LAPORAN
PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL / KKN-P)
di
PABRIK PUPUK NPK KEBOMAS - DEPARTEMEN PRODUKSI IIB
BAGIAN NPK II/III/IV - UNIT NPK II
PT. PETROKIMIA GRESIK
Oleh :
Dhanang Edy Pratama
(115061101111007)
(115061101111013)
TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
2014
SURAT PERNYATAAN
Dengan ini kami menyatakan bahwa dalam mengerjakan
laporan PKL//KKN-P1 ini kami tidak melakukan pemalsuan
(fabricating) data dan tidak menjuplak karya orang lain.
Semua materi dalam laporan PKL/KKN-P ini merupakan
hasil karya kami sendiri, kecuali yang secara tertulis diacu
dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka. Jika di
kemudian hari terbukti terdapat plagiat dalam laporan
PKL/KKN-P. Maka kami bersedia menerima sanksi sesuai
ketentuan.
Mahasiswa 1
1 KKN-P adalah kepanjangan dari Kuliah Kerja Nyata-Praktek yang artinya sama dengan
PRAKATA
Laporan Praktek Kerja Lapang di PT Petrokimia Gresik ini merupakan persyaratan dalam
memenuhi dan menyelesaikan mata kuliah Praktek Kerja Lapang yang menjadi salah satu
syarat kelulusan mahasiswa S-1 Teknik.
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena atas limpahan hidayah dan rahmatNya penulis dapat melaksanakan praktek kerja lapang dan menyelesaikan Laporan Praktek
Kerja Lapang PKL/KKN-P di Departemen IIB PT. Petrokimia Gresik dalam kurun waktu
tanggal 1 September 2014 30 September 2014 dengan baik.
Dalam penyusunan laporan PKL ini, penulis menyusun berdasarkan studi literatur
dan hasil observasi yang didapatkan selama melakukan Praktek Kerja Lapang khususnya
di Departemen Produksi IIB - bagian NPK II/III/IV- unit NPK II. Penulis menyadari bahwa
penyusunan laporan PKL ini tidak lepas dari bantuan, bimbingan dan dukungan, sehingga
beberapa kesulitan yang kami temui dapat terselesaikan berkat bantuan dari berbagai
pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Kedua orang tua kami serta seluruh keluarga tercinta yang selalu memberikan
dukungan kepada kami baik secara moral dan material sehingga kegiatan
Praktek Kerja Lapang ini dapat terlaksana dengan lancar dan baik.
2. Prof. Dr. Ir. Chandrawati Cahyani, MS, selaku Ketua Program Studi Teknik
Kimia Universitas Brawijaya yang telah memberikan izin dan arahan untuk
matakuliah Praktek Kerja Lapang.
3. Vivi Nurhadianty, ST., MT, selaku Koordinator Praktek Kerja Lapang Program
Studi Teknik Kimia Universitas Brawijaya, yang telah membantu dan
membimbing kami dalam proses persiapan PKL.
4. Ir. I Ketut Suka Danaba, MM., sebagai Kabag penyelenggara & evaluasi diklat
yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan
Praktek kerja Lapang di PT. Petrokimia Gresik.
5. Wa Ode Cakra Nirwana, ST., MT sebagai dosen pembimbing kami yang telah
meluangkan waktu untuk mengoreksi, membantu dan membimbing serta
memberikan berbagai masukan demi kelancaran pelaksanaan maupun
penyusunan laporan ini.
7. Bapak Ahmad Syafii sebagai Kabag NPK II/III/IV yang telah memberikan
motivasi dan masukan kepada kami selama melaksanakan Praktek Kerja
Lapang di Unit Produksi NPK II.
8. Bapak Bambang Ari Wibowo dari bagian Process Engineering produksi NPK II
PT. Petrokimia Gresik yang bersedia membimbing dan membantu dalam
analisis, evaluasi dan penyelesaian tugas khusus PKL kami.
9. Bapak Tirta Hadi selaku operator panel produksi NPK II yang telah
memberikan berbagai data dan fakta lapang, bimbingan, saran serta bantuan
dalam proses penyelesaian tugas khusus kami.
10.
Bapak Rizza Ghozali, Bapak Yanuar, Bapak Firman, Bapak Danang dan
semua staff dan karyawan PT. Petrokimia Gresik khususnya di Departemen IIB
yang telah memfasilitasi, membantu dan mengarahkan serta penunjuk jalan
selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapang.
11.
Ibu Nanik Puji Rahayu dan Bapak Arief Novansa D.P bagian Penyelenggara
12.
13.
melakukan PKL pada periode September 2014 yang membantu dan memberi
semangat kepada kami sehingga kami mampu menyelesaikan laporan ini.
Demikian laporan ini kami buat dengan sebaik baiknya, semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi pembaca.
Penulis
RINGKASAN
PT Petrokimia Gresik adalah sebuah BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang berlokasi
di Kabupaten Gresik, Jawa Timur. Perusahaan ini bergerak dalam bidang produksi pupuk
(pupuk ZA, urea, Phonska, NPK, dan ZK), bahan kimia (ammonia, asam sulfat, asam
fosfat, cement retarder, alumunium fluorida), jasa engineering, dan jasa-jasa lainnya. PT
Petrokimia Gresik memiliki berbagai macam pabrik yang terbagi ke dalam tiga
Departemen Produksi, yaitu Departemen Produksi I yang terdiri dari pabrik ammonia, ZA
dan urea, Departemen Produksi II yang terdiri dari pabrik pupuk fosfat, Phonska, NPK dan
ZK dan Departemen Produksi III yang terdiri dari pabrik asam fosfat, asam sulfat, cement
retarder, alumunium fluorida dan ZA II. Perusahaan ini memiliki berbagai fasilitas
penunjang produksi, antara lain unit utilitas, unit pengolah limbah, dermaga khusus, sarana
kereta api, ban berjalan dan unit industri peralatan pabrik.
Salah satu pabrik yang berada di bawah Departemen Produksi IIB adalah Unit Pabrik
NPK. Unit NPK ini terdiri dari bagian NPK II/III/IV Pabrik pupuk NPK di PT Petrokimia
Gresik memiliki produk dengan nama dagang Phonska (pupuk subsidi) dan NPK Kebomas
(pupuk non-subsidi). Salah satu pabrik pupuk NPK yang ada adalah Pabrik NPK II yang
memproduksi NPK Kebomas berkapasitas produksi 100.000 ton/tahun. Pupuk NPK
Kebomas adalah pupuk majemuk yang mengandung makronutrien berupa N, P, dan K,
serta mikronutrien berupa Mg, S, dan lain-lain. Bahan untuk mikronutrien contohnya yaitu
dolomite, kieserite, brucite sebagai sumber Mg, ZA sebagai sumber S, dan lain-lain. Proses
6
produksi yang digunakan di Pabrik NPK II berbasis padatan dengan bahan baku berupa
urea, KCl, diamonium fosfat, clay dan bahan tambahan lainnya. Secara umum proses
produksi pada unit NPK terdiri dari proses persiapan bahan baku, granulasi, pengeringan
produk, pendinginan produk, pengayakan, coating dan pengantongan. Produk yang
dihasilkan dianalisa oleh Laboratorium Produksi IIB untuk menjaga kualitas produk yang
dihasilkan (quality control).
Kata kunci
SUMMARY
Key words
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...............................................................................................................i
SURAT PERNYATAAN........................................................................................................ii
HALAMAN PENGESAHAN...............................................................................................iii
PRAKATA......................................................................................................................................iv
RINGKASAN................................................................................................................................vi
SUMMARY..................................................................................................................................vii
DAFTAR ISI................................................................................................................................viii
DAFTAR TABEL...........................................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR.....................................................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN..............................................................................................................1
1.1.
Latar Belakang.........................................................................................................1
1.2.
Tujuan PKL.............................................................................................................3
1.3.
Manfaat PKL...........................................................................................................4
2.2.
2.3.
2.4.
2.5.
2.6.
2.7.
2.8.
3.2.
3.3.
3.4.
3.5.
3.6.
3.7.
3.8.
Utilitas Pabrik........................................................................................................63
3.9.
Laboratorium.........................................................................................................83
Latar Belakang.......................................................................................................86
4.2
4.3
Tinjauan Pustaka....................................................................................................87
4.4
Deskripsi Permasalahan.........................................................................................98
4.5
4.6
Contoh Kasus.......................................................................................................102
4.7
Pembahasan.........................................................................................................103
4.8
4.9
Saran/Rekomendasi.............................................................................................108
Kesimpulan..........................................................................................................109
5.2
Saran/Rekomendasi.............................................................................................110
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................................111
LAMPIRAN................................................................................................................................114
10
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jam kerja regu pada sistem shift.................................................................................
32
Tabel 2.2 Jam kerja shift.............................................................................................................
32
Tabel 3.1 Pembagian pengelolaan area departemen Produksi IIB..............................................
49
Tabel 3.2 Kapasitas produksi tiap unit pada Departemen Produksi IIB.....................................
50
Tabel 3.3 Pengaman sistem over pressure..................................................................................
67
Tabel 3.4 Pengaman sistem under pressure................................................................................
67
Tabel 3.5 Safety protection wortington air compressor 03 C-921 A/B/C...................................
74
Tabel 4.1 Sifat fisik DAP............................................................................................................
89
Tabel 4.2 Properti urea................................................................................................................
91
Tabel 4.3 Kandungan brucite dari berbagai sumber...................................................................
94
Tabel 4.4 Data bahan baku untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 19 Maret 2014........................
102
Tabel 4.5 Data bahan baku untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 20 Maret 2014........................
103
Tabel 4.6 Data hasil perhitungan untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 19 Maret 2014..............
104
11
Tabel 4.7 Data hasil perhitungan untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 20 Maret 2014..............
104
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Perkembangan perusahaan.................................................................................
.9
Gambar 2.2. Logo PT. Petrokimia Gresik...............................................................................
11
Gambar 2.3. Plant layout PT. Petrokimia Gresik...................................................................
16
Gambar 2.4. Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik........................................................
23
Gambar 2.5. Struktural biro K3...............................................................................................
38
Gambar 2.6. Hubungan P2K3, badan K3 dan organisasi fungsional terhadap
kegiatan K3.........................................................................................................
41
Gambar 3.1. Blok diagram proses pembuatan NPK Granulasi..............................................
53
12
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang makin cepat membutuhkan sumber daya
manusia yang dapat diandalkan serta dapat mengikuti perkembangan dan perubahanperubahan yang terjadi untuk dapat diaplikasikan dalam dunia kerja. Sumber Daya
Manusia merupakan salah satu faktor yang memengang peranan penting dari proses
13
Brawijaya, Kegiatan Praktek Kerja Lapang atau Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKNP) merupakan bagian dari mata kuliah wajib yang harus ditempuh sebagai salah
satu syarat kelulusan bagi mahasiswa dan mahasiswi . Tujuan khusus kegiatan ini
dilaksanakan sebagai salah satu bentuk pengaplikasian pengetahuan matematika,
sains dan teknik yang secara teoritis telah didapat selama perkuliahan. Kegiatan ini
juga dapat memupuk disiplin kerja dan pemahaman tentang tanggung jawab
professional dan etika dalam bekerja agar dapat mengenal dunia kerja yang akan
bermanfaat bagi mahasiswa setelah menyelesaikan perkuliahan.
Selain itu kebijakan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) juga dapat
mempererat hubungan kerjasama yang dapat terjalin antara pihak universitas dengan
pihak perusahaan. Sehingga penukaran informasi antar kedua pihak dapat terjalin
dengan baik. Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) ini dilakukan di PT.
Petrokimia Gresik Departemen Produksi IIB selama 1 bulan dimulai dari periode 1
30 September 2014.
Berdasarkan hal tersebut, maka Program Studi Teknik Kimia Universitas
Brawijaya mewajibkan setiap mahasiswanya untuk melaksanakan Praktek Kerja
Lapang (PKL/KKN-P) di industri-industri yang berkaitan langsung dengan ilmu
keteknik-kimiaan.
PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan milik negara dan produsen pupuk
terlengkap di Indonesia yang memproduksi berbagai macam pupuk, seperti: Urea, ZA,
SP-36, NPK Phonska, NPK Kebomas, ZK dan pupuk organik yaitu Petroganik. PT
Petrokimia Gresik Juga memproduksi produk non pupuk seperti asam sulfat, asam
fosfat, amoniak, dry ice, aluminum fluoride, cement retarder, dll. Selain itu PT.
Petrokimia Gresik memiliki banyak fasilitas infrastruktur yang baik, diantaranya yaitu
Dermaga,
Pembangkit
Tenaga
Listrik,
Unit
dan Asam Phosphate storage. Sedangkan Pabrik III (Pabrik Asam Fosfat)
Tujuan PKL
Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) yang dilakukan di PT.
Bagi Mahasiswa:
1. Untuk memenuhi mata kuliah dan tugas PKL sebagai salah satu syarat kelulusan
mahasiswa khususnya berdasarkan buku pedoman pendidikan program studi
Teknik Kimia.
