TK – 4090 KERJA PRAKTEK

PT. INDORAMA POLYCHEM INDONESIA

DEPARTEMEN POLY
PURWAKARTA – JAWA BARAT

LAPORAN UMUM

Oleh:
Rizki Hastuti (13015016)
Arsya Mauly Adya (13015096)

Pembimbing:
Ir. Akhmad Zainal Abidin, M.Sc., Ph.D.
Dwi Candra Kusuma, S.T., S.Pd., M.Pd.

SEMESTER I 2018/2019
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN UMUM
‘
TK – 4090 KERJA PRAKTEK
Semester I 2018/2019

Rizki Hastuti (13015016)

Arsya Mauly Adya (13015096)

Catatan/komentar:

Tempat Kerja Praktek : PT. Indorama Polychem Indonesia – Purwakarta – Jawa Barat
Periode Kerja Praktek : 1 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

Telah diperiksa dan disetujui,

Head of Department POLY Pembimbing Lapangan

Ir. H. Rahmat Suryanto Dwi Candra Kusuma, S.T., S.Pd., M.Pd.

Tanggal:_______________ Tanggal:________________________

Dosen Pembimbing

Ir. Akhmad Zainal Abidin, M.Sc., Ph.D

Tanggal:________________________

i
 KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat dan
karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek Teknik Kimia ITB di PT. Indorama
Polychem Indonesia. Kami ingin mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
membantu keberjalanan kerja praktek dan penulisan laporan ini, yaitu:
1. Bapak Antonius Indarto ST,M.Eng.,Ph.D selaku Koordinator Program Kerja Praktek
Teknik Kimia ITB.
2. Bapak Ir. Akhmad Zainal Abidin M.Sc.,Ph.D. selaku Dosen Pembimbing Program
Kerja Praktek Teknik Kimia ITB.
3. Bapak Ir. H. Rahmat Suryanto selaku Kepala Departemen Poly Continuous Plant 4
PT. Indorama Polyhem Indonesia.
4. Bapak Dwi Candra Kusuma, ST,S.Pd.,M.Pd. selaku Pembimbing Lapangan Kerja
Praktek di PT. Indorama Polychem Indonesia.
5. Bapak Sonny Yuliantoro selaku General Shift Incharge Departemen Poly PT.
Indorama Polychem Indonesia.
6. Bapak Herlangga Hardipraja selaku Engineer Shift Incharge Departemen Poly PT.
Indorama Polychem Indonesia.
7. Bapak Suwondo selaku Operator Unit DCS di PT. Indorama Polychem Indonesia.
8. Bapak Pian Sopian di Unit MEG Unloading PT. Indorama Polychem Indonesia.
9. Bapak Adi di Unit TPA dan Slurry Mix PT. Indorama Polychem Indonesia.
10. Bapak Ujang di Departemen Poly PT. Indorama Polychem Indonesia.
11. Bapak Yuri di Departemen POY PT. Indorama Polychem Indonesia.
12. Bapak Supsidin di Departemen PSF PT. Indorama Polychem Indonesia.
13. Seluruh karyawan Continuous Plant 4 dan personalia yang sudah membantu dalam
pelaksanaan kerja praktek.
14. Keluarga dan rekan-rekan mahasiswa yang senantiasa memberikan dukungan moriil
maupun materiil.

Penulis menyadari bahwa masih terdapat kekurangan di dalam laporan ini. Oleh karena itu,
penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun agar penulisan laporan mendatang
dapat menjadi lebih baik. Semoga laporan kerja praktek ini dapat memberikan pemahaman
dan pengertian serta pengetahuan yang berguna bagi pembaca.

