Laporan Umum PT Pupuk Sriwidjaja

TK-4090 KERJA PRAKTEK
PT PUPUK SRIWIDJAJA
PALEMBANG-SUMATERA SELATAN
LAPORAN UMUM
Oleh:
Muhammad Ilham (13015030)
Muhammad Fauzan Al Ghifary (13015032)
Pembimbing:
Dr. Yogi Wibisono Budhi
Eko Hernadi
SEMESTER I 2018/2019
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2019
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN UMUM
TK-4090 KERJA PRAKTEK

Semester I 2018/2019
Muhammad Ilham (13015030)

Muhammad Fauzan Al Ghifary (13015032)
Catatan/komentar
Tempat Kerja Praktek : PT Pupuk Sriwidjaja Palembang-Sumatera Selatan
Periode Kerja Praktek : 1 Juni 2018 – 1 Agustus 2018
Telah diperiksa dan disetujui,

Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing
Eko Hernadi
Wakil Kepala Bagian Amonia Dr. Yogi Wibisono Budhi
dan Jenny Rizkiana ST, MT, Ph.D.
Tanggal: Tanggal:
Laporan Umum Kerja Praktek PT PERTAMINA (PERSERO) RU III

i
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan rahmat serta karunia-Nya penulis
dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dengan baik.
Tujuan penyusunan laporan umum ini adalah untuk mengevaluasi pemahaman penulis mengenai
Pabrik IIB PT Pupuk Sriwidjaja Palembang selama melakukan Kerja Praktik yang dilaksanakan
pada periode 1 Juni 2018 – 1 Agustus 2018. Penulis mengucapkan terima kasih kepada semua
pihak yang telah membantu kelancaran pelaksanaan kerja praktik kami serta penulisan laporan ini.
Ucapan terima kasih penulis ucapkan kepada:
1. Dr. Antonius Indarto, selaku Koordinator Mata Kuliah TK4090 Kerja Praktik ITB yang
telah memberikan kesempatan kepada kami untuk melaksanakan kerja praktik
2. Dr. Yogi Wibisono Budhi, selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan bimbingan
dalam pelaksanaan kerja praktik
3. Eko Hernadi selaku pembimbing lapangan yang telah membimbing penulis untuk
memahami banyak hal selama pelaksanaan kerja praktik.
4. Gede Sutrisna, sebagai process engineer PUSRI IIB yang telah membantu memberikan
data yang dibutuhkan dalam pengerjaan laporan ini.
5. Fikri Riyadi, yang telah memberikan banyak informasi tentang pabrik.
6. PT Pupuk Sriwidjaja Palembang yang telah memberikan kesempatan kepada mahasiswa
untuk pelaksanaan kerja praktik
7. Segenap karyawan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang, rekan-rekan mahasiswa, dan pihak-
pihak lain yang terkait.
Penulis menyadari masih banyak hal yang perlu diperbaiki. Untuk itu, saran dan kritik yang
membangun sangat penulis harapkan. Penulis berharap agar laporan umum kerja praktik ini dapat
bermanfaat bagi pihak-pihak yang membutuhkan.
Palembang, 30 Juli 2018
Tim Penyusun
ii
Laporan Umum Kerja Praktek PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN i
KATA PENGANTAR ii
DAFTAR ISI iii
DAFTAR TABEL vii
DAFTAR GAMBAR viii
RINGKASAN EKSEKUTIF 1
BAB I PENDAHULUAN 3
1.1 Lokasi dan Jenis Perusahaan 3
1.2. Produk Perusahaan 3
1.3. Sejarah Singkat 3
1.4 Visi dan Misi Perusahaan 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 5
2.1 Amonia 5
2.2 Urea 5
BAB III BAHAN BAKU DAN PENDUKUNG UTAMA 8
3.1. Bahan Baku Utama 8

3.1.1 Gas Alam 8
3.1.2 Udara 8
3.1.3 Kukus 9
3.2. Bahan Pendukung Utama 9

3.2.1 Air 9
3.2.2 Katalis 9
3.3.3 Bahan Kimia Pendukung 10
BAB IV PRODUK UTAMA, PRODUK SAMPING, DAN LIMBAH 11

iii
4.1 Produk Utama 11
4.1.1 Amonia 11
4.1.2 Urea 11
4.2 Produk Samping 12
4.3 Limbah 12
BAB V DESKRIPSI PROSES 13
5.1 Amonia 13
5.1.1 Desulfusisasi 13
5.1.2 Primary Reformer 13
5.1.3 Secondary Reformer 14
5.1.4 Shift Conversion 14
5.1.5 CO2 Removal 15
5.1.6 Metanasi 16
5.1.7 Drying 16
5.1.8 Purifikasi 16
5.1.9 Kompresi Syngas 17
5.1.10 Sintesis Amonia 17
5.1.11 Purge gas recovery 18
5.2 Urea 18
5.2.1 Seksi kompresi CO2 dan NH3 19

5.2.2 Seksi Sintesis 19
5.2.3 Seksi Purifikasi 20
5.2.4 Seksi Konsentrasi 21
5.2.5 Seksi Prilling 21
5.2.6 Seksi Recovery 22
5.2.7 Sistem Vacuum Generation 23
5.2.8 Seksi Process Condensate Treatment 23
BAB VI SPESIFIKASI ALAT PROSES 25
6.1 Unit Pemurnian Gas Alam 25

6.1.1 Knock Out Drum 25
6.1.2 Hydrotreater 25
6.1.3 Desulfurizer 26
6.2 Unit Pembuatan Gas Sintesis 26

6.2.1 Primary Reformer 26
iv
6.2.2 Secondary Reformer 27
6.2.3 Shift Converter 27
6.3 Unit Pemurnian Gas Sintesis 28

6.3.1 CO2 Absorber 28
6.3.2 Methanator 28
6.4 Unit Sintesis Amonia 29

6.4.1 Ammonia Synthesis Converter 29
6.4.2 Ammonia Storage Tank 29
6.5 Unit Sintesis Urea 30

6.5.1 Reactor 30
6.5.2 Stripper 30
6.5.3 Carbamate Condenser 31
6.6 Unit Pemurnian 31

6.6.1 Absorber 31
6.6.2 Dekomposer 32
BAB VII SISTEM PENGENDALIAN PROSES 33
7.1 Feed Gas Compresor 33
7.2 Hydrotreater 101-D dan Desulfurizer 108-DA/DB 33
7.3 Primary Reformer 33
7.4 Secondary Reformer 34

7.5 High Temperature dan Low Temperature Shift Converter 34
7.6 CO2 removal 34
7.7 Methanator 34
7.8 Molecular Sieve 35
7.9 Purifier 35
7.10 Syngas Compressor 35
7.11 Ammonia Synthesis 35
BAB VIII SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH 36
8.1 River Water Intake 36
8.2 Filter Water Treatment 37
8.3 Sistem Ultrafiltrasi 38
v
8.4 Demin water 39
8.4.1 Reverse osmosis 39
8.4.2 Mixed bed polisher 40
8.5 Cooling water System 41
8.6 Plant air dan Instrument air System 42
8.7 Gas Metering System 42
8.8 Ammonia Storage System 42
8.9 Waste water treatment system 43
BAB IX LOKASI, TATA LETAK PABRIK, ORGANISASI DAN MANAJEMEN

PERUSAHAAN 44
9.1 Lokasi Perusahaan 44
9.2 Tata Letak Perusahaan 44
9.3 Struktur Organisasi Perusahaan 44
9.4 Struktur Tenaga Kerja Perusahaan 45
BAB X PROSPEK INSINYUR KIMIA DI PT PUPUK SRIWIDJAJA 46
BAB XI KESIMPULAN 47
DAFTAR PUSTAKA 48
LAMPIRAN A PROCESS FLOW DIAGRAM 49
LAMPIRAN B NERACA MASSA DAN ENERGI 57
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Sifat fisik dan kimia amonia 4

Tabel 2.2 Sifat fisik dan kimia urea 5
Tabel 2.3 Perbedaan teknologi pembuatan urea 6
Tabel 3.1 Karakteristik gas alam PT Pertamina RU III Plaju 7
Tabel 3.2 Penggunaan katalis pada Pabrik Pusri IIB PT Pupuk Sriwidjaja 8
Tabel 3.3 Penggunaan bahan kimia pendukung Pabrik Pusri IIB PT Pupuk Sriwidjaja 9
Tabel 4.1 Kapasitas produksi amonia dan urea PT Pupuk Sriwidjaja Palembang setiap
Tahunnya 10
Tabel 4.2 Spesifikasi ammonia 10
Tabel 4.3 Spesifikasi pupuk urea 10
Tabel 4.4 Jumlah produksi hasil samping 11
Tabel 6.1 Spesifikasi Knock Out Drum (174-D) 23
Tabel 6.2 Spesifikasi Hydrotreater 101-D 23
Tabel 6.3 Spesifikasi Desulfurizer 108-DA/DB 24
Tabel 6.4 Spesifikasi Primary reformer 24
Tabel 6.5 Spesifikasi Secondary reformer 103-D 25
Tabel 6.6 Spesifikasi Shift converter 25
Tabel 6.7 Spesifikasi CO2 Absorber 121-D 26
Tabel 6.8 Spesifikasi Methanator 106-D 26
Tabel 6.9 Spesifikasi Ammonia Synthesis Converter 105-D 27
Tabel 6.10 Spesifikasi Ammonia Storage Tank 6101-F 27
Tabel 6.11 Spesifikasi Reactor DC-101 28
Tabel 6.12 Spesifikasi Stripper DA-101 28
Tabel 6.13 Spesifikasi Cabamate Condenser EA-101 29
Tabel 6.14 Spesifikasi HP Absorber EA-401 dan LP Absorber EA-402 29
Tabel 6.15 Spesifikasi HP Dekomposer DA-201 dan LP Dekomposer DA-202 29
Tabel 8.1 Data kondisi air Sungai Musi 35
Tabel 8.2 Spesifikasi produk air Reverse osmosis 37
Tabel 8.3 Spesifikasi produk air Mixed bed polisher 38
Tabel B.1 Neraca massa dan energi Pabrik Amonia 55
Tabel B.2 Neraca massa dan energi Pabrik Urea 57
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 8.1 Filter Water Treatment 36

Gambar 8.2 Demin water 39
Gambar A.1 Unit penghasil gas sintesis 47
Gambar A.2 Unit produksi CO2 48
Gambar A.3 Unit pemurnian gas sintesis 49
Gambar A.4 Unit sintesis amonia 50
Gambar A.5 Seksi sintesis urea 51
Gambar A.6 Seksi purifikasi dan recovery 52
Gambar A.7 Seksi konsentrasi dan prilling 53
Gambar A.8 Seksi process condensate treatment 54
viii
RINGKASAN EKSEKUTIF
PT Pupuk Sriwidjaja merupakan anak perusahaan PT Pupuk Indonesia yang merupakan induk
BUMN pada bidang pupuk. Kantor pusat PT Pupuk Sriwidjaja berada di Jalan Mayor Zen,
Palembang, Sumatera Selatan. PT Pupuk Sriwidjaja dibangun pada tahun 1959 dan merupakan
produsen pupuk urea pertama di Indonesia. Produk utama dari PT Pupuk Sriwidjaja adalah pupuk
urea dan NPK. PT Pupuk Sriwidjaja (Pusri) mempunyai empat pabrik utama yaitu PUSRI IB,
PUSRI IIB, PUSRI III, dan PUSRI IV. PUSRI IIB merupakan pabrik terbaru yang didirikan pada
tahun 2016 dan mempunyai kapasitas produksi amonia sebesar 2000 ton/hari dan produksi urea
2750 ton/hari. PUSRI IIB dibagi menjadi tiga bagian utama yaitu Pabrik Utilitas, Pabrik Amonia,
dan Pabrik Urea.
Bahan baku utama dari amonia adalah H2 dan N2. Gas H2 diperoleh dari pengolahan gas alam
sedangkan N2 diperoleh dari udara. Gas alam yang digunakan PT Pupuk Sriwidjaja disuplai oleh
PT Pertamina (Persero) RU III Plaju dan disalurkan melalui sistem perpipaan. Gas alam tersebut
berperan sebagai bahan baku sekaligus bahan bakar pembuatan gas sintesis. Gas alam yang
digunakan PT Pupuk Sriwidjaja memiliki kandungan metana sebesar 82,78 %-volume. Sementara
itu, bahan baku utama lainnya yaitu udara diperoleh dari lingkungan sekitar. Bahan baku lainnya
yang digunakan oleh PT Pupuk Sriwidjaja adalah kukus, air, katalis, dan bahan kimia pendukung
lainnya.
Secara umum, proses produksi di Pabrik Amonia IIB PT Pupuk Sriwidjaja terdiri atas beberapa
tahap proses yaitu proses desulfurisasi, proses reforming di primary reformer dan secondary
reformer, proses shift conversion, proses CO2 removal, proses metanasi, proses drying, proses
purifikasi, proses kompresi syngas, sintesis amonia, dan purge gas recovery. Gas alam terlebih
dahulu dihilangkan kandungan sulfurnya melalui proses desulfurisasi bertahap. Setelah itu, gas
alam dicampurkan dengan steam dan udara sehingga membentuk hidrogen, karbon monoksida,
dan karbon dioksida. Kemudian, dilakukan konversi CO menjadi CO2 di proses shift conversion.
CO2 kemudian dipisahkan dari campuran syngas dan digunakan sebagai bahan baku pabrik urea.
Syngas kemudian mengalami proses metanasi untuk menghilangkan seluruh oksida karbon yang
masih tersisa. Gas kemudian dikeringkan di seksi drying untuk menghilangkan air,amonia, dan
CO2 yang masih terperangkap. Syngas kemudian dimurnikan di bagian purifikasi sebelum
kemudian dikirim ke syngas compressor untuk dinaikkan tekanannya. Gas kemudian memasuki
proses synthesys loop sehingga terbentuk produk amonia. Produk amonia yang dihasilkan PT
Pupuk Sriwidjaja mempunyai kemurnian sebesar 99,5%. Block Flow Diagram (BFD) untuk proses
amonia ditunjukan oleh Gambar 1.
1
Gambar 1. Block Flow Diagram Proses Amonia
Sementara itu, proses produksi di Pabrik Urea IIB PT Pupuk Sriwidjaja terdiri atas beberapa seksi
yaitu seksi kompresi CO2 dan NH3, seksi sintesis urea, seksi purifikasi, seksi konsentrasi, seksi
prilling, seksi recovery, dan process condensate treatment. CO2 dan NH3 yang merupakan bahan
baku utama dari pabrik urea terlebih dahulu dikompresi untuk meningkatkan tekanannya sebelum
dikirim menuju seksi sintesis. Seksi sintesis terdiri dari tiga unit utama yaitu reaktor, stripper, dan
carbamate condenser. Seksi ini bertujuan membentuk larutan urea dengan mereaksikan CO2 dan
NH3. Larutan urea kemudian dimurnikan dengan menghilangkan kandungan karbamat di seksi
purifikasi. Setelah itu, seksi konsentrasi bertujuan menambahkan kepekatan urea menjadi 99,7 %-
berat. Urea yang sudah pekat tersebut kemudian dibentuk menjadi produk urea prill di seksi
prilling. Block Flow Diagram (BFD) untuk proses amonia ditunjukan oleh Gambar 2.
Gambar 2. Block Flow Diagram Proses Urea
2
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Lokasi dan Jenis Perusahaan
Kantor pusat PT Pupuk Sriwidjaja (Pusri) beralamat di Jalan Mayor Zen, Palembang, Sumatera
Selatan. Sementara itu, Kantor perwakilan berada di Jalan Taman Anggrek, Kemanggisan Jaya,
Jakarta. Pusri merupakan perusahaan yang bertujuan untuk melaksanakan dan menunjang
kebijaksanaan dan program pemerintah di bidang ekonomi dan pembangunan, khususnya pada
industri pupuk. PT Pupuk Sriwidjaja merupakan anak perusahaan PT Pupuk Indonesia yang
merupakan perusahaan induk BUMN pada bidang pupuk.
1.2. Produk Perusahaan
Produk utama dari PT Pupuk Sriwidjaja adalah pupuk urea dan NPK. Selain itu, terdapat produk-
produk inovatif lainnya berupa benih padi, benih cabai, benih jagung, dekomposer cair, pupuk
cair, dan biopestisida. Saat ini PT Pupuk Sriwidjaja terdiri dari empat pabrik utama yaitu PUSRI
IB, PUSRI IIB, PUSRI III, dan PUSRI IV. PUSRI IIB merupakan pabrik terbaru yang didirikan
pada tahun 2016. PUSRI IIB menggunakan teknologi Kellog Brown Root (KBR) Purifier
Technology untuk pabrik amonia dan teknologi Advanced Cost and Energy Saving (ACES) 21
milik TOYO. Pabrik PUSRI IIB memiliki kapasitas terbesar dibandingkan dengan pabrik lainnya
yaitu produksi amonia sebesar 2.000 ton/hari (660.000 ton/ tahun) dan produk urea sebesar 2.750
ton/hari (907.500 ton/tahun) sehingga kapasitas total produksi PT Pupuk Sriwidjaja adalah sebesar
5.550 ton/hari untuk amonia dan 7.925 ton/hari untuk urea.
1.3. Sejarah Singkat
PT Pupuk Sriwidjaja merupakan produsen pupuk urea pertama di Indonesia yang dibangun pada
tahun 1959. Nama Sriwidjaja diambil dari nama Kerajaan Sriwijaya di Palembang. Pabrik Pusri I
mulai dibangun pada tahun 1961 dan mulai berproduksi pada tahun 1963 dengan kapasitas
produksi terpasang sebesar 100.000 ton urea dan 59.400 ton amonia per tahun. Seiring dengan
kebutuhan pupuk yang terus meningkat, selama periode 1972-1977 Pusri membangun Pabrik Pusri
II, Pusri III, dan Pusri IV. Pabrik Pusri II memiliki kapasitas terpasang 380.000 ton per tahun.
Pabrik Pusri II dibangun pada 1976 dengan kapasitas terpasang sebesar 570.000 ton per tahun.
Sementara itu, pabrik urea Pusri IV dibangun pada tahun 1977 dengan kapasitas terpasang sebesar
570.000 ton per tahun. Pada tahun 1992, dilakukan proyek optimalisasi urea Pabrik Pusri II dengan
kapasitas terpasang sebesar 552.000 ton per tahun. Sejak tahun 1979, Pusri diberi tugas oleh
Pemerintah melaksanakan distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai
bentuk pelaksanaan Public Service Obligation (PSO) untuk mendukung program pangan nasional
dengan memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk bagi petani di seluruh wilayah
Indonesia. Pada tahun 1993 dilakukan pembangunan Pabrik Pusri IB berkapasitas 570.000 ton
per tahun dengan mengganti pabrik Pusri I yang dihentikan operasinya karena usia dan tingkat
efisiensi yang menurun.
Pada tahun 1997, Pusri ditunjuk sebagai induk perusahaan yang membawahi empat BUMN yang
bergerak di bidang industri pupuk dan petrokimia, yaitu PT Petrokimia Gresik, PT Pupuk Kujang
Cikampek, PT Pupuk Iskandar Muda, dan PT Pupuk Kaltim serta PT Rekayasa Industri yang
3
bergerak di bidang engineering, procurement & construction (EPC). Pada tahun 1998, PT Mega
Eltra yang bergerak di bidang perdagangan menjadi anak perusahaan Pusri. Sejak tahun 2012,
nama induk perusahaan diganti menjadi PT Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC). Sampai
saat ini, PT Pupuk Sriwidjaja Palembang tetap menggunakan brand dan merk dagang Pusri.
1.4 Visi dan Misi Perusahaan
Visi dan misi yang ada saat ini merupakan penyesuaian perusahaan setelah menjadi anak
perusahaan dari PT Pupuk Indonesia (Persero). Visi PT Pupuk Sriwidjaja adalah menjadi
perusahaan pupuk terkemuka tingkat regional. Sementara itu, misi PT Pupuk Sriwidjaja adalah
memproduksi serta memasarkan pupuk dan produksi agribisnis secara efisien, berkualitas prima
dan memuaskan pelanggan.
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Amonia
Amonia merupakan senyawa bersifat basa yang memiliki rumus kimia NH3. Pada temperatur
ruang dan tekanan atmosferik, amonia berwujud gas tidak berwarna. Senyawa ini memiliki bau
yang khas dan mudah larut dalam air. Amonia mempunyai flammable limits pada 16-25% volume
dalam udara dan 15-79% dalam oksigen. (UNIDO, 1998). Sifat fisik dan kimia dari amonia
disajikan pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Sifat fisik dan kimia amonia (UNIDO, 1998)