2. Mengaplikasikan pengetahuan matematika, sains dan teknik (Engineering).
3. Meningkatkan, memperluas,
dan
memantapkan
keterampilan
yang
akan
12. Menyajikan data dan informasi yang diperoleh selama praktek kerja lapangan serta
memecahkan studi kasus yang mungkin terjadi selama proses operasi yang terjadi
di lapangan.
13. Memperoleh kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan pengetahuan baru
melalui kegiatan kerjasama (diskusi) dengan para pakar industri yang telah
berpengalaman di lapangan.
Bagi Perusahaan:
1.3.
Manfaat PKL
Adapun manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan kegiatan Kuliah Kerja Nyata
3. Bagi Perusahaan
Hasil pengamatan dan analisa fenomena berdasarkan ilmu keteknikkimiaan
yang dilakukan oleh mahasiswa selama melakukan praktek kerja lapang
dapat dijadikan sebagai salah satu rekomendasi dalam mempertimbangkan
dan menyelesaikan masalah di perusahaan.
BAB II
URAIAN SINGKAT PABRIK
2.1.
berasal
dari
kata
Petroleum
Chemical
disingkat
menjadi
Pertochemical, yaitu berarti bahan bahan kimia yang diproduksi dengan bahan baku
minyak bumi dan gas. Perusahaan ini memproduksi beberapa pupuk kimia seperti :
Urea, ZA, SP-36, Phonska, DAP, NPK Kebomas, ZK dan pupuk organik. Selain itu,
PT. Petrokimia Gresik ini bergerak di bidang produksi pupuk dan bahan-bahan kimia
serta bidang jasa baik konstruksi, engineering maupun jasa-jasa lainnya.
survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan dan
Gresik. Dan akhirnya daerah Gresik yang ditetapkan sebagai lokasi yang paling
sesuai dengan hasil studi kelayakan pada tahun 1962.
3. Tahun 1964
Pada tahun ini merupakan tahap pembangunan fisik yang pertama
berdasarkan Intruksi Presiden (INPRES) No. 1/Instr/1963 dilakukan oleh
6. 10 Juli 1972
Saat tahun 1972 pabrik ini memproduksi pupuk ZA berkapasitas 150.000
ton/tahun dan pupuk Urea sebanyak
61.700
10
(a)
(b)
Gambar 2.1. Perkembangan perusahaan, (a) tahun1980 2000; (b) tahun 2008 2015
11
2.2.
2.2.1.
Visi Perusahaan
Visi PT. Petrokimia Gresik, yaitu:
Menjadi produsen pupuk dan produk bahan kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen
2.2.2.
Misi Perusahaan
Misi PT. Petrokimia Gresik, yaitu:
1. Mendukung
penyediaan
pupuk
nasional
untuk
tercapainya
program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional
dan pengembangan usaha.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional
dan berperan aktif dalam community development.
2.2.3.
12
2.2.4.
2.3.
13
14
Sehingga arti keseluruhan logo yaitu dengan didasarkan pada hati yang bersih
sesuai dengan lima sila Pancasila, diharapkan PT. Petrokimia Gresik dapat menjadi
pelopor perusahaan yang dapat memberikan kemakmuran bagi rakyat Indonesia
melalui industri pupuk demi menopang stabilitas ketahanan pangan di Indonesia. Atau
secara umum arti sebagai berikut:
Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila dari Pancasila,
PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat adil dan
makmur untuk menuju keanggunan bangsa.
2.4.
15
Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batinogles dari Prancis,
dilengkapi dengan pembangunan prasarana pelabuhan, penjernihan air, serta
booster pump di Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam.
Pabrik AlF3
Unit utilitas
16
baku beupa gas alam yang diambil dari Pulau Kangean Madura ditransportasikan
melalui pipa).
17
2.5.
Kecamatan Gresik
Desa: Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok
Kecamatan Kebomas
Desa: Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung
Kecamatan Manyar
Desa: Romo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen
18
Gresik dipilih sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk setelah melalui studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I), di
bawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik dinilai ideal
dengan pertimbangan antara lain:
a) Tersedianya lahan yang kurang produktif.
b) Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo.
c) Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.
d) Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian
hasil produksi melalui angkutan laut.
e) Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai, antara lain
tersedianya tenaga-tenaga terampil.
19
20
2.6.
Kompartemen Pabrik III merupakan unit penghasil bahan baku untuk produksi
di kompartemen pabrik I dan II. kompartemen pabrik III sering disebut sebagai
pabrik Asam Fosfat.
Kompartemen pabrik III terdiri dari 5 pabrik, yaitu: H 3PO4, H2SO4, AlF3,
cement retarder, dan ZA II.
2.6.1.1.
Kompartemen Pabrik I
Kompartemen pabrik I membawahi Departemen Produksi I dengan unit
21
2.6.1.2.
Kompartemen Pabrik II
Kompartemen pabrik II membawahi bidang produksi:
22
a) Pabrik PF I
Proses yang digunakan adalah Tennese Valley Authority (TVA) yang
prinsipnya adalah mengubah trikalsium fosfat menjadi garam yang mudah
larut dalam air (monokalsium fosfat). Kapasitas produksi unit ini adalah
500.000 ton/tahun. Produk berupa pupuk SP-36 (Super Phosphate 36% P2O5).
b) Pabrik NPK PHONSKA I
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Kapasitas produksi unit
ini adalah 300.000 ton/tahun.
c) Pabrik NPK PHONSKA II/III
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Pabrik ini memiliki
produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya saja melalui proses
yang berbeda. Kapasitas produksi masing-masin unit adalah 500.000
ton/tahun.
23
24
Proses pembuatan cement retarder dari gypsum adalah proses purifikasi dan
granulasi, yang produknya digunakan untuk bahan penolong pabrik semen
sebagai penunda dalam setting time. Kapasitas produksi unit ini sebesar
440.000 ton/tahun.
d) Pabrik Aluminium Fluorida
Pabrik ini menggunakan proses basah Chemie Linz A.G. dengan mereaksikan
asam fluosikat dengan aluminium hidroksida, yang digunakan untuk
membantu menurunkan titik lebur dari peleburan alumina. Kapasitas produksi
unit ini sebesar 12.600 ton/tahun.
e) Pabrik Pupuk ZA II
Kapasitas produksi unit ini sebesar 250.000 ton/tahun dengan bahan baku
berupa gypsum dan amonia cair Gypsum diperoleh dari limbah proses
pembuatan asam fosfat, sedangkan amonia cair disuplai dari pabrik I.
organisasi
yang
disertai
dengan
uraian
pekerjaan
akan
25
Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang telah berlaku jika
terbukti kurang lancar
2.6.2.2.
sebagai berikut:
1. Dewan Komisaris
a. Komisaris Utama : Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., D.AA.
b. Komisaris
2. Dewan Direksi
26
a. Direktur Utama
b. Direktur Komersil
: Irwansyah, SE
2.6.2.3.
Petrokimia Gresik pada akhir Mei 2014, jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia
Gresik berjumlah 3341 dengan rincian jumlah personil sebagai berikut:
a). Berdasarkan Status Pegawai
Tetap
= 3341 pegawai
27
Direksi
=5
= 29
= 67
= 199
= 637
= 1.159
Pelaksana
= 1.111
Bulanan Percobaan
= 134
Pasca Sarjana
= 107
Sarjana
= 530
Sarjana Muda
= 65
SLTA
= 2.467
SLTP
= 172
28
2.6.2.4.
Direktur Komersil
Direktur Produksi
GM Teknologi
GM Pengembangan
GM Engineering
GM Riset
GM Pengadaan
GM Pabrik III
GM Pabrik G
I M Pabrik II
GM Adm Keuangan
GM Audit Internal
Staf Utama
GM SDM
Sekretaris Perusahaan
Mgr
Penjualan
Pupuk
Retail Pupuk
Wilayah
I
Mgr
Penjualan
Retail
Wilayah
II Pemasaran Mgr ProdMgr
Mgr Audit Operasional
Mgr
Anggaran
Mgr Riset
Pu
Mgr Proses
Energi
Mgr Pengadaan
Mgr Perencanaan
& Adm
I Prod IIA
MgrMgr
Personalia
Mgr
Prod III& Pengelolaan
Mgr Tekinfo
Mgr Cangun
Mgr Akutansi
Kemitraan & Bina Lingkungan
Mgr Humas
puk & Pro
duk Haya
ti
Mgr Prod
Pemeliharaan III
Mgr Pemeliharaan
IMgrIIB
Mgr Keuangan
Mgr Pelayanan & Komunikasi Produk
Mgr Distribusi
Wilayah
Mgr
Distribusi Wilayah II
I
29
sendiri, yaitu:
-
2.6.3.3.
2.6.3.4.
30
Sarana ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan jalan utama
PERUMKA. Digunakan untuk pengangkutan pupuk dari gudang PT Petrokimia
Gresik ke stasiun terdekat dengan konsumen.
2.6.3.5.
Ban Berjalan
Sebagai prasarana penunjang transportasi bahan baku dan hasil produksi
terdapat ban berjalan (belt conveyor) yang menghubungkan dermaga dengan pabrikpabrik di unit produksi I, II, dan III dengan total bentang panjang sekitar 22 km.
2.6.3.6.
digunakan untuk fabrikasi peralatan pabrik dan permesinan atas pesanan perusahaan
lain.
2.6.4. Anak Perusahaan dan Usaha Patungan
PT Petrokimia Gresik saat ini memiliki beberapa anak perusahaan, diantaranya
adalah sebagai berikut:
1) PT Petrosida Gresik (Tahun 1984)
Saham milik PT Petrokimia Gresik 99,9% yang menghasilkan bahan aktif
pestisida untuk memasok bahan baku PT Petrokimia Kayaku, dengan produk:
- Diazinon, kapasitas produksi 2500 ton/tahun
- BPMC, kapasitas produksi 2500 ton/tahun
- MIPC, kapasitas produksi 700 ton/tahun
- Carbofuron, kapasitas produksi 900 ton/tahun
- Carbaryl, kapasitas produksi 200 ton/tahun
2) PT Petrokimia Kayaku (Tahun 1977)
Pabrik formulator pestisida yang merupakan perusahaan patungan antara PT
Petrokimia Gresik dengan saham 6% dan perusahaan lain dengan saham 40%
dengan hasil produksi berupa:
- Pestisida cair, kapasitas produksi 3600 ton/tahun
- Pestisida butiran, kapasitas produksi 12600 ton/tahun
- Pestisida tepung, kapasitas produksi 1800 ton/tahun
3) PT Kawasan Industri Gresik
Perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik dengan saham 35% dan
perusahaan lain dengan saham 65%, yang bergerak di bidang:
- Pengelolaan kawasan industri Gresik
- Pengoperasian export processing
4) PT Petronika (Tahun1985)
31
service, housekeeping
3) PT Graha Sarana Gresik (GSG)
Didirikan
: Sejak 13 Mei 1993
Bidang usaha : penyediaan akomodasi, persewaan perkantoran, jasa
travel
4) PT Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
Didirikan
: Sejak 13 Mei 1993
Bidang usaha : perbengkelan, jasa angkutan, perdagangan umum
2.6.6. Koperasi
32
2.7.
Unit toko swalayan, toko bahan bangunan dan alat listrik, toko elektronik,
dan apotek.
Unit simpan pinjam, jasa servis AC, jasa bengkel motor, wartel dan warnet,
dan kantin.
Unit stasiun pompa bensin umum (SPBU)
Unit pabrik air minum kemasan (Air K)
33
11. Melaksanaan tugas dengan baik yang sesuai dengan uraian tugas yang
diberikan dan petunjuk atasan.
12. Memakai perlengkapan identitas karyawan sesuai dengan peraturan
perusahaan yang berlaku.
13. Memakai alat keselamatan kerja atau alat pelindung diri (APD) pada saat
melakukan pekerjaan atau tugas kerja yang memiliki potensi berbahaya.
14. Berpakaian rapi sewaktu bekerja dengan mesin bubut, mesin bor, mesin
skrap dan lain lain mesin yang sedang berputar/jalan.
15. Menampung tetesan, bocoran minyak ke dalam ember atau drum atau alat
penampung lainnya dan melaporkan adanya kebocoran tersebut kepada
atasannya
16. Melaporkan jika terjadi kerusakan mesin, kecelakaan, dan kebakaran.
17. Melaporkan bila ada pencurian.
18. Melaporkan kejadian penyelewengan.
19. Menjawab pertanyaan pertanyaan yang diajukan oleh bagian keselamatan
kerja dan bagian security dalam mengusut kecelakaan atau kebakaran dan
pelanggaran lainnya.
20. Melaporkan kepada atasan atau dokter perusahaan apabila menderita suatu
penyakit yang menular.
21. Menggunakan surat ijin keselamatan kerja (Safety Permit) untuk
melakukan pekerjaan yang memiliki syarat tersebut.
