Laporan Umum Pabrik 1a

TK-4090 KERJA PRAKTIK
PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR – BONTANG
LAPORAN UMUM
Oleh:
Navisa (13017048)
Widi Nur Pardiayawan (13017050)
Pembimbing:
Prof. Ir. Dwiwahju Sasongko, M.Sc., Ph.D.
Wibawa Hendra Saputera, S.Si., M.Si., M.Sc., Ph.D.
Sujarwo
SEMESTER I 2020/2021
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK DEPARTEMEN KEANDALAN PABRIK
PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
Periode:
16 September 2020 – 30 November 2020
Mengetahui,
Pembimbing Kerja Praktek
Sujarwo
NPK. 4872808
Mengesahkan
VP Keandalan Pabrik VP Learning Center
Nurmuafix Tathit Surya Arjanggi

NPK. 4083756 NPK. 4053589
ii
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN UMUM
TK4090 – KERJA PRAKTIK
Semester I 2020/2021
Navisa (13017048)
Widi Nur Pardiyawan (13017050)
Catatan/komentar:
Tempat Kerja Praktik : PT. Pupuk Kalimantan Timur, Bontang

Periode Kerja Praktik : 16 September 2020 – 30 November 2020
Telah diperiksa dan disetujui,

Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing Dosen Pembimbing
Sujarwo Prof. Ir. Dwiwahju Wibawa Hendra Saputera,

Tanggal : Sasongko, M.Sc., Ph.D. S.Si., M.Si., M.Sc., Ph.D.
Tanggal: Tanggal:
iii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan rahmat dan karunia-Nya penulis
dapat menyelesaikan Laporan Umum Kerja Praktik di PT. Pupuk Kalimantan Timur Bontang
dengan baik.
Tujuan penyusunan laporan umum ini adalah untuk mengevaluasi pemahaman penulis mengenai
Pabrik 1A PT. Pupuk Kalimantan Timur selama melakukan kerja praktik yang dilaksanakan pada
periode 16 September2020 – 30 November 2020. Penulis mengucapkan terima kasih kepada
semua pihak yang telah membantu kelancaran pelaksanaan kerja praktik dan penulisan laporan ini.
Ucapan terima kasih penulis tujukan kepada:
1. Dr. Antonius Indarto, selaku Koordinator Mata Kuliah TK4090 Kerja Praktik ITB yang
telah memberikan kesempatan kepada kami untuk melaksanakan kerja praktik
2. Prof. Ir. Dwiwahju Sasingko, M.Sc., Ph. D. dan Wibawa Henda Saputera, S.Si., M.Si.,
M.Sc., Ph.D., selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan bimbingan dalam
pelaksanaan kerja praktik dan penulisan laporan
3. Anindito selaku Pembimbing Lapangan yang telah membimbing penulis untuk memahami
banyak hal terkait Pabrik Amoniak 1A selama kerja praktik
4. Sujarwo selaku Pembimbing Lapangan yang telah membimbing penulis untuk memahami
banyak hal terkait Pabrik Urea 1A selama kerja praktik
5. PT. Pupuk Kalimantan Timur yang telah memberikan kesempatan kepada mahasiswa
untuk pelaksanaan kerja praktik
6. Segenap karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur, rekan-rekan mahasiswa, dan pihak-
pihak lain yang terkait.
Penulis menyadari masih banyak hal yang perlu diperbaiki. Untuk itu, saran dan kritik yang
membangun sangat penulis harapkan. Penulis berharap agar laporan umum kerja praktik ini dapat
bermanfaat bagi pihak-pihak yang membutuhkan.
Bandung, 30 November 2020
Tim Penyusun
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................ ii

LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ............................................................................................................... iv
DAFTAR ISI .............................................................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................................... ix
RINGKASAN EKSEKUTIF ...................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 22
1.1 Visi, Misi, Nilai dan Budaya Perusahaan ............................................................................ 22
1.2 Sejarah Singkat Perusahaan ................................................................................................ 22
1.3 Informasi Bidang Usaha (Line of Business) ......................................................................... 23
1.4 Fasilitas Pabrik ................................................................................................................... 24
1.4.1 Pelabuhan ........................................................................................................................ 24
1.4.2 Jasa Pelayanan Pabrik ...................................................................................................... 24
1.4.3 Warehouse dan Packing ................................................................................................... 24
1.4.4 Laboratorium ................................................................................................................... 25
1.4.5 Pembangkit Listrik ........................................................................................................... 25
1.5 Fasilitas Karyawan ............................................................................................................. 25
1.6 Tenaga Kerja dan Jam Kerja ............................................................................................... 25
1.7 Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan .................................................................. 26
1.8 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ...................................................................................... 26
1.9 Departemen Operasi Pabrik 1A ........................................................................................... 27
TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................... 30
2.1 Teknologi Sintesis Amoniak ............................................................................................... 30
2.2 Teknologi Sintesis Urea ...................................................................................................... 31
2.3 Pemasaran Hasil Produksi ................................................................................................... 32
BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG UTAMA .......................................... 34
3.1 Pabrik Amoniak .................................................................................................................. 34
3.2 Pabrik Urea......................................................................................................................... 34
PRODUK UTAMA, PRODUK SAMPING, DAN LIMBAH ...................................... 36
4.1 Produk PT. Pupuk Kaltim ................................................................................................... 36
4.2 Spesifikasi Produk .............................................................................................................. 39
4.2.1 Amoniak .......................................................................................................................... 39
v
4.2.2 Urea ................................................................................................................................. 39
4.2.3 NPK................................................................................................................................. 39
4.3 Penanganan Limbah............................................................................................................ 40
4.3.1 Limbah Cair ..................................................................................................................... 40
4.3.2 Limbah Gas ..................................................................................................................... 41
4.3.3 Limbah Padat ................................................................................................................... 41
DESKRIPSI PROSES .................................................................................................. 42
5.2 Sintesa Amoniak ................................................................................................................. 42
5.2.1 Proses Umum................................................................................................................... 43
5.2.2 Desulphurizer .................................................................................................................. 44
5.2.3 Waste Heat Generator ..................................................................................................... 44
5.2.4 Steam Reformer ............................................................................................................... 44
5.2.5 Process Air Compressor .................................................................................................. 45
5.2.6 Shift Converter................................................................................................................. 46
5.2.7 CO2 Removal ................................................................................................................... 46
5.2.8 Methanator ...................................................................................................................... 47
5.2.9 Sintesis Amoniak ............................................................................................................. 48
5.3 Sintesa Urea........................................................................................................................ 48
5.3.2 Produk dan Suplai Bahan Baku ........................................................................................ 48
5.3.3 Proses Sintesa Urea secara Umum ................................................................................... 51
5.3.4 Sintesis Urea .................................................................................................................... 51
5.3.5 Resirkulasi ....................................................................................................................... 54
5.3.6 Evaporasi ......................................................................................................................... 55
5.3.7 Absorpsi, Desorpsi, dan Hidrolisis ................................................................................... 56
5.3.8 Steam dan Kondensat ....................................................................................................... 57
5.4 Granulasi ............................................................................................................................ 57
5.4.1 Pendahuluan .................................................................................................................... 57
5.4.2 Mode Granulasi ............................................................................................................... 58
5.4.3 Mode Granulasi ............................................................................................................... 59
5.4.4 Granulator........................................................................................................................ 59
5.4.5 Seksi Granulasi dan Alirannya ......................................................................................... 60
5.4.6 Emisi Debu dan Pengolahan Ulang .................................................................................. 60
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH .............................................. 62
6.1 Sistem Utilitas dan Produksi UFC ....................................................................................... 62
6.1.1 Unit Sea Water Intake (12-T-101) .................................................................................... 62
vi
6.1.2 Unit Klorinasi .................................................................................................................. 63
6.1.3 Unit Sea Cooling Water dan Sweet Cooling Water (SCW) .............................................. 64
6.1.4 Unit Desalinasi ................................................................................................................ 64
6.1.5 Compressor Stationary .................................................................................................... 65
6.1.6 Unit Plant Air (PA) dan Instrument Air (IA) .................................................................... 65
6.1.7 Pengolahan Air Buangan.................................................................................................. 66
6.1.8 Produksi UFC .................................................................................................................. 66
LOKASI, TATA LETAK PABRIK DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN.............. 68
7.1 Lokasi Pabrik ...................................................................................................................... 68
7.2 Manajemen Perusahaan ...................................................................................................... 69
KESIMPULAN ........................................................................................................ 71
8.1 Kesimpulan ........................................................................................................................ 71
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 72
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 5.1 BFD Pabrik Amoniak........................................................................................... 42

Gambar 5.2 BFD Pabrik Urea. ................................................................................................ 42
Gambar 7.1 Lokasi Pabrik Pupuk Kalimantan Timur............................................................... 68
Gambar 7.2 Struktur organisasi PT. Pupuk Kaltim. ................................................................. 69
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data kapasitas produksi amoniak dan urea PT. Pupuk Kaltim. .................................. 23
Tabel 1.2 Kapasitas Urea Bulk Storage pada Warehouse ......................................................... 25
Tabel 1.3 Pembagian waktu kerja untuk karyawan shift. .......................................................... 26
Tabel 1.4 Pembagain waktu kerja untuk karyawan non-shift. ................................................... 26
Tabel 1.5 Desain produk Pabrik 1A.......................................................................................... 28
Tabel 1.6 Unit-unit proses pada Pabrik 1A. .............................................................................. 29
Tabel 2.1 Pemasaran pupuk urea PT. Pupuk Kalimantan Timur. .............................................. 33
Tabel 2.2 Pemasaran amoniak PT. Pupuk Kalimantan Timur. .................................................. 33
Tabel 3.1 Komposisi umpan gas alam. ..................................................................................... 34
Tabel 3.2 Komposisi umpan udara. .......................................................................................... 34
Tabel 3.3 Komposisi umpan amoniak. ..................................................................................... 34
Tabel 3.4 Komposisi umpan CO2. ............................................................................................ 34
Tabel 4.1 Spesifikasi produk amoniak hasil produksi. .............................................................. 39
Tabel 4.2 Spesifikasi produk urea hasil produksi. ..................................................................... 39
Tabel 4.3 Spesifikasi produk NPK hasil produksi. .................................................................... 39
Tabel 5.1 Kondisi operasi desulphurizer. ................................................................................. 44
Tabel 5.2 Kondisi dan target operasi HTS dan LTS. ................................................................. 46
Tabel 5.3 Kondisi operasi dan target absorber dan stripper. ...................................................... 46
Tabel 5.4 Kondisi operasi dan target methanator...................................................................... 47
Tabel 5.5 Pemegang kepentingan dalam desain pabrik urea. .................................................... 48
Tabel 5.6 Sifat fisik dari senyawa urea. .................................................................................... 49
Tabel 5.7 Sifat fisik dari senyawa amoniak. ............................................................................. 49
Tabel 5.8 Karakteristik bahan baku amoniak. ........................................................................... 49
Tabel 5.9 Instrumen alarm safety.............................................................................................. 50
Tabel 5.10 Sifat fisik dari senyawa karbon dioksida. ................................................................ 50
Tabel 5.11 Karakteristik bahan baku karbon dioksida............................................................... 50
Tabel 5.12 Instrumen safety pada seksi sintesis. ....................................................................... 54
Tabel 5.13 Data spesifikasi larutan urea. .................................................................................. 56
Tabel 5.14 Data spesifikasi komposisi produk urea. ................................................................. 57
Tabel 5.15 Data spesifikasi ukuran, temperatur, dan crushing strength produk urea. ................ 58
Tabel 6.1 Spesifikasi bahan baku produksi UFC. ..................................................................... 66
Tabel 6.2 Spesifikasi formaldehid pada produksi UFC. ............................................................ 67
ix
RINGKASAN EKSEKUTIF
PT. Pupuk Kalimantan Timur merupakan anak perusahaan dari PT. Pupuk Indonesia yang
pabriknya berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur. Pabrik 1A PT. Pupuk Kaltim merupakan
gabungan dari PT. Kaltim Pasifik Amoniak (KPA) dan pabrik Proyek OPT.imasi Pupuk Kaltim
(POPKA). Produk akhir dari Pabrik 1A ini merupakan amoniak dan juga urea granul dengan
kapasitas produksi amoniak Pabrik 1A sebesar 660.000 ton/tahun dan kapasitas produksi urea
Pabrik 1A sebesar 570.000 ton/tahun. License technology pada proses produksi amoniak dan urea
pada Pabrik 1A Pupuk Kaltim ini secara berturut-turut adalah Haldor Topsoe dan Stamicarbon.
Pada pabrik amoniak sendiri terdiri atas beberapa proses yaitu sulfur removal, steam reforming,
CO shift, CO2 removal, methanation, dan sintesa amoniak. Sedangkan pada pabrik urea terdapat
seksi persiapan umpan, seksi sintesa urea, seksi resirkulasi, seksi evaporasi, dan seksi waste water
treatment. Selain pabrik amoniak dan urea, Pabrik 1A Pupuk Kaltim juga memiliki sistem utilitas
yang terdiri atas unit sea water intake, unit klorinasi, sistem cooling water, unit desalinasi, sistem
compressor stationary, sistem plant air dan instrument air, sistem pengolahan air buangan, dan
unit UF-85.
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Visi, Misi, Nilai dan Budaya Perusahaan

Visi
“Menjadi perusahaan di bidang industri pupuk, kimia, agribisnis kelas dunia yang tumbuh dan
berkelanjutan.”
Misi
1. Menjalankan bisnis produk-produk pupuk, kimia, serta portofolio investasi di bidang kimia,
agro, energi, trading, dan jasa pleayanan pabrik dan berdaya saing tinggi.
2. MengoPT.imalkan
3. Nilai Perusahaan melalui bisnis inti dan pengembangan bisnis baru yang dapatmeningkatkan
pendapatan dan menunjang Program Kedaulatan Pangan Nasional.
4. MengoPT.imalkan Utilitas Sumber Daya di lingkungan sekitar maupun pasar global yang
didukung oleh SDM yang berwawasan internasional dengan menerapkan teknologi terdepan.
5. Memberikan manfaa yang oPT.imum bagi pemegang saham, karyawan, dan masyarakat serta
peduli pada lingkungan.
Nilai dan Budaya Perusahaan
Budaya dari PT. Pupuk Kaltim adalah “ACTIVE”. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat sebagai
berikut.
1. Achievement
2. Achievment Oriented (Berorientasi pada Pencapaian)
Insan Pupuk Kaltim tangguh dan profesional dalam mencapai sasaran perusahaan dengan
menegakkan nilai-nilai: tangguh dan profesional.
3. Customer Focus (Fokus pada Pelanggan)
Insan Pupuk Kaltim memberikan pelayanan terbaik dan berkomitmen pada kepuasan
pelanggan dengan memperhatikan nilai-nilai: perhatian dan komitmen.
4. Teamwork (Kebersamaan)
Insan Pupuk Kalrim menjalin sinergi dan bersatu dalam bekerja dnegan mengutamakan nilai-
nilai: sinergi dan bersatu.
5. Integrity (Integritas)
Insan Pupuk Kaltim menjunjung tinggi nilai kejujuran dan bertanggung jawab dengan
menjunjung nilai-nilai: jujur dan tanggung jawab.
6. Visionary (Visioner)
Insan Pupuk Kaltim berpikir jauh ke depan dan siap menghadapi perubahan dinamika usaha
dengan menjunjung nilai-nilai: inovatif dan adaptif.
7. Environmentally Friendly (Ramah Lingkungan)
Insan Pupuk Kaltim peduli lingkungan dan memberi manfaat bagi masyarakat luas untuk
keberlanjutan perusahaan dengan nilai-nilai: peduli dan berkelanjutan.
1.2 Sejarah Singkat Perusahaan

Salah satu sektor yang terus tumbuh dan berkembang pesat di Indonesia adalah sektor pertanian.
Tidak dapat dipungkiri bahwa banyak dari rakyat Indonesia bekerja sebagai petani yang membantu
memenuhi kebutuhan pangan di Indonesia. Untuk menunjang sektor agrikultur ini, diperlukan
pupuk yang berkualitas yang dapat membantu meningkatkan kualitas hasil tani di Indonesia. Oleh
karena itu, pada tanggal 7 Desember 1997 didirikanlah PT. Pupuk Kalimantan Timur di Kota
Bontang, Kalimantan Timur.
PT. Pupuk Kalimatan Timur merupakan perusahaan penghasil urea dan amoniak terbesar di
Indonesia yaitu sebesar 3,43 juta ton urea per tahun dan 2,74 juta ton amoniak per tahun. Di PT.
Pupuk Kaltim sendiri terdapat 5 buah pabrik yang memproduksi amoniak dan urea tersebut. Untuk
produksi amoniak dan urea tiap pabrik per tahun dapat dilihat pada Tabel 1.1 berikut.
Tabel 1.1 Data kapasitas produksi amoniak dan urea PT. Pupuk Kaltim.
Pabrik Amoniak (ton/tahun) Urea (ton/tahun)
Pabrik 1A 660.000 570.000
Pabrik 2 595.000 570.000
Pabrik 3 330.000 570.000
Pabrik 4 330.000 570.000
Pabrik 5 825.000 1.150.000
Selain kelima pabrik di atas, terdapat juga sebuah Pabrik NPK yang menghasilkan 350.000 ton
NPK per tahun.
Pabrik 1A merupakan gabungan antara PT. Kaltim Pasifik Asia (KPA) dan pabrik Proyek
OPT.imasi Pupuk Kaltim (POPKA). Pembentukan Pabrik 1A ini diawali pada penandatanganan
Transfer Aset Management pada tanggal 31 Maret 2014. Maka dari itu, PT. Pupuk Kaltim secara
resmi mengambil alih pengoperasian PT. Kaltim Pasifik Asia (KPA) yang merupakan pabrik
amoniak dengan kapasitas produksi 2000 ton/hari.
1.3 Informasi Bidang Usaha (Line of Business)
Informasi yang berkaitan dengan proses bisnis yang dilakukan dan penjelasan tentang produk-
produk yang dihasilkan.
1. NPK Phonska Pupuk Indonesia

Merupakan produk pupuk majemuk NPK (compound) bersubsidi dengan komposisi hara
15:15:15 berwarna merah muda dan diperuntukkan bagi tanaman pangan.
2. NPK Pelangi
Merupakan produk pupuk mejmuk NPK (blending) non subsidi denga warna pupuk yang
bergam berbeda tiap unsur hara.
3. NPK Pelang Agro
Merupakan produk pupuk majemuk NPK (compound) dengan tampilan berwarna coklat.
4. Urea Pupuk Indonesia
Merupakan produk urea bersubsidi dengan tampilan warna merah muda yang
diperuntukkan bagi tanaman pangan.
5. Urea Prill Daun Buah
Merupakan produk pupuk urea prill non subsidi dengan warna putih dan berukuran sekitar
1-3,35 mm.
6. Urea Granul Daun Buah
Merupakan produk urea granul non subsidi dengan warna putih dan berukuran sekitar 2-
4,75 mm.
7. Pupuk Hayati Ecofert
Merupakan produk pupuk hayati berbahan aktif mikroba fiksasi/penambah notrogen dan
pelarut fosfat.
8. Biotara
23
Merupakan produk pupuk hayati yang adaPT.if dengan tanah masam lahan rawa yang
mampu meningktakan produktivitas tanaman.
9. Biodex
Merupakan produk biodekomposer yang berupakan bioaktivator perombak/pendegradasi
bahan organik yang terbuat dari bahan aktif mikroba unggul baru yang diisolasi dari
berbagai sumber bahan yang mengandung lignin dan selulosa tinggi.
1.4 Fasilitas Pabrik