Bandung, Agustus 2018

Penulis

ii
 DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN UMUM ................................................................. i
KATA PENGANTAR ...........................................................................................................ii
DAFTAR ISI ....................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................. v
DAFTAR TABEL ................................................................................................................ vi
EXECUTIVE SUMMARY .................................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................... 1
1.1. Profil Perusahaan .................................................................................................... 1
1.2. Tujuan Kerja Praktek .............................................................................................. 1
1.3. Sasaran Kerja Praktek ............................................................................................. 2
1.4. Ruang Lingkup Kerja Praktek ................................................................................ 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................................... 3
2.1. Poliester .................................................................................................................. 3
2.2. PET (Polyethylene Terephthalate).......................................................................... 3
2.3. Polimerisasi PET..................................................................................................... 3
BAB III BAHAN BAKU UTAMA DAN BAHAN BAKU PENUNJANG ........................ 6
3.1. Bahan Baku Utama ................................................................................................. 6
3.1.1. Purified Terephthalic Acid (PTA) ................................................................... 6
3.1.2. Mono Ethylene Glycol (MEG)......................................................................... 7
3.2. Bahan Baku Penunjang ........................................................................................... 8
3.2.1. Antimony Trioxide (Sb2O3) .............................................................................. 8
3.2.2. Titanium Dioxide (TiO2).................................................................................. 8
3.2.3. Diethylene Glycol (DEG) ................................................................................ 9
3.2.4. Stability Mono Ethylene Glycol (SMEG) ........................................................ 9
3.2.5. Toner................................................................................................................ 9
BAB IV PRODUK UTAMA, PRODUK SAMPING, DAN LIMBAH ............................. 10
4.1. Produk Utama ....................................................................................................... 10
4.1.1. Partially Oriented Yarn (POY) ..................................................................... 10
4.1.2. Polyester Staple Fiber (PSF) ......................................................................... 10
4.1.3. Chip Polyester ............................................................................................... 10
4.2. Limbah .................................................................................................................. 10
BAB V DESKRIPSI PROSES ........................................................................................... 12
5.1. Proses Persiapan ................................................................................................... 12
5.1.1. Proses Persiapan PTA .................................................................................... 12
5.1.2. Proses Persiapan MEG .................................................................................. 13
5.1.3. Proses Persiapan Katalis ................................................................................ 14
5.1.4. Proses Persiapan TiO2 ................................................................................... 14
5.2. Proses Utama ........................................................................................................ 15
5.2.1. Proses Pembuatan Pasta ................................................................................ 16
5.2.2. Proses Esterifikasi ......................................................................................... 17
5.2.3. Proses Polimerisasi ........................................................................................ 18
5.3. Proses Akhir .......................................................................................................... 20
5.3.1. Proses Produksi Chips ................................................................................... 21
5.3.2. Proses Produksi Partially Oriented Yarn (POY).......................................... 22
5.3.3. Proses Produksi Polyester Staple Fiber (PSF) .............................................. 22
BAB VI PERALATAN UTAMA PROSES........................................................................ 23
6.1. Proses Pembuatan Pasta ........................................................................................ 23
6.1.1. PTA Storage Bin ............................................................................................ 23
iii
 6.1.2. EG Storage Tank ........................................................................................... 23
6.1.3. Slurry Mix Tank ............................................................................................ 23
6.1.4. Slurry Feed Tank ........................................................................................... 23
6.2. Proses Esterifikasi ................................................................................................. 23
6.2.1. Shell and Tube Heat Exchanger .................................................................... 23
6.2.2. Vapour Separator ........................................................................................... 23
6.2.3. Separation Column ........................................................................................ 24
6.2.4. Estifier EG Tank ............................................................................................ 24
6.3. Proses Polimerisasi ............................................................................................... 24
6.3.1. Line Reactor .................................................................................................. 24
6.3.2. Olygomer Pump............................................................................................. 24
6.3.3. Vertical Processor .......................................................................................... 24
6.3.4. Vertical Processor Preheater .......................................................................... 24
6.3.5. Finisher Reactor ............................................................................................. 25
BAB VII SISTEM PENGENDALIAN PROSES .............................................................. 26
7.1. Pengendalian pada Proses Pembuatan Pasta ......................................................... 26
7.2. Pengendalian pada Proses Esterifikasi .................................................................. 27
7.3. Pengendalian pada Proses Polimerisasi di Vertical Processor ............................. 28
7.4. Pengendalian pada Proses Polimerisasi di Finisher ............................................. 29
BAB VIII SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH .................................... 30
8.1. Sistem Utilitas ....................................................................................................... 30
8.1.1. Air Baku (Raw Water) ................................................................................... 30
8.1.2. Air Demin (Demin Water) ............................................................................. 31
8.1.3. Air pendingin (Cooling Water) ..................................................................... 32
8.1.4. Chilled Water ................................................................................................. 33
8.1.5. Dow Vapor .................................................................................................... 34
8.1.6. Kukus (Steam) ............................................................................................... 34
8.1.7. Nitrogen ......................................................................................................... 35
8.1.8. Air Handling Unit (AHU).............................................................................. 36
8.1.9. Udara Tekan (Compressed Air) ..................................................................... 36
8.2. Pengolahan Limbah .............................................................................................. 37
8.2.1. Pengolahan Limbah Cair ............................................................................... 37
8.2.2. Pengolahan Limbah Padat ............................................................................. 40
8.2.3. Pengolahan Limbah Gas ................................................................................ 40
8.2.4. Pengolahan Limbah B3 ................................................................................. 40
BAB IX LOKASI, TATA LETAK, DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .................... 41
9.1. Lokasi Pabrik ........................................................................................................ 41
9.2. Tata Letak Pabrik .................................................................................................. 42
9.3. Struktur Organisasi ............................................................................................... 42
9.4. Ketenagakerjaan .................................................................................................... 43
9.4.1. Jumlah Tenaga Kerja ..................................................................................... 43
9.4.2. Jam Kerja Pegawai ........................................................................................ 44
BAB X PROSPEK/JENJANG KARIR INSINYUR PROSES DI PERUSAHAAN .......... 45
BAB XI KESIMPULAN ..................................................................................................... 46
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... 47
LAMPIRAN ........................................................................................................................ 48