22. Menggunakan Safety Tag/Safety locked untuk melakukan pekerjaan
yang diharuskan penggunaannya guna mencegah kecelakaan pada diri
sendiri, orang lain atau rusaknya barang, mesin, dan alat perusahaan
lainnya.
23. Melaksanakan prosedur kerja, yang jika tidak dilaksanakan dapat
menyebabkan kerusakan pada peralatan atau barang perusahaan.
24. Minta ijin jika akan meninggalkan pekerjaan pada saat jam kerja.
25. Mengemudikan kendaraan dengan hati-hati agar tidak terjadi kecelakaan,
kerusakan, dan mematuhi peraturan lalu lintas, serta mengendarai sepeda
motor dengan menggunakan helm.
26. Melaporkan apabila terjadi kerusakan pada saat mengoperasikan peralatan.
27. Datang pada waktu Call Out.
28. Memberikan informasi teknis/membuat perencanaan teknis yang benar
apabila diperlukan perusahaan.
29. Jujur dalam mempertanggungjawabkan penggunaan uang perusahaan.
30. Keluar masuk pabrik melalui jalan yang sudah ditentukan.
31. Melaksanakan tugas dengan baik sehingga tidak menimbulkan kerugian
dan kerusakan serta mengakibatkan kecelakaan diri sendiri maupun orang
lain.
34
.
.
.
.
.
.
.
0.
1.
2.
3.
4.
5.
35
6.
Menyerahkan kendaraan dinas pada orang lain yang tidak memiliki SIM untuk
7.
8.
mengemudikannya.
Melalaikan tugas dan tanggung jawab yang diberikan kepadanya.
Merubah atau menghilangkan serta tidak menggunakan alat pelindung diri pada saat
9.
harus
dikerjakan
secara
terus
menerus,
Jam Kerja
Sebagian besar proses produksi yang terdapat di PT. Petrokimia Gresik
merupakan proses kimia dan beroperasi selama 24 jam. Sistem kerja di PT. Petrokimia
Gresik diatur menjadi dua jenis, yaitu:
a. Hari Normal (Normal Day)
Jam Kerja
: 07.00-16.00
Hari
: Senin-Jumat
Istirahat
: 12.00-13.00
b. Shift
Jam kerja shift terdiri dari 3 shift, yaitu:
1. Shift Pagi : Pukul 07.00-15.00
2. Shift Sore : Pukul 15.00-23.00
3. Shift Malam : Pukul 23.00-07.00
Shift terdiri dari empat grup, yaitu grup A, B, C, dan D. Setiap hari terdapat tiga
grup masuk dan satu grup libur shift. Pembagian jam kerja regu dapat dijelaskan pada
Tabel 2.1 dibawah ini :
Tabel 2.1 Jam kerja regu pada sistem shift
36
No
Shift
Jam Kerja
Pagi (A)
07.00-15.00
Sore
15.00 23.00
Malam
23.00 07.00
Libur
Untuk jam kerja pada sistem shift di PT. Petrokimia Gresik dapat dijelaskan
pada Tabel 2.2 dibawah ini:
Tabel 2.2 Jam kerja shift
No Shift
Senin
Selasa
Rabu
Kamis
Jumat
Sabtu
Minggu
Senin
Malam
Malam
Libur
Libur
Pagi
Pagi
Siang
Siang
Siang
Siang
Malam
Malam
Libur
Libur
Pagi
Pagi
Pagi
Pagi
Sian
Sian
Malam
Malam
Libur
Libur
Libur
Libur
Pagi
Pagi
Siang
Siang
Malam
Malam
2.7.2.4.
Lembur
1. Karyawan yang harus bekerja pada hari libur resmi karena jenis dan sifat
pekerjaan atau harus bekerja di luar jam kerja, maka karyawan tersebut berhak
atas upah atau kompensasi lembur.
2. Karyawan yang bekerja shift dan mempunyai kelebihan jam kerja maka
kelebihan jam kerja tersebut dihitung sebagai lembur.
2.7.2.5.
Cuti
1. Setiap karyawan berhak atas :
a. Cuti tahunan
b. Cuti besar
c. Cuti karena alasan penting
d. Cuti sakit
e. Cuti bersalin
f. Cuti gugur kandung
g. Cuti haid
h. Cuti di luar tanggunangan perusahaan.
2. Karyawan berhak atas cuti tahunan selama 12 hari kerja, apabila karyawan telah
37
dalam
setiap
perusahaan
sebagai
upaya
pencegahan
dan
38
39
yang dapat
maupun sekembalinya
dari
tempat kerjanya
menuju rumah
40
1)Organisasi Struktural
KARO K3
KABAG K3
KABAG PMK
41
42
Safety Representative
Safety Representative adalah merupakan komite pelaksanaan K3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3
perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang
menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. Adapun K3 dibentuk berjenjang
sebagai berikut:
a) Badan K3 tingkat Dep/Biro/Bidang
Ketua
:
Direksi
Sekretaris
:
Kabag Keselamatan Kerja
Pengawas
:
Digilir diantara Kadep/Karo/Kabid sebanyak 4 orang
selama tiga bulan
: 1. Semua Kakomp/Kasat
2. Semua Kadep/Karo/Kabid
3. Kabag Shift
4. Kabag Higiene Perusahaan
b) Badan K3 tingkat Bagian/Seksi
Ketua
: Kadep/Karo/Kabid dari amsing-masing
Anggota
Anggota
Dep/Biro/Bidang
: Semua Kabag dan semua Kasi dibawah
Dep/Biro/Bidang masing-masing termasuk Kasi Shift
43
DIREKSI
Kebijakan K3 di perusahaan
KAKOMP/KASAT/SEKPER/KADEP/KARO/KABID
Bertanggung jawab:
Penerapan K3 secara efektif
Menciptakan kultur K3
Pengawasan K3
KABAG/KASI
DEP/BIRO PENGELOLA
K3
Bertanggung jawab: Lingkungan
Program & operasionalKeamanan
awasan dan pembinaan K3 di perusahaan
Penerapan peraturan K3
Bertanggung jawab:
Pengawasan K3 Penerapan K3
Pengembangan K3
Pengawasan pelaksanaan K3 di perusaha
KARU/PELAKSANA
P2K3
Bertanggung jawab:
Penerapan
K3 diK3
unit
Gambar 2.6. Hubungan P2K3, badan
dankerja
organisasi fungsional terhadap
Ketaatan pelaksanaan
kegiatan K3 K3
BADAN K3
2.8.6. Program Kecelakaan Nihil
Bertanggung
jawab:
Sebagai usaha mencapai
kecelakaan
nihil, harus didukung oleh semua jajaran
Penerapan K3 di unit kerja
karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berpartisipasi
dan bertanggung jawab
Ketaatan pelaksanaan K3 Keterangan:
44
45
46
mikron.
Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat
47
diijinkan.
Kerudung kepala anti asam atau alkali
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan
48
Sarung tangan kulit dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar, tajam.
Sarung tangan asbes digunakan bila bekerja dengan benda yang panas.
Sarung tangan katun digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen.
Sarung tangan karet digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
bahaya listrik.
h) Sepatu pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan karyawan di
tempat kerja.
- Sepatu keselamatan
Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam, bahan
kimia yang korosif, dan untuk menjaga seseorang agar tidak terpeleset oleh
air atau minyak.
- Sepatu karet
Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang berbahaya.
- Sepatu listrik
Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya listrik.
i) Baju pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan.
- Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning)
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan
-
BAB III
PROSES PRODUKSI PABRIK NPK II
50
51
Compressor unit
Equalizer + Neutralizer
Gardu Induk
Open Ditch
Piping System
Jalan Ex Desa Tepen
Bagian Phonska IV
1. Unit Gudang Bahan
Baku
2. Unit Proses
3. Unit bagging
4. Unit Scrubbing
Bagian ZK/NPK I
1. Pabrik ZK
a. Unit Scrubbing
b. Unit Bahan Baku
c. Unit Pengantongan
d. Unit Cooling Water
e. Unit Storage Tank
f. Unit Gudang
Produk
2. Pabrik NPK I
a. Unit Proses
b. Unit Bahan Baku
c. Unit Bagging
d. Unit Scrubbing
sisi Utilitas II
(a)
1.
a.
b.
c.
d.
2.
a.
b.
c.
1.
Catatan :
Area kantor Dep. Har IIB dan sekitarnya
dikelola oleh Dep. Har IIB, khususnya Bagian
Candal Pemeliharaan IIB
(b)
52
Produk
Phonska IV
(NPK I,II,III,IV)
Phonska
NPK Granulasi
Pupuk ZK
HCl
ZK
Kapasitas Produksi
(ton/tahun)
600.000
369.000
10.000
12.000
53
berbentuk serbuk
: Min 60%
: Max 1%
: 1,987 gr/ml
: 773 oC (menyublim pada 1500 oC)
putih
: >280 oC (terdekomposisi)
: Tidak higroskopis
54
55
yang terbentuk berukuran kecil maka penambahan diperlukan penambahan steam agar
diperoleh granul yang lebih besar.
Proses pembentukan granul (Gambar 3.2) terdiri dari 2 tahap yaitu (1)
agglomeration dan (2) accretion. Agglomeration merupakan tahap pembentukan inti
granul yang berasal dari penggabungan bahan baku. Sedangkan accretion merupakan
tahap pertumbuhan dengan cara penambahan jumlah layer pada granul.
56
Granul NPK kering keluaran dari dryer dibawa oleh product dryer conveyor ke
Cooler untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan mengalirkan udara (suhu
kamar) ke dalam cooler dengan sistem I menggunakan cooler fan. Udara yang
dialirkan adalah udara kering yang memiliki RH (relative humidity) rendah. Pada
proses pendinginan juga berfungsi menurunkan kadar air menjadi 1 %. Suhu keluar
dari cooler sekitar 35oC. Debu yang terbawa di dalam udara pendingin dari
dedusting system dipisahkan dan dikembalikan ke raw material conveyor.
e. Proses Pengayakan
NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh bucket elevator ke over vibrating
screen untuk diayak. Ukuran size yang diinginkan dari produk adalah 1 4 mm. Hasil
atas diterima oleh oversize conveyor untuk kemudian di haluskan di oversize crusher
dan hasilnya masuk ke raw material conveyor untuk digranulasi kembali. Hasil bawah
masuk ke undersize vibrating screen untuk dipisahkan menjadi produk onsize dan
undersize. Product onsize masuk ke bucket elevator menuju Coater, sedangkan
undersize masuk ke raw material conveyor untuk di granulasi kembali.
f. Pelapisan / coating produk
Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena
sifat higroskopis bahan urea yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika
terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Proses caking merupakan fenomena
ketika pupuk higroskopis telah menyerap air dan menghasilkan pupuk yang
memadat menjadi satu seperti batu. Coating agent terbuat dari silica powder atau
dolomit dan coating oil, spesifik sesuai keinginan. Coating oil diumpankan ke
dalam coater drum menggunakan metering pump. Padatan diumpankan ke dalam
coater melalui screw dosing feeder. Produk yang telah dilapisi selanjutnya menuju
ke unit pengantongan dan hasil dari proses ini di-sampling untuk uji laboratorium.
g. Bagging system
Produk NPK dari final product bucket elevator masuk ke product hopper yang
dilengkapi dengan level indicator. Produk NPK di dalam product hopper dikantongi
dengan menggunakan bagging machine dan dijahit menggunakan sewing machine.
NPK dalam kantong kemudian diterima oleh bagging product conveyor kemudian
dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara
57
h. Penyerapan gas
Udara dari granulator, dryer dan cooler di-spray dengan air/slurry di scrubber
tower menggunakan scrubber pump. Air dari scrubber tower masuk ke bak scrubber
pit dan diaduk menggunakan scrubber pit agitator, sebagian air slurry di bak dipompa
menggunakan granulator pump untuk proses granulasi di granulator.
Air slurry dari bak setelah melewati screen dipompa oleh scrubber pump, sebagian
bisa dikirim ke granulator untuk proses granulasi.
Sehingga secara umum flowsheet proses produksi NPK II tertera pada Gambar 3.3.
: 85oC 95oC
58
Kecepatan putaran
Vendor
B.
: 9 rpm
: INCRO/ComSpain
: Pengeringan granul
: 200 ton/jam
: 3,7 (D); 31 (L)
: Carbon Steel with refractory lining
: 2 rpm
: INCRO/ComSpain
C. Spesifikasi Cooler
Fungsi
Kapasitas
Dimensi
Kecepatan putaran
Vendor
: Mendinginkan produk
: 55 ton/jam
: 2,3 (D); 14 (L)
: 3 rpm
: INCRO/ComSpain
59
Perencanaan Produksi
Dalam perencanaan ditentukan usaha/tindakan yang akan/perlu diambil oleh
60
61
Pengendalian Produksi
Semua kegiatan dalam perusahaan harus diarahkan untuk menjamin
62
c.
d.
e.
f.
