Perbaikan Keseimbangan Lintasan Produksi Dengan Peta Proses Regu Kerja (Studi Kasus Pt. Cipta Baja Raya)

PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI
DENGAN PETA PROSES REGU KERJA
(STUDI KASUS PT. CIPTA BAJA RAYA)
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri
Oleh
TRI YUANA PUTRI DALIMUNTHE
NIM : 120403010
DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2016

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa, atas
berkat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini
dengan baik.
Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat yang harus dilalui untuk
dapat menyelesaikan program studi Reguler S-1. Penyusunan tugas sarjana
merupakan tahap akhir untuk menyelesaikan tugas sarjana.
Tugas sarjana ini berjudul Perbaikan Keseimbangan Lintasan Produksi
dengan Peta Proses Regu Kerja (Studi Kasus PT. Cipta Baja Raya). Tugas sarjana
yang akan dibahas yaitu menyeimbangkan lintasan pada PT. Cipta Baja Raya
yang memproduksi gears, dengan menggunakan metode work sampling dan peta
proses regu kerja, kemudian penyeimbangan lintasan dengan menggunakan
metode heuristik Algoritma Genetik.
Penulis menerima kritikan yang berhubungan dengan isi tugas sarjana ini.
Untuk itu penulis mengharapkan kritik atau saran yang membangun dalam
penyempurnaan tugas sarjana ini.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS
MEDAN, NOVEMBER 2016

UCAPAN TERIMA KASIH
Banyak pihak yang telah membantu, memberi dukungan dan doa kepada
penulis selama penyusunan tugas sarjana ini. Oleh karena itu, penulis ingin
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Kedua orang tua, Isa Ashari Dalimunthe (Alm) dan Masjelita Harni Hasibuan,
saudara dari penulis yaitu Renni Zubaida, Parna Zunisah, Gina Ashari dan
Oktavia, serta Royanna Hasibuan yang telah memberikan motivasi dan doanya
selama penulis mengerjakan tugas sarjana dari awal hingga akhir.
2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
3. Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT selaku Dosen Pembimbing Tugas Sarjana yang
telah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis dalam penulisan
laporan.
4. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku koordinator bidang manufaktur yang
meluangkan waktunya untuk menyelesaikan proposal tugas sarjana.
5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Koordinator Tugas Sarjana Departemen
Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
6. Bapak Ikhsan Siregar, ST, M. Eng dan Ibu Rahmi M Sari, ST, MM (T) selaku
dosen pembanding pada tugas sarjana peneliti.
7. Bapak Prof. Dr. Ir. Harmein Nasution, MSIE selaku dosen wali selama penulis
menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakuktas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.

8. Bapak Sawalul Amru Siregar selaku Pembimbing Lapangan yang meluangkan
waktu untuk memberi penjelasan tentang keadaan lantai pabrik dan informasi
lainnya.
9. Seluruh jajaran staff dan karyawan di lingkungan PT. Cipta Baja Raya yang
telah meluangkan waktunya untuk membantu penulis dalam melaksanakan
penelitian tuga sarjana.
10. Bang Mijo, Bang Ridho, Bang Nur, kak Dina, Kak Ani, Kak Rahma, Kak
Mia, selaku staff jurusan yang membantu selama perkuliahan dan dalam
urusan administrasi dan informasi mengenai tugas sarjana.
11. Teman-teman sepabrik tugas sarjana yaitu Dessy Angelina ST dan Abdul
Kadir yang telah membantu dan bersama-sama ke pabrik untuk pengumpulan
data dan informasi lainnya.
12. Sahabat tercinta, Ade Amalia, Adelia Katherina, Rahmawati Putri, Risa
Fitrijayati, Nurhalimah, Inka Havvy ST, Aulia Fadhli ST, Hery Chanra ST,
Yusuf Hanifiah ST, dan Reni Darmita yang telah mendukung, membantu dan
memberi semangat dalam pengerjaan tugas sarjana ini.
13. Sahabat asisten Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem Kerja, Andy
Suryadi ST, Rian Maulana ST, Jennifer Tanujaya, Sarmida Novianna, Erin
Tania dan Savudan Sihombing yang telah mendukung pengerjaan tugas
sarjana.
14. Adek-adek asisten Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem Kerja,
Lius Suhandi, Suryadi Putra, Prayogo Suryawan, Leni Khairani, Retno

Handini, Nancy dan Nurwany yang telah mendukung pengerjaan tugas
sarjana.
15. Teman-teman DUABELATI (Stambuk 2012) yang membantu dan
mendukung dalam pengerjaan tugas sarjana.
16. Senior-senior dan adik junior di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara yang telah membantu dan mendukung serta
memberu semangat dalam penyelesaian laporan tugas sarjana.
17. Semua pihak yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan
laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

ABSTRAK
PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pengecoran
logam besi dan baja dengan sistem produksi make to order (MTO). PT. XYZ
memproduksi berbagai spare part industri dengan jenis produk yang dihasilkan
adalah gear, coupling, pulley, mangle stands, bollard, bucket, lorry wheel dan
press cage. Jumlah permintaan gear adalah yang tertinggi setiap bulannya yaitu
berkisar antara 181 hingga 220 unit selama setahun. Untuk itu dilakukan
penelitian terhadap proses produksi gear. Perusahaan memiliki 5 stasiun kerja
dimana masing-masing stasiun kerja memiliki persentase work dan idle yang
berbeda. Berdasarkan pengamatan awal yang dilakukan di PT. XYZ, terlihat
ketidakseimbangan work dan idle di 5 stasiun kerja dan ketidakseimbangan
kapasitas sehingga terjadi penumpukan work in process (WIP) pada lantai
produksi gear. Untuk menyelesaikan masalah tersebut, maka diperlukan
penyeimbangan lintasan yang bertujuan untuk mendapatkan jumlah stasiun kerja
yang optimum. Pada penelitian ini akan digunakan metode algoritma genetik
untuk menyeimbangkan lintasan produksi dan peta proses regu kerja untuk
menggambarkan kegiatan proses produksi gear pada lintasan produksi aktual dan
usulan serta membandingkan hasil yang diperoleh dari kedua peta tersebut.
Persentase produktif dari seluruh stasiun kerja berkisar antara 76,60% sampai
dengan 94,26%. Dengan kapasitas stasiun kerja berkisar dari 23-45 unit/hari perlu
dilakukan penyeimbangan lintasan. Lintasan produksi usulan tetap memiliki 5
stasiun kerja dengan balance delay sebesar 1,40%, efisiensi lintasan sebesar
98,60% dan smoothness index sebesar 50,54. Nilai ini lebih baik dari lintasan
aktual yang memiliki balance delay sebesar 22,85%, efisiensi lintasan sebesar
77,15% dan smoothness index sebesar 785,51. Pada peta proses regu kerja aktual
terdapat ketidakseimbangan antar anggota regu kerja, dimana diperoleh waktu
menunggu dari 0 hingga 579 detik. Sedangkan pada peta proses regu kerja usulan
waktu menunggu dapat dikurangi dari 0 hingga 49 detik.
Kata Kunci: Keseimbangan Lintasan, Algoritma Genetik, Work Sampling, Peta

Proses Regu Kerja

DAFTAR ISI
HALAMAN
LEMBAR JUDUL ............................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................... ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA .............................. iii
KATA PENGANTAR ....................................................................... iv
UCAPAN TERIMA KASIH .............................................................. v
ABSTRAK ......................................................................................... viii
DAFTAR ISI ...................................................................................... ix
DAFTAR TABEL .............................................................................. xiv
DAFTAR GAMBAR ......................................................................... xvii
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................... xviii
I PENDAHULUAN ................................................................... I-1
1.1. Latar Belakang ................................................................. I-1
1.2. Perumusan Masalah ......................................................... I-4
1.3. Tujuan Penelitian ............................................................. I-5
1.4. Manfaat Penelitian ........................................................... I-5
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi .......................................... I-6
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ............................... II-1
2.1. Sejarah Perusahaan .......................................................... II-1

DAFTAR ISI (Lanjutan)
HALAMAN
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ......................................... II-2
2.3. Lokasi Perusahaan ........................................................... II-2
2.4. Organisasi dan Manajemen .............................................. II-3
2.5. Proses Produksi ................................................................ II-5
2.5.1. Standar Mutu Bahan ............................................ II-5
2.5.2. Bahan Produksi .................................................... II-6
2.5.3. Uraian Proses Produksi ........................................ II-7
III TINJAUAN PUSTAKA .......................................................... III-1
3.1. Keseimbangan Lini .......................................................... III-1
3.1.1. Precedence Diagram ........................................... III-3
3.1.2. Zoning Constraint ................................................ III-4
3.2. Permasalahan Keseimbangan Lini ................................... III-4
3.3. Terminologi Lintasan ....................................................... III-5
3.4. Beberapa Teknik Keseimbangan Lini .............................. III-8
3.4.1. Algoritma Genetik ............................................... III-10
3.5. Work Sampling ................................................................. III-12
3.5.1. Sampling Pendahuluan ......................................... III-14
3.5.2.Perhitungan Jumlah Pengamatan yang
Diperlukan............................................................ III-14

HALAMAN
3.5.3. Uji Keseragaman Data ......................................... III-15
3.5.4. Pengukuran Akurasi Work Sampling ................... III-16
3.5.5. Rating Factor dan Allowance .............................. III-16
3.5.6. Pengukuran Waktu Baku ..................................... III-18
3.6. Peta Proses Regu Kerja .................................................... III-18
IV METODOLOGI PENELITIAN............................................ IV-1
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian .......................................... IV-1
4.2. Jenis Penelitian................................................................. IV-1
4.3. Objek Penelitian ............................................................... IV-1
4.4. Variabel Penelitian ........................................................... IV-2
4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ...................................... IV-3
4.6. Instrumen Penelitian ........................................................ IV-3
4.7. Metode Pengumpulan Data .............................................. IV-4
4.8. Metode Pengolahan Data ................................................. IV-5
4.8.1. Pengolahan Data Work Sampling......................... IV-6
4.8.2. Tahapan-Tahapan Pembuatan Peta Proses Regu
Kerja ..................................................................... IV-7
4.8.3. Tahapan-Tahapan Keseimbangan Lintasan ......... IV-8
4.9. Analisis Pemecahan Masalah ........................................... IV-9

HALAMAN
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ............... V-1
5.1. Pengumpulan Data ........................................................... V-1
5.1.1. Data Work Sampling ............................................ V-1
5.1.1.1. Definisi Masalah ................................... V-1
5.1.1.2. Tingkat Kepercayaan dan Tingkat
Ketelitian ............................................... V-2
5.1.1.3. Jenis Pekerjaan ...................................... V-2
5.1.1.4. Penentuan Waktu Pengamatan .............. V-7
5.1.1.5. Kegiatan Work Sampling ...................... V-8
5.1.1.6. Data Allowance dan Rating Factor ....... V-12
5.1.2. Data Uraian Proses Produksi Gear dan Jarak
Perpindahan untuk Peta Proses Regu Kerja ......... V-13
5.1.3. Data Line Balancing ............................................ V-17
5.2. Pengolahan Data .............................................................. V-19
5.2.1. Work Sampling ..................................................... V-19
5.2.1.1. Perhitungan Proporsi Aktivitas ............. V-20
5.2.1.2. Uji Keseragaman Data .......................... V-21
5.2.1.3. Uji Kecukupan Data .............................. V-22
5.2.1.4. Perhitungan Tingkat Akurasi ................ V-23
5.2.1.5. Perhitungan Waktu Standar .................. V-24

HALAMAN
5.2.2. Pembuatan Peta Proses Regu Kerja ..................... V-25
5.2.3. Keseimbangan Lintasan Aktual ........................... V-30
5.2.3.1. Membentuk Precedence Diagram ........ V-33
5.2.4. Keseimbangan Lintasan Usulan Menggunakan
Algoritma Genetik ................................................. V-36
5.2.5. Pembuatan Peta Proses Regu Kerja Usulan .......... V-47
VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN......................................... VI-1
6.1. Analisis Hasil Work Sampling ......................................... VI-1
6.2. Analisis Keseimbangan Lintasan ..................................... VI-2
6.3. Analisis Peta Proses Regu Kerja ...................................... VI-3
VII KESIMPULAN DAN SARAN ............................................... VII-1
7.1. Kesimpulan ...................................................................... VII-1
7.2. Saran ................................................................................ VII-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Data Permintaan Produk PT. Cipta Baja Raya pada Bulan
Oktober 2015-September 2016 ............................................ I-1
1.2. Persentasi Work dan Idle...................................................... I-3
1.3. Kapasitas Stasiun Kerja ....................................................... I-3
2.1. Standar Mutu Besi ............................................................... II-5
2.2. Standar Mutu Baja ............................................................... II-6
5.1. Waktu Pengamatan Work Sampling .................................... V-7
5.2. Aktivitas Operator Stasiun Kerja Pattern (SK-1) Hari
Pertama ................................................................................ V-8
5.3. Rekapitulasi Pengamatan Work Sampling ........................... V-12
5.4. Jumlah Output Tiap Stasiun ................................................. V-12
5.5. Nilai Rating Factor dan Allowance ..................................... V-12
5.6. Uraian Proses Produksi Gear dan Jarak Perpindahan ......... V-13
5.7. Precedence Constraint ......................................................... V-17
5.8. Zoning Constraint ................................................................ V-18
5.9. Data Jumlah Tenaga Kerja pada Proses Produksi Gear ...... V-19
5.10. Rekapitulasi Jumlah Work ................................................... V-20
5.11. Rekapitulasi Proporsi Aktivitas ........................................... V-21
5.12. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data .................................... V-22
5.13. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data........................................ V-23

DAFTAR TABEL (Lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.14. Rekapitulasi Tingkat Akurasi .............................................. V-24
5.15. Rekapitulasi Waktu Standar................................................. V-24
5.16. Data Uraian Elemen-Elemen Kegiatan, Waktu Proses dan
Jarak Perpindahan pada Kegiatan Transportasi Proses
Produksi Gear ...................................................................... V-25
5.17. Waktu Kerja dan Waktu Menganggur Masing-Masing
Operator pada Proses Produksi Gear Aktual ....................... V-30
5.18. Waktu Siklus Elemen-Elemen Kerja Proses Produksi
Gear ..................................................................................... V-30
5.19. Rating Factor dan Allowance .............................................. V-31
5.20. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi
Gear ..................................................................................... V-32
5.21. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram ................. V-33
5.22. Elemen Kerja Tiap Region ................................................... V-37
5.23. Modifikasi Tabel Elemen Kerja Tiap-Tiap Region ............. V-38
5.24. Pembobotan Elemen Kerja .................................................. V-38
5.25. Pengurutan Ranking Stasiun Kerja ...................................... V-39
5.26. Penentuan Stasiun Kerja ...................................................... V-40
5.27. Probabilitas Mutasi .............................................................. V-44
5.28. Penugasan Elemen Kerja Kromosom Keturunan I .............. V-45

DAFTAR TABEL (Lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.29. Rekapitulasi Balance Delay, Efisiensi dan Smoothness
Index..................................................................................... V-46
5.30. Penugasan Elemen Kerja dari Solusi yang Terpilih ............ V-46
5.31. Waktu Kerja dan Waktu Menganggur Masing-Masing
Operator pada Proses Produksi Gear Usulan ...................... V-47
6.1. Persentase Waktu Kerja Produktif ....................................... VI-1
6.2. Perbandingan Stasiun Kerja Aktual dan Usulan .................. VI-3
6.3. Perbandingan Peta Proses Regu Kerja Aktual dan Usulan .. VI-4

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
1.1. Lintasan Produksi Gear .................................................. I-3
2.1. Lokasi PT. Cipta Baja Raya ............................................ II-3
2.2. Struktur Organisasi PT. Cipta Baja Raya ........................ II-4
2.3. Blok Diagram dari Uraian Proses Produksi Baja ............ II-10
3.1. Elemen Simbol ................................................................ III-3
3.2. Hubungan Antar Simbol ................................................. III-4
4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ..................................... IV-3
4.2. Blok Diagram Pengumpulan Data Work Sampling ......... IV-5
4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ...................................... IV-5
4.4. Blok Diagram Pembuatan Peta Proses Regu Kerja ........ IV-8
4.5. Blok Diagram Rancangan Rancangan Penelitian ........... IV-10
5.1. Precedence Diagram Proses Produksi Gear ................... V-18
5.2. Precedence Diagram ....................................................... V-33
5.3. Pembagian Precedence Diagram Berdasarkan Region... V-36

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1 Uraian Tugas dan Tanggungjawab ............................... L-1
2 Pengamatan Work Sampling ......................................... L-2
3 Pengolahan Data Work Sampling ................................. L-3
4 Tabel Allowance ........................................................... L-4
5 Peta Proses Regu Kerja Aktual .................................... L-5
6 Peta Proses Regu Kerja Usulan .................................... L-6

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
PT. Cipta Baja Raya merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di
bidang foundry (pengecoran logam besi dan baja) yang berlokasi di Jalan
Pertahanan No. 96 Patumbak, Deli Serdang, Provinsi Sumatera Utara. PT. Cipta
Baja Raya menerapkan sistem produksi make to order (MTO), yaitu produk
dibuat berdasarkan pesanan dari konsumen. PT. Cipta Baja Raya memproduksi
berbagai spare part industri dengan jenis produk yang dihasilkan adalah grey cast
irons (contoh: gear dan coupling), ductile irons (contoh: pulley dan mangle
stands), low alloy steels (contoh: bollard dan bucket), dan carbon steels (contoh:
lorry wheel dan press cage). Berikut adalah data permintaan produk pada bulan
Oktober 2015–September 2016.
Tabel 1.1. Data Permintaan Produk PT. Cipta Baja Raya

pada Bulan Oktober 2015 – September 2016
Produk
Bulan
Press Cage Gear Coupling
Oktober 105 181 170
November 110 187 173
Desember 110 193 178
Januari 120 193 182
Februari 130 196 186
Maret 125 198 188
April 129 200 183
Mei 134 204 185
Juni 138 211 190
Juli 131 215 188
Agustus 129 215 186
September 127 220 189
Sumber: PT. Cipta Baja Raya

Pada tabel di atas dapat dilihat bahwa jumlah permintaan gear adalah yang
tertinggi setiap bulannya yaitu berkisar antara 181 hingga 220 unit selama
setahun. Untuk itu dilakukan penelitian terhadap proses produksi gear.
Proses produksi gear diawali dengan pembuatan drag dan mal di stasiun
kerja pattern. Kemudian drag dan mal tersebut dibawa ke stasiun kerja moulding.
Drag dan mal diisi pasir hingga penuh dan mengeras hingga terbentuk cetakan
pasir. Cetakan pasir dibawa ke stasiun kerja furnance. Besi yang telah melebur
dituangkan ke dalam cetakan pasir hingga penuh. Didiamkan beberapa saat
hingga leburan besi terbentuk menjadi gear. Selanjutnya, gear yang telah
terbentuk dilepaskan dari cetakan pasir dengan menggunakan mesin fibrator di
stasiun kerja fettling. Sisa-sisa pasir yang melekat di gear dibersihkan dengan
mesin shoot blasting. Selanjutnya gear dihaluskan dengan mesin gerinda. Gear
yang telah halus diuji sifat materialnya dengan menggunakan mesin heat
treatment. Selanjutnya dibawa ke stasiun kerja machining. Di stasiun kerja ini,
gear dilubangi dengan mesin bor, dibubut dengan mesin bubut dan dicat. Gear
selanjutnya dibawa ke packaging. Gear dimasukkan ke dalam peti kemudian
dikirimkan ke konsumen.
Perusahaan memiliki lima stasiun kerja yaitu stasiun kerja pattern (SK-1),
stasiun kerja moulding (SK-2), stasiun kerja furnace (SK-3), stasiun kerja fettling
(SK-4), dan stasiun kerja machining (SK-5). Setiap stasiun kerja memiliki
persentase work dan idle yang berbeda. Data persentase work dan idle setiap
stasiun kerja yang diperoleh saat pengamatan awal di PT. Cipta Baja Raya dapat
dilihat pada Tabel 1.2.

Tabel 1.2. Persentasi Work dan Idle
Stasiun Kerja % Work % Idle
SK-1 75 25
SK-2 75 25
SK-3 80 20
SK-4 90 10
SK-5 70 30
Pada Tabel 1.3. dapat dilihat kapasitas dari masing-masing stasiun kerja
yang diperoleh dari operator yang bekerja di setiap stasiun kerja.
Tabel 1.3. Kapasitas Stasiun Kerja

Kapasitas
Stasiun Kerja
(unit/hari)
SK-1 42
SK-2 45
SK-3 42
SK-4 23
SK-5 37
Berdasarkan pengamatan awal yang dilakukan di PT. Cipta Baja Raya,
terlihat ketidakseimbangan work dan idle di 5 stasiun kerja dan terjadinya
penumpukan work in process (WIP) pada lantai produksi gear. Berikut adalah
gambar ilustrasi lintasan produksi gear:
SK-1 SK-2 SK-3 SK-4 SK-5
Gambar 1.1. Lintasan Produksi Gear
Gambar 1.1. menunjukkan terjadi penumpukan work in process di SK-4.
Berdasarkan informasi yang diperoleh dari manajer produksi PT. Cipta Baja Raya,
jumlah output harian perusahaan berkisar antara 25 hingga 30 unit, dengan rata-

rata penumpukan work in process pada SK-4 adalah 5 hingga 15 unit per hari.
Akibat dari adanya penumpukan ini, target harian perusahaan tidak tercapai.
Rendragraha, dkk (2015) melakukan penelitian di sebuah perusahaan yang
bergerak di bidang Furniture Manufacturing and Trading dengan menggunakan
peta proses regu kerja. Perusahaan tersebut diindikasi mengalami masalah
penumpukan work in process yang diharapkan dapat diatasi dengan adanya
fleksibilitas pekerja. Hasil penelitiaan menunjukkan bahwa penerapan fleksibilitas
pekerja dapat mengurangi work in process di setiap target produksi. Gozali (2015)
mengembangkan model penyeimbangan lintasan dengan metode heuristik
algoritma genetik dengan inisial awal menggunakan metode rank position weight
(RPW) dan algoritma ant colony. Hasil penelitiannya menunjukkan bahwa
penggunaan metode algoritma genetik dengan inisial awal menggunakan metode
algoritma ant colony menghasilkan smoothing index yang lebih kecil.
Pada penelitian ini akan digunakan metode algoritma genetik untuk
menyeimbangkan lintasan produksi dan peta proses regu kerja untuk
menggambarkan kegiatan proses produksi gear pada lintasan produksi aktual dan
usulan serta membandingkan hasil yang diperoleh dari kedua peta tersebut.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan, rumusan permasalahan
dalam penelitian ini adalah ketidakseimbangan lintasan produksi yang
menyebabkan penumpukan work in process pada stasiun kerja. Bila masalah ini

tidak diatasi akan dapat menghambat proses produksi sehingga target harian
perusahaan tidak akan tercapai.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah mendapatkan rancangan lintasan
produksi yang seimbang dengan Peta Proses Regu Kerja di PT. Cipta Baja Raya.
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah:
a. Menggambarkan peta proses regu kerja dari lintasan produksi aktual.
b. Mengetahui balance delay, efisiensi lintasan dan smoothness index dari
lintasan aktual.
c. Menerapkan metode heuristik yaitu algoritma genetik untuk menghilangkan
penumpukan.
d. Mengetahui balance delay, efisiensi lintasan dan smoothness index dari
lintasan usulan.
e. Menggambarkan peta proses regu kerja dari lintasan usulan.
f. Membandingkan kondisi lintasan aktual dengan lintasan usulan.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi Mahasiswa
a. Meningkatkan kompetensi mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang
diperoleh selama kuliah.

b. Menambah wawasan dan pengetahuan dalam mengembangkan pola pikir
yang lebih cerdas dan cermat pada dunia kerja.
2. Bagi Perusahaan
Hasil penelitian dapat dijadikan sebagai masukan dan menjadi pertimbangan
dalam mengatasi kendala-kendala yang terjadi pada lantai produksi.
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi
Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Lintasan produksi yang diteliti adalah produksi gear.
2. Pengukuran waktu dilakukan dengan metode work sampling.
3. Pengamatan work sampling dilakukan selama 5 hari.
4. Rentang waktu untuk work sampling dimulai dari pukul 09.00 WIB-12.00
WIB, dilanjutkan pukul 13.00 WIB-16.00 WIB.
5. Metode yang digunakan untuk menyelesaikan masalah penumpukan adalah
algoritma genetik.
6. Data historis permintaan konsumen dari Oktober 2015-September 2016.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Tidak terjadi penambahan jumlah sumber daya selama penelitian
berlangsung.
2. Semua mesin maupun peralatan yang digunakan pada proses produksi tidak
mengalami kerusakan selama penelitian berlangsung.
3. Metode kerja tidak mengalami perubahan selama penelitian berlangsung dan
sudah sesuai SOP.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Cipta Baja Raya adalah suatu perusahaan yang memproduksi
komponen besi atau baja cor untuk kebutuhan pemesinan dari berbagai industri
seperti crumb rubber, palm oil, heavy equipment, quarry, dan jobbing yang sesuai
dengan standard internasional. Perusahaan ini berdiri sejak tahun 2011, dengan
kantor pusat berlokasi di Jl. Bawean No. 66/104 Medan, sedangkan pabriknya
berada di Jl. Pertahanan No. 96 Dusun 6 Patumbak – Deli Serdang. PT. Cipta Baja
Raya adalah salah satu anak perusahaan dari PT. Golgon. Perusahaan ini memiliki
total luas lahan sekitar 1,5 Ha.
Seiring perkembangan waktu, karena permintaan yang terus meningkat
maka pada tahun 2013 PT. Cipta Baja Raya melakukan penambahan kapasitas
produksi dengan menggunakan induction furnace untuk membuat berbagai mesin
dari besi dan baja bahkan menggunakan berbagai jenis stainless steel. Kemajuan
perusahaan ini didukung dengan adanya fasilitas laboratorium yang lengkap
seperti spectrometer untuk menganalisa komposisi besi dan baja serta stainless
steel dengan cepat dan akurat dan adanya heat treatment yang berguna untuk
memperbaiki sifat-sifat fisik dan meningkatkan kekuatan mekanis pada besi dan
baja. PT. Cipta Baja Raya melakukan peningkatan kualitas dengan menerapkan
ISO 9001 dan SNI pada produknya. Kapasitas produksi pabrik adalah 4 ton/hari.
II-26
Daerah pemasaran PT. Cipta Baja Raya adalah daerah-daerah di wilayah
Indonesia, seperti Medan, Kalimantan, dan Sulawesi. PT Cipta Baja Raya juga
pernah memasarkan produk sampai ke luar negeri seperti Singapura.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Cipta Baja Raya merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak
dalam bidang pengolahan besi atau baja dengan menghasilkan berbagai produk
untuk keperluan pemesinan berbagai industri seperti mesin penggilingan pada
pabrik karet dan pabrik gula serta mesin-mesin pada pabrik kelapa sawit. Produk
yang diproduksi oleh PT. Cipta Baja Raya antara lain:
1. Gear dan coupling dari material grey cast irons.
2. Pulley dan mangle stands dari material ductile irons.
3. Bollard dan bucket dari material low alloy steels.
4. Lorry wheel dan press cage dari material carbon steels.
Spesifikasi ukuran dan dimensi produk tersebut sudah distandarisasikan
sehingga dalam proses produksinya pengukuran terhadap dimensi produk harus
benar-benar sesuai.
2.3. Lokasi Perusahaan
Kantor pusat PT. Cipta Baja Raya berlokasi di Jl. Bawean No. 66/104
Medan, sedangkan pabriknya berada di Jl. Pertahanan No. 96 Dusun 6 Patumbak-
Deli Serdang. Lokasi PT. Cipta Baja Raya pada peta dapat dilihat pada Gambar
2.1.