Parameter Nilai
Berat molekul 17,03
Titik didih -33,4oC
Titik beku -77,7oC
Kelarutan dalam air 33,1 g/100 g (20oC)
Spesific gravity (udara = 1) 0,59
Panas pembentukan standar -46,22 kJ/mol
Panas penguapan 23,3 kJ/mol
Amonia merupakan bahan dari pupuk berbasis nitrogen. Amonia digunakan sebagai sumber pupuk
berbasis nitrogen karena amonia lebih mudah bereaksi bila dibandingkan dengan gas nitrogen.
Amonia ditemukan di alam dalam bentuk garam amonium. Pembentukan secara alami umumnya
terjadi karena dekomposisi nitrogen pada komponen organik atau aktivitas vulkanik. Amonia juga
dapat dibuat dengan cara sintesis dari gas hidrogen dan gas nitrogen. Reaksi yang terjadi
merupakan reaksi kesetimbangan yang bersifat eksotermik. Reaksi tersebut disajikan dalam
Persamaan 2.1.
N2 (g) + 3 H2 (g) ⇌ 2NH3 (g) ∆𝐻 = −92,44 kJ/mol (2.1)
Berdasarkan prinsip kesetimbangan, reaksi pembentukan amonia akan berlangsung baik pada
temperatur rendah dan tekanan tinggi. Namun, pada kondisi tersebut reaksi berjalan sangat lambat.
Pada tahun 1909, Fritzh Haber mengembangkan proses pembentukan amonia skala laboratorium
dengan produksi 8 gram NH3 per jam (UNIDO, 1998). Produksi skala besar masih menjadi
hambatan karena tekanan dan temperatur operasi yang dibutuhkan sangat tinggi yaitu mencapai
500oC dan 30 atm. Carl Bosch bekerja sama dengan Haber untuk mengembangkan proses produksi
amonia skala pilot yang akhirnya komersial pada tahun 1913 dengan produksi 30 ton per hari.
Sampai saat ini, teknologi produksi amonia telah dikembangkan dengan perbedaan kondisi
operasi, konversi, hingga katalis yang digunakan. Berikut adalah gambaran umum proses
pembuatan amonia.
Steam Reforming merupakan proses pembentukan gas sintesis berupa gas hidrogen dan karbon
monoksida. Proses pertama yang harus dilakukan adalah gas treating. Gas treating adalah proses
yang dilakukan untuk membersihkan aliran gas umpan dari pengotor-pengotor yang berpotensi
mengganggu proses pembentukan gas hidrogen dan amonia. Gas H2S merupakan gas yang sangat
dihindari karena merupakan racun bagi katalis reformer. Steam reforming membutuhkan pasokan
energi sehingga reaksi dapat berlangsung. Tahap selanjutnya adalah proses shift converter untuk
5
mengubah gas CO menjadi gas CO2 serta produk samping berupa gas hidrogen. Sisa CO2
dipisahkan dari aliran dengan cara absorbsi menggunakan larutan MDEA ataupun larutan Benfield
dan sisa CO dimurnikan dengan cara mereduksi CO menjadi CH4. Gas hasil proses tersebut akan
memasuki bagian sintesis amonia. Sintesis amonia merupakan reaksi antara gas nitrogen dan gas
hidrogen dengan perbandingan 1:3. Katalis yang digunakan adalah katalis promoted iron.
2.2 Urea
Urea merupakan senyawa turunan nitrogen dengan rumus kimia CO(NH2)2. Pada temperatur
kamar, urea berwujud padat, umumnya berwarna putih, tidak berbau, dan tidak berasa. Sifat fisik
dan kimia urea dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Sifat fisik dan kimia urea (UNIDO, 1998)

Parameter Nilai
Berat molekul 60,06 g/mol
Titik leleh 132,7oC
Spesific gravity 1,335
Panas spesifik pada 20oC 0,320 cal/goC
Panas pelarutan dalam air 57,8 cal/g
Kelarutan dalam 100 g air 108 g (20oC)
Sintesis urea dilakukan dengan mereaksikan NH3 dan CO2 dengan produk antara berupa amonium
karbamat. Reaksi sintesis urea ditunjukkan oleh Persamaan 2.2 dan 2.3.
2 NH3 + CO2 ⇌ NH2 COONH4 Δ𝐻 𝑜 = −117 kJ/mol (2.2)
NH2 COONH4 ⇌ CO(NH2 )2 + H2 O Δ𝐻 𝑜 = 15,5 kJ/mol (2.3)
Reaksi pembentukan amonium karbamat berlangsung secara eksotermis dan cepat sedangkan
reaksi dehidrasi amonium karbamat berlangsung secara endotermis dan lambat. Berdasarkan
reaksi tersebut, kandungan air sangat memengarungi jumlah urea yang terbentuk. Selain itu,
terdapat reaksi lain yang dihindari yaitu pembentukan biuret karena dapat meracuni tanaman.
Pembentukan biuret dapat meningkat dengan naiknya temperatur dan waktu tinggal. Reaksi
pembentukan biuret ditunjukkan oleh Persamaan 2.4.
CO(NH2 )2 ⇌ NH2 CONHCONH2 + NH3 (2.4)
Proses umum pembuatan urea dibagi menjadi tiga yaitu Once-Through Process, Partial-Recycle
Process, dan Total-Recycle Process. Proses pembuatan urea saat ini yang banyak digunakan
adalah Total-Recycle Process. Proses ini dapat meningkatkan konversi setinggi mungkin karena
semua bahan yang belum terkonversi diumpankan kembali. Total Recycle Process dapat
dibedakan lagi menjadi tiga jenis, yaitu Stamicarbon, Snamprogetti, dan Advanced Cost and
Energy Saving (ACES). Setiap teknologi memiliki kriteria tertentu, yaitu tekanan reaktor,
temperatur reaktor, dan rasio komposisi umpan (UNIDO, 1998). Perbedaan teknologi tersebut
ditunjukkan pada Tabel 2.3.
5
Tabel 2.3 Perbedaan teknologi pembuatan urea
Jenis Teknologi Tekanan Reaktor Temperatur Reaktor Rasio NH3/CO2
Proses (atm) (oC)
Proses Stamicarbon 140 183 3,3
Proses Snamprogetti 156 188 2,95
Proses ACES 175 190 4,0
6
BAB III
BAHAN BAKU DAN PENDUKUNG UTAMA
3.1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama dari amonia adalah gas hidrogen (H2) dan gas nitrogen (N2). Gas H2 diproduksi
dari bahan baku gas alam sedangkan N2 diperoleh dari udara. Kukus sebagai reaktan pembentukan
gas H2 dihasilkan dari air demin. Urea dibentuk dengan mereaksikan amonia dan karbon dioksida.
Bahan baku sistem utilitas berupa air, udara, dan berbagai macam zat kimia seperti asam sulfat,
soda kaustik, dan klorin. Berikut penjelasan mengenai bahan baku utama yang digunakan untuk
produksi amonia.
3.1.1 Gas Alam
Pada produksi amonia, gas alam berperan sebagai bahan bakar dan bahan baku pembuatan gas
sintesis. Gas alam PT Pupuk Sriwidjaja disuplai oleh PT Pertamina (Persero) RU III Plaju dan
disalurkan melalui sistem perpipaan. Karakteristik gas alam dari Pertamina ditunjukkan oleh Tabel
3.1.
Tabel 3.1 Karakteristik gas alam PT Pertamina RU III Plaju

Komponen Satuan Nilai
CH4 %-vol 82,78
CO2 %-vol 4,91
C2H6 %-vol 6,04
C3H8 %-vol 3,41
n – C4H10 %-vol 0,66
n – C5H12 %-vol 0,14
i – C5H12 %-vol 0,26
C6H14 %-vol 0,25
H2O %-vol 0
N2 %-vol 1,00
3
Merkuri (Maksimal) 𝜇g/Nm 100
Sulfur (Maksimal) ppmV 15
3.1.2 Udara
Udara yang digunakan pada Pabrik PT Pupuk Sriwidjaja berasal dari lingkungan sekitar. Udara
ini digunakan sebagai penyedia N2 yang merupakan senyawa utama dalam proses sintesis amonia,
sedangkan oksigen digunakan sebagai bahan baku reaksi pembakaran pada primary reformer dan
secondary reformer. Pada pabrik urea, udara digunakan sebagai udara pasivasi untuk mencegah
terjadinya korosi. Udara juga digunakan sebagai udara instrumen untuk menggerakkan alat-alat
instrumentasi, seperti control valve. Udara yang digunakan memiliki komposisi gas nitrogen (N2)
sebesar 78%-vol sesuai dengan udara ambien.
8
3.1.3 Kukus
Kukus digunakan sebagai bahan baku dalam reaksi pembentukan gas sintesis H2 dan CO. Kukus
juga digunakan sebagai penggerak pompa dan kompresor dalam pabrik amonia. Kukus tersebut
disuplai dari pabrik existing dan unit waste heat boiler.
3.2. Bahan Pendukung Utama
Proses produksi amonia dan urea tidak akan berlangsung maksimal jika tidak dibantu oleh bahan
pendukung. Bahan pendukung pabrik amonia dan urea yaitu berupa air, katalis, dan bahan kimia.
Bahan kimia digunakan terutama pada unit utilitas. Berikut penjabaran bahan pendukung dalam
proses pembuatan amonia dan urea di PT Pupuk Sriwidjaja.
3.2.1 Air
Air merupakan bahan pendukung yang sangat penting dalam keberjalanan pabrik. Air digunakan
sebagai air pendingan, air pemadam kebakaran, serta air rumah tangga. Air yang digunakan oleh
PT Pupuk Sriwidjaja berasal dari Sungai Musi Palembang. Air akan diolah pada unit utilitas dan
dibagi menjadi dua jenis air yaitu potable water dan air demin.
3.2.2 Katalis
Katalis berfungsi untuk mempercepat reaksi serta mengarahkan reaksi yang berlangsung ke arah
produk yang diinginkan. Kebanyakan katalis ini digunakan pada pabrik amonia. Penggunaan
katalis ditunjukkan pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2 Penggunaan katalis pada Pabrik Pusri IIB PT Pupuk Sriwidjaja
No Katalis Unit Penggunaan
1. CoMo Hydrotreater
2. ZnO Desulfurizer
3. NiO Primary reformer
4. NiO Secondary reformer
5. Fe3O4/Cr2O3 High Temperature Shift
converter (HTSC)
6. Al2O3/CuO/ ZnO Low Temperature Shift
converter (LTSC)
7. NiO Methanator
8. Promoted iron Ammonia Converter
9. Pt Dehydrogen Column
9
3.3.3 Bahan Kimia Pendukung
Bahan kimia lainnya yang digunakan di Pabrik Pusri IIB PT Pupuk Sriwidjaja adalah larutan
OASE dan beberapa bahan kimia pada sistem utilitas. Penggunaan bahan kimia lain ditunjukkan
pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3 Penggunaan bahan kimia pendukung Pabrik Pusri IIB PT Pupuk Sriwidjaja
No. Bahan Kimia Penggunaan Alat
1. Aluminium sulfat Koagulan Clarifier
2. Klorin Oxidiing biocide Clarifier, Cooling water
3. Soda Kaustik (NaOH) Penjaga pH, regenerasi resin Clarifier, Mixed bed polisher,
Cooling water
4. Asam sulfat (H2SO4) Regenerasi resin, Chemical Mixed bed polisher,
Enhanced Backwash (CEB), Ultrafiltrasi, Cooling water
penjaga pH
5. Polimer Flokulan, Scale inhibitor Clarifier, Cooling water, RO
6. NaOCl CEB Ultrafiltrasi
7. EC-503 Acid cleaner RO
8. Slime inhibitor Mengatasi organic fouling RO
9. Zinc-PO4 Corrosion inhibitor Cooling water
10. Isothiazoline Non-oxidizing biocide Cooling water
11. Quartener amine Non-oxidizing biocide Cooling water
12. Non ionic surfactant Bio dispersant Cooling water
13. MDEA Bahan OASE CO2 Removal
14. Piperazin Aktivator CO2 Removal
15. Anti foaming agent Antifoam CO2 Removal
10
BAB IV
PRODUK UTAMA, PRODUK SAMPING, DAN LIMBAH
4.1 Produk Utama
Produk yang dihasilkan oleh PT Pupuk Sriwidjaja terdiri dari produk pupuk dan non-pupuk.
Produk utama yang dihasilkan adalah amonia dan pupuk urea. Produksi amonia dan urea di PT
Pupuk Sriwidjaja ditunjukkan pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Kapasitas produksi amonia dan urea PT Pupuk Sriwidjaja Palembang setiap tahunnya
Pabrik Kapasitas amonia (ton) Kapasitas urea (ton)
PUSRI IB 397.000 511.000
PUSRI IIB 720.000 990.000
PUSRI III 386.000 555.000
PUSRI IV 360.000 592.000
Total 1.863.000 2.648.000
4.1.1 Amonia
Amonia yang diproduksi PT Pupuk Sriwidjaja dibedakan menjadi amonia panas dan amonia
dingin. Amonia panas merupakan bahan dari pabrik urea sedangkan amonia dingin dapat disimpan
di Ammonia Storage ataupun diekspor. Spesifikasi amonia yang dihasilkan disajikan pada Tabel
4.2.
Tabel 4.2 Spesifikasi amonia

Parameter Nilai/Keterangan
Kadar amonia 99,5% min
Kandungan moisture 0,5% maks
Kandungan minyak 5 ppm maks
Bentuk Cair
4.1.2 Urea
Urea yang diproduksi oleh PT Pupuk Sriwidjaja berbentuk prill. Spesifikasi pupuk urea yang
dihasilkan disesuaikan dengan Standar SNI 2801-2010. Spesifikasi dari pupuk urea tersebut
disajikan pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Spesifikasi pupuk urea