3.7.4.
Candal Produksi yang secara umum bertugas sebagai penghubung antara kantor ( yang
menyusun, merencanakan dan mengendalikan produksi) dengan pihak lapang yang
merealisasikan rencana produksi. Tugas yang dilakukan SPO diantaranya adalah
pengendalian bahan baku di lapangan, cek ketersediaan bahan baku dan menjaga
kebersihan area sebagai upaya untuk produksi yang memperhatikan lingkungan.
3.7.5.
Sistem Pelaporan
Kegiatan produksi pabrik I, II, dan III berlangsung terus-menerus selama 24
jam, sehingga untuk pendataan dan evaluasi kinerja masing-masing unit pabrik
diperlukan badan lain yang melaksanakan fungsi administrasinya yaitu bagian Candal
Produksi I, II, dan III. Kinerja unit pabrik selalu dipantau untuk menegtahuai progress
pencapaian target yang telah direncanakan dalam RKAP, pemantauan ini dituangkan
dalam format laporan yang telah diseragamkan untuk mendukung laporan manajemen.
Secara umum jenis laporan yang dibuat dibagi berdasarkan periode waktu, yaitu:
a. Laporan Harian
b. Laporan Bulanan
c. Laporan Triwulan
d. Laporan Tahunan
63
2. Gas Turbine Generator (GTG) pabrik I menggunakan bahan bakar gas alam
dari Kangean, Madura sebesar 14 15 MMSCFD. Tenaga listrik yang dipenuhi
dari GTG memiliki kapasitas operasi normal 15 MW (optimum design 26,5
MW, maximum design 32 MW) dengan jumlah suplai sebesar 8 MW untuk
pabrik II. Pada unit GTG apabila terjadi penurunan laju alir gas maka secara
otomatis ditambahkan bahan akar solar. Unit Servis dilengkapi dengan 1 buah
diesel back up berkapasitas 1 MW. Gas buang dari GTG memiliki temperatur
cikup tinggi sehingga dimanfaatkan untuk menghasilkan steam oada WHB
(waste heat boiler).
3. Unit Utilitas Batu Bara (UUBB) yang beroperasi pada 6 November 2010
dengan kapasitas 35 MW tetapi hanya 16,5 MW yang disuplai ke pabrik II.
Tenaga listrik dari PLN dari 20 KV disuplai ke pabrik II diturunkan
tegangannya menjadi 6 KV melalui trafo 11, 12, 13, 14. Dari tegangan 6 KV
diturunkan lagi menjadi 380 V, 220 V dan 110 V di trafo utilitas II. Pada utilitas pabrik
II tegangan 6 KV digunakan untuk menggerakkan motor motor besar seperti ball
mill. Tegangan 380 V untuk menggerakkan motor kecil seperti pompa, tegangan 220 V
untuk lampu penerangan dan tegangan 110 V untuk peralatan instrumen.
Utilitas juga dilengkapi 2 buah diesel generator yang sifatnya sebagai
emergency apabila listrik dari PLN dan GTG mengalami gangguan. Spesifikasi dari
diesel generator adalah sebagai berikut:
Kapasitas
Tegangan
Arus
Frekuensi
Putaran
Jumlah silinder
Cos Q
Sistem pendingin
Merk
: 1475 Kva
: 6 Kv
: 930 A
: 50 Hz
: 1000 rpm
:8
: 0,85
: sirkulasi tertutup
: CREPELLE DE LACIOTET 8 SN 2
penyedia bahan baku. Asam fosfat diperoleh dari Pabrik III dan impor. Selanjutnya,
asam fosfat didistribusikan ke unitunit yang membutuhkan suplai asam fosfat, antara
64
lain unit pencampuran asam, unit produksi Phonska, PF I dan PF II. Utilitas II
mempunyai 4 tangki penyimpan asam fosfat dengan kapasitas masing-masing sebasar
20.000 ton dengan diameter luar sebesar 43 m dan tinggi 8,5 m. Keempat tangki
tersebut adalah:
a. 02 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat impor.
b. 03 TK 701 A/B, dikhususkan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III
karena asam fosfat yang berasal dari pabrik III memiliki kadar solid yang cukup
tinggi. Melalui penyimpanan berdasarkan sumber muara asam fosfat in sludge
dalam tangki tersebut dapat dibersihkan sewaktu-waktu dan secara bergantian
tanpa menghentikan kegiatan produksi. Sludge merupakan hasil pengendapan
asam fosfat karena sifat asam fosfat yang cenderung mudah mengendap
sehingga perlu dilakukan pembersihan tangki secara berkala. Jika ketinggian
sludge sudah mencapai kurang lebih 5,8 m atau levelnya mencapai 70%, tangki
harus dikuras. Saat cleaning, cairan dalam tangki dipompa ke tangki
penyimpanan sementara. Setelah itu sludge dikeluarkan lewat hand hole terlebih
dahulu dan selanjutnya manhole dibuka setelah memungkinkan, sehingga sludge
dapat dikeruk dan dikeluarkan dari dalam tangki. Sludge tersebut dicampur
dengan batuan fosfat (phosphate rock) membentuk pupuk setengah jadi (ROP
(Run of Pile)) dengan kadar P2O5 = 20 25% dan kemudian disimpan di open
storage untuk digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk SP-36.
Pencampuran dan pengadukan dilakukan dengan alat berat (payloader). Selain
itu, untuk mencegah terjadinya korosi pada tangki akibat asam fosfat yang
korosif, permukaan dalam shell tangki dilapisi dengan rubber lining setebal 1,5
cm. Pengurasan juga dilakukan apabila diketahui ada bagian tangki yang bocor
atau lapisan rubbernya perlu diperbaiki.
c. Distribusi asam fosfat ke unit-unit produksi dilayani oleh empat buah pompa,
yaitu :
1.
2.
3.
4.
Pabrik III. Terdapat satu tangki penyimpan asam sulfat yaitu 12 TK 705 dengan
65
penggunaan 4 pompa untuk distribusi ke pabrik RFO dan pabrik phonska yaitu Pompa
12 P 705 A/B/C/D. Berikut spesifikasi tangki penyimpan asam sulfat :
Kapasitas
Diameter
Tinggi shell
3.8.3.3.
: 100 m3
: 5,8 m
: 4,75 m
(dari PKT, Pusri atau luar negeri). Pengiriman amonia dari pabrik I menuju Utilitas II
menggunakan pipa sedangkan amonia impor dikirim melalui kapal. Amonia dari
sumber tersebut akan didistribusikan ke unit unit produksi Phonska I/II/III/IV, PF I,
ZA II dan sebagian dijual melalui SP-501. Dalam proses distribusi menuju unit
produksi menggunakan 8 pompa. Sedangkan penyimpanan amonia di utilitas II
menggunakan 3 tangki yaitu :
11 TK 801
Kapasitas
Diameter
Tinggi shell
06 TK 801
Kapasitas
Diameter
Tinggi shell
25 TK 801
Kapasitas
Diameter
Tinggi shell
: 7.500 ton
: 26 m
: 21,85 m
: 10.000 ton
: 28, 65 m
: 24,05 m
: 10.000 ton
: 28,65 m
: 24,05 m
Amonia disimpan pada suhu -33oC dan tekanan dijaga 40 g/cm2. Amonia
yang dikirim dari kapal dan dari pabrik I ketika masuk ke tangki penyimpan akan
mengalami ekspansi sehingga akan terbentuk amonia vapor yang membuat pressure di
tangki cenderung naik, untuk mengendalikan pressure di dalam tangki maka tangki
dilengkapi dengan sistem refrigeration (11 C 801 ABC dan 06 C 801 AB). Hal yang
sangat mempengaruhi terjadinya vapor yang cukup tinggi adalah bila saat aktivitas
unloading amonia dari kapal dan dari plant dan juga dapat terjadi akibat pengaruh
panas lingkungan. Sehingga untuk menjaga agar tekanan tangki berada pada kisaran
40 g/cm2 diperlukan beberapa alat pengaman, untuk over pressure dan under
pressure. Sedangkan untuk membuat kondisi tangki 11 TK 801 dan 06 TK 801 bekerja
66
dalam satu sistem keseimbangan tekanan, maka dibuat interkoneksi vapor dan
intekoneksi liquid.
Amonia merupakan zat yang cukup berbahaya, karena itu harus dijaga agar
tidak terjadi kebocoran. Tekanan dalam tangki harus dijaga pada range tekanan 40
50 g/cm2, jika tekanan terlalu tinggi, tangki bisa meledak dan melepaskan amonia ke
udara. Oleh karena itu dibutuhkan sistem penjaga yang sangat ketat dan berlapis
terutama sistem pengaman yang dapat menjaga tekanan terutama saat :
pengaman pada tekanan tinggi dan sistem tekanan tinggi antara lain yang dinyatakan
dalam Tabel 3.3 dan Tabel 3.4:
Tabel 3.3 Pengaman sistem over pressure
Pressure (g/cm2)
Sistem Pengamanan
75
80
85
90
95
100
150
15
10
Sistem Pengamanan
Low pressure alarm (PIAH-859 yang diambil dari PT-860)
Refrigerator baru stop
- Pressure 15 g/cm2 stop untuk compressor ketiga
- Pressure 15 g/cm2 stop untuk compressor ketiga
- Pressure 15 g/cm2 stop untuk compressor ketiga
Control valve ke amonia evaporizer (259 kg/h) akan
membuka PCV-861
- Pressure 10 g/cm2 , PVC-861 akan membuka max
20%
Amonia liquid dari amonia heater akan masuk ke tangki :
67
-2
3.8.3.4.
68
Penyediaan Steam
Untuk melayani kebutuhan steam bagi seluruh Unit Proses II, Utilitas II
mempunyai 2 unit pembuat steam dengan dua buah boiler pembuat steam tekanan 6-7
kg/cm2 atau low pressure steam (LPS), yaitu :
a.
02 B 911, kapasitas 10 ton/jam
b.
03 B 911, kapasitas 12 ton/jam
Kedua boiler berbahan bakar natural gas. Namun, apabila pasokan natural gas
mengalami kemacetan, bahan bakarnya dapat diganti solar. Pemakaian solar
sebenarnya tidak efisien oleh karena untuk memproduksi steam dalam jumlah yang
sama, solar yang dipakai lebih besar daripada natural gas yang dipakai.
Secara umum berikut ini adalah karakteristik air yang digunakan sebagai air
umpan boiler :
- pH
- Total solid
- Total Suspended Solid (TDS)
- Total alkalinity
- Konduktivitas
- Kadar SiO2
- Kadar N2H4
- Kadar PO42-
: 8 9,5
: < 1.000 ppm
: < 40 ppm
: < 60 ppm sebagai NaOH
: maksimal 0,2-0,5 S/cm
: maksimal 10 ppm
: 0,02-0,04 ppm
: 12,217 ppm
69
3.8.4.2.
Petrokimia Gresik)
Proses pembuatan steam dapat dijelaskan prinsip secara umum menggunakan
gambar 3.4 di atas. Pada gambar tersebut menjelaskan bahwa proses pembuatan steam
terbagi menjadi beberapa tahap tahap sebagai berikut :
1.
diolah oleh unit utilitas air pabrik I. Air demineralisasi digunakan sebagai air umpan
boiler agar tidak menimbulkan korosi dan scaling saat proses pemanasan berlangsung.
Air umpan boiler ini ditampung dari tangki TK 1112.
2.
Preheating I
Air dari TK 1112 kemudian masuk ke tangki TK 917 untuk mengalami
pemanasan awal. Pemanasan awal diperlukan agar boiler tidak bekerja terlalu berat.
Pemanas yang digunakan adalah steam yang dihasilkan boiler itu sendiri.
Temperatur air output dari preheating I yaitu 69oC.
3.
70
Air yang telah mengalami proses preheating I masuk ke tangki TK 913 yang
berkapasitas 15 m3. Pada tangki ini diinjeksikan N2H4 (hidrazin) 0,94. Hidrazin
digunakan untuk mengikat O2 agar boiler tidak terkorosi.
4.
Boiling
Boiler yang digunakan adalah boiler pipa air. Boiler ini melewatkan air dalam
level alarm.
Level Safety Low Low (LSLL) bekerja ketika level terukur 35%, muncul
71
3.8.5.1.
72
: 7 kg/cm2, ambien
: bebas
Tekanan, temperatur
Oil
3.8.5.2.
Item
PSV-926.2A
PSV-926.5A
TSH-921.2A
TSH-922.A
PSL-921.A
PSL-926.7A
PY-922.1
Description
Press SV Disch 1st
Press SV Disch 2nd
Temp Switch height disch 1st
Temp Switch jacket water outlet cyl
Flow Switch jacket water inlet cyl
Press Switch low lubrication oil
Press solenoid load unload
Setting
3,8 kg/cm2
9,5 kg/cm2
180oC
65oC
0,2 m3/j
1,5 kg/cm2
Intake
( W a t e r I n t a k e Babat).