Gambar 2.1. Lokasi PT. Cipta Baja Raya
2.4. Organisasi dan Manajemen
Struktur organisasi di PT. Cipta Baja Raya adalah struktur organisasi
fungsional dimana pimpinan tertinggi dipegang oleh seorang direktur, terlihat
batasan-batasan pertanggungjawaban dari setiap bidang pekerjaan tersebut dan
juga terdapat hubungan antara satu seksi dengan seksi lainnya melalui fungsi
masing-masing. Struktur organisasi PT. Cipta Baja Raya dapat dilihat pada
Gambar 2.2. Uraian tugas dan tanggungjawab tiap-tiap jabatan dapat dilihat pada
Lampiran 1.

Direktur
Wakil Direktur
Management
Representative
Doc. Controller &

Internal Audit Spv
Doc. Controller Staff
Procurement Chief Executive Officer Finance Manager

Manager (CEO)
Procurement Accounting Finace

Tax Spv
Spv Manager Spv
Procurement Accounting Finance

Staff Tax Staff
Staff Staff
HRD & GA Production Service Maintenance Marketing & Sales PPIC

QC Manager
Manager Manager Manager Manager Manager Manager
Maintenance Marketing &

HR & GA Spv Production Service Spv PPIC Spv QC Spv
Spv Sales Spv
Admin Heat Log & WH Sales M&S Drawing

HRD & Pattern Moulding Furnance Fetling Machining Log & WH Dispatch Mechanical Electrical Sales R&D- QA Lab Method
Produksi Treat Admin Counter Admin Estimator PPIC Staff Staff Staff
GA Staff Fore-man Fore-man Fore-man Fore-man foreman Foreman Foreman Staff Staff Staff Staff Staff Eng. Staff
Staff Fore-man staff Staff
Cleaning Fabrication QC
Security Operator Operator Operator Operator Operator Operator Operator Driver Work
Service Checker
Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT. Cipta Baja Raya

Perusahaan ini memperkerjakan karyawan sebanyak 139 orang. Hari kerja
di PT. Cipta Baja Raya adalah enam hari kerja dalam seminggu, yaitu hari Senin
sampai dengan hari Sabtu dengan jam kerja per hari adalah delapan jam. Jam
kerja dimulai pada pukul 08.00 WIB–16.00 WIB dengan jam istirahat pada pukul
12.00 WIB–13.00 WIB.
2.5. Proses Produksi
2.5.1. Standar Mutu Bahan
Dalam rangka memenuhi kepuasan konsumen, perusahaan harus
menghasilkan produk baja yang memenuhi standar yang telah ditetapkan
konsumen. Untuk kategori lokal, PT. Cipta Baja Raya berpedoman pada Standar
Nasional Indonesia (SNI), sedangkan kategori ekspor berpedoman pada
Australian (ASTM) dan lain-lain sesuai negara tujuan. Untuk itu, perusahaan
selalu menyesuaikan kegiatan produksi agar dapat menghasilkan produk sesuai
standar konsumen dan diharapkan produk yang dihasilkan dapat terjamin
kualitasnya.
Standar mutu bahan yang digunakan PT. Cipta Baja Raya memiliki
beberapa kategori berdasarkan SNI untuk baja dan besi. Standar mutu bahan besi
dapat dilihat pada Tabel 2.1. berikut:
Tabel 2.1. Standar Mutu Besi

Kandungan Kimia
Jenis Kelas Car Sili Mang Molib Tem Pemakaian
Nikel Krom
bon kon an den baga
CCI-01 3,60 1,60 0,70 - - - -
CCI-02 3,30 2,30 0,75 - - - -
Grey Cast Mesin-mesin
CCI-03 3,70 1,80 0,70 - - - -
Irons pengecoran
CCI-04 3,15 2,00 0,70 - - - -
CCI-05 3,00 2,00 0,80 - - - -

Tabel 2.1. Standar Mutu Besi (Lanjutan)
Kandungan Kimia
Jenis Kelas Car Sili Mang Molib Tem Pemakaian
Nikel Krom
bon kon an den baga
CBG-01 3,80 2,50 - - - - -
CBG-02 3,80 2,45 - - - - -
Ductile CBG-03 3,75 2,70 - - - - -
Mining gears,
(S.G) CBG-04 3,70 2,60 0,50 - - - 0,27
roda, dan katrol
Irons CBG-05 3,80 2,65 0,55 - - - -
CBG-06 3,70 2,40 0,55 - - - 0,60
CBG-07 3,70 2,60 0,55 - 0,13 - 0,80
Sumber : PT. Cipta Baja Raya
Standar mutu bahan baja dapat dilihat pada Tabel 2.2. berikut:
Tabel 2.2. Standar Mutu Baja

Kandungan Kimia
Jenis Kelas Carb Sili Mang Molib Tem Pemakaian
Nikel Krom
on kon an den baga
CAS-01 0,50 0,35 0,95 - 1,00 - - Membantu
Low Alloy baja dalam
Sttels CAS-02 0,30 0,40 0,70 0,50 0,50 0,20 - proses
pengerasan
Austenitic CBM-01 1,20 0,50 12,50 - - - -
Penghacur
Magnanese
CBM-02 1,15 0,50 12,50 - - - - kaleng
Sttels
CSC-01 0,25 0,60 0,90 - - - -
Alat-alat
CSC -02 0,30 0,60 1,00 - - - -
perkakas alat
CSC -03 0,35 0,60 1,00 - - - -
mesin, plat
CSC -04 0,45 0,60 1,00 - - - -
Carbon Steels baja, kawat
CSC -05 0,50 0,60 1,00 - - - -
baja, dan
CSC -06 0,25 0,60 0,80 - - - -
keperluan
CSC -07 0,30 0,60 1,00 - - - -
industri lain.
CSC -08 0,35 0,60 1,20 - - - -
Sumber : PT. Cipta Baja Raya
2.5.2. Bahan Produksi
Bahan yang digunakan dalam suatu proses produksi mencakup bahan
baku, bahan penolong, dan bahan tambahan. Bahan baku adalah bahan yang
digunakan sebagai bahan utama dalam proses produksi, dimana sifat dan
bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimiawi yang langsung
mengalami proses produksi sampai dihasilkannya barang jadi. Bahan baku yang
digunakan adalah baja, carbon, silikon dan mangan. Baja yang digunakan berasal

dari PT. Golgon dan carbon berasal dari arang kemiri. Sedangkan silikon dan
mangan adalah zat kimia yang disediakan oleh perusahaan tersebut.
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam rangka
memperlancar proses produksi, tetapi bukan bagian dari produk akhir. PT. Cipta
Baja Raya menggunakan bahan penolong berupa kayu, paku, powder, pasir,
katalis, resin, slag removal.
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan sebagai pelengkap produk,
dalam rangka meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan dan bahan ini
merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan PT. Cipta
Baja Raya adalah cat. Cat digunakan agar produk yang dihasilkan tidak mudah
berkarat.
2.5.3. Uraian Proses Produksi
Uraian proses pembuatan produk dari baja pada PT Cipta Baja Raya
sebagai berikut:
1. Peleburan baja
Proses peleburan baja dilakukan di dalam tanur yang terdapat di departemen
furnace. Baja dilebur sampai suhu 1600oC selama 1 jam. Setelah 1 jam,
diambil sampel leburan baja untuk melihat berapa besar kadar dari campuran
yang diperlukan. Kemudian dituang carbon, silikon, dan mangan ke dalam
tanur untuk memenuhi kadar tersebut. Setelah kadarnya sesuai, maka dituang
slag removal agar kotoran dapat menggumpal dan mengapung sehingga dapat
dibuang. PT. Cipta Baja Raya memiliki 2 lokasi furnace di departemen

furnance, dimana furnace I memiliki kapasitas 1 ton dan ½ ton dan furnace II
memiliki kapasitas 2 ton.
2. Proses pembuatan mal
Proses pembuatan mal dan drag menggunakan kayu yang telah dipotong
sesuai dengan ukuran yang telah ditetapkan. Kayu dipotong menggunakan
gergaji bensaw. Kayu yang telah dipotong dibentuk menjadi mal dan drag.
Mal yang telah terbentuk dimasukkan ke dalam drag.
3. Pembuatan cetakan pasir
Proses pembuatan cetakan pasir menggunakan pasir yang telah dicampur
dengan resin dan katalis. Drag yang telah selesai dibawa ke departemen
moulding dimana drag tersebut ditaburi oleh powder kemudian dituang pasir
tersebut ke dalam drag dan dibalik posisi drag sehingga mal berada di bagian
atas. Setelah dibalik, maka mal diangkat dan cetakan pasir telah terbentuk.
4. Pembersihan baja
Pembersihan baja dilakukan di departemen fettling menggunakan mesin shoot
blasting. Mesin shoot blasting digunakan untuk melepaskan pasir-pasir yang
menempel di baja. Setelah tidak ada lagi pasir yang menempel pada produk
maka dihaluskan dengan mesin gerinda.
5. Pengujian sifat material
Pengujian sifat material dilakukan untuk mengetahui proses perlakuan panas
pada produk untuk mendapatkan sifat mekanis dari logam yang diinginkan.
Pengujian sifat material tersebut dilakukan di mesin heat treatment.

6. Pemeriksaan kualitas baja
Pemeriksaan kualitas baja dilakukan di laboratorium quality control PT. Cipta
Baja Raya. Pemeriksaan kualitas melewati pengujian sesuai dengan prosedur
dan harus memenuhi syarat
7. Finishing
Finishing dilakukan di departemen machining. Baja yang sudah memenuhi
syarat dibubut dengan mesin bubut. Mesin bubut digunakan untuk
memperkecil diameter luar dan memperbesar diameter dalam. Setelah dibubut,
maka baja diberi warna yang sesuai dengan aturan SNI.
Blok diagram dari uraian proses produksi produk dari baja dapat dilihat
pada Gambar 2.3.

Mulai
Proses peleburan
baja
Pembuatan mal
Pembuatan
cetakan pasir
Pembersihan baja
Pengujian sifat
material
Pemeriksaan
kualitas baja
Finishing
Selesai
Gambar 2.3. Blok Diagram dari Uraian Proses Produksi Baja

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Keseimbangan Lini
Keseimbangan lini atau line balancing adalah suatu sistem untuk
mendistribusikan atau menempatkan unit-unit dan elemen-elemen kerja dimana
operasi-operasi produksi diatur secara berurutan dan material bergerak secara
kontinu (seimbang) sehingga mencapai penyeimbangan lini pada stasiun kerja
guna mencapai efisiensi kerja yang tinggi dan meminimalisir waktu menunggu
(delay time) dan waktu menganggur (idle time) serta penumpukan material yang
akan terjadi dan juga dapat meminimalisir biaya produksi. Penyeimbangan lini ini
bertujuan untuk mendistribusikan setiap unit dan elemen kerja pada masing-
masing stasiun kerja dengan memanfaatkan peralatan maupun operator
semaksimal mungkin sehingga waktu menganggur dapat ditekan seminimal
mungkin guna mencapai efisiensi dan produktivitas tinggi (Heizer & Render,
2006, hlm. 355).
Tujuan utama melakukan line balancing adalah untuk membentuk dan
menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja1. Jika
tidak dilakukan penyeimbangan lintasan maka dapat mengakibatkan
ketidakefisienan kerja di beberapa stasiun kerja, dimana diantara stasiun kerja
yang satu dengan stasiun kerja yang lain memiliki beban kerja yang tidak
seimbang.
1
Rosnani Ginting, Sistem Produksi (Graha Ilmu: Yogyakarta, 2007), hlm. 205-210.

Area kerja atau stasiun kerja yang ditangani seorang atau lebih operator
dengan berbagai alat akan mengerjakan elemen kerja ketika unit produk melewati
stasiun kerjanya. Jadi, dalam proses pengerjaan suatu produk, semua atau hampir
semua stasiun kerja terlibat dan item yang mengalami pengerjaan akan bertambah
lengkap pada setiap stasiun yang dilaluinya.
Waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan pada masing-
masing stasiun kerja biasanya disebut service time atau station time, sedangkan
waktu yang tersedia pada masing-masing stasiun kerja disebut waktu siklus
(cycle time). Waktu siklus biasanya sama dengan waktu stasiun kerja yang paling
besar. Jangka waktu yang diperbolehkan untuk melakukan operasi pada stasiun
kerja ditentukan oleh kecepatan assembly line sehingga seluruh work center atau
stasiun kerja memiliki waktu siklus yang sama. Waktu menganggur (float time)
terjadi jika pekerjaan yang ditugaskan pada stasiun kerja membutuhkan waktu
yang lebih sedikit daripada waktu siklus yang telah diberikan. Maka selain untuk
membentuk dan menyeimbangkan beban kerja, keseimbangan lini bertujuan juga
untuk meminimisasikan waktu menganggur ketika operasi pengerjaan pada work
center berlangsung sesuai dengan urutan prosesnya.
Masalah line balancing telah memberikan perhatian yang cukup besar.
Beberapa teknik menghasilkan solusi yang tepat untuk asumsi-asumsi yang telah
diberikan. Teknik lain dirancang untuk menghasilkan perkiraan solusi
berdasarkan pertimbangan yang praktis. Perhatian utama adalah tidak harus
memperoleh keseimbangan yang sempurna tetapi untuk memperoleh tata letak
dan aliran yang optimal sehubungan dengan operasi produksi lainnya.

Pengalokasian elemen-elemen pada stasiun kerja dibatasi oleh dua
kendala utama yaitu precedence constrain dan zoning constrain.
3.1.1. Precedence Constraint
Dalam pembagian elemen pekerjaan dapat diselesaikan dengan beberapa
alternatif. Dalam proses assembling ada dua kondisi yang biasanya muncul, yaitu:
1. Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses
pengerjaan. Jadi, setiap komponen mempunyai kesempatan untuk
dilaksanakan pertama kali dan disini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk
untuk menentukan prioritas.
2. Apabila suatu komponen telah dipilih untuk dirakit maka urutan untuk merakit
komponen lain dimulai. Disinilah dinyatakan batasan precedence untuk
pengerjaan komponen-komponen.
Ada beberapa cara untuk menggambarkan kondisi precedence secara
efektif yaitu dengan menggunakan diagram precedence. Maksud dari diagram ini
adalah untuk menggambarkan situasi lintasan yang nyata dalam bentuk diagram.
Precedence diagram dapat disusun menggunakan dua simbol dasar,
antara lain:
1. Elemen simbol, adalah lingkaran dengan nomor atau huruf elemen terkandung
di dalamnya. Elemen akan diberi nomor/huruf berurutan untuk menyatakan
identifikasi.
2 b
atau
Gambar 3.1. Elemen Simbol

2. Hubungan antar simbol biasanya menggunakan anak panah untuk menyatakan
hubungan dari elemen simbol yang satu terhadap elemen lainnya. Precedence
dinyatakan dengan perjanjian bahwa elemen pada ekor panah harus
mendahului elemen pada kepala panah.
1 2 3
Gambar 3.2. Hubungan Antar Simbol
Gambar ini menyatakan bahwa elemen 1 harus mendahului (predecessor) elemen
2 dan elemen 2 harus mendahului elemen 3.
3.1.2. Zoning Constraint
Selain precedence constraint, pengalokasian dari elemen-elemen kerja
pada stasiun kerja juga dibatasi oleh zoning constraint yang menghalangi atau
mengharuskan pengelompokan elemen kerja tertentu pada stasiun tertentu. Zoning
constraint yang negatif menghalangi pengelompokkan elemen kerja pada stasiun
kerja yang sama. Sebaliknya zoning constraint yang positif menghendaki
pengelompokan elemen-elemen kerja pada stasiun kerja yang sama dengan alasan
tertentu.
3.2. Permasalahan Keseimbangan Lini
Masalah pada lintasan produksi akan lebih terlihat pada proses perakitan
jika dibandingkan dengan proses pabrikasi. Dalam pabrikasi part-part biasanya
membutuhkan mesin-mesin berat dengan waktu siklus yang panjang. Bila

beberapa operasi dengan peralatan yang berbeda dibutuhkan dalam seri-seri, maka
akan sangat sulit untuk menyeimbangkan panjangnya waktu siklus mesin, yang
pada akhirnya akan menghasilkan rendahnya penggunaan kapasitas. Gerakan
kontinu lebih dapat dicapai dengan operasi perakitan yang dilakukan secara
manual jika operasi-operasi tersebut dapat dibagi-bagi menjadi pekerjaan-
pekerjaan kecil dengan waktu yang sangat pendek. Semakin besar fleksibilitas
dalam mengkombinasikan tugas-tugas tersebut, semakin tinggi pula derajat
keseimbangan yang dapat dicapai. Hal ini membolehkan aliran yang mulus
dengan menggunakan tenaga kerja peralatan yang tinggi.
Pengelompokan tugas-tugas yang akan dihasilkan pada lintasan produksi
yang seimbang membutuhkan informasi tentang waktu pelaksanaan tugas,
kebutuhan precedence (tingkat ketergantungan) yang menentukan urutan yang
feasible, dan tingkat output atau waktu siklus yang diinginkan.
3.3. Terminologi Lintasan
Terminologi atau istilah-istilah yang ditemukan dalam keseimbangan lini
dapat diuraikan sebagai berikut2:
1. Elemen kerja, adalah pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu stasiun
kerja.
2. Stasiun kerja, adalah lokasi-lokasi tempat elemen kerja dikerjakan.
2
Hari Purnomo, Pengantar Teknik Industri (Graha Ilmu: Yogyakarta, 2004), hlm. 119-121.

3. Waktu siklus/cycle time (CT), adalah waktu yang diperlukan untuk membuat
satu unit produk pada satu stasiun kerja, biasanya adalah waktu stasiun
terbesar.
4. Waktu stasiun kerja (WSK), adalah waktu yang dibutuhkan oleh sebuah
stasiun kerja untuk mengerjakan semua elemen kerja yang didistribusikan
pada stasiun kerja tersebut.
5. Waktu operasi (ti), adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.
6. Delay time/idle time, adalah selisih antara CT dengan WSK. Delay time
merupakan waktu menganggur yang terjadi setiap stasiun kerja. Besarnya idle
time dapat dihitung dengan cara mengurangi waktu yang tersedia dengan
waktu yang digunakan.
7. Balance delay, adalah rasio antara waktu idle dalam lini perakitan dengan
waktu yang tersedia. Rumus yang digunakan untuk menentukan balance delay
lini perakitan adalah sebagai berikut:

n
CT  N -  ti
BD = i =1
 100 %
CT  N
Usaha penyeimbangan yang baik adalah usaha yang dapat menurunkan
balance delay lini perakitan.
8. Precedence diagram, adalah diagram yang menggambarkan urutan dan
keterkaitan antar elemen kerja perakitan sebuah produk. Pendistribusian
elemen kerja yang dilakukan untuk setiap stasiun kerja harus memperhatikan
precedence diagram.

Untuk mengukur performans sebelum dan sesudah dilakukan proses
keseimbangan lintasan digunakan kriteria-kriteria berikut ini:
1. Efisiensi lini
Efisiensi lini adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu yang
tersedia. Berkaitan dengan waktu yang tersedia, lini akan mencapai
keseimbangan apabila setiap daerah pada lini mempunyai waktu yang sama.
Setelah diseimbangkan, maka dalam lini perakitan terbentuk stasiun kerja-
stasiun kerja yang terhubung secara seri. Pendistribusian elemen kerja-elemen
kerja yang ada sehingga membentuk stasiun kerja dengan berdasarkan waktu
siklus (CT) sehingga waktu yang tersedia di setiap stasiun kerja adalah sebesar
CT, dan waktu yang tersedia dalam lini perakitan secara total adalah CT
dikalikan dengan stasiun kerja yang terbentuk. Rumus untuk menentukan
efisiensi lini perakitan setelah proses keseimbangan lintasan adalah sebagai
berikut:
n
 ti
Efisiensi = i =1
 100 %
CT  N
dengan:
n = Jumlah elemen kerja yang ada
CT = Cycle Time
N = Jumlah stasiun kerja yang terbentuk
Keseimbangan lintasan yang baik adalah jika efisiensi setelah diseimbangkan
lebih besar dari efisiensi sebelum diseimbangkan.