Fasilitas pendukung operasional pada pabrik produksi PT. Pupuk Kaltim antara lain sebagai
berikut.
1.4.1 Pelabuhan
PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki pelabuhan dengan 6 dermaga kapal, pelabuhan ini
beroperasi dan dilengkapi dengan fasilitas Urea Bulk Loading Area, Amoniak Loading Arm,
Bungker PIT, Fire Hydrant, dan tiga buah kapal muda. Kapasitas daya tampung kapal tiap dermaga
di Pelabuhan miliki PT. Pupuk Kalimantan Timur berbeda-beda, berikut daftar daya tampung pada
setiap dermaga kapal.
1. Dermaga 1, (Construction Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 6000 DWT dengan
maksimum kedalaman 5 meter.
2. Dermaga 2, (BSL Ext. Amoniak Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 40.000 DWT dengan
maksimum kedalaman 12 meter
3. Dermaga 3, (Quadrant Arm Loader) untuk kapasitas kapal hingga 40.000 DWT dengan
maksimum kedalaman 13 meter.
4. Dermaga 4, (Tursina Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 20.000 DWT dengan maksimum
kedalaman 9 meter.
5. Dermaga 5, (Coal Boiler Jetty) untuk kapal pengangkut batubara.
1.4.2 Jasa Pelayanan Pabrik

Jasa Pelayanan pabrik atau sebelumnya dikenal sebagai dengan nama Industri Pelayanan Pabrik
yang didirikan oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan tujuan mengurangi ketergantungan pada
pihak luar dalam keperluan pengadaan peralatan pabrik. Dengan membuat suku cadang dan
komponen mesin pabrik secara internal, biaya pengeluaran dapat diminimalkan dan tentunya
kualitas dapat disesuaikan, sehingga operasional pabrik dapat lebih efisien.
JPP atau Jasa Pelayanan Pabrik dilengkapi dengan unit produksi permesinan menggunakan mesin
CNC, unit produksi foundary, vacuum casting, unit fabrikasi dan laboratorium metalurgi dan
metrologi. Dari kelengkapan fasilitas yang dimiliki, peralatan yang persisi dan dengan teknologi
terdigitalisasi, kapasitas produksi JPP dapat melebihi kebutuhan komponen dan suku cadang
lapangan untuk pabrik-pabrik yang dimiliki PT. Pupuk Kalimantan Timur.
1.4.3 Warehouse dan Packing

Tempat yang berfungsi menangani hasil produksi urea dalam aspek penyimpanan, pengemasan,
dan penyiapan distribusi melalui kapal. Pada Warehouse terdapat lima Urea Bulk Storage dengan
kapasitas masing-masing sebagai berikut.
24
Tabel 1.2 Kapasitas Urea Bulk Storage pada Warehouse
Urea Bulk Storage Kapasitas
UBS 1 35.000 ton
UBS 2 35.000 ton
UBS 3 45.000 ton
UBS 4 40.000 ton
UBS 5 60.000 ton
Pada penanganan urea, packing dilaksanakan pada tiga unit warehouse urea. Warehouse urea 1
memiliki kapasitas 5.000 ton, kemudian Warehouse urea 2 memiliki kapasitas 3.000 ton, dan
Warehouse urea packing terbuka memiliki kapasitas 5.000 ton.
1.4.4 Laboratorium
PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki 2 laboratorium guna uji mutu, kualitas, dan analisa.
1. Unit Usaha Laboratorium (UUL) sebagai laboratorium pusat yang dimiliki PT. Pupuk
Kalimantan Timur berfungsi sebagai uji mutu dan kualitas dari bahan baku, hasil produksi dan
lingkungan. UUL juga melayani jasa analisis dan kalibrasi bagi perusahaan-perusahaan
kawasan industri di Bontang.
2. Laboratorium Proses yang terdapat di setiap unit operasi pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur.
Laboratorium ini berfungsi untuk mendukung kegiatan operasional dan menganalisa bahan-
bahan proses dari pabrik utilitas, pabrik amoniak, dan pabrik urea.
1.4.5 Pembangkit Listrik

Kawasan industri PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki 2 pembangkit tenaga steam dan gas guna
mendukung proses produksi.
1. STG : Steam Turbin Generator menggunakan uap panas yang dihasilkan oleh batu bara guna
menggerakkan sudu-sudu turbin yang kemudian energi mekanik ini dikonversi energi listrik.
PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki STG sebanyak 2 buah dengan masing-masing tenaga
yang dihasilkan sebesar 30 MW.
2. GTG : Gas Turbin Generator menggunakan gas alam yang bertekanan sebagai penggerak sudu
turbin untuk dikonversi menjadi energi listrik.
1.5 Fasilitas Karyawan

Fasilitas dan jaminan yang diberikan oleh perusahaan PT. Pupuk Kalimantan Timur kepada
seluruh karyawan perusahaan dan anak perusahaan antara lain, fasilitas rumah tinggal, fasilitas
rumah sakit, fasilitas tempat ibadah, fasilitas olahraga, fasilitas perbelanjaan, fasilitas pendidikan
seperti, PAUD, TK, SD, SMP, dan SMA.
1.6 Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Waktu kerja bagi karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur dibagi menjadi dua, yaitu karyawan
shift dan karyawan non-shift. Karyawan shift terbagi menjadi empat regu yaitu A, B, C, dan D,
dimana tiga regu bekerja dan satu regu istirahat. Pembagian waktu kerjauntuk karyawan disajikan
pada Tabel 1.3.
25
Tabel 1.3 Pembagian waktu kerja untuk karyawan shift.
Shift Waktu Kerja
Day Shift pukul 07.00 – 15.00 WITA
Swing Shift pukul 15.00 – 23.00 WITA
Night Shift pukul 23.00 – 07.00 WITA
Sedangkan untuk karyawan non-shift lama jam kerja adalah 8 jam sehari, dan dalam seminggu
terdapat lima hari kerja. Pembagian kerja untuk karyawan non-shift disajikan pada Tabel 1.4.
Tabel 1.4 Pembagain waktu kerja untuk karyawan non-shift.

Hari Waktu kerja Waktu istirahat
Senin – Kamis pukul 07.00 – 16.00 WITA pukul 12.00 – 13.00 WITA
Jumat pukul 07.00 – 17.00 WITA pukul 11.30 – 13.30 WITA
1.7 Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan

PT. Pupuk Kalimantan Timur selalu mengupayakan dalam hal peningkatan mutu dan pengelolaan
lingkungan. Hasil yang dicapai adalah keberhasilan meraih ISO 9002 pada tahun 1996, ISO 14001
pada tahun 1997, dan ISO 17025 pada tahun 2000. ISO 9002 adalah standardisasi pada bidang
sistem manajemen produksi dan instalasi, ISO 14001 pada bidang manajemen lingkungan dan ISO
17025 pada bidang laboratorium uji mutu.
1.8 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan merupakan salah satu aspek penting dalam mengoperasikan sebuah pabrik kimia.
Permasalahan dan bahaya selama pengoperasian dapat diatasi dengan penanganan, perhatian dan
antisipasi terhadap tingkat bahaya yang dapat mengancam keselamatan personal dan peralatan.
Sikap dan perhatian para operator merupakan faktor penting dalam mengoperasikan peralatan
pabrik dengan aman. PT. Pupuk Kalimantan Timur sangat mengutamakan kesehatan dan
keselamatan kerja, seperti yang tertuang pada sasaran umum dan khusus. Sasaran umum yang
ingin dicapai adalah sebagai berikut:
1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu terjamin keselamatan
dan kesehatannya sehingga dapat diwujudkan peningkatan produksi dan produktivitas kerja
2. Perlindungan terhadap setiap orang yang berada di tempat kerja agar selalu dalam keadaan
aman dan sehat
3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai dan digunakan secara
aman dan efisien.
Sedangkan secara khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain:
1. Mencegah dan atau mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan dan penyakit akibat kerja.
2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan bahan hasil produksi
3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat dan penyesuaian antara
pekerjaan dan manusia dengan pekerjaan.
4. Menciptakan kondisi perusahaan sesuai dengan standar ISO 14001
Secara khusus setiap karyawan dan tamu yang akan memasuki kawasan pabrik harus melewati
prosedur sebagai:
26
1. Mengikuti Pengisian Data Pribadi dan Evaluasi (PDPE) yang dilaksanakan oleh Departemen
KAMTIB
2. Mengikuti pengarahan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang diselenggarakan oleh Biro
K3LH.
3. Memiliki Badge dengan warna merah untuk lingkungan pabrik yang dikeluarkan oleh
departemen KAMTIB.
4. Menggunakan kelengkapan keselamatan, yaitu safety shoes, helm, earplug, dan earmuff untuk
tingkat kebisingan > 90 db (khusus di kawasan compressor house).
1.9 Departemen Operasi Pabrik 1A

Pabrik 1A awalnya terbentuk karena adanya gabungan dua buah pabrik, yaitu PT. KPA (Kaltim
Pasifik Amoniak) dan PT. POPKA (Proyek OPT.imasi Pupuk Kaltim). Pada tahun 1997 mulailah
dibangun pabrik Urea IV (POPKA) dan mulai berproduksi pada awal tahun 1999. Pabrik ini
didirikan dengan melihat potensi yang ada di PT. Pupuk Kalimantan Timur yaitu adanya kelebihan
produksi amoniak dan karbondioksida (CO2) dari Pabrik-1 dan Pabrik-2. Pabrik POPKA yang
diresmikan oleh Presiden Abdurrahman Wahid pada tanggal 7 Juni 2000 ini memproduksi urea
granul dengan kapasitas 1.725 Ton/Hari.
Pada bulan maret pengambilalihan PT. KPA dan PT. POPKA oleh PT. Pupuk Kaltim, tepatnya
pada tanggal 31 Maret 2014 penandatanganan “Transfer Asset Agreement” di Kantor Pupuk
Indonesia (Persero), Jakarta. Oleh karena itu, PT. Pupuk Kalimantan Timur (PKT) secara resmi
mengambil alih pengoperasian PT. KPA berupa pabrik amoniak berkapasitas 2000 ton per hari
dan fasilitas pendukungnya. Nilai aset pabrik amoniak beserta fasilitas pendukungnya adalah $109
juta. Dengan pengambilalihan aset ini, maka kapasitas produksi PKT akan bertambah sebanyak
660 ribu ton per tahun. Sebagai kontraktor utama adalah PT. Rekayasa Industri yang bekerja sama
dengan Chiyoda Chemical Engineering Construction Company, yang menggunakan lisensi proses
dari Stamicarbon. Karena masing-masing pabrik hanya memproduksi amoniak dan urea, maka
untuk meningkatkan efisiensi kini digabungkanlah kedua pabrik tersebut menjadi satu pabrik yaitu
Pabrik-1A. Sehingga untuk produksi per tahunya Pabrik-1A bisa menghasilkan 660.000 ton
amoniak (dari ex. KPA) dan 570.000 ton urea (dari ex. POPKA).
27
Tabel 1.5 Desain produk Pabrik 1A.
Parameter Pabrik Amoniak Pabrik Urea
Kapasitas 2000 TPD 1225 TPD
Lisensi
Proses HALDOR TOPSOE STAMICARBON
CO2 BASF -
ARU/HRU LINDA -
Granul - HYDRO AGRI
Produk Steam 345 TPH -
Desalt Product 2 x 80 TPH 1 x 70 TPH
N2 Generator 200 Nm3/jam -
DW product 3 x 120 TPH -
EDG 980 KWH 800 KWH
Kapasitas SW - 4 x 16000 m3/jam
UFC - 16 TPD
PENGANTONGAN - 4 X 600 TPD
28
Tabel 1.6 Unit-unit proses pada Pabrik 1A.
Pabrik Amoniak Pabrik Urea
1. CO2 Compressor
1. Desulfurizer 2. HP Synthesa
2. Primary dan Secondary Reformer 3. Reaktor Urea
3. HTS dan LTS 4. Stripper
4. CO2 Removal 5. HPCC
Proses 5. Methanator 6. LP Resirkulasi
6. Compressor (NG Compressor, Air 7. Rectifying Coloumn
Compressor, Syn Gas Compressor dan NH3 8. LPCC
Compressor) 9. Evaporasi
7. Synthesa Loop 10. Granulasi
8. ARU dan HRU
1. Sea Water Intake
2. Khlorinasi
3. Sea And Sweet Cooling
1. Pengolahan Air Water System
2. Waste Heat Boiler 4. Desalinasi
3. Desalination 5. Compressor Stationary
Utilitas 4. Pembangkit Steam 6. IA/PA Compressor
5. N2 Generator 7. Pengolahan Air
6. IA/PA Compressor Buangan
7. Pengolahan Limbah 8. Urea Formaldehyde
(UF-85)
29
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Teknologi Sintesis Amoniak

Amoniak adalah senyawa kimia dengan rumus NH3 yang tidak berwarna dengan bau menyengat,
biasanya amoniak berasal dari aktifitas mikroba, industri amoniak, pengolahan limbah dan
pengolahan batu bara. Amoniak di atmosfer akan bereaksi dengan nitrat dan sulfat sehingga
terbentuk garam ammonium yang sangat korosif (Yuwono, 2010).
Amoniak (NH3) dan garam-garamnya merupakan senyawa yang bersifat mudah larut dalam air.
Ion ammonium merupakan transisi dari amoniak, selain terdapat dalam bentuk gas amoniak juga
dapat berbentuk kompleks dengan beberapa ion logam. Amoniak banyak digunakan dalam proses
produksi urea, industri bahan kimia, serta industri bubur dan kertas (Effendi, 2003).
Sepanjang abad ke-19, kebutuhan nitrat dan amoniak untuk digunakan sebagai pupuk dan bahan
baku industri meningkat pesat. Sumber utama saat itu adalah deposit tambang niter. Pada awal
abad ke-20, telah diprediksi bahwa cadangan ini tidak dapat memenuhi kebutuhan di masa
depan dan riset untuk mendapatkan sumber potensi baru amoniak menjadi lebih berharga. Sumber
yang paling nyata adalah nitrogen atmosfer (N2), yang merupakan penyusun 80% udara, namun
N2 sangat stabil dan tidak mudah bereaksi dengan bahan kimia lain. Mengubah N 2 menjadi
amoniak merupakan tantangan kimia yang harus dihadapi oleh kimiawan global.
Amoniak pertama kali diproduksi oleh BASF pabrik Oppau di Jerman menggunakan proses Haber
dalam skala industri pada tahun 1913, produksi ini mencapai 20 ton per hari pada
tahun1914. Selama PD-I, amoniak sintetis digunakan untuk memproduksi asam nitrat, suatu
prekursor untuk amunisi. Konversi biasanya dilakukan pada tekanan antara 15–25 MPa (150–
250 bar; 2200–3600 psi) dan temperatur antara 400–500 °C (752–932 °F), proses ini dibantu
dengan katalis, dengan adanya pendinginan di antara unggun tempat katalis berada, hal ini
ditujukan untuk menjaga tetapan kesetimbangan agar diperoleh aminia yang semakin banyak.
konversi yang diperoleh hanya sebanyak 15%, tetapi gas yang tidak bereaksi didaur ulang, dan
tidak jarang konversi total dapat mencapai 97%.
Saat ini amoniak banyak dipakai sebagai bahan baku industri pupuk seperti urea (NH2CONH2),
amonium nitrat (NH4NO3), pupuk ZA (NH4)2SO4, dan diamonium fosfat (NH4)2HPO4. Industri
kimia yang menggunakan amoniak sebagai bahan baku antara lain adalah pabrik asam nitrat
(HNO3) dan natrium bikarbonat (NaHCO3). Amoniak juga bisa dipakai sebagai refrigerant. Pada
proses Haber-Bosch, amoniak dibuat dari gas alam sebagai sumber H2 dan udara sebagai sumber
N2. Untuk membuat H2 dari gas alam ini diperlukan steam (H2O). Proses dimulai dengan
pembuatan gas sintesis yaitu campuran gas H2 dan N2 dengan perbandingan 3:1 sesuai yang
diinginkan untuk sintesis amoniak. Selanjutnya gas sintesis dimasukkan ke reaktor sintesis
amoniak untuk direaksikan menjadi amoniak. Proses pembuatan gas sintesis dari gas alam ini
terdiri atas beberapa langkah sebagai berikut.
1. Pemurnian gas alam yang tergantung pada pengotor (impurities) yang ada pada gas alam,
Apabila gas alam mengandung merkuri, maka Hg dihilangkan dalam merkuri dengan (Hg)-
Guard Chamber yang berisi sulfur impregnated dalam karbon aktif dengan reaksi sebagai
berikut.
𝐻𝑔(𝑔) + 𝑆(𝑆) → 𝐻𝑔𝑆(𝑠)
2. Pembuatan gas sintesis yang terjadi di Primary Reformer dan Secondary Reformer
Sulfur organik dihilangkan dalam hidrometer dengan katalisator Cobalt-Molybdenum (Co-Mo)
dengan reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
30
𝐶𝑂2(𝑔) + 𝐻2 (𝑔) → 𝐶𝑂(𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔) + 𝑄
𝐶𝑂(𝑔) + 3𝐻2 (𝑔) → 𝐶𝐻4 (𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔) + 𝑄
Kandungan CO2 harus diturunkan dulu karena reaksi dengan Co-Mo menghasilkan kalor yang
bisa merusak katalisator. Gas alam yang sudah bersih dari pengotor, dimasukkan
ke reformer untuk direaksikan dengan steam membentuk gas hidrogen. Reformer terdiri
dari primary reformer dan secondary reformer. berikut persamaan reaksi dari masing-masing
reformer.
𝐶𝐻4(𝑔) + 𝑂2(𝑔) → 𝐶𝑂2(𝑔) + 𝐻2(𝑔) (𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑟)
Reaksi samping dapat terjadi apabila steam (uap air) yang ditambahkan kurang, sehingga
disyaratkan agar perbandingan steam dengan karbon (S/C) rasio 2,8 - 3,3. Reaksi samping ini
merupakan reaksi eksotermis sehingga kemungkinan bisa terjadi hot spot di tube katalisator.
Reaksi di tube terjadi pada suhu 650°C - 800°C dan secara keseluruhan reaksinya adalah
endotermis, maka perlu kalor selama reaksi. Kalor diperoleh dengan pembakaran gas alam yang
belum dibersihkan di luar tube.
2𝐻2(𝑔) + 𝑂2(𝑔) → 2𝐻2 𝑂(𝑔) (𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑎𝑟𝑦 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑟)
Umpan secondary reformer adalah gas yang keluar dari primary reformer dan udara yang
diinjeksikan sebagai media pemanas dan sumber nitrogen. Gas reaktan dan udara harus
tercampur homogen dengan menggunakan desain burner khusus. Bila pencampuran jelek, akan
menghasilkan temperatur tinggi. Hal ini mengakibatkan katalisator bisa terbakar, distribusi
tidak merata, dan pressure drop tinggi.
3. Pemurnian gas sintesis yang terjadi di CO Shift Converter, CO2 removal, dan Metanator. Gas
yang keluar dari secondary reformer (raw syn gas) masih mengandung gas CO dan CO2 yang
tidak boleh ada pada umpan reaktor amonia. Oleh karena itu, perlu dimurnikan agar gas yang
masuk synthesis loop hanya berupa gas H2 dan N2 dengan gas inert berupa Argon (Ar) dan
metana (CH4).
2.2 Teknologi Sintesis Urea