Parameter Nilai/Keterangan
Kandungan nitrogen 46%-berat
Kandungan moisture 0,5%-berat
Kandungan biuret 1%-berat
Ukuran butir 1-3,35 mm
Warna Merah (subsidi) dan putih (nonsubsidi)
11
4.2 Produk Samping
Produk samping yang dihasilkan oleh PT Pupuk Sriwidjaja adalah nitrogen cair, gas nitrogen,
oksigen cair, gas oksigen, karbondioksida cair, dan karbondioksida padat. Jumlah produksi hasil
samping PT Pupuk Sriwidjaja ditunjukkan pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Jumlah produksi hasil samping

Produk samping Jumlah
N2 cair 100 NCM/jam
N2 gas 500 NCM/jam
O2 cair 115 NCM/jam
O2 gas 165 NCM/jam
CO2 cair 55 ton/hari
CO2 padat 200 kg/jam
4.3 Limbah
Limbah pada Pabrik PUSRI IIB dibedakan menjadi tiga jenis yaitu limbah padat, limbah cair, dan
limbah gas. Limbah gas dapat berupa kebocoran gas amonia ke lingkungan dan debu urea. Limbah
padat berasal dari katalis yang sudah tidak terpakai, urea prill yang keluar dari belt conveyor,
bahan kimia kadalursa, dan peralatan perkantoran. Limbah cair berasal dari overflow aliran-aliran
proses pabrik atau kebocoran-kebocoran dari alat pabrik. Limbah ini harus ditangani dengan tepat
agar tidak berdampak buruk bagi lingkungan.
12
BAB V
DESKRIPSI PROSES
5.1 Amonia
Secara garis besar, pabrik amonia terdiri atas proses desulfurisasi, primary reformer, secondary
reformer, shift conversion, CO2 removal, metanasi, drying, purifikasi, kompresi syngas, sintesis
amonia, dan purge gas recovery.
5.1.1 Desulfusisasi
Proses desulfurisasi bertujuan untuk menghilangkan kandungan sulfur dari gas alam yang disuplai
menuju pabrik amonia. Gas alam yang disuplai ke pabrik amonia mengandung sulfur dalam bentuk
H2S rata-rata sebanyak 15 ppmv. Kandungan H2S ini berbahaya karena dapat merusak katalis yang
digunakan pada proses selanjutnya.
Sulfur yang terkandung pada gas alam dapat berbentuk sulfur organik ataupun anorganik. Untuk
menghilangkannya, dilakukan desulfurisasi gas alam sebanyak dua tahap. Tahap pertama
bertujuan mengubah sulfur organik menjadi bentuk anorganik sesuai dengan reaksi pada
Persamaan 5.1 dan 5.2.
COS + H2 → CO + H2S (5.1)
RSH + H2 → RH + H2S (5.2)
Reaksi tersebut terjadi di Hydrotreater (101-D). Sebelum diumpankan ke dalam hydrotreater, gas
alam dipanaskan sampai 371oC dalam Feed Preheat Coil. H2 yang digunakan untuk proses
hidrogenasi diapatkan dari keluaran methanator. Katalis yang digunakan pada proses ini adalah
cobalt/molibdenum (CoMo).Tahap selanjutnya adalah penghilangan H2S dari gas alam dengan
menggunakan unit Desulfurizer (108-DA/DB). Unit 108-DA/DB berisi 1 bed adsorben Zinc Oxide
(ZnO) yang mampu mengadsorbsi hidrogen sulfida untuk membentuk zinc sulfida sesuai dengan
reaksi pada Persamaan 5.3.
H2S + ZnO → ZnS + H2O (5.3)
Keluaran dari desulfurizer mengandung total sulfur kurang dari 0,1 ppmv.
5.1.2 Primary Reformer
Pada unit Primary Reformer, gas alam yang sudah dihilangkan kandungan sulfurnya kemudian
dicampurkan dengan steam untuk membentuk hidrogen dan karbon monoksida serta karbon
dioksida. Rasio molar steam terhadap carbon dijaga sebesar 2,7. Reaksi yang terjadi ditunjukkan
oleh reaksi pada Persamaan 5.4 dan 5.5
13
CH4 + H2O → CO + 3H2 (5.4)
CO + H2O → CO2 + H2 (5.5)
Reaksi tersebut terjadi di unit Primary Refomer (101-B). Gas alam dipanaskan dalam mixed feed
coil. Gas yang telah dipanaskan kemudian didistribusikan ke tube katalis 101-B. Katalis yang
dipasang adalah katalis berbasis nikel. Temperatur masukan 101-B adalah 488oC dengan tekanan
masukan sebesar 42,6 kg/cm2G dan pressure drop sebesar 2,75 kg/cm2. Reaksi yang terjadi di 101-
B bersifat endotermis sehingga membutuhkan kalor agar reaksi dapat terjadi. Panas yang
dibutuhkan disuplai dari hasil pembakaran fuel gas pada burner yang terletak di top section 101-
B dan dipasang diantara deretan tube katalis. Temperatur keluaran 101-B adalah 715oC dengan
tekanan sebesar 41,5 kg/cm2. Keluaran gas 101-B mengandung 28,5 %-mol CH4 yang tidak
bereaksi.
5.1.3 Secondary Reformer
Pada unit Secondary Reformer (103-D), udara proses yang sudah dipanaskan diumpankan pada
gas keluaran dari Primary Reformer sehingga akan terbakar secara spontan. Unit ini bertujuan
untuk meningkatkan konversi CH4 menjadi CO dan CO2 serta H2. Udara proses didapatkan dari
proses kompresi udara pada Kompresor Udara Sentrifugal (101-J).
Gas alam keluaran dari Primary Reformer memasuki ruang pembakaran 103-D melalui transfer
line Primary reformer (107-D). Di 103-D, gas alam bercampur dengan udara proses dari 101-J
sehingga akan terjadi pembakaran secara spontan yang menghasilkan temperatur tinggi yaitu
sekitar 1349 oC. Gas panas kemudian melalui bed katalis reformer berbasis nikel. Pada bed katalis,
terjadi reaksi steam reforming dan shift reaction sesuai dengan reaksi pada Persamaan 5.6 dan 5.7.
CH4 + H2O + kalor → CO + 3H2 (5.6)
CO + H2O → CO2 + H2 + kalor (5.7)
Reaksi terjadi secara endotermis. Temperatur gas yang keluar dari 103-D yaitu sebesar 898oC
dengan pressure drop 0,96 kg/cm2 dan methane slip keluaran sebesar 1,59 %-mol basis kering.
5.1.4 Shift Conversion
Proses ini bertujuan untuk mengkonversi CO menjadi CO2. Konversi yang maksimum akan
menghasilkan perolehan hidrogen yang maksimum pada proses sintesis amonia. Pada proses ini,
karbon monoksida bereaksi dengan steam membentuk hidrogen dan karbon dioksida sesuai
dengan reaksi pada Persamaan 5.8
14
CO + H2O→ CO2 + H2 (5.8)
Reaksi shift conversion bersifat reversibel dan eksotermis. Shift conversion dilakukan dalam dua
tahap. Tahap pertama dilakukan pada temperatur tinggi agar reaksi dapat berlangsung dengan
cepat, sedangkan tahap kedua dilakukan pada temperatur rendah untuk memaksimalkan konversi
reaksi.
Tahap pertama menggunakan High Temperature Shift Converter (HTSC 104-D1). Katalis yang
digunakan adalah katalis copper-promoted iron. Katalis tersebut juga berfungsi untuk menekan
reaksi samping yang dapat menurunkan konversi reaksi. Pada keluaran 104-D1, 70% dari karbon
monoksida sudah terkonversi menjadi karbon dioksida. Keluaran 104-D1 mengandung karbon
monoksida sebesar 3,41 %-mol basis kering. Setelah keluar dari 104-D1, gas kemudian
didinginkan dengan cara mengontakkannya dengan Boiler Feed Water (BFW).
Gas kemudian mengalir menuju Low Temperature Shift Converter (LTSC 104-D2A/B).
Temperatur yang lebih rendah akan menghasilkan konversi karbon monoksida yang lebih tinggi.
Katalis yang digunakan pada 104-D2A/B adalah katalis Cooper/Zinc. Keluaran 104-D2A/B
mengandung karbon monoksida sisa sekitar 0,31 %-mol basis kering.
5.1.5 CO2 Removal
Unit CO2 removal dirancang untuk mengurangi kandungan CO2 dalam gas dari 18,5%-mol hingga
hanya tersisa 500 ppmv basis kering. Penyerap yang digunakan adalah OASE lisensi BASF yang
tersusun atas methyl diethanol amine (MDEA) 95%-mol dan piperazine 5%-mol. Gas proses
keluaran LTSC memasuki bagian bawah Absorber (121-D). Di bagian bawah 121-D, CO2 akan
diserap oleh larutan semi-lean OASE. Setelah diserap di bagian bawah, gas kemudian akan
mengalir ke atas dan diserap lebih lanjut oleh larutan lean OASE.Untuk menghilangkan larutan
OASE yang terkandung dalam gas, gas dialirkan menuju wash tray dan demister serta dikontakkan
dengan sejumlah kecil kondensat proses dibagian atas tray.
Larutan OASE yang mengandung banyak CO2 keluar dari bagian bawah 121-D. Larutan tersebut
diumpankan menuju HP Flash Column (163-D). Sebelum diumpankan 163-D, larutan dilewatkan
melalui Turbin Hidrolik (107-JAHT) yang akan menurunkan tekanan larutan sehingga
menghasilkan daya untuk menggerakan pompa yang ada pada aliran lain. 163-D merupakan flash
column yang digunakan untuk melepas gas-gas seperti hidrogen, nitrogen, karbon monoksida dan
karbon dioksida yang terdapat dalam larutan. Pada 163-D terdapat suatu packed bed yang
berfungsi untuk melepas gas yang masih terjebak dalam larutan. Gas yang keluar dari bagian atas
163-D dikirimkan ke Primary reformer (101-B). Sementara itu, larutan keluar dari bagian bawah
dan dialirkan ke LP Flash Column (122-D1). 122-D1 terdiri atas packed bed, water wash tray, dan
demister. Pada 122-D1, sebagian besar CO2 akan dilepas dan kemudian dikirimkan ke Pabrik Urea
setelah didinginkan dan dikondensasi di LP Flash Reflux Drum 153-D. Air yang terkondensasi
kemudian dikirim ke 121-D, 163-D, dan 122-D1 untuk menjaga kesetimbangan air di sistem.
Produk bawah 122-D1 merupakan larutan semi-lean OASE. Sebagian besar larutan semi-lean
OASE dikirimkan ke Absorber 121-D untuk digunakan sebagai penyerap CO2 dan sebagian kecil
15
dikirimkan menuju Stripper (122-D2). Sebelum memasuki stripper, larutan semi-lean OASE
dipanaskan dengan larutan lean OASE keluaran dari stripper. Pada 122-D2, CO2 yang masih
terkandung pada larutan semi-lean OASE dihilangkan dengan CO2 Stripper Reboiler (105-C). Unit
122-D2 memiliki dua packed bed untuk melancarkan proses stripping. Gas keluaran proses
dikirimkan ke 122-D1, sementara larutan keluaran berupa larutan lean OASE didinginkan dengan
cara bertukar panas dengan larutan semi-lean OASE yang memasuki stripper. Larutan tersebut
kemudian dikirimkan menuju Absorber 121-D dan akan digunakan sebagai penyerap CO2.
5.1.6 Metanasi
Gas keluaran dari Absorber (121-D) kemudian diumpankan ke unit Methanator (106-D). Hal
tersebut bertujuan untuk menghilangkan seluruh oksida karbon yang masih tersisa pada gas.
Sebelum memasuki 106-D, gas dipanaskan terlebih dahulu di Methanator Feed (114-C) dan di
Methanator Start up Heater (172-C). Pada unit 106-D, akan terjadi reaksi antara hidrogen dengan
karbon dioksida dan karbon moksida seperti ditunjukkan oleh reaksi pada Persamaan 5.9 dan 5.10.
CO2 + 4H2→ CH4 + 2H2O (5.9)
CO + 3H2→ CH4 + H2O (5.10)
Reaksi tersebut bersifat eksotermis sehingga akan meningkatkan temperatur di 106-D. Untuk
mencegah overheating di 106-D, maka dipasang sistem shutdown otomatis. Overheating dapat
terjadi jika kandungan CO atau CO2 yang memasuki 106-D melebihi rancangan desain yang
sudah ditetapkan. Setiap peningkatan 1% konsentrasi CO dalam gas masukan 106-D akan
menyebabkan kenaikan temperatur 74oC sedangkan setiap peningkatan 1% konsentrasi CO2 akan
menyebabkan kenaikan temperatur 60oC.
5.1.7 Drying
Gas keluaran dari unit Methanator (106-D) kemudian digabungkan dengan purge gas dari proses
purge gas recovery. Setelah itu, gas didinginkan di Effluent Exchanger (114-C) dengan bertukar
panas dengan masukan dari 106-D. Kemudian gas didinginkan kembali di Methanator Effluent
Cooler (115-C) dan dilanjutkan dengan pendinginan kembali hingga 4oC di Methanator Effluent
Chiller (130-C1/C2) dengan menggunakan refrigerant amonia.
Gas yang telah didinginkan kemudian memasuki Methanator Effluent Separator (144-D). 144-D
memisahkan gas dingin dengan kondensat dari 130-C1/C2. Gas dingin dari 144-D kemudian
memasuki Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB) yang mengandung dessicant padat. Pengeringan
ini bertujuan untuk menghilangkan air, amonia, dan CO2 hingga konsentrasi totalnya kurang dari
1 ppmv. Gas keluaran dari 109-DA/DB kemudian dialirkan menuju Filter Moleculer Sieve Dryer
(154-LA/LB) untuk menghilangkan debu desiccant yang mungkin terbawa.
5.1.8 Purifikasi
Gas keluaran dari 154-LA/LB didinginkan di Purifier Feed/Effluent Exchanger (132-C) hingga
16
suhunya mencapai -129oC. Gas kemudian mengalir melalui unit Purifier Expander (131-JX). Pada
131-JX, energi kerja diambil dan dibangkitkan sebagai energi listrik di Purifier Expander
Generator (131-JG). Keluaran expander kemudian dikirim ke 132-C dan sebagian mengalami
kondensasi.
Syngas kemudian memasuki Purifier Rectifier (137-D). Unit 137-D merupakan kolom yang
berisikan tray. Produk bawah dari 137-D yang berupa liquid kemudian dikirimkan ke sisi shell
Purifier Rectifier Condensor (134-C). 134-C merupakan penukar panas jenis shell and tube.
Sebagian cairan yang menguap kemudian keluar dari sisi shell 134-C dan bertukar panas dengan
syngas masukan purifier di 132-C, kemudian meninggalkan 132-C sebagai waste gas yang akan
digunakan untuk regenerasi 109-DA/DB dan kemudian dikirim sebagai bahan bakar ke 101-B.
Sementara itu, produk atas dari 137-D merupakan syngas yang sudah dimurnikan. Syngas tersebut
memasuki 132-C dan dipanaskan dengan cara bertukar panas dengan syngas masukan purifier.
Gas yang sudah dimurnikan tersebut memasuki Syngas Compressor (103-J).
5.1.9 Kompresi Syngas
Syngas yang sudah dimurnikan kemudian dikompresi di unit Syngas Compressor (103-J) yang
merupakan kompresor sentrifugal dua-casing. Unit 103-J digerakkan oleh Turbin Steam (103-JT)
yang menggunakan steam HP. Pada casing pertama, syngas dikompresi dari tekanan awal 32,5
kg/cm2A menjadi 83,3 kg/cm2A. Setelah melalui kompresi tahap pertama, gas didinginkan oleh
intercooler 116-C dengan menggunakan cooling water. Pada casing kedua, gas dikompresi
sehingga bertekanan 157,9 kg/cm2A. Gas recycle bertekanan 150,1 kg/cm2A dari sintesis loop juga
memasuki casing kedua.
Kompresor mempunyai resiko untuk terjadinya surging, yaitu suatu kondisi ketika aliran yang
memasuki kompresor kurang dari batas minimumnya. Untuk mencegah surging pada casing
pertama, dipasang aliran kickback dari keluaran 116-C ke aliran masukan casing pertama.
Sementara itu, gas recycle dari sintesis loop berfungsi untuk mencegah surging pada casing kedua.
5.1.10 Sintesis Amonia
Sintesis amonia merupakan suatu loop yang terdiri dari beberapa unit yaitu Ammonia Converter
Feed/Effluent Exchanger (121-C), Ammonia Synthesis Converter (105-D), Ammonia Converter
Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator (123-C1/C2), Ammonia Converter Effluent Cooler
(124-C1/C2), Ammonia Unitized Chiller (120-C), Ammonia Separator (146-D), dan Synthesis Gas
Compressor (103-J). Umpan unit 105-D yang merupakan keluaran 103-J dipanaskan di 121-C
hingga bertemperatur 175,6oC. Gas yang sudah dipanaskan tersebut kemudian memasuki 105-D.
Di 105-D, terjadi reaksi pembentuk amonia dari reaksi antara hidrogen dan nitrogen seperti
ditunjukkan oleh reaksi pada Persamaan 5.11.
3 H2 + N2 ➔ 2NH3 (5.11)
Konsentrasi amonia pada masukan 105-D adalah sebesar 1,79 %-mol dan meningkat menjadi
20,31 %-mol pada aliran keluaran 105-D. Keluaran 105-D kemudian didinginkan secara bertahap.
17
Pendinginan terlebih dahulu dilakukan di 123-C1/C2. Pendinginan lebih lanjut dilakukan di 121-
C dengan cara bertukar panas dengan aliran masukan 105-D. Pendinginan kemudian dilakukan di
124-C1/C2 dengan menggunakan cooling water.
Aliran gas kemudian didinginkan dan dikondensasikan di 120-C. 120-C terdiri dari beberapa tube
konsentris. Amonia mendidih mengalir melalui kompartemen. Sementara itu, syngas recycle dari
146-D mengalir melewati tube sisi dalam secara countercurrent dengan gas keluaran 124-C yang
mengalir di anulus antar tube. Secara sederhana, gas didinginkan dari luar dengan refrigeran
amonia dan didinginkan dari dalam dengan gas recycle dingin dari 146-D.
Keluaran converter kemudian didinginkan hingga bertemperatur -17,2oC dan memasuki 146-D.
Amonia yang terkondensasi dipisahkan di 146-D kemudian dikirim ke Ammonia Letdown Drum
147-D. Di unit ini, syngas yang terlarut dalam amonia lepas dan dikirim ke LP Ammonia Scrubber
(123-D). Sementara itu, amonia cair keluar dari 147-D dan dikirim ke Ammonia Refrigerant
Receiver (149-D). Amonia dingin tersebut kemudian dialirkan menuju 120-CF4 dan 120-CF1
sebelum dikirimkan menuju tangki storage amonia. Amonia panas kemudian dialirkan menuju
pabrik Urea menggunakan pompa 113-J/JA.
5.1.11 Purge gas recovery
Purge gas dari sintesis loop dialirkan menuju HP Ammonia Scrubber (124-D). Unit 124-D
bertujuan untuk mendapatkan kembali amonia dari purge gas dalam bentuk larutan aqua
ammonia. Sementara itu, LP Ammonia Scrubber (123-D) bertujuan untuk mendapatkan kembali
amonia dari flash gas dalam bentuk aqua ammonia. Larutan aqua ammonia keluaran 123-D
digabungkan dengan larutan aqua ammonia keluaran 124-D dengan menggunakan pompa 160-
J/JA.
Larutan aqua ammonia kemudian dipanaskan Ammonia Distillation Column Feed/Effluent