2. Indeks penghalusan (smoothness index/SI)
Indeks penghalusan adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif
dari lini perakitan tertentu. Formula yang digunakan untuk menentukan
besarnya SI adalah sebagai berikut:
N
SI =  (WSK max - WSKi)
i =1
2
dengan:
WSKmax = Waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk
WSKi = Waktu stasiun kerja ke -i yang terbentuk
3.4. Beberapa Teknik Keseimbangan Lini
Untuk penyeimbangan lintasan produksi, terdapat beberapa teori yang
dikemukakan oleh para ahli yang meneliti bidang ini. Secara garis besar, metode
ini dibagi dalam dua bagian3, yaitu:
1. Pendekatan Analitis
Penyeimbangan lintasan dengan pendekatan analitis terbagi atas:
a. Metode Helgeson dan Birnie
Metode ini biasanya lebih dikenal dengan ranked positional weight system
atau sistem RPW. Langkah pertama adalah membuat diagram precedence
dan matriks precedence. Kemudian dihitung bobot positional untuk setiap
elemen yang diperoleh dari penjumlahan waktu pengerjaan elemen
tersebut dengan waktu pengerjaan elemen lain yang mengikuti elemen
tersebut. Hubungan precedence juga dapat dibuat dalam bentuk matriks
dimana setiap hubungan bernilai -1,0,1. Hubungan precedence yang
3
Rosnani Ginting, op. cit, hlm. 212-219.

bernilai +1, jika elemen yang hendak dihubungkan tersebut dikerjakan
sebelum elemen yang mau dihubungkan dengannya, bernilai -1 jika
sebaliknya, dan 0 jika tidak ada hubungan.
2. Pendekatan Heuristik
Penyeimbangan lintasan dengan pendekatan heuristik terbagi atas:
a. Metode Kilbridge and Wester (Region Approach)
Pada metode ini, diagram precedence dengan elemen-elemennya
dikelompokkan dalam sejumlah kelompok. Langkah-langkah yang harus
dilakukan dalam metode region approach adalah:
1) Membuat diagram precedence dari persoalan yang dihadapi.
2) Mengelompokkan daerah precedence dari kiri ke kanan dalam bentuk
kolom-kolom.
3) Menggabungkan elemen-elemen dalam daerah precedence yang paling
kiri dalam berbagai cara dan mengambil hasil gabungan terbaik yang
hasilnya sama atau hampir sama dengan waktu siklus.
4) Apabila ada elemen-elemen yang belum bergabung dan jumlahnya
lebih kecil dari C lanjutkan menggabungkannya dengan elemen di
daerah precedence di kanannya dengan memperhatikan batasan
precedence.
5) Proses berlanjut sampai semua elemen bergabung dalam suatu stasiun
kerja.
Pada awalnya, teori-teori keseimbangan lini dikembangkan dengan
pendekatan matematis/analitis yang akan memberikan solusi optimal, tapi lambat

laun akhirnya para ahli yang meneliti bidang ini mulai menyadari bahwa
pendekatan secara matematis tidak ekonomis. Hal tersebut membuat para ahli
mengembangkan metode heuristik. Metode ini didasarkan pada pendekatan
matematis dan akal sehat. Batasan heuristik menyatakan pendekatan trial and
error dan teknik ini memberikan hasil yang secara matematis belum optimal,
tetapi cukup mudah untuk memakainya.
3.4.1. Algoritma Genetik
Algoritma genetik (Genetic Algorithm) ini pertama kali dikembangkan
di awal tahun 1970 oleh John Holland yang memulai penelitiannya pada awal
tahun 1960. Algoritma genetik merupakan suatu metode untuk optimasi yang
meniru proses genetika organ-organ biologis pada makhluk hidup4.
Langkah-langkah dalam melakukan pengelompokan stasiun kerja
dengan metode genetic algorithm adalah sebagai berikut:
1. Membentuk populasi kromosom induk.
Untuk membentuk suatu populasi kromosom induk yang diperlukan elemen-
elemen kerja yang tidak memiliki elemen pendahulu yang dilakukan secara
acak (random), dan tetap memperhatikan urutan pengerjaan dalam daftar
precedence. Untuk gen kedua ini dipilih dari elemen kerja yang memiliki
elemen pendahulu pada gen pertama (sudah ditugaskan). Proses ini untuk
mencari gen ketiga dan seterusnya sama dengan mencari gen sebelumnya. Hal
4
Lina Gozali, dkk, Analisa Keseimbangan Lini pada Departemen Chassis PT Toyota Motor
Manufacturing Indonesia dengan Algoritma Ant Colony, Rank Positional Weight, dan Algoritma
Genetika (Universitas Tarumanegara: Jakarta, 2015), hlm. 120.

ini dilakukan sampai seluruh elemen sudah diurutkan dan tidak melanggar
precedence.
2. Menghitung fungsi kesesuaian setiap kromosom induk.
3. Membentuk populasi baru.
Pada bagian pembetukan populasi baru ini terdiri atas 3 bagian yaitu seleksi
(selection), kawin silang (crossover), dan mutasi (mutation).
a. Seleksi (selection)
Seleksi digunakan untuk memilih individu-individu mana saja yang akan
dipilih untuk proses kawin silang dan mutasi. Seleksi digunakan untuk
mendapatkan calon induk yang baik. Induk yang baik akan menghasilkan
keturunan yang baik. Langkah pertama yang dilakukan dalam seleksi ini
adalah pencarian nilai fitness. Nilai fitness ini yang nantinya akan
digunakan pada tahap-tahap seleksi berikutnya.
b. Kawin Silang (crossover)
Kawin silang (crossover) adalah operator dari algoritma genetika yang
melibatkan dua induk untuk membentuk kromosom baru. Pindah silang
menghasilkan titik baru dalam ruang pencarian yang siap untuk diuji.
Operasi ini tidak selalu dilakukan pada semua indvidu yang ada. Salah
satu model crossover yang digunakan adalah partial-mapped crossover
(PMX). PMX merupakan rumusan modifikasi dari pindah silang dua poin.
Langkah-langkah model PMX adalah:
1) Menentukan dua posisi pada kromosom dengan aturan acak. Substring
yang berada dalam dua posisi ini dinakan daerah pemetaan.

2) Menukar dua substring antar induk untuk menghasilkan proto-child.
3) Menentukan hubungan pemetaan di antara dua daerah pemetaan.
4) Menentukan kromosom keturunan mengacu pada hubungan pemetaan.
c. Mutasi (mutation)
Mutasi ini dilakukan setelah diketahui fungsi suaian terbaik dari proses
kawin silang jadi hanya dipilih dari satu kromosom saja untuk dimutasi
lalu ditentukan besarnya probabilitas mutasi baru. Tentukan titik tempat
mutasi terjadi, dimana proses penentuan titik ini dilakukan secara acak
namun jumlahnya sesuai dengan probabilitas mutasi yang telah ditentukan.
Pada bagian ini yang direkonstruksi adalah bagian ekor, sedangkan untuk
bagian kepalanya tetap. Setelah itu dihitung nilai suaian jika kromosom-
kromosom tersebut telah layak.
4. Penerimaan (Accepting)
Penerimaan kromosom anak akan dilakukan untuk menggantikan posisi
kromosom induk apabila anak menghasilkan nilai fungsi suaian yang lebih
baik dibandingkan dengan fungsi suaian yang dihasilkan oleh kromosom
induk.
5. Pengulangan (Looping)
Pengulangan ini akan terus dilakukan hingga kriteria pemberhentian tercapai.
3.5. Work Sampling
Work sampling merupakan suatu alat untuk mengetahui kegiatan-
kegiatan kerja yang dibutuhkan untuk mendapatkan informasi tentang interaksi

antara manusia dan mesin dengan waktu yang lebih sedikit dan meminimalkan
biaya produksi5.
Work sampling dilakukan berdasarkan hukum probabilitas. Sampel yang
diambil dari kelompok data cenderung memiliki pola distribusi yang sama dari
pola distribusi populasinya. Untuk mengambil sampel maka dilakukan sampling.
Langkah-langkah work sampling adalah sebagai berikut:
1. Mendefenisikan masalah.
2. Menentapkan tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian.
3. Menetapkan jenis pekerjaan yang termasuk work dan idle.
4. Penentuan waktu pengamatan.
5. Kegiatan pengamatan work sampling dilakukan dengan menggunakan
worksheet dan alat tulis untuk mengamati aktivitas operator, serta jam henti
untuk melihat waktu yang telah disesuaikan pada worksheet. Selama
pengamatan penulis mencatat apapun aktivitas yang dilakukan operator.
6. Menghitung waktu kerja produktif dilakukan untuk mengetahui persentase
produktivitas operator selama jam kerja berlangsung.
7. Perhitungan akurasi dilakukan untuk membandingkannya dengan tingkat
ketelitian yang telah ditentukan terlebih dahulu agar dapat diketahui apakah
data akurat atau tidak.
8. Penentuan waktu standar.
5
Ralph M. Barnes. Motion and Time Study Design and Measurement of Work. Seventh Edition.
(New York: John Wiley & Sons, 1980), hlm. 406

3.5.1. Sampling Pendahuluan
Cara melakukan sampling pengamatan dengan sampling pekerjaan juga
tidak berbeda dengan dilakukan untuk cara jam henti yaitu yang terdiri dari tiga
langkah melakukan sampling pendahuluan, menguji keseragaman data, dan
menghitung jumlah kunjungan yang diperlukan6. Langkah-langkah ini dilakukan
terus sampai jumlah kunjungan mencukupi yang diperlukan untuk tingkat
ketelitian dan tingkat keyakinan yang diperlukan.
Pengambilan sampel harus melebihi banyaknya variabel yang akan
diukur pada populasi tersebut7. Menurut Slovin, ukuran sampel yang dapat diambil
adalah:
N
n=
1 + Ne 2
Dengan n adalah ukuran sampel, N ukuran populasi dan e adalah persen
kelonggaran ketidaktelitian karena kesalahan pengambilan sampel yang masih
dapat ditolerir, biasanya 0,02.
3.5.2. Perhitungan Jumlah Pengamatan yang Diperlukan
Banyaknya pengamatan yang harus dilakukan dipengaruhi oleh dua
faktor utama yaitu tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan dari hasil pengamatan.
Dengan asumsi bahwa terjadinya kejadian seorang operator akan bekerja atau
6
Benjamin Niebel. Method Standards and Work Design. (New York: MC Graw Hill), hlm. 512
7
Rosnani Ginting. Perancangan Produk. (Yogyakarta: Graha Ilmu, 2009), hlm. 79

menganggur mengikuti pola distribusi normal, maka untuk mendapatkan jumlah
pengamatan yang harus dilakukan dapat dicari berdasarkan rumus8:
k2 (1- P )
N' =
s2 P
Dimana:
N = jumlah pengamatan yang perlu dilakukan
P = persentase produktif
s = tingkat ketelitian
k = harga indeks dari tingkat kepercayaan yang diambil
3.5.3. Uji Keseragaman Data
Peta kontrol atau control chart yang secara umum telah banyak
digunakan dalam Statistical Quality Control dapat pula dipergunakan dalam
pelaksanaan sampling kerja9. Dengan menggunakan peta kontrol ini maka secara
tegas akan dapat melihat dengan segera kondisi-kondisi kerja yang terasa tidak
wajar, misalnya kondisi disaat mana baru saja terjadi kecelakaan pada lokasi yang
berdekatan yang mana secara psikologis hal ini akan dapat mempengaruhi
aktivitas kerja dari operator yang sedang diamati. Data yang diperoleh untuk
kondisi yang dianggap tidak wajar ini seharusnya tidak usah dimasukkan dalam
proses analisa nantinya.
Dalam penggunaan peta kontrol ini data yang diharapkan dari hasil
pengamatan akan ditetapkan dalam sebuah peta kontrol yang mempunyai batas-
batas kontrol sebagai berikut:
P (1- P ) P (1- P )
BKA = P + k dan BKB = P - k
n n
8
Sritomo Wignjosoebroto, Ergonomi Studi Gerak dan Waktu Teknik Analisis untuk Peningkatan
Produktivitas Kerja (Yogyakarta: Graha Ilmu, 2008), hlm. 210
9
Ibid, hlm. 215

dimana:
n = jumlah pengamatan yang dilaksanakan per siklus waktu kerja
k = harga indeks besarnya tergantung pada tingkat kepercayaan
k = 1,96 (tingkat keyakinan 95%)
3.5.4. Pengukuran Akurasi Work Sampling
Akurasi dari hasil work sampling sebaiknya dipertimbangkan untuk
menentukan derajat akurasi dari hasil observasi10. Pengukuran yang dilakukan
dengan akurasi sebesar ±5% dapat dianggap memuaskan. Hal ini terkadang dapat
dianggap sebagai standar error. Rumus yang digunakan untuk menghitung akurasi
dari observasi work sampling adalah sebagai berikut:
P (1- P )
L = 1,96
N
dimana:
L = tingkat akurasi
N = jumlah pengamatan
P = proporsi aktivitas work sebagai persentase N
3.5.5. Rating Factor dan Allowance
Cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang
dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja. Adapun 4
faktor tersebut antara lain 11:
1. Keterampilan atau skill, didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara
kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi
hanya sampai ke tingkat tertentu saja.
10
Benjamin Niebel, op.cit, hlm. 514
11
Iftikar Z. Sutalaksana,. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. (Bandung: ITB), hlm. 140-153

2. Usaha, adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau yang diberikan operator
ketika melakukan pekerjaannya.
3. Kondisi kerja atau condition, adalah kondisi fisik lingkungannya seperti
keadaan pencahayaan, suhu, dan kebisingan ruangan. Kondisi kerja
merupakan sesuatu di luar operator yang diterima apa adanya oleh operator
tanpa banyak kemampuan mengubahnya.
4. Konsistensi, adalah keseragaman hasil pengukuran yang diperoleh selama
operator bekerja. Selama ini masih dalam batas-batas kewajaran masalah
tidak timbul, tetapi jika variabilitasnya tinggi maka hal tersebut harus
diperhatikan.
Kelonggaran (Allowance) diberikan berkenaan dengan adanya
sejumlah kebutuhan di luar kerja, yang terjadi selama pekerjaan berlangsung.
Dalam menghitung besarnya allowance, bagi keadaan yang dianggap wajar
diambil harga allowance =100 %. Sedangkan bila terjadi penyimpangan dari
keadaan ini, harga p harus ditambah dengan faktor-faktor yang sesuai dengan
waktu siklus yang diperoleh dan waktu ini dicapai berdasarkan setiap
departemen. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu:
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi (personal)
Yang termasuk didalam kebutuhan pribadi adalah hal-hal sepeti minum
sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap
dengan teman sekedarnya untuk menghilangkan ketegangan ataupun
kejenuhan dalam sewaktu bekerja

2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique.
Fatique merupakan hal yang akan terjadi pada diri seseorang sebagai akibat
dari melakukan suatu pekerjaan.
3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tidak terhindarkan (delay).
Hambatan-hambatan tidak terhindarkan terjadi karena berada diluar
kekuasaan/kendali pekerja.
3.5.6. Pengukuran Waktu Baku
Seperti halnya dalam stopwatch time study maka perhitungan waktu
baku dalam work sampling juga harus diestimasikan terlebih dahulu performance
rating dari operator yang diukur dan waktu longgar yang ada, sehingga waktu
baku penyelesaian suatu produk dapat dinyatakan dalam rumus berikut12:
WT  PP  RF 100%
Waktu Standar = 
TP 100% - Allowance%
Dimana:
WT = waktu total
PP = persen produktif
RF = rating factor
TP = total produk
3.6. Peta Proses Regu Kerja
Peta proses regu kerja digunakan untuk menunjukkan beberapa aktivitas
dari sekelompok orang yang bekerja bersama-sama dalam suatu proses atau
prosedur kerja, dimana satu aktivitas dengan aktivitas lainnya saling
bergantungan, artinya suatu hasil kerja secara kelompok dapat berhasil, jika
12
Sritomo Wignjosoebroto, op.cit, hlm. 217

aktivitas dari anggota kelompok tersebut berlangsung dengan lancar13. Karena
adanya ketergantungan tiap aktivitas ini, maka dalam peta ini banyak dijumpai
lambang-lambang menunggu (delay), yang menunjukkan suatu aktivitas sedang
menunggu aktivitas lainnya.
Tujuan utama dari peta proses regu kerja ini adalah meminimumkan
waktu menunggu. Tujuan yang bisa dicapai dengan adanya pengurangan pada
waktu mengaggur adalah:
a. Mengurangi ongkos produksi atau proses.
b. Mempercepat waktu penyelesaian produksi atau proses.
Prinsip-prinsip pembuatan peta proses kelompok kerja, adalah sebagai
berikut:
1. Langkah pertama, mencatat mengenai judul, lengkap dengan identifikasi-
identifikasi lainnya dan ringkasan, seperti pada peta aliran proses. Hanya
disini kepalanya ditulis peta proses kelompok kerja.
2. Lambang-lambang yang digunakan untuk membuat Peta Aliran Proses
(kecuali) penyimpanan permanen bisa digunakan untuk membuat Peta Proses
Kelompok Kerja.
3. Tiap Peta Aliran proses yang menunjukkan satu seri kerja, merupakan
anggota dari suatu peta proses kelompok kerja. Peta-peta aliran proses
tersebut diletakkan saling berdampingan secara paralel, bergerak mulai dari
kiri-kanan, dimana kolom vertikal menunjukkan aktivitas-aktivitas yang
terjadi secara bersamaan dari semua anggota kelompok.
13
Iftikar Z. Sutalaksana, op.cit, hlm. 32-33

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PT. Cipta Baja Raya yang berlokasi di Jalan
Pertahanan No. 96 Dusun 6 Patumbak–Deli Serdang. Waktu penelitian dilakukan
pada bulan Agustus 2016-November 2016.
4.2. Jenis Penelitian
Jenis penelitian adalah penelitian deskriptif, yaitu penelitian analisis kerja
dan aktivitas serta studi gerak dan waktu. Penelitian analisis kerja dan aktivitas
ditujukan untuk menyelidiki secara terperinci aktivitas dan pekerjaan seseorang
atau sekelompok orang agar mendapatkan rekomendasi untuk berbagai keperluan
seperti keseimbangan lintasan produksi.
Studi gerak dan waktu ialah suatu penelitian deskriptif tentang
pengamatan gerak seorang pekerja dalam melaksanakan pekerjaannya serta
pengukuran waktu yang digunakan dalam setiap siklus kegiatan (Sukaria
Sinulingga, 2013).
4.3. Objek Penelitian
Objek yang diteliti adalah jenis kegiatan operator, kinerja operator dan
data historis permintaan konsumen.

4.4. Variabel Penelitian
Variabel-variabel yang akan diamati dalam penelitian ini adalah:
1. Waktu produktif
Waktu produktif adalah waktu yang dinyatakan dalam persentasi banyaknya
kegiatan work yang dilakukan oleh seorang operator.
2. Rating factor
Rating factor adalah faktor penyesuaian untuk menghilangkan ketidakwajaran
dalam menyelesaikan suatu elemen kerja.
3. Allowance
Allowance adalah kelonggaran waktu yang diberikan kepada operator karena
adanya kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah (fatique) dan hambatan-
hambatan lain yang tidak dapat dihindarkan.
4. Volume produksi
Volume produksi adalah banyak jumlah produk yang dapat dihasilkan oleh
suatu fasilitas produksi.
5. Waktu standar
Waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang
memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.
6. Jumlah stasiun kerja
Stasiun kerja adalah lokasi-lokasi tempat elemen kerja berlangsung. Jumlah
stasiun kerja menunjukkan banyaknya stasiun kerja yang terbentuk.

7. Peta proses regu kerja adalah peta yang menunjukkan beberapa aktivitas dari
sekelompok orang yang bekerja bersama-sama dalam suatu proses atau
prosedur kerja.
4.5. Kerangka Konseptual Penelitian
Kerangka konseptual merupakan kerangka berpikir sebagai pendekatan
dalam memecahkan masalah. Umumnya konsep berpikir ini dinyatakan dalam
bentuk diagram yang memperlihatkan hubungan antara variabel-variabel
keputusan sehingga dapat dianalisis.
Gambar kerangka konseptual penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Waktu Produktif
Volume Produksi
Waktu Standar
Rating Factor
Keseimbangan
Allowance Lintasan
Peta Proses Precedence

Regu Kerja Diagram
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian
4.6. Instrumen Penelitian
Dalam penelitian ini instrumen penelitian yang digunakan antara lain:
1. Worksheet dan alat tulis digunakan untuk mencatat pengamatan work
sampling.
2. Meteran untuk mengukur jarak perpindahan elemen kerja.
3. Stopwatch untuk mengukur waktu pada pembuatan peta proses regu kerja.

4.7. Metode Pengumpulan Data
Langkah-langkah pengumpulan data untuk work sampling adalah sebagai
berikut:
1. Mendefinisikan masalah.
2. Menetapkan tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian.
3. Menetapkan jenis pekerjaan termasuk work dan idle, dengan wawancara
kepada supervisor di lantai produksi gears.
4. Waktu pengamatan dilakukan pada pukul 09.00 WIB–12.00 WIB dan 13.00
WIB–16.00 WIB dimana waktu tersebut ditentukan jam kerja operator.
Perhitungan populasi pengamatan dengan interval waktu yang ditentukan
adalah sebagai berikut:
Jumlah jam pengamatan  menit/jam 6  61

P= = = 122
selang waktu 3
Maka jumlah populasi pengamatan ada sebanyak 122 pengamatan. Penentuan
ukuran sampel menggunakan teknik Slovin dengan tingkat ketelitian 5%.
Maka ukuran sampel yang diamati adalah sebagai berikut:
N 122
N= = = 93,49  94
1 + Ne 2
1 + 122 (0,05) 2
Maka ukuran sampel yang diamati adalah 94 pengamatan per hari. Teknik
pengambilan sampel dengan simple random sampling. Selang waktu
pengamatan ditentukan per 3 menit.
5. Kegiatan pengamatan work sampling dilakukan dengan menggunakan
worksheet dan alat tulis untuk mengamati aktivitas operator. Selama

pengamatan dicatat seluruh aktivitas yang dilakukan operator dan jumlah
output yang dihasilkan.
Blok diagram pengumpulan data work sampling dapat dilihat pada
Gambar 4.2. Mendefinisikan Masalah
Menetapkan Tingkat
Kepercayaan dan Tingkat
Keyakinan
Menetapkan Jenis Pekerjaan

Work dan Idle
Menentukan Waktu Pengamatan

Work Sampling
Melakukan Kegiatan Work

Sampling
Gambar 4.2. Blok Diagram Pengumpulan Data Work Sampling
4.8. Metode Pengolahan Data
Langkah-langkah dalam proses pengolahan data adalah:
Pengolahan work sampling
Pembuatan Peta Proses Regu Kerja
Perancangan keseimbangan lintasan
Gambar 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data

4.8.1. Pengolahan Data Work Sampling
Tahapan-tahapan pengolahan data work sampling adalah sebagai berikut:
1. Menghitung waktu kerja produktif dilakukan untuk mengetahui seberapa baik
operator memanfaatkan waktu kerja selama jam kerja berlangsung. Rumus
waktu kerja produktif adalah sebagai berikut:
Jumlah Work
P= x 100 0 0
Jumlah Pengamatan
ketelitian yang telah ditentukan untuk mengetahui apakah syarat ketelitian
yang ditetapkan telah dipenuhi. Rumus perhitungan akurasi data adalah
sebagai berikut:
1,96 P (1 − P)
L=
P N
dimana:
L = akurasi
3. Uji keseragaman data
Uji keseragaman data dilakukan untuk melihat apakah data seragam agar dapat
dihitung waktu standarnya. Bila data tidak seragam, maka data yang out of
control akan dihapus dan dilanjutkan dengan pengujian kembali hingga semua
data in control. Rumus uji keseragaman data adalah sebagai berikut:
P (1- P )
BKA = P + k
n
P (1- P )
BKB = P - k
n

4. Uji kecukupan data
Uji kecukupan data dilakukan untuk melihat apakah data sudah cukup, jika
data tidak cukup maka harus dilakukan pengambilan data tambahan. Rumus uji
kecukupan data adalah sebagai berikut:
k 2 (1- P )
N' =
s2 P
5. Waktu standar dihitung dengan menggunakan faktor allowance, rating factor,
jam kerja dan banyaknya output yang dihasilkan selama jam pengamatan.
Rumus perhitungan waktu standar adalah sebagai berikut:
waktu tota l  persen produktif  Rf 100%

Waktu baku = 
volume hasil 100% − allowance%
4.8.2. Tahapan – Tahapan Pembuatan Peta Proses Regu Kerja
Langkah-langkah pembuatan peta proses regu kerja dapat diuraikan
sebagai berikut:
1. Menguraikan elemen-elemen kegiatan.
2. Membuat waktu proses elemen kegiatan dan jarak perpindahan pada kegiatan
transportasi.
3. Menggambarkan peta proses regu kerja.
4. Membuat ringkasan kegiatan seperti waktu kerja dan waktu menganggur.
Blok diagram pembuatan peta proses regu kerja dapat dilihat pada Gambar
4.4.