Urea merupakan senyawa dengan rumus kimia CO(NH2)2 salah satu turunan nitrogen yang memiliki
sebuah gugus karboksil dan 2 gugus amin. Reaksi kimia ini ditemukan oleh Friedrich Wöhler pada
tahun 1828. Penemuan ini dianggap sebagai titik awal dimulainya kimia organik modern. Sintesis
ini penting karena untuk pertama kalinya komponen organik dapat dihasilkan dari reaktan
anorganik. Penemuan ini bertentangan dengan teori vitalisme yang meyakini bahwa materi organik
mengandung kekuatan khusus atau kekuatan vital. Urea ditemukan pada tahun 1799 dan
sebelumnya hanya bisa didapat dari sumber biologis seperti urin. Pada tahun 1870 teknologi ini
dikembangkan dimana urea pertama diperoleh tersebut dilakukan dengan menggunakan ammonia
dan asam sianat. Dengan meningkatnya ilmu pengetahuan, Bassarow mengembangkan sintesis urea
melalui dehidrasi ammonium karbamat berhasil digunakan untuk produksi urea secara komersial.
Proses inilah yang menjadi fundamental dari proses yang dilakukan hingga sekarang. Adapun reaksi
dari bahan baku hingga dehidrasi ammonium karbamat tersebut adalah sebagai berikut.
𝑁𝐻3 (𝑔) + 𝐶𝑂2 (𝑔) ⇄ 𝑁𝐻2 COONH4 (𝑔)
𝑁𝐻2 COONH4 (l) ⇄ 𝐶𝑂(𝑁𝐻2 )2 (𝑙) + 𝐻2 𝑂(𝑔)
31
Apabila terdapat peningkatan temperatur dan waktu tinggal yang tidak sesuai, maka dapat
menyebabkan terbentuknya biuret(reaksi samping) yang disajikan sebagai persamaan berikut.
𝐶𝑂(𝑁𝐻2 )2 (𝑙) ⇄ 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻𝐶𝑂𝑁𝐻2 (𝑙) + 𝑁𝐻3 (𝑔)
Terdapat beberapa teknologi proses yang tersedia dalam proses produksi urea, teknologi tersebut
antara lain once through process, solution recycle process, dan total recycle process. Total recycle
process merupakan proses yang seringkali digunakan dalam skala komersial, pada proses ini gas
– gas keluaran reaktor yang masih belum terkonversi dikonversikan kembali ke dalam reaktor
sintesis. Terdapat 3 jenis lisensor dari proses total recycle tersebut yakni Stamicarbon,
Snamprogetti, dan ACES (Advanced Cost and Energy Saving).
2.3 Pemasaran Hasil Produksi

Pada tahun 2019, penjualan ekspor Amoniak mengalami perlambatan sebesar 4% dari capaian
tahun 2018 yang sebesar 531,3 ribu ton menjadi 508,1 ribu ton akibat dari permintaan pasar global
yang mengalami perlambatan. Permintaan yang melambat tersebut disebabkan oleh berbagai hal.
Secara keseluruhan harga Amoniak cenderung melemah dibandingkan dengan harga pada tahun
2018. Pada kuartal-I 2019 harga amoniak secara umum kurang stabil dibandingkan dengan kisaran
harga pada kuartal-I 2018. Pelemahan harga pada seluruh indikasi harga sebagian besar
diakibatkan karena pasokan yang banyak dan permintaan yang relatif lemah secara global.
Faktor pendukung lainnya ialah terdapat beberapa turnaround di bulan Januari, permintaan AS
yang rendah karena cuaca yang sangat buruk di wilayah Midwest pada bulan Februari/Maret
sehingga mendorong penurunan harga Tampa serta harga produk hilir yang juga melemah turut
memperburuk harga Amoniak. Pada kuartal-III 2019, harga Amoniak mulai stabil yang
ditunjukkan dengan pemulihan harga, didukung oleh harga gas yang lebih tinggi di Eropa dan
permintaan atas Amoniak yang baik di India. Peningkatan pasokan dari Rusia (EuroChem) dan
Indonesia, yakni PTPanca Amara Utama (PAU) dan ekspansi pabrik hilir di Brasil, Turki, Cina
turut mendukung peningkatan permintaan Amoniak.
Potensi permintaan impor Amoniak akan lebih tinggi dari India sebagai produksi Diammonium
Phosphate (DAP). Sementara itu, potensi pasokan Amoniak akan lebih tinggi yang berasal dari
Mesir. Selain itu, harga gas alam di Eropa Barat meningkat secara bertahap sehingga memiliki
potensi yang mengarah pada permintaan impor lokal yang lebih tinggi. Namun, pada bulan
Agustus merupakan akhir dari beberapa turnaround di Arab Saudi dan Aljazair sehingga
menyebabkan meningkatnya pasokan di pasar.
Sedangkan Penjualan ekspor Urea mengalami kenaikan signifikan sebesar 63% menjadi 1,3 juta
ton dari posisi tahun 2018 yang sebesar 786,0 ribu ton. Hal tersebut merupakan keberhasilan
Perusahaan dalam memanfaatkan momentum kenaikan harga di pertengahan tahun 2019.
Meskipun demikian, pasar Urea sempat mengalami gejolak yang diakibatkan ketidakstabilan
harga. Harga pasar Urea internasional pada tahun 2019 diawali dengan dengan tren yang
menurun hingga kuartal-II 2019. Harga sempat meningkat pada kuartal-III 2019 hingga mencapai
puncak lalu kembali menurun pada kuartal-IV 2019.
Produk pupuk urea PT. Pupuk Kalimantan Timur didistribusikan untuk memenuhi dan menjaga
kebutuhan pangan di Indonesia bagian timur dan tengah, selain itu produk-produk ini juga diekspor
kebaerbagai negara berdasarkan kuota dari PT. Pupuk Indonesia Holding. Tabel 2.1 menyajikam
lokasi pemasaran produk pupuk urea PT. Pupuk Kalimantan Timur di dalam dan di luar negeri.
32
Tabel 2.1 Pemasaran pupuk urea PT. Pupuk Kalimantan Timur.
Pemasaran Lokasi
Dalam Negeri 1. Jawa Timur
2. Bali
3. Kalimantan Timur
4. Kalimantan Tengah
5. Sulawesi Tengah,
Sulawesi Selatan,
Sulawesi Tenggara,
dan Sulawesi Utara
6. NTB dan NTT
7. Maluku
8. Irian Jaya
Luar Negeri 1. Malaysia

2. Vietnam
3. Jepang
4. China
5. Srilanka
6. Filipina
Sedangkan untuk pemasaran sebagain produk amoniak PT. Kalimantan Timur melakukan ekspor
ke barbagai seperti yang disajikan pada Tabel 2.2 sebagai berikut.
Tabel 2.2 Pemasaran amoniak PT. Pupuk Kalimantan Timur.
Pemasaran Lokasi
Luar Negeri 1. Korea Selatan
2. India
3. Yordania
4. Tanzania
5. Spanyol
6. Thailand
7. Malaysia
8. Jepang
9. Taiwan
33
BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG UTAMA
3.1 Pabrik Amoniak

Bahan baku utama pembuatan amoniak adalah gas alam dan udara. Gas alam merupakan sumber
utama gas sintesa hidrogen, sedangkan udara merupakan sumber utama gas sintesa nitrogen. Untuk
komposisi gas alam yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 3.1 dan komposisi udara dapat dilihat
pada Tabel 3.2.
Tabel 3.1 Komposisi umpan gas alam.
Komponen Kadar (%-mol)
C1 84,740
C2 4,200
C3 2,867
N-C4 0,589
I-C4 0,672
N-C5 0,284
I-C5 0,176
C6 0,379
CO2 6,030
N2 0,060
Tabel 3.2 Komposisi umpan udara.

Komponen Kadar (%-mol)
N2 79
O2 21
3.2 Pabrik Urea

Bahan baku pembuatan urea adalah amoniak dan karbon dioksida Kedua bahan baku ini diperoleh
dari pabrik amoniak PT. Pupuk Kaltim sendiri. Spesifikasi umpan amoniak yang diperoleh dari
pabrik amoniak disajikan pada Tabel 3.3, sedangkan spesifikasi CO2 yang digunakan dapat dilihat
pada Tabel 3.4.
Tabel 3.3 Komposisi umpan amoniak.
Komponen Kadar (%-berat)
Amoniak Min. 99,5
H2 O Maks. 0,5
Minyak Maks. 5 ppm
Komposisi gas terlarut (%-vol)
Ar 0,005
N2 ,01
CH4 Nil
H2 0,001
Insoluble Gas 300 ppm
Tabel 3.4 Komposisi umpan CO2.

Komponen Kadar (%-vol)
CO2 Min. 99
34
H2 0,6 – 0,8
N2 0,1 – 0,2
CH4+CO+Ar Maks. 0,01
Sulfur Nil (Maks. 1 ppm)
Absorbent Chemical Nil
H2 O Kondisi Jenuh
35
PRODUK UTAMA, PRODUK SAMPING, DAN LIMBAH
4.1 Produk PT. Pupuk Kaltim

1. Amoniak
Amoniak produksi PT. Pupuk Kaltim dijual pada fasa cair dengan suhu -33oC dengan
kemurnian minimal 99,5% dengan impurity berupa air (maksimal 0,5%).
2. NPK Phonska Pupuk Indonesia
Merupakan produk pupuk majemuk NPK (compound) bersubsidi dengan komposisi hara
15:15:15 berwarna merah muda dan diperuntukkan bagi tanaman pangan.
3. NPK Pelangi
Merupakan produk pupuk mejmuk NPK (blending) non subsidi denga warna pupuk yang
bergam berbeda tiap unsur hara.
4. NPK Pelang Agro

Merupakan produk pupuk majemuk NPK (compound) dengan tampilan berwarna coklat.
36
5. Urea Pupuk Iindonesia
Merupakan produk urea bersubsidi dengan tampilan warna merah muda yang
diperuntukkan bagi tanaman pangan.
6. Urea Prill Daun Buah

Merupakan produk pupuk urea prill non subsidi dengan warna putih dan berukuran sekitar
1-3,35 mm.
7. Urea Granul Daun Buah

Merupakan produk urea granul non subsidi dengan warna putih dan berukuran sekitar 2-
4,75 mm.
37
8. Pupuk Hayati Ecofert
Merupakan produk pupuk hayati berbahan aktif mikroba fiksasi/penambah notrogen dan
pelarut fosfat.
9. Biotara
Merupakan produk pupuk hayati yang adaPT.if dengan tanah masam lahan rawa yang
mmapu meningktakan produktivitas tanaman.
10. Biodex
Merupakan produk biodekomposer yang berupakan bioaktivator perombak/pendegradasi
bahan organik yang terbuat dari bahan aktif mikroba unggul baru yang diisolasi dari
berbagai sumber bahan yang mengandung lignin dan selulosa tinggi.
38
4.2 Spesifikasi Produk
Produk industri hasil produksi PT. Kalimantan Timur berupa amoniak, urea, dan NPK dimana
kandungan komponen pada tiap produk disesuai dengan permintaan pasar.
4.2.1 Amoniak
Spesifikasi produk amoniak PT. Pupuk Kalimantan Timur disajikan pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Spesifikasi produk amoniak hasil produksi.
No. Paramater Nilai
1. Kandungan air 0,1% wt (maks)
2. Kandungan NH3 99,9% wt(min)
3. Kandungan minyak 5 ppm wt (maks)
4. Insoluble gas 500 ppm wt (maks)
5. Temperatur -33 oC (ke storage), 20-38 oC (ke urea)
4.2.2 Urea
Spesifikasi produk urea PT. Pupuk Kalimantan Timur disajikan pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Spesifikasi produk urea hasil produksi.
No. Parameter Satuan Urea Prill Urea Prill
Urea Granul Urea Granul
1. Nitrogen Total % wt (min) 46,30 46
2. Biuret % wt (maks) 1 1
3. Moisture % wt (maks) 0,3 0,5
4. Ukuran butiran Mm 1-2 2-4
5. Fe ppm wt (maks) 0,1 1
6.. NH3 bebas ppm wt (maks) 150 150
4.2.3 NPK
Spesifikasi produk NPK PT. Pupuk Kalimantan Timur disajikan pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Spesifikasi produk NPK hasil produksi.
No. Parameter Hasil
1. Nitrogen Sesuai formula
39
2. Fosfor sebagai P2O5 Sesuai formula
3. Kalium sebagai K2O Sesuai formula
4. Total N, P2O5 & K2O Sesuai formula
5. Air 3% wt (maks)
4.3 Penanganan Limbah

Sistem Manajemen ISO 14001 / 9002 merupakan salah satu program lingkungan dijalankan di PT.
Pupuk Kalimantan Timur, program ini diaudit secara internal dan eksternal untuk memperoleh
cara yang lebih baik dan efisien lagi dalam mengontrol bahan pencemar hasil produksi. Kegiatan
lainnya meliputi monitoring rutin untuk memastikan tidak ada bahan pencemar yang mengalir ke
laut. Parameter keberhasilan dari kegiatan monitoring ini adalah kehidupan laut di perairan Pupuk
Kalimantan Timur tidak menunjukkan perubahan dari keadaan sebelumnya. Monitoring terhadap
gas buangan juga dilakukan untuk menjaga standar kualitas yang ditetapkan oleh Menteri
Lingkungan Hidup. Monitoring bulanan terhadap polusi suara juga dilakukan untuk mencapai
batas toleransi. Limbah yang dihasilkan dari proses produksi amoniak dan urea antara lain, limbah
cair, limbahgas, dan limbah padat.
4.3.1 Limbah Cair

Limbah cair dihasilkan dari beberapa unit yang memungkinkan terjadinya kontaminasi air proses.
Secara umum limbah cair dihasilkan dari unit seperti berikut.
1. Unit utilitas berupa air yang belum terkontaminasi dan sudah terkontaminasi
2. Pabrik amoniak dan urea berupa air terkontaminasi
3. Mesin – mesin dan penampang pelumas berupa air dengan kandungan minyak sangat tinggi.
Pengolahan air buangan dilakukan dalam sebuah bak atau wadah yang disebut Neutralization
Pond. Air buangan tersebut berupa larutan regenerant dan regenerasi resin penukar ion, buangan
benfield, buangan dari penampungan asam dan basa serta dari buangan unit amoniak dan urea
dengan kandungan CO2 yang tinggi. Pengolahan dilakukan dengan penambahan asam dan basa
untuk netralisasi.
Kondensat–kondensat air dari berbagai proses kondensasi, absorpsi atau scrubbing mengandung
sejumlah urea, amoniak dan karbon dioksida terlarut. Kondensat–kondensat tersebut mengalir
turun melalui kaki barometrik dan dikumpulkan dalam tanki air-amoniak. Amoniak dan CO2
terlarut dalam air tersebut dikeluarkan dengan proses desorpsi. Urea dihidrolisis terlebih dulu agar
menjadi amoniak dan CO2. larutan dari tangki air–amoniak mengalami pemanasan pada unit
penukar panas, kemudian dimasukkan ke kolom desorpsi. Dalam kolom ini larutan panas bertemu
langsung dengan aliran gas/uap dari hasil hidrolisis dan desorpsi tahap kedua. Aliran gas/uap ini
membawa NH3 terlarut, sejumlah air keluar kolom desorpsi yang telah terlucuti kandungan
pengotornya kemudian mengalir ke kondensor karbamat tekanan rendah untuk selanjutnya
mengikuti proses daur ulang.
Hidrolisis berlangsung pada tekanan 17 kg/cm2abs dan dipanaskan menggunakan steam tekanan
tinggi. Uap/gas dari hidrolisis diteruskan untuk desorpsi pada kolom pertama. Air keluaran dari
kolom hidrolisis diekspansikan dalam unit penukar panas untuk diteruskan ke dalam kolom
desorpsi ke dua. Pada kolom desorpsi kedua, amoniak dan CO2 sisa yang terbentuk pada hidrolisis
dikeluarkan dengan menggunakan steam tekanan rendah. Uap atau gas yang keluar dari kolom ini
diumpankan ke kolom desorpsi pertama. Air yang telah dibebaskan dari zat terlarut (dari desorpsi
ke dua) dilewatkan unit penukar panas untuk memanaskan air–amoniak yang masuk ke kolom
desorpsi pertama guna menurunkan kelarutannya, kemudian aliran dingin air bersih ini
40
didinginkan. Air yang diperoleh diharapkan hanya mengandung 100 ppm urea dan 50 ppm
amoniak.
4.3.2 Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan berupa gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan dari proses kondensasi pada
condensate Stripper di pabrik amoniak. Limbah ini dimanfaatkan kembali untuk meningkatkan
efisiensi bahan baku dan mengurangi pencemaran lingkungan. Sedangkan limbah gas N 2, O2 dan
sedikit H2 yang keluar dari HP Scrubber dibuang ke lingkungan karena telah memenuhi baku mutu
lingkungan yang ditetapkan.
4.3.3 Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan berupa debu urea yang lolos ke atmosfer dari sistem dust chamber
pada unit prilling tower, dalam mengatasinya dilakukan dengan menghembuskan kembali ke
prilling tower melalui ejector.
41
DESKRIPSI PROSES
PT. Pupuk Kalimantan Timur Pabrik 1A terdiri atas pabrik amoniak dan pabrik urea. Proses
pembuatan amoniak terdiri atas beberapa tahap yaitu sulfur removal, steam reforming, CO shift,
CO2 removal, methanation, dan sintesis amoniak. Sedangkan proses pembuatan urea terdiri atas
seksi persiapan umpan, sintesa urea, resirkulasi, evaporasi, dan waste water treatment. Untuk lebih
jelasnya, block flow diagram untuk masing-masing pabrik dapat dilihat pada Gambar 5.1 dan
Gambar 5.2.
Gambar 5.1 BFD Pabrik Amoniak.
Gambar 5.2 BFD Pabrik Urea.
5.2 Sintesa Amoniak