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Rumus bangun PET ........................................................................................... 3

Gambar 2.2 Reaksi esterifikasi .............................................................................................. 4
Gambar 2.3 Reaksi polikondensasi ....................................................................................... 5
Gambar 5.1 Skema proses persiapan PTA .......................................................................... 13
Gambar 5.2 Skema proses persiapan katalis ....................................................................... 14
Gambar 5.3 Skema proses persiapan TiO2 .......................................................................... 15
Gambar 5.4 Process flow diagram unit pembuatan pasta yang telah disederhanakan ........ 16
Gambar 5.5 Process flow diagram unit esterifikasi yang telah disederhanakan ................. 18
Gambar 5.6 Process flow diagram unit polimerisasi yang telah disederhanakan ............... 19
Gambar 5.7 Skema transfer line melt polymer .................................................................... 21
Gambar 5.8 Diagram alir proses produksi POY .................................................................. 22
Gambar 7.1 Sistem pengendalian pada proses pembuatan pasta......................................... 27
Gambar 7.2 Sistem pengendalian pada proses esterifikasi .................................................. 28
Gambar 7.3 Sistem pengendalian pada proses polimerisasi di vertical processor.............. 29
Gambar 7.4 Sistem pengendalian pada proses polimerisasi di finisher .............................. 29
Gambar 8.1 Diagram alir pengolahan air baku.................................................................... 30
Gambar 8.2 Diagram alir pengolahan air demin ................................................................. 31
Gambar 8.3 Skema Pengolahan Limbah Cair PT. Indorama Polychem Indonesia ............. 38
Gambar 9.1 Lokasi pabrik PT. Indorama Polychem Indonesia ........................................... 41
Gambar 9.2 Peta tata letak pabrik PT. Indorama Polychem Indonesia ............................... 42
Gambar 9.3 Struktur organisasi PT. Indorama Polychem Indonesia .................................. 42
Gambar 9.4 Struktur organisasi Departemen Poly PT. Indorama Polychem Indonesia...... 43

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Sifat Fisik dan Kimia PTA .................................................................................... 6