Exchanger (161-C) sebelum dikirimkan menuju Ammonia Distillation Column (125-D). Di unit
125-D, amonia dipisahkan dari larutan aqua ammonia. Ammonia murni dalam bentuk vapor
dikirim ke 127-C. Sementara itu, produk bawah 125-D dikirim kembali ke unit 124-D. Pada unit
124-D, purge gas yang sudah tidak mengandung amonia dikirimkan ke Methanator Effluent
Cooler (115-C).
5.2 Urea
Pada proses pembuatan urea, PUSRI IIB menggunakan Teknologi ACES21 oleh Toyo
Engineering Corporation. Secara garis besar, pabrik urea terdiri dari tujuh seksi berupa seksi
kompresi CO2 dan NH3, sintesis, purifikasi, konsentrasi, prilling, dan process condensate
treatment.
18
5.2.1 Seksi kompresi CO2 dan NH3
Bahan baku urea berupa CO2 dan NH3 dinaikkan tekanannya di seksi kompresi sebelum
dikirimkan menuju seksi sintesis. Kedua bahan tersebut berasal dari pabrik amonia. Amonia cair
hasil dari pabrik amonia ditampung pada Ammonia Reservoir (FA-104) pada tekanan 18 kg/cm2G.
Apabila tekanan reservoir turun dibawah tekanan yang sudah ditetapkan, N2 akan diinjeksikan
untuk mempertahankan tekanan yang diinginkan pada reservoir. Amonia cair dipompa hingga
mencapai tekanan 200 kg/cm2G serta dipanaskan dengan menggunakan Ammonia Pre-heater (EA-
102) dua tahap sampai temperatur 138oC. Recycle amonia menuju ammonia reservoir dibutuhkan
untuk menjaga flow suction agar tidak kurang dari minimum flow pompa.
Gas CO2 dikompresi empat tahap dari tekanan 0,72 kg/cm2G hingga 160 kg/cm2G menggunakan
kompresor tipe sentrifugal (GB-101). Gas ini harus dipisahkan dari kondensat setiap sebelum
memasuki kompresor dengan menggunakan Suction Separator (FA-111). Temperatur sebelum
memasuki separator harus dijaga pada temperatur 40oC sehingga perlu ditambahkan unit
intercooler (EA-111) sebelum memasuki separator. Udara pasivasi ditambahkan ke dalam aliran
gas CO2 sebelum memasuki tahap kedua. Gas CO2 keluaran dari tahap kedua dialirkan ke
Dehydrogen Column (DC-151) untuk menghilangkan kandungan hidrogen yang dapat
menyebabkan terjadinya ledakan di Pabrik Urea. Hidrogen dihilangkan dengan menggunakan
katalis Platinum atau Paladium dengan reaksi pembakaran sesuai dengan reaksi pada Persamaan
5.12.
2H2 + O2 ➔ 2H2O (5.12)
Berdasarkan reaksi di atas, setiap dua mol hidrogen membutuhkan satu mol oksigen. Kebutuhan
udara pasivasi diatur sehingga tidak habis digunakan untuk dehidrogenasi.
5.2.2 Seksi Sintesis
Seksi sintesis terdiri dari tiga unit utama yaitu Reaktor (DC-101), Stripper (DA-101), dan
Carbamate condenser (EA-101) yang biasa disebut dengan “Urea Synthesis Loop”. Seksi ini
beroperasi pada tekanan 155 kg/cm2G. Amonia cair yang berasal dari seksi sebelumnya dikirim
ke HP Carbamate Ejector (EE-101). Unit ini akan memisahkan larutan urea-karbamat yang
berasal dari EA-101. Keluaran dari EE-101 merupakan larutan amonia-urea-karbamat yang akan
dikirim ke reaktor.
Gas CO2 hasil kompresi bersama udara pasivasi memasuki reaktor dan kemudian menghasilkan
panas karena CO2 bereaksi dengan amonia sehingga menaikkan temperatur reaktor hingga 182-
184 oC. Kenaikan temperatur tersebut mendorong terjadinya dehidrasi amonium karbamat menjadi
urea seperti reaksi pada Persamaan 5.13 dan 5.14
2NH3 + CO2 → NH4COONH2 ΔH = -157.5 kJ (5.13)
NH4COONH2 → NH2CONH2 + H2O ΔH = +26.4 kJ (5.14)
19
Reaksi pertama merupakan pembentukan amonium karbamat dari NH3 dan CO2 yang merupakan
reaksi yang sangat eksotermis dan sangat cepat. Reaksi kedua merupakan dehidrasi amonium
karbamat membentuk urea, reaksinya sangat lambat dan dibatasi oleh kesetimbangan kimia.
Reaktor yang digunakan adalah reaktor jenis vertical bubble column dengan lima baffle plate.
Keluaran reaktor ini berupa campuran amonia-urea-karbamat, udara pasivasi, dan gas CO2 yang
akan mengalir menuju stripper. Pada unit stripper terjadi dekomposisi karbamat dan pemisahan
ekses amonia. Pada bagian atas, fraksi uap dipisahkan dan larutan yang mengandung urea, ekses
amonia, ammonium carbamate, serta air dialirkan merata ke tube melalui swirl yang dipasang pada
setiap tube. Larutan ini akan dikontakkan dengan gas CO2 secara countercurrent.
Amonium karbamat didekomposisi pada temperatur tinggi dengan suplai kukus jenuh 20 kg/cm2G
pada permukaan outer tube di sisi shell. Keluaran dari stripper berupa larutan urea mengandung
49,3 %wt urea, 12,9%wt amonia, dan 12,7%wt CO2. Gas hasil stripping dikirim ke bagian bottom
carbamate condenser dan larutan urea dikirim ke Seksi Purifikasi.
Carbamate condenser terdiri dari dua bagian utama yaitu bagian kondensasi dan bagian scrubber.
Bagian kondensasi akan mereaksikan gas amonia dan CO2 ke dalam larutan karbamat sehingga
terbentuk amonium karbamat dan urea. Reaksi kondensasi beroperasi pada temperatur 180-182oC.
Campuran gas amonia dan CO2 membentuk amonium karbamat dan kemudian amonium karbamat
terhidrasi menghasilkan urea. Sekitar 46% CO2 terkonversi menjadi urea melalui amonium
karbamat sebagai produk antara. Larutan urea-karbamat yang dihasilkan akan turun menuju
reaktor. Gas amonia, CO2, dan inert yang tidak terkondensasi akan melalui scrubber pada bagian
atas. Pada scrubber terdapat packed bed untuk menyerap gas amonia dan CO2. Overhead gas dari
top Scrubber akan dikirim ke HP Absorber (EA-401) di Seksi Recovery dan sebagian akan dikirim
ke HP Decomposer (DA-201) untuk memanfaatkan oksigen yang terkandung sebagai udara
pasivasi. Panas yang dihasilkan dari pembentukan karbamat akan digunakan untuk menghasilkan
steam tekanan 5,0 kg/cm2G.
5.2.3 Seksi Purifikasi
Larutan urea keluaran dari stripper pada Seksi Sintesis diolah dengan mendekomposisi dan
memisahkan larutan urea dari amonium karbamat dan ekses amonia sehingga dihasilkan larutan
urea dengan kemurnian 67%wt dengan residual NH3 0,5 %wt. Proses dekomposisi dilakukan
dengan penurunkan tekanan dan pemanasan. Larutan dari Stripper dialirkan menuju top HP
Decomposer (DA-201) dengan penurunan tekanan dari 155 kg/cm2G ke 16,5 kg/cm2G. Pemanasan
dilakukan dengan suplai steam LS 4,5 kg/cm2G dan steam kondensat middle pressure di sisi luar
tube. Amonium karbamat yang tidak bereaksi didekomposisi menjadi NH3 dan CO2. Off gas yang
meninggalkan top HP Decomposer mengandung campuran gas NH3 dan CO2 kemudian dialirkan
menuju Heater of Vacuum Concentration (EA-201) yang kemudian dikirimkan ke HP Absorber.
Temperatur bottom HP Decomposer dijaga pada rentang 152-153 oC untuk menekan pembentukan
biuret. Larutan hasil HP Decomposer memiliki kandungan 60%wt urea, 8%wt amonia, dan 3%wt
CO2. Larutan ini kemudian dikirim ke LP Decomposer (DA-202) untuk proses dekomposisi lanjut.
Pada LP Decomposer terjadi penurunan tekanan menjadi 2,6 kg/cm2G sehingga keluaran unit ini
menjadi lebih murni dengan kandungan 64%wt urea dan 0,7%wt amonia. Unit ini terdiri dari tray
4 stage dibagian atas, heater shell and tube di bagian tengah, dan packed bed di bagian bawah.
Larutan urea mengalir melalui bagian tray untuk mendekomposisi residual amonium karbamat
20
melalui kontak dengan uap yang terdiri dari amoniak, CO2, dan air. Suplai panas untuk proses
dekomposisi berasal dari uap air yang terkandung dalam campuran gas yang berasal dari Process
Condensate Stripper (DA-501) . Larutan urea kemudian akan mengalir ke bagian heater. Larutan
urea didistribusikan merata di dalam dinding tube. Sisa amonium karbamat didekomposisi secara
termal dengan pemanasan sampai 135-138oC dengan steam bertekanan 4 kg/cm2G sehingga
dihasilkan campuran gas NH3 dan CO2 dan larutan urea yang lebih murni. Larutan urea dari heater
mengalir menuju bagian packed bed dan dikumpulkan di bagian bottom LP Decomposer.
Campuran gas NH3 dan CO2 dikirimkan ke LP Absorber (EA-402) di Seksi Recovery. Larutan
urea keluaran LP Decomposer dikirim ke unit pemisahan dengan adiabatic flash pada tekanan
vakum. Uap hasil flash dikirim ke Flash Gas Condenser (EA-506) pada Seksi Process condensate
treatment dan larutan urea dikumpulkan di Urea Solution Tank (FA-201). Larutan urea pada Urea
Solution Tank mengandung 67%wt urea dan 0,5 %wt amonia.
5.2.4 Seksi Konsentrasi
Seksi konsentrasi bertujuan untuk menambahkan kepekatan urea menjadi 99,7%wt dengan cara
melakukan evaporasi 2 tingkat pada kondisi vakum. Meskipun konsentrasi urea sudah tinggi,
reaksi pembentukan biuret dari urea merupakan sesuatu yang sulit dihindari. Untuk meminimalkan
reaksi pembentukan biuret, penguapan air dilakukan pada kondisi vakum. Reaksi pembentukan
biuret ditunjukkan oleh reaksi pada Persamaan 5.15.
NH4COONH2 → NH2CONHCONH2 + NH3 (5.15)
Setelah melalui seksi purifikasi, larutan urea dialirkan menuju Heater of Vacuum Concentrator
(EA-201). Unit ini bertujuan untuk memekatkan urea menjadi 96%wt dengan cara memanaskan
larutan pada 132oC dan tekanan 250 mmHgA pada sisi tube. Pada unit ini, gas amonia dan CO2
diserap ke dalam larutan lean carbamate yang berfungsi sebagai adsorben sehingga konsentrasi
urea bisa meningkat. Larutan karbamat dan campuran gas NH3 dan CO2 yang tidak terkondensasi
kemudian dikirim ke HP Absorber (EA-401) di seksi recovery untuk diolah lebih lanjut.
Larutan urea 96%wt bersama dengan air kemudian memasuki Vacuum Concentrator (FA-202).
Pada unit ini, air menguap dan terpisah dari larutan urea. Larutan urea kemudian terkumpul di
bagian bawah FA-202. Setelah itu, larutan urea kemudian dialirkan ke Final Separator (FA-203)
melalui Final Concentrator (EA-202). Pada unit ini, larutan urea dipekatkan pada temperatur
138oC dan tekanan vakum 25 mmHgA menjadi 99,7%wt. Kenaikan konsentrasi tersebut terjadi
karena terpisahnya uap air dari larutan urea setelah dilakukannya penguapan. Air yang menguap
bersama dengan sebagian kecil amonia kemudian dikirim ke Surface Condenser di seksi Process
condensate treatment. Sementara itu, larutan urea 99,7%wt dikirim ke Prilling Tower (IA-301) di
seksi prilling untuk dilakukan perlakuan lebih lanjut.
5.2.5 Seksi Prilling
Seksi ini bertujuan untuk menghasilkan produk urea prill dengan cara melakukan spraying,
pendinginan, dan solidifikasi. Larutan urea berkonsentrasi 99,7%wt dijatuhkan dalam Prilling
Tower (IA-301). Larutan urea dijatuhkan dalam bentuk tetesan dan kemudian kontak dengan udara
yang mengarah ke atas, kemudian didinginkan dan disolidifikasi sebelum mencapai bagian bawah
tower. Udara pendingin dihisap ke dalam tower dengan menggunakan induced draft dan mengalir
21
dari bottom tower menuju top tower.
Urea yang telah berbentuk prill kemudian dikumpulkan dengan Scrapper (JJ-301). Melalui Belt
Scale (JW-301), urea kemudian ditimbang dan dikirim ke gudang urea. Kemudian, urea
dikirimkan ke Product Cooler (EA-801) untuk dilakukan pendinginan dengan cooling water
sehingga temperatur akhir produk bisa dijaga pada temperatur 42oC.
Udara panas hasil pengontakkan dengan larutan urea yang mengandung debu urea dan NH3
dikirim ke Dust Scrubbing System yang berada di bagian top tower agar udara tersebut memenuhi
persyaratan peraturan lingkungan sebelum dibuang ke atmosfer. Spray nozzle dan packed bed
digunakan untuk menghilangkan pengotor yang terdapat pada udara. Udara dibuang ke atmosfer
melalui Induced Fan for Prilling Tower (GB-301A-G).
Packed Bed for Dust Recovery (FD-3020) berfungsi sebagai unit dimana urea di dalam udara
dihilangkan dengan cara mengontakannya dengan larutan urea 20% secara countercurrent.
Circulation Pump for Dust Recovery (GA-301A,B) digunakan untuk mensirkulasikan larutan urea
tersebut. Demister for Dust Recovery (FD-303) dipasang diatas packaged bed dan dicuci dengan
proses kondensat bersih sehingga mampu menangkap urea yang melewati packed bed. Emisi debu
urea yang terdapat pada udara yang keluar dari Prilling Tower dijaga sebesar 50 mg/Nm3-udara
sehingga tidak melebihi ambang batas peraturan lingkungan.
5.2.6 Seksi Recovery
Seksi recovery bertujuan untuk mendapatkan kembali gas amonia dan CO2 yang dipisahkan dari
urea di seksi purifikasi. Proses kondensat berfungsi sebagai penyerap gas amonia dan CO2 untuk
kemudian dikembalikan ke seksi sintesis sebagai larutan karbamat. Terdapat dua level penyerapan
yaitu pada LP Absorber (EA-402) yang bertekanan 2,4 kg/cm2G dan HP Absorber (EA-401) yang
bertekanan 15,8 kg/cm2G.
LP Absorber (EA-402) merupakan suatu exchanger shell & tube horizontal yang menerima
overhead gas dari LP Decomposer (DA-202) pada seksi purifikasi. EA-402 beroperasi pada
tekanan 2,4 kg/cm2G dan temperatur 45oC. EA-402 menerima proses kondensat dari Packed Bed
Washing Column (DA-401) yang akan berfungsi sebagai penyerap NH3 dan CO2. Proses
kondensat yang menyerap NH3 dan CO2 membentuk lean karbamat yang juga berfungsi sebagai
penyerap dan akan disuplai ke bagian bawah DA-401. EA-402 disuplai cooling water untuk
menetralisir kenaikan temperatur akibat adanya panas penyerapan dan menjaga temperaturnya
pada 45oC. Sementara itu, gas inert yang masih mengandung sisa amonia dikirimkan ke seksi
process condensate treatment untuk diolah lebih lanjut.
Sementara itu, HP Absorber (EA-401) merupakan suatu exchanger shell & tube horizontal yang
menerima larutan karbamat dan campuran gas NH3 dan CO2 dari Evaporator (EA-201) pada seksi
konsentrasi. EA-401 beroperasi pada tekanan 15,8 kg/cm2G dan temperatur 106oC. Larutan lean
carbamate dari DA-401 dialirkan ke bottom EA-401 dan berfungsi sebagai penyerap gas NH3 dan
CO2. EA-401 disuplai tempered water cooler untuk mendinginkan EA-401 sebagai akibat adanya
panas penyerapan, tetapi temperaturnya diatur agar tidak terlalu rendah untuk menghindari
terjadinya kristalisasi karbamat. Larutan karbamat pekat yang terbentuk di EA-401 disuplai
menuju seksi sintesis.
22
Gas amonia dan CO2 yang tidak berhasil terserap di EA-401 kemudian dialirkan ke DA-401. DA-
401 tersusun atas coil pendingin di bagian bawah dan dua buah packed bed diatasnya. Di bagian
bawah DA-401, sebagian amonia dan sebagian besar CO2 diserap oleh lean carbamate. Larutan
lean carbamate tersebut kemudian dikirim ke EA-401 dan sebagian dikirim ke EA-201 di seksi
konsentrasi.
Amonia yang belum terserap di bagian bawah kemudian menuju packed bed bawah dimana larutan
lean solution akan menyerap sejumlah besar besar amonia. Gas amonia dan gas inert yang belum
terserap kemudian menuju packed bed atas dimana proses kondensat akan menyerap amonia yang
belum terserap. Amonia yang belum terserap serta gas inert kemudian dibakar dengan Continous
Flare (BJ-701).
5.2.7 Sistem Vacuum Generation
Pada sistem vacuum generation, terdapat empat buah kondenser yang berfungsi untuk
mengkondensasi uap air, yaitu Surface Condenser for Final Separator (EA-503), First Surface
Condenser (EA-501), Flash Gas Condenser (EA-506), dan Second Surface Condenser (EA-502).
Uap yang sudah terkondensasi atau proses kondensat kemudian akan ditambung di Process
Condensate Tank (FA-501).
EA-503 berfungsi untuk menampung dan mengkondensasi air yang yang teruapkan bersama
dengan sisa amonia, CO2, dan debu urea dari Final Separator (FA-203) di seksi konsentrasi.
Kondenser dioperasikan pada tekanan -0,94 kg/cm2G dan temperatur 40oC. Uap yang tidak
terkondensasi dialirkan ke EA-501. EA-506 berfungsi untuk menampung dan mengkondensasi
uap air yang lepas dari Flash Separator (FA-205) di seksi purifikasi. Kondenser dioperasikan pada
tekanan -0,49 kg/cm2G dan temperatur 54oC. Uap yang belum terkondensasi dikirimkan ke EA-
501. EA-501 berfungsi untuk menampung dan mengkondensasi air yang menguap bersama sisa
amonia, CO2, dan debu urea dari Vacuum Concentrator (FA-202) di seksi konsentrasi serta uap
yang belum teruapkan EA-503 dan EA-506. Kondenser dioperasikan pada tekanan -0,71 kg/cm2G
dan temperatur 45oC. EA-502 berfungsi untuk menampung uap air yang belum teruapkan di EA-
501. Kondensasi dilakukan pada tekanan 0,05 kg/cm2G dan temperatur 40oC. Uap yang belum
terkondensasi dibakar di Continous Flare (BJ-701).
5.2.8 Seksi Process Condensate Treatment
Proses kondensat yang dikumpulkan di Process Condensate Tank (FA-501) kemudian dialirkan
ke Process Condensate Stripper (DA-501) setelah dipanaskan terlebih dahulu di EA-504. DA-
501 terdiri dari sieve tray yang dipisahkan oleh suatu chimney tray di tengahnya. Proses kondensat
masuk ke bagian atas dimana NH3 dan CO2 dipisahkan dengan mengontakannya dengan steam
LP. Gas yang mengandung NH3, CO2, dan uap air kemudian dikirim ke LP Decomposer (DA-202)
di seksi purifikasi.
Proses kondensat kemudian terkumpul di chimney tray sebelum dikirimkan menuju Urea
Hydrolyzer (DA-502). Proses kondensat dipanaskan terlebih dahulu di Preheater for Urea
Hydrolyzer (EA-505) yang beroperasi pada tekanan 23 kg/cm2G dan temperatur 210oC. DA-502
merupakan suatu tower yang terbagi menjadi bagian hidrolisa urea dan bagian stripping. Bagian
hidrolisa air berfungsi untuk menghidrolisa urea menjadi NH3 dan CO2 dengan menginjeksikan
steam MP sehingga terjadi reaksi seperti ditunjukkan pada Persamaan 5.16.
23
NH2CONH2 + H2O→2NH3 + CO2 ΔH = -131,1 kJ (5.15)
Gas NH3 dan CO2 yang terbentuk kemudian dipisahkan dibagian atas DA-502. Sementara itu,
proses kondensat yang sudah lebih bersih kemudian memasuki bagian stripping dan mengalir ke
bawah serta kontak dengan steam MP yang mengalir dari bawah. Di bagian ini, kandungan urea
terhidrolisa kembali hingga kandungannya kurang dari 1 ppm, sementara NH3 serta CO2 juga
terpisahkan dan membentuk fasa uap.
Gas NH3 dan CO2 yang terpisahkan di DA-502 kemudian dikirim ke DA-501. Sementara itu,
proses kondensat yang sudah lebih bersih kemudian dialirkan ke EA-505 untuk dipanaskan
sebelum diinjeksikan ke bagian bawah DA-501. Di DA-501, proses kondensat kembali
dibersihkan dari kandungan NH3 dan CO2 hingga kandungannya dibawah 1 ppm dengan cara
mengontakannya dengan steam LP.
Proses kondensat yang sudah bersih kemudian dialirkan menuju EA-504 dan bertukar panas
dengan proses kondensat inlet. Proses kondensat kemudian ditampung di Water Tank (FA-305)
setelah didinginkan menjadi 50oC di Treated Process Condensate Cooler (EA-508).
24
BAB VI
SPESIFIKASI ALAT PROSES
6.1 Unit Pemurnian Gas Alam
6.1.1 Knock Out Drum