Amoniak merupakan salah satu bahan komoditas industri yang cukup penting karena digunakan
sebagai bahan obat-obatan, bahan baku pupuk, bahan baku amonium klorida pada baterai, bahan
baku asam nitrat, bahan baku hidrazin, zat pendingin, bahan dasar pembuatan peledak, bahan dasar
pembuatan deterjen, hingga sebgaia bahan dasar pembuatan kertas dan plastik. Pabrik amoniak di
Indonesia lebih banyak dibanding pabrik pupuk, namun biasanya pabrik pupuk memiliki pabrik
amoniak di dalamnya, salah satunya pabrik Pupuk Kalimantan Timur. Di Pupuk Kaltim sendiri
terdapat 5 pabrik amoniak yaitu Pabrik 1A, 2, 3, 4, dan 5. Lisensi teknologi proses produksi
amoniak yang digunakan di PKT adalah Haldor-Topsoe dan Kellog. Untuk Pabrik 1A sendiri,
lisensi teknologi proses yang digunakan adalah Haldor-Topsoe. Perbedaan lisensi teknologi ini
hanya berapa pada alat-alat yang digunakan saja, reaksi utama dan bahan baku utama yang
digunakan tetaplah sama.
42
5.2.1 Proses Umum
Pada dasarnya, amoniak dibuat dari syn gas nitrogen dan hidrogen pada fasa gas yang biasanya
disebut dengan reaksi Haber-Bosch. Sumber utama gas nitrogen diperoleh dari udara, sedangkan
hidrogen diperoleh dari air/steam dan gas alam yang kebanyakan mengandung metana.
Kebanyakan proses yang terjadi di pabrik amoniak merupakan proses preparasi syn gas yang akan
digunakan sebagai bahan utama membuat amoniak. Setelah syn gas berhasil disiapkan, syn gas
akan langsung direaksikan di dalam reaktor dan kemudian dilakukan refrigerasi dan pemisahan
untuk memperoleh amoniak pada fasa cair.
Secara umum, tahapan persiapan syn gas secara berturut-turut terbagi menjadi desulphurizer,
steam reformer yang terdiri atas primary dan secondary reformer, shift converter, CO2 removal,
absorber, dan methanator.
Desulphurizer
Gas alam yang berasal SKG masih mengandung sulfur, baik sulfur organik maupun anorganik.
Pada tahap ini, sulfur yang terkandung pada gas alam tersebut dipisahkan terlebih dahulu. Tujuan
dari pemisahan sulfur ini karena sifatnya yang dapat merusak katalis yang banyak digunakan di
proses-proses berikutnya.
Steam Reforming
Setelah melewati tahapan desulfurasi, gas alam kemudian direaksikan dengan steam untuk
menghasilkan hidrogen pada primary reformer. Setelah itu, aliran direaksikan dengan udara pada
secondary reformer. Berikut reaksi yang terjadi.
CH4 (g) + H2O (g) ⇄ 3H2 (g) + CO (g)
CO (g) + H2O (g) ⇄ H2 + CO2 (g)
H2 (g) + 0.5O2 (g) ⇄ H2O (g)
Reaksi metana menjadi hidrogen pada primary reformer merupakan reaksi endotermis sehingga
membutuhkan panas. Sedangkan reaksi lainnya merupakan reaksi eksotermis yang menghasilkan
panas. Penambahan udara pada secondary reformer bertujuan sebagai sumber gas nitrogen yang
merupakan bahan baku utama produksi amoniak. Pada tahap ini, gas hidrogen dan nitrogen sebagai
bahan baku utama telah tersedia.
Shift Converter
Senyawa oksida seperti karbon monoksida merupakan racun bagi katalis yang akan digunakan
pada proses sintesis amoniak. Maka dari itu karbon monksida harus diubah terlebih dahulu menjadi
karbon dioksida untuk selanjutnya dipisahkan dari aliran pada unit CO2 Removal.
CO2 Removal
Proses pemisahan karbon dioksida pada aliran dilakukan dengan cara absorbsi. Pelarut yang
biasanya digunakan untuk memisahkan CO2 ini bisa berupa larutan berbasis amin ataupun
karbonat. Pada Pabrik 1A digunakan pelarut mDEA. CO2 yang berhasil dipisahkan kemudian
dapat dibuang atau digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.
Methanator
Pada tahap ini, CO dan CO2 yang berhasil lolos dari unit shift convert dan CO2 removal dikonversi
menjadi metana. Hal ini dikarenakan sifat metana yang inert atau tidak mengganggu proses
produksi amoniak, berbeda dengan CO dan CO2 yang dapat merusak katalis.
43
Ammonia Synthesis
Setelah bahan baku pembuatan amoniak diperoleh, maka reaksi pembuatan amoniak dapat
dilaksanakan. Setelah amoniak dalam fasa gas berhasil diperoleh, maka perlu dilakukan
pendinginan dan pemisahan untuk memperoleh amoniak cair bersuhu -33⁰C pada tekanan 1 atm.
5.2.2 Desulphurizer
Gas alam di Indonesia terkenal sangat asam, dimana kandungan sulfur dan CO 2 nya cukup tinggi.
Sulfur ini bersifat racun bagi katalis sehingga perlu dipisahkan sebelum dilanjutkan ke proses
berikutnya. Gas alam dari Stasiun Kompresi Gas (SKG) Pertamina yang mengandung sulfur akan
dibersihkan hingga kandungan sulfurnya menjadi tidak lebih dari 0,05 ppm mol. Sulfur pada gas
alam sendiri terdapat dua jenis, yaitu sulfur organik dan anorganik. Sulfur organik akan diubah
menjadi sulfur anorganik terlebih dahulu pada unit hidrogenator, dimana sulfur organik
direaksikan dengan hidrogen membentuk H2S (sulfur anorganik). Setelah seluruh sulfur berada
dalam bentuk organik, maka akan dipisahkan pada unit desulphurizer, dimana H2S ditangkap
menggunakan adsorbent ZnO. Pada keadaan normal, berikut kondisi operasi hidrogenator dan
desulphurizer.
Tabel 5.1 Kondisi operasi desulphurizer.
Kondisi Hidrogenator Desulphurizer
Temperatur 360⁰C 340⁰C
Tekanan 40-45 kg/cm2 40-45 kg/cm2
Katalis/Adsorbent CoMo ZnO
5.2.3 Waste Heat Generator

Waste heat generator ini bertujuan untuk memnfaatkan panas gas cerobong furnace pada primary
reformer. Jenis pertukaran panas yang terjadi disini yaitu dengan menggunakan coil heat
exchanger. Panas gas cerobong dimanfaatkan untuk memanaskan gas alam yang telah dikompresi,
kemudian gas alam dialirkan ke unit hidrogenator dan desulphurizer, kemudian dipanaskan
kembali sebelum dilanjutkan ke unit primary reformer (karena membutuhkan tekanan dan
temperatur tinggi). Selain itu panas gas cerobong juga dimanfaatkan untuk pemanasan steam serta
pemanasan udara kebutuhan secondary reformer.
Pada bagian atas cerobong ini terdapat sebuah fan untuk menghisap udara panas dari furnace,
sehingga temperatur dari furnace hingga ke bagian cerobong paling atas akan turun. Temperatur
di dalam furnace dapat mencapai 900⁰C, sedangkan bagian paling atas cerobong bersuhu sekitar
180⁰C. Gas alam yang telah dikompresi nantinya akan memanfaatkan panas bagian paling atas
cerobong sebelum masuk hidrogenator hingga suhunya sekitar 330⁰C. Setelah melewati
hidrogenator dan desulphurizer, gas alam dipanaskan kembali dengan panas gas cerobong bawah
(sebelum masuk ke furnace) hingga suhunya sekitar 540⁰C. Selain dimanfaatkan sebagai pemanas
gas alam, panas gas cerobong ini dapat menaikkan temperatur udara proses yang telah dikompresi
menjadi sekitar 540⁰C. Selain itu panasnya juga dimanfaatkan untuk membuat high pressure steam
bersuhu sekitar 500⁰C, dimana temperatur inlet steam yang dipanaskan sekitar 360⁰C.
5.2.4 Steam Reformer

Steam reformer berguna untuk menghasilkan gas sintesa amoniak yaitu hidrogen dan nitrogen.
Has hidrohen diperoleh dari gas alam dan steam, sedangkan nitrogen diperoleh dari udara.
Terdapat dua tahap pada proses steam reforming ini, yaitu primary reformer dan secondary
44
reformer. Katalis yang digunakan baik pada primary reformer maupun secondary reformer adalah
Ni.
Primary Reformer
Reaksi yang terjadi pada primary reformer adalah sebagai berikut.
CH4 (g) + H2O (g) ⇄ CO (g) + 3H2 (g) ∆H = +49,28 kcal/mol
CO (g) + H2O (g) ⇄ CO2 (g) + H2 (g) ∆H = -8,5 kcal/mol
Temperatur pada primary reformer yaitu sekitar 800⁰C. Target CH4 yang tak terkonversi pada
primary reformer ini tidak boleh lebih dari 11%. CH4 yang tak terkonversi ini kemudian akan
direaksikan lebih lanjut di secondary reformer. Jika konversi metana ini tidak mencapai targetnya,
maka perlu menaikkan temperatur karena kesetimbangan bergeser ke arah produk. Secara teori,
dengan menurunkan tekanan juga dapat menggeser kesetimbangan ke arah produk. Tetapi
kenyataannya menurunkan tekanan bukanlah pilihan yang bagus karena kita sudah susah payah
menaikkan tekanannya dengan kompresor, selain itu dengan menurunkan tekanan juga akan
mengganggu flow di dalam pipa. Selain menaikkan temperatur, konversi juga dapat ditingkatkan
dengan menaikkan steam to carbon ratio, dimana steam yang diumpankan ditingkatkan
jumlahnya. Pada knodisi normal, steam to carbon ratio nya sebesar 2-3.
Secondary Reformer
Pada secondary reformer ini, udara dimasukkan sebagai sumber utama gas sintesa nitrogen. Reaksi
yang terjadi pada tahap ini adalah sebagai berikut.
2H2 (g) + O2 (g) ⇄ 2H2O (g) ∆H = -115,6 kcal/mol
CH4 (g) + H2O (g) ⇄ CO (g) + 3H2 (g) ∆H = +49,28 kcal/mol
Dapat dilihat bahwa reaksi hidrogen dan oksigen merupakan reaksi eksotermik yang
menghasilakan panas. Panas reaksi ini akan dimanfaatkan sebagai sumber kebutuhan panas reaksi
metana dan air menjadi hidrogen dan karbon monoksida yang mana merupakan reaksi endotermis.
Reaksi ini disebut reaksi autotermal, sehingga tidak membutuhkan pasokan panas dari luar.
Temperatur pada secondary reformer ini berkisar pada 900-950⁰C. Target metana yang tak
terkonversi pada secondary reformer ini tidak boleh lebih dari 3%. Jika tidak memenuhi target,
maka umpan udara ditingkatkan sehingga temperatur juga meningkat. Pada bagian bawah
secondary reformer, terdapat waste heat boiler (WHB) yang mana panas aliran utama
dimanfaatkan untuk membangkitkan steam sebelum masuk ke high temperatur shift converter
yang hanya membutuhkan suhu sekitar 400⁰C. WHB ini merupakan jantung panas Pabrik 1A
karena merupakan komponen utama dan kritis. WHB Pabrik 1A ini baru saja diganti tahun lalu
setelah digunakan selama 20 tahun. WHB diganti atau dilakukan maintanance itu karena
terjadinya fouling baik di bagian dalam maupun luar pipa.
5.2.5 Process Air Compressor

Sebelum diumpankan ke dalam proses, udara terlebih dahulu dinaikkan tekanannya dengan
menggunakan kompresor. Kompresor yan digunakan yaitu multistage copressor dengan 4 tahap.
Di tiap tahap kompresor terdapat intercooler untuk menurunkan temperatur udara sebelum
dilanjutkan ke stage kompresor berikutnya. Udara yang masuk difilter terlebih dahulu sehingga
debu yang terdapat di udara tidak terbawa. Tekanan udara yang keluar dari kompresor stage
keempat adalah sekitar 35 kg/cm2. Jika laju alir udara ingin ditingkatkan, maka speed compressor
nya (rpm-nya) ditingkatkan. Pada kompresor ini juga dilengkapi anti-surge system untuk
mengatasi kalau tiba-tiba tidak ada udara yang dapat dikompresi.
45
5.2.6 Shift Converter
Syn gas yang telah dihasilkan pada steam reformer masih mengandung senyawa oksida terutama
CO dan CO2 yang dapat merusak katalis pada sintesa amoniak nantinya. Maka dari itu karbon
monoksida harus diubah terlebih dahulu menjadi korbon dioksida agar dapat dipisahkan di unit
CO2 removal. Konversi CO menjadi CO2 dilakukan pada 2 tahap yaitu temperatur tinggi dan
temperatur rendah. Reaksi yang terjadi pada high temperature shift converter (HTS) dan low
temperatur shift converter (LTS) adalah sebagai berikut.
Berikut temperatur operasi, katalis yang digunakan, serta target minimum CO yang terkonversi.
Tabel 5.2 Kondisi dan target operasi HTS dan LTS.
HTS LTS
Temperatur 400 200
Katalis Fe Cu
Target Kandungan CO < 4% < 0,4%
Sebelum menuju LTS, panas aliran dari HTS dimanfaatkan untuk aliran umpan methanator dan
juga steam. Tujuan dilakukaannya dua tahap yaitu HTS dan LTS ini untuk memperoleh konversi
yang tinggi dan juga cepat. Karena reaksinya eksotermis, jika dilakukan pada suhu tinggi maka
konversinya akan rendah, maka dari itu diperlukan HTS untuk mempercepat reaksi dan LTS untuk
meingkatkan konversi.
5.2.7 CO2 Removal

Pemisahan karbon dioksida yang terdapat pada gas sintesa yaitu dengan proses absorbsi, dimana
CO2 dalam fasa gas diserap menggunakan solvent cair. Jenis teknologi/lisensi yang umum
digunakan di PKT ada dua yaitu Benfield Catacarb menggunakan kalium karbonat (K2CO3) dan
BASF menggunakan MDEA. Solvent jenuh (yang kaya akan CO2) akan diregenerasi kembali di
kolom stripper.Berikut reaksi yang terjadi di absorber dan stripper (termasuk di dalamnya flash
column).
Absorber : CO2 (g) + K2CO3 (l) + H2O (g) → 2KHCO (l)
Stripper : 2KHCO (l) → CO2 (g) + K2CO3 (g) + H2O (g)
Tabel 5.3 Kondisi operasi dan target absorber dan stripper.
Absorber Stripper
Temperatur 80⁰C 120⁰C
Tekanan 30 kg/cm2 0,5 kg/cm2
Target Kandungan CO2 < 0,01% > 98%
Pada absorber, kita menginginkan CO2 diserap oleh solvent. Maka dari itu tekanan di absorber
dibuat tinggi sehingga kelarutan gas dalam solvent semakin besar(semakin banyak CO2 yang
diserap oleh solvent). Selain itu semakin rendah temperatur absorber, maka kecendrungan CO 2
lepas dari solvent semakin kecil. Sedangkan pada stripper kita menginginkan CO 2 lepas dari
solvent agar solvent dapat digunakan kembali di absorber dan CO2 dapat dimanfaatkan sebagai
bahan baku pembuatan urea. Maka dari itu operasi yang dilakukan pada stripper berbanding
46
terbalik dengan absorber, dimana tekanan dibuat serendah mungkin dan temperatur dibikin tinggi.
Dengan begitu CO2 akan lepas dari solvent.
Absorber
Pada kolom absorpsi, gas sintesa diumpankan dari bawah kolom dan solvent diumpankan secara
2 tahap dari tengah dan atas kolom. Gas sintesa terlebih dahulu dikontakkan dengan semi-lean
solvent kemudian dikontakkan dengan lean solvent. Hal ini bertujuan jika setelah dikontakkan
dengan semi-lean solvent dan masih ada CO2 yang tersisa, maka jumlah lean solvent yang
diumpankan dapat diatur sedemikian rupa. Gas sintesa yang berhasil dibersihakan akan keluar dari
atas kolom absorbsi dan solvent kaya CO2 (rich solvent) akan keluar dari bawah kolom dan
diregenerasi di stripper dan flash column.
Stripper dan Flash Column
Kolom regenerasi rich solvent terdiri dari beberapa bagian yaitu HP flash column pada bagian
bawah, LP flash column pada bagian atas, dan stripper pada bagian tengah kolom. CO 2 yang
berhasil dipisahkan akan naik ke bagian atas kolom dan dimanfaatkan sebagai bahan baku
pembuatan urea. Rich solvent dari absorber pertama diumpankan ke HP flash column, dimana saat
solvent tekanannya masih tinggi maka akan ada gas sintesa yang lepas dari solvent dan dipisahkan
pada HP flash column ini. Gas ini akan akan diumpankan kembali ke kolom absorber. Sedangkan
cairan dari HP flash column ini diturunkan tekanannya dengan menggunakan valve sehingga akan
banyak CO2 yang lepas dari rich solvent. CO2 ini akan dipisahkan pada LP flash column sehingga
dihasilkan semi-lean solvent yang sebagian diumpankan ke absorber dan sebagian lagi dilanjutkan
ke stripper untuk menghasilkan lean solvent. Di stripper, cairan dipanaskan dengan aliran gas
sintesa dari LTS sehingga CO2 dapat lepas dari solvent. CO2 yang lepas pada LP flash column dan
stripper akan terus naik ke bagian atas kolom dan kemudian dkirim ke pabrik urea.
5.2.8 Methanator
Pada methanator, CO dan CO2 yang tak terpisahkan pada unit sebelumnya dikonversi menjadi
metana. Hal ini dikarenakan sifat metana yang inert dan tidak mengganggu sintesa amoniak
nantinya. Reaksi yang terjadi di methanator adalah sebagai berikut.
CO (g) + 3H2 (g) ⇄ CH4 (g) + H2O (g) ∆H = -49,3 kcal/mol
Dapat dilihat dari reaksi di atas bahwa untuk mengubah CO dan CO2 menjadi CH4 dibutuhkan
H2. Jika HTS dan LTS serta absorber tidak berfungsi dengan baik, maka methanator akan bekerja
lebih keras. Akan tetapi perlu diperhatikan bahwa konsumsi hidrogen pada methanator pun akan
semakin besar, hal ini menyebabkan jumlah produk yang dihasilkan akan semakin sedikit. Kondisi
dan target operasi pada methanator pada kondisi normal terdapat pada tabel berikut.
Tabel 5.4 Kondisi operasi dan target methanator.
Methanator
Temperatur 300
Katalis Ni
Target Kandungan CO dan CO2 < 10 ppm
47
5.2.9 Sintesis Amoniak
Aliran setelah keluar dari LP flash yang berupa gas H2, N2, Ar, CH4, dan gas CO, CO2 kurang dari
10 ppm kemudian memasuki unti amoniak converter dengan kondisi tekanan dan temperatur
operasi 130 kg/cm2 dan 360oC, kemudian pada unit ini terdapat katalis Ni yang digunakan untuk
menurunkan energi aktivasi dan mengarahkan reaksi kepada pembentukan amoniak sebagai
berikut.
N2 (g) + H2 (g) ⇄ 2NH3 (g) ∆H = -11 kcal/mol
Pada tahap ini spesifikasi amoniakn yang diperoleh harus di atas 18%. Setelah aminia disintesis
selanjut aliran didinginkan melalui sistem refrigrasi, dimana sistem refrigrasi pada rangkaian
proses dilakukan secara bertahap, dimana pada tiap sistem refrigrasi terdiri dari unti kompresosor,
kemudian masuk ke unit kondensor untuk mangambil panas fluida yang dilanjutkan dengan
penurunan temperatur melalui efek JT valve, terakhir aliran PRODUK digunakan Sebagai media
penyerap panas dari aliran gas sintesis, sehingga temperatur gas sintesis jadi lebih dingin. Setelah
melalui proses refrigrasi, kemudian dilakukan pemisahan antara produk amoniak dengan gas-gas
reaktan. Pada proses pemisahan dimanfaatkan Joule Thomson Effect dimana saat aliran mengalami
penurunan tekanan sekaligus akan mengalami penurunan suhu sehingga aliran dapat menjadi dua
fasa, kemudian dengan flash column produk amoniak dipisahkan dengan gas-gas reaktan karena
adanya perbedaan densitas.
5.3 Sintesa Urea

Pabrik sintesis urea ini beroperasi menggunakan proses Stamicarbon, dimana perusahaan berikut
berperan penting dalam membuat basic dan detail desain.
Tabel 5.5 Pemegang kepentingan dalam desain pabrik urea.
Basic Engineering Detail Engineering
Stamicarbon Chiyoda Corporation
Post Office Box 53 P.O. Box 10, Tsurumi
6160 AB Geleen Yokohama, Japan
The Netherlands Proyek POPKA PT. Pupuk Kalimantan Timur
Operasi pabrik urea menggunakan proses stripping dari Stamicarbon dan design proses
Stamicarbon, desain dipilih agar pengaruh proses yang ada hubungannya dengan operasi dapat
memahami dengan baik. Angka-angka sebagai representasi hasil proses tidak bisa dijadikan
garansi dan kemungkinan juga bisa berubah selama atau setelah start up dilaksanakan.
5.3.2 Produk dan Suplai Bahan Baku

Bahan baku pembuatan urea adalah Amoniak dan Karbon Dioksida. Karbon Dioksida diperoleh
produk samping pabrik Amoniak. Adapun urea dengan rumus umum CH4N2O dapat digunakan
sebagai pupuk tanah dan tumbuhan, pembuatan melamine, urea formaldehyde dan lain-lain.
Kemudian urea secara umum berbentuk kristal putih, tidak dapat terbakar, bukan penghantar
panas, dan mempunyai sifat fisis yang disajikan pada Tabel 5.6.
48
Tabel 5.6 Sifat fisik dari senyawa urea.
Parameter Nilai
Densitas (padat pada 20 oC) 1335 kg/m3
Titik Leleh (Melting Point) 132,6 oC
Panas spesifik 126 J/mol/oC
Panas peleburan 13,6 kj/mol
Berat Molekul 60.056 g/mol
Kemudian untuk bahan baku pertama yakni amoniak, dimana gas Amoniak memimiliki rumus
molekul NH3, lebih ringan dibanding udara, dapat meledak dan terbakar pada kondisi tertentu, dan
mudah larut dalam air dengan reaksi eksotermis. Amoniak dengan baunya yang spesifik
mempunyai sifat-sifat fisik yang disajikan pada Tabel 5.7 dan komposisi amoniak yang
diumpankan disajikan pada Tabel 5.8.
Tabel 5.7 Sifat fisik dari senyawa amoniak.
Parameter Nilai
2 o
Density (cair, 20 kg/cm , 25 C ) 603 kg/m3
Titik lebur (melting point) -78 oC
Titik didih (boiling point) -33 oC
Temperatur nyala (ignition temp) 630oC
Lower explosion limit (didalam udara) 15% vol, NH3
Upper explosion limit (didalam udara) 29 % vol. NH3
Berat molekul 17,03 g/mol
Tabel 5.8 Karakteristik bahan baku amoniak.

