LAPORAN

PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL / KKN-P)

di
PABRIK PUPUK NPK KEBOMAS - DEPARTEMEN PRODUKSI IIB
BAGIAN NPK II/III/IV - UNIT NPK II
PT. PETROKIMIA GRESIK

Oleh :
Dhanang Edy Pratama (115061101111007)
Dian Nita Citra Dewi (115061101111013)

TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
2014
 SURAT PERNYATAAN

Dengan ini kami menyatakan bahwa dalam mengerjakan

laporan PKL//KKN-P1 ini kami tidak melakukan pemalsuan
(fabricating) data dan tidak menjuplak karya orang lain.
Semua materi dalam laporan PKL/KKN-P ini merupakan
hasil karya kami sendiri, kecuali yang secara tertulis diacu
dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka. Jika di
kemudian hari terbukti terdapat plagiat dalam laporan
PKL/KKN-P. Maka kami bersedia menerima sanksi sesuai
ketentuan.

Malang, 25 September 2014

Mahasiswa 1 Mahasiswa 2

Dhanang Edy Pratama Dian Nita Citra Dewi

NIM. 115061101111007 NIM. 115061101111013

1
KKN-P adalah kepanjangan dari Kuliah Kerja Nyata-Praktek yang artinya sama dengan
PKL (Praktek Kerja Lapang)
 PRAKATA

Laporan Praktek Kerja Lapang di PT Petrokimia Gresik ini merupakan persyaratan

dalam memenuhi dan menyelesaikan mata kuliah Praktek Kerja Lapang yang menjadi
salah satu syarat kelulusan mahasiswa S-1 Teknik.
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena atas limpahan hidayah dan rahmat-
Nya penulis dapat melaksanakan praktek kerja lapang dan menyelesaikan Laporan Praktek
Kerja Lapang PKL/KKN-P di Departemen IIB PT. Petrokimia Gresik dalam kurun waktu
tanggal 1 September 2014 – 30 September 2014 dengan baik.
Dalam penyusunan laporan PKL ini, penulis menyusun berdasarkan studi literatur
dan hasil observasi yang didapatkan selama melakukan Praktek Kerja Lapang khususnya
di Departemen Produksi IIB - bagian NPK II/III/IV- unit NPK II. Penulis menyadari
bahwa penyusunan laporan PKL ini tidak lepas dari bantuan, bimbingan dan dukungan,
sehingga beberapa kesulitan yang kami temui dapat terselesaikan berkat bantuan dari
berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Kedua orang tua kami serta seluruh keluarga tercinta yang selalu memberikan
dukungan kepada kami baik secara moral dan material sehingga kegiatan
Praktek Kerja Lapang ini dapat terlaksana dengan lancar dan baik.
2. Prof. Dr. Ir. Chandrawati Cahyani, MS, selaku Ketua Program Studi Teknik
Kimia Universitas Brawijaya yang telah memberikan izin dan arahan untuk
matakuliah Praktek Kerja Lapang.
3. Vivi Nurhadianty, ST., MT, selaku Koordinator Praktek Kerja Lapang Program
Studi Teknik Kimia Universitas Brawijaya, yang telah membantu dan
membimbing kami dalam proses persiapan PKL.
4. Ir. I Ketut Suka Danaba, MM., sebagai Kabag penyelenggara & evaluasi diklat
yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan
Praktek kerja Lapang di PT. Petrokimia Gresik.
5. Wa Ode Cakra Nirwana, ST., MT sebagai dosen pembimbing kami yang telah
meluangkan waktu untuk mengoreksi, membantu dan membimbing serta
memberikan berbagai masukan demi kelancaran pelaksanaan maupun
penyusunan laporan ini.
6. Bapak Akhmad Yatim selaku Wakabag NPK II/III/IV sekaligus pembimbing
lapang kami, yang telah memfasilitasi dan memberikan banyak bantuan selama
iv
 kami melaksanakan kegiatan Praktek Kerja Lapang di bagian Unit Produksi
NPK II PT Petrokimia Gresik serta bersedia membagikan pengalaman dan
motivasi untuk mengembangkan diri kami di bidang Industri Kimia.
7. Bapak Ahmad Syafi’i sebagai Kabag NPK II/III/IV yang telah memberikan
motivasi dan masukan kepada kami selama melaksanakan Praktek Kerja
Lapang di Unit Produksi NPK II.
8. Bapak Bambang Ari Wibowo dari bagian Process Engineering produksi NPK II
PT. Petrokimia Gresik yang bersedia membimbing dan membantu dalam
analisis, evaluasi dan penyelesaian tugas khusus PKL kami.
9. Bapak Tirta Hadi selaku operator panel produksi NPK II yang telah
memberikan berbagai data dan fakta lapang, bimbingan, saran serta bantuan
dalam proses penyelesaian tugas khusus kami.
10. Bapak Rizza Ghozali, Bapak Yanuar, Bapak Firman, Bapak Danang dan semua
staff dan karyawan PT. Petrokimia Gresik khususnya di Departemen IIB yang
telah memfasilitasi, membantu dan mengarahkan serta penunjuk jalan selama
pelaksanaan Praktek Kerja Lapang.
11. Ibu Nanik Puji Rahayu dan Bapak Arief Novansa D.P bagian Penyelenggara
Diklat yang senantiasa membantu dan mengarahkan selama Praktek Kerja
Lapang dilaksanakan.
12. Para dosen di Program Studi Teknik Kimia Universitas Brawijaya yang telah
membantu dalam mempersiapkan diri kami sehingga kami mampu/siap
melaksanakan Praktek Kerja Lapang di PT Petrokimia Gresik serta memberikan
izin kepada kami untuk mengikuti serangkaian kegiatan Praktek Kerja Lapang.
13. Teman-teman dari Teknik Kimia FT UB dan dari universitas lain yang
melakukan PKL pada periode September 2014 yang membantu dan memberi
semangat kepada kami sehingga kami mampu menyelesaikan laporan ini.
Demikian laporan ini kami buat dengan sebaik – baiknya, semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi pembaca.

Malang, 25 September 2014

Penulis

v
 RINGKASAN

PT Petrokimia Gresik adalah sebuah BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang berlokasi
di Kabupaten Gresik, Jawa Timur. Perusahaan ini bergerak dalam bidang produksi pupuk
(pupuk ZA, urea, Phonska, NPK, dan ZK), bahan kimia (ammonia, asam sulfat, asam
fosfat, cement retarder, alumunium fluorida), jasa engineering, dan jasa-jasa lainnya. PT
Petrokimia Gresik memiliki berbagai macam pabrik yang terbagi ke dalam tiga
Departemen Produksi, yaitu Departemen Produksi I yang terdiri dari pabrik ammonia, ZA
dan urea, Departemen Produksi II yang terdiri dari pabrik pupuk fosfat, Phonska, NPK dan
ZK dan Departemen Produksi III yang terdiri dari pabrik asam fosfat, asam sulfat, cement
retarder, alumunium fluorida dan ZA II. Perusahaan ini memiliki berbagai fasilitas
penunjang produksi, antara lain unit utilitas, unit pengolah limbah, dermaga khusus, sarana
kereta api, ban berjalan dan unit industri peralatan pabrik.
Salah satu pabrik yang berada di bawah Departemen Produksi IIB adalah Unit Pabrik
NPK. Unit NPK ini terdiri dari bagian NPK II/III/IV Pabrik pupuk NPK di PT Petrokimia
Gresik memiliki produk dengan nama dagang Phonska (pupuk subsidi) dan NPK Kebomas
(pupuk non-subsidi). Salah satu pabrik pupuk NPK yang ada adalah Pabrik NPK II yang
memproduksi NPK Kebomas berkapasitas produksi 100.000 ton/tahun. Pupuk NPK
Kebomas adalah pupuk majemuk yang mengandung makronutrien berupa N, P, dan K,
serta mikronutrien berupa Mg, S, dan lain-lain. Bahan untuk mikronutrien contohnya yaitu
dolomite, kieserite, brucite sebagai sumber Mg, ZA sebagai sumber S, dan lain-lain. Proses
produksi yang digunakan di Pabrik NPK II berbasis padatan dengan bahan baku berupa
urea, KCl, diamonium fosfat, clay dan bahan tambahan lainnya. Secara umum proses
produksi pada unit NPK terdiri dari proses persiapan bahan baku, granulasi, pengeringan
produk, pendinginan produk, pengayakan, coating dan pengantongan. Produk yang
dihasilkan dianalisa oleh Laboratorium Produksi IIB untuk menjaga kualitas produk yang
dihasilkan (quality control).

Kata kunci : PT Petrokimia Gresik, Pabrik NPK, NPK Kebomas, Departemen Produksi
IIB, Proses Produksi NPK

vi
 SUMMARY

PT Petrokimia Gresik is a state-owned company which located in Gresik Regency, East

Java Province. This company runs in fertilizer production (ZA, urea, Phonska, NPK, and
ZK fertilizer), chemicals (ammonia, sulfuric acid, phosphoric acid, cement retarder,
alumunium fluoride), engineering service, etc. PT Petrokimia Gresik has many plants
which divided into three Production Department, these are Production Department I in
charge of ammonia, ZA and urea plants, Production Department II in charge of phosphate,
Phonska, NPK and ZK fertilizer plant and Production Department III in charge of
phosphoric acid, sulfuric acid, cement retarder, alumunium fluoride, and ZA II plant. This
company also has production support facility, such as utility unit, waste treatment unit,
harbor, railway facility, conveyor, and industrial equipment unit.
One of unit which under direction of Production Department IIB is NPK unit. This NPK
unit consists of NPK II/III/IV plant. NPK Fertilizer Plants in PT Petrokimia Gresik has
products with trademark as Phonska (for subsidized fertilizer) or as NPK Kebomas (for
non-subsidized fertilizer). One of those NPK Fertilizer Plants is NPK II Plant which
produces NPK Kebomas with capacity of 100.000 ton/year. NPK Kebomas fertilizer is a
compound fertilizer which contains major nutrients as N, P, and K, and also micronutrients
such as Mg, S, etc. Raw materials for micronutrients are, such as dolomite, kieserite,
brucite for Mg sources, ZA for S source, etc. NPK II use solid-based production processes
with raw materials are urea, KCl, diammonium phosphate, clay and other trace material. In
general, process used in NPK Plant consists of raw material preparation, granulation,
product drying and cooling, product sieving, product coating and bagging. Products will be
analyzed by Production Laboratory IIB to maintain the product quality (quality control).

Key words : PT Petrokimia Gresik, NPK Fertilizer Plant, NPK Kebomas, Production
Department IIB, NPK Production Process

vii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .................................................................... i

SURAT PERNYATAAN ...................................................................................................... ii

HALAMAN PENGESAHAN .............................................................................................. iii

PRAKATA ...................................................................................................................................... iv

RINGKASAN ................................................................................................................................. vi

SUMMARY ................................................................................................................................... vii

DAFTAR ISI ................................................................................................................................. viii

DAFTAR TABEL ............................................................................................................................x

DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................................... xi

BAB I PENDAHULUAN ...............................................................................................................1

1.1. Latar Belakang ........................................................................................................ 1

1.2. Tujuan PKL............................................................................................................. 3

1.3. Manfaat PKL........................................................................................................... 4

BAB II URAIAN SINGKAT PABRIK.........................................................................................6

2.1. Sejarah dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik ................................................ 6

2.2. Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik .................................................................... 10

2.3. Arti Logo PT Petrokimia Gresik ........................................................................... 11

2.4. Perluasan PT. Petrokimia Gresik .......................................................................... 12

2.5. Lokasi Industri Perusahaan PT. Petrokimia Gresik .............................................. 14

2.6. Kondisi Terkini PT. Petrokimia Gresik ................................................................ 17

2.7. Peraturan – Peraturan Kerja Terkait ..................................................................... 27

2.8. Keselamatan dan Kesehatan Kerja........................................................................ 34

BAB III PROSES PRODUKSI PABRIK NPK II ......................................................................48

3.1. Kompartemen Pabrik II ........................................................................................ 48

3.2. Departemen Produksi IIB ..................................................................................... 48

viii
 3.3. Pabrik NPK II ....................................................................................................... 50

3.4. Bahan Baku Produksi NPK................................................................................... 50

3.5. Proses Produksi NPK ............................................................................................ 52

3.6. Spesifikasi Alat Utama pada Unit NPK II ............................................................ 57

3.7. Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candal Produksi) IIB ......................... 58

3.8. Utilitas Pabrik ....................................................................................................... 63

3.9. Laboratorium ........................................................................................................ 83

BAB IV TUGAS KHUSUS DAN PEMBAHASAN ................................................................86

4.1 Latar Belakang ...................................................................................................... 86

4.2 Deskripsi Tugas Khusus ....................................................................................... 87

4.3 Tinjauan Pustaka ................................................................................................... 87

4.4 Deskripsi Permasalahan ........................................................................................ 98

4.5 Analisis Permasalahan dan Dugaan Mekanisme Reaksi .................................... 100

4.6 Contoh Kasus ...................................................................................................... 102

4.7 Pembahasan ........................................................................................................ 103

4.8 Kesimpulan Tugas Khusus ................................................................................. 107

4.9 Saran/Rekomendasi ............................................................................................ 108

BAB V KESIMPULAN & SARAN/REKOMENDASI .........................................................109

5.1 Kesimpulan ......................................................................................................... 109

5.2 Saran/Rekomendasi ............................................................................................ 110

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................................111

LAMPIRAN ..................................................................................................................................114

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Jam kerja regu pada sistem shift ................................................................................. 32

Tabel 2.2 Jam kerja shift ............................................................................................................. 32

Tabel 3.1 Pembagian pengelolaan area departemen Produksi IIB ............................................. 49

Tabel 3.2 Kapasitas produksi tiap unit pada Departemen Produksi IIB ..................................... 50

Tabel 3.3 Pengaman sistem over pressure ................................................................................. 67

Tabel 3.4 Pengaman sistem under pressure ............................................................................... 67

Tabel 3.5 Safety protection wortington air compressor 03 C-921 A/B/C .................................. 74

Tabel 4.1 Sifat fisik DAP ........................................................................................................... 89

Tabel 4.2 Properti urea ............................................................................................................... 91

Tabel 4.3 Kandungan brucite dari berbagai sumber ................................................................... 94

Tabel 4.4 Data bahan baku untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 19 Maret 2014 ....................... 102

Tabel 4.5 Data bahan baku untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 20 Maret 2014 ....................... 103

Tabel 4.6 Data hasil perhitungan untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 19 Maret 2014 .............. 104

Tabel 4.7 Data hasil perhitungan untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 20 Maret 2014 .............. 104

x
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Perkembangan perusahaan .............................................................................. .9

Gambar 2.2. Logo PT. Petrokimia Gresik ........................................................................... 11

Gambar 2.3. Plant layout PT. Petrokimia Gresik ................................................................ 16

Gambar 2.4. Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik ...................................................... 23

Gambar 2.5. Struktural biro K3 ........................................................................................... 38

Gambar 2.6. Hubungan P2K3, badan K3 dan organisasi fungsional terhadap

kegiatan K3 ..................................................................................................... 41

Gambar 3.1. Blok diagram proses pembuatan NPK Granulasi ............................................ 53

Gambar 3.2. Mekanisme granulasi ...................................................................................... 54

Gambar 3.3. Flowsheet proses produksi NPK II.................................................................. 56

Gambar 3.4. Proses pembuatan steam pada boiler B 911 ................................................... 70

Gambar 3.5. Proses pengolahan air pada Unit Pengolahan Air Babat ................................. 75

Gambar 3.6. Lime softening unit PT Petrokimia Gresik ...................................................... 77

Gambar 3.7. Demin plant PT Petrokimia Gresik ................................................................. 79

Gambar 3.8. Gambaran distribusi gas alam di pabrik phonska ............................................ 82

Gambar 4.1. Diagram P-T untuk reaksi brucite = periklase + air ........................................ 95

Gambar 4.2. Diagram kompatibilitas untuk beberapa material komponen pupuk................ 96

Gambar 4.3. Grafik psikometrik. ......................................................................................... 99

xi
 BAB 1

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang makin cepat membutuhkan sumber daya
manusia yang dapat diandalkan serta dapat mengikuti perkembangan dan perubahan-
perubahan yang terjadi untuk dapat diaplikasikan dalam dunia kerja. Sumber Daya
Manusia merupakan salah satu faktor yang memengang peranan penting dari proses
perkembangan teknologi tersebut karena sebagai ujung tombak dari perkembangan
teknologi, dengan Sumber Daya Manusia yang mampu mengikuti perkembangan
teknologi yang semakin berkembang, maka diharapkan tujuan nasional Negara
Indonesia dapat terwujud. Berdasarkan Undang-undang No 2 th 1989 tentang
Pendidikan Nasional, serta PP 60 Th 1999 tentang Pendidikan Tinggi disebutkan
bahwa pendidikan tinggi terdiri atas pendidikan akademik dan pendidikan profesional.
Pendidikan akademik merupakan pendidikan yang diarahkan terutama pada
penguasaan Ilmu Pengetahuan, sedang Pendidikan Profesional merupakan pendidikan
yang diarahkan terutama pada kesiapan penerapan keahlian tertentu. Salah satu
perwujudan pendidikan profesional yaitu dengan diadakannya Praktek Kerja Lapangan
(PKL) atau Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) pada suatu lembaga-lembaga usaha
(perusahaan) khususnya pada bidang teknik kimia yang diperlukan masyarakat dalam
mendukung kegiatan kehidupan sehari-hari.
Praktek Kerja Lapangan (PKL) atau Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P)
merupakan kegiatan akademik yang dilaksanakan oleh mahasiswa, disusun atas dasar
visi dan misi yang termuat dalam tujuan Universitas Bawijaya dan merupakan
perpaduan antara kegiatan Praktek Kerja Lapangan (PKL), penelitian dan pengabdian
masyarakat dalam jangka waktu yang telah ditetapkan dengan prinsip belajar
berkelanjutan. Selain itu, Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan ( PKL ) merupakan
perwujudan kebijaksanaan dari “link and match” dalam proses dilaksanakan pada dua
tempat yaitu di bangku kuliah dan dunia usaha / industri. Upaya ini dilaksanakan dalam
rangka peningkatan mutu tamatan Perguruan tinggi khususnya Teknik Kimia
Universitas Brawijaya dalam mencapai tujuan relevansi pendidikan dengan kebutuhan
tenaga kerja.
 2

Pada sistem pengajaran di Program Studi Teknik Kimia Universitas

Brawijaya, Kegiatan Praktek Kerja Lapang atau Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P)
merupakan bagian dari mata kuliah wajib yang harus ditempuh sebagai salah satu
syarat kelulusan bagi mahasiswa dan mahasiswi . Tujuan khusus kegiatan ini
dilaksanakan sebagai salah satu bentuk pengaplikasian pengetahuan matematika,
sains dan teknik yang secara teoritis telah didapat selama perkuliahan. Kegiatan ini
juga dapat memupuk disiplin kerja dan pemahaman tentang tanggung jawab
professional dan etika dalam bekerja agar dapat mengenal dunia kerja yang akan
bermanfaat bagi mahasiswa setelah menyelesaikan perkuliahan.
Selain itu kebijakan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) juga dapat
mempererat hubungan kerjasama yang dapat terjalin antara pihak universitas dengan
pihak perusahaan. Sehingga penukaran informasi antar kedua pihak dapat terjalin
dengan baik. Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) ini dilakukan di PT.
Petrokimia Gresik Departemen Produksi IIB selama 1 bulan dimulai dari periode 1 –
30 September 2014.
Berdasarkan hal tersebut, maka Program Studi Teknik Kimia Universitas
Brawijaya mewajibkan setiap mahasiswanya untuk melaksanakan Praktek Kerja
Lapang (PKL/KKN-P) di industri-industri yang berkaitan langsung dengan ilmu
keteknik-kimiaan.
PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan milik negara dan produsen pupuk
terlengkap di Indonesia yang memproduksi berbagai macam pupuk, seperti: Urea, ZA,
SP-36, NPK Phonska, NPK Kebomas, ZK dan pupuk organik yaitu Petroganik. PT
Petrokimia Gresik Juga memproduksi produk non pupuk seperti asam sulfat, asam
fosfat, amoniak, dry ice, aluminum fluoride, cement retarder, dll. Selain itu PT.
Petrokimia Gresik memiliki banyak fasilitas infrastruktur yang baik, diantaranya yaitu
Dermaga, Pembangkit Tenaga Listrik, Unit Penjernihan Air, Laboratorium
(laboratorium produksi, laboratorium kalibrasi, laboratorium uji kimia, Laboratorium
uji mekanik, laboratorium uji kelistrikan, uji valve, uji permeabilitas udara, dll),Unit
Pengelolaan Limbah. Pada Unit Pengolahan Limbah terdapat Unit pengolahan limbah
cair berkapasitas 240 m3/jam, fasilitas emisi gas di setiap unit produksi diantaranya bag
filter, cyclonic separator, dust collector, electric precipitator (EP), dust scrubber, dll.
PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 (tiga) lokasi pabrik, yaitu Pabrik I, Pabrik II, dan
Pabrik III, dimana pabrik-pabrik tersebut memiliki proses produksi dan menghasilkan
 3

produk yang berbeda-beda. Pabrik I (Pabrik pupuk nitrogen) menghasilkan Amoniak,

ZA I & III, Urea, CO2, Dry Ice. Pabrik II (Pabrik pupuk Fosfat) yang terdiri dari PF 1
menghasilkan SP-36, Pabrik NPK Granulasi menghasilkan NPK Phonska dan NPK
Kebomas, Pabrik Phonska berbasis reaksi menghasilkan NPK Phonska dan NPK
Ekspor, selain itu pabrik II memiliki yunit utilitas II yang memiliki Ammonia, Asam
Sulfat dan Asam Phosphate storage. Sedangkan Pabrik III (Pabrik Asam Fosfat)
menghasilkan Asam Sulfat, Asam Phosphat (H3PO4), Aluminium Fluoride (AlF3),
Cement Retarder dan ZA II.

1.2. Tujuan PKL

Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) yang dilakukan di PT.
Petrokimia Gresik, mempunyai tujuan bagi mahasiswa, institusi pendidikan (Program
Studi Teknik Kimia Universitas Brawijaya), dan bagi instansi tempat mahasiswa
melakukan praktek kerja.
 Bagi Mahasiswa:
1. Untuk memenuhi mata kuliah dan tugas PKL sebagai salah satu syarat kelulusan
mahasiswa khususnya berdasarkan buku pedoman pendidikan program studi
Teknik Kimia.
2. Mengaplikasikan pengetahuan matematika, sains dan teknik (Engineering).
3. Meningkatkan, memperluas, dan memantapkan keterampilan yang akan
membentuk kemampuan mahasiswa sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja
yang sesuai dengan bidangnya, sekaligus sebagai proses penyerapan informasi
baru dari lapangan kerja bagi mahasiswa.
4. Merancang suatu sistem, komponen, atau proses untuk memenuhi suatu kebutuhan.
5. Berperan serta pada suatu tim yang bersifat multi-disiplin.
6. Mengidentifikasi, memformulasi, dan menyelesaikan masalah-masalah teknik.
7. Pemahaman tentang tanggung jawab professional dan etika.
8. Berkomunikasi secara efektif.
9. Cakupan pengetahuan cukup luas untuk dapat memahami pengaruh tindakan teknis
yang diambilnya terhadap masyarakat dan dunia global.
10. Pengetahuan tentang isu-isu kontemporer
11. Memanfaatkan teknik-teknik, keahlian-keahlian, dan peralatan teknik modern yang
diperlukan untuk pelaksanaan tugas-tugas profesionalnya.
 4

12. Menyajikan data dan informasi yang diperoleh selama praktek kerja lapangan serta
memecahkan studi kasus yang mungkin terjadi selama proses operasi yang terjadi
di lapangan.
13. Memperoleh kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan pengetahuan baru
melalui kegiatan kerjasama (diskusi) dengan para pakar industri yang telah
berpengalaman di lapangan.

 Bagi Program Studi:

1. Memberi kesempatan kepada mahasiswa untuk mengaplikasikan ilmu dan wawasan
pada ranah yang lebih luas khususnya di dunia industri
2. Meningkatkan kerjasama Program studi Teknik Kimia dan Universitas Brawijaya
dengan instansi terkait (PT Petrokimia Gresik) dan lembaga profesi serta
masyarakat sasaran PKL/KKN - P.

 Bagi Perusahaan:
1. Memperoleh rekomendasi dari hasil pengamatan mahasiswa atas beberapa masalah
yang ada di perusahaan.

1.3. Manfaat PKL

Adapun manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan kegiatan Kuliah Kerja Nyata –
Praktek (KKN-P) ini adalah :
1. Bagi Mahasiswa
- Mahasiswa dapat menerapkan ilmu pengetahuan yang selama ini telah
diterima di bangku kuliah pada dunia kerja.
- Dapat memberikan informasi kepada mahasiswa tentang keadaan dunia
kerja sehingga dapat termotivasi untuk mempersiapkan diri.

2. Bagi Perguruan Tinggi

Dapat menjembatani hubungan link and match antara PT Petrokimia Gresik
dengan Fakultas Teknik Universitas Brawijaya Malang khususnya Program
Studi Teknik Kimia.
 5

3. Bagi Perusahaan
Hasil pengamatan dan analisa fenomena berdasarkan ilmu keteknikkimiaan
yang dilakukan oleh mahasiswa selama melakukan praktek kerja lapang
dapat dijadikan sebagai salah satu rekomendasi dalam mempertimbangkan
dan menyelesaikan masalah di perusahaan.
 BAB II
URAIAN SINGKAT PABRIK

2.1. Sejarah dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

2.1.1. Sejarah PT. Petrokimia Gresik
PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
dan merupakan produsen pupuk terbesar di Indonesia. Perusahaan ini berdiri pada
tanggal 10 Juli 1972 diatas bangunan dengan luas 450 hektar yang berlokasi di daerah
Gresik Propinsi Jawa timur dan diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan bentuk
badan usaha Perusahaan Umum, dimana produk utamanya dipasarkan oleh PT. PUSRI
Palembang dan pada tahun 1975 berubah menjadi Persero dengan nama PT Petrokimia
Gresik (Persero).
Latar belakang didirikannya PT.Petrokimia Gresik yaitu atas dasar bahwa
industri pupuk merupakan industri yang strategis mengingat Negara Indonesia
merupakan negara agraris dengan jumlah penduduk besar dan laju pertumbuhan
penduduk tiap tahunnya tinggi. Oleh karena itu, untuk mencapai kesejahteraan
masyarakat, pemerintah berupaya memajukan sektor pertanian dengan cara
meningkatkan produktivitas pertanian khususnya dengan menghasilkan pupuk yang
berkualitas. Melalui keputusan Presiden No. 260 Tahun 1960, Ketetapan MPRS
Nomor II/MPRS/1960, Proyek Petrokimia Surabaya sebagai proyek prioritas dalam
Pola Pembangunan Nasional semesta Berencana Tahap I (tahun 1961 – 1969).
Sejak tahun 2012 PT. Petrokimia Gresik adalah perusahaan holding company
yang bergerak dalam produksi pupuk dan bahan – bahan kimia. Berdasarkan SK
Kementerian Hukum dan HAM Indonesia, nomor AHU = 17695.AH.01.02 Tahun
2012 PT Petrokimia Gresik termasuk ke dalam salah satu anggota holding dari
perusahaan PT. Pupuk Indonesia (Pupuk Indonesia Holding Company). Nama
Petrokimia berasal dari kata “Petroleum Chemical” disingkat menjadi
“Pertochemical”, yaitu berarti bahan bahan kimia yang diproduksi dengan bahan baku
minyak bumi dan gas. Perusahaan ini memproduksi beberapa pupuk kimia seperti :
Urea, ZA, SP-36, Phonska, DAP, NPK Kebomas, ZK dan pupuk organik. Selain itu,
PT. Petrokimia Gresik ini bergerak di bidang produksi pupuk dan bahan-bahan kimia
serta bidang jasa baik konstruksi, engineering maupun jasa-jasa lainnya.

