Silalahi, B. 1995. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Penerbit PT.
Pustaka Binaman Presindo, Jakarta.
Sinulingga, Sukaria. 2011. Metode Penelitian. Edisi 1. Medan : USU Press.
SNI.2001. Metode Perhitungan Tingkat Kekerapan dan Tingkat Keparahan
Cedera Akibat Kerja di Pertambangan Umum. Jakarta. Badan
Standarisasi Nasional.
Suma’mur.1967.Higene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta. PT. Toko
Gunung Agung

Suma’mur.1981. Keselamatan Kerja& Pencegahan Kecelakaan. Jakarta. CV.Haji
Masagung.
Sutalaksana, Iftikar, dkk. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Jurusan Teknik Industri
ITB : Bandung.
Tarwaka, dkk. 2004. Ergonomi, Untuk Keselamatan, Kesehatan Kerja dan
Produktivitas. Surakarta : UNIBA PRESS.
Waluyo, Prihadi. 2011. Analisis Penerapan Program K3/5R di PT X Dengan
Pendekatan Standar Ohsas 18001 Dan Statistik Tes U Mann-Whitney
Serta Pengaruhnya Pada Produktivitas Karyawan. Pusat Audit
Teknologi Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi, Jakarta
Wignjosoebroto, Sritomo. 1992. Studi Gerak dan Waktu : Teknik Analisis untuk
Peningkatan Produktivitas Kerja. Surabaya: Penerbit Guna Widya.

9330 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

9330 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS PROGRAM KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

DI BAGIAN PRODUKSI DENGAN 5S DALAM KONSEP KAIZEN

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

ini dengan baik.

Sumatera Utara. Laporan ini mengenai Tugas Sarjana dengan melakukan

penelitian di PT.Apindowaja Ampuh Persada dengan judul “ Analisis Program

Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Bagian Produksi dengan 5S dalam

Konsep Kaizen Sebagai Upaya Pencegahan Kecelakaan Kerja di

PT.Apindowaja Ampuh Persada”.

Universitas Sumatera Utara

Medan, Juni 2013

Universitas Sumatera Utara

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan

maupun administrasi sehingga dimampukan untuk menyelesaikan Tugas Sarjana

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar,MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara.

penulis napas kehidupan.

5. Prof.Dr.Ir. A.Rahim Matondang.MSIE selaku Dosen Pembimbing I dan

Bapak Buchari ST,M.Kes selaku Dosen Pembimbing II dalam pelaksanaan

Tugas Sarjana yang telah memberikan banyak bimbingan dan memberikan

Universitas Sumatera Utara

6. Bapak Ir. Mangara M.Tambunan,M.Sc dan Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT

selaku koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri USU.

7. Bapak Gultom pembimbing lapangan penulis di PT. Apindowaja Ampuh

Persada dan yang membantu dalam memberikan izin penelitian.

8. Bapak Elyandra Tantono sebagai direktur PT. Apindowaja Ampuh Persada

dukungan, semangat, motivasi dan doa kepada penulis.

terimakasih untuk dukungan dan motivasinya.

Rahma) yang banyak memberikan bantuan kepada penulis dalam

memperlancar penyelesaian Tugas Sarjana ini.

Rizky, Michella, Raysha, Ernitua), memberikan bantuan berupa dan dukungan

dalam penyelesaian laporan ini.

bermanfaat bagi kita semua.

Universitas Sumatera Utara

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan sarana untuk

Kata Kunci: Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), Metode 5S (Kaizen),

Universitas Sumatera Utara

LEMBAR JUDUL ............................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................. ii

SERTIFIKAT EVALUASI DRAFT TUGAS SARJANA ............. iii

KATA PENGANTAR ....................................................................... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ............................................................ v

ABSTRAK ......................................................................................... vii

DAFTAR ISI ..................................................................................... viii

DAFTAR TABEL ............................................................................ xvi

DAFTAR GAMBAR ........................................................................ xvii

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................... xviii

1.1 Latar Belakang Permasalahan ..................................................... I-1

1.2 Rumusan Masalah ...................................................................... I-4

1.3 Tujuan Penelitian ....................................................................... I-4

1.4 Asumsi dan Batasan Penelitian ................................................... I-5

1.5 Manfaat Penelitian ...................................................................... I-6

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN........................................... II-1

2.1 Sejarah Perusahaan...................................................................... II-1

2.2 Organisasi dan Manajemen ......................................................... II-4