Berikut ini adalah spesifikasi alat Knock Out Drum 174-D pabrik amonia PT Pupuk Sriwidjaja
IIB.
Tabel 6.1 Spesifikasi Knock Out Drum (174-D)
Spesifikasi Keterangan
Tipe Vessel
Posisi Vertikal
Diameter 2000 mm
Tinggi 2500 mm
o
Temperatur Desain 100 C
o
Temperatur Operasi 30 C
2
Tekanan Desain 27,5 kg/cm
2
Tekanan Operasi 14 kg/cm
Shell Material C.S
6.1.2 Hydrotreater
Berikut ini adalah spesifikasi alat Hydrotreater 101-D pabrik amonia PT Pupuk Sriwidjaja IIB
Tabel 6.2 Spesifikasi Hydrotreater 101-D
Tipe Cylindrical Vessel
Posisi Vertikal
Diameter 2800 mm
Tinggi 4850 mm
o
o
2
2
Tekanan Operasi 50,44 kg/cm
Insulation class H
Insulation thick 165 mm
Material C.S
Volume Katalis 27 m3
25
6.1.3 Desulfurizer
Berikut ini adalah spesifikasi alat Desulfurizer 108-DA/DB pabrik amonia PT Pupuk Sriwidjaja
IIB.
Tabel 6.3 Spesifikasi Desulfurizer 108-DA/DB
Posisi Vertikal
Diameter 3500 mm
Tinggi 4100 mm
o
o
2
2
Insulation class H
Material C.S
6.2 Unit Pembuatan Gas Sintesis
6.2.1 Primary Reformer