Pada PT Petrokimia Gresik, air dimanfaatkan untuk:
Sistem pembangkit steam (pada boiler)
Sistem pendingin (cooling water)
Sistem pemroses (air proses)
Sistem pemadam kebakaran
Kegiatan domestik : Air minum (potable water)
73
Ada tiga parameter kualitas air yang diterapkan pada PT Petrokimia Gresik,
parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Kualitas fisik
: temperatur, kekeruhan, rasa, warna, dan bau
2. Kualitas kimia
: COD, BOD, gas terlarut, padatan terlarut, padatan
tersuspensi, kesadahan, dan alkalinitas
3. Kualitas biologi
: mikroorganisme (bakteri, alga, jamur)
Gambar 3.5. Proses pengolahan air pada Unit Pengolahan Air Babat (CCR Pabrik I PT
Petrokimia Gresik)
74
Secara garis besar pengolahan air eksternal terdiri dari beberapa tahap, antara
lain:
-
mechanical screen.
Pre klorinasi : merupakan proses untuk membunuh mikroorganisme dan
mengoksidasi bahan organik dengan menggunakan klorin. Setelah itu, lumpur yang
2. Internal treatment
Dari pengolahan eksternal, sebagian air akan dilakukan pengolahan internal
(internal treatment). Internal treatment adalah pengolahan yang dilakukan di titik
penggunaan air (langsung dilakukan pada unit yang membutuhkan). Tujuan internal
treatment adalah untuk menyesuaikan air pada kualitas yang diinginkan pada unit
tertentu (misal: air untuk boiler, cooling tower, dan sebagainya).
75
03 TK-2203
A/B
03 TK-2202
A/B
TK-951
(15.000 m3)
R2210/2220
Fil-2210P-2203
ABC
vacuum
P-2205
ABC
P-2201
ABC
TK-1103
(23.000 m3)
2280
C-2202 AB
R-2201
(300 m3)
P-2202 AB
TK-951
(5.000 m3)
P-2206 AB
TK-1201
(15.000 m3)
Gambar 3.6. Lime softening unit PT Petrokimia Gresik (CCR Pabrik I PT Petrokimia
Gresik)
Air dari Gunungsari dan Babat yang sudah diolah secara eksternal akan menuju
ke pabrik di Gresik untuk dihilangkan kesadahan sementaranya, sebagaimana
ditunjukkan pada Gambar 3.6 di atas. Secara umum, spesifikasi air dari Babat dan
Gunungsari adalah:
- pH
: 7,5-8,5
- Turbiditas
: maksimum 8,3 NTU
- Total kesadahan
: maksimum 220 ppm
Air dari Gunungsari dengan rate sekitar 800 m3/jam disimpan ke dalam tangki
TK-1103. Air ini dimanfaatkan untuk hidran (pemadam kebakaran), service water, dan
kebutuhan non-proses lainnya. Air untuk proses dipenuhi dari Babat dengan rate 1500
m3/jam dan disimpan dalam tangki TK-951. Air dalam tangki inilah yang akan diolah
menggunakan beragam treatment hingga memenuhi standar air proses.
Dari TK-951, air dipompa menuju LSU (lime softening unit) R-2210/2220
dengan rate 150 m3/jam. Di sini, air diberi larutan Ca(OH)2 3% (w/w) dan larutan
polielektrolit FeCl3.6H2O 10% (w/w). Dalam tahap ini, kesadahan air akan dihilangkan
dengan adanya larutan Ca(OH)2, sesuai dengan reaksi berikut:
Ca(HCO3)2 + Ca (OH)2
2CaCO3+2H2O
Mg(HCO3)2 +2Ca (OH)2
2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O
76
b. Demin plant
Fil-1202 D-1208
ABCD
ABCD
D-1221
D-1209 D-1210
ABC
ABCD
77
TK-1201
(15.000
m3)
P-1203
ABC
(65
m3/h)
TK-1102
C-1243
P-1241
ABC
TK-1206
(190 m3)
P-1213
CD
P-1108
P-1218
TK-1209
3
AB
AB
(90 m
) Petrokimia
Gambar 3.7. Demin plant PT Petrokimia Gresik (CCR Pabrik
I PT
(190
(20 m3/h)
Gresik)..
m3/h)
Demin plant bertujuan untuk mengubah air lunak dari LSU plant (TK-951 dan
TK-1201) menjadi air bebas mineral untuk air proses dan air umpan boiler. Demin
plant untuk mengolah air dari TK-1201 disajikan pada Gambar 3.7 di atas.
Sebelum dihilangkan mineralnya, air dari tangki penyimpanan (pada gambar di
atas tangki TK-1201) disaring terlebih dahulu pada tangki filter Fil-1202. Tangki ini
berisi kerikil dan pasir untuk menurunkan kekeruhan air hingga sekitar 2 ppm.
Kapasitas maksimum tangki ini adalah 65 m3/jam. Seperti pada backwash filter LSU,
filter ini juga menggunakan hembusan udara dan aliran air untuk menghilangkan
pengotor yang tersangkut pada filter apabila mengalami kejenuhan.
Pada tangki penukar kation yaitu D-1208, kandungan kation pada air (Ca 2+,
Mg2+, Na+) akan mengalami pertukaran kation dengan resin kation sesuai reaksi:
78
gas terlarut, terutama gas CO2. Udara dihembuskan menggunakan blower C-1243
secara countercurrent. Hasil dari degasifier adalah air yang bebas dari gas terlarut.
Selanjutnya air menuju tangki penukar anion, D-1209. Kandungan anion dalam
air (SO42-, Cl-, HCO3-) dihilangkan menggunakan resin penukar anion, sesuai dengan
reaksi berikut:
R (OH)2 + H2SO4 R SO4 + 2H2O
R (OH)2 + 2HCl R Cl2 + 2H2O
R (OH)2 + H2CO3 R CO3 + 2H2O
Waktu operasi penukar anion sekitar 16 jam. Lebih dari 16 jam, resin perlu
diregenerasi dengan backwash menggunakan NaOH. Reaksi regenerasi resin penukar
anion adalah sebagai berikut:
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NaCl
RCO2 + 2NaOH R(OH)2 + Na2CO3
-
ini berfungsi untuk mengikat sisa-sisa anion dan kation yang masih terkandung dalam
air. Di dalam tangki tersebut berisi resin anion dan kation, dengan resin anion berada
di lapisan atas dan resin kation berada di lapisan bawah. Reaksi penukaran ion yang
terjadi sama dengan pertukaran kation dan anion pada tangki penukar kation dan anion
79
sebelumnya. Air yang dihasilkan dari mixed bed exchanger memiliki spesifikasi
sebagai berikut:
- pH
- Kadar SiO2
- Kesadahan total
- Konduktivitas
: 6-8
: maksimum 0,2 ppm
:0
: maksimum 2 s
9-B-101
BURNER OF DRYER COMBUSTION CHAMBER
9-D-913
NATURAL GAS HOLDING
DRUM IN STEAM BOILER
PACKAGE STEAM AREA
Gambar 3.8. Gambaran distribusi gas alam di pabrik phonska (Unit Penyediaan Bahan
9-B-911
BOILER BURNER IN STEAM
BOILER PACKAGE SYSTEM AREA
80
3.9. Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk, sedangkan peran yang lain
adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan baik limbah padat, gas maupun
cair.
Tugas bagian laboratorium pabrik ini adalah menghasilkan data spesifik dari
suatu sampel yang dijadikan pertimbangan untuk melakukan tindakan lebih lanjut,
yaitu berupa tindakan yang perlu dilakukan setelah suatu analisa laboratorium
dilakukan demi kelangsungan proses produksi. Selain itu agar produk yang dihasilkan
dapat dioptimalkan. Dalam rangka pengendalian mutu produk dan pengembangan
pabrik, PT Petrokimia memiliki 3 laboratorium yaitu :
1. Laboratorium kebun percobaan yang bertugas
2.
efektifitas
produk pupuk terhadap berbagai jenis tanaman dan berbagai jenis tanah.
Laboratorium penelitian dan uji kimia yang bertugas meneliti bahan baku
dan
3.
meneliti
bahan
penunjang
serta
melakukan
penelitian-penelitian
untuk
mengembangkan pabrik.
Laboratorium produksi dibawah Direktorat Produksi dan merupakan
bagian dari Biro Pengendalian Proses dan Laboratorium, terdiri dari :
Bagian Laboratorium Produksi I
Bagian Laboratorium Produksi II
Bagian Laboratorium Produksi III
Tugas dari Laboratorium Produksi I, II, III adalah sebagai berikut :
81
produk
Memeriksa udara maupun limbah air buangan cair atau padat
yang dihasilkan oleh unit produksi
Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi.
3.9.1. Laboratorium Produksi II
Laboratorium ini berada di bawah pengawasan Biro Proses dan Laboratorium
Direktorat Produksi PT. Petrokimia Gresik yang mempunyai tiga laboratorium
produksi, yaitu Laboratorium Produksi I, Laboratorium Produksi II dan Laboratorium
Produksi III.
Laboratorium produksi mempunyai dua unit kerja yaitu unit kerja shift (normal
day) dan unit kerja shift.
Tugas unit kerja non shift :
1. Menyiapkan bahan-bahan kimia untuk menunjang kelancaran tugas shift
2. Menyelesaikan pekerjaan yang memerlukan waktu panjang
3. Menganalisis bahan pembantu dan penolong yang bersifat insidental
4. Melakukan penelitian yang berhubungan dengan pengembangan proses
5. Menyiapkan peralatan kerja terutama peralatan instrumental
Tugas unit kerja shift :
1. Menganalisis sample secara rutin selama 24 jam sehari pada interval waktu
tertentu.
2. Mengendalikan kelangsungan proses harian sehingga mutu produk sesuai
dengan spesifikasinya.
Sehingga secara umum laboratorium produksi II melayani kegiatan analisa
untuk menunjang kelangsungan proses produksi yang meliputi kontrol kualitas bahan
baku, bahan setengah jadi, bahan pembantu, dan produk dari SP-36, NPK granulasi,
ZK, Phonska serta unit utilitas. Tugas tugas utama dari Laboratorium Produksi II
adalah :
a. Melakukan analisis bahan baku dan hasil produksi secara kontinu
b. Melakukan penelitian dan percobaan untuk membantu kelancaran proses produksi
secara kontinu
c. Melakukan pemaantauan terhadap performance proses produksi dengan
melakukan analisa secara kotinyu terhadap pencemaran lingkungan.
82
Pengambilan sampel dilakukan setiap hari dengan jadwal tertentu untuk tiap
tiap sampel. Sampel yang diperiksa dalam 3 bentuk yaitu :
a. Gas
Cara pengambilan dalam bentuk gas biasanya dilaksanakan langsung di tempat
atau di unit proses atau biasa dilakukan dengan pengambilan sampel dengan botol
gas yang selanjutnya dibawa ke laboratorium untuk di analisa. Pengambilang
sampel dalam bentuk gas harus diperhatikan segi keamanannya terlebih dahulu
apabila gas yang dianalisa sangat berbahaya. Alat pelindung diri harus disesuaikan
dengan sifat sampel yang akan diambil. Arah angin juga harus diperhatikan yaitu
kita harus membelakangi arah angin.
b. Cairan
Untuk melakukan analisa dalam bentuk cairan, terlebih dahulu sampel harus
didinginkan apabila sampel yang akan di analisa dalam keadaan panas. Untuk
cairan yang berbahaya pengambilan sampel harus dilakukan dengan pipet atau alat
lain yang diupayakan tidak tertelan atau masuk ke mulut serta mengiritasi kulit.
c. Padatan
Untuk mengambil sampel dalam bentuk padatan, dilakukan dengan cara acak
dan disimpan dalam tempat yang tertutup rapat. Sampel padatan disimpan dalam
kontainer atau karung. Jumlah sampel yang harus diambil adalah akar dari jumlah
kontainer atau karung yang ada. Sedangkan pengambilan sampel padatan dalam
conveyor yang berjalan dengan titik pengambilan, yaitu dua titik di pinggir atau
satu titik di tengah.
3.9.2. Alat Alat Laboratorium
Peralatan yang digunakan untuk analisis di Laboratorium II
yaitu :
Autoanalyzer
Perlatan Karl Fisher
: Penentuan komposisi
: Penentuan kandungan air total dalam
produk
Atomic Absorption Spectrometer (AAS)
Peralatan distilasi Kjedahl
Stacksampler
Screen
Hardness tester
pH meter
thermometer
83
: kualitas coating
: Bulk density
: kadar fosfat dan kalium
Pada unit produksi NPK I/II/III/IV produk dari hasil produksi diuji kandungan
N, P, K, air dan trace element-nya secara kontinu selama 4 jam sekali.