6
 7

2.1.2. Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

Secara kronologis perkembangan PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai
berikut:
1. Tahun 1960
Dasar hukum pendirian PT. Petrokimia Gresik atau secara umum dasar
pendirian pabrik pupuk di Indonesia adalah berdasar pada TAP MPRS No.
II/MPRS/1960 dan Kepres No. 260/1960. Proyek ini merupakan proyek prioritas
dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap 1 (1961 – 1969)
dan dikenal dengan nama “Projek Petrokimia Surabaja”.
2. Tahun 1962
Badan persiapan proyek – proyek Industri (BP3I) yang bernaung
di bawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei
lokasi untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan dan Gresik.
Dan akhirnya daerah Gresik yang ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai
dengan hasil studi kelayakan pada tahun 1962.
3. Tahun 1964
Pada tahun ini merupakan tahap pembangunan fisik yang pertama
berdasarkan Intruksi Presiden (INPRES) No. 1/Instr/1963 dilakukan oleh
perusahaan pengembang dan pemborong Cosindit Sp. A dari Italia. Sistem
kontrak pembangunan proyek yang menggunakan fasilitas kredit dari
Pemerintah Italia ini berlaku mulai Desember 1964.
4. Tahun 1968
Pada masa ini proyek sempat terhenti karena terjadi pengolakan politik dan
keadaan krisis ekonomi. Namun selanjutnya melalui Surat Keputusan Presiden
Kabinet Ampera No. B/891/Preskab/4/1967 diputuskan untuk melanjutkan
kembali pembangunan proyek ini dan pada bulan Februari 1968 pekerjaan
lapangan kembali dilanjutkan sampai percobaan pertama operasional pabrik
pada Maret 1970.
5. Tahun 1971
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 tahun 1971, pada tahun ini
status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi Perusahaan
Umum (Perum).
 8

6. 10 Juli 1972
Saat tahun 1972 pabrik ini memproduksi pupuk ZA berkapasitas 150.000
ton/tahun dan pupuk Urea sebanyak 61.700 ton/tahun dan diresmikan
penggunaannya oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972. Selanjutnya
tanggal 10 Juli diabadikan dan diperingati sebagai Hari Jadi PT. Petrokimia
Gresik.
7. 10 Juli 1975
Bentuk perusahaan menjadi PT. Petrokimia Gresik (Persero) berdasarkan
Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975.
8. Tahun 1997
Berdasarkan PP No. 28/1997 menyatakan bahwa seluruh BUMN pupuk
dijadikan satu dalam sebuah Holding Company, oleh karena itu pada tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik (Persero) berubah status menjadi holding company
bersama PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang dalam bidang pemasaran, keuangan
dan produksi.
Saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha antara lain
industri pupuk sebagai bidang usaha yang utama dan jasa lainnya seperti : industri
pestisida, industri kimia, industri peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan
perekayasaan, serta jasa lainnya.
 9

Secara ringkas, perkembangan perusahaan hingga saat ini ditampilkan pada

Gambar 2.1a dan 2.1b.

(a)

(b)
Gambar 2.1. Perkembangan perusahaan, (a) tahun1980 – 2000; (b) tahun 2008 – 2015
 10

2.2. Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

2.2.1. Visi Perusahaan
Visi PT. Petrokimia Gresik, yaitu:
“ Menjadi produsen pupuk dan produk bahan kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen”

2.2.2. Misi Perusahaan

Misi PT. Petrokimia Gresik, yaitu:
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional
dan pengembangan usaha.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional
dan berperan aktif dalam community development.

2.2.3. Nilai – Nilai Perusahaan

Nilai – nilai perusahaan di PT. Petrokimia Gresik
1. Mengutamakan dan menggunakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam
setiap kegiatan operasional.
2. Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan konsumen.
3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
4. Mengutamakan integritas diatas segala hal.
5. Berupaya membangun semangat kelompok (team work) yang sinergis.

2.2.4. Kebijakan Mutu Perusahaan Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produksi
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen
dengan memberikan mutu yang terbaik bagi kepuasan pelanggan. Sehingga untuk
mendukung tekad tersebut, PT. Petrokimia Gresik menerapkan sistem manajemen
mutu yang berbasis pada upaya melakukan penyempurnaan yang berkesinambungan
untuk memastikan bahwa :
“Hari ini harus lebih baik dari hari kemarin,
Hari esok harus lebih baik dari hari ini”
 11

Dalam rangka mewujudkan komitmen tersebut, seluruh karyawan akan selalu

berusaha untuk meningkatkan ketrampilan, kedisiplinan, sert menjunjung tinggi
integritasnya.

2.3. Arti Logo PT Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik memiliki logo yaitu seekor kerbau berwarna kuning
emas dan daun hijau berujung lima dengan huruf PG berwarna putih yang terletak
di tengahnya seperti Gambar 2.2 dibawah ini.

Gambar 2.2. Logo PT. Petrokimia Gresik

Pemilihan logo tersebut didasarkan atas penghormatan terhadap warga
kebomas yang telah memberikan dukungan atas didirikannya PT Petrokimia Gresik
sebagai perusahaan pupuk terbesar di Indonesia yang berdiri saat itu.
Masing – masing dari lambam tersebut memiliki arti sebagai berikut :
1. Kerbau berwarna kuning emas
 Dalam bahasa daerah ( Jawa ) kerbau berwarna kuning emas disebut
sebagai kebomas yang dimaksudkan sebagai penhargaan kepada daerah
dimana PT Petrokimia Gresik berdomisili, yaitu di wilayah Kecamatan
Kebomas, Kabupaten Gresik. PT Petrokimia Gresik saat ini mempunyai
luas area 450 hektar yang terletak di Kecamatan Gresik, Manyar dan
Kebomas.
 Warna emas sebagai lambang keagungan
 Kerbau merupakan sahabat petani, yang dipergunakan oleh petani untuk
mengolah sawah.
 12

2. Kelopak daun hijau berujung lima

 Daun berujung lima melambangkan kelima sila dari Pancasila
 Warna hijau sebagai lambang kesuburan dan kesejahteraan.

3. Huruf PG berwarna putih

 Huruf PG : merupakan kepanjangan dari Petrokimia Gresik sedangkan
warna putih pada tulisan melambangkan bersih dan suci.

Sehingga arti keseluruhan logo yaitu dengan didasarkan pada hati yang bersih
sesuai dengan lima sila Pancasila, diharapkan PT. Petrokimia Gresik dapat menjadi
pelopor perusahaan yang dapat memberikan kemakmuran bagi rakyat Indonesia
melalui industri pupuk demi menopang stabilitas ketahanan pangan di Indonesia. Atau
secara umum arti sebagai berikut:
“Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila dari Pancasila,
PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat adil dan
makmur untuk menuju keanggunan bangsa.”

2.4. Perluasan PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik telah melakukan beberapa kali perluasan untuk
meningkatkan kapasitas produksi, kelancaran proses produksi, dan keragaman produk.
Perluasan yang telah dilakukan adalah sebagai berikut:

a) Perluasan pertama (29 Agustus 1979)

Pembangunan pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batinogles
dari Prancis, meliputi pembangunan prasarana pelabuhan, penjernihan air, serta
booster pump dengan kapasitas 750 m3/jam di Gunungsari Surabaya.

b) Perluasan kedua (30 Juli 1983)

Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batinogles dari Prancis,
dilengkapi dengan pembangunan prasarana pelabuhan, penjernihan air, serta
booster pump di Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam.
 13

c) Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)

Pembangunan pabrik asam fosfat dan produk samping. Pelaksana pembangunan
adalah Hitachi Zosen dari Jepang. Pembangunan meliputi:
 Pabrik asam sulfat
 Pabrik asam fosfat
 Pabrik cement retarder
 Pabrik AlF3
 Pabrik amonium sulfat (ZA II)
 Unit utilitas

d) Perluasan keempat (2 Mei 1986)

Pabrik pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik,
mulai dari studi kelayakan sampai dengan pengoperasian.

e) Perluasan kelima (29 April 1994)

Pabrik amonia dan urea baru. Proses dikerjakan oleh Kellog dari Amerika dan
dikonstruksi oleh PT. IKPT pada awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada
Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi pada 29 April 1994 (kesulitan bahan
baku beupa gas alam yang diambil dari Pulau Kangean Madura ditransportasikan
melalui pipa).

f) Perluasan keenam (25 Agustus 2000)

Pabrik Pupuk NPK dengan nama pupuk “Phonska”. Menggunakan teknologi proses
oleh INCRO dari Spanyol. Konstruksi ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dengan
kapasitas produksi 300.000 ton/tahun. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden RI
Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000. Selanjutnya diubah namanya
menjadi NPK Phonska I.

g) Perluasan ketujuh (22 Maret 2005)

Pembangunan pabrik pupuk ZK (kalsium sulfat) dengan kapasitas produksi 10.000
ton/tahun dengan hasil samping berupa HCL berkapasitas total 12.000 ton/tahun
(dengan spesifikasi grade A sebanyak 8000 ton dan 4000 ton adalah HCl grade B)
menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech), pabrik pupuk NPK I dengan
 14

kapasitas produksi 69.000 ton/tahun, dan pabrik Phonska II dengan kapasitas

produksi 450.000 ton/tahun.

h) Perluasan kedelapan (2006)

Modifikasi pabrik Rehabilitation Flexible Operation (RFO) PF 1 untuk produksi
pupuk NPK Phonska dengan kapasitas 480.000 ton/tahun. Selanjutnya diubah
namanya menjadi NPK Phonska II.

i) Perluasan kesembilan (2006)

Pembangunan pabrik pupuk NPK II, NPK III, dan NPK IV yang masing-masing
berkapasitas produksi 100.000 ton/tahun.

j) Perluasan kesepuluh (2007)

a. Modifikasi pabrik PF II (RFO) dengan kapasitas 480.000 ton/tahun.
Selanjutnya diubah namanya menjadi NPK Phonska III.
b. Pembangunan pabrik ROP granul 1 dan 2 masing-masing dengan kapasitas
500.000 ton/tahun.
c. Pembangunan pembangkit listrik energi batu bara.

k) Perluasan kesebelas (2009)

Modifikasi pabrik ROP granul II menjadi Phonska IV dengan kapasitas 480.000
ton/tahun.

2.5. Lokasi Industri Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan seluas 450 ha. Areal tanah
yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi:
 Kecamatan Gresik
Desa: Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok
 Kecamatan Kebomas
Desa: Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung
 Kecamatan Manyar
Desa: Romo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen
 15

Gresik dipilih sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk setelah melalui studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I), di
bawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik dinilai ideal
dengan pertimbangan antara lain:
a) Tersedianya lahan yang kurang produktif.
b) Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo.
c) Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.
d) Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian
hasil produksi melalui angkutan laut.
e) Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai, antara lain
tersedianya tenaga-tenaga terampil.
 16

Gambar 2.3. Plant layout PT. Petrokimia Gresik

 17

2.6. Kondisi Terkini PT. Petrokimia Gresik

2.6.1. Unit Pabrik di PT. Petrokimia Gresik
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga unit pabrik, yaitu:
 Kompartemen Pabrik I merupakan unit yang menghasilkan pupuk berbasis
nitrogen serta menghasilkan bahan baku untuk produk lain.
Kompartemen I terdiri dari 2 pabrik ZA, 1 pabrik amonia, dan 1 pabrik urea.
 Kompartemen Pabrik II merupakan unit penghasil pupuk majemuk berbasis
Fosfat dan Pupuk NPK. Pada kompartemen ini hanya memproduksi pupuk
(tidak menghasilkan bahan baku)
Kompartemen pabrik II terdiri dari 1 pabrik fosfat (SP-36), 4 pabrik Phonska
(pabrik NPK Phonska I, II, III, IV), 4 pabrik NPK Kebomas (pabrik NPK I, II,
III, IV), dan 1 pabrik ZK.
 Kompartemen Pabrik III merupakan unit penghasil bahan baku untuk produksi
di kompartemen pabrik I dan II. kompartemen pabrik III sering disebut sebagai
pabrik Asam Fosfat.
Kompartemen pabrik III terdiri dari 5 pabrik, yaitu: H3PO4, H2SO4, AlF3,
cement retarder, dan ZA II.

2.6.1.1. Kompartemen Pabrik I

Kompartemen pabrik I membawahi Departemen Produksi I dengan unit
produksi terbagi menjadi beberapa unit produksi, yaitu:
1) Produk Utama
a) Pabrik amonia
Proses yang digunakan adalah steam methane reforming (SMR) dari MW
Kellog, dengan kapasitas produksi sebesar 445.000 ton/tahun (amonia cair).
Bahan baku yang digunakan adalah gas alam dengan kadar CH4 85,76%
volume dari udara.
b) Pupuk ZA I (tahun 1972) dan ZA III (tahun 1986)
Proses yang digunakan adalah netralisasi (de nora). Kpasitas total unit
produksi ini sebesar 400.000 ton/tahun (kristal ZA). Bahan baku yang
digunakan adalah amonia dan asam sulfat.
 18

c) Pupuk urea (1994)

Proses yang digunakan adalah ACES dari Tokyo, Jepang. Kapasitas produksi
pada unit ini sebesar 460.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan adalah
amonia cair dan gas CO2.
2) Produk Samping
Produk samping yaitu:
- Amonia dengan kapasitas 445.000 ton/tahun
- CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/tahun
- CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun

2.6.1.2. Kompartemen Pabrik II

Kompartemen pabrik II membawahi bidang produksi:
1) Departemen Produksi IIA
Terbagi menjadi beberapa unit, yaitu:
a) Pabrik PF I
Proses yang digunakan adalah Tennese Valley Authority (TVA) yang
prinsipnya adalah mengubah trikalsium fosfat menjadi garam yang mudah
larut dalam air (monokalsium fosfat). Kapasitas produksi unit ini adalah
500.000 ton/tahun. Produk berupa pupuk SP-36 (Super Phosphate 36%
P2O5).
b) Pabrik NPK PHONSKA I
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Kapasitas produksi unit
ini adalah 300.000 ton/tahun.
c) Pabrik NPK PHONSKA II/III
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Pabrik ini memiliki
produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya saja melalui proses
yang berbeda. Kapasitas produksi masing-masin unit adalah 500.000
ton/tahun.
 19

2) Departemen Produksi IIB

Terbagi menjadi beberapa unit, yaitu:
a) Pabrik NPK Granulasi I/II/III/IV
Kapasitas desain pabrik NPK I sebesar 69.000 ton/tahun, dan pabrik NPK
II/III/IV masing-masing sebesar 100.000 ton/tahun. Proses granulasi yang
digunakan adalah steam granulation dengan bahan baku berbasis padatan.
b) Pabrik Kalsium Sulfat (ZK)
Pabrik ini diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan kapasitas produksi
10.000 ton/tahun. Teknologi proses yang digunakan adalah teknologi
Manheim-KNT Group China. Selain itu pabrik ZK ini menghasilkan produk
samping berupa HCl dengan kapasitas total 12.000 ton/ tahun.
c) Pabrik NPK PHONSKA IV
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Pabrik ini memiliki
produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya saja melalui proses
yang berbeda. Kapasitas produksi unit ini adalah 600.000 ton/tahun.
d) Utilitas II dan Laboratorium Produksi II
Pada Departemen Produksi IIB juga menangani unit utilitas II sebagai
penyalur/distributor air, bahan bakar, bahan baku dll, selain itu juga memiliki
laboratorium produksi II yang secara khusus bertugas untuk menguji
kandungan produk (pupuk).
2.6.1.3. Kompartemen Pabrik III
Kompartemen pabrik III terdiri atas beberapa unit, yaitu:
a) Pabrik Asam Fosfat (100% P2O5)
Proses yang digunakan adalah Nissan C yang diklasifikasikan kedalam
kategori proses hemihydrate dan dihydrate. Kapasitas produksi unit ini
sebesar 170.000 ton/tahun.
b) Pabrik Asam Sulfat
Proses yang digunakan adalah Double Contact / Double Absorption (DC/DA)
yang dirancang oleh Hitachi Zosen / TJ. Brouder. Kapasitas produksi unit ini
sebesar 700.000 ton/tahun.
c) Pabrik Cement Retarder
Proses pembuatan cement retarder dari gypsum adalah proses purifikasi dan
granulasi, yang produknya digunakan untuk bahan penolong pabrik semen
 20

sebagai penunda dalam setting time. Kapasitas produksi unit ini sebesar
440.000 ton/tahun.
d) Pabrik Aluminium Fluorida
Pabrik ini menggunakan proses basah Chemie Linz A.G. dengan mereaksikan
asam fluosikat dengan aluminium hidroksida, yang digunakan untuk
membantu menurunkan titik lebur dari peleburan alumina. Kapasitas produksi
unit ini sebesar 12.600 ton/tahun.
e) Pabrik Pupuk ZA II
Kapasitas produksi unit ini sebesar 250.000 ton/tahun dengan bahan baku
berupa gypsum dan amonia cair Gypsum diperoleh dari limbah proses
pembuatan asam fosfat, sedangkan amonia cair disuplai dari pabrik I.

2.6.2. Struktur Organisasi Perusahaan

2.6.2.1. Struktur Organisasi Perusahaan PT. Petrikimia Gresik
Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan
membuat tercapainya manfaat sebagai berikut:
 Membantu para pejabat agar lebih mengerti tugas dan jabatannya
 Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,
tanggung jawab, wewenang, dan lain-lain
 Sebagai bahan orientasi untuk pejabat
 Menentukan jumlah pegawai dikemudian hari
 Penyusunan program pengembangan manajemen
 Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada
 Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang telah berlaku jika
terbukti kurang lancar

Jenis struktur organisasi pada PT. Petrokimia Gresik berbentuk fungsional.

Nama istilah jabatan untuk pimpinan unit sempat memiliki pergantian pada 1 Juli
2011, yaitu untuk jabatan:
1. Kepala Kompartemen diganti dengan sebutan General Manajer
2. Kepala Departemen berganti dengan Manajer
 21

2.6.2.2. Susunan Pimpinan PT. Petrikimia Gresik

Pada PT. Petrokimia Gresik, susunan pimpinan perusahaan dapat dijelaskan
sebagai berikut:
1. Dewan Komisaris
a. Komisaris Utama : Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., D.AA.
b. Komisaris : Ir.Nugraha Budi Eka Irianto
Dr. Boediarso Teguh Widodo, ME
Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., Ph.D.
Fajar Judisiawan, ST., MM
Letjen TNI (Purn) Romulo Robert S., S.Sos., MM

2. Dewan Direksi
a. Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA
b. Direktur Komersil : Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak
c. Direktur Teknik dan Pengembangan : Ir. Firdaus Syahril
d. Direktur Produksi : Ir. S. Nugroho Christjianto, MM
e. Direktur HRD dan Umum : Irwansyah, SE

Sumber: Annual Report PG, 2013

 22

2.6.2.3. Ketenagakerjaan di Petrokimia Gresik

Berdasarkan data yang diperoleh dari Biro Tenaga Kerja (Personalia) PT.
Petrokimia Gresik pada akhir Mei 2014, jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia
Gresik berjumlah 3341 dengan rincian jumlah personil sebagai berikut:
a). Berdasarkan Status Pegawai
Tetap = 3341 pegawai
b). Berdasarkan Jabatan
Direksi =5
Kakomp/Staf Utama (Eselon 1) = 29
Kadep/Karo/Kabid/Staf Utama Muda (Eselon II) = 67
Kabag/Staf Madya (Eselon III) = 199
Kasi/Staf Muda (Eselon IV) = 637
Karu/Staf Pemula (Eselon V) = 1.159
Pelaksana = 1.111
Bulanan Percobaan = 134
c). Berdasarkan Jenjang Pendidikan

Pasca Sarjana = 107

Sarjana = 530
Sarjana Muda = 65
SLTA = 2.467
SLTP = 172
 23

2.6.2.4. Gambar Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Skema susunan dari struktural pemimpin di Petrokimia gresik dapat diketahui dari gambar berikut ini :

Direktur Utama

Direktur Direktur Direktur Teknik & Direktur SDM

Komersil Produksi Pengembangan & Umum

GM GM GM
GM Pengenda GM Penjualan GM GM GM GM
Staf GM GM Tek GM GM
Uta Audit lian Penjualan Wilayah Pemasa Pabrik nolo Ris Pengem Engine GM Sekretaris
Internal GM Adm Pabrik Pabrik Pengada
ma Usaha Wilayah I II ran III gi et bangan ering SDM Perusahaan
Keuangan I II an

Mgr Mgr Mgr Mgr Mgr Mgr Mgr Mgr Mgr

Mgr Mgr Mgr Mgr Mgr Mgr Mgr
Audit Anggar Penjualan Penjualan Perencana Prod Prose Riset Penga Mgr
Akuta Prod Prod Tekin Cangun Perso Kemit
Operasi an Pupuk Pupuk an & Adm IIA s& Pu daan Humas
nsi I III fo nalia raan
onal Retail Retail Peng puk &
Pemasaran elola &
Wilayah Wilayah Mgr Bina
Mgr I II Mgr Mgr Mgr an Pro Jasa Mgr Mgr Lingk Mgr
Mgr Mgr Ener duk Mgr Perenca Orga Hukum
Manajem Mgr Peme Prod Pem Teknik ungan
Audit Keuang gi Haya Peng naan & nisasi &
en Pelayanan lihara IIB eliha &
Adm Mgr an ti
emba Gudang & Sekreta
Resiko Mgr & an I raan Konstr Mgr
Distribusi Distribusi Komunikasi Mgr III Mgr ngan uksi Material Prose Kea riat
Wilayah Wilayah Produk Ling Mgr Usa dur man
Pemeli kung Riset an
I II haraan ha
an & Pemu Mgr
II K3 liaan Mgr Mgr Mgr Perwak
Mgr & Pemasar Pengelo Diklat ilan
Penjualan Mgr Mgr
Hasil an Pabrik laan Jakarta
Produk Tana & Pelabuh
Penjualan Inspe
man Mgr
Non Pupuk ksi Kawasan an
Tek
Pelaya Mgr
Pupuk Korporasi
nik nan Pengel
dan Jasa Mgr Usaha olaan
Peralat Anak
an & Perusa
Perme haan
sinan

Gambar 2.4. Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik

 24

2.6.3. Unit Prasarana

2.6.3.1. Dermaga Khusus
a) Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun
b) Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus
- 3 kapal bobot 40.000 DWT (sisi laut)
- 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat)
c) Fasilitas bongkar muat
- Continuous ship unloader (CSU). Kapasitas curah 1000 ton/tahun.
- Multiple loading crane. Kapasitas muat curah 120 ton/tahun atau
2000 kantong/jam (kantong 50 kg).
- Cangaroo crane. Kapasitas bongkar curah 360 ton/tahun.
- Ban berjalan. Kapasitas angkut curah 1000 ton/jam atau 120
ton/jam untuk kantong.
- Fasilitas pompa dan pipa. Kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair.

2.6.3.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

PT Petrokimia Gresik menggunakan dua unit pembangkit tenaga listrik milik
sendiri, yaitu:
- Gas turbin generator (GTG) , terdapat pada Produksi Pupuk Nitrogen
(Pabrik II) mampu menghasilkan daya 33 MW.
- Steam turbin generator (STG), terdapat pada Produksi Asam Sulfat mampu
menghasilkan daya 20 MW.
- Unit pembangkit listrik tenaga batu bara UBB, terdapat di pabrik III yang
mampu menghasilkan daya 36 MW.

2.6.3.3. Sarana Air Bersih

1) Unit Penjernihan Air I
- Lokasi : Gunungsari Surabaya
- Bahan baku : Air Sungai Brantas
- Ukuran pipa : 14 inci sepanjang 22 km
- Kapasitas : 720 m3/jam
 25

2) Unit Penjernihan Air II

- Lokasi : Babat Lamongan
- Bahan baku : Air Bengawan Solo
- Ukuran pipa : 28 inci sepanjang 60 km
- Kapasitas : 2500 m3/jam

2.6.3.4. Sarana Jalan Kereta Api

Sarana ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan jalan utama
PERUMKA. Digunakan untuk pengangkutan pupuk dari gudang PT Petrokimia
Gresik ke stasiun terdekat dengan konsumen.

2.6.3.5. Ban Berjalan

Sebagai prasarana penunjang transportasi bahan baku dan hasil produksi
terdapat ban berjalan (belt conveyor) yang menghubungkan dermaga dengan pabrik-
pabrik di unit produksi I, II, dan III dengan total bentang panjang sekitar 22 km.

2.6.3.6. Unit Industri Peralatan Pabrik

Fasilitas ini untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan dapat
digunakan untuk fabrikasi peralatan pabrik dan permesinan atas pesanan perusahaan
lain.

2.6.4. Anak Perusahaan dan Usaha Patungan

PT Petrokimia Gresik saat ini memiliki beberapa anak perusahaan, diantaranya
adalah sebagai berikut:
1) PT Petrosida Gresik (Tahun 1984)
Saham milik PT Petrokimia Gresik 99,9% yang menghasilkan bahan aktif
pestisida untuk memasok bahan baku PT Petrokimia Kayaku, dengan produk:
- Diazinon, kapasitas produksi 2500 ton/tahun
- BPMC, kapasitas produksi 2500 ton/tahun
- MIPC, kapasitas produksi 700 ton/tahun
- Carbofuron, kapasitas produksi 900 ton/tahun
- Carbaryl, kapasitas produksi 200 ton/tahun
 26

2) PT Petrokimia Kayaku (Tahun 1977)

Pabrik formulator pestisida yang merupakan perusahaan patungan antara PT
Petrokimia Gresik dengan saham 6% dan perusahaan lain dengan saham 40%
dengan hasil produksi berupa:
- Pestisida cair, kapasitas produksi 3600 ton/tahun
- Pestisida butiran, kapasitas produksi 12600 ton/tahun
- Pestisida tepung, kapasitas produksi 1800 ton/tahun
3) PT Kawasan Industri Gresik
Perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik dengan saham 35% dan
perusahaan lain dengan saham 65%, yang bergerak di bidang:
- Pengelolaan kawasan industri Gresik
- Pengoperasian export processing
4) PT Petronika (Tahun1985)
Perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik dengan saham 20% dan
perusahaan lain dengan saham 80%, dengan hasil produksi berupa DOP (dioctyl
phthalate) berkapasitas 30.000 ton/tahun.
5) PT Petrocentral (Tahun 1990)
Merupakan perusahaan patungan dari PT Petrokimia Gresik dengan kepemilikan
saham sebesar 9,8% dan perusahaan lain sebesar 90,2%. Hasil produksi berupa
STPP (sodium tripoly phosphate) dengan kapasitas produksi 40.000 ton/tahun.