Berikut ini adalah spesifikasi alat Primary Reformer pabrik amonia PT Pupuk Sriwidjaja IIB
Tabel 6.4 Spesifikasi Primary Reformer
o
o
2
Tekanan Desain 41,7 kg/cm (Elastic)
2
Material HP Modified MA
Volume Katalis 1375,6 m3
Jumlah Tube 288
26
6.2.2 Secondary Reformer
Berikut ini adalah spesifikasi alat Secondary Reformer 103-D pabrik amonia PT Pupuk Sriwidjaja
IIB
Tabel 6.5 Spesifikasi Secondary Reformer 103-D
Tipe Vessel
Posisi Vertikal
Diameter 4600 mm
Tinggi 10845 mm
o
o
2
2
Material C.S + Lining Refractory
Katalis NiO
6.2.3 Shift Converter
Berikut ini adalah spesifikasi alat Shift Converter pabrik amonia PT Pupuk Sriwidjaja IIB.
Tabel 6.6 Spesifikasi Shift Converter
Low Temperature Shift Converter High Temperature Shift Converter
Spesifikasi Keterangan Spesifikasi Keterangan
Tipe Vessel Tipe Vessel
Posisi Vertikal Posisi Vertikal
Diameter 5700 mm Diameter 5600 mm
Tinggi Sphere Tinggi 1500 mm
o o
Temperatur Desain 275 C Temperatur Desain 475 C
o o
Temperatur Operasi 230 C Temperatur Operasi 432 C
2 2
Tekanan Desain 42,8 kg/cm Tekanan Desain 42,8 kg/cm
2 2
Tekanan Operasi 37,6 kg/cm Tekanan Operasi 38,42 kg/cm
Insulation class H Insulation class H
Insulation thick 110 mm Insulation thick 180 mm
Material C.S Material 1,25Cr -0,5 Mo
Volume Katalis 36 m3 Volume Katalis 64 m3
27
6.3 Unit Pemurnian Gas Sintesis
6.3.1 CO2 Absorber
Berikut ini adalah spesifikasi alat CO2 Absorber 121-D pabrik amonia PT Pupuk Sriwidjaja IIB
Tabel 6.7 Spesifikasi CO2 Absorber 121-D
Tipe Vessel
Posisi Vertikal
Diameter 5600 mm
Tinggi 45500 mm
o
o
2
Tekanan Desain 41 kg/cm
2
Insulation class H
C.S Upper (CA= 3,2 mm)
Material
C.S Lower (CA= 6,4 mm)
6.3.2 Methanator
Berikut ini adalah spesifikasi alat Methanator 106-D pabrik amonia PT Pupuk Sriwidjaja IIB
Tabel 6.8 Spesifikasi Methanator 106-D
Posisi Vertikal
Diameter 4200 mm
Tinggi 3200 mm
o
o
Temperatur Operasi 344,4 C
2
2
Insulation class H
Material 1,25Cr-0,5Mo
28
6.4 Unit Sintesis Amonia
6.4.1 Ammonia Synthesis Converter
Berikut ini adalah spesifikasi alat Ammonia Synthesis Converter 105-D pabrik amonia PT Pupuk
Sriwidjaja IIB
Tabel 6.9 Spesifikasi Ammonia Synthesis Converter 105-D
Posisi Horizontal
Diameter 3250 mm
Panjang 32700 mm
o
o
2
2
Insulation class H
Material 1,25Cr-0,5Mo
6.4.2 Ammonia Storage Tank
Berikut ini adalah spesifikasi Ammonia Storage Tank 6101-F pabrik amonia PT Pupuk Sriwidjaja
IIB.
Tabel 6.10 Spesifikasi Ammonia Storage Tank 6101-F
Tipe Double Wall
Diameter Dalam 41000 mm
Diameter Luar 42500 mm
Tinggi Dalam 24000 mm
Tinggi Luar 25000 mm
Kapasitas 20000 MT
Massa kosong 1608 ton
Massa operasi 22300 ton
Tekanan Desain 0,15 kg/cm2G
Temperatur Desain (dalam) -33oC
29
6.5 Unit Sintesis Urea
6.5.1 Reactor
Berikut ini adalah spesifikasi Reactor DC-101 pabrik urea PT Pupuk Sriwidjaja IIB.
Tabel 6.11 Spesifikasi Reactor DC-101
Posisi Vertical
Diameter 3250 mm
Panjang 16300 mm
o
o
2
2
Insulation class H
Material CS+Duplex SS Lining
Volume 144 m3
6.5.2 Stripper
Berikut ini adalah spesifikasi Stripper DA-101 pabrik urea PT Pupuk Sriwidjaja IIB
Tabel 6.12 Spesifikasi Stripper DA-101
Keterangan
Spesifikasi
Shell Tube
Diameter 3000/2900 mm 31,8 mm
Panjang 12000 mm 8000 mm
o o
Temperatur Desain 244 C 210 C
o o
Temperatur Operasi 214 C 187/171 C
2 2
Tekanan Desain 25/FV kg/cm 171 kg/cm
2 2
Tekanan Operasi 20 kg/cm 155 kg/cm
Insulation class H H
Insulation thick 110 mm 95 mm
Material CS DP28W
Corrosion Allowance 3 mm 0
Fluida Kukus Larutan Urea
Surface Area 2764,1 m2
30
6.5.3 Carbamate Condenser
Berikut ini adalah spesifikasi Cabamate Condenser EA-101 pabrik urea PT Pupuk Sriwidjaja IIB
Tabel 6.13 Spesifikasi Cabamate Condenser EA-101
Keterangan
Spesifikasi
Shell Tube
o o
Temperatur Desain 210 C 200 C
o o
Temperatur Operasi 180 C 158 C
2 2
Tekanan Desain 171 kg/cm 8/FV kg/cm
2 2
Tekanan Operasi 155 kg/cm 5 kg/cm
Insulation class H H
Insulation thick 100 mm 100 mm
Material CS+Duplex SS Lining DP28W
Fluida Larutan Urea Kukus
Surface Area 2450 m2
6.6 Unit Pemurnian
6.6.1 Absorber
Berikut ini adalah spesifikasi Absorber pabrik urea PT Pupuk Sriwidjaja IIB
Tabel 6.14 Spesifikasi HP Absorber EA-401 dan LP Absorber EA-402
Keterangan
Spesifikasi HP Absorber LP Absorber
Shell Tube Shell Tube
2600/3500 25,4 mm
mm
Panjang 6000 mm 6000 mm 8000 mm 8000 mm
Temperatur o o o o
Desain 140 C 140 C 80 C 80 C
Temperatur o o o o
Operasi 105,8 C 96,9/101,3 C 45,3 C 33/40 C
2 2 2 2
Tekanan Desain 20 kg/cm 15,5 kg/cm 4 kg/cm 8/FV kg/cm
2 2 2 2
Tekanan Operasi 15,8 kg/cm 4 kg/cm 2,4 kg/cm 4,5 kg/cm
Material 316LSS 316LSS 304 SS 304 SS
Larutan Larutan
Fluida Karbamat dan Cooling water Karbamat dan Cooling water
mixed gas mixed gas
Corrosion
2 mm 3 mm 0 3 mm
Allowance
Surface Area 325 m2 2780 m2
31
6.6.2 Dekomposer
Berikut ini adalah spesifikasi Dekomposer pabrik urea PT Pupuk Sriwidjaja IIB
Tabel 6.15 Spesifikasi HP Dekomposer DA-201 dan LP Dekomposer DA-202
HP Absorber LP Absorber
Upper Shell Lower Shell Tube Shell Tube
Diameter 31,8 mm 31,8 mm
Temperatur o o o o o
Desain 200 C 240 C 190 C 200 C 168 C
Temperatur o o o o o
Operasi 155 C 214/158 C 136/152 C 151 C 131/138 C
2 2 2 8/1,033 2
Tekanan Desain 8 kg/cm 20 kg/cm 20 kg/cm 2 4 kg/cm
kg/cm
Tekanan 2 2 2 2 2
Operasi 4,5 kg/cm 16,5 kg/cm 16,5 kg/cm 4 kg/cm 2,6 kg/cm
Insulation class H H H H H
Insulation thick 100 mm 115 mm 80 mm 80 mm 80 mm
Material CS CS DP 3 304 SS 304 SS
Larutan
Fluida Kukus Kukus Larutan urea Kukus
Urea
Corrosion
3 mm 3 mm 1 mm 3 mm 1 mm
Allowance
Surface Area 240 m2 2780 m2
32
BAB VII
SISTEM PENGENDALIAN PROSES
Pengendalian proses merupakan salah satu hal penting dalam keberjalan suatu pabrik.
Pengendalian proses digunakan untuk menstabilkan proses, mengurangi efek yang ditimbulkan
dari gangguan, dan optimasi proses. Selain itu, pengendalian proses juga dilakukan untuk menjaga
keamanan dan keselamatan kerja, memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan, dan memenuhi
persyaratan lingkungan.
7.1 Feed Gas Compresor
Kompresor 102-J digunakan untuk menaikkan tekanan sehingga gas umpan dapat mengalir
menuju hydrotreater. Kompresor digerakkan oleh steam turbin. Pengubahan tekanan keluaran
kompresor dilakukan dengan pengaturan suplai steam. Pada kompresor sangat dihindari peristiwa
surging. Tekanan suction dan tekanan discharge diukur pada pressure indicator dan dilakukan
input pada FIC-1130. FIC-1130 akan mengirim data ke monitor Distributed Control System (DCS)
melalui FI-1130. FIC-1130 akan mengontrol bukaan valve pada FV-1130 untuk mengatur laju
aliran kick back. Aliran kick back merupakan aliran keluaran kompresor yang dikembalikan lagi
ke aliran umpan untuk mencegah surging.
7.2 Hydrotreater 101-D dan Desulfurizer 108-DA/DB
Umpan gas alam mengalir melalui Feed Preheat Coil, 101-BCF, primary refomer 101-B dan
masukan hydrotreater 101-D. Untuk mengontrol temperatur gas inlet hydrotreater dipasang
control valve TV-1305 di line bypass. Tekanan 101-D dimonitor melalui PG-1721 dan pressure
drop sepanjang bed katalis dimonitor di DCS melalui PDI-1105A yang dilengkapi dengan alarm
high diffrensial pressure. Untuk analisa gas secara manual, dipasang sampel di line keluaran. BV
isolasi berupa gate valve di upstream dan needle valve pada downstream untuk mengontrol flow.
Pengendalian ini juga dilakukan pada unit desulfurizer. Pada kondisi normal, desulfurizer
beroperasi secara seri, namun dalam kondisi tertentu dapat beroperasi secara paralel bahkan
beroperasi secara bergantian ketika dilakukan penggantian katalis. Konfigurasi perpipaan didesain
agar kedua vessel bisa beroperasi secara seri. Tekanan keluaran desulfurizer dapat dimonitor di
lapangan melalui PG-1626
7.3 Primary Reformer
Steam proses dan feed gas menuju primary reformer dikontrol oleh sistem kontrol lead/lag yang
didesain untuk menjaga rasio steam/carbon (S/C) jika kondisi operasi terganggu/kurang baik.
Sistem pengontrolan flow steam proses didesain untuk bekerja secara otomatis mengurangi flow
gas terlebih dahulu lalu mengurangi flow steam untuk mencegah coking katalis di reformer.
kenaikan flow gas ke reformer karena sesuatu hal selain karena kenaikan rate operasi dari HIC-
1001 akan menaikkan flow steam dengan tujuan untuk melindungi reformer. Sementara itu,
penurunan flow feed gas tidak mengakibatkan perubahan terhadap flow steam proses.
33
7.4 Secondary Reformer
Udara dari kompresor akan dipanaskan dan ditambahkan BFW. Aliran udara membutuhkan waktu
tertentu untuk bercampur dengan BFW sehingga tidak terdapat fasa liquid. Udara pada temperatur
497oC memasuki 103-D melalui non-return valve menuju tube speed internal di plenum 103-D.
Gas dan udara bertemu dan bercampur di keluaran plenum di atas bed katalis. Karena temperatur
kedua aliran tersebut berada di atas temperatur auto-ignition, maka secara otomatis terjadi
pembakaran. Flow steam dikontrol oleh FIC-1044 dan memiliki alarm high dan low-low flow.
7.5 High Temperature dan Low Temperature Shift Converter
Aliran gas proses dari proses sebelumnya pada temperatur 371°C masuk ke top HTSC 104-D1
melalui gas distributor kemudian mengalir ke bawah melewati bed katalis dan keluar lewat
bagian bawah vessel. HTSC dilengkapi dengan indikator temperatur untuk memonitor nilai
temperatur di berbagai titik. Gas proses yag keluar dari HTSC didinginkan dengan menggunakan
BFW. Pengaturan temperatur keluaran dilakukan dengan mengatur laju alir BFW. Kandungan CO
keluaran LTSC dianalisa oleh alat tertentu dan dapat dipantau dari DCS.
7.6 CO2 removal
Absorber CO2 terdiri atas lima buah packing bed yang dilengkapi tiga buah tray di bagian atas.
Indikasi pressure differential di PDI-1042B dilengkapi dengan alarm high pressure differential
yang mengindikasikan terjadinya foaming atau adanya liquid yang tertahan di bagian atas. Untuk
menghindari tekanan berlebih pada sistem, dipasang proteksi berupa PRV-121D1 yang diatur pada
tekanan 41 kg/cm2G dan PRV-121D2 yang diatur pada tekanan 43,05 kg/cm2G.
LP Flash Column berisi satu packing bed stainless steel yang juga dilengkapi tiga buah tray di
bagian atas. Untuk menghindari tekanan berlebih pada sistem, dipasang proteksi berupa PRV-
153D yang diatur pada tekanan 3,5 kg/cm2G dan diletakkan pada keluaran 153-D. Proteksi untuk
mencegah tekanan sistem yang terlalu rendah dipasang VRV-122D1 yang diatur pada tekanan -
0,250 kg/cm2G. Indikator beda tekan PDI-1043 dilengkapi alarm high differential pressure untuk
mengukur beda tekan pada bagian tas 122-D1. Sementara itu, PDI-1064 dipasang untuk mengukur
beda tekan sepanjang Stripper 122-D2.
7.7 Methanator
Gas dipanaskan hingga bertemperatur 316oC sebelum memasuki methanator 106-D. Temperatur
masukan methanator dikontrol oleh TIC-1012 yang dilengkapi alarm high and low temperature.
Sedangkan temperatur keluaran dikontrol oleh TIC-1392 yang dilengkapi dengan alarm high
temperature. Terdapat juga line bypass 144-C dan 172-C yang dilengkapi control valve TV-1012A
dan TW/TG-1833.
34
7.8 Molecular Sieve
Setelah pemisahan kondensat di 144-D, syngas mengalir menuju molecular siever untuk
menghilangkan H2O dan CO2. Kandungan air gas keluaran 109-D dianalisa secara kontinu oleh
AE-1014 dan nilainya diindikasikan oleh AI-1014 yang dilengkapi oleh alarm high concentration.
Alarm XA-1046 akan muncul di DCS jika terjadi kegagalan analisa. Kandungan CO2 di gas
keluaran dianalisa oleh AE-1020 yang nilainya diindikasikan oleh AI-1020 dan dilengkapi alarm
high concentration.
7.9 Purifier
Gas dari 109-D kemudian mengalir ke purifier, di mana semua metana dan 50% Argon dibuang
dari aliran gas serta sekitar 24% Nitrogen dibuang dengan cara mencairkan gas di purifier dan
kemudian mengatur jumlah nitrogen dalam aliran gas proses sehingga diperoleh rasio H2/N2
sebesar 3:1. Gas mengalir secara kontinu melalui turbin expander dengan tujuan untuk
mendinginkan gas. Gas mengalir ke turbin expander melalui valve trip masukan XV-1172,
strainer, dan hand control HV-1111. HV-1111 dikontrol oleh LIC-1034A di bagian bawah Purifier
Rectifier 137-D. Sementara itu, beda tekan strainer dimonitor melalui PDI-6100.
7.10 Syngas Compressor
Syngas keluaran purifier kemudian mengalir menuju suction kompresor syngas 103-J. Tekanan
suction dikontrol oleh PIC-1006 dengan mengatur laju alir menuju turbin. Sementara itu, PIC-
1004 digunakan untuk mengatur jumlah kelebihan tekanan menuju sistem cold vent yang
dilengkapi alarm high pressure. Untuk mengatur laju alir suction pada kompresi tahap pertama,
dipasang FIC-1007 pada suction line. Sementara itu, Untuk mengatur laju alir suction pada
kompresi tahap kedua, dipasang FIC-1008 pada suction line. Sedangkan FIC-1059 digunakan
untuk mengatur laju alir discharge pada kompresi tahap ketiga.
7.11 Ammonia Synthesis
Laju alir syngas menuju converter diukur menggunakan FI-1105 dan dikontrol secara manual
dengan menggunakan HIC-1044 yang akan mengoperasikan control valve HV-1044. HV-1044
merupakan valve spesial yang mempunyai disc cut out sehingga bisa memproteksi perbedaan
tekanan yang tinggi. Beda tekan sepanjang 105-D diindikasikan oleh PDI-1054 dan dilengkapi
dengan alarm high pressure.
35
BAB VIII
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
Sistem utilitas Pabrik Pusri IIB PT Pupuk Sriwidjaja dilakukan oleh Pabrik Utilitas. Pabrik Utilitas
merupakan pabrik pendukung yang mempersiapkan kebutuhan operasional berupa bahan baku
ataupun bahan pembantu pabrik amonia dan urea secara terus menerus. Secara garis besar, pabrik
utilitas terdiri dari unit-unit berikut.
1. River Water Intake
2. Filter Water Treatment
3. Demin Water
4. Cooling Water System
5. Plant Air dan Instrument Air System
6. Fire Fighting System
7. Waste Water Treatment System
8. Ammonia Storage System
Unit-unit tersebut akan dijelaskan pada subbab-subbab berikut.
8.1 River Water Intake
Unit River Wate Intake bertugas untuk mensuplai air yang akan diproses pada pabrik utilitas. Air
tersebut diambil dari Sungai Musi. Unit ini didukung oleh dua unit pompa (6201-JA/JB) bertipe
centrifugal dengan penggerak motor 270 kW, 1500 rpm. Hanya salah satu pompa saja yang
digunakan untuk proses pada kondisi normal dan lainnya akan berada pada kondisi standby. Unit
ini dilengkapi dengan perangkat penyaring berupa bar screen berbahan carbon steel pada suction
pompa. Bar screen ini diharapkan dapat menyaring kotoran dan potongan benda pada air sungai.
Air sungai yang diambil oleh pompa menuju clarifier memiliki laju alir normal sebesar 1059,5
m3/jam dan beroperasi pada tekanan 4,5 kg/cm2G. Sementara itu, air sungai yang akan digunakan
sebagai fire water dialirkan melalui Main Fire Water Pump dengan laju alir sebesar 455 m3/jam
dan tekanan 10 kg/cm2G. Pompa 6501-JA digerakkan oleh motor, sedangkan 6501-JB digerakkan
oleh mesin diesel. Jockey Pump 6502-JA/JB disiapkan untuk suplai fire water dalam jumlah kecil
dengan laju alir 25 m3/jam pada tekanan 11 kg/cm2G. Pompa pada unit ini tidak boleh dibiarkan
pada posisi standby untuk jangka waktu lama karena dapat menyebabkan tumbuhnya tanaman air
dan rumput liar pada line suction pompa, line discharge pompa, dan pada internal pompa tersebut.
Data kondisi air Sungai Musi ditampilkan pada Tabel 8.1 berikut.
36
Tabel 8.1 Data kondisi air Sungai Musi
No Parameter Satuan Nilai
o
1. Temperatur C 28,5
2. pH - 6,6
3. Turbiditas NTU 44
4. Alkilinitas sebagai CaCO3 ppm 19,4
5. Klorida ppm 4
6. Sulfat ppm 6,9
7. Amonia terlarut ppm 3,3
8. Kandungan kalsium (sebagai CaCO3) ppm 11,9
9. Kandungan magnesium (sebagai ppm 4,7
CaCO3)
10. Besi ppm 1,1
11. Silika ppm 15
12. Suspended solid ppm 26,2
13. Total dissolved solid ppm 30
8.2 Filter Water Treatment
Unit ini memiliki fungsi sebagai penyedia air bersih yang akan digunakan sebagai bahan baku
pada unit Ultrafiltration system dan unit Reverse osmosis system. Air bersih tersebut juga akan
digunakan sebagai air make-up menuju basin Cooling Tower. Sistem Filter Water Treatment
mencakup sejumlah proses diantaranya adalah proses penjenihan menggunakan Clarifier dan
proses filtrasi menggunakan Pressure Sand Filter (PSF).
Bahan baku air sungai yang diambil akan mengalir menuju Clarifier. Beberapa bahan kimia
ditambahkan pada aliran sebelum memasuki Clarifier berupa aluminium sulfat (Al2(SO4)3) yang
berfungsi sebagai koagulan, polimer sebagai flokulan, soda kaustik (NaOH) sebagai alkali untuk
menjaga pH, dan klorin sebagai oxidizing biocide. Clarifier dapat memproses air sungai dengan
kapasitas total sebesar 1100 m3/ jam pada tekanan atmosfer dan temperatur 30oC. Pada Clarifier
terjadi pembentukan endapan yang akan terkumpul pada bagian bawah Clarifier. Endapan lumpur
dalam bentuk slurry akan terpisah dari air sungai dan akan dibuang apabila konsentrasi endapan
lumpur telah mencapai 0,8%wt. Slurry ini dibuang secara otomatis melalui valve XV-7002 yang
akan membuka selama 1 menit setiap 1 jam. Pengaturan waktu dapat diatur ulang sesuai dengan
kebutuhan berdasarkan kualitas air sungai dan kondisi slurry. Slurry yang dibuang kemudian
dialirkan menuju Sludge Pond. Air jernih hasil proses akan ditampung pada Clarified Water Basin.
Air yang terproduksi diharapkan memiliki pH pada rentang 6,5-7,5 dan turbiditas kurang dari 10
NTU.
Proses dilanjutkan dengan filtrasi pada PSF. PSF dapat memfiltrasi air dengan laju 220 m3/jam per
bejana dengan tekanan operasi 5 kg/cm2G dan temperatur 30oC. Pabrik utilitas Pusri IIB memiliki
5 bejana aktif dan 1 bejana yang digunakan pada proses backwash. Air dari Clarified Water Basin
akan mengalir dari bagian atas ke bawah melalui suatu media yang berfungsi menyaring pengotor.
Media tersebut mengandung anthracite, pasir, dan gravel. Media ini dapat digunakan dengan
kisaran waktu 3-5 tahun. Keluaran dari PSF diharapkan mengandung suspended solid kurang dari
1 ppm, pH pada rentang 6,5-7,5, dan turbiditas kurang dari 1 NTU. Hasil dari proses ini akan
37
dibagi menjadi dua aliran yaitu dialirkan pada Unit Ultrafiltrasi dan disimpan pada Filtered Water
Storage Tank. Parameter lainnya yang perlu diperhatikan pada unit ini adalah pressure drop.
Apabila pressure drop PSF bernilai lebih dari 0,8 kg/cm2G maka harus dilakukan backwash.
Selain itu, bila operasi sudah berlangsung selama 24 jam akan dilakukan backwash. Proses
backwash dilakukan untuk membersihkan suspended solid dan partikel terjebak di media filter dan
udara dihembuskan ke bejana untuk melonggarkan kembali media filter. Laju alir backwash
sebesar 21,7 m3/jam. Air yang keluar dari tahap backwash dialirkan menuju Backwash Water
Recovery Pond untuk di-recycle di Clarifier.
Filter Water Tank
PSF
Clarifier
Clarifier Water Basin
Pot Water System