Menguraikan elemen-elemen kegiatan
Membuat waktu proses elemen kegiatan

dan jarak perpindahan pada kegiatan
transportasi
Menggambarkan peta proses regu kerja
Membuat ringkasan kegiatan (waktu kerja

dan waktu menganggur)
Gambar 4.4. Blok Diagram Pembuatan Peta Proses Regu Kerja
4.8.3. Tahapan – Tahapan Keseimbangan Lintasan
Langkah-langkah pemecahan masalah dengan algoritma genetika adalah
sebagai berikut:
1. Membentuk populasi kromoson induk (populasi awal)
2. Menghitung fungsi kesesuaian setiap kromosom induk
3. Membentuk populasi baru, yang terdiri dari 3 bagian yaitu:
a. Seleksi (selection)
Seleksi digunakan untuk mendapatkan calon induk yang baik. Langkah
pertama yang dilakukan dalam seleksi ini adalah pencarian nilai fitness.
Nilai fitness ini yang nantinya akan digunakan pada tahap-tahap seleksi
berikutnya.
b. Kawin silang (crossover)
Kawin silang (crossover) adalah operator dari algoritma genetika yang
melibatkan dua induk untuk membentuk kromosom baru. Model crossover

yang digunakan adalah partial-mapped crossover (PMX). PMX
merupakan rumusan modifikasi dari pindah silang dua poin. Langkah-
langkah model PMX adalah:
5) Menentukan dua posisi pada kromosom dengan aturan acak. Substring
yang berada dalam dua posisi ini dinakan daerah pemetaan.
6) Menukar dua substring antar induk untuk menghasilkan proto-child.
7) Menentukan hubungan pemetaan di antara dua daerah pemetaan.
8) Menentukan kromosom keturunan mengacu pada hubungan pemetaan.
c. Mutasi (mutation)
Mutasi ini dilakukan setelah diketahui fungsi suaian terbaik dari proses
kawin silang jadi hanya dipilih dari satu kromosom saja untuk dimutasi
lalu ditentukan besarnya probabilitas mutasi baru.
4. Penerimaan (accepting)
Penerimaan kromosom anak akan dilakukan untuk menggantikan posisi
kromosom induk apabila anak menghasilkan nilai fungsi suaian yang lebih
baik dibandingkan dengan fungsi suaian yang dihasilkan oleh kromosom
induk.
5. Pengulangan (looping)
Pengulangan ini akan terus dilakukan hingga kriteria pemberhentian tercapai.
4.9. Analisis Pemecahan Masalah
Analisis dilakukan dengan membahas kegiatan aktual dengan
memperhatikan jenis kegiatan operator yang diamati pada work sampling dan peta

proses regu kerja. Analisis juga dilakukan terhadap hasil penyeimbangan lintasan
dengan waktu standar menggunakan work sampling, kemudian membandingkan
hasil penyeimbangan lintasan menggunakan algoritma genetik dengan lintasan
aktual yang ada di lantai produksi.
Blok diagram tahapan penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.5.
Mulai
Identifikasi Masalah
Lintasan produksi yang tidak
seimbang
Perumusan Masalah
Cara menyeimbangkan lintasan
produksi
PenetapanTujuan
Menyeimbangkan lintasan produksi
Pegumpulan Data Primer Pengumpulan Data Sekunder

• Waktu Produktif • Urutan proses produksi
• Rating Factor • Jumlah pekerja di lantai pabrik
• Allowance • Volume produksi
Pengolahan Data
1. Pengukuran waktu kerja
2. Pembuatan peta proses regu kerja
3. Keseimbangan lintasan
Analisis Pemecahan Masalah

1. Peta proses regu kerja
2. Keseimbangan lintasan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 4.5. Blok Diagram Rancangan Penelitian

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Data-data yang dikumpulkan selama pelaksanaan penelitian di PT. Cipta
Baja Raya yang digunakan untuk penyusunan keseimbangan lintasan produksi
adalah sebagai berikut:
1. Data work masing-masing operator tiap stasiun kerja
2. Data pengamatan work sampling tiap stasiun kerja
3. Data jumlah output tiap stasiun kerja
4. Data rating factor dan allowance
5. Data uraian proses produksi gear dan jarak perpindahan
6. Precedence diagram proses produksi gear
7. Data jumlah tenaga kerja tiap stasiun kerja
5.1.1. Data Work Sampling
5.1.1.1. Definisi Masalah
Work sampling adalah suatu teknik untuk mengadakan sejumlah besar
pengamatan terhadap aktivitas kinerja dari mesin, proses atau pekerja/operator
(Sritomo Wignjosoebroto, 2003). Kegiatan work sampling dilakukan di lantai
produksi PT. Cipta Baja Raya dengan waktu pengamatan pukul 09.00 WIB–12.00
WIB dan 13.00 WIB–16.00 WIB.

5.1.1.2. Tingkat Kepercayaan dan Tingkat Ketelitian
Tingkat kepercayaan ditetapkan sebesar 95% dengan tingkat ketelitian
5%, artinya bahwa selama pengamatan ditolerir adanya penyimpangan data
sebesar 5%.
5.1.1.3. Jenis Pekerjaan
Definisi dari kegiatan work diketahui melalui wawancara dengan
supervisor di lantai produksi gear. Work masing-masing operator pada tiap
stasiun adalah berikut ini:
1. Stasiun kerja pattern (SK-1)
a. Pembuatan drag atas
1) Mengambil kayu randu
2) Mengukur kayu randu
3) Memotong kayu randu
4) Membentuk drag atas
5) Memindahkan drag atas ke penyatuan drag atas dengan mal atas
b. Pembuatan mal atas gear
1) Membuat pola mal atas gear di triplek
2) Memotong triplek
3) Mendepul mal atas gear
4) Memindahkan mal atas gear ke penyatuan drag atas dengan mal atas
c. Pembuatan drag bawah
1) Mengambil kayu randu

2) Mengukur kayu randu
3) Memotong kayu randu
4) Membentuk drag bawah
5) Memindahkan drag bawah ke penyatuan drag bawah dengan mal
bawah
d. Pembuatan mal bawah gear
1) Membuat pola mal bawah gear di triplek
2) Memotong triplek
3) Mendepul mal bawah gear
4) Memindahkan mal bawah gear ke penyatuan drag bawah dengan mal
bawah
e. Penyatuan drag atas dengan mal atas
1) Mengambil drag atas
2) Mengambil mal atas
3) Menyatukan drag atas dan mal atas
4) Memindahkan drag atas dengan mal atas ke penyatuan drag atas dan
drag bawah menjadi drag gear
f. Penyatuan drag bawah dengan mal bawah
1) Mengambil drag bawah
2) Mengambil mal bawah
3) Menyatukan drag bawah dengan mal bawah
4) Memindahkan drag bawah dengan mal bawah ke penyatuan drag atas
dan drag bawah menjadi drag gear

g. Penyatuan drag atas dan drag bawah menjadi drag gear
1) Mengambil drag atas
2) Mengambil drag bawah
3) Menyatukan drag atas dan drag bawah menjadi drag gear
4) Memindahkan drag gear ke stasiun kerja moulding
2. Stasiun kerja moulding (SK-2)
a. Pengeringan pasir
1) Menghidupkan mesin
2) Memasukkan pasir
3) Mematikan mesin
4) Memindahkan pasir ke pengayakan pasir menggunakan gerobak
sorong
b. Pengayakan pasir
1) Mengayak pasir
2) Membawa pasir hasil ayakan ke bagian penuangan pasir menggunakan
gerobak sorong
c. Penuangan pasir ke dalam drag
1) Memasukkan pasir di mesin moulding
2) Memasukkan resin dan katalis
3) Meletakkan drag gear ke bawah corong
4) Memindahkan drag ke roller conveyor
d. Pengerasan cetakan pasir
1) Mengambil alat gas CO2

2) Mengeraskan permukaan cetakan dengan CO2
3) Membawa cetakan pasir ke penuangan leburan besi
3. Stasiun kerja furnance (SK-3)
a. Peleburan besi-besi tua
1) Memasukkan besi-besi tua ke dalam tanur
2) Mengecek kadar leburan
3) Menuangkan karbon, silikon, dan mangan
4) Menuangkan slag removal
5) Mengangkat kotoran yang melekat pada leburan besi
b. Penuangan besi ke dalam ladle
1) Memindahkan hasil leburan dari tanur ke dalam ladle
2) Membawa ladle ke cetakan pasir
c. Penuangan leburan besi dari ladle ke dalam cetakan pasir
1) Menuangkan leburan ke dalam cetakan pasir
2) Memindahkan cetakan pasir ke tempat pengeringan
d. Pengeringan hasil leburan
1) Menuangkan karbon
2) Melepaskan gear dari cetakan pasir
3) Membawa gear ke tempat pembersihan pasir
4. Stasiun kerja fettling (SK-4)
a. Pembersihan pasir
1) Memasukkan gear ke dalam mesin shoot blasting
2) Mematikan mesin

3) Mengeluarkan gear dari mesin
4) Membawa gear ke bagian penghalusan
b. Penghalusan gear
1) Menghaluskan gear dengan mesin gerinda
2) Meletakkan gear di lantai
3) Memindahkan gear ke tempat pengujian heat treatment
c. Pengujian heat treatment
1) Memasukkan gear ke dalam mesin heat treatment
2) Mematikan mesin
3) Mengeluarkan gear dari mesin
4) Membawa gear ke proses pelubangan
5. Stasiun kerja machining (SK-5)
a. Proses pelubangan gear
1) Meletakkan gear di mesin bor
2) Mengambil gear dari mesin bor
4) Membawa gear ke tempat pembubutan
b. Pembubutan gear
1) Meletakkan gear di mesin bubut
2) Mengambil gear dari mesin bubut
4) Membawa gear ke tempat pengecatan

c. Pengecatan gear
1) Mengecat gear dengan kuas
3) Memindahkan gear ke bagian packaging
d. Packaging
1) Memasukkan gear kedalam peti kayu
2) Menutup peti kayu dengan paku
3) Memasukkan gear ke pengangkutan
4) Membersihkan area kerja
Kegiatan selain definisi work operator merupakan kegiatan idle di
masing-masing stasiun kerja.
5.1.1.4. Penentuan Waktu Pengamatan
Waktu pengamatan ditetapkan setiap selang 3 menit, dengan picking
time secara random. Data waktu pengamatan terpilih dapat dilihat pada Tabel 5.1.
berikut ini:
Tabel 5.1. Waktu Pengamatan Work Sampling

No Waktu No Waktu No Waktu
1 9:00:00 42 11:03:00 87 14:15:00
3 9:06:00 43 11:06:00 88 14:18:00
4 9:09:00 44 11:09:00 89 14:21:00
5 9:12:00 46 11:15:00 90 14:24:00
8 9:21:00 47 11:18:00 91 14:27:00
9 9:24:00 48 11:21:00 92 14:30:00
10 9:27:00 49 11:24:00 93 14:33:00
13 9:36:00 51 11:30:00 94 14:36:00
16 9:45:00 54 11:39:00 96 14:42:00
18 9:51:00 55 11:42:00 97 14:45:00

Tabel 5.1. Waktu Pengamatan Work Sampling (Lanjutan)
No Waktu No Waktu No Waktu
19 9:54:00 56 11:45:00 98 14:48:00
20 9:57:00 57 11:48:00 99 14:51:00
21 10:00:00 58 11:51:00 100 14:54:00
22 10:03:00 59 11:54:00 102 15:00:00
23 10:06:00 60 11:57:00 104 15:06:00
24 10:09:00 63 13:03:00 105 15:09:00
25 10:12:00 65 13:09:00 106 15:12:00
26 10:15:00 67 13:15:00 109 15:21:00
27 10:18:00 69 13:21:00 110 15:24:00
28 10:21:00 70 13:24:00 111 15:27:00
29 10:24:00 71 13:27:00 113 15:33:00
30 10:27:00 72 13:30:00 114 15:36:00
31 10:30:00 73 13:33:00 115 15:39:00
32 10:33:00 74 13:36:00 116 15:42:00
34 10:39:00 76 13:42:00 117 15:45:00
35 10:42:00 77 13:45:00 118 15:48:00
36 10:45:00 78 13:48:00 119 15:51:00
37 10:48:00 80 13:54:00 120 15:54:00
38 10:51:00 81 13:57:00 121 15:57:00
39 10:54:00 83 14:03:00 122 16:00:00
40 10:57:00 84 14:06:00
41 11:00:00 85 14:09:00
Sumber: Pengumpulan Data
5.1.1.5. Kegiatan Work Sampling
Pengamatan terhadap aktivitas operator pada stasiun kerja pattern (SK-
1) pada tanggal 22 Agustus 2016 dapat dilihat pada Tabel 5.2., sedangkan hasil
pengamatan seluruh stasiun selama 5 hari dapat dilihat pada Lampiran 2.
Tabel 5.2. Aktivitas Operator Stasiun Kerja Pattern (SK-1) Hari Pertama
Jenis Kegiatan
No Waktu Keterangan
Work Idle
1 9:00:00 √ Memotong kayu randu
2 9:06:00 √ Membentuk drag atas

(Lanjutan)
Jenis Kegiatan
No Waktu Keterangan
Work Idle
5 9:21:00 √ Membuat pola mal atas gear di triplek
6 9:24:00 √ Memotong triplek
7 9:27:00 √ Mendepul mal atas gear
8 9:36:00 √ Memindahkan mal atas gear ke
penyatuan drag atas dengan mal atas
9 9:45:00 √ Membentuk drag bawah
11 9:54:00 √ Berbicara dengan rekan
12 9:57:00 √ Memindahkan mal atas gear ke
13 10:00:00 √ Membuat pola mal bawah gear di triplek
20 10:21:00 √ Mendepul mal bawah gear
25 10:39:00 √ Mengukur kayu randu
29 10:51:00 √ Memindahkan drag bawah ke penyatuan
drag bawah dengan mal bawah
30 10:54:00 √ Mengambil drag atas
31 10:57:00 √ Menyatukan drag atas dan mal atas
32 11:00:00 √ Mengambil mal bawah
33 11:03:00 √ Menyatukan drag bawah dengan mal
bawah
34 11:06:00 √ Menyatukan drag atas dan drag bawah
menjadi drag gear
menjadi drag gear

(Lanjutan)
Jenis Kegiatan
No Waktu Keterangan
Work Idle
menjadi drag gear
37 11:18:00 √ Memindahkan drag gear ke stasiun kerja
moulding
moulding
moulding
41 11:39:00 √ Mengambil kayu randu
44 11:48:00 √ Membuat pola mal atas gear di triplek
46 11:54:00 √ Duduk istirahat
51 13:21:00 √ Mengukur kayu randu

(Lanjutan)
Jenis Kegiatan
No Waktu Keterangan
Work Idle
81 15:12:00 √ Mengambil drag atas
83 15:24:00 √ Menyatukan drag bawah dengan mal
bawah
menjadi drag gear
moulding
moulding
87 15:39:00 √ Merapikan area kerja
88 15:42:00 √ Merapikan area kerja
Dari data di atas didapatkan rekapitulasi jumlah work dan idle selama
pengamatan dalam 5 hari yang dapat dilihat pada Tabel 5.3.

Tabel 5.3. Rekapitulasi Pengamatan Work Sampling
Stasiun Kerja
Keterangan Pengamatan Work Idle
(SK)
1 Pattern 470 367 103
2 Moulding 470 371 99
3 Furnance 470 385 85
4 Fettling 470 443 27
5 Machining 470 360 110
Adapun jumlah output yang dihasilkan tiap stasiun kerja selama 5 hari
pengamatan dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Jumlah Output Tiap Stasiun

Stasiun 22 Agustus 23 Agustus 24 Agustus 25 Agustus 29 Agustus
Kerja 2016 2016 2016 2016 2016
1 32 35 31 37 42
2 32 35 31 37 42
3 32 35 31 37 42
4 23 23 23 23 23
5 30 32 35 33 37
5.1.1.6. Data Allowance dan Rating Factor
Nilai rating factor dan allowance operator tiap stasiun dapat dilihat pada
Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Nilai Rating Factor dan Allowance

Operator Stasiun Rating
% Allowance
Kerja ke Factor
1 1,00 9,0
2 1,00 11,5
3 1,00 14,0
4 1,00 11,0
5 1,00 7,0

5.1.2. Data Uraian Proses Produksi Gear dan Jarak Perpindahan untuk
Peta Proses Regu Kerja
Data yang dikumpulkan untuk peta proses regu kerja merupakan data
pengukuran waktu proses produksi gear di lantai pabrik yang diambil dalam 1
siklus produksi gear. Data uraian proses produksi untuk pembuatan peta proses
regu kerja terdiri dari 85 elemen kerja yang telah diuraikan dari 22 elemen kerja
untuk keseimbangan lintasan. Pada peta ini untuk kegiatan transportasi dan
operasi dipisahkan karena di dalam peta diuraikan sesuai dengan lambang
kegiatan.
Tabel 5.6. Uraian Proses Produksi Gear dan Jarak Perpindahan

Waktu Jarak Perpindahan
No Elemen Kerja (EK)
(Detik) (Meter)
A Stasiun Kerja 1 (SK-1)
EK-1 Pembuatan drag atas
1 Mengambil kayu randu 3 2
2 Mengukur kayu randu 10 -
3 Memotong kayu randu 30 -
4 Membentuk drag atas 100 -
Memindahkan drag atas ke
5 1 0,5
EK-2 Pembuatan mal atas gear
Membuat pola mal atas gear di
6 30 -
triplek
7 Memotong triplek 30 -
8 Mendepul mal atas gear 60 -
Memindahkan mal atas gear ke
9 4 0,5
EK-3 Pembuatan drag bawah
13 Membentuk drag bawah 100 -
Memindahkan drag bawah ke
14 penyatuan drag bawah dengan mal 1 0,5
bawah

(Lanjutan)
(Detik) (Meter)
EK-4 Pembuatan mal bawah gear
Membuat pola mal bawah gear di
15 30 -
triplek
17 Mendepul mal bawah gear 60 -
Memindahkan mal bawah gear ke
bawah
EK-5 Penyatuan drag atas dengan mal atas
19 Mengambil drag atas 3 0,5
20 Mengambil mal atas 3 0,5
21 Menyatukan drag atas dan mal atas 75 -
Memindahkan drag atas dengan mal
22 atas ke penyatuan drag atas dan drag 3 0,5
bawah menjadi drag gear
Penyatuan drag bawah dengan mal
EK-6
bawah
23 Mengambil drag bawah 3 0,5
24 Mengambil mal bawah 3 0,5
Menyatukan drag bawah dengan mal
25 75 -
bawah
Memindahkan drag bawah dengan
26 mal bawah ke penyatuan drag atas 3 0,5
Penyatuan drag atas dan drag bawah
EK-7
menjadi drag gear
Menyatukan drag atas dan drag
29 10 -
Memindahkan drag gear ke stasiun
30 15 5,0
kerja moulding
B Stasiun Kerja 2 (SK-2)
EK-8 Pengeringan pasir
31 Menghidupkan mesin 1 -
32 Memasukkan pasir 40 -
33 Mengeringkan pasir 90 -
34 Mematikan mesin 1 -
Memindahkan pasir ke pengayakan
35 10 5,0
pasir menggunakan gerobak sorong
EK-9 Pengayakan pasir
36 Mengayak pasir 120 -

(Lanjutan)
(Detik) (Meter)
Membawa pasir hasil ayakan ke
37 bagian penuangan pasir 10 2,0
menggunakan gerobak sorong
EK-10 Penuangan pasir ke dalam drag
Memasukkan pasir ke mesin
38 40 -
moulding
39 Memasukkan resin dan katalis 5 -
Memasukkan pasir ke dalam corong
40 90 -
drag gear
Memindahkan drag ke roller
41 15 0,5
conveyor
EK-11 Pengerasan cetakan pasir
42 Mengambil alat gas CO2 10 1
43 Mengeraskan cetakan dengan CO2 146 -
Membawa cetakan pasir ke
44 10 5,0
penuangan leburan besi
C Stasiu Kerja 3 (SK-3)
EK-12 Peleburan besi-besi tua
Memasukkan besi-besi tua ke dalam
45 30 -
tanur
Meleburkan besi dengan suhu
46 600 -
1600oC
47 Mengecek kadar leburan 30 -
Menuangkan karbon, silikon, dan
48 1 -
mangan
49 Menuangkan slag removal 1 -
Mengangkat kotoran yang melekat
50 15 1,0
pada leburan besi
EK-13 Penuangan besi ke dalam ladle
Menuangkan hasil leburan ke dalam
51 30 -
ladle
52 Membawa ladle ke cetakan pasir 5 5,0
Penuangan leburan besi dari ladle ke
EK-14
dalam cetakan pasir
Menuangkan leburan ke dalam
53 50 -
cetakan pasir
Memindahkan cetakan pasir ke
54 5 2,0
tempat pengeringan
EK-15 Pengeringan hasil leburan
55 Menuangkan karbon 1 -
56 Mendiamkan hasil leburan 180 -
57 Melepaskan gear dari cetakan pasir 20 -
Membawa gear ke tempat
58 10 5,0
pembersihan pasir

(Lanjutan)
(Detik) (Meter)
D Stasiun Kerja 4 (SK-4)
EK-16 Pembersihan pasir
Memasukkan gear ke dalam mesin
59 5 -
shoot blasting
60 Melepaskan pasir yang menempel 120 -
62 Mengeluarkan gear dari mesin 5 0,5
Membawa gear ke bagian
63 10 5,0
penghalusan
EK-17 Penghalusan gear
Menghaluskan gear dengan mesin
64 500 -
gerinda
65 Meletakkan gear di lantai 1 0,5
Memindahkan gear ke tempat
66 10 5,0
pengujian heat treatment
EK-18 Pengujian heat treatment
67 5 -
heat treatment
68 Menguji sifat material 420 -
Mengeluarkan gear dari mesin heat
70 5 0,5
treatment
Membawa gear ke proses
71 30 20,0
pelubangan
E Stasiun Kerja 5 (SK-5)
EK-19 Proses pelubangan gear
72 Meletakkan gear di mesin bor 2 -
73 Melubangi gear dengan mesin bor 300 -
75 10 1,0
pembubutan
EK-20 Pembubutan gear
76 Meletakkan gear di mesin bubut 2 -
77 Membubut gear dengan mesin bubut 360 -
79 5 3,0
pengecatan
EK-21 Pengecatan gear
80 Mengecat gear dengan kuas 180 -
Memindahkan gear ke bagian
82 5 1,0
packaging

(Lanjutan)
(Detik) (Meter)
EK-22 Packaging
Memasukkan gear kedalam peti
83 4 -
kayu
84 Menutup peti kayu dengan paku 20 -
Memindahkan gear ke
85 10 2,0
pengangkutan
Sumber: Pengukuran Waktu
5.1.3. Data Line Balancing
Pada proses produksi gear terdapat kondisi dimana suatu elemen
pekerjaan berpengaruh terhadap elemen pekerjaan yang lain. Pada precedence
constrain, disusun alokasi elemen kerja dengan syarat tidak boleh melanggar
persyaratan prosesnya. Precedence constrain masing-masing elemen kerja dapat
Tabel 5.7. Precedence Constraint

Elemen Nomor
Sebelum Sesudah
Kerja Elemen
EK-1 1 - 5
EK-2 2 - 5
EK-3 3 - 6
EK-4 4 - 6
EK-5 5 1,2 7
EK-6 6 3,4 7
EK-7 7 5,6 10
EK-8 8 - 9
EK-9 9 8 10
EK-10 10 9 7,9
EK-11 11 10 14
EK-12 12 - 13
EK-13 13 12 14
EK-14 14 11,13 15
EK-15 15 14 16
EK-16 16 15 17
EK-17 17 16 18
EK-18 18 17 19
EK-19 19 18 20

Tabel 5.7. Precedence Constraint (Lanjutan)
Elemen Nomor
Sebelum Sesudah
Kerja Elemen
EK-20 20 19 21
EK-21 21 20 22
EK-22 22 21 -
Diagram precedence proses produksi gear dapat dilihat pada Gambar 5.1.
5
2
7 10 11 14 15 16 17 18 19 20 21 22
3
6
8 9
12 13
Gambar 5.1. Precedence Diagram Proses Produksi Gear
Zoning constraint menjadi pertimbangan elemen-elemen kerja yang
boleh didekatkan dan elemen-elemen kerja yang tidak boleh berdekatan. Sesuai
dengan aliran operasi, dapat dibuat tabel zoning constraint pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Zoning Constraint

Elemen Kerja Sebagai 1 Kelompok Keterangan
Elemen kerja
Pembuatan drag
1,2,3,4,5,6,7
Elemen kerja
Pembuatan gear
8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21,22

Berikut adalah data jumlah tenaga kerja di setiap stasiun kerja produksi gear.
Tabel 5.9. Data Jumlah Tenaga Kerja pada Proses Produksi Gear
Elemen Tenaga Kerja
No. Proses
Kerja (orang)
1 EK-1 Pembuatan drag atas 1
2 EK-2 Pembuatan mal atas gear
3 EK-3 Pembuatan drag bawah
4 EK-4 Pembuatan mal bawah gear
5 EK-5 Penyatuan drag atas dengan mal
atas
6 EK-6 Penyatuan drag bawah dengan
mal bawah
7 EK-7 Penyatuan drag atas dan drag
8 EK-8 Pengeringan pasir 1
9 EK-9 Pengayakan pasir
10 EK-10 Penuangan pasir ke dalam drag
11 EK-11 Pengerasan cetakan pasir
12 EK-12 Peleburan besi-besi tua 1
13 EK-13 Penuangan besi ke dalam ladle
14 EK-14 Penuangan leburan besi dari ladle
ke dalam cetakan pasir
15 EK-15 Pengeringan hasil leburan
16 EK-16 Pembersihan pasir 1
17 EK-17 Penghalusan gear
18 EK-18 Pengujian heat treatment
19 EK-19 Proses pelubangan gear 1
20 EK-20 Pembubutan gear
21 EK-21 Pengecatan gear
22 EK-22 Packaging
5.2. Pengolahan Data
5.2.1 Work Sampling
Langkah-langkah pengolahan data work sampling adalah sebagai
berikut:
1. Menghitung waktu kerja produktif dilakukan untuk mengetahui seberapa baik
operator memanfaatkan waktu kerja selama jam kerja berlangsung.