2.6.5. Yayasan Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965. Misi utamanya ialah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT Petrokimia Gresik. Salah
satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi karyawan.
Sampai dengan tahun 2001, Yayasan PG telah membangun sebanyak 2654 unit rumah
di Desa Pongangan dan Desa Bunder. Program lainnya yang dilakukan adalah
pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta menyediakan
sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki
Masa Persiapan Purnatugas (MPP).
Dalam perkembangannya Yayasan PG telah memiliki berbagai bidang usaha
yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT Petrokimia Gresik. Anak perusahaan di
bawah koordinasi Yayasan PG adalah:
 27

1) PT Gresik Sejahtera (GCS)

- Didirikan : Sejak 3 April 1972
- Bidang usaha : distributor, pemasok suku cadang, bahan baku
industri kimia, angkutan bahan kimia, dan
pembinaan usaha kecil
2) PT Aneka Jasa Ghradika (AJG)
- Didirikan : Sejak 10 November 1971
- Bidang usaha : penyediaan tenaga harian, jasa borongan, cleaning
service, housekeeping
3) PT Graha Sarana Gresik (GSG)
- Didirikan : Sejak 13 Mei 1993
- Bidang usaha : penyediaan akomodasi, persewaan perkantoran, jasa
travel
4) PT Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
- Didirikan : Sejak 13 Mei 1993
- Bidang usaha : perbengkelan, jasa angkutan, perdagangan umum

2.6.6. Koperasi
Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG) didirikan
sejak 13 Agustus 1983. Bidang usahanya meliputi:
- Unit toko swalayan, toko bahan bangunan dan alat listrik, toko elektronik,
dan apotek.
- Unit simpan pinjam, jasa servis AC, jasa bengkel motor, wartel dan warnet,
dan kantin.
- Unit stasiun pompa bensin umum (SPBU)
- Unit pabrik air minum kemasan (Air “K”)

2.7. Peraturan – Peraturan Kerja Terkait

2.7.1. Tri Dharma Karyawan Perusahaan
1. Rumongso Melu Handarbeni (Merasa Ikut Memiliki)
2. Rumongso Melu Hangrungkebi (Merasa Ikut Memelihara)
3. Mulatsariro Hangrosowani (Berani Mawas Diri)
 28

2.7.2. Peraturan Kerja Karyawan PT.Petrokimia Gresik

Peraturan-peraturan yang wajib dipatuhi oleh para karyawan PT. Petrokimia
Gresik antara lain:
2.7.2.1. Kewajiban dan Larangan
a) Kewajiban
1. Memakai pakaian dinas dan identitas karyawan yang telah ditentukan oleh
perusahaan pada waktu jam kerja dan atau memasuki areal pabrik
ataupun kantor kecuali ada dispensasi khusus dari atasan.
2. Memberikan keterangan tertulis atau resmi apabila yang bersangkutan
tidak dapat masuk kerja.
3. Melaksanakan semua perintah kedinasan yang diberikan oleh atasan
baik berupa lisan maupun tertulis.
4. Melaporkan keadaan keluarga atau tempat tinggal yang benar.
5. Melaksanakan perintah untuk kerja lembur guna kepentingan perusahaan.
6. Melakukan pemeriksaaan kesehatan secara rutin (Medical Check Up)
pada dokter perusahaan atau pada dokter yang telah ditunjuk oleh
perusahaan sesuai dengan ketentuan yang berlaku.
7. Berbuat sopan, menjaga keserasian, kerapian, kebersihan, dan kelestarian
lingkungan.
8. Saling menghormati, menghargai sesama karyawan, atasan, maupun
bawahan, sehingga tercipta suasana kerja yang aman, tertib dan harmonis.
9. Mentaati jam kerja serta melakukan absensi (Clocking) sesuai dengan
peraturan yang berlaku di perusahaan.
10. Memasukkan, menyimpan, memelihara alat – alat kerja/kantor ditempat
kerjanya.
11. Melaksanaan tugas dengan baik yang sesuai dengan uraian tugas yang
diberikan dan petunjuk atasan.
12. Memakai perlengkapan identitas karyawan sesuai dengan peraturan
perusahaan yang berlaku.
13. Memakai alat keselamatan kerja atau alat pelindung diri (APD) pada saat
melakukan pekerjaan atau tugas kerja yang memiliki potensi berbahaya.
14. Berpakaian rapi sewaktu bekerja dengan mesin bubut, mesin bor, mesin
skrap dan lain – lain mesin yang sedang berputar/jalan.
 29

15. Menampung tetesan, bocoran minyak ke dalam ember atau drum atau alat
penampung lainnya dan melaporkan adanya kebocoran tersebut kepada
atasannya
16. Melaporkan jika terjadi kerusakan mesin, kecelakaan, dan kebakaran.
17. Melaporkan bila ada pencurian.
18. Melaporkan kejadian penyelewengan.
19. Menjawab pertanyaan – pertanyaan yang diajukan oleh bagian keselamatan
kerja dan bagian security dalam mengusut kecelakaan atau kebakaran dan
pelanggaran lainnya.
20. Melaporkan kepada atasan atau dokter perusahaan apabila menderita suatu
penyakit yang menular.
21. Menggunakan surat ijin keselamatan kerja (Safety Permit) untuk
melakukan pekerjaan yang memiliki syarat tersebut.
22. Menggunakan Safety Tag/Safety locked untuk melakukan pekerjaan
yang diharuskan penggunaannya guna mencegah kecelakaan pada diri
sendiri, orang lain atau rusaknya barang, mesin, dan alat perusahaan
lainnya.
23. Melaksanakan prosedur kerja, yang jika tidak dilaksanakan dapat
menyebabkan kerusakan pada peralatan atau barang perusahaan.
24. Minta ijin jika akan meninggalkan pekerjaan pada saat jam kerja.
25. Mengemudikan kendaraan dengan hati-hati agar tidak terjadi kecelakaan,
kerusakan, dan mematuhi peraturan lalu lintas, serta mengendarai sepeda
motor dengan menggunakan helm.
26. Melaporkan apabila terjadi kerusakan pada saat mengoperasikan peralatan.
27. Datang pada waktu Call Out.
28. Memberikan informasi teknis/membuat perencanaan teknis yang benar
apabila diperlukan perusahaan.
29. Jujur dalam mempertanggungjawabkan penggunaan uang perusahaan.
30. Keluar masuk pabrik melalui jalan yang sudah ditentukan.
31. Melaksanakan tugas dengan baik sehingga tidak menimbulkan kerugian
dan kerusakan serta mengakibatkan kecelakaan diri sendiri maupun orang
lain.
32. Melaksanakan tugas kedinasan dengan baik dan senantiasa berpedoman
 30

pada prinsip tepat guna dan hasil guna yang merupakan prinsip pokok
perusahaan.
33. Bertanggungjawab atas wewenang yang diterimanya dari atasan.
34. Menggunakan dan memelihara barang – barang milik perusahaan dengan
sebaik – baiknya dan efisien.
35. Menggunakan serta bertanggung jawab atas barang-barang perusahaan di
lokasi kerja masing-masing.
36. Mengatur, mengamankan, dan menyelamatkan dokumen – dokumen, arsip
– arsip kantor di lokasi kerja masing – masing yang menjadi
tanggungjawabnya.
37. Melaporkan kepada atasan dan/ atau atas inisiatif/kehendak sendiri untuk
mencegah apabila diketahui ada hal – hal yang dapat membahayakan dan
merugikan perusahaan, terutama di bidang keamanan, keuangan dan
material.
38. Meminta ijin kepada Direksi untuk istrinya yang melakukan perdagangan.

b) Larangan
1. Melakukan coretan – coretan, mengotori tempat kerja dan sejenisnya.
2. Datang terlambat atau mendahului pulang sebelum jam kerja selesai.
3. Bersenda gurau pada saat jam kerja yang tidak ada hubungannya dengan
pekerjaan atau pada saat melaksanakan tugas.
4. Melakukan pekerjaan dengan cara – cara yang berbahaya.
5. Menumpang pada kendaraan forklift, pay loader, front and loader,
grander, bulldozer, excavator, dan crane.
6. Mengemudikan forklift, pay loader, front and loader,bulldozer,
excavator, dan crane tanpa surat izin mengemudi dari bagian keselamatan
kerja Ro Riksa.
7. Menyuruh orang lain melakukan absensi atau merubah catatan dalam
kartu absensi miliknya sendiri atau milik orang lain.
8. Memindahkan/membawa pulang kartu absensi
9. Tidur pada waktu jam kerja.
10. Meminum minuman keras saat jam kerja.
11. Membawa minuman keras ke tempat kerja.
 31

12. Bertindak sewenang – wenang terhadap bawahan.

13. Meminjamkan, menyerahkan, kendaraan dinas kepada pihak lain tanpa
ijin dari yang berwenang atas itu.
14. Melakukan kegiatan usaha pribadi/keluarga tanpa ijin dari Direksi.
15. Menjadi Direksi, Pimpinan, atau Komisaris dari suatu perusahaan di luar
anak perusahaan di bawah Yayasan PT. Petrokimia Gresik serta K3PG,
tanpa ijin dari Direksi
16. Menyerahkan kendaraan dinas pada orang lain yang tidak memiliki SIM
untuk mengemudikannya.
17. Melalaikan tugas dan tanggung jawab yang diberikan kepadanya.
18. Merubah atau menghilangkan serta tidak menggunakan alat pelindung diri
pada saat bekerja untuk pekerjaan yang diharuskan menggunakannya.
19. Mengabsensi kartu absensi orang lain.

2.7.2.2. Peraturan Hari Kerja

1. Hari kerja karyawan (Normal Day) adalah 5 atau 6 hari kerja
dalam satu minggu, disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan,
sedangkan hari kerja karyawan shift menyesuaikan dengan jadwal shift
yang berlaku di perusahaan.
2. Jumlah jam kerja karyawan adalah 40 jam seminggu.
3. Perusahaan memberikan hak istirahat mingguan kepada karyawan yaitu
minimum satu hari dalam seminggu.
4. Semua karyawan berhak atas hari libur resmi ataupun hari raya, sesuai
dengan penetapan pemerintah yang berlaku, tetapi karena sifat dan
jenis pekerjaan yang harus dikerjakan secara terus menerus,
maka karyawan dapat dipekerjakan pada hari libur tersebut.
5. Karyawan yang karena sifat pekerjaannya harus bekerja shift maka
karyawan tersebut dapat diberikan kompensasi shift.

2.7.2.3. Jam Kerja

Sebagian besar proses produksi yang terdapat di PT. Petrokimia Gresik
merupakan proses kimia dan beroperasi selama 24 jam. Sistem kerja di PT. Petrokimia
Gresik diatur menjadi dua jenis, yaitu:
 32

a. Hari Normal (Normal Day)

Jam Kerja : 07.00-16.00
Hari : Senin-Jumat
Istirahat : 12.00-13.00
b. Shift
Jam kerja shift terdiri dari 3 shift, yaitu:
1. Shift Pagi : Pukul 07.00-15.00
2. Shift Sore : Pukul 15.00-23.00
3. Shift Malam : Pukul 23.00-07.00
Shift terdiri dari empat grup, yaitu grup A, B, C, dan D. Setiap hari terdapat tiga
grup masuk dan satu grup libur shift. Pembagian jam kerja regu dapat dijelaskan pada
Tabel 2.1 dibawah ini :
Tabel 2.1 Jam kerja regu pada sistem shift

No Shift Jam Kerja

1 Pagi (A) 07.00-15.00

2 Sore 15.00 – 23.00

3 Malam 23.00 – 07.00

4 D Libur

Untuk jam kerja pada sistem shift di PT. Petrokimia Gresik dapat dijelaskan
pada Tabel 2.2 dibawah ini:
Tabel 2.2 Jam kerja shift

No Shift Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin

1 A Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang

2 B Siang Siang Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi

3 C Pagi Pagi Sian Sian Malam Malam Libur Libur

4 D Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam

 33

2.7.2.4. Lembur
1. Karyawan yang harus bekerja pada hari libur resmi karena jenis dan sifat
pekerjaan atau harus bekerja di luar jam kerja, maka karyawan tersebut berhak
atas upah atau kompensasi lembur.
2. Karyawan yang bekerja shift dan mempunyai kelebihan jam kerja maka
kelebihan jam kerja tersebut dihitung sebagai lembur.

2.7.2.5. Cuti
1. Setiap karyawan berhak atas :
a. Cuti tahunan
b. Cuti besar
c. Cuti karena alasan penting
d. Cuti sakit
e. Cuti bersalin
f. Cuti gugur kandung
g. Cuti haid
h. Cuti di luar tanggunangan perusahaan.
2. Karyawan berhak atas cuti tahunan selama 12 hari kerja, apabila karyawan telah
bekerja setiap selama 12 bulan secara terus menerus.
3. Karyawan berhak atas cuti besar selama tiga bulan apabila karyawan telah
bekerja setiap selama 6 tahun secara terus – menerus.
4. Cuti karena alasan penting diberikan kepada karyawan untuk hal – hal sebagai
berikut :
a. Perkawinan karyawan, selama 5 hari kalender.
b. Perkawinan anak karyawan, selama 2 hari kalender.
c. Istri karyawan gugur kandung atau melahirkan, selama 2 hari kalender.
d. Khitanan atau pembaptisan anak, selama 1 hari kalender.
e. Istri atau suami yang meninggal dunia, selama 5 hari kalender.
f. Anak/menantu/orang tua kandung/mertuaa kandung karyawan meninggal
dunia, selama 3 hari kalender.
5. Karyawan yang sakit, berdasarkan surat keterangan dokter perusahaan diberikan
cuti.
 34

6. Karyawan wanita yang akan melahirkan berhak atas cuti bersalin selama 30 hari
kalender sebelum melahirkan dan selama 60 hari kalender sesudah melahirkan,
sedangkan yang mengalami gugur kandung diberi cuti gugur kandung selama
45 hari kalender atau sesuai indikasi medis yang ditetapkan dokter perusahaan.
7. Karyawan wanita yang haid berhak atas citi haid selama 2 hari tetapi dapat tetap
bekerja apabila kondisi kesehatannya cukup sakit.
8. Karena alasan kepentingan pribadi yang sangat mendesak, karyawan dapat
menjalani cuti diluar tanggungan perusahaan maksimal selama 3 tahun apabil
karyawan telah bekerja di perusahaan minimal selama tiga tahun secara terus
menerus

2.8. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

PT Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih dengan
jumlah karyawan yang besar serta bergerak di bidang kimia. Hal ini dapat mengundang
bahaya potensial yang tinggi terhadap karyawan dan masyarakat sekitar pabrik. Dengan
demikian diperlukan pengendalian sedini mungkin terhadap gejala-gejala penyebab
timbulnya bahaya, yang bertujuan melindungi seluruh karyawan dan masyarakat
sekitarnya serta menekan kerugian perusahaan yang dapat ditimbulkan karena
kecelakaan yang terjadi.
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan program yang mutlak harus
dikerjakan dalam setiap perusahaan sebagai upaya pencegahan dan
pengendaliankerugian akibat kecelakaan, kerusakan harta benda perusahaan, serta
kerusakan lingkungan. Peneraan K3 di PT Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran
Undang-Undang No 1 Tahun 1970 dan peraturan K3 lainnya dalam rangka
perlindungan terhadap seluruh aset perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor
produksi lainnya.
Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik fungsi
perencanaan, produksi, dan pemasaran serta fungsi lainnya dalam perusahaan.
Tanggung jawab pelaksanaannya merupakan kewajiban seluruh karyawan dan orang
yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan.
 35

2.8.1. Filosofi Dasar Penerapan K3

 Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam
melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas.
 Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin
keselamatannya
 Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.
 Pengurus/Pimpinan Perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati semua
syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
 Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
 Tercapainya kecelakaan nihil (zero accident)

2.8.2. Tujuan Keselamatan dan Sasaran K3

Tujuan K3:
Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen,
tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah
terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang
aman, nyaman, efisien dan produktif.
Sasaran K3:
 Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja
 Memenuhi Peraturan Pemerintah RI No. 10 tahun 2012 tentang Pelnerapan
SMK3
 Mencapai nihil kecelakaan

2.8.3. Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja

2.8.3.1. Batasan Keselamatan Kerja
 Safety (Keselamatan Kerja) – Konteks Perorangan
Sebagai minimalisasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama
dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat
mengakibatkan penderitaan fisik.
 36

 Safety (Keselamatan Kerja)

Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik dari segi
keselamatan, kesehatan, keamanan, dan pencemaran lingkungan.
 Insiden
Suatu kejadian yang dapat merugikan perusahaan.
 Kecelakaan
Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan, dapat terjadi
kapan saja dan dimana saja, dalam rangkaian peristiwa yang terjadi karena
berbagai sebab, yang mengakibatkan kerugian fisik (luka atau penyakit)
terhadap seseorang, rusaknya harta milik perusahaan, hampir terjadinya
gangguan usaha atau setiap kombinasi dari efek tersebut.
 Kecelakaan Kerja
Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia meninggalkan
rumah kediamannya menuju tempat pekerjaannya, selama jam kerja dan
istirahat, maupun sekembalinya dari tempat kerjanya menuju rumah
kediamannya dengan melalui jalan yang biasa ditempuh atau wajar.
2.8.3.2. Sasaran Keselamatan Kerja
 Kemanusiaan
Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja dengan demikian
menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja dan kesejahteraan karyawan.
 Ekonomi
Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari kegiatan
produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas.
 Sosial
Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan perlindungan bagi
masyarakat terhadap bahaya-bahaya yang timbul akibat dari kegiatan
perusahaan.
 Hukum
Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan oleh
pemerintah di perusahaan.
 37

2.8.4. Kebijakan K3 (Safety Policy)

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi perusahaan pupuk kelas dunia yang
mengutamakan kesehatan dan keselamatan kerja serta pelestarian lingkungan hidup
dalam setiap kegiatan operasionalnya. Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, direksi
PT Petrokimia Gresik menetapkan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja sebagai
berikut (26 Oktober 2001 / PS 00.0001):
a) Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap orang
yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan kecelakaan
yang dapat merugikan perusahaan.
b) Perusahaan menetapkan UU No 1/70 Peraturan Menteri No. 05 / Men / 1996
serta peraturan dan norma dibidang keselamatan dan kesehatan kerja.
c) Setiap pejabat bertanggung jawab atas dipatuhinya K3 oleh setiap orang yang
berada di unit kerjanya.
d) Setiap orang yang berada di tempat kerja wajib menerapkan serta
melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
e) Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/atau bencana pabrik, seluruh karyawan
wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.

2.8.5. Organisasi K3
Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan dapat
menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk organisasi K3 di
dalam struktur perusahaan. Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen
perusahaan, organisasi K3 diletakkan di dalam organisasi yang terdapat karyawan
dengan jumlah terbanyak dan Direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi,
yaitu Direktorat Produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan
memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin timbul di
unit kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan karyawan di unit
kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang diakibatkan oleh
kecelakaan, kebakaran, dan insiden lainnya dapat dikendalikan secara efektif.
Organisasi K3 ada dua macam, yaitu:
 38

1) Organisasi Struktural

KARO K3

KABAG K3 KABAG PMK

Gambar 2.5. Struktural biro K3

Tugas-tugas biro K3:
a) Secara administratif bertanggung jawab kepada Direktur Produksi
b) Yakin bahwa UU No. 1 Tahun 1970 diterapkan secara efektif di perusahaan
c) Membuat dan menyelenggarakan program K3 agar setiap tempat kerja aman
dari bahaya
d) Melakukan pembinaan dan pelatihan K3 kepada seluruh karyawan dan tenaga
kerja yang ada di PT Petrokimia Gresik
e) Melakukan pengawasan peraturan dan prosedur keselamatan kerja di tempat
kerja
f) Melakukan kontrol secara reaktif dan proaktif di pabrik dan kawasan
perusahaan dalam upaya menghilangkan sikap dan kondisi yang tidak aman
serta kebersihan lingkungan kerjanya
g) Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi kecelakaan
yang menimpa karyawan, serta mencegah agar kecelakaan serupa tidak terulang
lagi.
h) Menyediakan alat pelindung diri bagi karyawan dan mendistribusikannya sesuai
dengan tingkat bahaya di unit kerja karyawan yang bersangkutan
i) Mengesahkan surat ijin keselamatan bagi karyawan yang bekerja di daerah
berbahaya dan pekerjaan berbahaya
j) Memberikan surat ijin mengemudi kendaraan dinas perusahaan bagi karyawan
yang diberi wewenang oleh atasannya
k) Melakukan pengembangan K3 sejalan dengan perkembangan perusahaan
l) Menjamin kehandalan alat penanggulangan kebakaran
m) Melaksanakan penanggulangan kebakaran apabila terjadi kebakaran di
lingkungan perusahaan
 39

2) Organisasi Non-Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan pada
seluruh kegiatan-kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga
sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga
kontinuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut:

 Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)

Wadah kerjasama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dalam
menangani masalah K3 di perusahaan. Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai penjabaran UU No. 1 Tahun 1970
Bab VI tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Tugas pokok P2K3:
a) Mengembangkan kerja sama, saling pengertian dan partisipasi efektif di
bidang K3 antar pimpinan perusahaan dan karyawan dalam rangka
melancarkan usaha produksi.
b) Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan dan
penanggulangan kecelakaan, kebakaran, dan penyakit akibat kerja, dan lain-
lain.
c) Melakukan pemerikasaan K3 di seluruh kawasan perusahaan yang dibagi 12
zona pengawasan dan melaksanakan sidang bulanan P2K3 untuk
pembahasannya.

 Safety Representative
Safety Representative adalah merupakan komite pelaksanaan K3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3
perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang
menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. Adapun K3 dibentuk berjenjang
sebagai berikut:
a) Badan K3 tingkat Dep/Biro/Bidang
Ketua : Direksi
Sekretaris : Kabag Keselamatan Kerja
Pengawas : Digilir diantara Kadep/Karo/Kabid sebanyak 4 orang
selama tiga bulan
 40

Anggota : 1. Semua Kakomp/Kasat

2. Semua Kadep/Karo/Kabid
3. Kabag Shift
4. Kabag Higiene Perusahaan
b) Badan K3 tingkat Bagian/Seksi
Ketua : Kadep/Karo/Kabid dari amsing-masing
Dep/Biro/Bidang
Anggota : Semua Kabag dan semua Kasi dibawah
Dep/Biro/Bidang masing-masing termasuk Kasi Shift
Produksi maupun Pemeliharaan
c) Badan K3 tingkat Karyawan
Pengawas : Kabag masing-masing bagian
Ketua : Kasi dari masing-masing seksi
Anggota : 1. Semua Karu dari masing-masing seksi
2. Minimum 2 orang karyawan dari tiap seksi selama
6 bulan selaku anggota.
 41

DIREKSI
Kebijakan K3 di
perusahaan

KAKOMP/KASAT/SEKPER/
KADEP/KARO/KABID
Bertanggung jawab:
- Penerapan K3 secara efektif
- Menciptakan kultur K3
- Pengawasan K3

DEP/BIRO PENGELOLA
KABAG/KASI
P2K3 - K3
Bertanggung jawab: - Lingkungan
Pengawasan dan pembinaan - Program & operasional - Keamanan
K3 di perusahaan - Penerapan peraturan K3 Bertanggung jawab:
- Pengawasan K3 - Penerapan K3
- Pengembangan K3
- Pengawasan pelaksanaan K3
KARU/PELAKSANA di perusahaan

Bertanggung jawab:
- Penerapan K3 di unit kerja
- Ketaatan pelaksanaan K3

BADAN K3
Bertanggung jawab:
- Penerapan K3 di unit kerja
- Ketaatan pelaksanaan K3 Keterangan:
Garis koordinasi dan
pertanggungjawaban

Garis informasi

Gambar 2.6. Hubungan P2K3, badan K3 dan organisasi fungsional terhadap

kegiatan K3
 42

2.8.6. Program Kecelakaan Nihil

Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, harus didukung oleh semua jajaran
karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berpartisipasi dan bertanggung jawab
terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan dan perbaikan terhadap
ketimpangan yang ada dengan perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan
pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan. Aktivitas K3 yang
dilakukan untuk mencapai program kecelakaan nihil di antaranya adalah:
1) Penerapan Sistem Manajemen K3 pada operasional perusahaan.
2) Pembinaan, pengawasan, dan pengembangan K3.
3) Mengidentifikasi dan menginventarisasi sumber-sumber bahaya.
4) Membuat standar-standar bahaya.
5) Membuat analisa data dan permasalahan K3.
6) Menyediakan peralatan K3.
7) Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja.
8) Pemeriksaan alat angkat dan angkut.
9) Melaksanakan safety contact, safety talk, safety patrol dan safety promotion.
10) Membuat safety poster dan safety sign.
11) Melaksanakan pengukuran/evaluasi K3.
12) Melaksanakan K3.

2.8.7. Evaluasi Kinerja K3

 Frequency rate / Tingkat Kekerapan Kecelakaan
Ukuran yang digunakan untuk mengukur tingkat kekerapan kecelakaan kerja
untuk setiap juta jam kerja orang.
Jumlah karyawan yang kecelakaan
Rumus = x 1 jam
Jumlah seluruh jam kerja karyawan
 Severity Rate / Tingkat Keparahan Kecelakaan
Ukuran yang digunakan untuk mengukur tingkat keparahan total hilangnya hari
kerja pada setiap juta jam kerja orang.
Jumlah hilangnya hari kerja karena kecelakaan
Rumus = x 1 juta
Jumlah seluruh jam kerja karyawan
 43

2.8.8. Audit SMK3

Sistem penilaian program dan kinerja K3 di perusahaan.
a) Pokok Sasaran
1. Manajemen audit
Menilai pelaksanaan program K3 di perusahaan.
2. Physical audit
Penilaian perangkat keras di unit kerjanya.
b) Tujuan Audit K3
1. Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua
sumber bahaya potensial.
2. Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah telah
berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar.
3. Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan cara
mengatasi sumber bahaya potensial.
c) Pelaksanaan Audit K3
1. Audit intern
2. Audit K3 intern dilakukan setiap 6 bulan sekali.
3. Audit ekstern
4. Audit K3 ekstern dilakukan setiap 3 tahun sekali atau sesuai dengan
kebutuhan.
d) Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja
1. Menjadi safety man di unit kerjanya.
2. Membudayakan K3 di unit kerjanya.
3. Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik.
4. Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation (JSA/JSO).
5. Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap
yang membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.
6. Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan
bahaya kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan
pemakaiannya.
7. Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K3
di unit kerjanya.
 44

2.8.9. Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di tempat
kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi kontak antara
bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan.
Pengertian dari Alat Pelindung Diri adalah:
 Alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang dalam
melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja dari
bahaya di tempat kerja.
 Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya menghilangkan
sumber bahaya tidak dapat dilakukan.

2.8.9.1. Syarat Alat Pelindung Diri

a) Memiliki daya pencegah dan memberikan perlindungan yang efektif terhadap
jenis bahaya yang dihadapi oleh karyawan.
b) Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar tertentu.
c) Efisien, ringan, dan nyaman dipakai.
d) Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan.
e) Tahan lama dan pemeliharaannya mudah.

2.8.9.2. Jenis-Jenis Alat Pelindung Diri

a) Topi keselamatan (safety head)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda-
benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun
terhadap bahan kimia berbahaya. Digunakan selama jam kerja di daerah
instalasi pabrik.
b) Alat pelindung mata (eye goggle)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, percikan, bahan kimia,
dan cahaya yang menyilaukan. Digunakan saat:
- Di daerah berdebu.
- Menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais.
- Dimana terdapat bahan kimia berbahaya, termasuk asam dan alkali.
- Pengelasan.
 45

c) Alat pelindung muka

Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.
- Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya (warna
kuning).Digunakan dimana terdapat asam atau alkali.
d) Alat pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut tidak
dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang
permanen. Alat-alat pelindung telinga antara lain:
- Ear plug : Saat tingkat kebisingan sampai dengan 95 dB.
- Ear muff : Saat tingkat kebisingan lebih dari 95 dB.
e) Alat pelindung pernafasan
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan. Terdiri dari:
- Masker kain
Dipakai di tempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih dari 10
mikron.
- Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat
menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%.
- Masker dan filter untuk debu dan gas
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam, uap
bahan organik, fumes, asap, dan kabut. Dapat menyaring debu pada ukuran
rata-rata 0,6 mikron sebanyak 99,99% dan dapat menyerap gas/uap/fumes
sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum yang diijinkan.
- Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes yang
dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja.
Syarat-syarat pemakaian:
1) Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau dipergunakan di
ruang tertutup.
2) Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di daerah
dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk amonia.
3) Konsentrasi oksigen harus di atas 16%.
 46

4) Tabung penyaring harus sesuai dengan kontainasi gas/uap/fumes.

- Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing
breathing apparatus)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes
yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan karyawan.
Syarat pemakaian:
1) Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%.
2) Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian
tabung penyaring (kontaminasi > 1%).
3) Dapat dipergunakan untuk penyelamatan korban.
4) Waktu pemakaian 30 menit.
- Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air respirator)
Digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi
gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus-menerus sepanjang
suplai udara dari pabrik (plant air) tersedia.
- Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand
operated blower)
Dapat digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang, kontaminasi
gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus-menerus sepanjang
blower diputar dimana pengambilan udara blower harus dari tempat yang
bersih, bebas dari kontaminasi.
f) Alat pelindung kepala
Jenis-jenis alat pelindung kepala:
- Kerudung kepala (hood)
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap
kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat
menggangu kesehatan karyawan.
- Kerudung kepala dengan alat perlindungan nafas
Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang tidak
lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang
diijinkan.
- Kerudung kepala anti asam atau alkali
 47

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan
bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.
g) Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan listrik.
- Sarung tangan kulit dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar, tajam.
- Sarung tangan asbes digunakan bila bekerja dengan benda yang panas.
- Sarung tangan katun digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen.
- Sarung tangan karet digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif, dan iritatif.
- Sarung tangan listrik digunakan bila bekerja dengan kemungkinan terkena
bahaya listrik.
h) Sepatu pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan karyawan di
tempat kerja.
- Sepatu keselamatan
Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam, bahan
kimia yang korosif, dan untuk menjaga seseorang agar tidak terpeleset oleh
air atau minyak.
- Sepatu karet
Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang berbahaya.
- Sepatu listrik
Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya listrik.
i) Baju pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan.
- Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning)
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan
kimia yang berbahaya baik asam atau alkali.
- Baju pelindung terhadap percikan pasir
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir
pada saat membersihkan logam dengan semprotan pasir.
 BAB III
PROSES PRODUKSI PABRIK NPK II

3.1. Kompartemen Pabrik II

Kompartemen pabrik II di PT Petrokimia Gresik merupakan tulang punggung
dari pendapatan tahunan dari PKG karena pada kompartemen ini khusus untuk
produksi pupuk tanpa menghasilkan bahan baku untuk unit produksi lain. Secara
struktural kompartemen pabrik II dibagi atas Departemen Produksi IIA dan
Departeman Produksi IIB. Departemen produksi IIA menghasilkan produk pupuk
NPK Phonska (NPK subsidi) dan SP-36, sedangkan Departemen Produksi IIB
menghasilkan pupuk NPK Phonska, NPK Kebomas dan ZK (dengan produk samping
berupa HCl grade A dan grade B). Dalam tiap departemen baik IIA dan IIB memiliki
unit produksi sendiri–sendiri yaitu Departemen Produksi IIA meliputi pabrik NPK
Phonska I, II, III, dan pabrik pupuk SP-36 (Pupuk Fosfat I/PF I), sedangkan
Departemen Produksi IIB meliputi pabrik NPK I, II, III, IV, pabrik NPK Phonska IV
dan pabrik pupuk ZK.
Persamaan antara unit produksi NPK Phonska I, II, III, IV dan NPK I, II, III, IV
adalah produk pupuk yang dihasilkan merupakan pupuk berbasis fosfat dan
dikategorikan sebagai pupuk majemuk. Namun, perbedaannya terletak pada sistem
dasar prosesnya yaitu pada pabrik NPK Phonska I, II, III, IV menggunakan sistem
liquid base sedangkan pada unit NPK I, II, III, IV menggunakan sistem solid base.
Liquid base atau proses produksi berbasis liquid merupakan sistem produksi yang
menggunakan bahan baku dalam bentuk cair, hal ini berbeda dengan sistem solid base
yang menggunakan bahan baku dalam bentuk padatan.

3.2. Departemen Produksi IIB

Departemen Produksi II B mempunyai beberapa unit produksi diantaranya
sebagai berikut :
1. Pabrik NPK terdiri dari pabrik NPK I, II, III, IV
2. Pabrik NPK Phonska IV
3. Pabrik pupuk ZK

48
 49

Secara umum, pengelolaan area Departemen Produksi IIB adalah sebagai

berikut.

Tabel 3.1(a, b) Pembagian pengelolaan area Departemen Produksi IIB

Bagian Utilitas Bagian Phonska IV Bagian ZK/NPK I
1. Tank Yard 1. Unit Gudang Bahan 1. Pabrik ZK
2. Boiler dan Air Baku a. Unit Scrubbing
Compressor unit 2. Unit Proses b. Unit Bahan Baku
3. Equalizer + 3. Unit bagging c. Unit
Neutralizer 4. Unit Scrubbing Pengantongan
4. Gardu Induk d. Unit Cooling
5. Open Ditch Water
6. Piping System e. Unit Storage
7. Jalan Ex Desa Tepen Tank
sisi Utilitas II f. Unit Gudang
Produk
2. Pabrik NPK I
a. Unit Proses
b. Unit Bahan Baku
c. Unit Bagging
d. Unit Scrubbing
(a)
Bagian NPK II/III/IV Bagian Candal Produksi IIB
1.Pabrik NPK II 1. Kantor Dep. Produksi IIB
a. Unit Gudang Bahan Baku
b.Unit Proses
Catatan :
c. Unit Bangging
d.Unit Scrubbing Area kantor Dep. Har IIB dan sekitarnya
2.NPK III & IV dikelola oleh Dep. Har IIB, khususnya
a. Unit Proses Bagian Candal Pemeliharaan IIB
b.Unit Bagging
c. Unit Scrubbing
(b)
 50

3.3. Pabrik NPK II

Pabrik NPK merupakan pabrik yang didesain untuk mendapatkan pupuk NPK
dalam bentuk compound. Pupuk compound merupakan jenis pupuk yang tiap butirnya
mengandung campuran dari berbagai nutrient baik makro nutrient (N, P, K) dan
mikronutrien (Mg, S, B, dan lain - lain). Proses pembentukan NPK compound pada
pabrik ini berlangsung dengan bahan baku semuanya berbentuk padatan (solid base),
sehingga proses keseluruhan intinya adalah pencampuran material padatan dalam unit
granulator. Pabrik NPK ini difungsikan untuk memenuhi permintaan produksi produk
pupuk NPK Kebomas (NPK non-subsidi dengan formula yang bergantung pada
permintaan konsumen) atau untuk membantu dalam pemenuhan kebutuhan pupuk
Phonska ketika tidak ada pesanan pupuk Kebomas.
Pabrik NPK yang dipimpin oleh Departemen Produksi IIB terdiri dari Unit
Produksi NPK I, II, III, IV. Selain digunakan untuk produksi pupuk NPK Kebomas
dan Phonska, pabrik ini juga menghasilkan produk pupuk NPK Kebomas tanpa klor
yang khusus digunakan untuk tanaman tembakau. Kapasitas produksi tiap unit
dijelaskan pada Tabel 3.2 di bawah ini.
Tabel 3.2 Kapasitas produksi tiap unit pada Departemen Produksi IIB
Kapasitas Produksi
Unit Produk
(ton/tahun)
Phonska IV Phonska 600.000
(NPK I,II,III,IV) NPK Granulasi 369.000
Pupuk ZK 10.000
ZK
HCl 12.000

3.4. Bahan Baku Produksi NPK

Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi pupuk NPK compound ini
berupa solid base. Bahan-bahan yang digunakan adalah :

1. DAP (Diamonium Phospate) ( SNI 02-2858-1994 )

Rumus molekul : (NH4)2HPO4
Kadar N : Min 18%
Kadar air : Max 1%
 51

P2O5 : Min 46 %
Ukuran granul : 1 – 44 mm (80%)
Sifat fisik : Berbentuk butiran berwarna putih
Titik leleh : 155oC
Densitas : 1,619 gr/ml pada 25 oC
Warna : Hitam atau abu – abu
Sifat : Tidak higroskopis

2. Urea (diperoleh dari Pabrik Urea yang ada di Departemen Produksi I)

Rumus molekul : CO(NH2)2
Bentuk : Kristal
Kadar N : Min 46%
Biuret : Max 1%
Kadar air : Max 0,5%
Ukuran granul : 1 – 3, 55 mm (90%)
Berat molekul : 60,07 gr/mol
Sifat fisik : Berbentuk Kristal berwarna putih
Titik leleh : 132,7 oC
Titik didih : Terdekomposisi
Sifat : Higroskopis

3. KCl (diperoleh dari impor)

Berat molekul : 74,55 gr/mol
Sifat fisik : Kristal tak berwarna atau berwarna putih, dapat juga
berbentuk serbuk
Kadar K2O : Min 60%
Kadar air : Max 1%
Densitas : 1,987 gr/ml
Titik leleh : 773 oC (menyublim pada 1500 oC)

4. Amonium Sulfat / ZA (diperoleh dari Pabrik Amonium Sulfat yang ada di

Departemen Produksi I, III dan impor)
Rumus molekul : (NH4)2SO4
 52

Kadar N : Min 20,8%

Kadar S : Min 23,8%
Ukuran granul : +30 mesh
Berat molekul : 132,6 gr/mol
Sifat fisik : Berwarna coklat, kristal, berwarna abu-abu sampai
putih
Titik leleh : >280 oC (terdekomposisi)
Sifat : Tidak higroskopis

5. Bahan Tambahan (Cu, Zn, B,Fe, Mn, Mo, Mg dan Cl)

Bahan tambahan ini berupa micronutrient yang terkadang dibutuhkan oleh
jenis tanah tertentu dan jenis tumbuhan tertentu, sehingga penambahan
bahan tambahan ini dilakukan sesuai permintaan dari konsumen yang
memesan atau bisa dikatakan hanya untuk produk NPK Kebomas saja.

6. Clay
Berfungsi sebagai perekat antar bahan dan juga sebagai filler. Clay
berbentuk bubuk dengan warna putih kecoklatan.

7. Filler lainnya
Berupa granul pupuk yang berukuran under size. Pada umumnya feed ini
diumpankan sebanyak 50% - 70%.

3.5. Proses Produksi NPK

Pabrik pupuk NPK granulasi memproduksi pupuk NPK dengan berbagai varias
formula yang menggunakan proses steam granulation. Prinsipnya yaitu dengan
mencampurkan beberapa bahan baku secara solid base. Berikut bagan proses produksi
NPK dijelaskan pada Gambar 3.1.
 53

Gambar 3.1. Blok diagram proses pembuatan NPK Granulasi

Deskripsi singkat proses yang terjadi saat produksi NPK sebagai berikut :

a. Persiapan dan umpan bahan baku

Bahan baku padat diperoleh dari gudang penyimpanan, lalu bahan baku DAP
di-crusher terlebih dahulu setelah itu diumpankan ke raw material hopper , dan urea
juga di-crusher dan dibawa ke raw material oleh urea bucket elevator, lalu
diumpankan ke hopper dan selanjutnya bahan baku lainnya seperti KCl, clay, dan
dolomit diumpankan ke masing-masing hopper melalui KCl weigher dan Clay
weigher.
Bahan baku yang diumpankan ke dalam hopper dilengkapi dengan level
indicator dan level alarm untuk low level, high level, dan very high level.
Perbandingan masing-masing bahan baku tergantung dari formula yang akan
diproduksi.

b. Proses Granulasi
Material dari raw material conveyor dibawa oleh bucket elevator menuju ke
granulator. Pada proses granulasi atau pembutiran ditambahkan steam dan slurry atau
air. Slurry didapatkan dari debu yang berasal dari scrubber, kemudian dikembalikan
lagi ke dalam granulator. Waktu tinggal dalam granulator kira – kira 45 menit. Semua
proses diatur dari ruang kontrol. Pemakaian steam dan slurry diatur sedemikian rupa
 54

untuk menghasilkan NPK granul yang terbaik. Ketika berada di granulator, granul
yang terbentuk berukuran kecil maka penambahan diperlukan penambahan steam agar
diperoleh granul yang lebih besar.
Proses pembentukan granul (Gambar 3.2) terdiri dari 2 tahap yaitu (1)
agglomeration dan (2) accretion. Agglomeration merupakan tahap pembentukan inti
granul yang berasal dari penggabungan bahan baku. Sedangkan accretion merupakan
tahap pertumbuhan dengan cara penambahan jumlah layer pada granul.

Gambar 3.2. Mekanisme granulasi (de la Vega dkk., 1998: 435)

Temperatur produk dari granulator yaitu berkisar antara 50 – 550C. Proses

granulasi bahan baku tercapai sebanyak 30 – 40% terjadi pada granulator, 50 – 60%
terjadi saat berada di unit dyer dan 70 – 80% terjadi saat di cooler.

c. Pengeringan Produk
NPK granul dari granulator selanjutnya dibawa oleh product granulator conveyor
ke dryer untuk pengurangan kadar air. Udara panas, sebagian uap air, gas ammonia dan
debu di dalam granulator dihisap ke unit scrubber dan granulator fan. Untuk
mengeringkan NPK granul di dalam dryer digunakan udara panas dari furnace. Gas
panas hasil pembakaran di dalam furnace diencerkan dengan udara dari furnace fan.
Temperatur udara panas inlet dryer berkisar antara 97 oC - 98 oC tergantung dari
formula NPK granul yang akan dikeringkan. Kadar air yang keluar dari granul
maksimal 1% dan temperatur gas panas outlet dryer dijaga sekitar 57 – 65oC. Gas
panas dari dalam dryer dibawa ke scrubber unit setelah sebelumnya dipisahkan dari
debu yang terbawa oleh dryer yang dihisap oleh blower. Debu dari dryer akan
 55

dikembalikan ke raw material conveyor untuk digunakan kembali sebagai bahan baku.
Pada dryer ini menggunakan udara pengering dengan arah co-current.

d. Pendinginan Produk
Granul NPK kering keluaran dari dryer dibawa oleh product dryer conveyor ke
Cooler untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan mengalirkan udara (suhu
kamar) ke dalam cooler dengan sistem I menggunakan cooler fan. Udara yang
dialirkan adalah udara kering yang memiliki RH (relative humidity) rendah. Pada
proses pendinginan juga berfungsi menurunkan kadar air menjadi 1 %. Suhu keluar
dari cooler sekitar 35oC. Debu yang terbawa di dalam udara pendingin dari dedusting
system dipisahkan dan dikembalikan ke raw material conveyor.

e. Proses Pengayakan
NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh bucket elevator ke over vibrating
screen untuk diayak. Ukuran size yang diinginkan dari produk adalah 1 – 4 mm. Hasil
atas diterima oleh oversize conveyor untuk kemudian di haluskan di oversize crusher
dan hasilnya masuk ke raw material conveyor untuk digranulasi kembali. Hasil bawah
masuk ke undersize vibrating screen untuk dipisahkan menjadi produk onsize dan
undersize. Product onsize masuk ke bucket elevator menuju Coater, sedangkan
undersize masuk ke raw material conveyor untuk di granulasi kembali.

f. Pelapisan / coating produk

Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat
higroskopis bahan urea yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat
variasi temperatur udara dan kadar air. Proses caking merupakan fenomena ketika
pupuk higroskopis telah menyerap air dan menghasilkan pupuk yang memadat menjadi
satu seperti batu. Coating agent terbuat dari silica powder atau dolomit dan coating oil,
spesifik sesuai keinginan. Coating oil diumpankan ke dalam coater drum
menggunakan metering pump. Padatan diumpankan ke dalam coater melalui screw
dosing feeder. Produk yang telah dilapisi selanjutnya menuju ke unit pengantongan dan
hasil dari proses ini di-sampling untuk uji laboratorium.
 56

g. Bagging system
Produk NPK dari final product bucket elevator masuk ke product hopper yang
dilengkapi dengan level indicator. Produk NPK di dalam product hopper dikantongi
dengan menggunakan bagging machine dan dijahit menggunakan sewing machine.
NPK dalam kantong kemudian diterima oleh bagging product conveyor kemudian
dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara

h. Penyerapan gas
Udara dari granulator, dryer dan cooler di-spray dengan air/slurry di scrubber
tower menggunakan scrubber pump. Air dari scrubber tower masuk ke bak scrubber
pit dan diaduk menggunakan scrubber pit agitator, sebagian air slurry di bak dipompa
menggunakan granulator pump untuk proses granulasi di granulator.
Air slurry dari bak setelah melewati screen dipompa oleh scrubber pump, sebagian
bisa dikirim ke granulator untuk proses granulasi.
Sehingga secara umum flowsheet proses produksi NPK II tertera pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3. Flowsheet proses produksi NPK II (CCR Pabrik NPK II PT

Petrokimia Gresik)
 57

3.6. Spesifikasi Alat Utama pada Unit NPK II

A. Spesifikasi Granulator Rotary Drum
Fungsi : Pembentukan granul
Jenis : Rotary Drum
Kapasitas (desain) : 150-180 ton/jam (normal), 200ton/jam
Dimensi : 3,0 (D), 8+0,7 (L)
Bahan : Carbon Steel/Rubber
Tekanan desain : Atmosferik
Temperatur desain : 85oC – 95oC
Kecepatan putaran : 9 rpm
Vendor : INCRO/ComSpain

B. Spesifikasi Rotary Dryer

Fungsi : Pengeringan granul
Kapasitas : 200 ton/jam
Dimensi : 3,7 (D); 31 (L)
Bahan : Carbon Steel with refractory lining
Kecepatan putaran : 2 rpm
Vendor : INCRO/ComSpain

C. Spesifikasi Cooler
Fungsi : Mendinginkan produk
Kapasitas : 55 ton/jam
Dimensi : 2,3 (D); 14 (L)
Kecepatan putaran : 3 rpm
Vendor : INCRO/ComSpain
 58

3.7. Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candal Produksi) IIB

3.7.1. Pengertian dan Konsep Candal Produksi IIB
Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candal Produksi) atau dalam istilah
manajemen umum disebut Production Planning and Control merupakan bagian
penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahaan.
Definisi Candal Produksi adalah penetapan/produksi yang dilakukan untuk
mencapai tujuan perusahaan dan pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil
produksi biasanya disusun dalam bentuk RKAP. Jadi secara umum Candal Produksi
merupakan kegiatan pengkoordinasian bagian-bagian yang terlibat dalam pelaksanaan
proses produksi.
Maksud dan tujuan kegiatan Candal Produksi adalah untuk mengusahakan agar
perusahaan dapat:
a. Menggunakan sumber daya yang ada seoptimal mungkin.
b. Berproduksi pada tingkat efisiensi dan efektifitas tinggi.
c. Menguasai pasar yang luas, yaitu dengan cara:
 Berproduksi dengan biaya rendah, sehingga harga jual bisa rendah
dan mampu bersaing dengan competitor.
 Menjual produksi dalam jumlah banyak, dengan biaya produksi
rendah dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar.
d. Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan kemajuan
perusahaan.
e. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan kemajuan
perusahaan.
Tugas dan Kegiatan Candal Produksi di PT. Petrokimia Gresik, antara lain:
a. Memperkirakan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya
sebagai fungsi waktu (menyusun target RKAP tahunan)
b. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila terjadi
penyimpangan (membuat laporan produksi dan performancenya)
c. Memonitor persediaan bahan baku dan penolong untuk kebutuhan operasi serta
meminta proses pembeliannya.
d. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar-dasar
statistik.
 59

Bagian Candal Produksi IIB bertugas merencanakan dan mengendalikan

produksi di pabrik Susunan organisasi di Bagian Candal Produksi yaitu Kepala
bagian Candal Produksi membawahi 3 seksi yaitu:
a. Seksi perencanaan, bertanggungjawab dalam merencanakan kapasitas produksi
berdasarkan waktu dan disusun dalam bentuk RKAP ( Rencana Kerja dan
Anggaran Perusahaan).
b. Seksi pengendalian, bertanggungjawab dalam mengendalikan produksi pabrik
agar sesuai atau diatas RKAP.
c. Seksi SPO ( Staff Pendukung Operasional), bertanggungjawab membantu
pengendalian produksi di lapangan dan sebagai sarana penghubung antara
lapang dan kantor bagian Candal Produksi IIB.

3.7.2. Perencanaan Produksi

Dalam perencanaan ditentukan usaha/tindakan yang akan/perlu diambil oleh
pimpinan perusahaan untuk mencapai tujuan perusahaan. Untuk membuat
perencanaan yang baik harus memperhatikan:
a. Masalah intern
Merupakan masalah dari dalam perusahaan (masih dalam kekuasaan pimpinan
perusahaan), contoh: mesin yang digunakan, buruh yang dikaryakan, bahan
yang diperlukan, dll.
b. Masalah ekstern
Merupakan masalah dari luar perusahaan (diluar kekuasaan pimpinan
perusahaan). Contoh: inflasi, keadaan politik, dll.

Perencanaan dibedakan menjadi dua, yaitu:

1) Perencanaan usaha yang bersifat umum (General Business Planning)
2) Perencanaan produksi (Production Planning)
Definisi perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian bahan
baku, tenaga kerja, modal, mesin, dan peralatan yang digunakan untuk melaksanakan
kegiatan produksi pada periode tertentu di masa yang akan datang. Secara umum
tujuan perencanaan produksi adalah:
a. Untuk mencapai tingkat/level keuntungan tertentu.
b. Untuk menguasai pangsa pasar tertentu.
 60

c. Untuk mengusahakan agar perusahaan bisa beroperasi pada efisiensi tertentu.

d. Untuk mempertahankan dan mengusahakan agar kesempatan kerja yang ada
tetap pada tingkatnya dan berkembang.
e. Untuk mengoptimalkan penggunaan fasilitas yang ada di perusahaan.
Berdasarkan jangka waktu yang tercakup, perencanaan produksi dibedakan
menjadi:
a. Perencanaan produksi jangka panjang, yaitu penentuan tingkat kegiatan
produksi lebih dari satu tahun, biasanya lima tahun mendatang dengan tujuan
untuk merencanaakan pertambahan kapasitas peralatan dan mesin, ekspansi
pabrik, dan pengembangan produk.
b. Perencanaan produksi jangka pendek, yaitu penentuan tingkat kegiatan
produksi dalam jangka waktu satu tahun atau kurang, dengan tujuan untuk
merencanakan kebutuhan bahan baku, tenaga kerja dan fasilitas yang dimiliki
perusahaan.
Dalam pelaksanaannya rencana produksi tahunan dijabarkan dalam kegiatan
bulanan yang sangat mungkin dipengaruhi oleh:
a. Kegiatan ekstern produksi, misalnya dalam pemasaran mengalami kesulitan
menjual produk dan dalam pengadaan mengalami kesulitan mendatangkan
bahan baku/penolong.
b. Kegiatan intern produksi, misalnya ada trouble di pabrik yang mengakibatkan
pabrik tidak bisa berproduksi, terjadi jadwal operasi. Dengan adanya
penyimpangan dari pengaruh-pengaruh di atas, maka diperlukan langkah
pengendalian untuk membetulkan dan mereduksinya, yang dilaksanakan dalam
kegiatan pengendalian produksi.
Dalam penyusunan rencana jumlah produksi pabrik dalam RKAP (Rencana
Kerja dan Anggaran Perusahaan), bagian Perencanaan mempertimbangkan hal – hal
berikut ini:
a. Perkiraan kondisi pasar ditahun mendatang : dapat dilihat dari permintaan
pupuk subsidi dalam PERMENTAN dan survei kebutuhan pupuk non subsidi
b. Kondisi dan ketersediaan bahan baku ditahun mendatang : bahan baku
berhubungan erat dengan jumlah kapasitas produksi.
c. Historis kemampuan produksi tahun lalu
d. Historis mesin tahun lalu
 61

RKAP secara umum memiliki 4 unsur penting yaitu produksi ( target RKAP
dan target operasional), stream day dan down time, consumption rate bahan baku,
jumlah bahan baku. Sehingga dalam RKAP selalu terdapat dua target yaitu target
RKAP dan target operasional, dimana biasanya target operasional lebih tinggi
daripada target RKAP agar target tahunan dapat tercapai.

3.7.3. Pengendalian Produksi

Semua kegiatan dalam perusahaan harus diarahkan untuk menjamin
kontinuitas/koordinasi aktivitas dan menyelesaikan produk sesuai dengan jumlah,
mutu, dan waktu yang diinginkan serta dalam batas biaya yang direncanakan atau
istilah singkatnya yaitu pengendalian produksi untuk mencapai RKAP.
Definisi Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas
pengerjaan/pengelolaan agar waktu penyelesaian yang telah direncanakan dapat
dicapai dengan efektif dan efisien.
Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan
pengendalian produksi. Pengendalian produksi dijalankan dengan tujuan agar kegiatan
produksi dilaksanakan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.
Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah:
a. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu perusahaan, agar
dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang optimum serta keuntungan
perusahaan maksimal.
b. Membantu merencanakan prosedur pekerjaan agar tidak terlalu rumit dan lebih
sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah dilaksanakan, sehingga pekerja
lebih senang untuk bekerja dan menaikkan moral pekerja.
c. Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik minimum,
sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunaan bahan baku/penolong dan
tenaga kerja.
Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi di PT.
Petrokimia Gresik adalah:
a. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolok ukur bagi realisasi.
b. Identifikasi arah/jenis dan jumlah penyimpangan dengan memonitor kegiatan
produksi.
c. Mengevaluasi penyimpangan hasil kegiatan dari rencana.
 62

d. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternative tindakan

pada perencanaan berikutnya.
Kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpanan adalah:
a. Tercapainya tingkat produksi
b. Biaya produksi yang relatif murah
c. Optimalisasi investasi dalam persediaan bahan baku / bahan baku penolong.
d. Mencapai tingkat stabilitas kegiatan produksi yang maksimal.
e. Fleksibel terhadap perubahan permintaan.
f. Mengurangi timbulnya biaya yang tidak perlu.

3.7.4. SPO (Staff Pendukung Operasional)

Staff Pendukung Operasional merupakan bagian/seksi yang baru dibagian
Candal Produksi yang secara umum bertugas sebagai penghubung antara kantor ( yang
menyusun, merencanakan dan mengendalikan produksi) dengan pihak lapang yang
merealisasikan rencana produksi. Tugas yang dilakukan SPO diantaranya adalah
pengendalian bahan baku di lapangan, cek ketersediaan bahan baku dan menjaga
kebersihan area sebagai upaya untuk produksi yang memperhatikan lingkungan.

3.7.5. Sistem Pelaporan

Kegiatan produksi pabrik I, II, dan III berlangsung terus-menerus selama 24
jam, sehingga untuk pendataan dan evaluasi kinerja masing-masing unit pabrik
diperlukan badan lain yang melaksanakan fungsi administrasinya yaitu bagian Candal
Produksi I, II, dan III. Kinerja unit pabrik selalu dipantau untuk menegtahuai progress
pencapaian target yang telah direncanakan dalam RKAP, pemantauan ini dituangkan
dalam format laporan yang telah diseragamkan untuk mendukung laporan manajemen.
Secara umum jenis laporan yang dibuat dibagi berdasarkan periode waktu, yaitu:
a. Laporan Harian
b. Laporan Bulanan
c. Laporan Triwulan
d. Laporan Tahunan
 63

3.8. Utilitas Pabrik

3.8.1. Utilitas Pabrik II
Utilitas II merupakan satu bagian dalam Pabrik II yang bertugas untuk
menangani distribusi power (dalam hal ini listrik), bahan baku (yang meliputi amonia
(NH3), asam fosfat (H3PO4), asam sulfat (H2SO4)), steam, udara tekan (plant air dan
instrument air), dan air proses bagi seluruh unit produksi di Pabrik II.