BAB IV
TUGAS KHUSUS DAN PEMBAHASAN
4.1 Latar Belakang
PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu BUMN yang termasuk kedalam
PIHC (Pupuk Indonesia Holding Company). Secara umum PT. Petrokimia Gresik
memproduksi pupuk dan bahan kimia lainnya. Dalam proses produksi pupuk secara
khusus PT. Petrokimia Gresik terus berinovasi untuk dapat menghasilkan pupuk dalam
jumlah besar dan berkualitas sesuai dengan SNI.
Pabrik NPK I, II, III, dan IV merupakan unit yang memproduksi pupuk majemuk
atau compound fertilizer dengan produk jual sebagai NPK Phonska (subsidi) dan NPK
Kebomas (non-subsidi) di Departemen Produksi IIB, PT. Petrokimia Gresik.
Spesifikasi pupuk NPK Kebomas (non-subsidi) diproduksi berdasarkan permintaan
formula dari konsumen, sehingga spesifikasi kandungan NPK Kebomas tidak
memiliki ketentuan tetap.Sebagai contoh yaitu formula NPK Kebomas 15 15 17 +
4Mg + 0,5B yang berarti bahwa pupuk NPK mengandung 15% Nitrogen, 15% Fosfat,
17% Kalium dan tambahan unsur trace berupa 4% Magnesium, 0,5 Boron dan sisanya
adalah filler.
Sumber Magnesium pada NPK Kebomas biasanya berasal dari dolomite, Ca.Mg.
(CO3)2; brucite, Mg(OH)2; atau kieserite, MgCO3. Dolomite memiliki kadar
Magnesium yang tidak terlalu besar (kadar Mg dalam bentuk MgO 18%), sehingga
digunakan pada saat pembuatan pupuk dengan kadar Mg tidak terlalu besar yaitu
formula 1-2 Mg. Brucite (kadar Mg dalam bentuk MgO 85%) merupakan mineral
dengan kadar Mg terbesar di antara ketiga mineral tersebut, sehingga dipilih saat
pembuatan NPK dengan tambahan Magnesium cukup besar (3 - 4 Mg). Sedangkan
Kieserite jarang digunakan karena harganya mahal dan kadar Mg dalam bentuk MgO
tidak terlalu besar yaitu 27%. Sehingga sering digunakan dolomite untuk produksi
NPK Kebomas dengan kadar Mg rendah (1 2% Mg) dan menggunakan brucite saat
pesanan pupuk menggunakan formula Magnesium yang besar (3 4% Mg).
84
85
Dalam beberapa proses produksi NPK Kebomas dengan formula tambahan 4 Mg,
Unit Produksi NPK menggunakan brucite 85% sebagai sumber Magnesium. Namun,
diindikasikan bahwa terjadi beberapa masalah yang mengganggu proses saat
menggunakan brucite sebagai bahan baku proses. Contoh masalah yang pernah terjadi
yaitu caking pada unit rotary dryer, sehingga produk output dryer mengandung
bongkahan-bongkahan besar (non-granul) yang dapat menyebabkan gangguan pada
unit selanjutnya (seperti screen, crusher). Selain itu juga diindikasikan bahwa terjadi
melt pupuk (lelehan produk) saat berada di rotary dryer yang dibuktikan dengan
adanya scale yang menempel menempel pada dinding dryer. Fenomena melt pupuk ini
diduga berasal dari urea yang meleleh karena tercium bau amonia di wilayah unit
proses saat peristiwa tersebut. Akibat adanya hal hal tersebut maka diperlukan waktu
yang relatif lama untuk mengatasi permasalahan tersebut, karena pada dasarnya unit
produksi NPK Kebomas khusus didesain sebagai pabrik yang menangani material
padat (solid base) sehingga kesulitan akan terjadi ketika mengatasi gangguan dari
material cair dan gas. Oleh karena itu, dibutuhkan suatu kajian mengenai
kemungkinan penyebab hal tersebut dapat terjadi pada saat produksi NPK Kebomas
menggunakan brucite agar dapat meminimalkan kemungkinan caking, melt dan
lepasnya ammonia ke udara sekitar.
4.2 Deskripsi Tugas Khusus
Analisis kemungkinan penyebab caking, scale, melt dan lepasnya amonia (NH3)
ke udara sekitar secara teoritis saat proses produksi NPK Kebomas menggunakan
brucite sebagai sumber Magnesium.
4.3 Tinjauan Pustaka
4.3.1. Konsep Umum, Definisi dan Klasifikasi Pupuk
Pupuk (fertilizer) merupakan material yang menyediakan satu atau lebih elemen
kimia yang dibutuhkan untuk pertumbuhan dan perkembangan tanaman. Elemen kimia
yang dibutuhkan oleh tanaman berupa nutrisi tanaman baik makronutrien maupun
mikronutrien. Secara umum pupuk diklasifikasikan menjadi pupuk inorganik dan
pupuk anorganik. Pupuk inorganik/pupuk kimia merupakan pupuk yang tersusun atas
substansi inorganik atau bahan organik sintetis. International Organization for
Standarization (ISO) menyatakan bahwa pupuk kimia adalah nutrisi yang dibentuk
86
dari garam anorganik yang diperoleh dari proses ekstraksi atau proses fisik maupun
proses industri kimia. Sedangkan pupuk organik merupakan nutrisi yang berasal dari
tanaman atau kotoran hewan (UNIDO & IFDC, 1979).
Berdasarkan elemen penyusun dari pupuk, maka pupuk (fertilizer) dapat
diklasifikasikan menjadi 2 jenis umum yaitu pupuk tunggal (straight fertilizer) dan
compound fertilizer. Pada pupuk tunggal terdiri dari satu jenis nutrisi primer tanaman
contoh pupuk nitrogen, pupuk potasium ataupun pupuk fosfat. Berbeda dengan
compound fertilizer, pada pupuk jenis ini minimal terdiri dari 2 nutrisi penyusun utama
yang dicampur secara kimia maupun blending. Contohnya yaitu pupuk NPK (UNIDO
& IFDC, 1979).
4.3.2. Nutrisi Tanaman dalam Pupuk
Unsur kimia yang menjadi nutrisi penting bagi tanaman terdiri dari 16 unsur.Tiga
unsur (karbon, hidrogen, dan oksigen) disuplai dari udara dan air. Tiga belas unsur
lainnya disuplai dari tanah atau dari pupuk yang diaplikasikan ke tanah. Ketiga belas
unsur ini dikategorikan sebagai makronutrien (dibutuhkan dalam jumlah besar) dan
mikronutrien/trace elements (dibutuhkan dalam jumlah kecil). Makronutrien sendiri
dibagi menjadi nutrien primer dan sekunder (Rutland & Polo, 1951).
Makronutrien
-
Nutrien primer
Nutrien sekunder
(N), fosfat pentoksida (P2O5), dan kalium dioksida (K2O).Beberapa negara juga
mengekspresikan nutrien primer sebagai unsur-unsurnya. Nutrien sekunder dan
mikronutrien ada yang dinyatakan dalam basis unsur, ada pula yang dalam basis
oksida untuk kalsium (CaO), magnesium (MgO), sulfur (SO 3), dan boron (B2O3)
(Rutland & Polo, 1951).
4.3.3. NPK
NPK adalah nama yang diberikan kepada pupuk yang bahan baku utamanya
mengandung nitrogen (N), fosfat (P), dan kalium (K). Pupuk NPK ditandai dengan
perbandingan berat dari ketiga nutrien tersebut. Misalnya, NPK 12-12-18 berarti
87
mengandung 12% nitrogen, 12% fosfat (sebagai P2O5) dan 18% kalium (sebagai K2O)
(Gowariker dkk., 2009: 441).
Bahan baku produksi pupuk NPK compound sistem solid base di Petrokimia
Gresik terdiri dari :
1. DAP (Diammonium Phospate) : sebagai penyedia Fosfat dan penyedia Nitrogen
(P2O5 = 46%, N = 18%)
2. Urea : sebagai penyedia Nitrogen ( N = 46% )
3. KCl : sebagai penyedia Kalium (K2O = 60%)
4. ZA (Ammonium Sulfate ): sebagai penyedia Nitrogen dan Sulfur (N = 21%, S =
24%). ZA dipakai ketika pesanan NPK mengandung
formula S.
5. Clay : sebagai filler
6. Bahan tambahan (Cu, Zn, Mg, B, Fe, Mn, Mo dan Cl) :ditambahkan untuk
menyediakan elemen sesuai dengaan pesanaan konsumen.
7. Filler lainnya : biasanya berupa pupuk yang under size
Di bawah ini merupakan bahan baku yang diidentifikasikan perlu penanganan dan
pengendalian lebih saat proses produksi pupuk NPK karena kompatibilitasnya dengan
bahan penyusun pupuk lainnya.
4.3.4. DAP ( Diammonium Phospate)
Amonium fosfat, terutama diamonium fosfat, (NH 4)2HPO4, adalah pupuk
fosfat yang paling populer. Grade standar untuk DAP adalah 18-46-0. Amonium
fosfat murni biasanya sulit untuk digranulasi dan cenderung mengalami caking
saat penyimpanan, meskipun kelembabannya sangat rendah (de la Vega dkk.,
1998: 361). Properti fisik dari DAP terdapat dalam Tabel 4.1 di bawah ini.
Tabel 4.1 Sifat fisik DAP
Bentuk
Titik didih
Kelarutan @ 20oC
Berat molekul
pH (larutan 1% @ 20oC)
Titik leleh
Specific gravity @ 20oC
88
NH2COONH4
H=
-37.4
Kcal/gm
NH2CONH2 + H2O
mol
2) NH2COONH4
89
Secara internasional urea adalah pupuk nitrogen padat yang paling populer,
dan penggunaannya meningkat secara drastis daripada pupuk-pupuk lainnya.Pada
skala dunia, lebih dari 50 juta ton urea diproduksi tiap tahunnya (de la Vega dkk.,
1998: 257).
Properti urea yang penting sebagai pupuk tercantum dalam Tabel 4.2 berikut
ini.
Tabel 4.2 Properti urea
Molecular weight
60.06
Nitrogen content, %
Color
Specific gravity
Melting point, C
Solubility in water, parts per 100
46.6
White
1.335
132.7
66.7
108.0
167.0
251.0
400.0
733.0
81%
73%
0.320
-57.8
oksida,
superfosfat,
tembaga
sulfat
dan
kobalt
sulfat
90
NH2CONHCONH2 + NH3
Biuret
Mg(NH.CO.NH2)2
+ H2O
Magnesium dikabamida
disertai dengan reaksi minor:
MgO + CO(NH2)2
Mg(NH)2.CO
+ H2O
Magnesium karbamida
Hasil reaksi ini adalah berupa MgO yang terdapat lapisan magnesium
dikarbamida dan karbamida. Lapisan magnesium karbamida memiliki sifat yang
lengket.Reaksi ini bisa terjadi pada temperatur 50oC hingga 130oC, dengan
rentang optimum 120-130oC. Waktu reaksi berkisar 5-60 menit (Wadsted, 1970).
3) Reaksi dekomposisi urea menjadi sianat
Warner (1942) mengkaji reaksi hidrolisis urea pada kondisi asam, basa,
maupun netral pada temperatur 100oC dan 66oC. Di dalam hasil penelitiannya,
semua nitrogen yang terdapat dalam campuran reaksi adalah urea, amonia, dan
sianat; sehingga reaksi samping yang mungkin terjadi pada kondisi ini (mis:
pembentukan asam sianurat) bisa diabaikan. Karbamat diketahui berperan sebagai
intermediet dalam reaksi, namun laju dekomposisi karbamat terlalu besar
sehingga pada berbagai pH karbamat tidak terakumulasi dalam campuran.Ini
menjadikan karbamat tidak bisa dianalisis secara kuantitatif (Warner, 1942: 706).
91
CO(NH2)2
k2
OCN- + H3O+
k3
NH3 + CO2
(2)
Pada kondisi asam (pH < 5) hidrolisis sianat terjadi secara signifikan
sehingga nilai k2[NH4+][OCN-] menjadi sangat kecil. Nilai k3 pada kondisi asam
sebesar 3,2 dan terus meningkat seiring bertambahnya [H+], sehingga sianat bisa
dianggap tidak ada pada reaksi kondisi asam (Warner, 1942: 707).
Pada kondisi basa (pH > 12) persamaan (1) juga bisa dianggap irreversibel.
Sianat ketika bertemu OH- akan membentuk amonia dan karbonat, tanpa reaksi
balik membentuk urea (Warner, 1942: 707).
Dari hasil penelitian tersebut disimpulkan bahwa:
Pada pH antara 2 hingga 12 nilai k tidak dipengaruhi oleh pH. Untuk nilainya
sendiri adalah k1 = 0,147 ; k2 = 240 ; k3 = 3,2
Nilai k1 dipengaruhi oleh pH pada pH < 2 atau pH >12 (Warner, 1942: 712714).