2. Uji keseragaman data dilakukan untuk melihat apakah data seragam agar
dapat dihitung waktu standarnya.
3. Uji kecukupan data dilakukan untuk melihat apakah data cukup, jika data
tidak cukup maka harus dilakukan pengambilan data tambahan.
ketelitian yang telah ditentukan untuk mengetahui apakah syarat ketelitian
yang ditetapkan telah dipenuhi.
5. Waktu standar dihitung dengan menggunakan faktor allowance, rating factor,
jam kerja dan banyaknya jumlah output yang dihasilkan selama jam
pengamatan.
5.2.1.1. Perhitungan Proporsi Aktivitas
Perhitungan proporsi aktivitas dengan menghitung waktu kerja produktif
operator tiap stasiun kerja. Dari pengumpulan data diperoleh bahwa jumlah
pengamatan selama 1 hari adalah 94 sehingga banyaknya data selama 5 hari
pengamatan adalah 470. Data rekapitulasi jumlah work dapat dilihat pada Tabel
5.10.
Tabel 5.10. Rekapitulai Jumlah Work

Stasiun 22 Agustus 23 Agustus 24 Agustus 25 Agustus 29 Agustus
Jumlah
Kerja (SK) 2016 2016 2016 2016 2016
1 74 73 75 72 73 367
2 75 72 77 72 75 371
3 77 77 76 78 77 385
4 87 88 89 89 90 443
5 69 73 71 75 72 360

Perhitungan proporsi aktivitas dilakukan dengan rumus berikut ini:
Jumlah work
P=  100 %
Jumlah pengamatan
Perhitungan proporsi aktivitas pada stasiun kerja 1 (SK-1) pada tanggal 22
Agustus 2016 adalah sebagai berikut ini:
Jumlah work 74
P=  100 % =  100 % = 78,72 %
Jumlah pengamatan 94
Rekapitulasi perhitungan proporsi aktivitas dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Rekapitulasi Proporsi Aktivitas

Stasiun P Hari I P Hari P Hari P Hari IV P Hari V
Kerja (SK) (%) II (%) III (%) (%) (%)
1 78,72 77,66 79,79 76,60 77,66
2 79,79 76,60 81,91 76,60 79,79
3 81,91 81,91 80,85 82,98 81,91
4 92,55 93,62 94,68 94,68 95,74
5 73,40 77,66 75,53 79,79 76,60
Sumber: Pengolahan Data
5.2.1.2. Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data dilakukan dengan terlebih dahulu menentukan
BKA dan BKB. Perhitungan BKA dan BKB dapat dilakukan dengan rumus
sebagai berikut ini:
P (1- P ) P (1- P )
BKA = P + k dan BKB = P - k
n n
Dimana:
Pi = persentase produktif hari ke-i
n = jumlah pengamatan yang dilaksanakan per siklus waktu kerja
k = harga indeks besarnya tergantung pada tingkat kepercayaan
k = 1,96 (tingkat keyakinan 95%)

Perhitungan BKA dan BKB untuk stasiun kerja 1 (SK-1) adalah sebagai berikut:
78,72 + 77,66 + 79,79 + 76,60 + 77,66

P= = 78,09%
5
0,7809 ( 1 - 0,7809 )
BKA = 0,7809 + 1,96 = 0,8645
94
0,7809 ( 1 - 0,7809 )
BKB = 0,7809 − 1,96 = 0,6972
94
Karena semua data proporsi aktivitas stasiun kerja 1 (SK-1) berada di antara BKA
dan BKB maka data dikatakan seragam. Rekapitulasi uji keseragaman data
proporsi aktivitas tiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data

Stasiun Rata-
BKA BKB Keterangan
Kerja (SK) Rata
1 78,09 86,45 69,72 Seragam
2 78,94 87,18 70,69 Seragam
3 81,91 89,70 74,13 Seragam
4 94,26 98,96 89,55 Seragam
5 76,60 85,16 68,04 Seragam
5.2.1.3. Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data dilakukan dengan nilai s adalah 5%, rumus
perhitungan dapat dilihat sebagai berikut ini:
k2 (1- P )
N' =
s2 P
Dimana:
N = jumlah pengamatan yang perlu dilakukan
s = tingkat ketelitian
k = harga indeks dari tingkat kepercayaan yang diambil

Perhitungan uji kecukupan data untuk stasiun kerja 1 (SK-1) adalah sebagai
berikut ini:
1,96 2 ( 1 - 0,7809 )
N' = = 431,26
(0,05) 2 (0,7809)
N = 470, maka N’ < N, data dikatakan cukup.
Jumlah pengamatan adalah 470, maka data dikatakan cukup. Rekapitulasi
pengujian kecukupan data dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data

Stasiun Rata- Jumlah
N' Keterangan
Kerja (SK) Rata Pengamatan
1 78,09 470 431,26 Cukup
2 78,94 470 410,05 Cukup
3 81,91 470 339,26 Cukup
4 94,26 470 93,66 Cukup
5 76,60 470 469,53 Cukup
5.2.1.4. Perhitungan Tingkat Akurasi
Pengukuran tingkat akurasi dilakukan untuk mengetahui seberapa teliti
pengamatan yang telah dilakukan. Rumus yang digunakan yaitu:
P (1- P )
L = 1,96
N
Dimana:
L = tingkat akurasi
Perhitungan tingkat akurasi untuk stasiun kerja 1 (SK-1) adalah sebagai berikut:
0,7809 ( 1 - 0,7809 )
L = 1,96 = 3,74%
470

Rekapitulasi perhitungan tingkat akurasi dapat dilihat pada Tabel 5.14.
Tabel 5.14. Rekapitulasi Tingkat Akurasi

Stasiun
P% N L(%)
Kerja (SK)
1 78,09 470 3,74
2 78,94 470 3,69
3 81,91 470 3,48
4 94,26 470 2,10
5 76,60 470 3,83
5.2.1.5. Perhitungan Waktu Standar
Perhitungan waktu standar dapat dilakukan dengan menggunakan rumus
sebagai berikut ini:
WT  PP  RF 100%
Waktu Standar = 
TP 100% - Allowance%
Dimana:
WT = waktu total
PP = persen produktif
RF = rating factor
TP = total produk
Perhitungan waktu standar pada stasiun kerja 1 (SK-1) adalah sebagai berikut:
(5  6  3600)  0,7809  1 100%

Waktu Standar =  = 523,57 detik
177 100% - 9,0%
Rekapitulasi waktu standar tiap stasiun dapat dilihat pada Tabel 5.15.
Tabel 5.15. Rekapitulasi Waktu Standar

Stasiun Kerja Waktu Standar
(SK) (detik/unit)
1 523,57
2 544,23
3 581,19
4 994,58
5 532,63

Pada tabel di atas dapat dilihat bahwa stasiun dengan waktu standar
terbesar adalah stasiun kerja 4 (SK-4) yaitu 994,58 detik/unit atau dibulatkan
menjadi 995 detik/unit. Waktu standar terbesar ini dijadikan cycle time (CT) pada
penyeimbangan lintasan usulan dengan algoritma genetik.
5.2.2. Pembuatan Peta Proses Regu Kerja Aktual
Peta proses regu kerja aktual yang ada di lantai pabrik dalam proses
produksi gear terdiri dari 5 operator yang bekerja pada 5 stasiun kerja. Masing-
masing stasiun kerja terdiri dari 1 orang operator. Data waktu siklus proses
produksi gear di lantai pabrik diambil dalam 1 siklus proses produksi gear.
Berikut adalah uraian elemen-elemen kegiatan dalam proses produksi gear beserta
waktu proses dan jarak perpindahan pada kegiatan transportasi proses produksi
gear dapat dilihat pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16. Data Uraian Elemen-Elemen Kegiatan, Waktu Proses

dan Jarak Perpindahan pada Kegiatan Transportasi
Proses Produksi Gear
(detik) (meter)
A Stasiun Kerja 1 (SK-1)
EK-1 Pembuatan drag atas
4 Membentuk drag atas 100 -
Memindahkan drag atas ke
5 1 0,5
EK-2 Pembuatan mal atas gear
Membuat pola mal atas gear di
6 30 -
triplek
8 Mendepul mal atas gear 60 -
Memindahkan mal atas gear ke
9 4 0,5

Proses Produksi Gear (Lanjutan)
(detik) (meter)
EK-3 Pembuatan drag bawah
13 Membentuk drag bawah 100 -
Memindahkan drag bawah ke
bawah
EK-4 Pembuatan mal bawah gear
Membuat pola mal bawah gear di
15 30 -
triplek
17 Mendepul mal bawah gear 60 -
Memindahkan mal bawah gear ke
bawah
EK-5 Penyatuan drag atas dengan mal atas
20 Mengambil mal atas 3 0,5
21 Menyatukan drag atas dan mal atas 75 -
Memindahkan drag atas dengan mal
22 atas ke penyatuan drag atas dan drag 3 0,5
Penyatuan drag bawah dengan mal
EK-6
bawah
24 Mengambil mal bawah 3 0,5
Menyatukan drag bawah dengan mal
25 75 -
bawah
Memindahkan drag bawah dengan
26 mal bawah ke penyatuan drag atas 3 0,5
Penyatuan drag atas dan drag bawah
EK-7
menjadi drag gear
Menyatukan drag atas dan drag
29 10 -
Memindahkan drag gear ke stasiun
30 15 5,0
kerja moulding

(detik) (meter)
B Stasiun Kerja 2 (SK-2)
EK-8 Pengeringan pasir
31 Menghidupkan mesin 1 -
32 Memasukkan pasir 40 -
33 Mengeringkan pasir 90 -
Memindahkan pasir ke pengayakan
35 10 5,0
pasir menggunakan gerobak sorong
EK-9 Pengayakan pasir
36 Mengayak pasir 120 -
Membawa pasir hasil ayakan ke
37 bagian penuangan pasir 10 2,0
menggunakan gerobak sorong
EK-10 Penuangan pasir ke dalam drag
Memasukkan pasir ke mesin
38 40 -
moulding
39 Memasukkan resin dan katalis 5 -
Memasukkan pasir ke dalam corong
40 90 -
drag gear
Memindahkan drag ke roller
41 15 0,5
conveyor
EK-11 Pengerasan cetakan pasir
42 Mengambil alat gas CO2 10 1
43 Mengeraskan cetakan dengan CO2 146 -
Membawa cetakan pasir ke
44 10 5,0
penuangan leburan besi
C Stasiu Kerja 3 (SK-3)
EK-12 Peleburan besi-besi tua
Memasukkan besi-besi tua ke dalam
45 30 -
tanur
Meleburkan besi dengan suhu
46 600 -
1600oC
47 Mengecek kadar leburan 30 -
Menuangkan karbon, silikon, dan
48 1 -
mangan
49 Menuangkan slag removal 1 -
Mengangkat kotoran yang melekat
50 15 1,0
pada leburan besi
EK-13 Penuangan besi ke dalam ladle
Menuangkan hasil leburan ke dalam
51 30 -
ladle
52 Membawa ladle ke cetakan pasir 5 5,0

(detik) (meter)
Penuangan leburan besi dari ladle ke
EK-14
dalam cetakan pasir
Menuangkan leburan ke dalam
53 50 -
cetakan pasir
Memindahkan cetakan pasir ke
54 5 2,0
tempat pengeringan
EK-15 Pengeringan hasil leburan
55 Menuangkan karbon 1 -
56 Mendiamkan hasil leburan 180 -
57 Melepaskan gear dari cetakan pasir 20 -
58 10 5,0
pembersihan pasir
D Stasiun Kerja 4 (SK-4)
EK-16 Pembersihan pasir
59 5 -
shoot blasting
60 Melepaskan pasir yang menempel 120 -
62 Mengeluarkan gear dari mesin 5 0,5
Membawa gear ke bagian
63 10 5,0
penghalusan
EK-17 Penghalusan gear
Menghaluskan gear dengan mesin
64 500 -
gerinda
Memindahkan gear ke tempat
66 10 5,0
pengujian heat treatment
EK-18 Pengujian heat treatment
67 5 -
heat treatment
68 Menguji sifat material 420 -
Mengeluarkan gear dari mesin heat
70 5 0,5
treatment
Membawa gear ke proses
71 30 20,0
pelubangan
E Stasiun Kerja 5 (SK-5)
EK-19 Proses pelubangan gear
72 Meletakkan gear di mesin bor 2 -
73 Melubangi gear dengan mesin bor 300 -

(detik) (meter)
75 10 1,0
pembubutan
EK-20 Pembubutan gear
76 Meletakkan gear di mesin bubut 2 -
77 Membubut gear dengan mesin bubut 360 -
79 5 3,0
pengecatan
EK-21 Pengecatan gear
80 Mengecat gear dengan kuas 180 -
Memindahkan gear ke bagian
82 5 1,0
packaging
EK-22 Packaging
Memasukkan gear kedalam peti
83 4 -
kayu
84 Menutup peti kayu dengan paku 20 -
Memindahkan gear ke
85 10 2,0
pengangkutan
Dari data uraian elemen-elemen kegiatan, waktu proses elemen kegiatan
dan jarak perpindahan pada kegiatan transportasi pada Tabel 5.16. dapat
digambarkan dalam peta proses regu kerja yang dapat dilihat pada Gambar
Lampiran 5. Dari Lampiran 5 dapat dilihat lama waktu kerja dan waktu
menganggur dari masing-masing operator untuk proses produksi gear. Adapun
masing-masing waktu tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.17.

Tabel 5.17. Waktu Kerja dan Waktu Menganggur
Masing-Masing Operator pada Proses Produksi Gear Aktual
Waktu Kerja Waktu Menganggur
Operator
(detik/unit) (detik)
1 800 437
2 658 579
3 1116 121
4 1237 0
5 961 276
Dari tabel di atas dapat dilihat operator 4 menggunakan seluruh waktu
untuk bekerja sedangkan operator 1,2,3, dan 5 masih memiliki waktu
menganggur. Stasiun kerja 2 memiliki waktu menganggur terbesar yaitu 579
detik.
5.2.3. Keseimbangan Lintasan Aktual
Waktu siklus elemen-elemen kerja pada proses produksi gear diperoleh
dari peta proses regu kerja. Berikut adalah data waktu siklus elemen-elemen kerja
proses produksi gear dapat dilihat pada Tabel 5.18.
Tabel 5.18. Waktu Siklus Elemen-Elemen

Kerja Proses Produksi Gear
Elemen Waktu Siklus
Operator
Kerja (EK) (detik)
1 EK-1 144
EK-2 124
EK-3 144
EK-4 124
EK-5 84
EK-6 84
EK-7 27

Tabel 5.18. Waktu Siklus Elemen-Elemen
Kerja Proses Produksi Gear (Lanjutan)
Elemen Waktu Siklus
Operator
Kerja (EK) (detik)
2 EK-8 142
EK-9 130
EK-10 150
EK-11 166
3 EK-12 677
EK-13 35
EK-14 60
EK-15 211
4 EK-16 141
EK-17 511
EK-18 461
5 EK-19 308
EK-20 368
EK-21 186
EK-22 34
Rating factor dan allowance untuk setiap pekerja di lantai pabrik PT.
Cipta Baja Raya dapat dilihat pada Tabel 5.19.
Tabel 5.19. Rating Factor dan Allowance

Operator Rating Factor % Allowance
1 1,00 9,0
2 1,00 11,5
3 1,00 14,0
4 1,00 11,0
5 1,00 7,0
Selanjutnya dilakukan perhitungan waktu standar untuk masing-masing
elemen kerja. Berikut adalah contoh perhitungan waktu standar elemen kerja 1
(EK-1):

Waktu Normal = Waktu Siklus x Rating Factor
= 144 x 1,00 = 144 detik
Waktu Standar = Waktu Normal x (1 + allowance)
= 144 x (1 + 0,09) = 156,96 detik
Rekapitulasi waktu standar EK-1 sampai EK-22 dapat dilihat pada Tabel 5.20.
Tabel 5.20. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi Gear

Waktu Waktu Waktu
Elemen Rating Allowance Dibulatkan
Operator Siklus Normal Standar
Kerja Factor % (detik)
(detik) (detik) (detik)
EK-1 1 144 1,00 144,00 9,00 156,96 157
EK-2 124 1,00 124,00 9,00 135,16 136
EK-3 144 1,00 144,00 9,00 156,96 157
EK-4 124 1,00 124,00 9,00 135,16 136
EK-5 84 1,00 84,00 9,00 91,56 92
EK-6 84 1,00 84,00 9,00 91,56 92
EK-7 27 1,00 27,00 9,00 29,43 30
EK-8 2 142 1,00 142,00 11,50 158,33 159
EK-9 130 1,00 130,00 11,50 144,95 145
EK-10 150 1,00 150,00 11,50 167,25 168
EK-11 166 1,00 166,00 11,50 185,09 186
EK-12 3 677 1,00 677,00 14,00 771,78 772
EK-13 35 1,00 35,00 14,00 39,90 40
EK-14 55 1,00 55,00 14,00 62,70 63
EK-15 211 1,00 211,00 14,00 240,54 241
EK-16 4 141 1,00 141,00 11,00 156,51 157
EK-17 511 1,00 511,00 11,00 567,21 568
EK-18 461 1,00 461,00 11,00 511,71 512
EK-19 5 308 1,00 308,00 7,00 329,56 330
EK-20 368 1,00 368,00 7,00 393,76 394
EK-21 186 1,00 186,00 7,00 199,02 200
EK-22 34 1,00 34,00 7,00 36,38 37
Jumlah 4772

5.2.3.1. Membentuk Precedence Diagram
Dari pengamatan dari lantai pabrik, setiap elemen kerja saling
ketergantungan artinya proses berikutnya bisa dilakukan bila proses sebelumnya
telah selesai dikerjakan. Precedence diagram untuk proses produksi gear dibuat
berdasarkan urutan elemen kerja yang ada. Precedence diagram yang dapat
dibentuk sesuai urutan proses produksi gear dapat dilihat pada Gambar 5.2.
5
2
7 10 11 14 15 16 17 18 19 20 21 22
3
6
8 9
12 13
Gambar 5.2. Precedence Diagram
Elemen-elemen kerja pembentuk precedence diagram dapat dilihat pada
Tabel 5.21.
Tabel 5.21. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram

Stasiun Jumlah Waktu
Elemen Jumlah Waktu
Kerja Tenaga Proses Standar
Kerja Standar (detik)
(SK) Kerja (detik)
1 1 EK-1 Pembuatan drag atas 157 800
Pembuatan mal atas
EK-2 136
gear
Pembuatan drag
EK-3 157
bawah
Pembuatan mal
EK-4 136
bawah gear

Tabel 5.21. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram (Lanjutan)
Stasiun Jumlah Waktu
Elemen Jumlah Waktu
Kerja Tenaga Proses Standar
Kerja Standar (detik)
(SK) Kerja (detik)
Penyatuan drag atas
EK-5 92
dengan mal atas
Penyatuan drag
EK-6 bawah dengan mal 92
bawah
Penyatuan drag atas
EK-7 dan drag bawah 30
menjadi drag gear
2 1 EK-8 Pengeringan pasir 159 658
EK-9 Pengayakan pasir 145
Penuangan pasir ke
EK-10 168
dalam drag
Pengerasan cetakan
EK-11 186
pasir
Peleburan besi-besi
3 1 EK-12 772 1116
tua
Penuangan besi ke
EK-13 40
dalam ladle
Penuangan leburan
EK-14 besi dari ladle ke 63
dalam cetakan pasir
Pengeringan hasil
EK-15 241
leburan
4 1 EK-16 Pembersihan pasir 157 1237
EK-17 Penghalusan gear 568
Pengujian heat
EK-18 512
treatment
Proses pelubangan
5 1 EK-19 330 961
gear
EK-20 Pembubutan gear 394
EK-21 Pengecatan gear 200
EK-22 Packaging 37
Berdasarkan kondisi aktual di lantai pabrik maka nilai balance delay,
efisiensi dan smoothness index dapat dihitung.

1. Perhitungan balance delay
Balance delay untuk pengelompokan elemen kerja di atas dapat dihitung
dengan rumus:
n
CT  N -  ti
BD = i =1
 100 %
CT  N
Dimana:
BD = Balance Delay
CT = Waktu yang paling maksimum dalam work center
N = Jumlah stasiun kerja
ti = Waktu masing-masing stasiun kerja ( i = 1,2,3,4,5)
5  1237 - (800 + 658 + 1116 + 1237 + 961) 6185 - 4772

BD =  100 % =  100 % = 22,85%
5  1237 6185
2. Perhitungan efisiensi
n
 ti
Efisiensi = i =1
 100 %
CT  N
4772 4772
Efisiensi =  100 % =  100 % = 77,15%
5  1237 6185
3. Perhitungan smoothness index
Smoothness index adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari
penyeimbangan lini lintasan produksi tertentu.
n
SI =  (WSk max - WSKi)
i =1
2
WSK max = Waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk

WSKi = Waktu stasiun kerja ke-I yang terbentuk
Maka, smoothness index yang diperoleh yaitu:

n
SI =  ((1237 − 800 )
i =1
2
+ (1237 − 658 ) 2 + (1237 − 1116 ) 2 + (1237 − 1237 ) 2 + (1237 − 961) 2
SI = 785,51
5.2.4. Keseimbangan Lintasan Usulan Menggunakan Algoritma Genetik
Keseimbangan lintasan produksi usulan menggunakan metode algoritma
genetic dengan cycle time sebesar 995 detik. Langkah-langkah dalam melakukan
pengelompokan stasiun kerja dengan metode algoritma genetik adalah sebagai
berikut:
1. Membangkitkan populasi awal
Populasi awal dibangkitkan dengan menggunakan metode lintasan Region
Approach dan Rank Position Weight.
a. Region Approach
Metode ini menggunakan precedence diagram dengan elemen-elemennya
dikelompokkan dalam sejumlah kolom. Pembagian precedence diagram
berdasarkan region dapat dilihat pada Gambar 5.3.
I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XII XIV
5
2
7 10 11 14 15 16 17 18 19 20 21 22
3
6
8 9
12 13
Gambar 5.3. Pembagian Precedence Diagram Berdasarkan Region

Elemen-elemen kerja pada masing-masing region dapat dilihat pada Tabel
5.22.
Tabel 5.22. Elemen Kerja Tiap Region

Elemen Kerja Waktu EK Jumlah Waktu
Region
(EK) (detik) (detik)
I 1 157 1517
2 136
3 157
4 136
8 159
12 772
II 5 92 369
6 92
9 145
13 40
III 7 30 30
IV 10 168 168
V 11 186 186
VI 14 63 63
VII 15 241 241
VIII 16 157 157
IX 17 568 568
X 18 512 512
XI 19 330 330
XII 20 394 394
XIII 21 200 200
XIV 22 37 37
Elemen kerja diurutkan dengan memperhatikan urutan pengerjaan
setiap elemennya. Penyusunan stasiun kerja yang layak berdasarkan
metode region approach dapat dilihat pada Tabel 5.23.