3.8.2. Unit Power (Distribusi Listrik)

Kebutuhan power listrik total Pabrik II mencapai 19 MW. Tenaga listrik pada
pabrik II displai dari tiga sumber, yaitu:
1. Perusahaan Listrik Negara (PLN) yang sejak 11 November 2008 kontrak PLN
diubah dari 12 MW menjadi 17,5 MW.
2. Gas Turbine Generator (GTG) pabrik I menggunakan bahan bakar gas alam
dari Kangean, Madura sebesar 14 – 15 MMSCFD. Tenaga listrik yang dipenuhi
dari GTG memiliki kapasitas operasi normal 15 MW (optimum design 26,5
MW, maximum design 32 MW) dengan jumlah suplai sebesar 8 MW untuk
pabrik II. Pada unit GTG apabila terjadi penurunan laju alir gas maka secara
otomatis ditambahkan bahan akar solar. Unit Servis dilengkapi dengan 1 buah
diesel back up berkapasitas 1 MW. Gas buang dari GTG memiliki temperatur
cikup tinggi sehingga dimanfaatkan untuk menghasilkan steam oada WHB
(waste heat boiler).
3. Unit Utilitas Batu Bara (UUBB) yang beroperasi pada 6 November 2010
dengan kapasitas 35 MW tetapi hanya 16,5 MW yang disuplai ke pabrik II.
Tenaga listrik dari PLN dari 20 KV disuplai ke pabrik II diturunkan
tegangannya menjadi 6 KV melalui trafo 11, 12, 13, 14. Dari tegangan 6 KV
diturunkan lagi menjadi 380 V, 220 V dan 110 V di trafo utilitas II. Pada utilitas
pabrik II tegangan 6 KV digunakan untuk menggerakkan motor – motor besar seperti
ball mill. Tegangan 380 V untuk menggerakkan motor kecil seperti pompa, tegangan
220 V untuk lampu penerangan dan tegangan 110 V untuk peralatan instrumen.
Utilitas juga dilengkapi 2 buah diesel generator yang sifatnya sebagai
emergency apabila listrik dari PLN dan GTG mengalami gangguan. Spesifikasi dari
diesel generator adalah sebagai berikut:
 Kapasitas : 1475 Kva
 64

 Tegangan : 6 Kv
 Arus : 930 A
 Frekuensi : 50 Hz
 Putaran : 1000 rpm
 Jumlah silinder :8
 Cos Q : 0,85
 Sistem pendingin : sirkulasi tertutup
 Merk : CREPELLE DE LACIOTET 8 SN 2

3.8.3. Unit Penyedia Bahan Baku

3.8.3.1. Phosphoric Acid (H3PO4) Storage
Utilitas II menyediakan tangki penyimpan asam fosfat sebagai salah satu unit
penyedia bahan baku. Asam fosfat diperoleh dari Pabrik III dan impor. Selanjutnya,
asam fosfat didistribusikan ke unit–unit yang membutuhkan suplai asam fosfat, antara
lain unit pencampuran asam, unit produksi Phonska, PF I dan PF II. Utilitas II
mempunyai 4 tangki penyimpan asam fosfat dengan kapasitas masing-masing sebasar
20.000 ton dengan diameter luar sebesar 43 m dan tinggi 8,5 m. Keempat tangki
tersebut adalah:
a. 02 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat impor.
b. 03 TK 701 A/B, dikhususkan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III
karena asam fosfat yang berasal dari pabrik III memiliki kadar solid yang cukup
tinggi. Melalui penyimpanan berdasarkan sumber muara asam fosfat in sludge
dalam tangki tersebut dapat dibersihkan sewaktu-waktu dan secara bergantian
tanpa menghentikan kegiatan produksi. Sludge merupakan hasil pengendapan
asam fosfat karena sifat asam fosfat yang cenderung mudah mengendap
sehingga perlu dilakukan pembersihan tangki secara berkala. Jika ketinggian
sludge sudah mencapai kurang lebih 5,8 m atau levelnya mencapai 70%, tangki
harus dikuras. Saat cleaning, cairan dalam tangki dipompa ke tangki
penyimpanan sementara. Setelah itu sludge dikeluarkan lewat hand hole terlebih
dahulu dan selanjutnya manhole dibuka setelah memungkinkan, sehingga sludge
dapat dikeruk dan dikeluarkan dari dalam tangki. Sludge tersebut dicampur
dengan batuan fosfat (phosphate rock) membentuk pupuk setengah jadi (ROP
 65

(Run of Pile)) dengan kadar P2O5 = 20 – 25% dan kemudian disimpan di open
storage untuk digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk SP-36.
Pencampuran dan pengadukan dilakukan dengan alat berat (payloader). Selain
itu, untuk mencegah terjadinya korosi pada tangki akibat asam fosfat yang
korosif, permukaan dalam shell tangki dilapisi dengan rubber lining setebal 1,5
cm. Pengurasan juga dilakukan apabila diketahui ada bagian tangki yang bocor
atau lapisan rubbernya perlu diperbaiki.
c. Distribusi asam fosfat ke unit-unit produksi dilayani oleh empat buah pompa,
yaitu :
1. Pompa 02 P 702 A → Phonska
2. Pompa 02 P 702 B → PF I/SP-36
3. Pompa 03 P 702 A → Phonska IV
4. Pompa 03 P 702 B → PC

3.8.3.2. Sulfuric Acid (H2SO4) Storage

Asam sulfat yang disimpan dan distribusikan oleh utilitas II diperoleh dari
Pabrik III. Terdapat satu tangki penyimpan asam sulfat yaitu 12 TK 705 dengan
penggunaan 4 pompa untuk distribusi ke pabrik RFO dan pabrik phonska yaitu Pompa
12 P 705 A/B/C/D. Berikut spesifikasi tangki penyimpan asam sulfat :

Kapasitas : 100 m3
Diameter : 5,8 m
Tinggi shell : 4,75 m

3.8.3.3. Ammonia (NH3) Storage

Unit ini menangani penampungan amonia baik dari pabrik I maupun dari impor
(dari PKT, Pusri atau luar negeri). Pengiriman amonia dari pabrik I menuju Utilitas II
menggunakan pipa sedangkan amonia impor dikirim melalui kapal. Amonia dari
sumber tersebut akan didistribusikan ke unit – unit produksi Phonska I/II/III/IV, PF I,
ZA II dan sebagian dijual melalui SP-501. Dalam proses distribusi menuju unit
produksi menggunakan 8 pompa. Sedangkan penyimpanan amonia di utilitas II
menggunakan 3 tangki yaitu :
 11 TK 801
 66

Kapasitas : 7.500 ton

Diameter : 26 m
Tinggi shell : 21,85 m
 06 TK 801
Kapasitas : 10.000 ton
Diameter : 28, 65 m
Tinggi shell : 24,05 m
 25 TK 801
Kapasitas : 10.000 ton
Diameter : 28,65 m
Tinggi shell : 24,05 m

Amonia disimpan pada suhu -33oC dan tekanan dijaga ±40 g/cm2. Amonia
yang dikirim dari kapal dan dari pabrik I ketika masuk ke tangki penyimpan akan
mengalami ekspansi sehingga akan terbentuk amonia vapor yang membuat pressure di
tangki cenderung naik, untuk mengendalikan pressure di dalam tangki maka tangki
dilengkapi dengan sistem refrigeration (11 C 801 ABC dan 06 C 801 AB). Hal yang
sangat mempengaruhi terjadinya vapor yang cukup tinggi adalah bila saat aktivitas
unloading amonia dari kapal dan dari plant dan juga dapat terjadi akibat pengaruh
panas lingkungan. Sehingga untuk menjaga agar tekanan tangki berada pada kisaran
±40 g/cm2 diperlukan beberapa alat pengaman, untuk over pressure dan under
pressure. Sedangkan untuk membuat kondisi tangki 11 TK 801 dan 06 TK 801 bekerja
dalam satu sistem keseimbangan tekanan, maka dibuat interkoneksi vapor dan
intekoneksi liquid.
Amonia merupakan zat yang cukup berbahaya, karena itu harus dijaga agar
tidak terjadi kebocoran. Tekanan dalam tangki harus dijaga pada range tekanan 40 –
50 g/cm2, jika tekanan terlalu tinggi, tangki bisa meledak dan melepaskan amonia ke
udara. Oleh karena itu dibutuhkan sistem penjaga yang sangat ketat dan berlapis
terutama sistem pengaman yang dapat menjaga tekanan terutama saat :
 Unloading amonia dari kapal ataupun dari pabrik
 cooling down line unloading
 distribusi ke unit lain ( ZA II, SP-501, Phonska, RFO)
 sirkulasi
 67

Berikut ini 2 jenis sistem pengaman dari tangki amonia yaitu berupa sistem
pengaman pada tekanan tinggi dan sistem tekanan tinggi antara lain yang dinyatakan
dalam Tabel 3.3 dan Tabel 3.4:

Tabel 3.3 Pengaman sistem over pressure

Pressure (g/cm2) Sistem Pengamanan
75 High pressure alarm PIAH-859 yang di ambil dari PT-860
Control valve ke incenerator akan membuka (PCV-809A)
80
-Pressure tangki 80 g/cm2, PCV – 809 akan mulai membuka
Very high pressure alarm (PIAHH-859 yang diambil dari PT-
85
860)
90 Unloading valve FV-860 akan menutup disertai alarm
95 Safety valve SV-872 A open
100 Safety valve SV-872 B open
150 Emergency venting valve EMV – 872 open

Tabel 3.4 Pengaman sistem under pressure

Pressure
Sistem Pengamanan
( g/cm2 )
25 Low pressure alarm (PIAH-859 yang diambil dari PT-860)

22 – 18 Refrigerator baru stop

- Pressure 15 g/cm2 stop untuk compressor ketiga
- Pressure 15 g/cm2 stop untuk compressor ketiga
- Pressure 15 g/cm2 stop untuk compressor ketiga
15 Control valve ke amonia evaporizer (259 kg/h) akan
membuka PCV-861
- Pressure 10 g/cm2 , PVC-861 akan membuka max
20%
10 Amonia liquid dari amonia heater akan masuk ke tangki :
- Pressure 10 g/cm2, XV-853 akan membuka dan XV –
852 akan menutup
- Pressure 15 g/cm2, XV-853 akan membuka dan XV –
852 akan menutup
5 Low pressure alarm (PIALL-859 yang diambil dari PT-860)

-2 Vacuum breaker VB-872 A/B open

 68

3.8.3.4. Unit Mixed Acid (MA)

Unit ini bertugas untuk membuat campuran antara SA (sulphuric acid/asam
sulfat) dengan PA (phosphoric acid/asam fosfat) untuk memenuhi kebutuhan di pabrik
PF I dan Phonska. Unit ini terdiri dari :
a. dua buah tangki penampung PA dengan kapasitas 20.000 m3 yang
dihubungkan dengan by pass serta dilengkapi dengan cooling water system.
b. dua buah tangki penyampuran yang dilengkapi dengan pengaduk, 03 TK-701
D/E
c. tiga buah alat penukar panas (heat exchanger), 03 E-701 B/C/D. Exchanger 03
E 701 B dan D terbuat dari material karbon grafit dan posisinya vertikal
dengan aliran mix acid di dalam tube sedangkan aliran air pendingin di sisi
shell. Exchanger 03 E 701 C merupakan e xchanger yang ditambahkan
belakangan disebabkan kinerja 2 HE sebelumnya yang kurang bagus.
Exchanger ini terbuat dari material stainless steel (SS 306) dengan posisi
horizontal. Untuk menjaga agar tidak terkorosi, HE dilengkapi dengan
perlindungan katodik yaitu dengan cara mengalirkan listrik berarus rendah (1.5
– 5mA).
d. sebuah cooling tower, 03 T-701
e. pipa-pipa dan instrumen-instrumen indikator serta pengontrol.

Kadar dari PA dari tangki 02/03 TK 701 A/B dan SA dari pabrik III
dicampurkan didalam mix static dengan perbandingan 65 : 35 sampai dengan 70 : 30 (
basis asam fosfat = 54 % dan asam sulfaat 98%). Kadar mixed acid harus memenuhi
standar quality plant yakni min. 36 % P2O5 total yang terdiri dari 34% P2O5 cs, 30%
P2O5 ws, dan min. 5% sulfur. Air yang digunakan untuk mendinginkan campuran.
Kadar asam juga harus memenuhi standar quality plant yaitu sebagai berikut :
 pH = 7,5-8,5
 CaH = maks. 600 ppm
 Cl- = 0,5-1,0
 PO4- = min. 2,8
 Total solid = maks. 640
Pada kondisi normal, umumnya PA masuk ke tangki pencampur pada suhu +
76 oC sedangkan SA masuk pada suhu yang relatif mendekati suhu lingkungan.
 69

Pencampuran asam menghasilkan panas akibat pengenceran asam sulfat oleh air yang
terkandung dalam asam fosfat sehingga diperoleh suhu campuran akhir mencapai 90-
100 oC Panas ini diserap oleh air pendingin dengan melewatkan campuran asam dalam
HE. Air pendingin yang dipakai di HE berasal dari 03 T-701 yang masuk pada suhu +
30 oC dan keluar pada suhu + 40 oC. MA masuk ke heat exchanger dengan flowrate
70-90 m3/jam. MA keluar heat exchanger bersuhu 60-70 oC. Outlet MA dari heat
exchanger harus mempunyai rasio PA:SA sebesar kurang lebih 34:21 % berat. Secara
umum Alat penukar panas yang digunakan dua buah dan dioperasikan secara
bergantian. 03 E-701 C beroperasi dengan posisi horizontal, mixed acid di luar tube
dan air pendingin di dalam tube, sedang 03 E-701 D beroperasi dengan posisi, vertikal,
mixed acid di dalam tube sedangkan air pendingin di luar tube. Sebagian campuran
asam yang telah didinginkan dikirim ke PF I/II, sedangkan sisanya di recycle kembali
kedalam tangki penampung ( 03 TK 701 D/E).

3.8.4. Steam
3.8.4.1. Penyediaan Steam
Untuk melayani kebutuhan steam bagi seluruh Unit Proses II, Utilitas II
mempunyai 2 unit pembuat steam dengan dua buah boiler pembuat steam tekanan 6-7
kg/cm2 atau low pressure steam (LPS), yaitu :
a. 02 B 911, kapasitas 10 ton/jam
b. 03 B 911, kapasitas 12 ton/jam
Kedua boiler berbahan bakar natural gas. Namun, apabila pasokan natural gas
mengalami kemacetan, bahan bakarnya dapat diganti solar. Pemakaian solar
sebenarnya tidak efisien oleh karena untuk memproduksi steam dalam jumlah yang
sama, solar yang dipakai lebih besar daripada natural gas yang dipakai.
Secara umum berikut ini adalah karakteristik air yang digunakan sebagai air
umpan boiler :
- pH : 8 – 9,5
- Total solid : < 1.000 ppm
- Total Suspended Solid (TDS) : < 40 ppm
- Total alkalinity : < 60 ppm sebagai NaOH
- Konduktivitas : maksimal 0,2-0,5 µS/cm
- Kadar SiO2 : maksimal 10 ppm
 70

- Kadar N2H4 : 0,02-0,04 ppm

- Kadar PO42- : 12,217 ppm

3.8.4.2. Proses Pembuatan Steam

Gambar 3.4. Proses pembuatan steam pada boiler B 911 (CCR Pabrik I PT
Petrokimia Gresik)

Proses pembuatan steam dapat dijelaskan prinsip secara umum menggunakan

gambar 3.4 di atas. Pada gambar tersebut menjelaskan bahwa proses pembuatan steam
terbagi menjadi beberapa tahap – tahap sebagai berikut :

1. Proses Umpan Air Boiler

Air umpan boiler yang digunakan merupakan air demineralisasi yang telah
diolah oleh unit utilitas air pabrik I. Air demineralisasi digunakan sebagai air umpan
boiler agar tidak menimbulkan korosi dan scaling saat proses pemanasan berlangsung.
Air umpan boiler ini ditampung dari tangki TK 1112.
 71

2. Preheating I
Air dari TK 1112 kemudian masuk ke tangki TK 917 untuk mengalami
pemanasan awal. Pemanasan awal diperlukan agar boiler tidak bekerja terlalu berat.
Pemanas yang digunakan adalah steam yang dihasilkan boiler itu sendiri.
Temperatur air output dari preheating I yaitu 69oC.

3. Injeksi anti-scaling agent

Air yang telah mengalami proses preheating I masuk ke tangki TK 913 yang
berkapasitas 15 m3. Pada tangki ini diinjeksikan N2H4 (hidrazin) 0,94. Hidrazin
digunakan untuk mengikat O2 agar boiler tidak terkorosi.

4. Boiling
Boiler yang digunakan adalah boiler pipa air. Boiler ini melewatkan air dalam
tube dan melewatkan api dalam shell.
Mekanismenya diawali dengan proses air masuk ke boiler B 911 melalui
pompa P 912. Selanjutnya Fosfat (PO42-) 20-40% diinjeksikan ke dalam boiler agar
logam tangki tidak mudah terkorosi dan untuk melarutkan kerak pada tangki.
Temperatur air masuk boiler dari tangki TK 913 adalah 40°C. Untuk mengontrol
banyaknya kandungan padatan di boiler, dilakukan bowdown. Blowdown dilakukan
ketika TS (Total Solid) mencapai 3000 ppm. Biasanya blowdown ini dilakukan dia
akhir shift kerja dan berlangsung hanya selama 5 menit.
Didalam boiler ini terjadi pemanasan air (yang berada dalam tube) hingga
menjadi uap dengan memanfaatkan panas dari hasil pembakaran bahan bakar.
Pembakaran bahan bakar ini dilakukan secara kontinyu didalam ruang bakar
dengan mengalirkan bahan bakar (berupa gas alam) dan udara dari luar.

3.8.4.3. Safety Device Boiler

Safety device boiler ada 6 macam. Safety device ini digunakan agar tidak terjadi
overheating atau hal-hal lain yang membahayakan lingkungan di sekitarnya. Safety
device-nya antara lain:
PENGAMAN LEVEL :
 Level Safety Low (LSL) → bekerja ketika level terukur 45%, muncul low
level alarm.
 72

 Level Safety Low Low (LSLL) → bekerja ketika level terukur 35%, muncul
very low level alarm yang akan mematikan boiler.
PENGAMAN PRESSURE :
 Pressure normal operasi antara 6 – 7 kg/cm2.
 Pada pressure 8,2 kg/cm2, boiler akan trip maka pada pressure 9,2 kg/cm2
boiler akan trip (PSHH 918).
 Jika pada pressure 9,2 kg/cm2 tidak mau trip, maka safety valve PSV 914 A
akan pop pada pressure 9,8 kg/cm2.
 Jika pada pressure 9,8 kg/cm2 PSV 914 A tidak kerja maka safety valve
PSV 914 B akan pop pada pressure 10,4 kg/cm2

3.8.5. Unit Penyedia Udara Tekan dan Instrument

3.8.5.1. Penyediaan Plant Air dan Instrument Air
Plant air/ Instrument air merupakan udara tekan yang berfungsi untuk
menggerakkan peralatan, mengoperasikan alat-alat kontrol/kendali, dan lain
sebagainya. Instrument air biasanya digunakan untuk mengoperasikan alat-alat
yang masih bekerja secara pneumatik. Instrument air harus bebas dari kandungan
air (udara kering).
Plant air dan instrument air disuplai dari enam buah kompresor yang dimiliki
Utilitas II. Enam buah kompresor ini tiga diantaranya digunakan untuk menyuplai
instrument air dan tiga sisanya untuk plant air. Keenam kompresor tersebut terdiri
dari 02 C 921 A/B, 02 C 922, 03 C 921 A/B/C.
Untuk menghasilkan plant air digunakan double cylinder kompresor, yaitu
kompresor dengan 2 tingkat dengan 1 motor penggerak udara atmosfir untuk
melalui suction filter untuk disaring kotoran-kotorannya. Udara luar ini masuk ke
dalam kompresor melewati dua buah filter. Satu buah merupakan filter debu, satu
yang lain terintegrasi dalam kompresor. Kompresor yang digunakan adalah tipe
reciprocating yang mempunyai dua ruang tekan dan dua piston. Udara atmosfer
digunakan tekanannya menjadi 3 kg/cm2 temperatur 140oC pada cilynder tingkat 1.
Keluar dari cylinder tingkat 1 udara di dinginkan pada pendingin yang
menggunakan udara, temperatur turun menjadi 40oC. Selanjutnya kondensat di-
drain di separator tingkat 1. Udara ditekan lagi pada cylinder tingkat 2 menjadi
tekanan 7 kg/cm2 dengan temperatur 140oC.
 73

Udara kemudian didinginkan dengan pendingin yang menggunakan udara.

Temperatur turun menjadi 40oC dan kondensat di-drain. Udara yang sudah
didinginkan dan kering dimasukkan ke dalam receiver yang bervolume 10 m3. Pada
kompresor ini dilengkapi dengan alarm temperatur tinggi, alarm tekanan tingi, dan
unload pada tekanan tinggi.
Di bagian utilitas II terdapat 8 buah kompresor yaitu:
02 C91 A/B : kapasitas 1000 Nm3/jam, jenis sentrifugal
02 C922 : kapasitas 400 Nm3/jam, jenis single acting, 2 tingkat
03 C91A/B/C : kapasitas 892 Nm3/jam, jenis double acting, 2 tingkat
03 C921DE : kapasitas 1000 Nm3/jam, jenis sentrifugal.
Udara instrument didistribusikan kebagian reaksi dan granulasi, recycle
bahan padat, scrubbing, final washing, produk akhir, system boiler dan bagian
pengepakan. Sedangkan udara pabrik didistribusikan ke bin big blaster, pug mill,
sulphuric acid line, dan ke proses-proses kecil lainnya. Spesifikasi udara
instrumen dan udara pabrik seperti klasifikasi dibawah ini :
- Udara instrument (instrument air)
Tekanan, temperatur : 7 kg/cm2, ambien
Oil : bebas
- Udara pabrik (plant air)
Tekanan, temperatur : 7 kg/cm2, ambient/suhu kamar
Oil : bebas

3.8.5.2. Safety Device Kompresor

Sistem pengaman kompresor terdiri dari kontrol water temperature (setting
point yang ditetapkan 66°C), air temperature (setting point yang ditetapkan
180°C), flow switch dan overload. Jika temperatur air atau udara melebihi setting
point yang ditetapkan maka kompresor akan trip (mati/berhenti). Begitu juga jika
terjadi flow switch atau vapor lock,maupun kelebihan beban (overload) kompresor
akan berhenti bekerja.
Di bagian utilitas II terdapat enam buah kompresor, yaitu:
 02 C 921 A/B dan 02 C 922 : Kapasitas 400 Nm3/jam.
 03 C 921 A/B/C : Kapasitas 892 Nm3/jam.
 74

Spesifikasi kompresor dijelaskan pada Tabel 3.5 di bawah ini.

Tabel 3.5 Safety protection wortington air compressor 03 C-921 A/B/C
No Item Description Setting
1 PSV-926.2A Press SV Disch 1st 3,8 kg/cm2
2 PSV-926.5A Press SV Disch 2nd 9,5 kg/cm2
3 TSH-921.2A Temp Switch height disch 1st 180oC
4 TSH-922.A Temp Switch jacket water outlet cyl 65oC
5 PSL-921.A Flow Switch jacket water inlet cyl 0,2 m3/j
6 PSL-926.7A Press Switch low lubrication oil 1,5 kg/cm2
7 PY-922.1 Press solenoid load unload

3.8.6. Unit Penyedia Air

Kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik disuplai dari dua sumber air, yaitu dari
sungai Brantas ( W a t e r Intake Gunungsari) dan sungai Bengawan Solo
( W a t e r I n t a k e Babat).
Pada PT Petrokimia Gresik, air dimanfaatkan untuk:
 Sistem pembangkit steam (pada boiler)
 Sistem pendingin (cooling water)
 Sistem pemroses (air proses)
 Sistem pemadam kebakaran
 Kegiatan domestik : Air minum (potable water)

Ada tiga parameter kualitas air yang diterapkan pada PT Petrokimia Gresik,
parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Kualitas fisik : temperatur, kekeruhan, rasa, warna, dan bau
2. Kualitas kimia : COD, BOD, gas terlarut, padatan terlarut, padatan
tersuspensi, kesadahan, dan alkalinitas
3. Kualitas biologi : mikroorganisme (bakteri, alga, jamur)
 75

PT Petrokimia Gresik menerapkan sistem pengolahan air menjadi dua tahap

berdasarkan lokasi. Terdiri dari:

1. External treatment
Treatment ini dilakukan di luar titik penggunaan air (dilakukan di luar pabrik
Petrokimia Gresik). Treatment yang dilakukan di sini adalah treatment pendahuluan
yang bertujuan mengurangi atau menghilangkan impurities. Pengolahan air eksternal
ditunjukkan pada Gambar 3.5.

Gambar 3.5. Proses pengolahan air pada Unit Pengolahan Air Babat (CCR Pabrik I PT
Petrokimia Gresik)
 76

Secara garis besar pengolahan air eksternal terdiri dari beberapa tahap, antara
lain:
- Desanding : merupakan proses pengendapan lumpur, padatan dan pasir dengan
mechanical screen.
- Pre klorinasi : merupakan proses untuk membunuh mikroorganisme dan
mengoksidasi bahan organik dengan menggunakan klorin. Setelah itu, lumpur yang
terdimensi dibuang sedangkan air diolah pada distribution structure.
- Koagulasi dan flokulasi : digunakan utuk menurunkan turbiditas < 19 ppm SiO2
serta mengatur pH 7,5 – 8,5. Air yang diolah pada distribution structure ditambah
aluminium untuk mengikat partikel penyebab kekeruhan dan membentuk flok.
Kemudian ditambah polyelektrolyte untuk mengikat flok dan momentumnya
menjadi lebih besar.
- Settling : tahap ini dilakukan dengan memakai alat pulsator untuk
mendapatkan flok yang berbentuk pada proses flokulasi dan koagulasi pada
zona – zona pengendapan di alat tersebut.
- Sand Filtration : tahap ini dilakukan dengan menggunakan saringan pasir
silika (sand filter) untuk memisahkan flok halus yang terikut air. Air yang
terpisah memiliki turbiditas < 3 ppm SiO2.
- Water Storage : pada alat ini terjadi proses pembebasan air dari mikroba
yang berbahaya. Di sini air mengandung chlorine bebas 0,4 – 1 ppm dan pH
7,5 – 8,5.