4.3.6. Brucite
Brucite adalah bentuk mineral dari magnesium hidroksida, dengan rumus
kimia Mg(OH)2. Brucite biasanya ditemukan di lingkungan bersamaan dengan
serpentine, calcite, aragonite, dolomite, magnesite, hidromagnesite, artinite, talc,
dan krisolit.Mineral ini biasanya berwarna putih, hijau muda, biru, atau abu-abu;
berwarna kuning kecoklatan jika mengandung mangan (Anthony dkk., 2001).
Kandungan kimia dari mineral brucite tercantum dalam Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Kandungan brucite dari berbagai sumber
Fe2O3
FeO
MnO
MgO
H2O
(1)
(2)
0,1
1,95
9,57
0,84
68,29
30,74
60,33
28,60
(3)
69,11
30,89
92
Total
99,97 100,45 100,00
Keterangan : (1) Woods Chrome mine, Pennsylvania, USA.
(2) Asbestos, Canada
(3) Mg(OH)2
Sumber: Anthony dkk., 2001
Brucite memiliki kestabilan yang cukup baik, ditinjau dari konstanta
disosiasi dan kelarutannya. Konstanta disosiasi brucite pada STP ditunjukkan pada
reaksi berikut:
Mg(OH)2 crys Mg2+(aq) + 2 OH- (aq) Konstanta disosiasi = 1011,15 0,03
Kelarutan brucite meningkat seiring dengan berkurangnya ukuran partikel,
tetapi pada ukuran lebih dari 1,5 x 10-5 cm peningkatan kelarutan itu tidak lagi
bertambah secara signifikan. (Bowles dkk., 2011: 514)
Pada produksi pupuk NPK, brucite digunakan sebagai tambahan nutrien
magnesium pada pupuk. Brucite ditambahkan saat kadar Mg yang digunakan
dalam pupuk mencapai 4%, karena brucite merupakan mineral dengan kadar Mg
yang paling besar di antara mineral-mineral sumber Mg lainnya, seperti dolomite
dan kieserit.
Brucite bisa mengalami dehidrasi pada temperatur tinggi membentuk
periklase (MgO) dan air (H2O). Reaksi dehidrasinya sebagai berikut:
Mg(OH)2 (s) MgO (s) + H2O (g)
Profil dehidrasi brucite pada berbagai temperature ditunjukkan pada Gambar 4.1.
93
Gambar 4.1. Diagram P-T untuk reaksi brucite = periklase + air (Winter, 2010: 480).
Menurut Hudson (1966) menemukan bahwa ammonium fosfat dapat
bereaksi dengan brucite, Mg(OH)2. Reaksi ini akan menghasilkan pupuk
magnesium amonium fosfat. Reaksinya adalah sebagai berikut:
NH4H2PO4 + Mg(OH)2 MgNH4PO4 + 2H2O
Mula-mula, asam fosfat dan amonia dikontakkan dengan recycle
magnesium amonium fosfat melalui sparger. Kemudian slurry yang terdiri dari
35% Mg(OH)2 dan sisanya air disemprotkan melalui bagian atas bed. Reaktan
yang masuk sesuai dengan perbandingan stoikiometri, yaitu Mg 2+:NH4+:PO43- =
1:1:1. Reaksi berlangsung pada temperatur 195-200 oF (90,6-93,3oC). Pada
interfase partikel akan terjadi reaksi pembentukan MgNH4PO4 (Hudson, 1966).
Dengan proses yang sama, jika sumber amonia menggunakan diammonium
fosfat, maka akan terjadi reaksi berikut:
(NH4)2HPO4 + Mg(OH)2 NH4MgPO4.2H2O + NH3
(Hudson, 1966)
94
- Prilling
- Granulasi kompaksi
95
- Blending
96
besar
reaksi
adalah
proses
tekanan-konstan,
sehingga
dapat
menyamakan kasus pertukaran kalor dengan perubahan entalpi. Untuk setiap reaksi
Reaktan ----> Produk
Dapat didefinisikan sebagai perubahan entalpi, yang disebut entalpi reaksi (selisih
antara entalpi produk dengan entalpi reaktan)
H = H (produk) H Reaktan
Entalpi dapat bernilai positif atau negatif, bergantung pada prosesnya. Untuk
proses endotermik maka H bernilai positif dan pada proses eksotermis H bernilai
negatif. Contoh reaksi yang terjadi saat pembakaran metana (CH 4), komponen utama
gas alam :
CH4 (g) + 2O2(g) -----> CO2(g)+ 2H2O (l)
H = - 890,4 kJ
Pada reaksi pembakaran metana diatas dapat diketahui bahwa pembakaran gas
alam melepaskan kalor ke lingkungannya, sehingga disebut proses eksotermik dan H
bernilai negative. Reaksi pembakaran metana diatas merupakan salah satu contoh
persamaan termokimia yang menunjukkan perubahan entalpi sekaligus hubungan
massa (Chang,2005).
4.4 Deskripsi Permasalahan
Pada produksi NPK Kebomas dengan sumber magnesium dari brucite, Mg(OH) 2,
terkadang terjadi beberapa permasalahan. Di antaranya adalah:
4. Produk keluaran rotary dryer sebagian berupa bongkahan-bongkahan.
97
98
Oleh karena itu, interaksi yang terjadi antara pupuk dan brucite adalah reaksi
yang menghasilkan kenaikan temperatur dan air.
2. Terciumnya bau amonia pada area pabrik menandakan bahwa terjadi reaksi
pelepasan gas amonia. Amonia mengandung nitrogen, sehingga komponen
pupuk yang diduga bereaksi dengan brucite adalah komponen yang mengandung
nitrogen, yaitu urea dan diamonium fosfat (DAP).
Dari kedua hal tersebut maka bisa diperkirakan bahwa terjadi reaksi antara
brucite dengan urea dan/atau DAP.
Dari analisis permasalahan di atas maka dapat disusun beberapa dugaan
mekanisme yang telah terjadi pada proses produksi berdasarkan studi literatur.
Mekanisme yang diduga telah terjadi adalah sebagai berikut:
99
Meskipun nilainya kecil, ionisasi ini bisa menyebabkan suasana menjadi basa
akibat adanya OH-.
Di sisi lain, urea diperkirakan mengalami reaksi sebagai berikut:
k1
CO(NH2)2
OCN- + H3O+
k2
k3
(2)
100
(Hudson, 1966)
Reaksi ini terjadi secara spontan pada suhu sekitar 93oC. Jika dibandingkan
dengan suhu granul pada dryer yang sebesar 130oC, maka selisihnya tidak terpaut
jauh, sehingga mekanisme yang terjadi bisa dianggap sama.
Molekul NH4MgPO4.2H2O dimungkinkan pula telah mengalami reaksi dengan
H2O untuk membentuk struvit.
NH4MgPO4.2H2O + 4H2O NH4MgPO4.6H2O
Struvit merupakan suatu presipitat padat yang keras dan menjadi salah satu bahan
pembuatan semen berbahan dasar magnesium. Hal ini sekaligus menjelaskan mengapa
sebagian produk berbentuk bongkahan, terbentuk scale pada rotary dryer, serta
penyumbatan pada screener.
4.6 Contoh Kasus
4.6.1. Produksi NPK 12-6-22+3 Mg pada Tanggal 19 Maret 2014
Pada tanggal 19 Maret 2014, pabrik NPK IV memproduksi pupuk Kebomas
dengan spesifikasi NPK = 12-6-22+3Mg. Sumber Mg yang digunakan pada saat itu
adalah brucite. Tabel 4.4 berikut adalah data konsumsi bahan baku pada hari itu.
Tabel 4.4 Data bahan baku untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 19 Maret 2014
Basis (jam) :
Bahan baku (kg)
Massa brucite =
Massa urea =
Massa DAP =
Massa KCl =
Massa clay =
Massa air =
Massa total =
1
420
3640
420
5460
1540
2520
14000
101
Pada hari itu, pukul 22.00 terjadi gangguan produksi berupa produk outlet cooler
yang besar-besar (berbentuk bongkahan) dan sebagian material lain dalam kondisi
basah. Gangguan itu menyebabkan produksi harus dihentikan dan peralatan produksi
seperti dryer dan cooler harus dibersihkan terlebih dahulu hingga pukul 02.00 tanggal
20 Maret 2014.
4.6.2 Produksi NPK 12-6-22+3 Mg pada Tanggal 20 Maret 2014
Sesudah pembersihan hingga pukul 02.00, produksi dilanjutkan lagi dengan
spesifikasi produk yang masih sama. Konsumsi bahan baku pada tanggal tersebut
tercantum pada Tabel 4.5 berikut.
Tabel 4.5 Data bahan baku untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 20 Maret 2014
Basis (jam) :
Bahan baku (kg)
Massa brucite =
Massa urea =
Massa DAP =
Massa KCl =
Massa clay =
Massa air =
Massa total =
1
120
1040
120
1560
440
720
4000
Pada tanggal ini, produksi dihentikan hingga beberapa kali. Tercatat pukul 03.30
14.10 produksi terhenti karena material basah di dalam peralatan, sehingga harus
dikuras, yang memakan waktu lama. Lalu pukul 14.10 produksi dijalankan, tetapi
sebatas sirkulasi, untuk mengeringkan material di dalam peralatan tadi. Pada pukul
15.30 produksi terhenti lagi karena masalah yang sama, dan pada pukul 19.00 juga
terjadi hal yang sama.
4.7 Pembahasan
Berdasarkan kedua reaksi yang diduga telah terjadi (brucite dengan urea dan
brucite
dengan
DAP),
kemudian
dilakukan
perhitungan
stoikiometri
dan
termodinamika reaksi. Hasil perhitungan tercantum dalam Tabel 4.6 untuk produksi
tanggal 19 Maret 2014 dan Tabel 4.7 untuk produksi tanggal 20 Maret 2014.
102
Tabel 4.6 Data hasil perhitungan untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 19 Maret 2014.
Produk Reaksi
Jumlah per
basis
Tabel 4.7 Data hasil perhitungan untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 20 Maret 2014.
Produk Reaksi
Jumlah per
basis
Jumlah per
basis
103
Pembentukan amonia dari reaksi brucite dengan urea tidak terlalu besar/signifikan
pengaruhnya terhadap penurunan nilai N pada produk. Tanggal 19 Maret lepasnya
amonia diperkirakan hanya 0,095 kg/jam, dan tanggal 20 Maret hanya 0,051 kg.
Pembentukan amonia dari reaksi brucite dengan DAP yang dapat terjadi pada suhu
90oC 93oC diperkirakan lebih banyak daripada reaksi dengan urea. Dari
perhitungan reaksi dengan DAP menyatakan bahwa pada tanggal 19 Maret terjadi
pelepasan amonia sebesar 54,09 kg/jam; dan tanggal 20 Maret sebesar 15,45
kg/jam dengan asumsi semua brucite beraksi dengan DAP. Perlu diingat bahwa
reaksi ini diasumsikan berlangsung secara sempurna (tidak membentuk
kesetimbangan)
Pembentukan H2O akibat reaksi brucite dengan urea tidak signifikan, hanya
menghasilkan sekitar 0,122 kg/jam pada tanggal 19 Maret, dan 0,065 kg/jam pada
tanggal 20 Maret.
104
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, diketahui bahwa urea dan air
memberikan pengaruh besar terhadap kenaikan temperatur, sedangkan brucite
bersifat sebagai inisiator reaksi. Pengaruh urea, brucite, dan air adalah sebagai
berikut:
Di sisi lain, komponen lain seperti KCl, clay, dan sebagainya tidak memiliki
pengaruh yang signifikan terhadap temperatur. Pengaruh DAP terhadap temperatur
masih belum diketahui hingga saat ini.
105
Kenaikan temperatur pada sistem akibat adanya panas yang dibentuk dari reaksi.
Terjadinya melt bahan penyusun pupuk / urea karena overheating melebihi titik
leleh urea. Panas untuk pelelehan ini didapat dari panas udara dalam dryer dan
panas reaksi.
2. Reaksi brucite dengan DAP (yang secara spontan dapat berlangsung pada suhu
90oC) mampu menyebabkan :
Terbentuknya struvite (sejenis bahan pembentuk semen) yang bersifat plastis dan
lengket ketika pada temperatur diatas temperatur ruang dan memadat saat pada
suhu ruang/ambient menyebabkan terbentuknya bongkahan produk yang sangat
keras dan scaling pada beberapa unit.
Reaksi-reaksi tersebut tidak bisa dihindari karena bahan tersebut tidak kompatibel,
106
4.9 Saran/Rekomendasi
Dari hasil studi literatur, pengamatan dan perhitungan mengenai penggunaan
brucite untuk produksi NPK Kebomas dapat dinyatakan bahwa permasalahan dalam
produksi terjadi karena adanya bahan yang tidak kompatibel. Reaksi antar bahan yang
tidak kompatibel tidak bisa dihindari namun dampaknya dapat diminimalkan. sehingga
saran dari penulis adalah:
Perlu adanya penelitian lebih lanjut mengenai mekanisme reaksi brucite yang
terjadi secara laboratoris untuk uji produk yang terbentuk dari reaksi antar bahan
yang tidak kompatibel.