Tabel 3.2 Spesifikasi PTA ..................................................................................................... 6
Tabel 3.3 Sifat Fisik dan Kimia MEG ................................................................................... 7
Tabel 3.4 Spesifikasi EG ....................................................................................................... 8
Tabel 3.5 Spesifikasi Antimony Trioxide............................................................................... 8
Tabel 3.6 Spesifikasi Titanium Dioxide ................................................................................ 9
Tabel 4.1 Limbah PT. Indorama Polychem Indonesi .......................................................... 10
Tabel 5.1 Kondisi Operasi Reaksi Esterifikasi .................................................................... 17
Tabel 5.2 Kondisi operasi pada vertical processor ............................................................. 19
Tabel 5.3 Kondisi operasi reaktor finisher .......................................................................... 20
Tabel 8.1 Kualitas air baku .................................................................................................. 31
Tabel 8.2 Kualitas air demin ............................................................................................... 32
Tabel 8.3 Kualitas cooling water......................................................................................... 33
Tabel 8.4 Kualitas chilled water .......................................................................................... 34
Tabel 8.5 Spesifikasi therminol ........................................................................................... 34
Tabel 8.6 Kualitas kukus ..................................................................................................... 35
Tabel 8.7 Kualitas air demin yang digunakan pada SCB .................................................... 35
Tabel 8.8 Kualitas nitrogen ................................................................................................. 35
Tabel 8.9 Kualitas udara yang masuk ke dalam kompressor .............................................. 36
Tabel 8.10 Karakteristik masing-masing udara tekan ......................................................... 37
Tabel 8.11 Perbandingan Kualitas Limbah Cair Masukan dan Keluaran ETP ................... 39
Tabel 9.1 Jadwal pegawai general shift .............................................................................. 44
Tabel 9.2 Jadwal pegawai shift dan pegawai security ......................................................... 44
Tabel A.1 Material and Heat Balance Proses Pembuatan Pasta pada Gambar 5.4 ............. 48
Tabel A.2 Material and Heat Balance Proses Esterifikasi pada Gambar 5.5 ...................... 49
Tabel A.3 Material and Heat Balance Proses Polimerisasi pada Gambar 5.6 ..................... 50
Tabel A.4 Material and Heat Balance Proses Polimerisasi pada Gambar 5.6 (Lanjutan) ... 51

vi
 EXECUTIVE SUMMARY

PT. Indorama Polychem Indonesia (IPCI) merupakan salah satu anak perusahaan dari
Indorama Ventures Public Company Ltd. yaitu perusahaan Polyester terbesar di Indonesia
yang didirikan pada tanggal 29 September 2011 berdomisili di Desa Kembang Kuning,
Ubrug, Jatiluhur Kabupaten Purwakarta. Fasilitas IPCI merupakan pabrik dengan biaya
terendah di dunia dalam industrinya. Produksi polyester IPCI disesuaikan untuk melayani
pelanggan di pasar terutama di Indonesia, negara-negara ASEAN lainnya, Eropa, dan
Amerika Serikat.
Saat ini, IPCI adalah produsen dan eksportir terbesar polyester di Indonesia dengan total
kapasitas produksi ± 900 ton/hari. Bahan baku utama pembuatan polyester adalah benzene-
1,4-dicarboxylic acid atau biasa disebut dengan purified terephthalic acid (PTA) dan
monoethylene glycol (MEG). PTA merupakan produk samping dari pengolahan minyak
bumi yang berbentuk serbuk putih pada temperatur ruang. MEG atau biasa disebut ethylene
glycol (EG) saja merupakan cairan bening agak kental dan tidak berbau. Selain kedua bahan
utama tersebut digunakan juga katalis berupa antimony trioxide (Sb2O3) dan bahan aditif
berupa serbuk TiO2, diethylene glycol (DEG), dan toner. Produk polyester yang diproduksi
oleh IPCI dijual dalam 3 bentuk akhir yaitu Partially Oriented Yarn (POY), Polyester Staple
Fiber(PSF), dan textile grade polyester chip.
Proses pembuatan polyester di IPCI secara umum terjadi dalam 3 proses utama, yaitu proses
pembuatan pasta, proses esterifikasi, dan proses polimerisasi kondensasi. Proses pembuatan
pasta merupakan proses pencampuran bahan baku berupa PTA, EG, dan katalis. Proses ini
bertujuan untuk mendispersikan bahan baku sehingga reaksi esterifikasi dapat berjalan
dengan baik. Densitas pasta dijaga pada 1302 kg/m3 dengan mengatur rasio EG/PTA. Pasta
kemudian dialirkan ke reaktor esterifikasi untuk direaksikan dan mendapatkan produk utama
berupa DHET yang biasa disebut dengan oligomer. Oligomer kemudian dialirkan ke line
reactor sementara itu produk samping berupa uap air, aldehid, dan EG sisa akan terpisahkan
pada unit vapor separator dan dipisahkan lebih lanjut pada separation column. Pada line
reactor dilakukan penambahan aditif berupa TiO2, toner, DEG, dan stability EG. Selain itu,
line reactor juga berfungsi untuk menambah waktu tinggal oligomer sebelum memasuki
vertical processor (VP).
Oligomer kemudian dialirkan ke reaktor VP dan mengalami proses polimerisasi kondensasi
hingga mencapai derajat polimerisasi sekitar 33. Keluaran dari reaktor VP ini biasa disebut
pre-polimer. Pre-polimer kemudian dialirkan ke unit finisher untuk proses polimerisasi
kondensasi hingga mencapai derajat polimerisasi sekitar 108. Polimer yang dihasilkan
kemudian dialirkan menuju departemen POY dan PSF sesuai dengan permintaan. Sisa
polimer akan dialirkan ke unit chipper untuk dijadikan textile grade chip. Block Flow
Diagram (BFD) proses pembuatan polyester di PT. Indorama Polychem Indonesia adalah
sebagai berikut.