Komponen Kaltim-1 Kaltim-2
Amoniak Minimal 99,5%-berat
H2O Maksimal 0,5%-berat
Oil Maksimal 5 ppm
Ar 0,005%-volume 0,005%-volume
N2 0,010%-volume 0,010%-volume
CH4 Nul Nul
H2 0,001%-volume 0,002%-volume
Tekanan ± 25,0 kg/cm2g ( di downstream E-2115 )
Temperatur ± 25 0C ( di downstream E-2115 )
NH3 cair dari battery limit pada temperatur dan tekanan sekitar 27,5 oC dan 25,5 Kg/cm2
dimasukkan ke suction pompa HP Amoniak P2-P-102 A/B melalui suction vessel P2-V-105.
Aliran NH3 yang masuk diukur oleh instrumen FR/FQ-104 dan kemudian akan dikoreksi dengan
temperatur TI – 102. Sample diambil dari aliran inlet NH3 pada suction vessel yang dilengkapi
dengan sebuah level control yang membuang fase gas ke LP Absorber P2-C-305 melalui LIC-101
A dan tekanan diatur melalui PIC-101, selain itu juga pada bagian ini dilengkapi dengan injeksi
N2 untuk menjaga tekanan suction pompa.
Untuk proses drainase dan penurunan tekanan, dibuat aliran ke Amoniak Water Tank P2-T-703
dan vent ke stack P2-X-801. jika terjadi kegagalan suplai NH3 secara tiba-tiba, tekanan suction
Pompa HP Amoniak akan dijaga pada tekanannya selama 15 menit dengan melalui sistem injeksi
N2. Dari suction vessel, NH3 diumpanakan ke Pompa HP Amoniak yang selanjutnya dikirim ke
HP Carbamate Condenser P2-E-202 dengan tekanan sekitar 163 Kg/cm2 melalui HP Ejector P2-
49
J-201. Kedua Pompa HP Amoniak berjenis pompa centrifugal yang dilengkapi dengan control
minimum flow FIC-105/106 dan juga dikoreksi oleh temperatur indokator (TI-104). Control
minimum flow tersebut dikembalikan ke aliran inlet suction vessel dan pada sisi discharge dipasang
“Non Return Valve” yang berfungsi untuk mencegah aliran balik ke pompa, dimana tekanan
suction dan discharge ditunjukkan oleh instrumen PI-114 / 115/ 116/ 117.
Aliran amoniak dari Pompa HP Amoniak ke HP Ejector dikontrol oleh instrument FIC-103.
amoniak cair dari pompa kemudian didrainase melalui aliran drain header ke Amoniak Water Tank
P2-T-703. Pada aliran header inlet NH3, suction vessel, aliran suction dan aliran discharge pompa,
aliran kedua sisi flow control valve FIC-103 dilengkapi dengan instrumen safety berupa Relief
Valve PSV-102, PSV-103, PSV-137, PSV-138, PSV-139 dan PSV-140 dengan aliran blow off
dihubungkan ke vent stack P2-X-801. Selain instrument safety berupa valve terdapat juga
instrument alarm safety seperti yang disajikan pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9 Instrumen alarm safety.
Parameter safety Instrumen
Temperatur tinggi dan rendah di aliran inlet Amoniak TAH/TAL-102
Temperatur tinggi di suction pompa TAH-104
Tekanan rendah di suction vessel PAL-101
Tekanan terlalu rendah di suction vessel PALL-129
Level tinggi dan rendah di suction vessel LAH/LAL-101
Pompa Alarm motor
Bahan baku selanjutnya adalah karbon dioksida dengan rumus molekul CO 2. Karbon dioksida
merupakan gas yang tidak berwarna, tidak berbau, tidak dapat meledak dan tidak dapat terbakar,
gas karbon dioksida lebih berat dibanding udara dan mempunyai sifat fisik yang disajikan pada
Tabel 5.10 dan komposisi karbon dioksida yang diumpankan disajikan pada Tabel 5.11.
Tabel 5.10 Sifat fisik dari senyawa karbon dioksida.
Parameter Nilai
Density (liquid, 20 kg/cm2, 25 oC) 1800 kg/m3
Triple point -57 oC dan 5,1 atm
Critical point 31 oC dan 72,8 atm
Berat molekul 44.01
Tabel 5.11 Karakteristik bahan baku karbon dioksida.

Komponen Kaltim-1 Kaltim-2
CO2 min. 99 % vol
H2 0,6 – 0,8 % vol
N2 0,1 – 0,2 % vol
CH4+CO+Ar maks 0,01 % vol
Sulfur biasanya nil (maks 1 ppm vol)
Absorbent chemical biasanya nil
H2 O kondisi jenuh
Tekanan 0,35 kg/cm2g 0,40 kg/cm2g
Temperatur 40 0C
Sistem penyediaan CO2 ke Pabrik Urea 1A adalah sebagai berikut :

Kasus-1 : 50 % CO2 dari K-1 ke Urea 1A dan / atau
50
50 % CO2 dari K-2 ke Urea 1A
Kasus-2 : 100 % CO2 dari K-2 ke Urea 1A
Karbon Dioksida yang mengandung gas hydrogen ± 0,85% Vol. (maks), gas nitrogen ± 0,2 %
Vol. (maks), dan sangat sedikit methan (CH4) masuk ke pabrik urea pada tekanan 1,24 kg/cm2 dan
temperatur ± 40 oC. Pengambilan sample dapat dilakukan di aliran inlet CO2 Compressor. Udara
dimasukkan terlebih dahulu dari battery limit sebelum masuk ke CO2 compressor P2-K-102,
jumlah aliran udara dikontrol oleh FIC-102, sehingga oksigen dapat dengan cukup untuk
pembakaran H2 didalam H2 Converter P2-R-101 dan sisanya sebanyak 0,6 % vol sebagai bahan
pasivasi untuk anti korosi peralatan di proses sintesis.
Indikasi adanya O2 setelah melalui H2 converter ditunjukkan oleh instrumen AR-101, sedangkan
indikasi H2 ditunjukkan oleh AR-105. CO2 dikompresikan sampai sekitar 146 kg/cm2 melalui CO2
Compressor, dan dimasukkan ke HP Stripper P2-E-201, kemudian indikasi aliran CO2 ditunjukkan
oleh FR-101. Beberapa peralatan pengaman dipasang pada seksi ini antara lain, peringatan level
tinggi untuk separator tingkat I CO2 compressor LAH-103 dan peringatan aliran tinggi dan rendah
untuk udara suplai ke karbon dioksida FAH/FAL-102.
5.3.3 Proses Sintesa Urea secara Umum

Amoniak dan karbon dioksida mula-mula dicampur di dalam high pressure Carbamate Condenser
sehingga terjadi pembentukan Carbamate, kemudian Carbamate ini diubah menjadi urea didalam
Reaktor. Fase gas dari Reaktor diumpankan ke HP Scrubber, dimana larutan dari HP Scrubber
kemudian diumpankan kedalam HP Carbamate Condenser melalui HP Ejector. Keberadaan gas
inert pada HP Scrubber kemudian di-vent ke atmosfer melalui MP Absorber. Sebagian besar
Amoniak dan Karbon Dioksida didalam larutan urea yang tidak terkonversi setelah memasuki
Reaktor, kemudian dipisahkan di HP Stripper. Fase gas dari Stripper dikirim ke HP Carbamate
Condenser, sedangkan fase cair dikirim ke Resirkulasi. Di seksi Resirkulasi, sebagian besar NH3
dan CO2 yang tidak terkonversi dipisahkan dari larutan urea melalui Heater Resirkulasi dan
dikirim ke LP Carbamate Condenser melalui Rectifying Column.
Dari LPCC Level Tank, kemudian larutan carbamate dikembalikan lagi ke HP Scrubber dengan
menggunakan pompa HP Carbamate. Larutan urea dari Rectifying Column dialirkan ke Urea
Storage Tank melalui Flash Tank. Larutan Urea dengan konsentrasi sekitar 72%-berat dari Urea
Storage Tank dipekatkan hingga konsentrasi 95%-berat melalui 2 tingkat Evaporator. Larutan
Urea dengan konsentrasi 95% dari Evaporator kemudian diproses lebih lanjut menjadi padatan
sebagai produk akhir. Semua kondensate proses dari Evaporator Condenser yang masih
mengadung NH3, CO2 dan urea, ditampung kembali didalam tangki Amoniak Water. Semua gas
dari beberapa unit proses dicuci dengan sirkulasi kondensat proses di dalam dua Absorber sebelum
dilepas melalui vent ke atmosfer. Kondensate proses ini kemudian diproses di dalam unit Desorber
untuk diambil kembali hampir semua NH3 dan CO2 yang terkandung didalamnya. Komponen-
komponen ini dikembalikan ke unit Resirkulasi, sedangkan air buangnya yang hampir bebas dari
kandungan NH3 dan CO2 dimasukkan ke tangki Raw Kondensat yang kemudian diolah menjadi
boiler feed water didalam unit demineralisasi di pabrik KDM.
5.3.4 Sintesis Urea