Tabel 5.23. Modifikasi Tabel Elemen Kerja Tiap-Tiap Region
Stasiun Elemen Waktu Elemen Total Waktu
Wt - Ws
Kerja (SK) Kerja (EK) (detik) (detik)
I 1 157 968 27
2 136
3 157
4 136
5 92
6 92
7 30
10 168
II 8 159 919 76
9 145
13 40
14 63
18 512
III 11 186 958 37
12 772
IV 15 241 966 29
16 157
17 568
V 19 330 961 34
20 394
21 200
22 37
b. Metode Rank Position Weight
Bobot setiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 5.24.
Tabel 5.24. Pembobotan Elemen Kerja

Elemen Waktu
Bobot Rank
Kerja (EK) EK (detik)
1 157 3135 3
2 136 3114 5
3 157 3135 4
4 136 3114 6
5 92 2978 8
6 92 2978 9
7 30 2886 10

Tabel 5.24. Pembobotan Elemen Kerja
(Lanjutan)
Elemen Waktu
Bobot Rank
Kerja (EK) EK (detik)
8 159 3160 2
9 145 3001 7
10 168 2856 11
11 186 2688 12
12 772 3331 1
13 40 2542 13
14 63 2502 14
15 241 2439 15
16 157 2198 16
17 568 2041 17
18 512 1473 18
19 330 961 19
20 394 631 20
21 200 237 21
22 37 37 22
Setelah dihitung bobot tiap stasiun kerja maka dilakukan pengurutan
ranking dari ranking terkecil hingga terbesar, atau dengan kata lain
diurutkan elemen kerja yang memiliki rank position weight terbesar
hingga terkecil. Elemen kerja dengan bobot terbesar mendapat prioritas
untuk dikerjakan terlebih dahulu. Hasil pengurutan rank dapat dilihat pada
Tabel 5.25.
Tabel 5.25. Pengurutan Ranking Stasiun Kerja

Elemen Waktu EK
Rank Bobot
Kerja (EK) (detik)
1 12 772 3331
2 8 159 3160
3 1 157 3135
4 3 157 3135
5 2 136 3114
6 4 136 3114

Tabel 5.25. Pengurutan Ranking Stasiun Kerja
(Lanjutan)
Elemen Waktu EK
Rank Bobot
Kerja (EK) (detik)
7 9 145 3001
8 5 92 2978
9 6 92 2978
10 7 30 2886
11 10 168 2856
12 11 186 2688
13 13 40 2542
14 14 63 2502
15 15 241 2439
16 16 157 2198
17 17 568 2041
18 18 512 1473
19 19 330 961
20 20 394 631
21 21 200 237
22 22 37 37
Penentuan elemen kerja pada masing-masing stasiun kerja dapat dilihat
pada Tabel.
Tabel 5.26. Penentuan Stasiun Kerja

Stasiun Elemen Waktu Standar Total Waktu
I 12 772 931
8 159
II 1 157 945
3 157
2 136
4 136
9 145
5 92
6 92
7 30
III 10 168 969
11 186

Tabel 5.26. Penentuan Stasiun Kerja (Lanjutan)
13 40
14 63
18 584
IV 15 241 966
16 157
17 568
V 19 330 961
20 394
21 200
22 37
2. Mengevaluasi nilai fitness
Nilai fitness adalah ukuran baik tidaknya sebuah individu atau baik tidaknya
solusi yang didapatkan. Dalam keseimbangan lintasan produksi, ukuran dari
nilai fitness yang digunakan adalah efisiensi lintasan, sebab semakin besar
nilai efisiensi lintasan maka suatu lintasan produksi dapat dikatakan lebih
efisien.
a. Region Approach
Efisiensi lintasan berdasarkan metode region approach adalah:
4772 4772
Efisiensi =  100 % =  100 % = 98,60%
5  968 4840
b. Rank Position Weight
Efisiensi lintasan berdasarkan metode region approach adalah:
4772 4772
Efisiensi =  100 % =  100 % = 98,49%
5  969 4845

3. Seleksi
Seleksi digunakan untuk memilih individu-individu mana saja yang akan
dipilih untuk proses kawin silang (crossover) dan mutasi. Pada tahap ini,
populasi awal dengan metode region approach dan rank position weight
terpilih untuk melakukan proses kawin silang (crossover) dan mutasi.
4. Kawin silang (crossover)
Crossover adalah operator dari algoritma genetik yang melibatkan dua induk
untuk membentuk kromosom baru. Crossover menghasilkan titik baru dalam
ruang pencarian yang siap untuk diuji.
Kromosom induk I dari metode region approach
1 2 3 4 5 6 7 10 8 9 13 14 18 11 12 15 16 17 19 20 21 22
Kromosom induk II dari metode rank position weight
12 8 1 3 2 4 9 5 6 7 10 11 13 14 18 15 16 17 19 20 21 22
Crossover menggunakan metode Partial-Mapped Crossover. Langkah-
langkah metode ini adalah:
a. Menentukan dua posisi kromosom dengan aturan acak. Substring yang
berada dalam dua posisi ini dinamakan daerah pemetaan.
Kromosom induk I
1 2 3 4 5 6 7 10 8 9 13 14 18 11 12 15 16 17 19 20 21 22
Kromosom induk II
12 8 1 3 2 4 9 5 6 7 10 11 13 14 18 15 16 17 19 20 21 22

b. Menukar dua substring antar induk untuk menghasilkan proto-child.
Proto-child I
1 2 3 4 5 6 7 10 8 9 13 14 18 11 12 15 16 17 19 20 21 22
Proto-child I
12 8 1 3 2 4 9 5 6 7 10 11 13 14 18 15 16 17 19 20 21 22
c. Menentukan hubungan pemetaan di antara dua daerah pemetaan.
7 10
9 5
d. Menentukan kromosom keturunan mengacu pada hubungan pemetaan.
Keturunan I
Hasil: Valid karena pembentukan keturunan tidak melanggar aturan
precedence diagram dan pembentukan stasiun kerja tidak melebihi cycle
time
1 2 3 4 10 6 9 5 8 7 13 14 18 11 12 15 16 17 19 20 21 22
Keturunan II
Hasil: Tidak Valid karena pembentukan stasiun kerja melebihi cycle time
12 8 1 3 2 4 7 10 6 9 5 11 13 14 18 15 16 17 19 20 21 22
Hasil crossover keturunan I
1 2 3 4 10 6 9 5 8 7 13 14 18 11 12 15 16 17 19 20 21 22

5. Mutasi
Langkah-langkah untuk melakukan proses mutasi dari kromosom adalah
sebagai berikut:
a. Menetapkan probabilitas mutasi (Pm) yaitu 0,10
b. Membangkitkan bilangan random untuk setiap nilai gen yang berada
dalam setiap kromosom, lalu membandingkan dengan nilai Pm.
Tabel 5.27. Probabilitas Mutasi

Induk I Keturunan I
Kromosom Pm Kromosom Pm
1 0,58 1 0,22
2 0,98 2 0,24
3 0,59 3 0,85
4 0,11 4 0,00
5 0,59 7 0,27
6 0,50 5 0,01
7 0,02 6 0,45
8 0,10 8 0,13
9 0,19 9 0,50
10 0,51 10 0,11
11 0,72 11 0,24
12 0,83 12 0,94
13 0,94 13 0,99
14 0,75 14 0,38
15 0,16 15 0,83
16 0,90 16 0,79
17 0,34 17 0,73
18 0,15 18 0,50
19 0,65 19 0,16
20 0,27 20 0,70
21 0,46 21 0,73
22 0,62 22 0,68

c. Jika bilangan random lebih kecil dari Pm, maka kromosom tersebut
mengalami mutasi.
Dari tabel di atas disimpulkan bahwa kromosom tidak mengalami mutasi
karena bilangan random lebih besar dari Pm yang telah ditentukan
sebelumnya.
Berdasarkan kromosom yang telah terbentuk di atas, maka didapatkan
hasil penugasan elemen kerja untuk setiap kromosom sebagai berikut:
Tabel 5.28. Penugasan Elemen Kerja Kromosom Keturunan I

I 1 157 991
2 136
3 157
4 136
10 168
6 92
9 145
II 5 92 896
8 159
7 30
13 40
14 63
18 512
III 11 186 958
12 772
IV 15 241 966
16 157
17 568
V 19 330 961
20 394
21 200
22 37

Balance delay untuk pengelompokan elemen kerja di atas adalah:
5  991 - (991 + 896 + 958 + 966 + 961)

BD =  100 %
5  991
4955 - 4772
BD =  100 % = 3,69 %
4955
4772 4772
Efisiensi = 100 % = 100 % = 96,31%
5  991 4955
Smoothness index yang diperoleh adalah:
n
SI =  ((991 − 991)
i =1
2
+ (991 − 896 ) 2 + (991 − 958 ) 2 + (991 − 966 ) 2 + (991 − 961) 2
SI = 107,88
Berikut adalah rekapitulasi balance delay, efisiensi dan smoothness
index dari kromosom induk I, kromosom induk II dan keturunan I:
Tabel 5.29. Rekapitulasi Balance Delay, Efisiensi dan Smoothness Index

Balance Smoothness
No Kromosom Efisiensi (%)
Delay (%) Index
1 Induk I 1,40 98,60 50,54
2 Induk II 1,51 98,49 45,75
3 Keturunan I 3,69 96,31 107,88
Dari tabel di atas, induk I memiliki balance delay terkecil dan efisiensi terbesar
sehingga induk I terpilih sebagai solusi untuk keseimbangan lintasan produksi
gear. Pada Tabel 5.30. dapat dilihat penugasan elemen kerja dari solusi yang
terpilih.
Tabel 5.30. Penugasan Elemen Kerja dari Solusi yang Terpilih

Stasiun Elemen Waktu EK Operator
Kerja (SK) Kerja (EK) (detik) (orang)
I 1 157 1
2 136
3 157
4 136

Tabel 5.30. Penugasan Elemen Kerja dari Solusi yang Terpilih
(Lanjutan)
Stasiun Elemen Waktu EK Operator
Kerja (SK) Kerja (EK) (detik) (orang)
5 92
6 92
7 30
10 168
II 8 159 1
9 145
13 40
14 63
18 512
III 11 186 1
12 772
IV 15 241 1
16 157
17 568
V 19 330 1
20 394
21 200
22 37
5.2.5. Pembuatan Peta Proses Regu Kerja Usulan
Peta proses regu kerja usulan dapat dilihat pada Lampiran 6. Dari
Lampiran 6 dapat dilihat lama waktu kerja dan waktu menganggur dari masing-
masing operator untuk proses produksi gear. Adapun masing-masing waktu
tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.31.

Masing-Masing Operator pada Proses Produksi Gear Usulan
Operator
1 968 0
2 919 49
3 958 10

Masing-Masing Operator pada Proses Produksi Gear
Usulan (Lanjutan)
Operator
4 966 2
5 961 7
Dari tabel di atas dapat dilihat dengan jelas bahwa operator 1
menggunakan seluruh waktu untuk bekerja sedangkan operator 2,3,4 dan 5 masih
memiliki waktu menganggur. Tetapi waktu menganggur terbesar terdapat pada
stasiun kerja 2 yaitu sebesar 49 detik.

BAB VI
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
6.1. Analisis Hasil Work Sampling
Keadaan aktual diamati dengan work sampling, dimana persentase waktu
produktif dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Persentase Waktu Kerja Produktif

Tingkat
Stasiun
Keterangan %Idle %Produktif Akurasi
Kerja (SK)
(%)
1 Pattern 21,91 78,09 4,79
2 Moulding 21,06 78,94 4,67
3 Furnance 18,09 81,91 4,25
4 Fettling 5,74 94,26 2,23
5 Machining 23,4 76,60 5,00
Persentase produktif dari seluruh stasiun kerja berkisar antara 76,60%
sampai dengan 94,26%. Stasiun kerja fettling memiliki persentase produktif
terbesar yaitu 94,26% sehingga perlu dilakukan penyeimbangan lintasan agar
setiap stasiun kerja memiliki persentase produktif yang hampir sama.
Tingkat akurasi yang ditetapkan sebelum penelitian adalah sebesar 5%.
Tingkat akurasi hasil penelitian berkisar antara 2,23% sampai dengan 5,00%. Hal
ini menunjukkan kedekatan hasil pengukuran dengan nilai sesungguhnya.
Pada Tabel 5.5. dapat dilihat allowance dari setiap stasiun kerja.
Allowance dari masing-masing stasiun kerja berkisar antara 7,0% sampai dengan
14,0%. Allowance terbesar terdapat pada stasiun kerja fettling (SK-4) yaitu 14,0%

dikarenakan pada stasiun kerja tersebut keadaan temperatur tinggi yaitu mencapai
37°C.
Pada saat pengamatan terlihat bahwa kegiatan idle meliputi berbicara
pada rekan, duduk istirahat, minum, bermain hp, menelepon dan lainnya yang
tidak mendukung pekerjaan yang dilakukan. Jenis kegiatan tidak produktif
seharusnya dapat dihilangkan untuk meningkatkan waktu produktif operator
sehingga pekerjaan dapat lebih cepat dikerjakan dan jumlah output yang
dihasilkan juga semakin banyak.
6.2. Analisis Keseimbangan Lintasan
Berdasarkan hasil pengamatan awal yang dilakukan di PT. Cipta Baja
Raya, terlihat adanya penumpukan di stasiun kerja fettling (SK-4). Kondisi aktual
memiliki 5 stasiun kerja. Masing-masing operator memiliki 1 orang pekerja.
Lintasan aktual ini memiliki balance delay sebesar 22,85%, efisiensi lintasan
sebesar 77,15% dan smoothness index sebesar 785,51. Nilai-nilai tersebut
menunjukkan perlunya penyeimbangan lintasan sehingga digunakan algoritma
genetik.
Melalui penerapan algoritma genetik, kendala yang ada dapat diatasi.
Populasi awal algoritma genetik menggunakan region approach dan rank position
weight. Penggunaan algoritma genetik dapat meningkatkan nilai efisiensi menjadi
98,60%, balance delay menurun menjadi 1,40% dan smoothness index sebesar
50,54. Jumlah stasiun kerja yang dihasilkan tetap sama dengan kondisi aktual.

Analisis perbandingan susunan stasiun kerja aktual dan usulan dapat
Tabel 6.2. Perbandingan Stasiun Kerja Aktual dan Usulan

Nilai Aktual Usulan
Stasiun kerja 5 5
Balance delay 22,85 1,40
Efisiensi lintasan 77,15 98,60
Smoothness index 785,51 50,54
Berdasarkan hasil yang diperoleh, susunan stasiun kerja usulan dengan
algoritma genetik lebih baik dibandingkan kondisi aktual.
6.3. Analisis Peta Proses Regu Kerja
Pada kondisi aktual di lantai pabrik, terdapat 5 stasiun kerja dengan 22
elemen kerja. Stasiun kerja 1 mengerjakan elemen kerja 1,2,3,4,5,6 dan 7. Stasiun
kerja 2 mengerjakan elemen kerja 8,9,10 dan 11. Stasiun kerja 3 mengerjakan
elemen kerja 12,13,14 dan 15. Stasiun kerja 4 mengerjakan elemen kerja 16,17
dan 18. Stasiun kerja 5 mengerjakan elemen kerja 19,20,21 dan 22.
Setelah dilakukan penyeimbangan lintasan, jumlah stasiun kerja masih
tetap sama dengan kondisi aktual. Namun pembagian elemen kerja untuk masing-
masing stasiun kerja mengalami beberapa perubahan. Stasiun kerja 1 mengerjakan
elemen kerja 1,2,3,4,5,6,7 dan 10. Stasiun kerja 2 mengerjakan elemen kerja
8,9,13,14 dan 18. Stasiun kerja 3 mengerjakan elemen kerja 11 dan 12. Stasiun
kerja 4 mengerjakan elemen kerja 15,16 dan 17. Stasiun kerja 5 tetap mengerjakan
elemen kerja 19,20,21 dan 22.

Analisis perbandingan peta proses regu kerja aktual maupun usulan dari
proses produksi gear di lantai pabrik dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Perbandingan Peta Proses Regu Kerja Aktual dan Usulan
Peta Proses Regu Kerja Aktual Peta Proses Regu Kerja Usulan
Waktu Waktu Waktu Waktu
Operator Kerja Menganggur Operator Kerja Menganggur
(detik/unit) (detik) (detik/unit) (detik)
1 800 437 1 968 0
2 658 579 2 919 49
3 1116 121 3 958 10
4 1237 0 4 966 2
5 961 276 5 961 7
Pada peta proses regu kerja aktual terdapat ketidakseimbangan antar
anggota regu kerja, dimana diperoleh waktu menunggu sebesar 579 detik pada
stasiun kerja 2. Sedangkan pada peta proses regu kerja usulan masih terdapat
ketidakseimbangan antar anggota regu kerja. Namun waktu menunggu dapat
dikurangi menjadi 49 detik pada stasiun kerja 2.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Kesimpulan dari penelitian ini adalah:
1. Dari pengamatan work sampling, persentase waktu kerja terbesar terdapat
pada stasiun kerja fettling yaitu 94,26% dan persentase waktu kerja terkecil
pada stasiun kerja machining yaitu 76,60%.
2. Keseimbangan lintasan usulan dengan menggunakan algoritma genetik lebih
baik dari lintasan aktual dengan balance delay sebesar 1,40%, efisiensi
lintasan sebesar 98,60% dan smoothness index sebesar 50,54.
3. Pembagian elemen kerja untuk masing-masing stasiun kerja mengalami
beberapa perubahan setelah dilakukan penyeimbangan lintasan. Stasiun kerja
1 mengerjakan elemen kerja 1,2,3,4,5,6,7 dan 10. Stasiun kerja 2 mengerjakan
elemen kerja 8,9,13,14 dan 18. Stasiun kerja 3 mengerjakan elemen kerja 11
dan 12. Stasiun kerja 4 mengerjakan elemen kerja 15,16 dan 17. Stasiun kerja
5 tetap mengerjakan elemen kerja 19, 20, 21 dan 22. Perubahan pada elemen
kerja yang dilakukan operator di stasiun kerja 1,2,3 dan 4 memberi pengaruh
pada waktu menganggur operator. Waktu mengganggur di kondisi aktual
sebesar 579 detik berkurang menjadi 49 detik.

7.2. Saran
Saran untuk penelitian selanjutnya adalah:
1. Sebaiknya penelitian menghitung besarnya kelelahan operator
2. Sebaiknya peneliti mengimplementasikan rancangan dan mengevaluasi usulan
yang telah ditetapkan.
3. Dalam hal waktu transportasi, perusahaan perlu mempertimbangkan penataan
kembali susunan layout lantai pabtik agar tidak menambah waktu proses
kegiatan.

DAFTAR PUSTAKA
Barnes, Ralph M. 1980. Motion and Time Study Design and Measurement of
Work. Seventh Edition. New York: John Wiley & Sons.
Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Ginting, Rosnani. 2009. Perancangan Produk. Yogyakarta: Graha Ilmu
Gozali, Lina, dkk. 2015. Analisa Keseimbangan Lini pada Departemen Chassis
PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia dengan Algoritma Ant Colony,
Rank Positional Weight, dan Algoritma Genetika. Jakarta: Universitas
Tarumanegara.
Heizer, J., & Render, B. 2006. Principles of Operations Management. America:
Pearson Education Inc.
Niebel, Benjamin. 1999. Method Standards and Work Design. New York: MC
Graw Hill.
Purnomo, Hari. 2004. Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Rendragraha, Derry. 2015. Pendekatan Shojinka Dalam Meminimasi Total Work
in Process pada Produksi Springbed. Malang: Universitas Brawijaya.
Sinulingga, Sukaria. 2013. Metode Penelitian. Medan: USU Press.
Sutalaksana Iftikar Z.1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB.
Wignjosoebroto, Sritomo, 2008. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu Teknik
Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Yogyakarta: Graha Ilmu.

L-1 : Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Uraian pembagian tugas dan tanggung jawab dari tiap-tiap jabatan pada
struktur organisasi PT. Cipta Baja Raya sebagai berikut:
1. Presiden Direktur
Presiden direktur adalah sebagai pemilik perusahan dan merupan jabatan
yang paling tinggi. Tugas dan tanggung jawab presiden direktur adalah:
a. Bertanggung jawab terhadap kemajuan perusahaan dan
mengkoordinasikan selutuh kegiatan perusahaan
b. Memimpin perusahaan dan mengawasi kelancaran perusahaan sesuai
dengan tujuan dan kebijakan yang telah ditetapkan
c. Melakukan hubungan dengan pihak luar baik swasta maupun pemerintah
yang bertujuan untuk kelancaran perusahaan.
d. Menetapkan kebijakan-kebijakan perusahaan
2. Direktur
Direktur mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:
a. Memutuskan dan menentukan peraturan dan kebijakan tertinggi
perusahaan
b. Bertanggung jawab dalam memimpin dan menjalankan perusahaan
c. Bertanggung jawab atas kerugian yang dihadapi perusahaan termasuk
juga keuntungan perusahaan
d. Merencanakan serta mengembangkan sumber-sumber pendapatan dan
pembelanjaan kekayaan perusahaan

e. Bertindak sebagai perwakilan perusahaan dalam hubungannya dengan
dunia luar perusahaan
f. Menetapkan strategi-strategi stategis untuk mencapakai visi dan misi
perusahaan
g. Mengkoordinasikan dan mengawasi semua kegiatan di perusahaan, mulai
bidang administrasi, kepegawaian hingga pengadaan barang.
h. Mengangkat dan memberhentikan karyawan perusahaan.
3. Management Representative
Management Representative mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai
berikut:
a. Berkoordinasi dengan Badan Sertifikasi
b. Mewakili manajemen selama sertifikasi dan audit surveillance
c. Mempromosikan kesadaran tentang persyaratan pelanggan
d. Menyiapkan dan merevisi dokumen SMM (Manual yaitu Kualitas,
Prosedur sistem mutu dan dokumentasi lainnya).
e. Memastikan kepatuhan semua fungsi sesuai standar ISO 9001:2000.
f. Mempersiapkan Tinjauan Manajemen Jadwal Pertemuan dan melakukan
Rapat Management Review
g. Mempersiapkan jadwal Audit, Melakukan Audit Internal menyiapkan
laporan audit, Menulis laporan Ketidaksesuaian.
h. Berkomunikasi dengan Top Management pada isu-isu Kualitas /
Ketidaksesuaian dan laporan Audit
i. Mengukur & Mengawasi kinerja proses.

j. Melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan yang diperlukan.
k. Membuat ISO / kesadaran Kualitas untuk rekan dengan pelatihan internal.
l. Review Kebijakan mutu secara berkala
m. Waktu ke waktu meninjau semua fungsi, untuk memeriksa pelaksanaan
yang efektif dari sistem Manajemen Mutu.
4. Doc. Controller and Internal Audit Spv
Doc. Controller and Internal Audit Spv mempunyai tugas dan tanggung
jawab sebagai berikut:
a. Menyetujui dokumen akan kecukupannya sebelum diterbitkan.
b. Menelaah dan memperbaharui sebagaimana perlu, dan persetujuan ulang
dokumen.
c. Memastikan bahwa perubahan dan status revisi terkini dari dokumen
teridentifikasi.
d. Memastikan bahwa versi yang relevan dari dokumen yang dapat
diterapkan tersedia di tempat pengguna.
e. Memastikan bahwa dokumen tetap dapat terbaca dan segera dapat
teridentifikasi.
f. Memastikan bahwa dokumen yang berasal dari luar organisasi yang
ditetapkan oleh organisasi yang penting untuk perencanaan dan operasi
sistem manajemen mutu diidentifikasi dan distribusinya dikendalikan.
g. Mencegah penggunaan tidak disengaja dokumen kadaluwarsa, dan untuk
menerapkan identifikasi yang sesuai pada dokumen bila disimpan untuk
maksud apapun.