Pada penggunaan brucite saat proses produksi, sebaiknya diatur agar temperatur
operasi udara yang masuk pada dryer lebih rendah daripada operasi normal tanpa
brucite untuk meminimalisir overheating pada pupuk.
Perlu pengecekan dan kalibrasi yang baik terhadap dozometer brucite saat akan
produksi meggunakan brucite, karena saat dozometer bucite tidak berfungsi
dengan baik, brucite bisa masuk sistem secara berlebih. Masuknya brucite
berlebih bisa berbahaya mengingat brucite berperan sebagai inisiator reaksi dan
pereaksi pembatas.
BAB V
5.1 Kesimpulan
107
108
produksi
II
di
PT. Petrokimia
Gresik
5.2 Saran/Rekomendasi
(PKL) yang dilakukan di PT Petrokimia Gresik, khususnya bagi Biro Diklat dan
Departemen Produksi IIB, maka saran yang dapat diberikan yaitu:
1. Sebaiknya di area pabrik Departemen IIB diperbanyak lingkungan
hijau/penanaman pohon khusus untuk mengurangi dampak polusi udara dan
memperindah daerah sekitar pabrik.
2. Sebaiknya dilakukan cleaning secara rutin disekitar pabrik agar debudebu tidak terlalu banyak mengotori lingkungan kerja pabrik.
3. Bagi karyawan Pabrik sebaiknya lebih ditekankan untuk memperhatikan
safety dan selalu menggunakan APD terutama masker karena kuantitas
debu di pabrik IIB relatif besar
4. Pemateri Biro Diklat sebaiknya lebih memperhatikan ketepan waktu
s a a t s e s i m a t e r i agar tidak banyak waktu yang terbuang.
DAFTAR PUSTAKA
Agrium U.S. Inc. 2009.Material Safety data Sheet: Urea, Granular 46-0-0.
Calgary:
Agrium
U.S.
Inc.
Bradforth S. E., Kim E. H., Arnold D. W., Neumark D. M., (1992), "Photoelectron
spectroscopy of CN-, NCO-, and NCS-", J. Chem. Phys. 98 , Vol. 2), hal. 800-810.
CCR Pabrik I. 2014. Proses pembuatan steam pada boiler B 911. PT Petrokimia
Gresik.
CCR Pabrik I. 2014. Proses pengolahan air pada Unit Pengolahan Air Babat. PT
Petrokimia Gresik.
CCR Pabrik NPK II. 2014. Flowsheet proses produksi NPK II. PT Petrokimia
Gresik.
Chang, Raymond. 2005. Kimia Dasar : Konsep Konsep Inti Jilid 1 dan 2. Edisi
Ketiga. Jakarta :Penerbit Erlangga.
109
Engineeringtoolbox.com/gas-density-d_158.html.
September 2014 pukul 19.30.
110
Diakses
pada
tanggal
19
111
Harada H., Shimizu Y., Miyagoshi Y., Matsui S., Matsuda T., Nagasaka T., (2006),
"Predicting struvite formation for phosphorus recovery from human urine using an
equilibrium model", Water Science & Technology ,Vol .54 No. 8, hal. 247255.
Mehrez A., Ali A. H. H., Zahra W. K., Ookawara S., Suzuki S. (2012), "Study on
Heat and Mass Transfer During Urea Prilling Process", International Journal of
Chemical Engineering and Applications, Vol. 3, No. 5, hal. 347-353.
Petrokimia Gresik. 2013. Annual Report Tahun 2013. Gresik: PT Petrokimia Gresik
Ravensdown
Ltd.
2014.
Urea
Products
Caution
of
Mixing.
www.ravensdown.co.nz/nz/products/Pages/fertiliser/arable-and-pastoral/urea.aspx.
Diakses pada 20 September 2014 pukul 19.14.
Rutland, D., Polo, J. 1951. Fertilizer Dealer Handbook: Products, Storage, and
Handling. Muscle Shoals: Interrnational Fertilizer Development Center.
Shand, M.A. 2006. The Chemistry and Technology of Magnesia. New York: John
Wiley & Sons.
112
Warner, R. C. 1942. The Kinetics of the Hydrolysis of Urea and of Arginine. New
York: Department of Chemistry, University College of Medicine).
Prentice Hall.
LAMPIRAN
LAMPIRAN A
LAMPIRAN PERHITUNGAN
DATA REAKSI
CO(NH2)2 (s)
Massa
CO(NH2)2 (aq)
urea
(100oC)
Mg(OH)2 (s)
(Sha
nd,
200
5.
6:
Ksp =
Kelaruta
35)
(Sha
nd,
n: s
200
Mg(OH)
0.
6:
35)
CO(NH2)2 (aq)
k1
k2
(Warner,
1942:
712-714)
(Warner,
1942:
712-714)
ur
ea
=(
k1/
A-1
k2
)
K NH3 =
K NH4+ =
1/(K NH3)
Data Densitas
Densitas air
(61 C)
(Geankoplis,
1993: 862)
Densitas
urea
Densitas
larutan urea
jenuh
Densitas
NH3 (334
(de la Vega et
(engineeringto
olbox.com)
DATA
MATERIA
L
K)
A-2
Daftar Berat
Molekul
N
Mg
OH
Brucit
e,
Mg(O
H)2
CO(N
H2)2
NH4
OCN
NH3
H2O
DAP
Struvi
te
76.
J/
1.
A-3
1.3
1.
1.4
J/
1.
4.2
4.
96
J/
0.
0.9
0.
(wolframalpha.com)
(ispoptics.com)
(engineeringtoolbox.com
Data Panas
Pembentukan
(kJ/mol)
Mg
2+
(aq
)
4
6
6.
8
-
g(
H)2
4.
(s)
O
5
-
H-
(aq
A-4
0.
H3
1
3
(aq
2.
)
H
9
-
H4+
5
+
(aq
H2
5.
(l)
Ur
ea
(s)
3.
1
2
N-
1.
(aq
Tanggal
: 19 Maret 2014
A-5
Diketahui :
Basis
ass
ssa
ure
ssa
ssa
ssa
cla
= 1 Jam
a
ma
ter
ial
Ma
ssa
bru
cit
e
=
Ma
=
Ma
AP
=
Ma
Cl
=
Ma
=
Ma
A-6
ssa
P
ssa
tot
roc
k
=
Ma
al
=
M
as
sa
air
=
Vo
lu
m
e
air
A-7
Massa urea
dalam sistem
Mg(OH)2 (s)
Kelaruta
n brucite
(s) =
Maka :
Massa ion
Mg2+
0.0
Massa ion
OH-
=
Konsentrasi
OH-
0.00
A-8
0.0
kgmol / L
([OH-]) =
000003
CO(NH2)2 (aq)
Kesetimbangan
0.
urea (K urea) =
k
g
u
re
a/
k
g
H
Konsentrasi urea
[CO(NH2)2] =
O
k
g
m
ol
u
re
a/
[NH4+]
[OCN-] =
A-9
[NH4+] =
[OCN-] ,
maka:
[NH4+] =
(V sol.)
Konstanta
kesetimbangan
(K) =
[
N
=
m
l
N
H
3
A - 10
=
m
a
s
s
a
N
=
v
o
l
u
m
e
N
H
mol
H2O =
mol
NH3 =
massa
kg
H2O
kg
sistem
A - 11
Mol
DA
P
=
Mol
A - 12
Mg(
OH)
2
Mol
H2O
=
Mula mula
3.18
Reaksi
7.20
3.18
3.18
3.18
0.00
4.02
3.18
3.18
Sisa :
3.18
Ma
ssa
am
oni
a=
Vol
um
e
am
oni
a=
A - 13
NH4MgPO4.6H2O
3.18
16.67
Reaksi
3.18
3.18
3.18
Sisa :
0.00
13.48
3.18
Massa
kebutuhan
57.
H2O =
Massa
struvite
78
Mg(OH)2 (s)
A - 14
kJ/
mo
kg
kJ
2) Disosiasi Urea
CO(NH2)2 (aq)
H
disosia
si urea
kJ/
=
mol
urea
kg
=
H
disosia
si urea
kJ
3) Pembentukan Amonia
NH4+ (aq) + OH- (aq)
pembentukan
kJ/
kg
amonia =
mol amonia
=
H
pembentukan
amonia =
kJ
A - 15
TOTAL
H total = H
reaksi 1 hingga 3
12
KENAIKAN TEMPERATUR
H = Q = m. Cp. T
Q=
- H
total
12
=
massa
kJ
total
sistem
14
=
Cp
kg
rata-
rata
1.
kJ
90
Spesifikasi Produk :
A - 16
Basis (jam) :
1
Bahan
(kg)
Mas
Baku
sa
bruc
ite
=
Mas
sa
urea
=
Mas
sa
DA
P
=
Mas
sa
KCl
=
Mas
sa
clay
=
Mas
sa
air
(kg)
=
Mas
sa
total
=
A - 17
Produk Reaksi
Ju
ml
ah
pe
r
ba
Kehilangan N2
sis
0.
13
0.
(kgmol)
00
18
Air yang
dihasilkan (kg)
Struvite yang
dihasilkan (kg)
Kenaikan
%
0.
14
0.
00
90
temperatur pupuk
.0
(oC)
Produk Reaksi
Ju
ml
ah
pe
r
ba
sis
54
.0
9
A - 18
Kehilangan N2
(kgmol)
Struvite yang
50
%
78
dihasilkan (kg)
0.
50
Kenaikan
temperatur pupuk
(oC)
Tanggal
Diketahui :
Basis
= 1 Jam
Massa total
= 100% = 4000
: 20 Maret 2014
ass
=
Ma
ssa
a
ma
ter
ial
Ma
ssa
bru
cit
e
ure
A - 19
=
Ma
ssa
ssa
ssa
cla
AP
=
Ma
Cl
=
Ma
=
Ma
ssa
P
roc
k
=
M
as
sa
air
30
=
Vo
lu
m
e
air
30
A - 20
kg
kg
Mg(OH)2 (s)
0.0
00
00
A - 21
kg/kg
H2O
Maka :
0
.
0.
kg
0.
kg
1
0
.
=
Konsentrasi OH- ([OH-]) =
8
0.00000
kgmol / L
003
CO(NH2)2 (aq)
Kesetimbangan urea (K
urea) =
0.00061
kg
urea/kg
H2O
kgmol
urea/L
A - 22
k
g
[NH4+] [OCN-] =
[NH4+] = [OCN-] , maka:
0.0
00
ol
04
k
g
m
ol
[NH4+] =
0.0
07
k
g
m
o
mol NH4+ =
3) Menghitung pembentukan amonia
1.99
5555
5.56
[NH3]
mol NH3
=
massa NH3 =
volume NH3 =
0.000012
kgmo
l/L
kgmo
l
kg
L
0.00
0.06
102.47
0
A - 23
k
g
m
o
l
massa H2O
k
g
A - 24
0
.
Mol DAP
Mol Mg(OH)2
kg
1
2
ol
kg
6
1
ol
6
.
Mol H2O
kg
ol
NH4MgPO4.2H2O
(s)
NH3 (g)
Mula mula
Reaksi
0.91
2.06
0.91
0.91
0.91
0.00
1.15
0.91
0.91
Sisa :
0.91
Massa amonia =
15.4545
Volume amonia =
25030.8
NH4MgPO4.6H2O
0.91
16.67
Reaksi
0.91
0.91
0.91
Sisa :
0.00
15.76
0.91
16.3
636
Massa struvite
223
0.9
0.4
50
Mg(OH)2 (s)
k
J/
m
H brucite =
mol brucite =
A - 26
-2.3
2.06
ol
k
g
m
H brucite =
-4734.133791
ol
k
J
2) Disosiasi Urea
CO(NH2)2 (aq)
kJ
H disosiasi urea =
-20.46
kg
mol urea
H disosiasi urea =
17.32
354285.714
kJ
3) Pembentukan Amonia
NH4+ (aq) + OH- (aq)
H pembentukan amonia =
-3.62
mol amonia
H pembentukan amonia =
0.00
-
13.4725
9055
TOTAL
H total =
A - 27
-359033.3207
kJ
KENAIKAN TEMPERATUR
H = Q = m. Cp. T
Q = - H total
359033.32
J
k
g
k
07
4000
J
/
k
g
Cp rata-rata
T
=
=
1.22
73.34
K
K
Spesifikasi Produk :
Basis (jam) : 1
Bahan Baku (kg)
Massa brucite =
Massa urea
=
Massa DAP
=
Massa KCl
=
Massa clay
=
Massa air (kg) =
Massa total
=
120
1040
120
1560
440
300
4000
Produk Reaksi
Jumlah per
basis
A - 28
0.06
0.0030 %
0.07
0.00
73.34
Produk Reaksi
A - 29
Jumlah per
basis
15.45
50 %
223.00
-