Amonia dan CO2 dicampur didalam HP Carbamate Condenser P2-E-202 guna pembentukan
carbamate. Carbamate ini selanjutnya disintesis menjadi urea didalam Reaktor P2-R-201.
Didalam HP Scrubber P2-E-203, fase gas dari rekator dilucuti dengan larutan Carbamate dari
bagian resirkulasi. Selanjutnya larutan ini dimasukkan ke HP Carbamate Condenser melalui HP
Ejector P2-J-201. Gas inert dari HP Scrubber di-vent ke atmosfer melalui MP Absorber P2-C-201.
51
NH3 dan CO2 yang tidak bereaksi dan berada di dalam larutan urea outlet reaktor dipisahkan
sebagian di HP Stripper P2-E-201. Fase gas dari HP Stripper diumpankan ke HP Carbamate
Condenser,dan fase cair dikirim ke bagian resirkulasi. CO2 segar dari compressor dilewatkan
melalui HP Stripper ke HP Carbamate dengan membawa gas NH3, CO2 dan uap air yang telah
dipisahkan dari larutannya. Amoniak segar yang dicampur dengan larutan carbamate dari HP
Scrubber di dalam HP Ejector juga diumpankan ke bagian atas HP Carbamate Condenser dan
bersama-sama dengan gas didistribusikan secara merata kesemua tube. Umpan NH3 dan CO2 yang
diumpankan ke proses sintesis dikontrol sedemikian rupa sehingga ratio N/C didalam larutan
outlet reaktor adalah antara 2,95-3,0, ratio ini dipilih guna pembentukan urea yang oPT.imum.
HP Carbamate Condenser adalah alat penukar panas dengan posisi vertikal dimana gas / larutan
proses berada di sisi tube, sedangkan boiler water berada di sisi shell. Panas yang dilepaskan
selama kondensasi NH3 dan CO2 didalam HP Carbamate Condenser digunakan untuk
membangkitkan steam jenuh bertekanan rendah (LP Stream) dengan tekanan ± 4.7 kg/cm2 melalui
LP Steam Drum P2-V-904 A/B. Dalam proses mengubah tekanan didalam unit LP Steam Drum
dilakukan dengan menggunakan instrument PIC-902 yang berakibat mempengaruhi temperatur
didih (boiling point) dari boiler water dan juga mengubah beda temperatur antara aliran shell side
dan tube side didalam HP Carbamate Condenser. Pengaruh dari rangkaian ini berdampak pada
jumlah panas yang dipindahkan dan juga terhadap reaksi carbamate di sisi proses.
Secara umum tekanan steam dapat diatur sedemikian rupa sehingga sebagian Amoniak dan CO2
tidak terkondensasi. Amoniak dan CO2 ini akan membentuk Carbamate di dalam reaktor dan
panas kondensasi / reaksi yang terjadi diperlukan untuk memenuhi kebutuhan panas reaksi
pembentukan urea. Sebagai indikator jumlah kondensasi yang tepat didalam HP Carbamate
Condenser tepat adalah temperatur bagian atas reaktor TI-208A dan kandungan inert didalam gas
ke HP Scrubber. Fase larutan dan fase gas dari HP Carbamate Condenser diumpankan menuju
reaktor melalui dua aliran yang terpisah. Temperatur kedua aliran sekitar 170 oC, pada TR-212.
Untuk reaksi keseimbangan urea diperlukan panas yang diperoleh dari reaksi pembentukan
carbamate dan waktu tinggal tertentu. Waktu tinggal ini telah disesuaikan dengan besarnya
volume reaktor. Di sisi lain untuk menyempurnakan kontak antara fase gas dan cair, dan untuk
mencegah terjadinya “back mixing” dipasang sebelas “sieve trays” didalam Reaktor. Pada bagian
atas reaktor, sekitar 60% CO2 telah dikonversi menjadi urea. Campuran hasil reaksi yang terjadi
di dalam reaktor, mengalir melalui aliran ”Overflow” ke HP Stripper. Aliran “overflow” ini
dirancang sedemikian rupa guna pembentukan liquid seal diantara reaktor dan HP stripper,
dimana level nol (0) reaktor adalah 1 m diatas permukaan dan kondisi ini juga berfungsi untuk
meyakinkan tidak adanya reverse flow dari HP Stripper ke Reaktor.
Level Reaktor di control oleh HIC 201 sebuah manual control valve pada aliran over flow di dekat
HP Stripper. Campuran hasil reaksi masuk ke HP Stripper dan kemudian didistribusikan ke bagian
atas tube dengan jumlah tube cukup banyak, proses ini dilakukan dengan bantuan “Liquid
dividers”. Temperatur liquid dari reaktor (TR.209) sekitar 185oC, gas CO2 dilewatkan dengan
aliran berlawanan (counter current) masuk ke tube, hal ini menyebabkan tekanan partial NH3
turun, akibatnya carbamate dapat terdekomposi dengan menggunakan panas yang disuplai dari
Steam HP Stripper. Untuk keperluan tersebut steam HP Saturator dengan tekanan sekitar 21
kg/cm2 diumpankan masuk shell side dan kemudian memanasi tube. Karena temperatur CO2 yang
relatif rendah yaitu 120 oC maka temperatur larutan didalam tube stripper turun dari sekitar 183
o
C ke ± 171 oC, TR-210. Cairan dari HP Stripper, mengandung sekitar 7 % Amoniak, kemudian
diresirkulasi melalui controller LIC-202. Level di dalam HP Stripper / dijaga serendah mungkin,
untuk memperkecil pembentukan biuret dan hidrolisis urea. Fase gas dari Reaktor, yang
mengandung Amoniak dan Karbon Dioksida yang tidak beraksi termasuk inert dikirim ke HP
Scrubber.
52
Di HP Scrubber, Amoniak dan Karbon Dioksida dikondensasi dan menghasilkan panas, panas
kondensasi sebagian diambil oleh sirkulasi conditioned cooling water. Dengan temperatur inlet
sekitar 122 oC dan sebagian lagi digunakan untuk memanaskan larutan carbamate encer dari
sekitar 74 oC, larutan ini dikirim dari LP Carbamate Condenser P2-E-303 dengan menggunakan
pompa HP Carbamate P2-P-301 A/B. Temperatur dari gas inert TR-213 antara 90 oC dan 115 oC.
Posisi HIC-202, dapat diatur sedemikian rupa sehingga tidak terjadi akumulasi gas inert di dalam
HP Scrubber atau terlalu banyak amoniak dan karbon dioksida yang di-vent ke MP Absorber. MP
Absorber terdiri dari dua bed pall ring dan dioperasikan pada tekanan 4.0 kg/cm2. Steam kondensat
dipompa ke bed paling atas pada MP Absorber dengan pompa steam kondensate P2-P-901 A/B
melalui kondensat cooler P2-E-903, dimana aliran umpan dapat diatur dengan FIC-207. Seluruh
proses kondensat dari MP Absorber dikirim ke LP Absorber P2-C-305 melaui LP Absorber feed
cooler P2-E-308, dengan level dikontrol melalui LIC-205. Tekanan MP Absorber adalah 4 kg/cm2
dan hal ini dapat diatur dengan PIC-203.
Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, larutan dari HP Scrubber dikirim ke HPCC via HP
Ejector. Larutan Carbamate LR-204 pada aliran suction ejector dapat dikontrol melalui instrumen
HIC-203 dengan mengatur / mengubah nilai “pressure drop” dari NH3 melalui HP Ejector dan
dengan jalan mengatur buka tutup HV-203. Sebuah on / off valve HIC-206 dipasang pada aliran
suction HP Ejector untuk mencegah reverse flow dari reaktor pada saat pompa HP Amoniak shut
down. Pada LR-204 secara terus menerus diinjeksi kondensat dari pompa injeksi P2-P-904 A/B,
dimana jumlah alirannya dikontrol dengan stroke pompa dan dimonitor melalui FI-803 dan FI-
804.
Sistem conditioned cooling water pada HP Scrubber merupakan suatu sistem sirkulasi tertutup
yang dihubungkan dengan bagian bawah evaporator tingkat I P2-E-401B dan P2-E-401 B dan
disirkulasikan dengan menggunakan pompa P2-P-201. Selama normal operasi sirkulasi
conditional cooling water dilakukan pada bagian shell alat penukar panas pada HP Scrubber dan
Evaporator tingkat I, sedangkan untuk by pass sirkulasi pendingin conditional cooling water
melalui HIC-204. Seluruh panas yang diambil oleh conditioned cooling water dari HP Scrubber
dipindahkan ke pemanas evaporator tingkat I P2-E-401 B, sehingga temperatur cooling water
turun dari 130 oC ke 122 oC.
Bagian proses sintesis dilengkapi dengan drain circuit, untuk pengosongan seksi sintesis seluruh
aliran tekanan tinggi di unit sintesis yang dihubungkan ke outlet HP Stripper. Pada aliran drain
(saluran buang) dan bagian – bagian yang penting lainnya pada seksi sintesis dihubungkan dengan
HP Flush water circuit sehingga memungkinkan semuannya dapay di flushing dan dibersihkan.
Pada aliran outlet reaktor dan aliran outlet stripper dilengkapi dengan sample connection untuk
menentukan komposisi larutan yang keluar dari reaktor dan stripper.
Karena Reaktor dan peralatan tekanan tinggi di seksi sintesis konstruksinya khusus, maka
peralatan-peralatan tersebut dilengkapi dengan sistem deteksi kebocoran. Level control valve
untuk Reaktor dan HP Stripper, HIC-201 dan LIC-202, dilengkapi dengan indikator posisi HZR-
201 dan LZR-202 yang memberi informasi ke Control Room tentang posisi valve yang benar. Pada
aliran gas dari reaktor ke HP scrubber dipasang tiga safety valve, antara lain PSV.231 A/B/C.
Aliran blow down dari tiga safety valve tersebut dilengkapi dengan steam injeksi, demikian juga
untuk MP Absorber mempunyai safety valve PSV-232. Untuk acuan saat heating up, pada dinding
reaktor dipasang 4 temperatur indikator, antara lain TI-201, TI-202, T-203 dan TI-204. Terakhir,
pada seksi sintesis dipasang beberapa alarm yang disajikan pada Tabel 5.12.
53
Tabel 5.12 Instrumen safety pada seksi sintesis.
Parameter kontrol Instrumen
Level tinggi dibagian bawah HP Stripper LAH-203
Level tinggi di reaktor LAH-201 A
Tekanan tinggi di seksi sintesis PAH-201
Level tinggi di aliran suction HP Ejector LAH-204
LAH/LAL-205
Level tinggi dan level rendah di MP Absorber
Temperatur tinggi di aliran vent MP Absorber TAH-216.
5.3.5 Resirkulasi
Di dalam bagian Resirkulasi, sebagian besar dari Amoniak dan Karbon Dioksida yang tidak
terkonversi dipisahkan dari larutan urea di dalam heater recirculation P2-E-302 dan melalui
Rectifiying Column P2-E-303, kemudian gas-gas Amoniak dan Karbon Dioksida dari hasil
pemisahan dikirim ke LP Carbamate Condenser P2-E-303. Dari level Tank Carbamate Condenser
P2-V-301, larutan carbamate encer dikembalikan ke HP Scrubber dengan menggunakan pompa
HP Carbamate P2-P-301 A/B. Larutan urea yang tertinggal di Rectifiying Column dialirkan ke
tangki urea solution P2-T-302 melalui flash tank P2-S-304.
Larutan urea-carbamate keluaran bagian bawah HP Stripper diekspansikan hingga mencapai
tekanan 4,2 Kg/cm2 melalui LIC-202. Sebagai akibat dari ekspansi ini, larutan carbamate akan
terdekomposisi / terurai, panas yang diperlukan diambil rekasi dekomposisi itu sendiri, sehingga
temperatur larutan akan turun dari 171 oC sampai sekitar 121 oC, (TI-304). Campuran gas dan
cairan didistribusikan di atas bed pall ring didalam Rectifiying Column. Larutan urea-carbamate
mengalir dari bagian bawah Rectifiying Column menuju Heater Resirkulasi, dimana temperature
larutan dinaikkan sampai 135 oC dengan menggunakan pemanas LP steam sehingga carbamate
akan terurai lagi. Temperatur 135 oC ini dikontrol oleh TIC-301, dengan mengatur set point pada
pengontrol tekanan steam PIC-301. Steam kondensat dari Heater Resirkulasi keluar ke BFW
Collecting Drum P2-V-903, di sisi lain, larutan urea-carbamate dari Heater Resirkulasi masuk ke
separator yang berada diantara Rectifiying Column dan Heater Rersirkulasi, di separator ini fase
gas dan cairan akan terpisah.
Larutan urea keluaran separator mengalir ke Flash Tank P2-S-304 melalui pengontrol level LIC-
301. Gas-gas dari Rectifiying Column diumpankan kedalam bagian bawah dari LP Carbamate
Condensor bersama dengan larutan dari reflux Condenser P2-E-804, dengan menggunakan pompa
P2-P-802 A/B. Panas kondensasi di dalam LP Carbamate Condenser diambil oleh circulation
conditioned cooling water. Carbamate yang terbentuk pada temperatur sekitar 74 oC, untuk
mengontrol konsentrasi yang diperlukan yakni sekitar 31%- w air, air proses disuplaikan ke LP
Carbamate Condenser dengan menggunakan pompa umpan Desorber P2-P-703 A/B, jumlahnya
dikontrol oleh FIC-302 karena temperatur kristalisasi tidak hanya tergantung pada konsentrasi
melainkan juga ratio amoniak atau karbon dioksida, untuk itu ke dalam LP Carbamate Condenser
juga di tambahkan amoniak. Jumlah amoniak yang diperlukan untuk menjaga ratio NH3/CO2
diatara 2,0-2,1 yang dapat diatur melalui FI-303. Amoniak yang ditambahkan ke LPCC diambil
dari suction vessel untuk Pompa Amoniak P2-V-105.
Tekanan di dalam resirkulasi dikontrol oleh PIC-304 proses ini dilakukan dengan mengatur
temperatur sirkulasi cooling water di inlet LPCC. Larutan carbamate dari level Tank untuk LP CC
dikembalikan ke proses sintesis melalui HP Scrubber dengan menggunakan pompa. Level di
dalam Level Tank diatur oleh LIC-302. Untuk pengoperasian pompa yang aman dipasang recycle
control valve FIC-315, mengukur jumlah aliran di pompa HP Carbamate. Pengontrol aliran ini
akan menjaga aliran pada pompa di atas minimum dengan adanya by pass valve di line LPCC.
54
Seal water, dari pompa seal flush water P2-P-102-P2A/B diumpankan ke pompa HP Carbamate,
yang mana jumlah seal water harus sekitar 1,1 m3/jam.
Pompa sirkulasi cooling water P2-P-306A/B pada LPCC akan mensirkulasikan cooling water
melalui LPCC. Sistim sirkulasi ini dihubungkan ke looped cooling water circuit. Jumlah aliran
pada pompa sirkulasi air sekitar 898 m3/jam. Temperatur inlet sirkulasi cooling water pada LP CC
TIC-302 normalnya akan sekitar 55oC yang diatur melalui pengontrol tekanan PIC-304 pada level
tank LPCC dengan membuka valve PV-304 pada aliran pengeluaran air yang telah dipanaskan
untuk mendapatkan air pendingin yang lebih dingin. Jika temperature cooling water dibawah
rentang 55oC, TIC-302 akan membuka valve vent outlet gas dari Level Tank lebih banyak, hal ini
untuk mencegah temperatur cooling water turun terlalu rendah. Temperatur cooling water yang
terlalu rendah dapat mengakibatkan terjadinya kerak di tube LPCC.
5.3.6 Evaporasi
Larutan urea yang berasal dari rectifying column memiliki urea yang rendah, mak dari itu perlu
dilakukan pemekatana larutan urea sebelum digranulasi dengan cara evaporasi. Larutan urea dari
rectifying column akan melalui level control valve LIC-301 dan flash tank sebelum masuk ke
Tangki Urea Solution P2-T-302. Pada flash tank, tekanan dijaga vakum sebesar 0,45 kg/cm2
dengan bantuan Ejector Condenser Evaporator Tingkat I P2-J-702. Tekanan pada flash tank
dikontrol menggunakan controler HIC-701 dengan cara mengatur temperatur keluaran flash tank
menjadi lebih rendah. Maka dari itu, temperatur larutan urea berubah dari 135⁰C menjadi 84⁰C
dan tekanannya berubah dari 4,20 kg/cm2 menjadi 0,45 kg/cm2. Maka dari itu konsentrasi urea
akan berubah menjadi 74%.
Pada Tangki Urea Solution, ketinggian/level cairan urea harus dijaga agar tidak terjadi
pembentukan biuret. Maka dari itu tangki urea terbagi menjadi 2 bagian yaitu small compartment
dan big compartment. Small compartment burfungsi untuk menampung urea dari unit resirkulasi
sebelum menuju unit evaporasi. Sedangkan big compartment berguna untuk menampung larutan
urea selama 8 jam jika unit evaporasi mengalami shut down. Kedua compartment ini memiliki
level indicator, yaitu LIC-303 dan LI-305.
Larutan urea dari tangki urea akan dipompa menuju Evaporator Tingkat I P2-E-401 B. Pada
evaporator ini temperatur urea dinaikkan dengan pemanas sirkulasi cooling water HP Scrubber.
Larutan urea pada evaporator tingkat 1 ini memiliki tekanan dan temperatur sebesar 0,42 kg/cm2
dan 118⁰C sehingga konsentrasinya menjadi 90%. Pada evaporator ini fasa uap dan cair akan
terbentuk. Fasa uap akan dikondensasi oleh Condenser Evaporator Tingkat I P2-E-702, dimana
fasa uap tak terkondensasi akan dihisap oleh Ejector Evaporator Tingkat I P2-J-702 dan dikirim
ke LP Absorber P2-C-305.
Fasa cair dari evaporator tingkat 1 akan diteruskan menuju Evaporator Tingkat II P2-E-402. Pada
evaporator tingkat 2 ini tekanannya diatur sedikit lebih rendah dari evaporator tingkat 1 dengan
tujuan agar larutan urea dapat mengalir tanpa pompa dengan bantuan barometic leg. Tekanan dan
temperatur pada evaporator tingkat 2 ini adalah 0,32 kg/cm2 dan 133 oC menghasilkan larutan
urea dengan konsentrasi 95,3%.Sama halnya dengan evaporator tingkat 1, fasa uap evaporator
tingkat 2 akan ditarik menuju Condenser Evaporator Tingkat II P2-E-703 dengan ejector P2-J-
704. Pada evaporator tingkat 2 terdapat 2 condenser evaporator (P2-E-703 dan P2-E-704) dan 2
ejector (P2-J-704 dan P2-J-705), dimana ejector ini diletakkan antara kedua condenser dan setelah
condenser kedua. Seluruh fasa gas dari condenser baik tingkat 1 maupun 2 akan dialirkan menuju
LP Absorber P2-C-305, sedangkan fasa cairnya akan dialirkan ke Tangki Amoniak Water P2-T-
703.
55
Pada akhir tahap evaporasi ini akan dihasilkan larutan urea dengan spesifikasi sesuai Tabel 5.13
dan dilanjutkan ke unit granulasi.
Tabel 5.13 Data spesifikasi larutan urea.
Komponen %Berat
Urea 95,3
Biuret 0,8
H2O 3,9
Jika konsentrasi larutan kurang dari 95%, maka larutan akan disirkulasikan kembali ke Tangki
Urea Solution. Hal ini dapat terjadi pada saat strat up dan apabila konsentrasi urea terlalu tinggi,
maka ke dalam tangki akan diumpankan kondensat panas. Sampel larutan urea dapat diambil pada
suction pompa P2-P-303 dan discharge pompa P2-P-401 serta pada line kondensat keluaran
condenser evaporator.
5.3.7 Absorpsi, Desorpsi, dan Hidrolisis

Kondensat dari condenser evaporator dan process water yan digunakan untuk mencuci gas pada
LP Absorber P2-C-305 akan diproses lebih lanjut. Process condensate akan diproses pada dua
desorber dan hydrolizer untuk diambil kembali komponen bernilainya seperti amoniak, karbon
dioksida, dan urea. Process condensate akan dukumpulkan terlebih dahulu pada tangki amoniak
bagian 1, yang mana tangki amoniak ini terdiri atas 2 bagian kecil dan 1 bagian besar. Kondensat
dari bagian 1 ini akan dialirkan menuju MP Absorber P2-C-201 dengan menggunakan pompa
umpan MP Absorber P2-P-705 A/B, dimana aliran didinginkan terlebih dahulu melalui MP
Absorber Feed Cooler P2-E-206. Dari MP absorber, kondensat kemudian dialirkan menuju LP
Absorber P2-C-305 dan Vent Stack P2-X-801. Peran process condesate dari absorber ini adalah
untuk menyerap gas-gas NH3 dan CO2 yang loloh dari HP Scrubber. Proses absorbsi dilakukan 2
tahap untuk memperoleh proses absorbsi yang maksimal. Absorbsi akan semakin bagus jika terjadi
pada tekanan tinggi namun ada harga yang harus dikeluarkan untuk itu, maka dari itu dibuat
absorbsi 2 tahap. Selain mengambil komponen bernilai dari gas scrubber, proses absrobsi juga
bertujuan untuk mengurangi emisi gas yang akan dibuang ke lingkungan melalui vent. Jika terlalu
banyak NH3 yang dibuang ke lingkungan itu tidak baik karena menimbulkan polusi seperti bau
tidak sedap.
Setelah dari absorber, kondensat akan masuk ke tangki amoniak bagian 2 yang kemudian akan
dipompa menuju Desorber Tingkat I P2-E-802 dimana temperaturnya akan naik dari sekitar 67oC
menjadi 110oC. Desorber tingkat 1 ini memiliki 15 buah tray untuk meningkatkan kontak anatara
fasa uap dan cair. Kondensat akan mengalir dari atas ke bawah sambil dipanaskan hingga 142 oC
pada tekanan sekitar 4,2 kg/cm2 sehingga amoniak akan menguap dan lepas dari kondensat.
Kondensat ini kemudian akan dialirkan menuju Hydrolizer P2-E-803 A/B dengan bantuan pompa
P2-P-801 A/B, dimana temperatur hydrolizer dinaikkan hingga suhu 200oC dengan bantuan SML.
Pada hydrolizer ini terdapat 19 buah tray yang mana kondensat mengalir dari atas ke bawah selama
kurang lebih 1 jam. Selam 1 jam ini, urea akan terurai menjadi amoniak dan karbon dioksida. Gas-
gas ini akan dialirkan menuju desorber tingkat 1 sedangkan cairannya akan dilanjutkan menuju
Desorber Tingkat II P2-C-802 melalui LIC-806 yang mana berperan sebagai pengatur level di top
hydrolizer. Air dari bagian bawah desorber tingkat 2 yang mengandung urea tidak lebih dari 5
ppm ini kemudian dialirkan menuju Tangki Waste Water melalui desorber dan Start Up Cooler
P2-E-801 dimana temperaturnya akan turun hingga 50oC. Air ini akan dimanfaatkan sebagai air
umpan boiler pada unit granulasi.
56
5.3.8 Steam dan Kondensat
Pada pabrik urea 1A, terdapat 3 jenis steam yang digunakan untuk menunjang kebutuhan proses,
yaitu sebagai berikut.
 High Pressure (HP) Steam dengan tekanan 21 kg/cm2 dan temperatur 310oC dari Steam
Turbine CO2 Compressor P2-TCS-102.
 Medium Pressure (MP) Steam jenuh dengan tekanan 9,0 kg/cm2.
 Low Pressure (LP) Steam jenuh dengan tekanan 4,7 kg/cm2.
HP Steam akan dikirimkan ke HP Stipper, Hydrolyzer, dan sebagai make up steam untuk MP dan
LP Steam. MP Steam sendiri akan dikirimkan untuk kebutuhan tracing di seksi sintesa dan heater-
heater pada seksi granulasi. Sedangkan LP Steam akan dipakai pada Heater Resirkulasi,
Evaporator Tingkat I dan II, Ejector, serta tracing di dalam peralatan LP. Kondensat HP Steam
yang digunakan pada HP Stripper akan dialirkan ke MP Steam Drum P2-909 melalui HP Steam
Saturator P2-V-905. Kondensat pada MP Steam Drum akan dikelurakn dan dikirim ke LP Steam
Drum melalui pengontrol level LIC-902. Selain itu, make up air dari BFW Collecting Drum P2-
V-903 juga dikirimkan ke LP Steam Drum. LP Steam akan dihasilkan pada High Pressure
Carbamate Condenser (HPCC).
Apabila jumlah LP Steam berlebih, maka akan berakibat pada naiknya tekanan dan valve PV-902
A akan terbuka. Jika tekanannya terlalu rendah, maka LP Steam dari steam drum akan masuk
sebagai make up melalui PV-902 B. Kelebihan jumlah LP Steam akan dikirim ke battery limit
process dan digunakan sebagai Steeam Turbine CO2 Compressor. Adanya perubahan jumlah LP
Steam pada turbin ini akan mempengaruhi suplai HP Steam melalui performa turbin.
5.4 Granulasi
5.4.1 Pendahuluan
Unit granulasi Pabrik Urea 1A memiliki kapasitas produksi 1725 metrik ton per hari (MTPD).
Basic engineering pada unit ini dibuat oleh Hydro Fertilizer Technology B. V Sluiskil, c/o Hydro
Agri Belgium S. A, Avenue Marcel Thiry 83, B-1200 Brussels (Belgia). Sedangkan detail
engineering dibuat oleh Chiyoda Corporation, Yokohama, Japan. Unit granulasi ini mampu
beroperasi dengan lancar pada kapasitas 50% da 100% dari kapasitas rate.
Spesifikasi produk urea yang dihasilkan adalah sebagaimana yang disajikan pada Tabel x hingga
Tabel 5.14 berikut.
Tabel 5.14 Data spesifikasi komposisi produk urea.