5. Doc. Controller Staff
Tugas dan tanggung jawab doc. Controller staff adalah sebagai berikut:
a. Mengikuti alur atau proses perubahan yang terjadi dalam dokumen.
b. Selalu aktif memantau schedule penyelesaian pekerjaan dokumen yang
dilakukan oleh user/engineer.
c. Menyerahkan hasil laporan kepada Doc. Controller and Internal Audit
Spv.
6. Procurement Manager
Tugas dan tanggung jawab procurement manager adalah sebagai berikut:
a. Merancang hubungan yang tepat dengan supplier.
b. Memilih supplier.
c. Memilih dan mengimplentasikan teknologi yang cocok.
d. Memelihara data item yang dibutuhkan dan data supplier.
e. Melakukan proses pembelian.
f. Mengevaluasi kinerja supplier.
7. Chief Executive Officer (CEO)
Tugas dan tanggung jawab Chief Executive Officer adalah sebagai berikut:
a. Merencanakan, mengelola, dan menganalisis segala aktivitas fungsional
bisnis seperti operasional, sumber daya manusia, keuangan, dan
pemasaran.
b. Merencanakan dan mengelola proses penganggaran, lalu mengamati dan
menganalisis apabila ada kejanggalan dalam prakteknya.

c. Mengelola perusahaan sesuai dengan tujuan strategis perusahaan dengan
keefektivan dan biaya seefisien mungkin.
d. Merencanakan dan mengelola kinerja pada sumber daya manusia agar
sumber daya manusia yang berkompeten teridentifikasi dan dapat
ditempatkan pada posisi yang sesuai sehingga dapat memaksimalkan
kinerja perusahaan.
e. Merencanakan, mengelola, dan mengeksekusi perencanaan strategi
bisnis atau korporat baik untuk jangka waktu menengah maupun
panjang dengan mengacu pada visi dan misi perusahaan.
f. Mengidentifikasi dan meningkatkan performa operasional perusahaan
dengan cara memotivasi berbagai divisi di perusahaan.
g. Mengambil berbagai keputusan strategis yang berdampak baik bagi
sustainabilitas perusahaan berdasarkan hasil analisis data dan fakta baik
yang telah menjadi jejak rekam (record) perusahaan maupun analisis
terhadap berbagai faktor lingkungan bisnis.
h. Menjaga sustainabilitas keunggulan kompetitif perusahaan dan
meningkatkan kompetensi utama perusahaan dan
mengimplementasikannya.
i. Menganalisis dan mengambil langkah paling prioritas bagi alokasi
sumber daya dan penganggaran perusahaan.
j. Membuat kebijakan, prosedur, dan standar pada organisasi perusahaan.

k. Menganalisis segala masalah dalam perusahaan dan mengkoordinasikan
manajemen puncak dalam menyelesaikan masalah tersebut secara
efektif dan efisien.
l. Membuat keputusan strategis dalam hal integrasi, divestasi, investasi,
aliansi, dan joint venture.
8. Finance Manager
Tugas dan tanggung jawab finance manager adalah sebagai berikut:
a. Mengelola fungsi akuntansi dalam memproses data dan informasi
keuangan untuk menghasilkan laporan keuangan yang dibutuhkan
perusahaan secara akurat dan tepat waktu.
b. Mengkoordinasikan dan mengontrol perencanaan, pelaporan
danpembayaran kewajiban pajak perusahaan agar efisien, akurat,
tepatwaktu, dan sesuai dengan peraturan pemerintah yang berlaku.
c. Merencanakan, mengkoordinasikan dan mengontrol arus kas perusahaan
(cashflow), terutama pengelolaan piutang dan hutang,sehingga
memastikan ketersediaan dana untuk operasional perusahaan dan
kesehatan kondisi keuangan.
d. Merencanakan dan mengkoordinasikan penyusunan anggaran
perusahaan, dan mengontrol penggunaan anggaran tersebut untuk
memastikan penggunaan dana secara efektif dan efisien dalam
menunjang kegiatan operasional perusahaan.
e. Merencanakan dan mengkoordinasikan pengembangan sistem dan
prosedur keuangan dan akuntansi, serta mengontrol pelaksanaannya

untuk memastikan semua proses dan transaksi keuangan berjalan
dengan tertib dan teratur, serta mengurangi risiko keuangan
f. Mengkoordinasikan dan melakukan perencanaan dan analisa
keuanganuntuk dapat memberikan masukan dari sisi keuangan bagi
pimpinan perusahaan dalam mengambil keputusan bisnis, baik untuk
kebutuhan investasi, ekspansi, operasional maupun kondisi keuangan
lainnya.
g. Merencanakan dan mengkonsolidasikan perpajakan seluruh perusahaan
untuk memastikan efisiensi biaya dan kepatuhan terhadap peraturan
perpajakan.
9. Procurement Staff
Tugas dan tanggung jawab procurement staff adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan pembelian bahan-bahan yang dibutuhkan.
b. Mengawasi persediaan bahan di workshop.
c. Membuat laporan mengenai pembelian, penggunaan, maupun
persediaan bahan.
10. Accounting Manager
Tugas dan tanggung jawab accounting manager adalah sebagai berikut:
a. Merencanakan strategi akunting perusahaan secara tepat sesuai strategi
bisnis perusahaan
b. Mengatur dan mengarahkan pencatatan neraca perusahaan sesuai
aktivitas perusahaan dan menjaga keseimbangan neraca R/L

c. Mengontrol dan mengevaluasi pencatatan neraca R/L dan aktivitas
akunting lainnya agar dapat berjalan secara tepat dan akurat
d. Mengevaluasi dan menganalisa implementasi sistem akunting untuk
memberi masukan terhadap sistem keuangan dan strategi bisnis
e. Mengarahkan fungsi dan kinerja unit dan bagian akunting agar dapat
berjalan optimal dan meningkatkan kinerja SDM akunting
f. Menjalankan tugas-tugas terkait lainnya dalam upaya pencapaian target
perusahaan
11. Finance Spv
Tugas dan tanggung jawab finance spv adalah sebagai berikut:
a. Melakukan verifikasi kelengkapan dokumen pembayaran.
b. Melakukan verifikasi dokumen pembayaran atas ketersediaan budget
dan kode budget
c. Melakukan verifikasi atas AP/AR terhadap pembayaran vendor dan
staff
d. Ikut serta mempersiapkan dan melakukan verifikasi atas data payroll
e. Bertanggungjawab melakukan rekonsiliasi atas bank, petty cash dan
AP/AR
f. Ikut bertanggungjawab atas sistem dokumentasi yang baik.
12. Tax Spv
Tugas dan tanggung jawab tax spv adalah sebagai berikut:

a. Melakukan verifikasi dan analisa jumlah pajak yang dilaporkan serta
jumlah pajak yang diinput di sistem untuk memastikan kebenaran dan
keakuratan data.
b. Merencanakan dan menyusun langkah-langkah dalam pemeriksaan
pajak, memberikan dan memverifikasi data-data yang diinginkan oleh
pihak pajak.
c. Menjalin hubungan baik dengan pihak pajak external untuk
meningkatkan kerjasama baik dalam informasi peraturan pajak maupun
dalam pelaporan pajak.
13. Procurement Staff
Tugas dan tanggung jawab procurement staff adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan pembelian bahan-bahan yang dibutuhkan.
b. Mengawasi persediaan bahan di workshop.
c. Membuat laporan mengenai pembelian, penggunaan, maupun
persediaan bahan.
14. Accounting Staff
Tugas dan tanggung jawab accounting staff adalah sebagai berikut:
a. Membuat rincian perhitungan mengenai kebutuhan bahan untuk
membuat produk yang akan ditawarkan.
b. Membuat rincian total biaya yang diperlukan untuk membuat produk
yang akan ditawarkan.
15. Finance Staff
Tugas dan tanggung jawab finance staff adalah sebagai berikut:

a. Melakukan penginputan semua transaksi keuangan ke dalam program
b. Melakukan transaksi keuangan perusahaan
c. Melakukan pembayaran kepada suplier
d. Mengontrol aktivitas keuangan / transaksi keuangan perusahaan
16. Tax Staff
Tugas dan tanggung jawab tax staff adalah sebagai berikut:
a. Melakukan koordinasi dengan perusahaan affiliasi dan bagian terkait
dalam melaksanakan hak dan kewajiban perpajakan
b. Approval laporan pajak masa dan tahunan secara akurat dan tepat waktu
c. Melakukan verifikasi transaksi perusahaan yang terkait aspek pajak
d. Menangani audit pajak dan menyusun budget tahunan bagian pajak
e. Update peraturan perpajakan untuk memastikan tax compliance
17. HRD & GA Manager
Tugas dan tanggung jawab HRD & GA Manager adalah sebagai berikut:
a. Mengatur dan menghitung jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan.
b. Mengatur penempatan tenaga kerja di masing-masing bagian.
c. Membuat catatan administrasi yang berkaitan dengan tenaga kerja.
d. Mengatur dan memberikan gaji dan tunjangan kepada tenaga kerja.
e. Membantu General Manager dalam hal kegiatan administrasi.
18. Production Manager
Tugas dan tanggung jawab production manager adalah sebagai berikut:
a. Merencanakan dan mengatur jadwal produksi produk agar tidak terjadi
kekurangan dan kelebihan persediaan.

b. Mengadakan pengendalian produksi agar produk sesuai dengan
spesifikasi dan standar mutu yang ditentukan.
c. Membuat laporan produksi secara priodik untuk mengenai pamakaian
bahan dan jumlah produksi.
d. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui
kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan.
19. Service Manager
Tugas dan tanggung jawab service manager adalah sebagai berikut:
a. Menjalankan, melakukan koordinasi dan memberikan supervisi
pekerjaan/tanggung jawab petugas customer service dan call center.
b. Merencanakan pengelolaan Departmen Customer Service agar yang
ditetapkan dapat tercapai
c. Merencanakan pengembangan Sumber daya manusia di
Departemen Customer Service
d. Mengelola dan mengembangkan hubungan baik dengan pelanggan
e. Mengelola operasional Departemen Customer Service dan kesiapan
infrastruktur pendukungnya.
20. Maintenance Manager
Tugas dan tanggung jawab maintenance manager adalah sebagai berikut:
a. Melakukan perawatan dan pemeliharaan atas semua mesin atau peralatan
yang dibutuhkan selama proses produksi.
b. Mengatur seluruh kegiatan perusahaan yang berhubungan dengan
perawatan segala sarana dan prasarana perusahaan.

21. Marketing and Sales Manager
Tugas dan tanggung jawab marketing and sales manager adalah sebagai
berikut:
a. Merencanakan dan menentukan strategi penjualan dan pemasaran.
b. Mengakoordinasikan dan mengevaluasi semua program divisi
pemasaran, termasuk gudang, distribusi, promosi dan hubungan
masyarakat untuk pencapaian target penjualan, pertumbuhan dan market
share.
c. Mengkoordinir bagian-bagian di bawahnya atas tanggung jawab untuk
ketetapan dan kebenaran laporan.
22. PPIC Manager
Tugas dan tanggung jawab PPIC manager adalah sebagai berikut:
a. Membuat rencana produksi sesuai dengan pemasaran yang telah
disetujui.
b. Mengatur kegiatan produksi.
c. Mengontrol persediaan bahan baku.
d. Menetapkan penjadwalan pemesanan bahan baku kepada pemasok.
e. Bertanggung jawab kepada CEO terhadap pelaksanaan tugasnya.
23. Quality Control Manager
Tugas dan tanggung jawab quality control manager adalah sebagai berikut:
a. Merencanakan tahapan dalam mengecek kualitas bahan baku dan hasil
produksi.
b. Melakukan tahap-tahap peningkatan kualitas produksi.

c. Membuat daftar pemasok dan menetapkan pemasok bahan baku.
24. HRD & GA Staff
Tugas dan tanggung jawab HRD & GA Staff adalah sebagai berikut:
a. Mengumpulkan data tenaga kerja dan karyawan.
b. Membuat laporan tentang kinerja tenaga kerja dan karyawan.
c. Memantau catatan administrasi tentang tenaga kerja dan karyawan.
d. Mengumpulkan data tentang gaji tenaga kerja dan karyawan.
e. Mengawasi catatan kinerja tenaga kerja dan karyawan.
25. Production
Tugas dan tanggung jawab production adalah sebagai berikut:
a. Membantu manajer PPIC dalam jadwal produksi produk agar tidak
terjadi kekurangan dan kelebihan persediaan
b. Melakukan pengawasan terhadap pengendalian produksi agar produk
sesuai dengan spesifikasi dan standar mutu yang ditentukan
c. Bertanggung jawab kepada manajer Production.
26. Service Spv
Tugas dan tanggung jawab service Spv adalah sebagai berikut:
a. Membantu manajer Servise dalam pengembangan Sumber daya manusia
di Departemen Customer Service
b. Melaksakan pengelolaan Departmen Customer Service agar yang
ditetapkan dapat tercapai
c. Menjalankan jalinan bisnis yang baik dengan konsumen
d. Bertanggung jawab kepada manajer service.

27. Marketing & Sales Spv
Tugas dan tanggung jawab marketing & sales Spv adalah sebagai berikut:
a. Mencapai budget penerimaan order yang telah ditargetkan.
b. Menganalisa struktur pasar, pelanggan dan kompetitor.
c. Merespon permintaan dan komplain dari pelanggan dan meneruskan ke
departemen terkait untuk mencari solusi.
d. Menganalisa potensi untuk pengembangan produk.
e. Mengerti karakter pelanggan dan kondisi keuangannya.
f. Melakukan pengontrolan barang konsinyasi di pelanggan.
g. Menjaga dengan baik semua asset perusahaan yang dipakai.
h. Menjaga rahasia perusahaan.
i. Mengikuti peraturan yang ditetapkan perusahaan.
28. PPIC Spv
Tugas dan tanggung jawab PPIC Spv adalah sebagai berikut:
a. Membantu manajer PPIC dalam merencanakan, menjadwalkan, serta
melakukan pengendalian waktu persiapan terhadap semua proyek
pesanan part mesin dari customer.
b. Melakukan pengawasan terhadap seluruh kegiatan yang berkaitan dengan
peninjauan proyek didalam maupun diluar pabrik.
c. Bertanggung jawab kepada manajer PPIC.
29. Quality Control Spv
Tugas dan tanggung jawab quality control Spv adalah sebagai berikut:
a. Mengecek kualitas bahan baku dan hasil produksi.

b. Mengawasi daftar pemasok dan menetapkan pemasok bahan baku.
c. Bertanggung jawab kepada manajer quality control.
30. HR & GA Spv
Tugas dan tanggung jawab HR & GA Spv adalah sebagai berikut:
a. Membantu manajer HR & GA dalam Mengatur dan menghitung jumlah
tenaga kerja.
b. Mengawasi penggunaan data, barang dan peralatan pada masing-masing
departemen.
c. Bertanggung jawab kepada manajer HR & GA.
31. Admin Produksi Staff
Tugas dan tanggung jawab admin produksi staff adalah sebagai berikut:
a. Menjalankan proses administrasi produksi
b. Membuat laporan produksi harian
c. Menjalankan instruksi kerja yang diberikan atasannya
32. Foreman Production
Tugas dan tanggung jawab foreman production adalah sebagai berikut:
a. Menjaga kelancaran proses produksi
b. Mengawasi kinerja operator
c. Menerima ketentuan proses produksi yang diberikan oleh asisten produksi
d. Menyampaikan ketentuan produksi kepada operator
e. Bertanggung jawab atas kelancaran proses produksi dan kinerja operator
33. Logistic and Warehouse Admin Staff
Tugas dan tanggung jawab logistic and warehouse adalah sebagai berikut:

a. Mengkoordinir dan mengawasi pengelolaan persediaan bahan baku.
b. Membuat laporan penerimaan, persediaan dan pengeluaran bahan.
c. Mengontrol persediaan bahan.
d. Memesan bahan bila telah habis.
34. Log &Warehouse foreman
Tugas dan tanggung jawab log &warehouse foreman adalah sebagai berikut:
a. Memeriksa stok minimum untuk memenuhi kebutuhan produksi dan
administrasi.
b. Selalu memastikan gudang dalam keadaan bersih dan barang-barang
tersusun rapi.
c. Memastikan barang-barang yang diterima dari supplier dalam keadaan
baik dengan jumlah yang cocok sesuai pemesanan.
35. Dispatch Foreman
Tugas dan tanggung jawab dispatch foreman adalah sebagai berikut:
a. Bertanggung jawab dalam penerapan rencana kerja produksi yang
ditetapkan oleh Produksi.
b. Mengkoordinasikan dan mengarahkan sistem produksi agar tetap dan
tujuan tercapai.
c. Memberi pengarahan kepada operator packing untuk peningkatan kerja
sistem produksi dan mengurangi kerusakan akibat packing.
d. Membuat laporan produksi secara periodik kepada manager untuk
evaluasi kinerja kerja produksi.
e. Menilai hasil kerja bawahannya secara berkala.

36. Mechanical Staff
Tugas dan tanggung jawab mechanical staff adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan proses fabrikasi dan proses pekerjaan mesin.
b. Memeriksa produk yang telah selesai agar sesuai dengan spesifikasi.
c. Merawat mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses fabrikasi
dan proses pekerjaan mesin.
d. Menjaga kebersihan lantai workshop dan ruang mesin.
37. Electrical Staff
Tugas dan tanggung jawab electrical staff adalah sebagai berikut:
a. Merakit instalasi listrik dan sistem kontrol pada produk.
b. Menguji instalasi listrik dan sistem kontrol pada produk yang telah siap.
38. Sales Staff
Tugas dan tanggung jawab sales staff adalah sebagai berikut:
a. Mengumpulkan data aktivitas pengangkutan produk atas kondisi produk
selama dalam perjalanan.
b. Mengumpulkan data kegiatan pemasangan produk di tempat
pemasangan.
39. Sales Counter Staff
Tugas dan tanggung jawab sales counter staff adalah sebagai berikut:
a. Membuat laporan mengenai aktivitas keuanganperusahaan
b. Membuat laporan manajemen kepada induk perusahaan
c. Menyiapkan dokumen penagihan invoice/kuitansi tagihan beserta
kelengkapannya

40. Marketing & Sales Admin Staff
Tugas dan tanggung jawab marketing & sales admin staff adalah sebagai
berikut:
a. Menginput kode barang apabila belum ada di Internal Enquiry/Order
b. Menginput harga dari order yang masuk di sistem estimasi.
c. Menyiapkan laporan rekap bulanan untuk order yang diterima dan
penjualan baik per pelanggan, salesman dan per industri.
d. Menyiapkan laporan bulanan pencapaian order dan penjualan
terhadapbudget.
e. Menyiapkan laporan evaluasi kepuasan pelanggan.
f. Membuat database pelanggan berdasarkan industri.
g. Menyimpan arsip penawaran semua pelanggan.
41. Estimator
Tugas dan tanggung jawab estimator adalah sebagai berikut:
a. Memperkirakan biaya-biaya bahan produksi
b. Menentukan biaya produk yang akan dijual ke konsumen.
42. PPIC Staff
Tugas dan tanggung jawab PPIC staff adalah sebagai berikut:
a. Mencatat tentang rencana produksi
b. Mengumpulkan data tentang penjadwalan pemesanan bahan baku
c. Mengumpulkan data tentang keperluan bahan baku pada proses produksi
d. Mencatat masalah-masalah yang terjadi selama proses produksi

43. R&D-QA Staff
Tugas dan tanggung jawab r&d-qa staff adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan tugas dalam prosedur jaminan kualitas produk
b. Menafsirkan dan menerapkan standar jaminan kualitas
c. Mengevaluasi kecukupan standar jaminan kualitas
d. Mencatata audit internal dan kegiatan jaminan kualitas lainnya
e. Mengumpulkan dan menyusun data kualitas statistik
f. Menganalisis data untuk mengidentifikasikan area untuk perbaikan
sistem mutu
g. Menyiapkan laporan untuk hasil dari kegiatan kualitas produk
44. Lab Staff
a. Mengumpulkan data tentang kualitas bahan baku dan produk
b. Membuat laporan tentang peningkatan kualitas produk
c. Memantau kualitas bahan baku
d. Mencatat masalah-masalah yang terjadi pada bahan baku selama proses
produksi
45. Drawing staff
Tugas dan tanggung jawab drawing staff adalah sebagai berikut:
a. Menerima spesifikasi produk yang diinginkan konsumen untuk dilakukan
penggambaran ulang oleh pabrik.
b. Melakukan pengawasan terhadap seluruh gambar yang sedang dikerjakan
bagian anggota drawing.
c. Menyetujui gambar

46. Method Eng. Staff
Tugas dan tanggung jawab method eng. staff adalah sebagai berikut:
a. Melakukan perhitungan terhadap perkiraan proyek yang akan masuk.
b. Berkoordinasi dengan bagian produksi terhadap kapasitas pabrik dengan
jumlah proyek yang akan dikerjakan.
c. Bertanggung jawab kepada asisten manajer proyek.
47. Security
Tugas dan tanggung jawab security adalah sebagai berikut:
a. Menjaga keamanan pabrik
b. Memeriksa setiap tamu yang masuk ke pabrik
c. Bertanggungjawab terhadap HRD dan GA manajer
48. Cleaning Service
Tugas dan tanggung jawab cleaning service adalah sebagai berikut:
a. Melayani karyawan-karyawan yang ada di perusahaan
b. Membersihkan perusahaan, tempat produksi secara keseluruhan
49. Operator
Tugas dan tanggung jawab operator adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan proses produksi sesuai ketetapan yang ditentukan oleh
mandor produksi
b. Menjalankan tugas sesuai pembagian tugas masing-masing
c. Bertanggungjawab atas tugas yang diberikan
d. Bertanggungjawab kepada mandor produksi

50. Driver
Tugas dan tanggung jawab driver adalah sebagai berikut:
a. Mengantarkan produk ke konsumen
b. Melaksanakan tugas yang diberikan service manager
c. Membersihkan dan merawat transportasi perusahaan
51. Fabrication Work
Tugas dan tanggung jawab fabrication work adalah sebagai berikut:
a. Membuat produk sesuai dengan order pelanggan
b. Melakukan aktivitas pengelasan dan fabrikasi material besi atau baja
sesuai dengan kebutuhan
52. QC Checker
Tugas dan tanggung jawab qc checker adalah sebagai berikut:
a. Mengecek kualitas produk yang sudah jadi
b. Mengecek spesifikasi produk agar sesuai dengan keinginan konsumen
c. Mencatat spesifikasi produk yang sudah jadi

L-2 :
PENGAMATAN
WORK SAMPLING

L-3 : PENGOLAHAN DATA WORK SAMPLING
Uji Keseragaman Data
78,72 + 77,66 + 79,79 + 76,60 + 77,66

P= = 78,09%
5
0,7809 ( 1 - 0,7809 )
BKA = 0,7809 + 1,96 = 0,8645
94
0,7809 ( 1 - 0,7809 )
BKB = 0,7809 − 1,96 = 0,6972
94
dan BKB maka data dikatakan seragam.
79,79 + 76,60 + 81,91 + 76,60 + 79,79

P= = 78,94%
5
0,7894 ( 1 - 0,7894 )
BKA = 0,7894 + 1,96 = 0,8718
94
0,7894 ( 1 - 0,7894 )
BKB = 0,7894 − 1,96 = 0,7069
94
81,91 + 81,91 + 80,85 + 82,98 + 81,91

P= = 81,91%
5

0,8191 ( 1 - 0,8191 )
BKA = 0,8191 + 1,96 = 0,8970
94
0,8191 ( 1 - 0,8191 )
BKB = 0,8191 − 1,96 = 0,7413
94
92,55 + 93,62 + 94,68 + 94,68 + 95,74

P= = 94,26%
5
0,9426 ( 1 - 0,9426)
BKA = 0,9426 + 1,96 = 0,9896
94
0,9426 ( 1 - 0,9426)
BKB = 0,9426 − 1,96 = 0,8955
94
73,40 + 77,66 + 75,53 + 79,79 + 76,60