2. Internal treatment
Dari pengolahan eksternal, sebagian air akan dilakukan pengolahan internal
(internal treatment). Internal treatment adalah pengolahan yang dilakukan di titik
penggunaan air (langsung dilakukan pada unit yang membutuhkan). Tujuan internal
treatment adalah untuk menyesuaikan air pada kualitas yang diinginkan pada unit
tertentu (misal: air untuk boiler, cooling tower, dan sebagainya).
 77

Pengolahan air internal terdiri dari beberapa tahap, antara lain:

a. Lime softening unit (LSU)

R-2210/2220
03 TK-2203 A/B Fil-2210-2280

P-2203 ABC vacuum

03 TK-2202 A/B
P-2205 ABC

TK-951
R-2201
(15.000 m3)
(300 m3)
Babat/ P-2201 ABC C-2202 AB
Gn. Sari
P-2202 AB

TK-1103 TK-951
(5.000 m3) P-2206 AB
(23.000 m3)

TK-1201
(15.000 m3)
Gambar 3.6. Lime softening unit PT Petrokimia Gresik (CCR Pabrik I PT Petrokimia
Gresik)
Air dari Gunungsari dan Babat yang sudah diolah secara eksternal akan menuju
ke pabrik di Gresik untuk dihilangkan kesadahan sementaranya, sebagaimana
ditunjukkan pada Gambar 3.6 di atas. Secara umum, spesifikasi air dari Babat dan
Gunungsari adalah:
- pH : 7,5-8,5
- Turbiditas : maksimum 8,3 NTU
- Total kesadahan : maksimum 220 ppm
Air dari Gunungsari dengan rate sekitar 800 m3/jam disimpan ke dalam tangki
TK-1103. Air ini dimanfaatkan untuk hidran (pemadam kebakaran), service water, dan
kebutuhan non-proses lainnya. Air untuk proses dipenuhi dari Babat dengan rate 1500
m3/jam dan disimpan dalam tangki TK-951. Air dalam tangki inilah yang akan diolah
menggunakan beragam treatment hingga memenuhi standar air proses.
 78

Dari TK-951, air dipompa menuju LSU (lime softening unit) R-2210/2220
dengan rate 150 m3/jam. Di sini, air diberi larutan Ca(OH)2 3% (w/w) dan larutan
polielektrolit FeCl3.6H2O 10% (w/w). Dalam tahap ini, kesadahan air akan
dihilangkan dengan adanya larutan Ca(OH)2, sesuai dengan reaksi berikut:
Ca(HCO3)2 + Ca (OH)2 2CaCO3+2H2O
Mg(HCO3)2 +2Ca (OH)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O
Penambahan polielektrolit dimaksudkan untuk mengikat padatan CaCO3 dan
Mg(OH)2 yang terbentuk dari reaksi agar mudah dipisahkan dan tidak mengotori air.
Air yang sudah dihilangkan kesadahannya itu lalu menuju bak filtrasi. Bak ini
berisi campuran pasir untuk menyaring flok-flok yag tadi terbentuk. Bak ini dilengkapi
dengan pompa vakum untuk menyedot air agar menembus filter, sehingga
menghasilkan air lunak. Secara berkala, bak filter di-backwash untuk mengatasi
penyumbatan filter. Backwash dilakukan dengan cara meniupkan udara melalui
blower C-2202 AB selama 5 menit, dilanjutkan dengan memompa air menggunakan
pompa P-2202 AB selama 15 menit.
Air lunak yang dihasilkan memiliki spesifikasi pH 9-10 dan kesadahan total
maksimum 80 ppm. Air ini melalui tangki R-2201 untuk sebagian diambil oleh pompa
P-2202 AB sebagai saarana backwash filter. Dari R-2201, air lalu disimpan di tangki
TK-10 (kapasitas 5.000 m3) dan TK-1201 (kapasitas 15.000 m3). Dari kedua tangki
ini, air akan menuju unit demineralisasi secara terpisah.
 79

b. Demin plant

Fil-1202 D-1208 D-1209 D-1210

D-1221
ABCD ABCD ABCD ABC

TK-1201
(15.000 m3)

P-1203 ABC
(65 m3/h)
C-1243 P-1241 ABC

TK-1206 Interconnect to
Demin Plant II
(190 m3)
TK-1102
P-1213 CD
D-1105

P-1108 AB P-1218 AB TK-1209

(190 m3/h) (20 m3/h) (90 m3)

Gambar 3.7. Demin plant PT Petrokimia Gresik (CCR Pabrik I PT Petrokimia

Gresik)..
Demin plant bertujuan untuk mengubah air lunak dari LSU plant (TK-951 dan
TK-1201) menjadi air bebas mineral untuk air proses dan air umpan boiler. Demin
plant untuk mengolah air dari TK-1201 disajikan pada Gambar 3.7 di atas.
Sebelum dihilangkan mineralnya, air dari tangki penyimpanan (pada gambar di
atas tangki TK-1201) disaring terlebih dahulu pada tangki filter Fil-1202. Tangki ini
berisi kerikil dan pasir untuk menurunkan kekeruhan air hingga sekitar 2 ppm.
Kapasitas maksimum tangki ini adalah 65 m3/jam. Seperti pada backwash filter LSU,
filter ini juga menggunakan hembusan udara dan aliran air untuk menghilangkan
pengotor yang tersangkut pada filter apabila mengalami kejenuhan.
Pada tangki penukar kation yaitu D-1208, kandungan kation pada air (Ca2+,
Mg2+, Na+) akan mengalami pertukaran kation dengan resin kation sesuai reaksi:
R-H2 + 2NaCl  R-Na2 + 2HCl
R-H2 + CaCO3  R-Ca + H2CO3
R-H2 + BaCl2  R-Ba + 2HCl
 80

Penukar kation biasanya beroperasi sekitar 16 jam sebelum mengalami

kejenuhan yang ditandai dengan kenaikan kesadahan total dan penurunan free mineral
acid (FMA). Untuk meregenerasi resin, resin dikontakkan dengan asam sulfat secara
backwash. Reaksi regenerasinya adalah:
R Na2 + H2SO4  R H2 + Na2SO4
R Ca + H2SO4  R H2 + CaSO4
R Ba + H2SO4  R H2 + BaSO4
Air yang dihasilkan dari penukar kation memiliki spesifikasi:
- pH : 2,7
- Kesadahan total : 94 ppm sebagai CaCO3
- FMA : konstan

Tangki D-1221 adalah degasifier. Alat ini bertujuan menghilangkan kandungan

gas terlarut, terutama gas CO2. Udara dihembuskan menggunakan blower C-1243
secara countercurrent. Hasil dari degasifier adalah air yang bebas dari gas terlarut.
Selanjutnya air menuju tangki penukar anion, D-1209. Kandungan anion dalam
air (SO42-, Cl-, HCO3-) dihilangkan menggunakan resin penukar anion, sesuai dengan
reaksi berikut:
R (OH)2 + H2SO4  R SO4 + 2H2O
R (OH)2 + 2HCl  R Cl2 + 2H2O
R (OH)2 + H2CO3  R CO3 + 2H2O
Waktu operasi penukar anion sekitar 16 jam. Lebih dari 16 jam, resin perlu
diregenerasi dengan backwash menggunakan NaOH. Reaksi regenerasi resin penukar
anion adalah sebagai berikut:
RSO4 + 2NaOH  R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH  R(OH)2 + 2NaCl
RCO2 + 2NaOH  R(OH)2 + Na2CO3
Air yang dihasilkan dari penukar anion memiliki spesifikasi:
- pH : minimum 7,5
- Kadar silica : maksimum 0,2 ppm
- Konduktivitas : maksimum 22 µs
 81

Selanjutnya adalah tangki D-1210 yang merupakan mixed bed exchanger. Alat
ini berfungsi untuk mengikat sisa-sisa anion dan kation yang masih terkandung dalam
air. Di dalam tangki tersebut berisi resin anion dan kation, dengan resin anion berada
di lapisan atas dan resin kation berada di lapisan bawah. Reaksi penukaran ion yang
terjadi sama dengan pertukaran kation dan anion pada tangki penukar kation dan anion
sebelumnya. Air yang dihasilkan dari mixed bed exchanger memiliki spesifikasi
sebagai berikut:
- pH : 6-8
- Kadar SiO2 : maksimum 0,2 ppm
- Kesadahan total :0
- Konduktivitas : maksimum 2 µs

Regenerasi dilakukan setelah operasi lebih kurang selama 3 bulan dengan

indikasi kenaikan konduktivitas, kadar silika yang lebih tinggi, kesadahan total lebih
dari nol, dan pH yang tidak sesuai spesifikasi. Regenerasi dilakukan dengan backwash
menggunakan larutan NaOH, dilanjutkan dengan larutan H2SO4. Mekanisme reaksi
regenerasi sama dengan yang terjadi pada penukar kation dan anion.

3.8.7. Unit Penyedia Bahan Bakar (Gas Alam)

Kebutuhan gas alam di pabrik II di suplai lewar perpiapaan dari sumur
Pagerungan ke matering stasiun pertamina (Pabrik I). yang berkisar 45-55 MMSCFD
dengan tekanan berkisar 340-380 psia. Suplai gas dari PT. Pertamina melalui pipa
diameter 10 inch yang dilengkapi dengan pic 504 yang berfungsi untuk menurunkan
tekanan menjadi 300 psia. Gas alam didistribusikan ke Pabrik II kemudian
diteruskan ke gas holding tank (9-D-913) di pabrik Phonska. Gas alam tersebut
kemudian dimanfatkan di boiler burner dan burner of dryer combustion chamber.
Gambaran distribusi gas alam di pabrik phonska dapat dilihat pada Gambar 3.8 berikut
ini:
 82

9-B-101
EXISTING PETRO PLANT BURNER OF DRYER
COMBUSTION CHAMBER

9-D-913

NATURAL GAS HOLDING

DRUM IN STEAM BOILER

PACKAGE STEAM AREA

9-B-911

BOILER BURNER IN STEAM

BOILER PACKAGE SYSTEM AREA

Gambar 3.8. Gambaran distribusi gas alam di pabrik phonska (Unit Penyediaan Bahan
Bakar PT. Petrokimia Gresik, 2011)

Keterangan Data Desain :

Spesifikasi bahan bakar gas:
Karbon dioksida : 5% mol
Nitrogen : 1,59% mol
Metana : 85,84 % mol
Etana : 3,73% mol
Propana : 2,11% mol
Iso-butana : 0,52%mol
n-butana : 0,63%mol
C4+ dan C5+ : 0,58%mol
H2S : 25 ppm
Kadar air :10 lb/MMCF maksimum (pada 14,7 psia dan 60oC)
Heating value (HV) : 1,82 btu/scf (pada 14,7 psia dan 60F)
Tekanan : 300 psig
Suhu : 148 o C
 83

3.9. Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk, sedangkan peran yang lain
adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan baik limbah padat, gas maupun
cair.
Tugas bagian laboratorium pabrik ini adalah menghasilkan data spesifik dari
suatu sampel yang dijadikan pertimbangan untuk melakukan tindakan lebih lanjut,
yaitu berupa tindakan yang perlu dilakukan setelah suatu analisa laboratorium
dilakukan demi kelangsungan proses produksi. Selain itu agar produk yang dihasilkan
dapat dioptimalkan. Dalam rangka pengendalian mutu produk dan pengembangan
pabrik, PT Petrokimia memiliki 3 laboratorium yaitu :
1. Laboratorium kebun percobaan yang bertugas meneliti efektifitas
produk pupuk terhadap berbagai jenis tanaman dan berbagai jenis tanah.
2. Laboratorium penelitian dan uji kimia yang bertugas meneliti bahan baku
dan bahan penunjang serta melakukan penelitian-penelitian untuk
mengembangkan pabrik.
3. Laboratorium produksi dibawah Direktorat Produksi dan merupakan
bagian dari Biro Pengendalian Proses dan Laboratorium, terdiri dari :
Bagian Laboratorium Produksi I
Bagian Laboratorium Produksi II
Bagian Laboratorium Produksi III
Tugas dari Laboratorium Produksi I, II, III adalah sebagai berikut :
Memeriksa bahan baku, bahan setengah jadi, bahan penolong dan produk
Memeriksa udara maupun limbah air buangan cair atau padat
yang dihasilkan oleh unit produksi
Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi.

3.9.1. Laboratorium Produksi II

Laboratorium ini berada di bawah pengawasan Biro Proses dan Laboratorium
Direktorat Produksi PT. Petrokimia Gresik yang mempunyai tiga laboratorium
produksi, yaitu Laboratorium Produksi I, Laboratorium Produksi II dan Laboratorium
Produksi III.
 84

Laboratorium produksi mempunyai dua unit kerja yaitu unit kerja shift (normal
day) dan unit kerja shift.
Tugas unit kerja non shift :
1. Menyiapkan bahan-bahan kimia untuk menunjang kelancaran tugas shift
2. Menyelesaikan pekerjaan yang memerlukan waktu panjang
3. Menganalisis bahan pembantu dan penolong yang bersifat insidental
4. Melakukan penelitian yang berhubungan dengan pengembangan proses
5. Menyiapkan peralatan kerja terutama peralatan instrumental
Tugas unit kerja shift :
1. Menganalisis sample secara rutin selama 24 jam sehari pada interval waktu
tertentu.
2. Mengendalikan kelangsungan proses harian sehingga mutu produk sesuai
dengan spesifikasinya.
Sehingga secara umum laboratorium produksi II melayani kegiatan analisa
untuk menunjang kelangsungan proses produksi yang meliputi kontrol kualitas bahan
baku, bahan setengah jadi, bahan pembantu, dan produk dari SP-36, NPK granulasi,
ZK, Phonska serta unit utilitas. Tugas – tugas utama dari Laboratorium Produksi II
adalah :
a. Melakukan analisis bahan baku dan hasil produksi secara kontinu
b. Melakukan penelitian dan percobaan untuk membantu kelancaran proses produksi
secara kontinu
c. Melakukan pemaantauan terhadap performance proses produksi dengan
melakukan analisa secara kotinyu terhadap pencemaran lingkungan.

Pengambilan sampel dilakukan setiap hari dengan jadwal tertentu untuk tiap–
tiap sampel. Sampel yang diperiksa dalam 3 bentuk yaitu :
a. Gas
Cara pengambilan dalam bentuk gas biasanya dilaksanakan langsung di tempat
atau di unit proses atau biasa dilakukan dengan pengambilan sampel dengan botol
gas yang selanjutnya dibawa ke laboratorium untuk di analisa. Pengambilang
sampel dalam bentuk gas harus diperhatikan segi keamanannya terlebih dahulu
apabila gas yang dianalisa sangat berbahaya. Alat pelindung diri harus disesuaikan
 85

dengan sifat sampel yang akan diambil. Arah angin juga harus diperhatikan yaitu
kita harus membelakangi arah angin.
b. Cairan
Untuk melakukan analisa dalam bentuk cairan, terlebih dahulu sampel harus
didinginkan apabila sampel yang akan di analisa dalam keadaan panas. Untuk
cairan yang berbahaya pengambilan sampel harus dilakukan dengan pipet atau alat
lain yang diupayakan tidak tertelan atau masuk ke mulut serta mengiritasi kulit.
c. Padatan
Untuk mengambil sampel dalam bentuk padatan, dilakukan dengan cara acak
dan disimpan dalam tempat yang tertutup rapat. Sampel padatan disimpan dalam
kontainer atau karung. Jumlah sampel yang harus diambil adalah akar dari jumlah
kontainer atau karung yang ada. Sedangkan pengambilan sampel padatan dalam
conveyor yang berjalan dengan titik pengambilan, yaitu dua titik di pinggir atau
satu titik di tengah.

3.9.2. Alat – Alat Laboratorium

Peralatan yang digunakan untuk analisis di Laboratorium II yaitu :
 Autoanalyzer : Penentuan komposisi
 Perlatan Karl – Fisher : Penentuan kandungan air total dalam
produk
 Atomic Absorption Spectrometer (AAS) : Penentuan kadar K2O, MgO
 Peralatan distilasi Kjedahl : Penentuan kadar nitrogen
 Stacksampler : Penentuan emisi gas cerobong
 Screen : penentuan ukuran produk
 Hardness tester : penentuan kekerasn produk
 pH meter : penentuan pH untuk uji mol ratio
 thermometer : suhu padatan
 lampu Ultra Violet (UV) : kualitas coating
 silinder ukur : Bulk density
 Spectrophotometer : kadar fosfat dan kalium
Pada unit produksi NPK I/II/III/IV produk dari hasil produksi diuji kandungan
N, P, K, air dan trace element-nya secara kontinu selama 4 jam sekali.
 BAB IV
TUGAS KHUSUS DAN PEMBAHASAN

4.1 Latar Belakang

PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu BUMN yang termasuk kedalam
PIHC (Pupuk Indonesia Holding Company). Secara umum PT. Petrokimia Gresik
memproduksi pupuk dan bahan kimia lainnya. Dalam proses produksi pupuk secara
khusus PT. Petrokimia Gresik terus berinovasi untuk dapat menghasilkan pupuk dalam
jumlah besar dan berkualitas sesuai dengan SNI.
Pabrik NPK I, II, III, dan IV merupakan unit yang memproduksi pupuk majemuk
atau compound fertilizer dengan produk jual sebagai NPK Phonska (subsidi) dan NPK
Kebomas (non-subsidi) di Departemen Produksi IIB, PT. Petrokimia Gresik.
Spesifikasi pupuk NPK Kebomas (non-subsidi) diproduksi berdasarkan permintaan
formula dari konsumen, sehingga spesifikasi kandungan NPK Kebomas tidak
memiliki ketentuan tetap.Sebagai contoh yaitu formula NPK Kebomas 15 – 15 – 17 +
4Mg + 0,5B yang berarti bahwa pupuk NPK mengandung 15% Nitrogen, 15% Fosfat,
17% Kalium dan tambahan unsur trace berupa 4% Magnesium, 0,5 Boron dan sisanya
adalah filler.
Sumber Magnesium pada NPK Kebomas biasanya berasal dari dolomite,
Ca.Mg.(CO3)2; brucite, Mg(OH)2; atau kieserite, MgCO3. Dolomite memiliki kadar
Magnesium yang tidak terlalu besar (kadar Mg dalam bentuk MgO 18%), sehingga
digunakan pada saat pembuatan pupuk dengan kadar Mg tidak terlalu besar yaitu
formula 1-2 Mg. Brucite (kadar Mg dalam bentuk MgO 85%) merupakan mineral
dengan kadar Mg terbesar di antara ketiga mineral tersebut, sehingga dipilih saat
pembuatan NPK dengan tambahan Magnesium cukup besar (3 - 4 Mg). Sedangkan
Kieserite jarang digunakan karena harganya mahal dan kadar Mg dalam bentuk MgO
tidak terlalu besar yaitu 27%. Sehingga sering digunakan dolomite untuk produksi
NPK Kebomas dengan kadar Mg rendah (1 – 2% Mg) dan menggunakan brucite saat
pesanan pupuk menggunakan formula Magnesium yang besar (3 – 4% Mg).

86
 87

Dalam beberapa proses produksi NPK Kebomas dengan formula tambahan 4 Mg,
Unit Produksi NPK menggunakan brucite 85% sebagai sumber Magnesium. Namun,
diindikasikan bahwa terjadi beberapa masalah yang mengganggu proses saat
menggunakan brucite sebagai bahan baku proses. Contoh masalah yang pernah terjadi
yaitu caking pada unit rotary dryer, sehingga produk output dryer mengandung
bongkahan-bongkahan besar (non-granul) yang dapat menyebabkan gangguan pada
unit selanjutnya (seperti screen, crusher). Selain itu juga diindikasikan bahwa terjadi
melt pupuk (lelehan produk) saat berada di rotary dryer yang dibuktikan dengan
adanya scale yang menempel menempel pada dinding dryer. Fenomena melt pupuk ini
diduga berasal dari urea yang meleleh karena tercium bau amonia di wilayah unit
proses saat peristiwa tersebut. Akibat adanya hal – hal tersebut maka diperlukan waktu
yang relatif lama untuk mengatasi permasalahan tersebut, karena pada dasarnya unit
produksi NPK Kebomas khusus didesain sebagai pabrik yang menangani material
padat (solid base) sehingga kesulitan akan terjadi ketika mengatasi gangguan dari
material cair dan gas. Oleh karena itu, dibutuhkan suatu kajian mengenai
kemungkinan penyebab hal tersebut dapat terjadi pada saat produksi NPK Kebomas
menggunakan brucite agar dapat meminimalkan kemungkinan caking, melt dan
lepasnya ammonia ke udara sekitar.

4.2 Deskripsi Tugas Khusus

Analisis kemungkinan penyebab caking, scale, melt dan lepasnya amonia (NH3)
ke udara sekitar secara teoritis saat proses produksi NPK Kebomas menggunakan
brucite sebagai sumber Magnesium.

4.3 Tinjauan Pustaka

4.3.1. Konsep Umum, Definisi dan Klasifikasi Pupuk
Pupuk (fertilizer) merupakan material yang menyediakan satu atau lebih elemen
kimia yang dibutuhkan untuk pertumbuhan dan perkembangan tanaman. Elemen kimia
yang dibutuhkan oleh tanaman berupa nutrisi tanaman baik makronutrien maupun
mikronutrien. Secara umum pupuk diklasifikasikan menjadi pupuk inorganik dan
pupuk anorganik. Pupuk inorganik/pupuk kimia merupakan pupuk yang tersusun atas
substansi inorganik atau bahan organik sintetis. International Organization for
Standarization (ISO) menyatakan bahwa pupuk kimia adalah nutrisi yang dibentuk
 88

dari garam anorganik yang diperoleh dari proses ekstraksi atau proses fisik maupun
proses industri kimia. Sedangkan pupuk organik merupakan nutrisi yang berasal dari
tanaman atau kotoran hewan (UNIDO & IFDC, 1979).
Berdasarkan elemen penyusun dari pupuk, maka pupuk (fertilizer) dapat
diklasifikasikan menjadi 2 jenis umum yaitu pupuk tunggal (straight fertilizer) dan
compound fertilizer. Pada pupuk tunggal terdiri dari satu jenis nutrisi primer tanaman
contoh pupuk nitrogen, pupuk potasium ataupun pupuk fosfat. Berbeda dengan
compound fertilizer, pada pupuk jenis ini minimal terdiri dari 2 nutrisi penyusun
utama yang dicampur secara kimia maupun blending. Contohnya yaitu pupuk NPK
(UNIDO & IFDC, 1979).

4.3.2. Nutrisi Tanaman dalam Pupuk

Unsur kimia yang menjadi nutrisi penting bagi tanaman terdiri dari 16 unsur.Tiga
unsur (karbon, hidrogen, dan oksigen) disuplai dari udara dan air. Tiga belas unsur
lainnya disuplai dari tanah atau dari pupuk yang diaplikasikan ke tanah. Ketiga belas
unsur ini dikategorikan sebagai makronutrien (dibutuhkan dalam jumlah besar) dan
mikronutrien/trace elements (dibutuhkan dalam jumlah kecil). Makronutrien sendiri
dibagi menjadi nutrien primer dan sekunder (Rutland & Polo, 1951).
 Makronutrien
- Nutrien primer : nitrogen, fosfat, kalium
- Nutrien sekunder : kalsium, magnesium, sulfur
 Mikronutrien : boron, klor, tembaga, besi, mangan, molibdenum, seng
Sebagian besar negara menyatakan persentase nutrien primer sebagai nitrogen
(N), fosfat pentoksida (P2O5), dan kalium dioksida (K2O).Beberapa negara juga
mengekspresikan nutrien primer sebagai unsur-unsurnya. Nutrien sekunder dan
mikronutrien ada yang dinyatakan dalam basis unsur, ada pula yang dalam basis
oksida untuk kalsium (CaO), magnesium (MgO), sulfur (SO3), dan boron (B2O3)
(Rutland & Polo, 1951).

4.3.3. NPK
NPK adalah nama yang diberikan kepada pupuk yang bahan baku utamanya
mengandung nitrogen (N), fosfat (P), dan kalium (K). Pupuk NPK ditandai dengan
perbandingan berat dari ketiga nutrien tersebut. Misalnya, NPK 12-12-18 berarti
 89

mengandung 12% nitrogen, 12% fosfat (sebagai P2O5) dan 18% kalium (sebagai K2O)
(Gowariker dkk., 2009: 441).
Bahan baku produksi pupuk NPK compound sistem solid base di Petrokimia
Gresik terdiri dari :
1. DAP (Diammonium Phospate) : sebagai penyedia Fosfat dan penyedia Nitrogen
(P2O5 = 46%, N = 18%)
2. Urea : sebagai penyedia Nitrogen ( N = 46% )
3. KCl : sebagai penyedia Kalium (K2O = 60%)
4. ZA (Ammonium Sulfate ): sebagai penyedia Nitrogen dan Sulfur (N = 21%, S =
24%). ZA dipakai ketika pesanan NPK mengandung
formula S.
5. Clay : sebagai filler
6. Bahan tambahan (Cu, Zn, Mg, B, Fe, Mn, Mo dan Cl) :ditambahkan untuk
menyediakan elemen sesuai dengaan pesanaan konsumen.
7. Filler lainnya : biasanya berupa pupuk yang under size

Di bawah ini merupakan bahan baku yang diidentifikasikan perlu penanganan dan
pengendalian lebih saat proses produksi pupuk NPK karena kompatibilitasnya dengan
bahan penyusun pupuk lainnya.

4.3.4. DAP ( Diammonium Phospate)

Amonium fosfat, terutama diamonium fosfat, (NH4)2HPO4, adalah pupuk
fosfat yang paling populer. Grade standar untuk DAP adalah 18-46-0. Amonium
fosfat murni biasanya sulit untuk digranulasi dan cenderung mengalami caking
saat penyimpanan, meskipun kelembabannya sangat rendah (de la Vega dkk.,
1998: 361). Properti fisik dari DAP terdapat dalam Tabel 4.1 di bawah ini.
Tabel 4.1 Sifat fisik DAP
Bentuk Kristal putih atau bubuk
Titik didih -
Kelarutan @ 20oC 69 g / 100 g H2O
Berat molekul 132.06
pH (larutan 1% @ 20oC) 7,8-8,2
Titik leleh Terdekomposisi pada 155oC menghasilkan amonia dan
asam fosfat
Specific gravity @ 20oC 1,619
 90

Sumber: Koleman, 2012

Diamonium fosfat tidak kompatibel terhadap agen pengoksidasi kuat (mis:
sodium hipoklorit). Kontak dengan asam kuat menyebabkan reaksi yang kuat.
Kontak dengan basa kuat (mis: NaOH) menyebabkan reaksi yang kuat dan
lepasnya gas amonia. Kontak dengan magnesium dapat menyebabkan lepasnya
amonia (Koleman, 2012).

4.3.5. Urea
Urea adalah senyawa dengan rumus kimia CO(NH2)2. Mulanya diisolasi
dari urin pada tahun 1773, urea ternyata bisa disintesis dari amonia dan asam
sianurat oleh Wohler pada tahun 1828:
NH3 + HCNO CO(NH2)2 (de la Vega dkk., 1998: 257)
Prinsip utama produksi urea komersil adalah berdasarkan reaksi
kesetimbangan antara karbon dioksida dan amonia. Reaksi pada proses produksi
urea adalah:
1) CO2 + 2NH3 NH2COONH4 ΔH= -37.4 Kcal/gm
mol
2) NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O ΔH= +6.3 Kcal/gm mol
(Bhaskar, dkk; 2007)
Reaksi 1 dan 2 adalah reaksi kesetimbangan. Reaksi pertama berlangsung
hampir sempurna pada 185-190 ⁰C dan 180-200 atm. Reaksi kedua (reaksi
dekomposisi) berlangsung lambat dan menentukan laju reaksi keseluruhan.CO2
dan NH3 yang belum dikonversi, serta karbamat yang belum terdekomposisi harus
di-recovery dan digunakan kembali.
Pupuk urea mengalami dua tahap transformasi agar bisa digunakan oleh
tanaman sebagai nutrisi. Transformasi pertama adalah reaksi hidrolisis urea:
CO(NH2)2 + H2O  2NH3 + CO2 (de la Vega dkk., 1998: 257)
Transformasi kedua adalah nitrifikasi dimana amonia dioksidasi oleh
mikroba tanah menjadi nitrit, kemudian teroksidasi lebih lanjut menjadi nitrat.
Reaksi ini berlangsung cepat di kondisi tanah yang hangat dan lembab, akan tetapi
berlangsung lambat di tanah yang suhunya dingin. Oleh karena itu pupuk ini
dianggap sebagai slow release di Eropa dan kurang populer, berbeda dengan
daerah lain yang iklimnya hangat (de la Vega dkk., 1998: 257).
 91

Secara internasional urea adalah pupuk nitrogen padat yang paling populer,
dan penggunaannya meningkat secara drastis daripada pupuk-pupuk lainnya.Pada
skala dunia, lebih dari 50 juta ton urea diproduksi tiap tahunnya (de la Vega dkk.,
1998: 257).
Properti urea yang penting sebagai pupuk tercantum dalam Tabel 4.2 berikut
ini.
Tabel 4.2 Properti urea
Molecular weight 60.06
Nitrogen content, % 46.6
Color White
Specific gravity 1.335
Melting point, ⁰C 132.7
Solubility in water, parts per 100
parts of water by weight at
0 ⁰C 66.7
20 ⁰C 108.0
40 ⁰C 167.0
60 ⁰C 251.0
80 ⁰C 400.0
100 ⁰C 733.0
Critical relative humidity at
20 ⁰C 81%
30 ⁰C 73%
Specific heat at 20 ⁰C, cal/g. ⁰C 0.320
Heat of solution in water, cal/g -57.8
Sumber: de la Vega dkk., 1998: 258

Urea memiliki inkompatibilitas dengan beberapa material. Kontak dengan

halogen bersifat reaktif. Sedikit reaktif dengan agen pengoksidasi, agen pereduksi,
asam, dan alkali (Agrium, 2009). Selain itu, urea juga tidak kompatibel dengan
magnesium oksida, superfosfat, tembaga sulfat dan kobalt sulfat
(ravensdown.co.nz, 2014). Urea juga memiliki sifat higroskopik, sehingga
 92

memerlukan perlindungan dari kelembaban atmosfer. Cara mengatasinya adalah

meng-coating urea dengan clay atau bahan lainnya. Cara lainnya adalah dengan
melakukan dedusting dan membuat urea yang partikelnya tidak mudah hancur,
sehingga bisa dibungkus dengan baik untuk mencegah kontak dengan udara luar
tanpa harus di-coating (de la Vega dkk., 1998: 258).