Komposisi
Komponen
Garansi Diharapkan
Nitrogen (dengan formaldehid) Min. 46%-w 46,4%-w
Biuret Maks. 0,9%-w 0,8%-w
Air Maks. 0,3%-w 0,2%-w
Besi Maks. 1 ppm-w -
Amoniak bebas Maks. 150 ppm-w -
Debu Maks. 15 ppm-w -
57
Tabel 5.15 Data spesifikasi ukuran, temperatur, dan crushing strength produk urea.
Ukuran produk Spesifikasi
<1 mm Maks. 1%
1-2 mm Maks. 4%
2-4 mm Min. 90%
4-4,76 mm Maks. 4%
>4,76 mm Maks. 1%
Temperatur Maks. 50oC
Min. 2,5 kg untuk
Crushing Strength
2,8 mm granul
Selama unit granulasi beroperasi normal, terdapat beberapa standar yang harus dipenuhit terkait
emisi dan buangan. tingkat emisi demu yang dibuang ke atmosfer tidak boleh lebih dari 45
mg/Nm3 udara yang dibuang. Sedangkan emisi amoniak bebas yang boleh dibuang ke udara tidak
boleh melebihi jumlah amoniak yang terkandung pada umpan area melt. Selama operasi normal,
unit ini tidak membuang larutan buangan ke sewer.
Proses granulasi Pabrik Urea 1A dilakukan dengan fluid bed. Secara umum, karakteristik dasar
dari proses granulasi ini ada;ah sebagai berikut.
 Larutan urea yang digunakan merupakan urea yang dipekatkan, bukan urea melt.
 Penyemprotan terjadi pada inti urea dari suatu laposan fluidisasi melalui beberapa header.
 Pembesaran ukuran partikel urea dicapai dengan pertumbuhan/accreation.
 Formaldehid ditambahkan ke larutan urea sebelum disemprotkan sebagai bahan anti-
cracking.
5.4.2 Mode Granulasi

Pertumbuhan partikel yang terjadi pada granulator memiliki 3 mode pembesaran partikel yaitu
sebagai berikut.
1. Aglomerasi
Aglomerasi yang bisa disebut sebagai penumpukan merupakan proses penempelan partikel satu
dan yang lainnya dengan urea sebagai binder/pengikat. Aglomerasi sering menyebabkan hasil
ukuran produk yang tidak homogen dan juga sifat fisik yang lemah.
2. Layering
Layering/pelapisan yang dimaksud di sini adalah pertumbuhan dengan caa penambahan lapisan
secara terus menerus pada inti partikel. Layering ini akan membentuk lapisa-lapisan yang biasa
disebut onion skin.
3. Pertumbuhan/Accreation
Pertumbuhan yang terjadi akibat penguapan secara terus menerus dan terjadi proses solidifikasi
dari tetesan-tetesan urea pada inti partikel (nukleus).
Beberapa granulator banyak yang dioperasikan sesuai dengan beberapa mode di atas secara
simultan. Pada Fluid Bed Granulator, untuk memeprtahankan mode pertumbuhan ini, proses
harus berada pada daerah granulasi dimana setiap inti/nukleus akan terus menerus disemprot
oleh larutan urea. Maka dari itu partikel akan terus menerus tumbuh secara bertahap hingga
membentuk ukuran yang sesuai bersamaan dengan terjadinya penguapan dari larutan urea.
Mode pertumbuhan ini akan menghasilkan partikel yang homogen dengan bentuk yang baik
serta menaikkan rate pelepasan air yang tinggi.
58
5.4.3 Mode Granulasi
Berdasarkan pertumbuhan partikel didalam granulator, terdapat 3 mode pembesaran ukuran
partikel :
1. Penumpukan/agglomeration,yaitu penempelan beberapa partikel dengan partikel lain dengan
bantuan larutan urea sebagai pengikat. Penumpukan sering menimbulkan produk yang tidak
homogen dengan sifat fisik yang lemah.
2. Pelapisan/layering, yaitu pertumbuhan penambahan lapisan secara berturut-turut di sekitar inti

partikel. Pelapisan membuat suatu bentuk yang disebut Onion Skin. Dalam proses pelapisan
tersebut, lapisan yang agak tebal dari larutan dengan jarak waktu yang tepat sehingga terjadi
pembekuan antara masing-masing lapisan (dip).
3. Pertumbuhan/accreation, yaitu pertumbuhan dengan penguapan secara terus menerus dan
terjadinya solidifikasi dari sejumlah tetes urea ke partikel inti (seed atau nucleus).
Secara umum granulator dioperasikan sesuai dengan beberapa mode granulasi secara simultan.
Fluid Bed Granulator adalah suatu cara yang mengandalkan pertumbuhan untuk pembentukan
partikel yang berarti selama berada di daerah granulasi, setiap inti secara berulang-ulang
tersemprot oleh tetesan lembut dari larutan urea. Oleh karenanya partikel tumbuh secara bertahap
dan membentuk ukuran yang sama bersamaan dengan penguapan air dari larutan.
Pertumbuhan menghasilkan bentuk yang baik dan homogen serta menaikkan rate pelepasan air
yang tinggi. Agar penyemprotan ke sejumlah partikel padat yang dilakukan secara simultan
tersebut tidak menimbulkan penumpukan, maka partikel perlu dijaga secara terpisah. Fluidisasi
merupakan suatu metode untuk menghindari kontak antara partikel selama waktu tertentu, metode
lain dengan melakukan penyemprotan pada partikel yang jatuh secara tidak tetap (intermitten).
5.4.4 Granulator
Granulator P2-AG-601 pada dasarnya adalah sebuah bejana kosong yang didalamnya berisi lapisan
partikel urea yang terfluidisasi, granulator terdiri dari :
1. Casing bagian bawah.
2. Pelat yang berlubang-lubang (Perforated plate).
3. Bagian injeksi.
4. Casing bagian atas.
Udara fluidisasi dikirim ke casing bagian bawah, didistribusikan secara merata oleh perforated
plate, menghembuskan padatan / partikel urea yang ada di casing bagian atas dan selanjutnya
dikeluarkan ke bagian atas Granulator P2-AG-601, aliran udara ini mengandung debu urea yang
selanjutnya akan dioleh lebih lanjut di Granulator Scrubber P2-C-601.
Lapisan fluidisasi di casing bagian atas mempunyai ketebalan 0,5 sampai 2 m, disebelah bawah
dari casing bagian atas tersebut disekat secara vertikal menjadi 5 seksi/ruangan. Material urea
sebagai inti dimasukkan ke casing bagian atas pada ruang I, dimana inti tersebut disemprot dengan
laruta urea. Urea yang terbentuk sebagai granul bergerak dari ruang 1 ke ruang 2, kemudian
keruang 3 dan ukurannya mengalami kenaikan karena pertumbuhan sesuai diameter produk granul
yang diharapkan. Urea yang mengalir di ruang 4 sampai 6 tidak dilakukan penyemprotan lagi,
diruang ini hanya dilakukan pemisahan debu dan pendinginan.
59
Umpan urea di inlet granulator merupakan larutan urea yang mempunyai konsentrasi 96% dan
mengandung UF-85 sebagai bahan anti-cracking. Larutan tersebut dikabutkan oleh udara
atomisasi kedalam lapisan unggun melalui penyemprot (spray head).
5.4.5 Seksi Granulasi dan Alirannya

Granulator P2-AG-601 menerima umpan larutan urea dari pompa urea melt P2-P-401 A/B yang
berlokasi di unit sintesis urea. UF-85 yang diambil dari UF Storage Tank P2-T-601 dipompa
dengan P2-P-601 A/B dan diumpankan ke suction pompa urea melt, melalui pompa P2-P-401 A/B,
kedua larutan dicampur secara merata dan efisien. Larutan urea dengan konsentrasi 96% dan
mengandung formaldehyde dialirkan ke bagian injeksi (injection head) dan disemprot dengan
udara atomisasi yang telah dikompresikan oleh Atomization Air Blower P2-K-604 (aliran no.29).
Udara atomisasi adalah udara ambient yang setelah dikompresi, dipanaskan dengan steam sampai
135˚C melalui granulator atomization air heater P2-E-602. Udara fluidisasi dikompresi di
granulation fluidization air fan P2-K-601, kemudian dikirim ke granulator dengan temperatur
43˚C. Urea granul dialirkan keluar oleh vibrating extractor P2-FR-601 A/B dan mengalir ke safety
screen, gumpalan / bongkahan urea granul atau yang berukuran diatas 10 mm dipisahkan dan
dikirim ke recycle tank P2-T-603.
Udara ambient disuplai oleh first cooler fluidization air fan P2-K-603 dan digunakan sebagai
media pendingin. Apabila udara ambient tersebut dalam keadaan lembab, dingin atau pabrik
beroperasi dengan rate / kapasitas yang rendah, maka udara yang disuplai akan dipanasi dengan
steam melalui first cooler air preheater P2-E-603. Udara yang telah didinginkan digunakan
sebagai media pendingin di final fluid bed cooler P2-DR-602.
Pendinginan dilakukan dengan mendinginkan udara sampai temperatur 6˚C melalui penguapan
amoniak di final cooler air chiller P2-E-606. Air yang terkandung dalam udara akan terkondensasi
dan dipisahkan di droplet separator P2-PS-601, selanjutnya udara dikeringkan di final cooler air
preheater P2-E-607. Final cooler fluidization air fan P2-K-607 menyuplai udara dingin ke final
fluid bed cooler dengan temperature 11˚C. Udara fluidisasi dari kedua fluid bed cooler dibuang ke
atmosfer melewati cooler scrubber P2-C-602 melalui cooler scrubber exhaust fan P2-K-606.
Urea granul yang telah didinginkan sesuai dengan temperatur yang dikehendaki sekitar 70˚C
diumpankan ke vibrating screen P2-SE-602 A/B melalui bucket elavator P2-CR-601 untuk
dilakukan pengayakan / pemilihan dalam 3 fraksi : oversize, undersize dan on size. Fraksi on size
dikirim ke final fluid bed cooler dan selanjutnya ke unit pengantongan. Fraksi undersize langsung
dikembalikan ke granulator P2-AG-601 A/B untuk digiling / dipecahkan terlebih dahulu sebelum
diumpankan kembali ke granulator sebagai material inti. Perbandingan jumlah aliran oversize +
undersize dengan on size merupakan perbandingan urea padat yang dikembalikan dan besarnya
perbandingan ± 0.5.
5.4.6 Emisi Debu dan Pengolahan Ulang

Granulator P2-AG-601 dan fluid bed cooler P2-DR-601 / P2-DR-602 merupakan dua unit yang
mengemisikan udara mengandung debu urea. Udara yang keluar dari granulator mengandung debu
urea sekitar 3,5 % dari jumlah produk yang dihasilkan granulator dengan ukuran partikel debu 3
milimicrometer. Udara yang mengandung debu tersebut dialirkan ke granulator scrubber P2-C-
601 untuk dicuci dengan melarutkannya kedalam larutan urea yang disirkulasikan oleh
granulation scrubber circulation pump P2-P-601 dan ditampung di granulator scrubber tank P2-
T-601.
60
Debu urea yang berasal dari fluid bed cooler dengan jumlah yang lebih sedikit dan ukuran partikel
yang lebih besar sekitar 20 milimicro diserap di cooler scrubber P2-C-602 dan ditampung di
cooler scrubber tank P2-T-602. Larutan urea yang dihasilkan di cooler scrubber digunakan untuk
menyerap debu urea di granulator scrubber.
Sejumlah proses kondensat digunakan dalam sistem melalui cooler scrubber, meski sebagian kecil
digunakan untuk mencuci demister di kedua scrubber. Demister granulator scrubber dicuci secara
terus menerus, sedangkan demister cooler scrubber dicuci secara berkala. Larutan dari granulator
scrubber tank dikembalikan ke unit sintesis urea melalui recycle tank P2-T-603, pada bagian ini
mengalir padatan urea dari beberapa sumber untuk dilarutkan, sehingga larutan yang dikembalikan
tersebut mempunyai konsentrasi urea ± 40 %.
61
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
6.1 Sistem Utilitas dan Produksi UFC

Utilitas memiliki peran sangat vital terhadap keberlangsungan proses produksi pada operasi Pabrik
1A sehingga diperoleh produk sesuai dengan standar yang ditentukan. Unit penyedia utilitas pada
operasi Pabrik 1A memproduksi air pendingin, air proses (raw condensate dan demin), udara
instrument (PA dan IA), Natrium Hypochoride dan UF-85. Produk-produk utilitas urea pada
operasi Pabrik 1A tersebut diproduksi oleh unit-unit sebagai berikut :
1. Unit Sea Water Intake
2. Unit Klorinasi
3. Cooling Water (Sea and Sweet water)
4. Unit Desalinasi
5. Compressor Stationary
6. Plant Air dan Instrument Air
7. Pengolahan air buangan
8. Unit UF-85
6.1.1 Unit Sea Water Intake (12-T-101)

Unit ini berfungsi menyediakan dan mengolah air laut untuk keperluan air pendingnin dan bahan
baku proses. Air laut sebagai air pendingin digunakan dengan sistem sekali pakai (Once through),
sedangkan air laut sebagai bahan baku air proses diolah lebih dahulu di unit desalinasi untuk
mendapatkan air tawar dan kemudian air tawar tersebut diproses lebih lanjut sesuai kebutuhan
unit-unit operasi. Air laut sebagai bahan baku untuk keperluan air di pabrik diambil dari air laut
sekitar pabrik. Air laut sebagai bahan baku utilitas di pabrik harus memenuhi beberapa persyaratan
kualitas antara lain, bebas dari kotoran yang bisa menyebabkan terjadinya penyumbatan di
sepanjang aliran perpipaan dan peralatan dan air laut tidak mengandung mikroorganisme, zat
pencemar dan binatang lainnya.
1. Sea water intake basin (P12-T-101) berfungsi sebagai kolam penampungan air laut bersih
sebelum dipompakan ke unit pengguna.
2. Kolam Sea water outfall (P11-T-102) berfungsi sebagai tempat penampungan air laut setelah
digunakan pabrik, sebelum dibuang kembali ke laut bebas.
3. Sea water pump (P11-P-101 A/B) berfungsi untuk memopa air laut dengan menaikkan tekanan
air laut ± 3,5 – 4,2 kg/cm2g, sehingga air laut bisa digunakan sebagai utilitas yang memiliki
kapasitas 14.500 m3/jam (normal) atau 16.000 m3/jam (design) per pompa, dengan tekanan 3,5
0 4 kg/cm2g (Pressure discharge)
4. Peralatan penyaring :
a. Bar screen (P11-F-101 A/B) berfungsi untuk menyaring kotoran yang ukurannya relatif
besar. Alat ini dipasang di kedalaman 5 meter dibawah permukaan air laut untuk
menghindari lapisan oli di permukaan dan untuk memperoleh suhu air laut yang rendah.
b. Rotary screen (P11-F-102 A/B) berfungsi untuk menyaring kotoran yang ukurannya relatif
kecil yang lolos dari bar screen. Kotoran yang tersangkut disemprot dengan air laut dari
dalam saringan dan dibuang ke trash basket. Alat ini berupa silinder yang bekerja secara
berputar dengan kapasitas 10 ton/jam. Ada dua rotary screen, satu on dan satu standby auto
(6 jam beroperasi, 6 jam berhenti). Kapasitas Rotary screen 14.500 m3/h.
c. Stop Log up-stream / down-stream (P11-X-101 A/B dan P11-X-103 A/B) digunakan untuk
menahan aliran air laut yang masuk ke sea water intake basin (P11-T-101) sehingga kolam
62
tersebut bisa dikosongkan (bila perlu) dalam rangka keperluan perbaikan / pembersih pada
saat turn around.
d. Travershing trash rake (P11-X-102) berfungsi untuk mengambil kotoran yang tersangkut di
bar screen untuk kemudian kotoran tersebut dikumpulkan di trash basket.
e. Trash basket berfungsi untuk menampung sampah dari travershing dan rotary screen.
Apabila trash basket sudah penuh, maka kotoran tersebut dibuang di tempat pembuangan.
6.1.2 Unit Klorinasi

Unit khlorinasi berfungsi untuk memproduksi larutan natrium hypochloride (NaOCl) dengan
konsentrasi 1000-2000 ppm. Larutan natrium hypochloride (NaOCl) ini berfungsi sebagai
desinfektan untuk mencegah pertumbuhan ganggang, kerrang, dan mikroorganisme yang terdapat
dalam air laut. Pengotor yang telah disebutkan dapat menyebabkan terjadinya kerak / karang yang
dapat menyumbat pipa dan menganggu proses transfer panas pada alat penukar panas (Heat
Exchanger). Untuk mencegah hal itu, dilakukan penginjeksian natrium hypochloride (NaOCl) di
sea water intake sebanyak 30-38 m3/h dengan kadar dalam air laut masuk basin dibatasi 1 ppm
secara kontinyu (normal dosing). Selain secara kontinyu, injeksi juga dilakukan setiap periode
tertentu (Shock dosing) sebanyak 290-390 m3/h dengan kadar 10 ppm setiap 12 jam sekali selama
26 menit dengan maksud untuk memberi kejutan terhadap mikroorganisme yang ada sehingga
diharapkan mikroorganisme tersebut tidak kebal, dengan demikian usaha pencegahan
pertumbuhannya menjadi lebih efektif. Injeksi Shock dosing dilakukan di air laut yang tidak
mengarah ke unit desalinasi karena pada air laut umpan desalinasi kandungan chlorine dibatasi
(maksimal 1 ppm).
Proses sintesis larutan natrium hypocloride (NaOCl) dilakukan dengan cara elektrolisis air laut
sehingga dihasilkan natrium hypocloride (NaOCl) sebanyak 48 kg/jam. Proses elekrolinasi terdiri
atas beberapa tahap yaitu, air laut disuplai melalui pompa P11-P-101 A/B, kemudian kotoran kasar
dari air laut disaring menggunakan Strainer F-2111 3, lalu air laut dialirkan ke elektrolisis Cell
bank dan dielektrolisis untuk menghasilkan natrium hypochloride dengan metode mengatur
keluaran arus DC yang diperoleh dari transformer / rectifier. Gas hidrogen dipisahkan dalam
tangki penyimpanan natrium hypochloride T-2111 A/B. Terakhir natrium hypochloride
diinjeksikan ke dalam intake cooling water basin dan pipa cooling water pump discharge.
Peralatan utama yang digunakan dalam unit khlorinasi guna memperoleh natrium hypochloride
(NaOCl) dengan konsentrasi 1000-2000 ppm antara lain :
1. Sea water strainer (F-2111) berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran dalam air laut sebelum
masuk ke cell bank (12-X-111 A/B).
2. NaOCl Generator / Cell electrolizer (Z-2111 A/B) NaOCl adalah tempat terjadinya proses
elektrolisa air laut untuk menghasilkan NaOCl. Cell electrolizer adalah kumpulan dari cell-cell
yang terdiri dari katoda dan anoda yang tersusun secara paralel.
3. Chlorine Tank (T-2111 A/B) adalah tangki yang berbentuk silinder tegak dan terbuka, tempat
menampung larutan natrium hypochloride sebelum diinjeksikan ke air laut (normal doshing)
dan ke user (shock doshing).
4. Pompa-pompa yang digunakan di unit khlorinasi :
a. Pompa Acid cleaning (P-2113) berfungsi untuk mengalirkan larutan HCl 5% ke cell bank
yang akan dibersihkan, unit ini memiliki kapasitas 13 m3 dan daya motor 1.1 kW.
b. Continous dosing pump (P-2111 A/B/C/D) berfungsi untuk mengalirkan natrium
hypochloride secara kontinyu ke sea water intake dengan kapasitas 8 m3/jam dan daya
motor 2.2 kW.
c. Shock dosing pump (P-2112 A/B) berfungsi untuk mengalirkan natrium hypochloride (10
ppm) secara berkala ke discharge pipa air laut yang akan didistribusikan ke user setiap 12
jam sekali dengan kapasitas 65 m3/jam dan daya motor 22.3 kW.
63
d. Transformer / Rectifier (X-2111 A/B) berfungsi untuk memberikan suplai listrik / power ke
cell electrolizer (X-2111 A/B).
6.1.3 Unit Sea Cooling Water dan Sweet Cooling Water (SCW)
Terdapat dua sistem pendinginan pada bagtian ini, pertama sea cooling water system, dimana
proses pendinginan yang digunakan dengan memanfaatkan air laut. Air laut sebagai fluida
pendingin digunakan dengan sistem sekali pakai (once through). Sea cooling water system Operasi
Pabrik 1A didistribusikan ke berbagai unit sebagai berikut.
1. Unit desalinasi, dimana air laut akan diproses menjadi air tawar dengan proses flash evaporasi.
Air tawar hasil proses desalinasi akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan steam. Air laut
yang masuk sekitar 635 m3/h, akan menghasilkan air distilat sebanyak ± 55-60 m3/h.
2. Circulation water cooler (P12-E-211 A/B/C/D), dimana air laut digunakan untuk
mendinginkan sweet cooling water (SCW) setelah digunakan untuk mendinginkan proses,
sehingga dapatdigunakan kembali. Total air laut yang digunakan untuk pendinginan SCW
adalah 6000-7000 m3/h untuk 3 unit cooler yang running (1 unit stand by).
3. Surface condensor (P2-E-102), dimana air laut digunakan untuk mengkondensasikan exhaust
steam turbine 4 kg/cm2 (admission) dan ditampung di surface condenser untuk kemudian
dipompakan menuju Raw condensate tank (T-101).
Sistem pendingin yang kedua adalah sweet cooling water (SCW) berfungsi sebagai air pendingin
untuk keperluan proses maupun peralatan. Pada operasi Pabrik 1A, sweet cooling water
menggunakan sistem sirkulasi tertutup agar tidak terjadi korosi pada peralatan yang dilalui oleh
air pendingin, unit yang mensuplai sweet water ke user pabrik urea dan utilitas antara lain, (P12-
P-211 A/B) sweet water circulation pump, (P12-E-211 A/B/C/D) marine plate exchanger , (P12-
V-201) sweet water expansion drum, dan line pipa distribusi. Sistem ini dilengkapi dengan sistem
emergency sweet water yang terdiri atas pompa emergency sweet water (P12-P-202 A/B) yang
berguna untuk mensuplai air ke user sehingga dapat tetap beroperasi, dengan peralatan utama yang
ada di sweet cooling water system antara lain, pompa sirkulasi sweet cooling water, marine plate
exchanger, sweet water expansion drum (P12-V-201). Kemudian bahan kimia yang di injeksikan
di unit sweet coling water adalah Natrium Nitrit (NaNO2) berfungsi untuk mencegah terjadinya
korosi dalam peralatan yang dilalui sweet cooling water dan biocide digunakan untuk menghambat
atau mencegah tumbuhnya mikroorganisme.
6.1.4 Unit Desalinasi