Sludge Pond
Gambar 8.1 Filter Water Treatment
8.3 Sistem Ultrafiltrasi
Sistem Ultrafiltrasi digunakan untuk menghilangkan partikulat atau molekul yang berukuran 0,1-
0,01 µm, bakteri, dan virus pada air sehingga dihasilkan Potable Water. Air keluaran dari proses
PSF akan melalui Bag Filter sebagai proteksi Ultrafiltrasi dari partikel dengan ukuran lebih dari
300 µm. Air yang keluar dari Bag Filter masuk ke unit Ultrafiltrasi dari bagian bawah. Air disaring
dengan module yang berada dalam membran dengan tekanan operasi 4 kg/cm2G dan temperatur
operasi 28,5oC dengan kapasitas 150 m3/jam untuk setiap unit dengan efisiensi desain 96,8%.
Permeat akan keluar melalui bagian atas menuju Potable Water Storage Tank sementara
konsentrat dikeluarkan melalui samping Ultrafiltrasi menuju Clarified Water Basin.
Jika operasi sudah berlangsung selama satu jam maka backwash akan dijalankan dengan Hydraulic
Clean (HC). Proses HC terdiri dari Forward Flush (FF) dengan membersihkan material yang
tertinggal dalam membran melalui metode flushing pada sepanjang permukaan dalam membran
ke concentrate dan Backwash (BW) dengan membersihkan luar-dalam dengan permeate water.
Proses Chemical Enhanced Backwash dilakukan setiap 47 jam dan 18 menit dengan
menginjeksikan tiga buah chemical dosing set berupa satu H2SO4 dan dua NaOCl. Potable Water
sebagai produk dari Ultrafiltrasi memiliki spesifikasi pH 6,5-8,5, turbiditas kurang dari 1 NTU,
dan konsentrasi klorin kurang dari 0,5 ppm.
38
8.4 Demin water
Produksi Demin water dilakukan dalam dua tahap yaitu dengan Reverse osmosis (RO) dan Mixed
bed polisher. Tahap Reverse osmosis menggantikan unit anion exchange dan cation exchange.
Pergantian ini dimaksudkan untuk mengurangi biaya proses dengan mengurangi biaya bahan
kimia untuk regenerasi resin. Namun, dibutuhkan biaya yang cukup mahal untuk pembelian
unitnya. Mixed bed polisher berguna untuk memastikan bahwa tidak ada ion yang masih
terkandung dalam air.
8.4.1 Reverse osmosis
Reverse osmosis berfungsi untuk menurunkan turbiditas, komponen organik dan logam yang
terkandung dalam filtered water. Reverse osmosis dapat menghilangkan hampir semua material
non-organik seperti mineral, garam, logam, virus, dan bakteri. Unit Reverse osmosis memiliki
kapasitas produksi air sebesar 2 x 120 m3/jam. Setiap unit RO terdiri dari Activated Carbon Filter
(ACF), sebuah RO filter, RO High Pressure Pump, dan sebuah RO yang di dalamnya mencakup
membran dan bejana. ACF bekerja pada tekanan operasi 4,5 kg/cm2G dan temperatur operasi
30oC. Proses backwash akan terjadi apabila terjadi perbedaan tekanan antara masukan dan
keluaran ACF melebihi 0,7 kg/cm2G. High Pressure RO Pump (6210-JA/JB) membawa air umpan
menuju unit RO dengan tekanan 14,5 kg/cm2G dan mendorong air melalui pori-pori membran
berukuran 5 mikron. Produk permeate dari RO akan dikirim menuju Condensate Storage Tank
(6003-F) sedangkan concentrate akan dikirm menuju Cooling Tower Basin. RO akan beroperasi
secara terus menerus. Namun, pad kondisi tertentu RO harus dibersihkan karena membran dapat
mengalami kerusakan ketika terdapat mineral scale, biological matter, colloidal particle, dan
insolubel organic. Selain itu, material tersaring yang terakumulasi dalam membran dapat
menurunkan laju alir normal permeate. Metode pembersihan yang digunakan adalah Cleaning in
Place (CIP) dengan menggunakan bahan kimia anti scalant dan EC-503. EC-503 merupakan
senyawa khusus berbasis polimer. Senyawa-senyawa tersebut digunakan untuk menghilangkan
endapan senyawa inorganik. Senyawa organik yang terbentuk sepert organic fouling dan senyawa
biologis dibersihkan dengan Iron dan alkaline cleaner. Pembersihan ini dilakukan setiap tiga bulan
atau ketika parameter hasil permeate sudah tidak sesuai dengan spesifikasi. Berikut ditunjukkan
pada Tabel 8.2 spesifikasi produk air dengan metode Reverse osmosis.
Tabel 8.2 Spesifikasi produk air Reverse osmosis

1. pH - 6,5 - 7,0
2. Turbiditas NTU < 0,5
3. Klorida ppm Nil
4. Sulfat ppm <1
5. Amonia ppm <1
6. Kandungan kalsium (sebagai CaCO3) ppm <1
7. Kandungan magnesium (sebagai CaCO3) ppm <1
8. Besi ppm <0,3
9. Silika ppm <0,5
10. Total suspended solid ppm <1
11. Total dissolved solid ppm <5
39
8.4.2 Mixed bed polisher
Mixed bed polisher berfungsi sebagai penghasil air demin dengan menggunakan metode
pertukaran ion (ion exchange). Sistem ini terdiri dari 2 train operasional dan 1 unit standby.
Masing-masing unit memiliki kapasitas 220 m3/jam. Mixed bed beroperasi pada tekanan 4,5
kg/cm2g dan temperatur 30oC. Air dari Condensate Storage Tank 6003-F dipompakan dengan
Pompa 6003-JA/JB menuju Mixed bed polisher 6006-U. Kondensat melewati campuran resin
anion dan kation yang terdapat dalam bejana, maka terjadilah proses pertukaran ion.
Proses regenerasi dilakukan selama 72 jam atau saat spesifikasi produk sudah di luar nilai yang
ditentukan. Proses regenerasi dilakukan apabila pressure drop lebih dari 1 kg/cm2g atau
konduktivitas keluaran di atas batasan maksimal sebesar 0,2 µS/cm atau saat kandungan silika
melebihi 0,005 ppm. Proses regenerasi berlangsung selama 4 jam/siklus. Tahapan regenerasi
terdiri dari backwash, settlement, chemical filling check, rinse, full drain, air mix, settlement, water
filling, final rinse, dan regeneration check. Proses backwash dilakukan dengan melewatkan air ke
dalam bejana dari bawah untuk membersihkan suspended solid yang terakumulasi. Resin
kemudian turun secara gravitasi dan resin anion berada di atas resin kation. Resin terpisah karena
terdapat perbedaan densitas. Tapan selanjutnya, NaOH 4% dan H2SO4 5% diinjeksikan ke dalam
bejana. Proses selanjutnaya setelah proses pencucian adalah proses pengurasan. Air hasil proses
regenerasi ditampung di Neutralization Pond. Pencampuran resin anion dan resin kation ulang
dilakukan dengan proses mixing dengan bantuan udara bertekanan. Proses dilanjutkan dengan
pengisian air dan dipastikan tidak ada udara yang terjebak di dalam bejana. Tahap terakhir adalah
proses pembersihan mixed bed dan diuji kualitas air hasil proses. Berikut ditunjukkan pada Tabel
8.3 spesifikasi produk air hasil proses penukar ion.
Tabel 8.3 Spesifikasi produk air Mixed bed polisher

1. pH - 6,0 - 7,5
2. Konduktivitas µS/cm < 0,2
3. Sodium + kalium ppm < 0,01
4. Klorida ppm < 0,02
5. Total tembaga ppm < 0,003
6. Total besi ppm < 0,02
7. Silika ppm < 0,0005
8. Total hardness ppm Nil
9. Total dissolved solid ppm < 0,1
40
RO
Condensate
Storage Tank
Filter Water
Tank
ACF
Demin Water
Tank
Mixed Bed
Gambar 8.2 Demin water
8.5 Cooling Water System
Cooling Tower merupakan alat yang berfungsi untuk menghasilkan air pendingin untuk proses
pabrik sebagai media pendingin di alat penukar panas. Sumber air pendingin dapat berasal dari air
pendingin yang sudah panas dari proses pabrik ataupun dari pengolahan air di seksi sebelumnya.
Air pendingin yang dihasilkan oleh sistem ini memiliki temperatur 33oC dengan suplai air dari
pabrik bertemperatur 43oC. Fungsi tambahan cooling water adalah sebagai penghilang panas di
area pabrik. Tipe Cooling water System yang digunakan pada Pabrik Pusri IIB adalah open circuit
circulating system. Pada tipe ini, air yang mengalir didinginkan dengan melewati bidang seperti
labirin yaitu packing untuk memperbesar luas kontak air dan udara. Bagian atas tower terdapat
kipas yang mengalirkan udara keluar dan kontak dengan air secara counter flow. Terdapat dua
bagian utama dalam sistem ini yaitu bagian untuk amonia dan urea. Amonia terdiri dari 6 bagian
dan urea terdiri dari 4 bagian. Kapasitas bagian amonia sebesar 12.500 m3/jam dan kapasitas
bagian urea 6.250 m3/jam. Basin yang digunakan memiliki struktur reinforced concrete. Air
pendingin ditampung sepenuhnya di basin utama. Basin juga dibagi menjadi dua bagian yaitu
bagian amonia dan urea. Setiap bagian memiliki tiga buah suction pompa dan masing-masing
interkoneksi dipisahkan oleh dua sluice gate. Sluice gate juga terdapat pada bagian yang
memisahkan basin amonia dan urea. Selain itu, cooling tower ini juga dilengkapi dengan kipas
yang mengalir secara aksial.
Proses pendinginan melalui cooling tower mengakibatkan terjadinya kehilangan panas akibat
adanya evaporation loss, drift loss, dan blow down. Penanggulangan yang dilakukan adalah
dengan mensuplai air make-up. Blow down dibutuhkan untuk mengurangi kandungan pengotor
dalam sistem. Masalah yang sering terjadi adalah pembentukan scale, korosi, dan slime pada
peralatan. Pembentukan scale dan slime pada peralatan pendingin dapat membatasi kemampuan
transfer panas sehingga menjadi insulator. Hal ini sering menjadi penyebab kerusakan alat karena
overheating. Pembentukan korosi pada peralatan juga menyebabkan berkurangnya fungsi alat atau
bahkan menyebabkan kerusakan. Masalah-masalah tersebut dapat dikendalikan dengan
penambahan bahan kimia. Bahan kimia yang ditambahkan adalah ZnPO4 sebagai penghambat
korosi, penghambat scale berbasis polimer, klorin sebagai oxidizing biocide, isothiazoline dan
quartener amin sebagai non-oxidizing biocide, bio dispersan, dan pengontrol pH berupa asam dan
41
kaustik. Pengendalian total suspended solid juga dilakukan dengan pemasangan side stream filter.
Air dari pabrik disaring untuk mencegah terjadinya fouling di peralatan oleh pengotor.
8.6 Plant air dan Instrument air System
Plant air (PA) merupakan udara yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan umum seperti hose
connection dan aerasi. Sementara itu, instrument air (IA) merupakan udara kering yang khusus
digunakan di semua peralatan instrumentasi. Sumber utama PA dan IA berasal dari Process Air
Compressor (101-J) di pabrik Amonia. PA yang didapatkan dari 101-J terlebih dahulu diumpankan
menuju Air Receiver (6006-F). 6006-F berperan sebagai holding vessel berkapasitas 1600
Nm3/jam yang berfungsi untuk menampung udara yang diumpankan dari 101-J. Pada 6006-F
terdapat suatu drain trap yang berfungsi untuk membuang cairan secara kontinu dan otomatis
sekaligus mencegah hilangnya udara bertekanan. PA dari 6006-F kemudian diumpankan menuju
Air Dryer System (6006-LA/LB). Di 6006-LA/LB, kandungan air pada udara bertekanan
dihilangkan dengan menggunakan activated alumina sebagai desiccant. Desscicant tersebut akan
menyerap uap air dari udara serta menurunkan kelembaban dan temperatur udara. Keluaran dari
6006-LA/LB merupakan IA yang sudah siap digunakan untuk kebutuhan operasional pabrik.
Sementara itu, Stand-by Air Compressor (6004-JA/JB) akan digunakan untuk menyuplai
kebutuhan PA ketika suplai udara dari 101-J terhenti atau jumlahnya kurang dari kebutuhan.
8.7 Gas Metering System
Gas alam merupakan bahan baku utama dari pabrik Amonia. Sebelum diumpankan menuju pabrik
Amonia, gas alam diolah terlebih dahulu di Gas Metering System (GMS). GMS terdiri atas
beberapa unit yaitu Upstream Scrubber (6104-F), Scrubber Filter (6104-L), dan Downstream
Scrubber (6103-F). Pada 6104-F terdapat suatu demister yang berfungsi untuk menangkap cairan
yang terdapat pada gas alam. Hidrokarbon berat akan terkumpul di bagian bawah 6104-F dan
kemudian dialirkan menuju burning pit bersamaan dengan kondensat hidrokarbon berat kirimin
dari 6104-L dan 6103-F. Sementara itu, gas dari 6104-F akan dialirkan dari bagian atas dan dikirim
menuju 6104-L. 6104-L berfungsi untuk menangkap debu, partikel padat, serta cairan yang masih
terperangkap dalam gas. Gas kemudian dikirim ke 6103-F yang berfungsi untuk menangkap cairan
yang masih terdapat pada gas. Setelah itu, gas alam yang sudah dibersihkan tersebut akan
dikirimkan menuju pabrik amonia.
8.8 Ammonia Storage System
Ammonia storage system berfungsi sebagai sistem yang digunakan untuk menyimpan kelebihan
produk amonia yang diproduksi oleh pabrik amonia ataupun sebagai penyimpan produksi amonia
ketika pabrik urea sedang tidak beroperasi. Ammonia storage system terdiri dari beberapa unit
yaitu Ammonia Storage Tank (6101-F), Ammonia Heater (6101-C), Ammonia Transfer Pump
(6101-JA/JB), dan Ammonia KO Drum (6103-F1).
6101-F menerima masukan amonia dari dua sumber yaitu amonia cair dari pabrik amonia dan
amonia dalam bentuk uap dari OEP loading facility. 6101-F menyimpan amonia dengan tekanan
operasi atmosferik pada sisi dalam tangki dan tekanan operasi sebesar 0,05 kg/cm2G pada sisi luar
tangki. Sementara itu, temperatur operasi yaitu -33oC pada sisi dalam tangki dan 36oC untuk sisi
luar tangki. 6101-JA/JB berfungsi untuk mengalirkan amonia dari 6101-F menuju 6101-C. 6101-
42
C berfungsi untuk memanaskan amonia dari suhu -33oC menjadi 38oC sebelum dikirim ke pabrik
urea. 6103-F berfungsi untuk memisahkan amonia uap yang terbentuk dari amonia cair. Amonia
uap kemudian dialirkan keluar untuk dikompresi dan dikondensasi. Amonia yang sudah
terkondensasi dikirim kembali menuju 6101-F.
8.9 Waste water treatment system
Waste water treatment berfungsi agar seluruh limbah yang dihasilkan oleh pabrik amonia, urea,
ataupun utilitas sudah memenuhi standar buangan limbah. Terdapat dua unit utama pada waste
water treatment system yaitu Neutralization Pond (6402-F) dan Ammonia Stripper (6403-F).
6402-F berfungsi menampung larutan OASE dari pabrik amonia, larutan asam sulfat dan soda
caustic dari demineralisasi unit, mixed bed polisher, ultrafiltration unit, NaOH dan coagulant.
6402-F akan menetralkan pH dari cairan-cairan tersebut sehingga memiliki pH berkisar 7 hingga
8. Larutan yang sudah dinetralkan tersebut kemudian dikirim ke pengolahan limbah existing
melalui Waste Water Pump (6402-JA/JB). Sementara itu, limbah cair lainnya seperti effluent water
dari pabrik urea dan off-spec kondensat ditampung dan dikeola di Check Pit A (6404-FA). Limbah
cair yang sudah diolah kemudian dialirkan menuju Ammonia Stripper Feed Preheater (6403-C)
untuk dilakukan pemanasan. Setelah itu, limbah cair dialirkan menuju 6403-F untuk memisahkan
kandungan amonia pada limbah cair. Uap yang mengandung amonia hasil dari proses pemisahan
kemudian dibuang menuju atmosfer. Limbah cair yang sudah dihilangkan kandungan amonianya
kemudian didinginkan di Effluent Cooler (6404-C2 dan 6404-C1). Setelah itu, limbah cair
ditampung di Check Pit B (6404-FB). Limbah cair yang sudah memenuhi standar air buangan
kemudian dikirim menuju lokasi pengelolaan limbah existing.
43
BAB IX
LOKASI, TATA LETAK PABRIK, ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1 Lokasi Perusahaan
PT Pupuk Sriwidjaja berada di Kelurahan 2 Ilir, Kecamatan Ilir Timur II, Palembang, Sumatera
Selatan. Lokasi ini dipilih karena mempertimbangkan beberapa hal yaitu:
1. Dekat dengan sumber bahan berupa gas alam. Lokasi sumber bahan ini terletak berdekatan
dengan kilang minyak Pertamina yang dipisahkan oleh Sungai Musi.
2. Dekat dengan Sungai Musi yang merupakan sumber air sebagai utilitas dan pembangkit
kukus dan media transportasi barang.
3. Dekat dengan wilayah perkotaan yang memiliki infrastruktur bagus.
4. Dekat dengan PT Bukit Asam yang merupakan penyedia batubara.
9.2 Tata Letak Perusahaan
Kawasan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang terdiri dari pabrik, perkantoran, dan kawasan
perumahan dinas. Kawasan pabrik terdiri dari PUSRI IB, PUSRI IIB, PUSRI III, PUSRI IV, pusat
pengantongan urea (PPU), gedung urea, dan dermaga. Selain itu, terdapat fasilitas penunjang
berupa kantin, masjid, koperasi, dan sarana olah raga.
9.3 Struktur Organisasi Perusahaan
PT Pupuk Sriwidjaja mempunyai struktur organisasi tertentu yang diatur dalam surat keputusan
direksi, yaitu SK Direksi No. SK/DIR/384/2015 tanggal 9 Okober 2015. Struktur organisasi ini
dipimpin oleh Dewan Direksi yang meliputi Direktur Utama sebagai pimpinan, Direktur Sumber
Daya Manusia dan Umum, Direktur Produksi, Direktur Teknik & Pengembangan, serta Direktur
Komersil. Setiap direktur dibantu oleh General Manager dalam melaksanakan tugasnya. General
Manager memimpin para Manager pada setiap bidang operasi. Bagian Produksi terdiri dari bagian
operasi, pemeliharaaan, dan teknologi. Bagian Komersil terdiri dari bagian keuangan dan
penjualan produk. Bagian Teknik & Pengembangan terdiri dari bagian perencanaan &
pengembangan usaha, teknik & informasi, pengadaan, dan perkapalan. Urutan jabatan pekerja PT
Pupuk Sriwidjaja dapat dikelompokkan sebagai berikut.
1. Direksi
2. General Manager
3. Manager
4. Superintendent
5. Asisten Superintendent
6. Foreman senior
7. Foreman
8. Operator lapangan
Selama pelaksanaan tugas perusahaan, direksi dan jajarannya diawasi oleh dewan komisaris.
Dewan komisaris juga dapat memberi saran terhadap kebijakan-kebijakan yang diambil oleh
dewan direksi.
44
9.4 Struktur Tenaga Kerja Perusahaan
Pada tahun 2016, jumlah total karyawan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang sebanyak 2365 orang.
Karyawan ini memiliki latar belakang pendidikan yang berbeda-beda, mulai dari SLTP hingga S2.
Jurusan yang diambil juga berbeda-beda mulai dari Teknik Kimia, Teknik Mesin, Teknik Elektro,
Teknik Industri, Akuntansi, Psikologi, Manajemen Keuangan, bahkan hingga Ilmu Tanah.
45
BAB X
PROSPEK INSINYUR KIMIA DI PT PUPUK SRIWIDJAJA
Perusahaan pupuk merupakan salah satu tempat dimana insinyur kimia sangat dibutuhkan dalam
keberjalanannya. Insinyur kimia biasa ditempatkan pada Departemen Operasi, Departemen
Perencanaan dan Pengendalian Produksi, ataupun Departemen Rancang Bangun dan
Perekayasaan.
Insinyut kimia dapat ditempatkan di berbagai posisi. Pertama masuk insinyur kimia sudah berada
tingkat pertengahan dalam jabatan dalam pabrik. Lulusan baru sarjana teknik kimia biasanya
ditempatkan di Departemen Operasi terlebih dahulu. Pada departemen ini, insinyur kimia dapat
menguasai proses dan teknik operasi secara langsung. Pertama menjadi engineer, manager
assistant, superintndent assistant, superintendent, plant manager, general manager, dan direktur
produksi. Pada Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi, insinyur kimia dapat
melakukan analisis, evaluasi, dan optimasi sebagai process engineer (PE). Setelah menjadi PE,
kemudian menjadi senior PE, manajer, dan direktur produksi. Pada Departemen Rancang Bangun
dan Perekayasaan, insinyur kimia dapat menjadi engineer dalam pengembangan pabrik. Pada
keberjalanannya, insinyur kimia dapat berpindah departemen sesuai kondisi yang dibutuhkan atau
keinginan dari orang tersebut.
46
BAB XI
KESIMPULAN
Berdasarkan paparan yang telah dijelaskan pada bab-bab sebelumnya, diperoleh kesimpulan
sebagai berikut.
1. Pabrik IIB PT Pupuk Sriwidjaja merupakan pabrik pupuk berbasis nitrogen yang terdiri
dari Pabrik Amonia dan Pabrik Urea
2. Pabrik Amonia memiliki kapasitas produksi sebesar 2000 ton per hari. Bahan baku utama
yang digunakan untuk produksi amonia adalah gas alam, udara, dan kukus. Proses produksi
amonia menggunakan teknologi Purifier KBR dan dapat dibagi menjadi lima tahap utama,
yaitu pengolahan umpan, produksi gas sintesis, pemurnian gas sintesis, sintesis amonia,
dan purge gas recovery.
3. Pabrik Urea memiliki kapasitas produksi sebesar 2750 ton per hari. Bahan baku yang
digunakan untuk produksi urea adalah amonia, gas karbondioksida, udara, air, dan kukus.
Proses produksi yang digunakan pada pabrik ini adalah proses ACES21 dan dapat dibagi
menjadi enam tahap, yaitu tahap sintesis, purifikasi, recovery, konsentrasi, prilling, dan
penanganan kondensat.
4. Sistem utilitas dioperasikan oleh Pabrik Utilitas yang terdiri dari unit water intake, filter
water treatment, demin water, air pendingin, plant air dan instrumen air, dan pengolahan
limbah.
47
DAFTAR PUSTAKA
Dinas Teknik Proses. 2016. Filosofi Proses Pabrik Utilitas, Amonia, dan Urea. PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang.
The Fertilizer Manual. 1998. UN Industrial Development Orgenization, Int’l Fertilizer
Development Center.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang, http://www.pusri.co.id. 2018
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2015. “Filosofi Proses Pabrik Amonia P-IIB”.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2015. “Filosofi Proses Pabrik Urea P-IIB”.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2015. “Filosofi Proses Pabrik Utilitas P-IIB”.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2015. “Sistem Kontrol Pabrik Urea P-IIB”.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2015. “Sistem Kontrol Pabrik Utilitas P-IIB”.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2015. “SOP Pabrik Amonia P-IIB”.
Tim Pelatihan Proses dan Operasi Kompartemen Operasi. 2016. Prinsip Operasi Pabrik Utilitas,
Amonia, dan Urea. PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
48
LAMPIRAN A
PROCESS FLOW DIAGRAM
101-JD2 101-JD3 Plant & Instrument Air