P= = 76,60%
5
0,7660( 1 - 0,7660 )
BKA = 0,7660 + 1,96 = 0,8516
94
0,7660( 1 - 0,7660 )
BKB = 0,7660 − 1,96 = 0,6804
94

Uji Kecukupan Data
berikut ini:
1,96 2 ( 1 - 0,7809 )
N' = = 431,26
(0,05) 2 (0,7809)
Jumlah pengamatan adalah 470, maka data dikatakan cukup.
berikut ini:
1,96 2 ( 1 - 0,7894 )
N =
'
= 410 ,05
(0,05) 2 (0,7894)
berikut ini:
1,96 2 ( 1 - 0,8191 )
N' = = 339 ,26
(0,05) 2 (0,8191)
berikut ini:
1,96 2 ( 1 - 0,9426 )
N =
'
= 93,66
(0,05) 2 (0,9426)

berikut ini:
1,96 2 ( 1 - 0,7660 )
N' = = 469 ,53
(0,05) 2 (0,7660)
Perhitungan Tingkat Akurasi
0,7809 ( 1 - 0,7809 )
L = 1,96 = 3,74%
470
0,7894 ( 1 - 0,7894 )
L = 1,96 = 3,69%
470
0,8191 ( 1 - 0,8191 )
L = 1,96 = 3,48%
470
0,9426( 1 - 0,9426 )
L = 1,96 = 2,10%
470
0,7660 ( 1 - 0,7660 )
L = 1,96 = 3,83%
470

Perhitungan Waktu Standar
(5  6  3600)  0,7809  1 100%

177 100% - 9,0%
(5  6  3600)  0,7894  1 100%

Waktu Standar =  = 544 ,23 detik
177 100% - 11,5%
(5  6  3600)  0,8191  1 100%

177 100% - 14,0%
(5  6  3600)  0,9426  1 100%

115 100% - 11,0%
(5  6  3600)  0,7660  1 100%

167 100% - 7,0%

L-4 : Tabel Allowance
Faktor Contoh Pekerjaan Kelonggaran (%)

A. Tenaga yang dikeluarkan Ekivalen beban Pria Wanita
1. Dapat diabaikan Bekerja dimeja, duduk Tanpa beban 0,0 – 6,0 0,0 – 6,0
2. Sangat ringan Bekerja dimeja, berdiri 0,00 – 2,25 kg 6,0 – 7,5 6,0 – 7,5
3. Ringan Menyekop, ringan 2,25 – 9,00 7,5 – 12,0 7,5 – 16,0
4. Sedang Mencangkul 9,00 – 18,00 12,0 – 19,0 16,0 – 30,0
Mengayun palu yang
5. Berat 19,00 – 27,00 19,0 – 30,0
berat
6. Sangat berat Memanggul beban 27,00 – 50,00 30,0 – 50,0
7. Luar-biasa berat Memanggul karung berat Diatas 50 kg
B. Sikap kerja Contoh Pekerjaan Kelonggaran (%)
1. Duduk Bekerja duduk, ringan 0,00 – 1,0
Badan tegak, ditumpu
2. Berdiri diatas dua kaki 1,0 – 2,5
dua kaki
Satu kaki mengerjakan
3. Berdiri diatas satu kaki 2,5 – 4,0
alat control
Pada bagian sisi,
4. Berbaring belakang atau depan 2,5 – 4,0
badan
Badan dibungkukkan
5. Membungkuk bertumpu pada kedua 4,0 - 10
kaki
C. Gerakan kerja Contoh Pekerjaan Kelonggaran (%)
1. Normal Ayunan bebas dari palu 0
2. Agak terbatas Ayunan terbatas dari palu 0–5
Membawa beban berat
3. Sulit 0–5
dengan satu tangan

C. Gerakan kerja
4. Pada anggota- anggota Bekerja dengan tangan
5 – 10
badan terbatas diatas kepala
Bekerja dilorong
5. Seluruh anggota badan
pertambangan yang 10 – 15
terbatas
sempit
D. Kelelahan mata *)
Pencahayaan baik Buruk
1. Pandangan yang terputus-

Membawa alat ukur 0,0 – 6,0 0,0 – 6,0
putus
2. Pandangan yang hampir Pekerjaan-pekerjaan yang
6,0 – 7,5 6,0 – 7,5
terus menerus teliti
3. Pandangan terus menerus
Memeriksa cacat-cacat
dengan fokus berubah – 7,5 – 12,0 7,5 – 16,0
pada kain
ubah
12,0 – 19,0
4. Pandangan terus menerus Pemeriksaan yang sangat
19,0 – 30,0 16,0 – 30,0
dengan fokus tetap teliti
30,0 – 50,0
E. Keadaan temperatur Kelonggaran (%)
Temperatur (%)
tempat kerja **) Kelemahan normal Berlebihan
1. Beku Dibawah 0 Diatas 10 Diatas 12
2. Rendah 0 – 13 10 – 0 12- 5
3. Sedang 13 – 22 5–0 8–0
4. Normal 22 – 28 0–5 0–8
5. Tinggi 28 – 38 5 – 40 8 – 100
6. Sangat tinggi Diatas 38 Diatas 40 Diatas 100

F. Keadaan atmosfer ***)
Ruang yang berventilasa
1. Baik 0
baik, udara segar
Ventilasi kurang baik,
2. Cukup ada bau-bauan (tidak 0–5
berbahaya)
Adanya debu-debu
3. Kurang baik beracun, atau tidak 5 – 10
beracun tetapi banyak
Adanya bau-bauan
berbahaya yang
4. Buruk mengharuskan 10 – 20
menggunakan alat-alat
pernapasan
G. Keadaan lingkungan
Kelonggaran (%)
yang baik
1. Bersih, sehat, cerah
0
dengan kebisingan rendah
2. Siklus kerja berulang –
0–1
ulang antara 5 -10 detik
3. Siklus kerja berulang –
1–3
ulang antara 0 -5 detik
4. Sangat bising 0–5
5. Jika factor – factor yang
berpengaruh dapat 0–5
menurunkan kualitas
6. Terasa adanya getaran
5 – 10
lantai

G. Keadaan lingkungan
Kelonggaran (%)
yang baik
7. Keadaan – keadaan yang
luar biasa (bunyi, 5 – 15
kebersihan, dll)
Keterangan: *) kontras antara warna hendaknya diperhatikan
**) tergantung juga pada keadaan ventilasi
***) Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan
laut dan keadaan iklim.

PETA PROSES REGU KERJA
PEKERJAAN : PROSES PRODUKSI GEAR
DIPETAKAN OLEH : TRI YUANA PUTRI
TANGGAL DIPETAKAN : 18 OKTOBER 2016
SEKARANG USULAN
2 2 1 1
1 1 1 3 3 3 4 4 4 4 4 5 6 7 8 9 10 1 1 12 12 12 13 13 13 13 13 13 14 15 15 15 16 17 18 19 20 21 21 21 22 23 24 25 25 25 25 25 25 25 25 26 26 27 28 29 30 30 86 86 86 86 86 86 86 86 86 86 86 86 86 86 86 86 86 86
W 1 1 1 2 8 17 10 3 82 1 4 1 9 1 30 30 60 4 3 3 7 24 1 5 3 2 2 1 90 2 1 12 10 8 30 60 4 3 3 38 10 27 3 3 3 47 1 1 10 5 8 1 2 2 1 1 1 10 4 11 19 5 50 5 1 73 1 5 4 20 10 67 20 10 98 1 5 30
J 2 0,5 0,5 2 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 5
31 32 32 32 32 32 32 33 33 33 33 34 35 35 36 36 36 37 37 37 38 38 38 38 38 39 39 39 40 41 41 41 42 43 43 43 43 43 43 43 44 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87
W 1 1 1 2 8 17 10 3 82 1 4 1 9 1 30 30 60 4 3 3 7 24 1 5 3 2 2 1 90 2 1 12 10 8 30 60 4 3 3 38 10 27 3 3 3 47 1 1 10 5 8 1 2 2 1 1 1 10 4 11 19 5 50 5 1 73 1 5 4 20 10 67 20 10 98 1 5 30
J 5 2 0,5 1 5
4 4 4 4 4 4 4 4
45 45 45 45 45 45 45 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 48 49 50 50 50 51 51 52 53 54 55 56 56 56 56 56 56 56 57 58 88 88 88 88
7 7 7 7 7 7 7 7
W 1 1 1 2 8 17 10 3 82 1 4 1 9 1 30 30 60 4 3 3 7 24 1 5 3 2 2 1 90 2 1 12 10 8 30 60 4 3 3 38 10 27 3 3 3 47 1 1 10 5 8 1 2 2 1 1 1 10 4 11 19 5 50 5 1 73 1 5 4 20 10 67 20 10 98 1 5 30
J 1 5 2 5
63 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
59 59 59 59 60 60 60 60 60 61 62 62 63 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 65 66 67 69 70 71
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
W 1 1 1 2 8 17 10 3 82 1 4 1 9 1 30 30 60 4 3 3 7 24 1 5 3 2 2 1 90 2 1 12 10 8 30 60 4 3 3 38 10 27 3 3 3 47 1 1 10 5 8 1 2 2 1 1 1 10 4 11 19 5 50 5 1 73 1 5 4 20 10 67 20 10 98 1 5 30
J 0,5 5 0,5 5 0,5 20
72 72 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 74 75 75 75 76 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 78 79 79 79 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 81 82 83 84 85 89 89 89 89 89 89 89
W 1 1 1 2 8 17 10 3 82 1 4 1 9 1 30 30 60 4 3 3 7 24 1 5 3 2 2 1 90 2 1 12 10 8 30 60 4 3 3 38 10 27 3 3 3 47 1 1 10 5 8 1 2 2 1 1 1 10 4 11 19 5 50 5 1 73 1 5 4 20 10 67 20 10 98 1 5 30
J 0,5 1 0,5 3 0,5 1 2
URAIAN LAMBANG
1 Mengambil kayu randu 32 Memas ukkan pasir 63 Membawa gear ke bagian penghalusan
2 Mengukur kayu randu 33 Mengeringkan pasir 64 Menghalus kan gear dengan mesin gerinda
3 Memotong kayu randu 34 Mematikan mesin 65 Meletakkan gear di lantai
4 Membentuk drag atas 35 Memindahkan pasir ke pengayakan pasir menggunakan gerobak sorong 66 Memindahkan gear ke tempat pengujian heat treatment
5 Memindahkan drag atas ke penyatuan drag atas dengan drag bawah 36 Mengayak pasir 67 Memas ukkan gear ke dalam mesin heat treatment
6 Membuat pola mal atas gear di triplek 37 Membawa pasir hasil ayakan ke bagian penuangan pasir menggunakan gerobak sorong 68 Menguji sifat material
7 Memotong triplek 38 Memas ukkan pasir ke mesin moulding 69 Mematikan mesin
8 Mendepul mal atas gear 39 Memas ukkan resin dan katalis 70 Mengeluarkan gear dari mesin heat treatment
9 Memindahkan mal atas gear ke penyatuan drag atas dengan mal atas 40 Memas ukkan pasir ke dalam corong drag gear 71 Membawa gear ke proses pelubangan
10 Mengambil kayu randu 41 Memindahkan drag ke roller conveyor 72 Meletakkan gear di mesin bor
11 Mengukur kayu randu 42 Mengambil alat gas CO2 73 Melubangi gear dengan mesin bor
12 Memotong kayu randu 43 Mengeras kan cetakan dengan CO2 74 Meletakkan gear di lantai
13 Membentuk drag bawah 44 Membawa cetakan pasir ke penuangan leburan bes i 75 Membawa gear ke tempat pembubutan
14 Memindahkan drag bawah ke penyatuan drag bawah dengan mal bawah 45 Memas ukkan besi-besi tua ke dalam tanur 76 Meletakkan gear di mesin bubut
15 Membuat pola mal bawah gear di triplek 46 Meleburkan besi dengan suhu 1600C 77 Membubut gear dengan mesin bubut
16 Memotong triplek 47 Mengecek kadar leburan 78 Meletakkan gear di lantai
17 Mendepul mal bawah gear 48 Menuangkan karbon, silikon dan mangan 79 Membawa gear ke tempat pengecatan
18 Memindahkan mal bawah gear ke penyatuan drag bawah dengan mal bawah 49 Menuangkan slag removal 80 Mengecat gear dengan kuas
19
Mengambil drag atas 50
Mengangkat kotoran yang melekat pada leburan besi 81 Meletakkan gear di lantai
20
Mengambil mal atas 51
Menuangkan hasil leburan ke dalam ladle 82 Memindahkan gear ke bagian packaging
21
Menyatukan drag atas dan mal atas 52
Membawa ladle ke cetakan pasir 83
Memas ukkan gear ke dalam peti kayu
22 Memindahkan drag atas dengan mal atas ke penyatuan drag atas dan drag bawah menjadi drag gear 53 Menuangkan leburan ke dalam cetakan pasir 84
Menutup peti kayu dengan paku
23 Mengambil drag bawah 54 Memindahkan cetakan pasir ke tempat pengeringan 85
Memindahkan gear ke pengangkutan
24
Mengambil mal bawah 55 Menuangkan karbon 86 Operator 1 menunggu
25 Menyatukan drag bawah dengan mal bawah 56 Mendiamkan hasil leburan 87 Operator 2 menunggu
26
Memindahkan drag bawah dengan mal bawah ke penyatuan drag atas dan drag bawah menjadi drag gear 57 Melepaskan gear dari cetakan pas ir 88 Operator 3 menunggu
27
Membawa gear ke tempat pembersihan pasir 89 Operator 5 menunggu
28
Mengambil drag bawah 59
Memas ukan gear ke dalam mesin shoot blasting
29
Menyatukan drag atas dan drag bawah menjadi drag gear 60
Melepaskan pasir yang menempel
30
Memindahkan drag gear ke stas iun kerja moulding 61
Mematikan mesin
31
Menghidupkan mesin 62
Mengeluarkan gear dari mesin
RINGKASAN
Sekarang Usulan
Kegiatan
Jumlah Waktu Jumlah Waktu
Transportasi 54 390
Operasi 233 3606
Pemeriksaan 37 470
Menunggu 66 1413
TOTAL 387 5874

PETA PROSES REGU KERJA
PEKERJAAN : PROSES PRODUKSI GEAR
DIPETAKAN OLEH : TRI YUANA PUTRI
TANGGAL DIPETAKAN : 18 OKTOBER 2016
SEKARANG USULAN
1 1
1 1 1 2 2 3 3 4 4 4 4 5 6 6 6 7 7 7 7 8 8 8 9 10 1 1 12 12 12 12 13 13 13 13 13 13 13 13 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 25 25 25 26 27 28 29 30 38 39 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 41 41 41 86 86
W 1 1 1 7 3 28 2 88 1 10 1 1 12 10 8 7 15 5 1 9 5 46 4 3 3 7 23 1 4 2 4 2 21 1 5 5 5 5 52 1 30 30 60 4 3 3 75 3 3 3 49 1 5 20 3 1 1 10 15 40 5 3 1 5 13 17 13 1 1 15 9 1 6 1 3 1 1 4 10 10 10
J 2 0,5 0,5 2 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 5 0,5
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
31 32 32 32 33 33 33 33 34 35 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 37 37 37 51 51 52 52 53 53 53 53 53 53 53 54 67 69 70 71 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87 87
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
W 1 1 1 7 3 28 2 88 1 10 1 1 12 10 8 7 15 5 1 9 5 46 4 3 3 7 23 1 4 2 4 2 21 1 5 5 5 5 52 1 30 30 60 4 3 3 75 3 3 3 49 1 5 20 3 1 1 10 15 40 5 3 1 5 13 17 13 1 1 15 9 1 6 1 3 1 1 4 10 10 10
J 5 2 5 2 0,5 20
42 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 4 4 48 49
42 42 42 43 43 43 43 43 43 43 43 43 44 45 45 45 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 50 88 88 88 88 88 88 88 88 88 88 88
7 7
W 1 1 1 7 3 28 2 88 1 10 1 1 12 10 8 7 15 5 1 9 5 46 4 3 3 7 23 1 4 2 4 2 21 1 5 5 5 5 52 1 30 30 60 4 3 3 75 3 3 3 49 1 5 20 3 1 1 10 15 40 5 3 1 5 13 17 13 1 1 15 9 1 6 1 3 1 1 4 10 10 10
J 1 5 1
55 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 57 57 58 58 59 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 61 62 63 63 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 64 65 66 66 66 89 89 89 89 89 89
W 1 1 1 7 3 28 2 88 1 10 1 1 12 10 8 7 15 5 1 9 5 46 4 3 3 7 23 1 4 2 4 2 21 1 5 5 5 5 52 1 30 30 60 4 3 3 75 3 3 3 49 1 5 20 3 1 1 10 15 40 5 3 1 5 13 17 13 1 1 15 9 1 6 1 3 1 1 4 10 10 10
J 5 0,5 5 0,5 5
72 72 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 74 75 75 75 75 75 76 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 77 78 79 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 81 82 82 82 83 84 84 85
W 1 1 1 7 3 28 2 88 1 10 1 1 12 10 8 7 15 5 1 9 5 46 4 3 3 7 23 1 4 2 4 2 21 1 5 5 5 5 52 1 30 30 60 4 3 3 75 3 3 3 49 1 5 20 3 1 1 10 15 40 5 3 1 5 13 17 13 1 1 15 9 1 6 1 3 1 1 4 10 10 10
J 0,5 1 0,5 3 0,5 1 2
URAIAN LAMBANG
1 Mengambil kayu randu 32 Memas ukkan pasir 63 Membawa gear ke bagian penghalusan
2 Mengukur kayu randu 33 Mengeringkan pasir 64 Menghalus kan gear dengan mesin gerinda
3 Memotong kayu randu 34 Mematikan mesin 65 Meletakkan gear di lantai
4 Membentuk drag atas 35 Memindahkan pasir ke pengayakan pasir menggunakan gerobak sorong 66 Memindahkan gear ke tempat pengujian heat treatment
5 Memindahkan drag atas ke penyatuan drag atas dengan drag bawah 36 Mengayak pasir 67 Memas ukkan gear ke dalam mesin heat treatment
6 Membuat pola mal atas gear di triplek 37 Membawa pasir hasil ayakan ke bagian penuangan pasir menggunakan gerobak sorong 68 Menguji sifat material
7 Memotong triplek 38 Memas ukkan pasir ke mesin moulding 69 Mematikan mesin
8 Mendepul mal atas gear 39 Memas ukkan resin dan katalis 70 Mengeluarkan gear dari mesin heat treatment
9 Memindahkan mal atas gear ke penyatuan drag atas dengan mal atas 40 Memas ukkan pasir ke dalam corong drag gear 71 Membawa gear ke proses pelubangan
10 Mengambil kayu randu 41 Memindahkan drag ke roller conveyor 72 Meletakkan gear di mesin bor
11 Mengukur kayu randu 42 Mengambil alat gas CO2 73 Melubangi gear dengan mesin bor
12 Memotong kayu randu 43 Mengeras kan cetakan dengan CO2 74 Meletakkan gear di lantai
13 Membentuk drag bawah 44 Membawa cetakan pasir ke penuangan leburan bes i 75 Membawa gear ke tempat pembubutan
14 Memindahkan drag bawah ke penyatuan drag bawah dengan mal bawah 45 Memas ukkan besi-besi tua ke dalam tanur 76 Meletakkan gear di mesin bubut
15 Membuat pola mal bawah gear di triplek 46 Meleburkan besi dengan suhu 1600C 77 Membubut gear dengan mesin bubut
16 Memotong triplek 47 Mengecek kadar leburan 78 Meletakkan gear di lantai
17 Mendepul mal bawah gear 48 Menuangkan karbon, silikon dan mangan 79 Membawa gear ke tempat pengecatan
18 Memindahkan mal bawah gear ke penyatuan drag bawah dengan mal bawah 49 Menuangkan slag removal 80 Mengecat gear dengan kuas
19
Mengangkat kotoran yang melekat pada leburan besi 81 Meletakkan gear di lantai
20
Mengambil mal atas 51
Menuangkan hasil leburan ke dalam ladle 82 Memindahkan gear ke bagian packaging
21
Menyatukan drag atas dan mal atas 52
Membawa ladle ke cetakan pasir 83
Memas ukkan gear ke dalam peti kayu
22 Memindahkan drag atas dengan mal atas ke penyatuan drag atas dan drag bawah menjadi drag gear 53 Menuangkan leburan ke dalam cetakan pasir 84
Menutup peti kayu dengan paku
23 Mengambil drag bawah 54 Memindahkan cetakan pasir ke tempat pengeringan 85
Memindahkan gear ke pengangkutan
24
Mengambil mal bawah 55 Menuangkan karbon 86 Operator 1 menunggu
25 Menyatukan drag bawah dengan mal bawah 56 Mendiamkan hasil leburan 87 Operator 2 menunggu
26
Memindahkan drag bawah dengan mal bawah ke penyatuan drag atas dan drag bawah menjadi drag gear 57 Melepaskan gear dari cetakan pas ir 88 Operator 3 menunggu
27
Membawa gear ke tempat pembersihan pasir 89 Operator 5 menunggu
28
Mengambil drag bawah 59
Memas ukan gear ke dalam mesin shoot blasting
29
Menyatukan drag atas dan drag bawah menjadi drag gear 60
Melepaskan pasir yang menempel
30
Memindahkan drag gear ke stas iun kerja moulding 61
Mematikan mesin
31
Menghidupkan mesin 62
Mengeluarkan gear dari mesin
RINGKASAN
Sekarang Usulan
Kegiatan
Jumlah Waktu Jumlah Waktu
Transportasi 54 390 55 390
Operasi 233 3606 285 3606
Pemeriksaan 37 470 30 470
Menunggu 66 1413 66 68
TOTAL 387 5874 387 4534


Perbaikan Keseimbangan Lintasan Produksi Dengan Peta Proses Regu Kerja (Studi Kasus Pt. Cipta Baja Raya)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perbaikan Keseimbangan Lintasan Produksi Dengan Peta Proses Regu Kerja (Studi Kasus Pt. Cipta Baja Raya)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI

DENGAN PETA PROSES REGU KERJA

(STUDI KASUS PT. CIPTA BAJA RAYA)

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

TRI YUANA PUTRI DALIMUNTHE

DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

dapat menyelesaikan program studi Reguler S-1. Penyusunan tugas sarjana

merupakan tahap akhir untuk menyelesaikan tugas sarjana.

Tugas sarjana ini berjudul Perbaikan Keseimbangan Lintasan Produksi

proses regu kerja, kemudian penyeimbangan lintasan dengan menggunakan

metode heuristik Algoritma Genetik.

penyempurnaan tugas sarjana ini.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS

MEDAN, NOVEMBER 2016

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

mengucapkan terima kasih kepada:

selama penulis mengerjakan tugas sarjana dari awal hingga akhir.

2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri,

Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

telah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis dalam penulisan

4. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku koordinator bidang manufaktur yang

meluangkan waktunya untuk menyelesaikan proposal tugas sarjana.

5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Koordinator Tugas Sarjana Departemen

Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

dosen pembanding pada tugas sarjana peneliti.

menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakuktas Teknik,

Universitas Sumatera Utara.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

telah meluangkan waktunya untuk membantu penulis dalam melaksanakan

penelitian tuga sarjana.

urusan administrasi dan informasi mengenai tugas sarjana.

Kadir yang telah membantu dan bersama-sama ke pabrik untuk pengumpulan

data dan informasi lainnya.

memberi semangat dalam pengerjaan tugas sarjana ini.

Tania dan Savudan Sihombing yang telah mendukung pengerjaan tugas

14. Adek-adek asisten Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem Kerja,

Lius Suhandi, Suryadi Putra, Prayogo Suryawan, Leni Khairani, Retno

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

15. Teman-teman DUABELATI (Stambuk 2012) yang membantu dan

mendukung dalam pengerjaan tugas sarjana.

Universitas Sumatera Utara yang telah membantu dan mendukung serta

memberu semangat dalam penyelesaian laporan tugas sarjana.

laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Kata Kunci: Keseimbangan Lintasan, Algoritma Genetik, Work Sampling, Peta

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

LEMBAR JUDUL ............................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA .............................. iii

KATA PENGANTAR ....................................................................... iv

UCAPAN TERIMA KASIH .............................................................. v

ABSTRAK ......................................................................................... viii

DAFTAR ISI ...................................................................................... ix

DAFTAR TABEL .............................................................................. xiv

DAFTAR GAMBAR ......................................................................... xvii

DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................... xviii

I PENDAHULUAN ................................................................... I-1

1.1. Latar Belakang ................................................................. I-1

1.2. Perumusan Masalah ......................................................... I-4

1.3. Tujuan Penelitian ............................................................. I-5

1.4. Manfaat Penelitian ........................................................... I-5