Kebutuhan air demineralisasi untuk utilitas maupun air proses diperoleh dari air laut melalui proses
desalinasi dan demineralisasi. akan tetapi operasi Pabrik 1A hanya mengolah air laut menjadi air
tawar di unit desalinasi, sedangkan pengolahan air tawar menjadi air demin dilakukan oleh PT.
Kaltim Daya Mandiri (PT. KDM). Proses desalinasi adalah menguapkan air laut dalam flash
chamber. Air laut yang mengandung garam dipanaskan dengan steam tekanan rendah sehingga
menguap sebagian, kemudian uap air yang terbentuk dikondensasikan, dimana proses desalinasi
beroperasi pada tekanan vakum. Pabrik 1A menggunakan dua buah unit desalinasi yang mana
masing-masing unit dapat menghasilkan distilat sebanyak 1680 ton/hari untuk diolah lebih lanjut
menjadi air demin. Peralatan utama desalinasi operasi Pabrik 1A antara lain, flash evaporator
(P14-S-001 1/2) yang merupakan tempat terjadinya penguapan air laut dan uap yang terbentuk
akan terkondensasi menjadi air tawar, sea water heater (P14-E-001) merupakan alat penukar panas
ini berupa shell & tube memanjang yang berfungsi sebagai tempat untuk memanaskan air laut,
vacuum system dengan bantuan steam jet ejector (P14-J-001 & P14-J-002) guna membuat kondisi
vakum dan ejector condenser (P14-E-002) guna mempertahankan kondisi vakum, sistem injeksi
64
bahan kimia dengan tujuan injekSI ke air laut inlet untuk mencegah terjadinya “Scale” atau kerak
dan mencegah terjadinya busa (foaming), dan pompa-pompa seperti desalinated water pump (
P14-P-002 A/B ), blow down pump (P14-P-003 A/B ), condensate pump (P14-P-004 A/B).
6.1.5 Compressor Stationary

Plant air dan instrument air (PA&IA) POPKA menggunakan suplai yang berasal dari sistem
terintegrasi dengan pabrik-pabrik sekitarnya, seperti Kaltim-1, Kaltim2, dan sebagainya. Sebagai
suplai cadangan, digunakan kompresor udara Atlas Copco. Kompresor (ZR-110 sampai ZR-750)
merupakan screw compressor dua tingkat yang digerakkan oleh motor listrik. Kompresor ini
menggunakan sistem pendinginan dengan cooling water, dapat mengirim udara yang bebas
minyak dan bebas dari getaran. ZR kompressor tertutup dilengkapi dengan peredam suara di
bagian badannya dengan bagian kompresor meliputi.
1. Saringan udara/filter udara
2. Motor listrik
3. Kopling penggerak
4. Intercooler
5. Aftercooler
6. Elemen kompresor tekanan rendah
7. Elemen kompresor tekanan tinggi
8. Gear casing
9. Safety valve
10. Sistem kontrol electronikon
Terdapat regulator elektronik pada sistem ckontrol “electronikon” berfungsi menjaga tekanan di
antara batasan-batasan, dapat diprogram dengan loading dan unloading kompresor secara
otomatis. Regulator menghentikan kompresor apabila memungkinkan untuk mengurangi
pemakaian tenaga, dan memulai kembali secara otomatis jika tekanan yang dihasilkan turun.
6.1.6 Unit Plant Air (PA) dan Instrument Air (IA)

Di dalam Pabrik 1A terdapat 3 jenis udara yang dibedakan berdasarkan fungsinya yaitu plant air
(PA), instrument air (IA), dan gas nitrogen (N2). Kegunaan dari plant air (PA) adalah membantu
proses pada berbagai unit antara lain, unit urea, unit desalinasi, field maintenance station, unit
pengantongan, dan juga utility station. Sedangkan instrument air (IA) yang merupakan udara
kering berfungsi untuk menggerakkan instrumen. Unit udara instrumen adalah unit yang
memproses PA menjadi udara instrumen dan berfungsi sebagai penggerak valve pengontrol
tekanan (pressure control valve), pengontrolan aliran (flow control valve), pengontrol minyak
untuk speed control turbin, pengontrol level (level control valve), dan alat kontrol lainnya. Udara
yang digunakan sebagai udara instrumen dijaga agar uap air tidak terkondensasi sepanjang tube
dan alat instrumentasi, hal ini bertujuan untuk mencegah korosi sepanjang peralatan yang
dilaluinya. Udara instrumen mempunyai tekanan 7 kg/cm2 dan dew point -40oC sehingga
diharapkan tidak terjadi kondensasi uap air di dalam sistem. Untuk mengurangi kandungan uap air
tersebut umumnya dipakai adsorbent / desicant seperti alumina aktif atau silica gel. Unit untuk
penyerapan air di dalam udara ini disebut instrument air dryer unit, dimana terdapat 1 unit
beroperasi dan 1 unit stand by. Instrument air dryer unit yang beroperasi dalam waktu tertentu
akan mengalami kejenuhan, sehingga perlu dilakukan regenerasi untuk mengembalikan dari
kondisi jenuh ke kondisi awal operasi.
65
1. Air receiver (P18-V-101) Alat ini berbentuk silinder vertikal yang berfungsi untuk menampng
udara yang disuplai dari interkoneksi sistem yang terintegrasi ataupun dari emergency udara
kompresor pabrik utilitas.
2. Air dryer (P18-D-201 A/B) berfungsi untuk menghilangkan uap air yang ada di dalam udara,
dimana di dalam alat ini dilengkapi 2 pre filter dan 2 after filter yang berfungsi untuk debu-
debu, minyak/oil dan kotoran (partikel) lainnya serta dilengkapi tabung berisi zar pengering
(desicant) yang berfungsi untuk menyerap uap air di dalam udara.
3. Kompresor udara (P18-K-101-A) berfungsi mensuplai kebutuhan plant air yang nantinya akan
diumpankan ke dalam air receiver (P18-V-101) dan kompresor ini berjenis sentrifugal.
4. Emergency compressor (P18-K-101-B) berfungsi mensuplai kebutuhan servis air apabila
sumber utamanya terhenti
6.1.7 Pengolahan Air Buangan

Di dalam pabrik ada dua jenis air buangan yang ditimbulkan, yaitu air buangan bersih dan air
buangan berminyak dan berbahan kimia. Air buangan bersih terdiri dari air hujan dan air pemadam
kebakaran. Sistem “sewer” bersih diukur atas kondisi-kondisi sebagai berikut.
1. Air hujan dengan desain intesitas hujan 100 mm/jam dengan desain lama hujan 1 jam air hujan
dihitung atas dasar kondisi-kondisi ini dan “paved area” dibagi ke dalam sejumlah seksi
sehingga jumlah yang cukup dapat dikumpulkan ke dalam setiap penangkap.
2. Air pemadam kebakaran memiliki maksimum keluaran air pemadam kebakaran pada keadaan
kebakaran tunggal dengan aliran yang disediakan di area pabrik utama sebanyak 570 m3/jam
(enam aliran selang dan dua monitor). Air buangan berminyak dan berbahan kimia terdiri dari
buangan kimia, buangan sanitasi dan air berminyak. Normalnya tidak ada air berminyak
ditimbulkan dalam pabrik, karena pabrik menangani gas, bahan kimia, amoniak, dan urea.
Timbulnya air berminyak diantisipasi terutama dari mesin-mesin. Air buangan berbahan kimia
dikumpulkan ke chemical sewer.
6.1.8 Produksi UFC

Unit urea formaldehyde berfungsi menghasilkan urea formaldehida berkonsentrasi 85% (UFC) ,
dimana digunakan untuk membuat urea granul karena memiliki sifat perekat. Formaldehid
dihasilkan dari sintesis antara metanol (CH3OH) dengan oksigen (O2) yang berasal dari udara
dengan bantuan katalis “Ferry Molbdate Molybdenum Oxide”. Sedangkan urea formaldehid
dihasilkan dari sintesis formaldehid dengan urea. Berikut disajikan spesifikasi bahan baku dan
produk yang disajikan dalam Tabel 6.1 dan Tabel 6.2.
Tabel 6.1 Spesifikasi bahan baku produksi UFC.
Komponen Parameter
Metanol 99,85% berat (minimal)
Urea (NH2CONH2) 65% berat
66
Tabel 6.2 Spesifikasi formaldehid pada produksi UFC.
Komponen Parameter
Formaldehid 60% berat minimal
Urea 25% berat minimal
Metanol 0,21% maksimal
Asam formiat 0,05% berat maksimal
Air Selebihnya
Reaksi pembentukan formaldehid terjadi antara CH3OH dan O2 dengan katalis FeMo disajikan
pada persamaan reaksi sebaga berikut
𝐶𝐻3 𝑂𝐻(g) + 𝑂2(g) → 𝐶𝐻𝑂𝐻(g) + 𝐻2 𝑂(g)
Sebagian kecil CHOH teroksidasi menjadi asam formiat (HCOOH) kemudian sebagian HCOOH
terurai menjadi CO dan H2O
1
𝐶𝐻𝑂𝐻(g) + 𝑂2(g) → 𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻(g) → 𝐶𝑂(g) + 𝐻2 𝑂(g)
2
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi keberlangsungan rekasi antara lain.
1. Temperatur
Reaksi pembentukan formaldehid tersebut sangat eksotermis dan untuk menjaga temperatur
oPT.imum sekaligus membatasi produk samping (HCOOH, CO, dan CO2) maka panas atau
temperatur reaksi harus dikontrol, pengontrolan ini dilakukan dengan mengatur temperatur oil
yang ada di bagian luar tube sebagai penyerap panas, yaitu dengan cara mengatur boiling point-
nya (titik didihnya). Semakin tinggi tekanan oil dijaga, semakin tinggi temperatur oil dan
semakin tinggi temperatur katalis di dalam tube reaktor.
2. Konsentrasi Oksigen
Reaksi pembentukan CHOH adalah reaksi oksidasi metanol, oleh karena itu jumlah oksigen
menjadi faktor yang sangat penting. Oksigen pada inlet reaktor harus dijaga 1% di atas
konsentrasi metanol, apabila metanol 9%, maka oksigen harus dijaga 10%.
Produksi UFC dilakukan di UF absorber, gas dari reaktor formaldehid setelah diambil panasnya
untuk menghasilkan steam, masuk ke bagian bawah absorber dan diserap oleh larutan urea yang
masuk dari bagian atas. Absorber ini dilengkapi dengan 3 bed pall ring dan 12 tray. Beberapa
parameter penting pengoperasian UF absorber. Beberapa parameter penting pengoperasian UF
absorber adalah sebagai berikut.
1. pH Larutan
Untuk mencegah penggumpaan dan mengurangi laju pembentukan asam format maka
diinjeksikan lautan NaOH di suction pompa sirkulasi UF agar pH larutan > 7 (basa).
2. Rasio Urea terhadap Formaldehid
Rasio urea terhadap formaldehid dijaga sekitas 1 : 4,8. Bila urea berlebih maka larutan akan
cenderung keruh (produk UF yang bagus berwarna jernih). Untuk menghindari ini maka waktu
tinggal pada tray section harus dibatasi kurang dari satu jam.
3. Konsentrasi Produk
Produk dengan konsentrasi tinggi mempunyai kandungan air yang rendah. Semakin tinggi
konsentrasi produk maka semakin rendah pula tekanan uap airnya. Konsentrasi laruan UF
produk yang diharapkan adalah CHOH > 50% dan urea > 20%.
67
LOKASI, TATA LETAK PABRIK DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
7.1 Lokasi Pabrik

Pabrik PT. Kalimantan Timur terletak di wilayah pantai Kota Bontang dengan jarak sekitar 121
km dari Kota Samarinda yang merupakan ibukota Provinsi Kalimantan Timur. Secara geografis
PT. Pupuk kaltim terletak pada 0o10’46.9” LU dan 117o29’30,6”BT. Pabrik ini memiliki luas area
sebesar 495 ha, dimana juga terdapat perumahan dinas karyawan seluas 765 ha yang terletak
sekitar 6 km dari sebelah barat pabrik. Untuk Lebih jelasnya, lokasi pabrik dapat dilihar pada
Gambar 7.1 berikut.
Gambar 7.1 Lokasi Pabrik Pupuk Kalimantan Timur.
Dasar pertimbangan pemilihan lokasi pabrik disini adalah sebagai berikut:

1. Lokasi dekat dengan sumber bahan baku gas alam.
2. Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan.
3. Lokasi berada di tengah daerah pemasaran pupuk untuk ekspor maupun pemasaran dalam
negeri.
68
4. Pemetaan Zone Industry.
5. Peluang untuk perluasan pabrik karena luasnya lahan yang dimiliki.
7.2 Manajemen Perusahaan

Pupuk Kalimantan Timur merupakan perseroan terbatas (PT.) swasta yang berada di bawah
naungan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) PT. Pupuk Indonesia. Struktur organisasi PT. Pupuk
Kaltim sendiri dapat dilihat pada Gambar 7.2 berikut.
Gambar 7.2 Struktur organisasi PT. Pupuk Kaltim.
69
Struktur organisasi perusahaan terdiri atas Dewan Direksi, General Manager, Manager,
Superintendent, Kepala Seksi, Kepala Regu dan Pelaksana. Pada Gambar 7.2 hanya ditampilkan
struktur organisasi meliputi Dewan Direksi dan Komisaris saja. Dewan Direksi terdiri atas 4
direktur yang terdiri dari Direktur Produksi, Direktur Teknik dan Pengembangan, Direktur
Komersil, dan Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum. Keempat direktur ini bertanggung
jawab kepada Direktur Utama.
70
KESIMPULAN
8.1 Kesimpulan
Berikut kesimpulan yang dapat diperoleh pada pelaksanaan Kerja Praktek di PT. Pupuk
Kalimantan Timur Pabrik 1A.
1. Pabrik 1A PT. Pupuk Kaltim terdiri atas pabrik amoniak dan pabrik urea.
2. Kapasitas produksi Pabrik Amoniak 1A adalah 660.000 ton/tahun dan Pabrik Urea 1A
adalah 570.000 ton/tahun.
3. Teknologi proses yang digunakan pada Pabrik Amoniak 1A adalah Haldor Topsoe, dan
teknologi yang digunakan pada Pabrik Urea 1A adalah Stamicarbon.
4. Pabrik Amoniak 1A terdiri atas beberapa seksi, yaitu sulfur removal, steam reforming, CO
shift, CO2 removal, methanation, dan sintesa amoniak.
5. Pabrik Urea 1A terdiri atas beberapa seksi, yaitu seksi persiapan umpan, seksi sintesa urea,
seksi resirkulasi, seksi evaporasi, dan seksi waste water treatment.
6. Selain pabrik amoniak dan urea, terdapat juga sistem utilitas pada Pabrik 1A yang terdiri
atas unit sea water intake, unit klorinasi, sistem cooling water, unit desalinasi, sistem
compressor stationary, sistem plant air dan instrument air, sistem pengolahan air buangan,
dan unit UF-85.
71
DAFTAR PUSTAKA
K. James,, Laylin (1993). Nobel laureates in chemistry 1901-1992 (edisi ke-3. printing). [S.l.]:
American chemical society.118. ISBN 0-8412-2690-3.
PT. Pupuk Kalimantan Timur. 2019. Laporan Tahunan 2019. PT. Pupuk Kalimantan Timur,
PT. Pupuk Kalimantan Timur. Buku Petunjuk Operasi Urea 1A. PT. Pupuk Kalimantan Timur,
pupukkaltim.com. Visi, Misi & Budaya Perusahaan. Diakses pada 25 November 2020 dari
https://www.pupukkaltim.com/id/perusahaan-visi-misi-budaya-perusahaan.
Wardani, M. L. D., Nabilah, N. 2017. Laporan Praktek Kerja Lapangan Pabrik 1A. PT. Pupuk
Kalimantan Timur, Bontang, Kalimantan Timur.
Wohler, F. (1828). Ueber künstliche Bildung des Harnstoffs. (253 256.
doi:10.1002/andp.18280880206).
72

Laporan Umum Pabrik 1a

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum Pabrik 1a

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TK-4090 KERJA PRAKTIK

PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR – BONTANG

Pembimbing Kerja Praktek

VP Keandalan Pabrik VP Learning Center

Nurmuafix Tathit Surya Arjanggi

TK4090 – KERJA PRAKTIK

Tempat Kerja Praktik : PT. Pupuk Kalimantan Timur, Bontang

Telah diperiksa dan disetujui,

Sujarwo Prof. Ir. Dwiwahju Wibawa Hendra Saputera,

Bandung, 30 November 2020

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................ ii

Gambar 5.1 BFD Pabrik Amoniak........................................................................................... 42

1.1 Visi, Misi, Nilai dan Budaya Perusahaan

1.2 Sejarah Singkat Perusahaan

1.3 Informasi Bidang Usaha (Line of Business)

1. NPK Phonska Pupuk Indonesia

1.4 Fasilitas Pabrik

1.4.2 Jasa Pelayanan Pabrik

1.4.3 Warehouse dan Packing

1.4.5 Pembangkit Listrik

1.5 Fasilitas Karyawan

1.6 Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Tabel 1.4 Pembagain waktu kerja untuk karyawan non-shift.

1.7 Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan

1.8 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

1.9 Departemen Operasi Pabrik 1A

PENGANTONGAN - 4 X 600 TPD

2.1 Teknologi Sintesis Amoniak

𝐶𝐻4(𝑔) + 𝑂2(𝑔) → 𝐶𝑂2(𝑔) + 𝐻2(𝑔) (𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑟)

2𝐻2(𝑔) + 𝑂2(𝑔) → 2𝐻2 𝑂(𝑔) (𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑎𝑟𝑦 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑟)

2.2 Teknologi Sintesis Urea

𝑁𝐻3 (𝑔) + 𝐶𝑂2 (𝑔) ⇄ 𝑁𝐻2 COONH4 (𝑔)

𝑁𝐻2 COONH4 (l) ⇄ 𝐶𝑂(𝑁𝐻2 )2 (𝑙) + 𝐻2 𝑂(𝑔)

2.3 Pemasaran Hasil Produksi

Luar Negeri 1. Malaysia

3.1 Pabrik Amoniak

Tabel 3.2 Komposisi umpan udara.

3.2 Pabrik Urea

Tabel 3.4 Komposisi umpan CO2.

4.1 Produk PT. Pupuk Kaltim

4. NPK Pelang Agro

6. Urea Prill Daun Buah

7. Urea Granul Daun Buah

4.3 Penanganan Limbah

4.3.1 Limbah Cair

4.3.2 Limbah Gas

4.3.3 Limbah Padat

Gambar 5.1 BFD Pabrik Amoniak.

Gambar 5.2 BFD Pabrik Urea.

5.2 Sintesa Amoniak

5.2.3 Waste Heat Generator

5.2.4 Steam Reformer

5.2.5 Process Air Compressor

5.2.7 CO2 Removal

5.3 Sintesa Urea

5.3.2 Produk dan Suplai Bahan Baku

Tabel 5.8 Karakteristik bahan baku amoniak.

Tabel 5.11 Karakteristik bahan baku karbon dioksida.

Sistem penyediaan CO2 ke Pabrik Urea 1A adalah sebagai berikut :

5.3.3 Proses Sintesa Urea secara Umum

5.3.4 Sintesis Urea

5.3.7 Absorpsi, Desorpsi, dan Hidrolisis

Tabel 5.14 Data spesifikasi komposisi produk urea.