Ambient 101-JD1
Air Passivation Air to Urea Unit
101-JC1 101-JC2 101-JC3 101-J
7
107-D
3A
103-D
6
108-DA
5
108-DC 108-DB 102-C
104-D1
2 101-C
10
103-C1/C2
1 104-D2A
102-D
Natural gas 3
174-D 104-D2B
feed
102-J 11
Gambar A.1 Unit penghasil gas sintesis

49
13 CO2 Product
To Urea Plant
11
104-D2
14
153-D
122-D1 121-D
104-L
154-F
122-D2 114-C
163-D
12 142-D2
122-Js
105-C
Anti Foam 142-D1
188-C
115-F
Gambar A.2 Unit produksi CO2
50
101-B
17
18
103-J
109-DA
109-DB
134-C
132-C
154-LA/LB
106-D 137-C
15
16
144-D
142-D1
Gambar A.3 Unit pemurnian gas sintesis

51
28
125-D 124-D 123-D
105-J
149-D
147-D
24 26
24
103-J 20
22
21 120-C
146-D 23
105-D
32
1 2 3A 3B
31
Gambar A.4 Unit sintesis amonia

52
13
13A
16 FLARE
DA-201
13B
GA-102
EA-101
STM
FA-
11 102
12 9
EA-102 EA-103
COND
DA-101
DC-101 MAKE-UP
7 FA-101 STM
NH3 EE-101
3
5
10
Plant
air
2 4
GB-101
1
CO 2
Gambar A.5 Seksi sintesis urea
53
15 EA-201
19
DA-101 10
DA-202
DA-201
FA-102
STM DA-501
FA-206
FA-101
FA-205
13A
EA-101
14
FA-201
18
FLARE GA-503 FLARE

30 25
40
31
DA-401
EA-402 CW OUT
TW OUT
EA-401 CW IN
49 19
TW IN 16 EA-101
Gambar A.6 Seksi purifikasi dan recovery

54
34
FD-302
FA-202 FA-203
FC-301
FJ-301
STM
STM
EA-202 IA-301
COND
COND
EA-201 23
24
20
JJ-301
FA-201
FA-302
Product
Gambar A.7 Seksi konsentrasi dan prilling

55
FA-203
STM
DA-501
32
EE-502 EE-501 EE-201 46

Flare
DA-503 DA-502
FA-205
21
EA-506
EA-502 EA-501 EA-503 EA-504 STM
EA-508
EA-507 EA-505
43
FA-501 FA-305
34
25
Gambar A.8 Seksi process condensate treatment
56
LAMPIRAN B
NERACA MASSA DAN ENERGI
Tabel B.1 Neraca massa dan energi Pabrik Amonia

Aliran 1 2 3 3A 5 6 7 8 9 10 11 12 14 15
Komponen (%-mol)
H2 71,09 1,95 1,95 52,70 47,87 51,83 51,83 53,24 53,27 64,98 64,51
N2 1,00 23,77 1,00 1,63 1,63 0,66 78,08 29,47 27,24 27,24 26,44 26,45 32,34 32,77
CH4 82,78 0,03 82,78 80,50 80,50 28,50 1,69 1,56 1,56 1,51 1,51 1,84 2,30
AR 5,11 0,14 0,14 0,06 0,94 0,38 0,35 0,35 0,34 0,34 0,42 0,42
NH3
CO 5,06 11,82 3,34 3,34 0,30 0,30 0,37
CO2 4,91 4,91 4,78 4,78 13,00 0,03 8,76 15,68 15,68 18,16 18,12 0,05
C2H6 6,04 6,04 5,87 5,87
C3H8 3,41 3,41 3,32 3,32
IC4 0,55 0,55 0,53 0,53
NC4 0,66 0,66 0,64 0,64
O2 20,95
IC5 0,26 0,26 0,25 0,25
NC5 0,14 0,14 0,14 0,14
C6 + 0,25 0,25 0,24 0,24
Total (kg/h) 53526 758 53526 54284 54284 87212 152011 235247 257018 257018 265320 267579 13994 138910
Temperatur (℃) 30,0 18,5 145,4 371,0 488,0 715,1 497,0 897,7 430,5 205,0 229,3 69,6 50,0 344,4
Tekanan (kg/cm2G) 15,0 86,9 53 51,4 45,2 41,5 40,9 40,2 39,0 38,7 38,3 37,7 37,4 36,7
57
Tabel B.1 Neraca massa dan energi Pabrik Amonia (lanjutan)
Aliran 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 28 31
Komponen (%-mol)
H2 64,79 64,79 74,75 6,27 70,99 58,92 69,21 0,39 69,21 58,59 0,04 0,05 0,01
N2 32,39 32,39 24,93 76,19 23,72 18,04 23,14 0,16 23,14 22,91 0,02 0,02
CH4 2,20 2,20 15,11 0,02 0,03 0,03 0,03 0,07
AR 0,62 0,62 0,31 2,44 3,48 4,10 4,98 0,05 4,98 6,70 0,01 0,01
NH3 1,79 19,92 2,63 99,41 2,63 11,74 99,93 99,92 99,99
CO
CO2
C2H6
C3H8
IC4
NC4
O2
IC5
NC5
C6 +
Total (kg/h) 144512 144512 96883 47627 341535 341535 251446 90089 244797 385 89704 80094,6 66454,9
Temperatur (℃) 37,2 4,0 1,8 1,9 65,7 445,8 -17,8 -17,8 31,8 -17,2 -17,2 104,2 38,5
2
Tekanan (kg/cm G) 36,3 36,0 32,5 2,7 157,7 154,6 151,0 151,0 150,4 19,0 19,0 16,2 21
58
Tabel B.2 Neraca massa dan energi Pabrik Urea
Aliran 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Komponen (%-wt)
Urea 32,47 49,31 26,40
NH3 100,00 100,00 100,00 100,00 35,19 12,89 51,77 31,99 40,41
CO2 100,00 100,00 100,00 100,00 13,61 12,66 43,49 22,55 54,93
H2O 18,66 24,93 4,73 18,99 4,66
Biuret 0,08 0,20 0,06
Total (kg/h) 84280 80080 3781 65528 14552 64830 64830 1615 379051 237486 213767 307958 8197
Temperatur (℃) 38 116 159 116 116 38 38 38 182 171 184 180 160
Tekanan (kg/cm2G) 0,72 160 5,4 160 160 20 200 200 155 155 155 155 155
59
Tabel B.2 Neraca massa dan energi Pabrik Urea (lanjutan)
Aliran 13A 13B 14 15 16 18 19 20 21 22 23
Komponen (%-wt)
Urea 60,10 0,32 64,30 67,10 1,35 95,32
NH3 40,41 40,41 7,76 36,67 35,30 0,74 46,17 0,54 5,16 1,83 0,06
CO2 54,93 54,93 3,27 55,07 40,18 0,43 32,98 0,32 3,01 1,21
H2O 4,66 4,66 28,58 8,27 24,20 34,21 20,85 31,72 91,83 95,62 4,00
Biuret 0,29 0,31 0,33 0,62
Total (kg/h) 1639 6557 192814 46311 100773 178947 34409 171601 7713 51883 119719
Temperatur (℃) 124 124 152 133 106 129 114 96 96 132 132
Tekanan (kg/cm2G) 25 25 16,5 16,5 160 2,6 2,6 6,0 430 mmHgA 250 mmHgA 250 mmHgA
60
Aliran 24 25 26 27 30 31 32 33 34 35 37 39 43
Komponen (%-wt)
Urea 98,84 2,50 7,40 0,67 1,14 30,48 2,46
NH3 0,06 0,50 1,90 10,18 17,76 34,24 2,10 10,74 69,52 2,46
CO2 0,41 1,69 19,03 24,07 1,36 8,58 0,32
H2O 0,30 96,58 89,01 89,82 63,21 41,02 95,40 80,68 100,00 100,00 94,75 100,00
Biuret 0,80
Total (kg/h) 114761 12699 4957 19 54 47325 65544 16760 21100 105 46529 12916 67629
Temperatur (℃) 138 40 138 40 40 45 124 135 50 39 50 46 50
2
Tekanan (kg/cm G) 18,0 atm 25 mmHgA 0,0 15,0 22,0 3 3 14 atm 14 15 2,5

Aliran 44 45 46 49 50
Komponen (%-wt)
Urea 1,10 0,30 0,57
NH3 0,38 0,86 4,01 35,65 35,63
CO2 0,02 0,21 21,67 41,65 28,26
H2O 98,50 98,94 74,32 22,41 35,54
Biuret
Total (kg/h) 68091 70439 1932 86229 44608
Temperatur (℃) 145 164 210 114 71
2
Tekanan (kg/cm G) 3,2 23 23 16 23
61

Laporan Umum PT Pupuk Sriwidjaja

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum PT Pupuk Sriwidjaja

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TK-4090 KERJA PRAKTEK

TK-4090 KERJA PRAKTEK

Muhammad Ilham (13015030)

Tempat Kerja Praktek : PT Pupuk Sriwidjaja Palembang-Sumatera Selatan

Periode Kerja Praktek : 1 Juni 2018 – 1 Agustus 2018

Telah diperiksa dan disetujui,

Laporan Umum Kerja Praktek PT PERTAMINA (PERSERO) RU III

Palembang, 30 Juli 2018

DAFTAR ISI iii

DAFTAR TABEL vii

DAFTAR GAMBAR viii

1.1 Lokasi dan Jenis Perusahaan 3

1.2. Produk Perusahaan 3

1.3. Sejarah Singkat 3

1.4 Visi dan Misi Perusahaan 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 5

BAB III BAHAN BAKU DAN PENDUKUNG UTAMA 8

3.1. Bahan Baku Utama 8

3.2. Bahan Pendukung Utama 9

BAB IV PRODUK UTAMA, PRODUK SAMPING, DAN LIMBAH 11

4.2 Produk Samping 12

BAB V DESKRIPSI PROSES 13

5.2.1 Seksi kompresi CO2 dan NH3 19

BAB VI SPESIFIKASI ALAT PROSES 25

6.1 Unit Pemurnian Gas Alam 25

6.2 Unit Pembuatan Gas Sintesis 26

6.3 Unit Pemurnian Gas Sintesis 28

6.4 Unit Sintesis Amonia 29

6.5 Unit Sintesis Urea 30

6.6 Unit Pemurnian 31

BAB VII SISTEM PENGENDALIAN PROSES 33

7.1 Feed Gas Compresor 33

7.2 Hydrotreater 101-D dan Desulfurizer 108-DA/DB 33

7.3 Primary Reformer 33

7.4 Secondary Reformer 34

7.6 CO2 removal 34

7.8 Molecular Sieve 35

7.10 Syngas Compressor 35

7.11 Ammonia Synthesis 35

BAB VIII SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH 36

8.1 River Water Intake 36

8.2 Filter Water Treatment 37

8.3 Sistem Ultrafiltrasi 38

8.5 Cooling water System 41

8.6 Plant air dan Instrument air System 42

8.7 Gas Metering System 42

8.8 Ammonia Storage System 42

8.9 Waste water treatment system 43

BAB IX LOKASI, TATA LETAK PABRIK, ORGANISASI DAN MANAJEMEN

9.1 Lokasi Perusahaan 44

9.2 Tata Letak Perusahaan 44

9.3 Struktur Organisasi Perusahaan 44

9.4 Struktur Tenaga Kerja Perusahaan 45

BAB X PROSPEK INSINYUR KIMIA DI PT PUPUK SRIWIDJAJA 46

LAMPIRAN A PROCESS FLOW DIAGRAM 49

LAMPIRAN B NERACA MASSA DAN ENERGI 57

Tabel 2.1 Sifat fisik dan kimia amonia 4

Gambar 8.1 Filter Water Treatment 36

Gambar 2. Block Flow Diagram Proses Urea

1.1 Lokasi dan Jenis Perusahaan

1.2. Produk Perusahaan

1.3. Sejarah Singkat

1.4 Visi dan Misi Perusahaan

Tabel 2.1 Sifat fisik dan kimia amonia (UNIDO, 1998)