 Reaksi-Reaksi Samping yang Mungkin Terjadi pada Urea

1) Pembentukan biuret
Pada reaksi pembentukan urea di dalam reaktor, terdapat reaksi samping
pembentukan biuret sebagai berikut:
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Biuret
Reaksi ini merupakan reaksi yang tak diharapkan.Sintesis urea dipersulit
oleh pembentukan dimer yang disebut biuret (NH2CONHCONH2). Biuret harus
dijaga agar jumlahnya serendah mungkin, karena ia dapat mengganggu proses
produksi (Bhaskar, dkk; 2007).

2) Reaksi dengan MgO

Dolomit terkalsinasi, MgO, memiliki reaktivitas yang tinggi dengan urea
pada fase padat. Reaksinya adalah sebagai berikut:
MgO + 2CO(NH2)2  Mg(NH.CO.NH2)2 + H2O
Magnesium dikabamida
disertai dengan reaksi minor:
MgO + CO(NH2)2  Mg(NH)2.CO + H2O
Magnesium karbamida
Hasil reaksi ini adalah berupa MgO yang terdapat lapisan magnesium
dikarbamida dan karbamida. Lapisan magnesium karbamida memiliki sifat yang
lengket.Reaksi ini bisa terjadi pada temperatur 50oC hingga 130oC, dengan
rentang optimum 120-130oC. Waktu reaksi berkisar 5-60 menit (Wadsted, 1970).

3) Reaksi dekomposisi urea menjadi sianat

Warner (1942) mengkaji reaksi hidrolisis urea pada kondisi asam, basa,
maupun netral pada temperatur 100oC dan 66oC. Di dalam hasil penelitiannya,
 93

semua nitrogen yang terdapat dalam campuran reaksi adalah urea, amonia, dan
sianat; sehingga reaksi samping yang mungkin terjadi pada kondisi ini (mis:
pembentukan asam sianurat) bisa diabaikan. Karbamat diketahui berperan sebagai
intermediet dalam reaksi, namun laju dekomposisi karbamat terlalu besar
sehingga pada berbagai pH karbamat tidak terakumulasi dalam campuran.Ini
menjadikan karbamat tidak bisa dianalisis secara kuantitatif (Warner, 1942: 706).
Reaksi hidrolisis urea dalam Warner (1942) adalah sebagai berikut:

k1
CO(NH2)2 NH4+ + OCN- (1)
k2

k3
OCN- + H3O+ NH3 + CO2 (2) (Warner, 1942: 706)
Pada kondisi asam (pH < 5) hidrolisis sianat terjadi secara signifikan
sehingga nilai k2[NH4+][OCN-] menjadi sangat kecil. Nilai k3 pada kondisi asam
sebesar 3,2 dan terus meningkat seiring bertambahnya [H+], sehingga sianat bisa
dianggap tidak ada pada reaksi kondisi asam (Warner, 1942: 707).
Pada kondisi basa (pH > 12) persamaan (1) juga bisa dianggap irreversibel.
Sianat ketika bertemu OH- akan membentuk amonia dan karbonat, tanpa reaksi
balik membentuk urea (Warner, 1942: 707).

Dari hasil penelitian tersebut disimpulkan bahwa:

 Pada pH antara 2 hingga 12 nilai k tidak dipengaruhi oleh pH. Untuk nilainya
sendiri adalah k1 = 0,147 ; k2 = 240 ; k3 = 3,2
 Nilai k1 dipengaruhi oleh pH pada pH < 2 atau pH >12 (Warner, 1942: 712-
714).

4.3.6. Brucite
Brucite adalah bentuk mineral dari magnesium hidroksida, dengan rumus
kimia Mg(OH)2. Brucite biasanya ditemukan di lingkungan bersamaan dengan
serpentine, calcite, aragonite, dolomite, magnesite, hidromagnesite, artinite, talc,
dan krisolit.Mineral ini biasanya berwarna putih, hijau muda, biru, atau abu-abu;
berwarna kuning kecoklatan jika mengandung mangan (Anthony dkk., 2001).
Kandungan kimia dari mineral brucite tercantum dalam Tabel 4.3.
 94

Tabel 4.3 Kandungan brucite dari berbagai sumber

(1) (2) (3)
Fe2O3 0,1 1,95
FeO 9,57
MnO 0,84
MgO 68,29 60,33 69,11
H2O 30,74 28,60 30,89
Total 99,97 100,45 100,00
Keterangan : (1) Wood’s Chrome mine, Pennsylvania, USA.
(2) Asbestos, Canada
(3) Mg(OH)2
Sumber: Anthony dkk., 2001

Brucite memiliki kestabilan yang cukup baik, ditinjau dari konstanta

disosiasi dan kelarutannya. Konstanta disosiasi brucite pada STP ditunjukkan
pada reaksi berikut:
Mg(OH)2 crys  Mg2+(aq) + 2 OH- (aq)Konstanta disosiasi = 10−11,15±0,03
Kelarutan brucite meningkat seiring dengan berkurangnya ukuran partikel,
tetapi pada ukuran lebih dari 1,5 x 10-5 cm peningkatan kelarutan itu tidak lagi
bertambah secara signifikan. (Bowles dkk., 2011: 514)
Pada produksi pupuk NPK, brucite digunakan sebagai tambahan nutrien
magnesium pada pupuk. Brucite ditambahkan saat kadar Mg yang digunakan
dalam pupuk mencapai 4%, karena brucite merupakan mineral dengan kadar Mg
yang paling besar di antara mineral-mineral sumber Mg lainnya, seperti dolomite
dan kieserit.
Brucite bisa mengalami dehidrasi pada temperatur tinggi membentuk
periklase (MgO) dan air (H2O). Reaksi dehidrasinya sebagai berikut:
Mg(OH)2 (s) MgO (s) + H2O (g) (Ball & Taylor, 1961)
Profil dehidrasi brucite pada berbagai temperature ditunjukkan pada Gambar 4.1.
 95

Gambar 4.1. Diagram P-T untuk reaksi brucite = periklase + air (Winter, 2010: 480).

Menurut Hudson (1966) menemukan bahwa ammonium fosfat dapat

bereaksi dengan brucite, Mg(OH)2. Reaksi ini akan menghasilkan pupuk
magnesium amonium fosfat. Reaksinya adalah sebagai berikut:
NH4H2PO4 + Mg(OH)2 MgNH4PO4 + 2H2O
Mula-mula, asam fosfat dan amonia dikontakkan dengan recycle
magnesium amonium fosfat melalui sparger. Kemudian slurry yang terdiri dari
35% Mg(OH)2 dan sisanya air disemprotkan melalui bagian atas bed. Reaktan
yang masuk sesuai dengan perbandingan stoikiometri, yaitu Mg2+:NH4+:PO43- =
1:1:1. Reaksi berlangsung pada temperatur 195-200oF (90,6-93,3oC). Pada
interfase partikel akan terjadi reaksi pembentukan MgNH4PO4 (Hudson, 1966).
Dengan proses yang sama, jika sumber amonia menggunakan diammonium
fosfat, maka akan terjadi reaksi berikut:
(NH4)2HPO4 + Mg(OH)2 NH4MgPO4.2H2O + NH3 (Hudson, 1966)

4.3.7. Diagram Kompatibilitas untuk Komponen Pupuk

Kompatibilitas material adalah tolok ukur apakah suatu material kompatibel
dengan material lain, dengan kata lain adalah apakah kontak antara satu material
dengan material lain sifatnya bahaya atau tidak. Kompatibilitas komponen-komponen
pupuk disajikan dalam diagram pada Gambar 4.2.
 96

Gambar 4.2. Diagram kompatibilitas untuk beberapa material komponen pupuk

(Ravensdown Ltd., 2013).
Dari diagram di atas, ternyata brucite (diwakili dengan MgO, karena kadarnya
mencapai 85% MgO) tidak kompatibel bahan baku NPK yang digunakan di PT
Petrokimia Gresik, yaitu urea dan dengan diammonium fosfat. Kontak antara material
tersebut dapat menyebabkan campuran menyerap air dan melepaskan gas amonia
(ditandai dengan warna merah) (Ravensdown Ltd., 2013).

4.3.8. Konsep dan Klasifikasi Metode Granulasi

Terdapat lima metode granulasi untuk memproduksi pupuk formula, antara lain
(De la Vega et all, 1998) :
- Granulasi steam/water : menggunakan steam atau air untuk inisiasi aglomerasi
partikel.
- Granulasi kimia : sama dengan granulasi steam/water, hanya saja cairan
berasal dari reaksi kimia amonia dengan asam fosfat, asam
sulfat, dan/atau asam nitrat.
- Prilling : mengubah larutan konsentrat NPK 96-98% menjadi bentuk
droplet melalui prilling tower.
- Granulasi kompaksi : memberi tekanan pada material pupuk kering yang berupa
bubuk agar menjadi bentuk lembaran, baru kemudian di
crush menjadi bentuk partikel.
 97

- Blending : mencampur material pupuk kering tanpa mengubah ukuran

partikel pupuk.

Pabrik NPK II PT Petrokimia Gresik menggunakan metode granulasi

steam/water. Granul pada proses ini terbentuk dari mekanisme aglomerasi. Material
komponen penyusun pupuk yang digunakan ditimbang dan dihancurkan di crusher
terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke granulator. Di granulator, steam dan/atau air
beserta scrubber liquor (slurry) ditambahkan untuk memberikan fase cair dan
plastisitas pada granul untuk menginisiasi material kering mengalami aglomerasi
hingga menjadi ukuran yang sesuai. Granul tersebut kemudian dikeringkan di rotary
drum dryer, dan di-screen untuk memisahkan produk yang ukurannya belum sesuai.
Material yang terlalu besar dihancurkan dan dikembalikan ke granulator beserta
material yang terlalu kecil. Pada beberapa aplikasi, sebelum di-screen produk
didinginkan terlebih dahulu dalam cooler tipe rotary drum.

4.3.9. Caking pada Proses Granulasi

Caking didefinisikan sebagai pembentukan suatu massa yang koheren dari
sejumlah partikel. Caking pada pupuk bisa disebabkan karena pembentukan titik
kontak antar partikel. Terdapat tiga mekanisme pembentukan titik kontak, yaitu phase
contacts, adhesive contacts, dan difusi permukaan (de la Vega dkk., 1998:485).
Phase contacts (jembatan garam) adalah jembatan kristal yang terbentuk pada
titik kontak antar partikel pupuk. Jembatan kristal terbentuk ketika penyimpanan
pupuk akibat reaksi kimia internal, dissolution/rekristalisasi, dan efek termal yang
berlangsung terus-menerus. Jembatan garam ini merupakan caking yang paling
menjadi masalah (de la Vega dkk., 1998: 487).
Adhesive contacts (perekatan kapiler) terbentuk akibat interaksi molekuler antar
permukaan partikel yang kontak. Gaya interaksi yang terlibat merupakan hasil dari
plastisitas partikel dan tekanan dari luar saat penumpukan pupuk (de la Vega dkk.,
1998: 487).
Difusi permukaan adalah hasil dari kompleks air-garam yang mengandung
pasangan ion terhidrasi, yang kemudian teradsorp dan membentuk kontak antar granul.
Mekanisme ini sangat dipengaruhi oleh struktur pori pada partikel (de la Vega dkk.,
1998: 488).
 98

4.3.10. Hubungan Energi dalam Reaksi Kimia

Energi biasa didefinisikan sebagai kemampuan untuk melakukan kerja. Sifat
energy dirangkum dalam hukum kekekalan energi yaitu nilai total energi alam semesta
diasumsikan konstan. Hampir semua reaksi kimia menyerap atau melepaskan energy
yang umumnya dalam bentuk kalor sehingga dapat dikatakan bahwa perubahan energy
dapat berlangsung ketika reaksi kimia. Setiap proses yang melepaskan kalor (yaitu,
perpindahan energy termal ke lingkungan) disebut proses eksotermik. Sedangakan
ketika kalor diserap oleh sisem maka proses tersebut dinamakan proses endotermik.
Dalam ilmu termodinamika kalor yang diserap oleh sistem dari lingkungan memiliki
tanda + (positif)) sedangkan proses eksotermik kalor yang diserap dinyatakan dengan
tanda negative (-) ( Chang,2005) .
Sebagian besar reaksi adalah proses tekanan-konstan, sehingga dapat
menyamakan kasus pertukaran kalor dengan perubahan entalpi. Untuk setiap reaksi
Reaktan ----> Produk
Dapat didefinisikan sebagai perubahan entalpi, yang disebut entalpi reaksi (selisih
antara entalpi produk dengan entalpi reaktan)
∆H = H (produk) – H Reaktan
Entalpi dapat bernilai positif atau negatif, bergantung pada prosesnya. Untuk
proses endotermik maka ∆H bernilai positif dan pada proses eksotermis ∆H bernilai
negatif. Contoh reaksi yang terjadi saat pembakaran metana (CH4), komponen utama
gas alam :
CH4 (g) + 2O2(g) -----> CO2(g)+ 2H2O (l) ∆H = - 890,4 kJ
Pada reaksi pembakaran metana diatas dapat diketahui bahwa pembakaran gas
alam melepaskan kalor ke lingkungannya, sehingga disebut proses eksotermik dan ∆H
bernilai negative. Reaksi pembakaran metana diatas merupakan salah satu contoh
persamaan termokimia yang menunjukkan perubahan entalpi sekaligus hubungan
massa (Chang,2005).

4.4 Deskripsi Permasalahan

Pada produksi NPK Kebomas dengan sumber magnesium dari brucite, Mg(OH)2,
terkadang terjadi beberapa permasalahan. Di antaranya adalah:
4. Produk keluaran rotary dryer sebagian berupa bongkahan-bongkahan.
 99

5. Terdapat keluaran rotary dryer berupa melt, yang menyebabkan terganggunya

aliran proses, dan bahkan menyebabkan penyumbatan pada rotary dryer dan
cooler.
6. Terbentuk scale pada dinding rotary dryer yang menyebabkan terganggunya
proses.
7. Tercium bau amonia di area pabrik.
Pada kondisi normal, suhu udara pengering yang masuk dryer adalah 97oC, dan
suhu udara keluarannya adalah 57-65oC. Untuk granulnya, suhu input adalah 50oC,
dan suhu outputnya naik menjadi 60oC. Ketika menggunakan brucite, operator bisanya
menurunkan suhu udara pengering hingga 70oC. Pada kondisi tersebut, suhu outlet
produk yang keluar masih belum diukur dan diuji oleh pihak perusahaan.
Kandungan air pada udara pengering pada dryer dapat ditentukan dari grafik
psikometrik. Grafik psikometrik terdapat pada Gambar 4.3. Secara umum, proses
pengeringan pada pabrik menggunakan udara panas yang mampu memindahkan
kandungan air dari pupuk menuju udara.

Gambar 4.3. Grafik psikometrik.

Selama ini masalah-masalah tersebut cukup mengganggu produksi di pabrik NPK
granulasi. Pelaksana lapangan di pabrik telah melakukan berbagai hal untuk
mengantisipasi hal-hal tersebut. Antisipasi yang telah dilakukan adalah:
1. Mengurangi jumlah steam yang masuk pada granulator.
2. Mengatur ulang suhu proses, terutama pada rotary dryer. Biasanya suhu udara
pengering pada dryer diturunkan dari biasanya.
 100

Antisipasi-antisipasi tersebut dilakukan berdasarkan penilaian dari operator

lapangan. Hingga saat ini masih belum ada besaran angka pasti yang bisa dijadikan
acuan saat terjadi penambahan brucite pada berbagai kondisi.

4.5 Analisis Permasalahan dan Dugaan Mekanisme Reaksi

Permasalahan di atas dapat dianalisis sebagai berikut:
1. Terbentuknya bongkahan, melt, dan scale adalah akibat proses caking yang
terjadi pada pupuk. Kemungkinan penyebab caking dan melt adalah kenaikan
temperatur dan adanya air. Caking diduga terjadi melalui mekanisme phase
contacts, dimana kenaikan temperatur dan keberadaan air menjadi penyebabnya.
 Kenaikan temperatur menyebabkan pelelehan urea membentuk melt, dimana
melt menyebabkan caking apabila suhu mengalami penurunan.
 Air menyebabkan dissolution dan rekristalisasi pupuk. Dissolution
menyebabkan terbentuknya melt, sedangkan rekristalisasi terjadi saat
kandungan air pada melt mengalami penguapan.
Oleh karena itu, interaksi yang terjadi antara pupuk dan brucite adalah reaksi
yang menghasilkan kenaikan temperatur dan air.

2. Terciumnya bau amonia pada area pabrik menandakan bahwa terjadi reaksi
pelepasan gas amonia. Amonia mengandung nitrogen, sehingga komponen
pupuk yang diduga bereaksi dengan brucite adalah komponen yang mengandung
nitrogen, yaitu urea dan diamonium fosfat (DAP).

Dari kedua hal tersebut maka bisa diperkirakan bahwa terjadi reaksi antara
brucite dengan urea dan/atau DAP.

Dari analisis permasalahan di atas maka dapat disusun beberapa dugaan

mekanisme yang telah terjadi pada proses produksi berdasarkan studi literatur.
Mekanisme yang diduga telah terjadi adalah sebagai berikut:
 101

4.5.1. Interaksi Urea dengan Brucite

Brucite, Mg(OH)2, memilki kemampuan untuk mengalami ionisasi jika terlarut di
dalam air. Ionisasinya seperti berikut:
Mg(OH)2  Mg2+(aq) + 2 OH- (aq) Konstanta disosiasi = 10−11,15±0,03
Meskipun nilainya kecil, ionisasi ini bisa menyebabkan suasana menjadi basa
akibat adanya OH-.
Di sisi lain, urea diperkirakan mengalami reaksi sebagai berikut:

k1
CO(NH2)2 NH4+ + OCN- (1)
k2

k3
OCN- + H3O+ NH3 + CO2 (2) (Warner, 1942: 706)
dimana: k1 = 0,147; k2 = 240; k3 = 3,2

Suhu yang digunakan pada penelitian reaksi (1) dan (2) adalah sebesar 100oC,
sedangkan suhu granul pada dryer diperkirakan sebesar 130oC, sehingga reaksi-reaksi
tersebut dapat dianggap telah terjadi pada dryer. Untuk reaksi (2) bisa diabaikan,
karena kondisi pada penambahan brucite adalah basa, sedangkan reaksi (2) terjadi saat
asam.
Pada kondisi normal, kesetimbangan (1) cenderung bergeser ke kiri (k1<<k2).
Namun pada suasana basa akibat penambahan brucite, kesetimbangan bisa bergeser ke
kanan. Di sisi lain, kesetimbangan Mg(OH)2 juga cenderung bergeser ke kanan pula.
Ini terjadi karena ion NH4+ berinteraksi dengan OH- menurut reaksi berikut:
NH4+ + OH- NH3 + H2O
Dalam serangkaian reaksi ini, Mg(OH)2 memiliki kontribusi yang kecil jika
dibandingkan dengan urea akibat kelarutan Mg(OH)2 yang kecil. Akan tetapi,
rangkaian reaksi ini tidak bisa berjalan tanpa brucite, sehingga brucite lebih berperan
sebagai sebagai inisiator reaksi. Pada akhirnya serangkaian reaksi tersebut membentuk
amonia dan air yang diduga menjadi penyebab masalah ini.
 102

4.5.2 Interaksi Diamonium Fosfat (DAP) dengan Brucite

Selain dengan urea, Mg(OH)2 diduga juga telah mengalami reaksi dengan sumber
N lain, yaitu DAP. Reaksi ini menghasilkan amonia, sehingga sesuai dengan dugaan
penyebab masalah. Mg(OH)2 berperan sebagai reaktan pembatas. Reaksinya adalah
sebagai berikut:
(NH4)2HPO4 + Mg(OH)2 NH4MgPO4.2H2O + NH3 (Hudson, 1966)
Reaksi ini terjadi secara spontan pada suhu sekitar 93oC. Jika dibandingkan
dengan suhu granul pada dryer yang sebesar 130oC, maka selisihnya tidak terpaut
jauh, sehingga mekanisme yang terjadi bisa dianggap sama.
Molekul NH4MgPO4.2H2O dimungkinkan pula telah mengalami reaksi dengan
H2O untuk membentuk struvit.
NH4MgPO4.2H2O + 4H2O  NH4MgPO4.6H2O
Struvit merupakan suatu presipitat padat yang keras dan menjadi salah satu bahan
pembuatan semen berbahan dasar magnesium. Hal ini sekaligus menjelaskan mengapa
sebagian produk berbentuk bongkahan, terbentuk scale pada rotary dryer, serta
penyumbatan pada screener.

4.6 Contoh Kasus

4.6.1. Produksi NPK 12-6-22+3 Mg pada Tanggal 19 Maret 2014
Pada tanggal 19 Maret 2014, pabrik NPK IV memproduksi pupuk Kebomas
dengan spesifikasi NPK = 12-6-22+3Mg. Sumber Mg yang digunakan pada saat itu
adalah brucite. Tabel 4.4 berikut adalah data konsumsi bahan baku pada hari itu.
Tabel 4.4 Data bahan baku untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 19 Maret 2014
Basis (jam) : 1
Bahan baku (kg)
Massa brucite = 420
Massa urea = 3640
Massa DAP = 420
Massa KCl = 5460
Massa clay = 1540
Massa air = 2520
Massa total = 14000
 103

Pada hari itu, pukul 22.00 terjadi gangguan produksi berupa produk outlet cooler
yang besar-besar (berbentuk bongkahan) dan sebagian material lain dalam kondisi
basah. Gangguan itu menyebabkan produksi harus dihentikan dan peralatan produksi
seperti dryer dan cooler harus dibersihkan terlebih dahulu hingga pukul 02.00 tanggal
20 Maret 2014.

4.6.2 Produksi NPK 12-6-22+3 Mg pada Tanggal 20 Maret 2014

Sesudah pembersihan hingga pukul 02.00, produksi dilanjutkan lagi dengan
spesifikasi produk yang masih sama. Konsumsi bahan baku pada tanggal tersebut
tercantum pada Tabel 4.5 berikut.
Tabel 4.5 Data bahan baku untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 20 Maret 2014
Basis (jam) : 1
Bahan baku (kg)
Massa brucite = 120
Massa urea = 1040
Massa DAP = 120
Massa KCl = 1560
Massa clay = 440
Massa air = 720
Massa total = 4000

Pada tanggal ini, produksi dihentikan hingga beberapa kali. Tercatat pukul 03.30 –
14.10 produksi terhenti karena material basah di dalam peralatan, sehingga harus
dikuras, yang memakan waktu lama. Lalu pukul 14.10 produksi dijalankan, tetapi
sebatas sirkulasi, untuk mengeringkan material di dalam peralatan tadi. Pada pukul
15.30 produksi terhenti lagi karena masalah yang sama, dan pada pukul 19.00 juga
terjadi hal yang sama.

4.7 Pembahasan
Berdasarkan kedua reaksi yang diduga telah terjadi (brucite dengan urea dan
brucite dengan DAP), kemudian dilakukan perhitungan stoikiometri dan
termodinamika reaksi. Hasil perhitungan tercantum dalam Tabel 4.6 untuk produksi
tanggal 19 Maret 2014 dan Tabel 4.7 untuk produksi tanggal 20 Maret 2014.
 104

Tabel 4.6 Data hasil perhitungan untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 19 Maret 2014.
Jumlah per
Produk Reaksi
basis
Amonia lepas (kg) 0.13
Kehilangan N2 (kg) 0.0018%
Air yang dihasilkan (kg) 0.14
Struvite yang dihasilkan (kg) 0.00
Kenaikan temperatur pupuk (˚C) 90.00
(a) produksi reaksi urea dengan brucite
Jumlah per
Produk Reaksi
basis
Amonia lepas (kg) 54.09
Kehilangan N2 (kg) 50%
Struvite yang dihasilkan (kg) 780.50
Kenaikan temperatur pupuk (˚C) -
(b) produksi reaksi DAP dengan brucite

Tabel 4.7 Data hasil perhitungan untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 20 Maret 2014.
Jumlah per
Produk Reaksi
basis
Amonia lepas (kg) 0.06
Kehilangan N2 (kg) 0.0030%
Air yang dihasilkan (kg) 0.07
Struvite yang dihasilkan (kg) 0.00
Kenaikan temperatur pupuk (˚C) 73.34
(a) produksi reaksi urea dengan brucite
Jumlah per
Produk Reaksi
basis
Amonia lepas (kg) 15.45
Kehilangan N2 (kg) 50%
Struvite yang dihasilkan (kg) 223.00
Kenaikan temperatur pupuk (˚C) -
(b) produksi reaksi DAP dengan brucite

NB : Perhitungan reaksi brucite dengan DAP diatas menggunakan asumsi bahwa semua
brucite yang digunakan bereaksi seluruhnya dengan DAP :
 105

Dari hasil-hasil tersebut dapat diketahui bahwa:

 Pembentukan struvite memiliki pengaruh yang cukup signifikan. Pada produksi
tanggal 19 Maret jumlah struvite yang kemungkinan dihasilkan sebesar 780,5
kg/jam, dan tanggal 20 Maret sebesar 223,0 kg/jam. Hal ini kemungkinan
menjawab mengapa pada tanggal 19 Maret sempat terjadi pembentukan produk
yang besar-besar dan terjadi kebuntuan pada beberapa alat.
 Pembentukan amonia dari reaksi brucite dengan urea tidak terlalu besar/signifikan
pengaruhnya terhadap penurunan nilai N pada produk. Tanggal 19 Maret lepasnya
amonia diperkirakan hanya 0,095 kg/jam, dan tanggal 20 Maret hanya 0,051 kg.
 Pembentukan amonia dari reaksi brucite dengan DAP yang dapat terjadi pada suhu
90oC – 93oC diperkirakan lebih banyak daripada reaksi dengan urea. Dari
perhitungan reaksi dengan DAP menyatakan bahwa pada tanggal 19 Maret terjadi
pelepasan amonia sebesar 54,09 kg/jam; dan tanggal 20 Maret sebesar 15,45
kg/jam dengan asumsi semua brucite beraksi dengan DAP. Perlu diingat bahwa
reaksi ini diasumsikan berlangsung secara sempurna (tidak membentuk
kesetimbangan)
 Reaksi urea dengan brucite mengakibatkan temperatur sistem mengalami kenaikan
sebesar 90,0 oC pada produksi tanggal 19 Maret, dan 73,34 oC pada penggunaan
produksi tanggal 20 Maret. Untuk reaksi DAP dengan brucite sejauh ini masih
belum bisa dikaji karena data termodinamika brucite hingga saat ini masih belum
diketahui (Harada dkk., 2006). Dengan kenaikan temperatur dari kedua reaksi itu
diperkirakan bisa memanaskan/menaikkan temperatur sistem dalam jumlah yang
cukup signifikan.
Adanya kenaikan temperatur akibat reaksi eksotermis urea dan brucite dapat
menyebabkan kenaikan suhu sistem. Sehingga dioerkirakan dapat tmenyebabkan
melt pada salah satu bahan baku penyusun pupuk yaitu urea. Urea memiliki titik
leleh 133oC. Temperatur udara pada dryer biasanya dipakai adalah 97 – 98oC
sehingga ketika ada terdapat brucite dalam sistem, maka temperatur bisa
mengalami kenaikan dan menyebabkan urea meleleh.
 Pembentukan H2O akibat reaksi brucite dengan urea tidak signifikan, hanya
menghasilkan sekitar 0,122 kg/jam pada tanggal 19 Maret, dan 0,065 kg/jam pada
tanggal 20 Maret.
 106

 Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, diketahui bahwa urea dan air
memberikan pengaruh besar terhadap kenaikan temperatur, sedangkan brucite
bersifat sebagai inisiator reaksi. Pengaruh urea, brucite, dan air adalah sebagai
berikut:
 Jumlah urea (dalam formula yang mengandung brucite) berbanding lurus
terhadap kenaikan temperatur.
 Jumlah air berbanding lurus terhadap kenaikan temperatur.
 Jumlah brucite berbanding lurus terhadap kenaikan temperatur, tetapi
pengaruhnya tidak sebesar urea dan air.
Di sisi lain, komponen lain seperti KCl, clay, dan sebagainya tidak memiliki
pengaruh yang signifikan terhadap temperatur. Pengaruh DAP terhadap temperatur
masih belum diketahui hingga saat ini.
 107

4.8 Kesimpulan Tugas Khusus

Berdasarkan studi literatur dan pengamatan lapang, permasalahan dalam produksi
NPK Kebomas menggunakan brucite, di antaranya melt produk/urea dalam rotary
dryer, lepasnya amonia ke lingkungan, caking produk dan scaling pada beberapa alat
kemungkinan terjadi karena terjadi reaksi samping antara bahan baku penyusun pupuk
yang tidak kompatibel yaitu:
1. Reaksi brucite dan urea mampu menyebabkan:
 Lepasnya amonia ke lingkungan
 Kenaikan temperatur pada sistem akibat adanya panas yang dibentuk dari reaksi.
 Terjadinya melt bahan penyusun pupuk / urea karena overheating melebihi titik
leleh urea. Panas untuk pelelehan ini didapat dari panas udara dalam dryer dan
panas reaksi.
2. Reaksi brucite dengan DAP (yang secara spontan dapat berlangsung pada suhu
90oC) mampu menyebabkan :
 Lepasnya NH3 (amonia) ke lingkungan dan menyebabkan nilai N turun
 Terbentuknya struvite (sejenis bahan pembentuk semen) yang bersifat plastis
dan lengket ketika pada temperatur diatas temperatur ruang dan memadat saat
pada suhu ruang/ambient menyebabkan terbentuknya bongkahan produk yang
sangat keras dan scaling pada beberapa unit.
Reaksi-reaksi tersebut tidak bisa dihindari karena bahan tersebut tidak kompatibel,
namun reaksi diatas dapat diminimalkan dengan kontrol temperatur (kondisi
operasional) dan kontrol penggunaan bahan baku.
 108

4.9 Saran/Rekomendasi
Dari hasil studi literatur, pengamatan dan perhitungan mengenai penggunaan
brucite untuk produksi NPK Kebomas dapat dinyatakan bahwa permasalahan dalam
produksi terjadi karena adanya bahan yang tidak kompatibel. Reaksi antar bahan yang
tidak kompatibel tidak bisa dihindari namun dampaknya dapat diminimalkan. sehingga
saran dari penulis adalah:
 Perlu adanya penelitian lebih lanjut mengenai mekanisme reaksi brucite yang
terjadi secara laboratoris untuk uji produk yang terbentuk dari reaksi antar bahan
yang tidak kompatibel.
 Pada penggunaan brucite saat proses produksi, sebaiknya diatur agar temperatur
operasi udara yang masuk pada dryer lebih rendah daripada operasi normal tanpa
brucite untuk meminimalisir overheating pada pupuk.
 Brucite pada serangkaian mekanisme reaksi di atas adalah sebagai inisiator
reaksi dan reaktan pembatas. Sehingga untuk meminimalkan reaksi samping
maka penggunaan brucite dalam 1 sirkulasi seharusnya diminimalkan. Oleh
karena itu penambahan brucite bisa dilakukan sedikit demi sedikit sambil
melakukan resirkulasi produk, hingga kadar Mg produk mencapai target
merupakan salah satu cara yang dapat dicapai. Contoh untuk mendapatkan
tambahan 4 Mg, dalam 1 kali sirkulasi menggunakan brucite untuk memenuhi 3
Mg dan selanjutnya dapat diresirkulasi untuk menghasilkan produk yang sesuai.
 Perlu pengecekan dan kalibrasi yang baik terhadap dozometer brucite saat akan
produksi meggunakan brucite, karena saat dozometer bucite tidak berfungsi
dengan baik, brucite bisa masuk sistem secara berlebih. Masuknya brucite
berlebih bisa berbahaya mengingat brucite berperan sebagai inisiator reaksi dan
pereaksi pembatas.
 BAB V

KESIMPULAN & SARAN/REKOMENDASI

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan pengamatan dan
mendapatkan penjelasan secara langsung di lapangan selama Praktek Kerja Lapang
(PKL) di PT. Petrokimia Gresik unit NPK II Departemen Produksi IIB yaitu :
1. PT. Petrokimia Gresik merupakan sebuah BUMN yang yang berlokasi di
kabupaten Gresik, Jawa Timur dan bergerak dalam bidang produksi pupuk
(pupuk ZA, Urea, Phonska, NPK dan ZK), bahan kimia (amonia, asam
fosfat, asam sulfat, cement retarder (Gypsum) dan alumunium fluorida), jasa
engineering dan jasa – jasa lainnya.
2. PT Petrokimia Gresik terdiri dari tiga Departemen Produksi yaitu
Departemen produksi I (Pabrik Amonia, ZA dan Urea), Departemen
Produksi II (Pabrik Pupuk Fosfat, Phonska, NPK dan ZK), dan Departemen
Pabrik III (Pabrik Asam Fosfat, Asam Sulfat, Cement Retarder, Aluminium
Fluorida dan ZA II).
3. Pabrik NPK di Petrokimia Gresik memiliki nama dagang Phonska (pupuk
subsidi) dan NPK Kebomas (pupuk non-subsidi). Spesifikasi perbandingan
kandungan N:P:K pada pupuk Phonska sebesar 15 : 15 : 15, sedangkan
formula perbandingan N:P:K pada pupuk NPK Kebomas memiliki jumlah
tertentu bergantung pada permintaan konsumen.
4. Unit produksi NPK II merupakan salah satu unit yang berada dibawah
Departemen Produksi IIB dengan produk berupa NPK Kebomas
berkapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun.
5. Pupuk NPK – Kebomas adalah pupuk majemuk (pupuk compound) yang
mengandung unsur hara utama berupa N,P dan K serta nutrient tambahan
berupa S, Mg, dll. Sistem pembuatan pupuk ini berbasis solid base dengan
bahan baku utama berupa Urea, KCl, DAP,Clay dan bahan tambahan
lainnya.
6. Bahan baku untuk mikronutrien contohnya yaitu dolomit, kieserite,
brucite sebagai sumber Magnesium, ZA sebagai sumber Sulfur, Boraks

109
 110

sebagai sumber Boron.

7. Secara umum proses produksi pada unit NPK II terdiri dari proses
persiapan bahan baku, granulasi, pengeringan produk, pendinginan
produk, pengayakan, coating dan pengantongan.
8. Produk hasil proses dianalisa kandungan N,P,K, mikronutrien dan air di
Laboratorium Produksi IIB.
9. Utilitas pada departemen produksi II di PT. Petrokimia Gresik
m e n y e d i a k a n d a n m e n g a t u r distribusi air, steam, tenaga listrik, unit
bahan bakar, udara tekan, phosphoric acid, sulfuric acid, mixed acid, dan
ammonia.

5.2 Saran/Rekomendasi
Demi peningkatan penyelenggaraan kerja maupun Praktek Kerja Lapang
(PKL) yang dilakukan di PT Petrokimia Gresik, khususnya bagi Biro Diklat dan
Departemen Produksi IIB, maka saran yang dapat diberikan yaitu:
1. Sebaiknya di area pabrik Departemen IIB diperbanyak lingkungan
hijau/penanaman pohon khusus untuk mengurangi dampak polusi udara dan
memperindah daerah sekitar pabrik.
2. Sebaiknya dilakukan cleaning secara rutin disekitar pabrik agar debu-
debu tidak terlalu banyak mengotori lingkungan kerja pabrik.
3. Bagi karyawan Pabrik sebaiknya lebih ditekankan untuk memperhatikan
safety dan selalu menggunakan APD terutama masker karena kuantitas
debu di pabrik IIB relatif besar
4. Pemateri Biro Diklat sebaiknya lebih memperhatikan ketepan waktu
s a a t s e s i m a t e r i agar tidak banyak waktu yang terbuang.
 DAFTAR PUSTAKA

Agrium U.S. Inc. 2009.Material Safety data Sheet: Urea, Granular 46-0-0. Calgary:
Agrium U.S. Inc.
www.ncmissouri.edu/hea/barton_epaosha/Urea4600%20msds.pdf. Diakses pada 19
September 2014 pukul 22.38.
Anthony, J. W., Bideaux, R. A., Bladh, K. W., Nichols, M. C. 2005. Handbook of
Mineralogy, Mineral Data Publishing, version 1. Chantily: Mineralogical Society
of America.
Ball, M. C., Taylor, H. F. W. 1961. The Dehydration of Brucite. Aberdeen: University of
Aberdeen.
Bhaskar, K., Chandra Das, P. 2007. Manufacture of Urea. Rourkela: National Institute of
Technology.
Bowles, J. F. W., Howie, R.A., Vaughan, D.J., Zussman, J. 2011. Rock-forming Minerals:
Non-silicates: oxides, hydroxide and sulphides, Volume 5A. London: Geological
Society of London.
Bradforth S. E., Kim E. H., Arnold D. W., Neumark D. M., (1992), "Photoelectron
spectroscopy of CN-, NCO-, and NCS-", J. Chem. Phys. 98 , Vol. 2), hal. 800-
810.
CCR Pabrik I. 2014. Demin plant PT Petrokimia Gresik. PT Petrokimia Gresik.
CCR Pabrik I. 2014. Lime softening unit PT Petrokimia Gresik. PT Petrokimia Gresik.
CCR Pabrik I. 2014. Proses pembuatan steam pada boiler B 911. PT Petrokimia Gresik.
CCR Pabrik I. 2014. Proses pengolahan air pada Unit Pengolahan Air Babat. PT
Petrokimia Gresik.
CCR Pabrik NPK II. 2014. Flowsheet proses produksi NPK II. PT Petrokimia Gresik.
Chang, Raymond. 2005. Kimia Dasar : Konsep – Konsep Inti Jilid 1 dan 2. Edisi Ketiga.
Jakarta :Penerbit Erlangga.
De la Vega, J. R. L., Coleman, G. R. 1998. Fertilizer Manual. Dordrecht: Kluwer
Academic Publisher.
EFMA. 2006. Guidance For The Compatibility Of Fertilizer Blending Materials. Belgium
: EFMA
Engineeringtoolbox.com/gas-density-d_158.html. Diakses pada tanggal 19 September
2014 pukul 19.30.

111
 112

Engineeringtoolbox.com/specific-heat-solids-d_154.html. Diakses pada tanggal 23

September 2014 pukul 01.30.
Geankoplis, C. J. 1993. Transport Processes and Unit Operations, 3rd edition. New
Jersey: Prentice-Hall. Inc.
Gowariker, V., Krishnamurthy, V. N., Gowariker, S., Dhanorkar, M., Paranjape, K. 2009.
The Fertilizer Encyclopedia. New Jersey: John Wiley & Sons, Inc.
Harada H., Shimizu Y., Miyagoshi Y., Matsui S., Matsuda T., Nagasaka T., (2006),
"Predicting struvite formation for phosphorus recovery from human urine using an
equilibrium model", Water Science & Technology ,Vol .54 No. 8, hal. 247–255.
Hudson, J. W. 1966. Production of Granular Magnesium Ammonium Phosphate.
Pittsburgh: USS Agri-Chemicals, Inc.
Ispoptics.com/KCl. Diakses pada tanggal 23 September 2014 pukul 01.40.
Koleman, S. P. 2012. Material Safety Data Sheet: Diammonium Phosphate. Houston:
Chem One Ltd.
Mehrez A., Ali A. H. H., Zahra W. K., Ookawara S., Suzuki S. (2012), "Study on Heat
and Mass Transfer During Urea Prilling Process", International Journal of
Chemical Engineering and Applications, Vol. 3, No. 5, hal. 347-353.
Petrokimia Gresik. 2013. Annual Report Tahun 2013. Gresik: PT Petrokimia Gresik
Ravensdown Ltd. 2013.Product Compatibility Chart. New Zealand: Ravensdown Ltd.
Ravensdown Ltd. 2014. Urea Products Caution of Mixing.
www.ravensdown.co.nz/nz/products/Pages/fertiliser/arable-and-pastoral/urea.aspx.
Diakses pada 20 September 2014 pukul 19.14.
Rutland, D., Polo, J. 1951. Fertilizer Dealer Handbook: Products, Storage, and Handling.
Muscle Shoals: Interrnational Fertilizer Development Center.
Schults, J. J. 1986. Production of Granular NPKs in Ammonium Phosphate Plants – Some
Important Differences. Alabama: International Fertilizer Development Center.
Shand, M.A. 2006. The Chemistry and Technology of Magnesia. New York: John Wiley &
Sons.
UNIDO & IFDC. 1979. Fertilizer Manual. Netherland : Kluwer Academic Publisher.
Wadsted, B. 1970. Process for Production of N, Mg, and Ca Fertilizer. Copenhagen:
Marden Anstalt.
Warner, R. C. 1942. The Kinetics of the Hydrolysis of Urea and of Arginine. New York:
Department of Chemistry, University College of Medicine).
 113

Winter, J. D. 2010.An Introduction to Igneous and Metamorphic Petrology. New Jersey:

Prentice Hall.
Wolframalpha.com/What is The Specfic Heat of Diammonium Phosphate? Diakses pada
tanggal 23 September 2014 pukul 00.30.
LAMPIRAN
 LAMPIRAN A
LAMPIRAN PERHITUNGAN

DATA REAKSI
CO(NH2)2 (s) CO(NH2)2 (aq)
Massa urea (100oC) 7.33 kg/kg H2O (de la Vega et al., 1998: 258)

Mg(OH)2 (s) Mg2+ (aq) + 2 OH- (aq)

Ksp = 5.61E-12 (Shand, 2006: 35)
Kelarutan: s Mg(OH)2 = 0.000009 kg/kg H2O (Shand, 2006: 35)

CO(NH2)2 (aq) NH4+ (aq)+ OCN- (aq)

k1 = 0.147 (Warner, 1942: 712-714)
k2 = 240 (Warner, 1942: 712-714)
K urea = ( k1/k2 ) 0.0006125

NH4+ (aq) + OH- NH3 (g) + H2O(l)

K NH3 = 0.000018
K NH4+ = 1/(K NH3) = 55555.556

Data Densitas
Densitas air (61 ˚C) 0.984 kg/L (Geankoplis, 1993: 862)
Densitas urea 1.32 kg/L (de la Vega et al., 1998: 258)
Densitas larutan urea jenuh 1.279183673 kg/L
Densitas NH3 (334 K) 0.00061742 kg/L (engineeringtoolbox.com)

A-1
DATA MATERIAL

Daftar Berat Molekul

N 14
Mg 24.3
OH 17
Brucite, Mg(OH)2 58.3
CO(NH2)2 60.06
NH4 18
OCN 42
NH3 17
H2O 18
DAP 132
Struvite 245.3

Data Kapasitas Panas

Cp brucite 76.95 J/mol K 1.32 kJ/kg K (Shand, 2006: 34)
Cp urea 1.33 kJ/kg K 1.33 kJ/kg K (Mehrez et al., 2012: 350)
Cp DAP 1.42 J/g K 1.42 kJ/kg K (wolframalpha.com)
Cp H2O 4.23 kJ/kg K 4.23 kJ/kg K (Geankoplis, 1993: 862)
Cp KCl 965.00 J/kg C 0.97 kJ/kg K (ispoptics.com)
Cp clay 0.92 kJ/kg K 0.92 kJ/kg K (engineeringtoolbox.com)

Data Panas Pembentukan (kJ/mol)

Mg2+ (aq) -466.8
Mg(OH)2 (s) -924.5
OH- (aq) -230
NH3 -80.29
NH4+ (aq) -132.5 (Harada et al.,
( 2006: 250)
H+ (aq) 0
H2O (l) -285.83
Urea (s) -333.1
OCN- (aq) -221.06 (Bradforth et al., 1992: 804)

A-2
Data Bahan Baku
Tanggal : 19 Maret 2014
Diketahui :
Basis = 1 Jam
Massa material Persentase Massa (kg)
Massa brucite = 3% 420
Massa urea = 26% 3640
Massa DAP = 3% 420
Massa KCl = 39% 5460
Massa clay = 11% 1540
Massa P rock = 18% 2520
Massa total = 100% 14000

Massa air = 7200 300 kg

Volume air = 306.122449 L

A-3
REAKSI BRUCITE DENGAN UREA
Massa urea dalam sistem = 3640 kg

1) Menghitung kelarutan Mg(OH)2

Mg(OH)2 (s) Mg2+ (aq) + 2 OH- (aq)

Kelarutan brucite (s) = 0.000009 kg/kg H2O

Maka :
Massa ion Mg2+ = 0.004 kg = 0.0002 kgmol
Massa ion OH- = 0.008 kg = 0.0004 kgmol
Konsentrasi OH- ([OH-]) = 0.00000003 kgmol / L

2) Menghitung disosiasi urea

CO(NH2)2 (aq) NH4+ (aq) + OCN- (aq)

Kesetimbangan urea (K urea) = 0.00061

[NH4+] [OCN-] = K urea x [CO(NH2)2]

Konsentrasi urea [CO(NH2)2] = 15.00 kg urea/kg H2O

0.32 kgmol urea/L

[NH4+] [OCN-] = 0.000158 kgmol/L

[NH4+] = [OCN-] , maka:
[NH4+] = 0.014 kgmol/L

mol NH4+ = [NH4+] x (V sol.)

mol NH4+ = 3.45 kgmol

A-4
3) Menghitung pembentukan amonia
NH4+ (aq) + OH- (aq) NH3 (g) + H2O (l)
Konstanta kesetimbangan (K) = 55555.56

[NH3] = K x [NH4+] x [OH-]

[NH3] = 0.0000247 kgmol/L
mol NH3 = 0.01 kgmol
massa NH3 = 0.13 kg
volume NH3 = 207.24 L

mol H2O = mol NH3 = 0.01 kgmol

massa H2O = 0.14 kg

4) % mol N2 yang hilang

mol N2 pada urea dalam sistem = 214.12 kgmol
mol N2 yang hilang dalam bentuk amonia = 0.0038 kgmol
% mol N2 yang hilang = 0.0018%

A-5
REAKSI BRUCITE DENGAN DAP

Mol DAP = 3.18 kgmol

Mol Mg(OH)2 = 7.20 kgmol
Mol H2O = 16.67 kgmol

1) Reaksi DAP dengan brucite

(NH4)2HPO4 (s) + Mg(OH)2 (s) NH4MgPO4.2H2O (s) + NH3 (g)

Mula – mula 3.18 7.20
Reaksi 3.18 3.18 3.18 3.18
Sisa : 0.00 4.02 3.18 3.18

Massa amonia = 54.09 kg

Volume amonia = 87608 L

2) Hidrasi pembentukan Struvite

Asumsi terjadi reaksi membentuk struvite

NH4MgPO4.2H2O (s) + 4H2O NH4MgPO4.6H2O

Mula – mula 3.18 16.67
Reaksi 3.18 3.18 3.18
Sisa : 0.00 13.48 3.18

Massa kebutuhan H2O = 57.273 kg

Massa struvite = 780.5 kg

3) % mol N2 yang hilang

mol N2 pada DAP dalam sistem = 3.18 kgmol
mol N2 yang hilang dalam bentuk amonia = 1.59 kgmol
% mol N2 yang hilang = 50 %

A-6
MENGHTUNG PANAS REAKSI BUCITE DENGAN UREA
1) Disosiasi Brucite
Mg(OH)2 (s) Mg2+ (aq) + 2 OH- (aq)
Δ H brucite = -2.3 kJ/mol
mol brucite = 7.20 kgmol
Δ H brucite = -16569.5 kJ

2) Disosiasi Urea
CO(NH2)2 (aq) NH4+ (aq) + OCN- (aq)
Δ H disosiasi urea = -20.46 kJ/mol
mol urea = 60.61 kgmol
Δ H disosiasi urea = -1240000 kJ

3) Pembentukan Amonia
NH4+ (aq) + OH- (aq) NH3 (g) + H2O (l)
Δ H pembentukan amonia = -3.62 kJ/mol
mol amonia = 0.01 kgmol
Δ H pembentukan amonia = -27.2463 kJ

TOTAL
Δ H total = Δ H reaksi 1 hingga 3
Δ H total = 1256596.715 kJ

KENAIKAN TEMPERATUR
∆H = Q = m. Cp. ∆T
Q = -Δ H total = 1256596.715 kJ
massa total sistem = 14000 kg
Cp rata-rata = 1.00 kJ/kg K
ΔT = 90.00 K

A-7
RANGKUMAN HASIL PERHITUNGAN
Spesifikasi Produk :
NPK Kebomas 12 – 6 – 22 + 3Mg

Tabel Bahan Baku

Basis (jam) : 1
Bahan Baku (kg)
Massa brucite = 420
Massa urea = 3640
Massa DAP = 420
Massa KCl = 5460
Massa clay = 1540
Massa air (kg) = 300
Massa total = 14000

Tabel Hasil dari reaksi Urea dengan Brucite

Produk Reaksi Jumlah per basis
Amonia lepas (kg) 0.13
Kehilangan N2 (kgmol) 0.0018 %
Air yang dihasilkan (kg) 0.14
Struvite yang dihasilkan (kg) 0.00
Kenaikan temperatur pupuk (oC) 90.00

Tabel Hasil dari reaksi Urea dengan Brucite

Produk Reaksi Jumlah per basis
Amonia lepas (kg) 54.09
Kehilangan N2 (kgmol) 50 %
Struvite yang dihasilkan (kg) 780.50
Kenaikan temperatur pupuk (oC) -

A-8
Data Bahan Baku
Tanggal : 20 Maret 2014
Diketahui :
Basis = 1 Jam
Massa total = 100% = 4000

Massa material Persentase Massa (kg)

Massa brucite = 3% 120
Massa urea = 26% 1040
Massa DAP = 3% 120
Massa KCl = 39% 1560
Massa clay = 11% 440
Massa P rock = 18% 720

Massa air = 7200 300 kg

Volume air = 304.8780488 L

A-9
REAKSI BRUCITE DENGAN UREA
Massa urea dalam sistem = 1040 kg
Mol urea dalam sistem = 61.18 kgmol

1) Menghitung kelarutan Mg(OH)2

Mg(OH)2 (s) Mg2+ (aq) + 2 OH- (aq)

Kelarutan brucite (s) = 0.000009 kg/kg H2O

Maka :
Massa ion Mg2+ = 0.001 kg = 0.0000 kgmol
Massa ion OH- = 0.008 kg = 0.0001 kgmol
Konsentrasi OH- ([OH-]) = 0.00000003 kgmol / L

2) Menghitung disosiasi urea

CO(NH2)2 (aq) NH4+ (aq) + OCN- (aq)

Kesetimbangan urea (K urea) = 0.00061

[NH4+] [OCN-] = K urea x [CO(NH2)2]

Konsentrasi urea [CO(NH2)2] = 3.67 kg urea/kg H2O

0.08 kgmol urea/L

[NH4+] [OCN-] = 0.000048 kgmol/L

[NH4+] = [OCN-] , maka:
[NH4+] = 0.007 kgmol/L

mol NH4+ = [NH4+] x (V sol.)

mol NH4+ = 1.99 kgmol
3) Menghitung pembentukan amonia

A - 10
 NH4+ (aq) + OH- (aq) NH3 (g) + H2O (l)
Konstanta kesetimbangan (K) = 55555.56

[NH3] = K x [NH4+] x [OH-]

[NH3] = 0.0000122 kgmol/L
mol NH3 = 0.00 kgmol
massa NH3 = 0.06 kg
volume NH3 = 102.47 L

mol H2O = mol NH3 = 0.00 kgmol

massa H2O = 0.07 kg

4) % mol N2 yang hilang

mol N2 pada urea dalam sistem = 61.18 kgmol
mol N2 yang hilang dalam bentuk amonia = 0.0019 kgmol
% mol N2 yang hilang = 0.0030%

A - 11
REAKSI BRUCITE DENGAN DAP

Mol DAP = 0.91 kgmol

Mol Mg(OH)2 = 2.06 kgmol
Mol H2O = 16.67 kgmol

1) Reaksi DAP dengan brucite

(NH4)2HPO4 (s) + Mg(OH)2 (s) NH4MgPO4.2H2O (s) + NH3 (g)

Mula – mula 0.91 2.06
Reaksi 0.91 0.91 0.91 0.91
Sisa : 0.00 1.15 0.91 0.91

Massa amonia = 15.4545 kg

Volume amonia = 25030.8 L

2) Hidrasi pembentukan Struvite

Asumsi terjadi reaksi membentuk struvite

NH4MgPO4.2H2O (s) + 4H2O NH4MgPO4.6H2O

Mula – mula 0.91 16.67
Reaksi 0.91 0.91 0.91
Sisa : 0.00 15.76 0.91

Massa kebutuhan H2O = 16.3636 kg

Massa struvite = 223 kg

3) % mol N2 yang hilang

mol N2 pada DAP dalam sistem = 0.91 kgmol
mol N2 yang hilang dalam bentuk amonia = 0.45 kgmol
% mol N2 yang hilang = 50 %

A - 12
MENGHTUNG PANAS REAKSI BUCITE DENGAN UREA
1) Disosiasi Brucite
Mg(OH)2 (s) Mg2+ (aq) + 2 OH- (aq)
Δ H brucite = -2.3 kJ/mol
mol brucite = 2.06 kgmol
Δ H brucite = -4734.133791 kJ

2) Disosiasi Urea
CO(NH2)2 (aq) NH4+ (aq) + OCN- (aq)
Δ H disosiasi urea = -20.46 kJ/mol
mol urea = 17.32 kgmol
Δ H disosiasi urea = -354285.7143 kJ

3) Pembentukan Amonia
NH4+ (aq) + OH- (aq) NH3 (g) + H2O (l)
Δ H pembentukan amonia = -3.62 kJ/mol
mol amonia = 0.00 kgmol
Δ H pembentukan amonia = -13.47259055 kJ

TOTAL
Δ H total = Δ H reaksi 1 hingga 3
Δ H total = -359033.3207 kJ

KENAIKAN TEMPERATUR

∆H = Q = m. Cp. ∆T

Q = -Δ H total = 359033.3207 kJ
massa total sistem = 4000 kg
Cp rata-rata = 1.22 kJ/kg K
ΔT = 73.34 K

A - 13
RANGKUMAN HASIL PERHITUNGAN
Spesifikasi Produk :
NPK Kebomas 12 – 6 – 22 + 3Mg

Tabel Bahan Baku

Basis (jam) : 1
Bahan Baku (kg)
Massa brucite = 120
Massa urea = 1040
Massa DAP = 120
Massa KCl = 1560
Massa clay = 440
Massa air (kg) = 300
Massa total = 4000

Tabel Hasil dari reaksi Urea dengan Brucite

Produk Reaksi Jumlah per basis
Amonia lepas (kg) 0.06
Kehilangan N2 (kgmol) 0.0030 %
Air yang dihasilkan (kg) 0.07
Struvite yang dihasilkan (kg) 0.00
Kenaikan temperatur pupuk (oC) 73.34

Tabel Hasil dari reaksi Urea dengan Brucite

Produk Reaksi Jumlah per basis
Amonia lepas (kg) 15.45
Kehilangan N2 (kgmol) 50 %
Struvite yang dihasilkan (kg) 223.00
Kenaikan temperatur pupuk (oC) -

A - 14