vii
 Hot EG
Distilasi Sirkulasi EG
Cold EG

Uap Air dan Uap EG Uap EG

Asetaldehid

Pasta Oligomer Polimer

Pembuatan Polimerisasi
Esterifikasi Polimerisasi
PTA Pasta Akhir

Polimer
Aditif
Virgin EG Pembuatan Pembuatan Ke POY Ke PSF
Transfer Line
Katalis aditif

Sb2O3
Ke Chipper

Sistem utilitas pada proses pembuatan polyester disediakan oleh Departemen Utilitas.
Penunjang yang disediakan meliputi air baku, air demin, cooling water, chilled water, dow
vapour, steam, nitrogen, air handling unit (AHU) dan udara tekan. Air baku merupakan air
dari Waduk Jatiluhur yang kemudian diolah di Departemen Utilitas. Air baku digunakan
sebagai bahan baku air demin dan cooling water. Cooling water digunakan sebagai media
pendingin pada heat exchanger, pompa EG, dan spray condenser. Air demin diperlukan
dalam industri proses yaitu sebagai bahan baku steam dan chilled water. Chilled water
digunakan sebagai pendingin pada unit katalis, cooler, dan AHU. Dow vapour digunakan
sebagai media pemanas pada proses. Pembuatan dow vapour dilakukan pada unit dow coal
boiler (DCB) dengan kapasitas panas 8.000.000 kkal/hari dan konsumsi batu bara 150
ton/hari. Selain dow vapour, steam juga digunakan sebagai pemanas pada unit-unit proses
tertentu seperti stripping column dan unit-unit produksi di Departemen PSF. AHU adalah
unit penghasil udara dingin yang digunakan sebagai air conditioner dan quench air pada
proses pembuatan filamen. Udara tekan yang disediakan oleh Departemen Utilitas ada 4
jenis yaitu low pressure (LP), medium pressure (MP), high pressure (HP), dan instrument
air dryer (IAD).

viii
 1. BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Profil Perusahaan

PT. Indorama Polychem Indonesia (IPCI) merupakan salah satu anak perusahaan dari
Indorama Ventures Public Company Ltd. perusahaan poliester terbesar di Indonesia yang
didirikan pada tanggal 29 September 2011 berdomisili di Desa Kembang Kuning, Ubrug,
Jatiluhur Kabupaten Purwakarta. IPCI resmi didirikan berdasarkan Akta Notaris No.1
tanggal 4 Oktober 2011 oleh Notaris Novita Puspitarini, S.H., dengan luas area keseluruhan
24,92 ha. Fasilitas IPCI merupakan pabrik dengan biaya terendah di dunia dalam
industrinya. Produksi poliester IPCI disesuaikan untuk melayani pelanggan di pasar
terutama di Indonesia, negara-negara ASEAN lainnya, Eropa, dan Amerika Serikat. Saat ini,
IPCI adalah produsen dan eksportir terbesar poliester di Indonesia dengan total kapasitas
produksi ± 900 ton/hari.
Produk polyester yang diproduksi oleh IPCI dijual dalam 3 bentuk akhir yaitu Partially
Oriented Yarn (POY), Polyester Staple Fiber (PSF), dan textile grade polyester chip.
Kapasitas produksi POY saat ini mencapai 205 ton/hari, sedangkan PFS 435 ton/hari dan
sisanya diproduksi sebagai chip. Permintaan produk-produk polyester ini berasal dari
perusahaan-perusahaan domestik maupun internasional. Untuk itu, IPCI cukup berperan
dalam perkembangan bidang tekstil di Indonesia.

1.2. Tujuan Kerja Praktek

Pelaksanaan program kerja praktek bagi mahasiswa dalam lingkup program pendidikan
strata satu Program Studi sarjana Teknik Kimia ITB memiliki tujuan sebagai berikut.
1. Memenuhi persyaratan mata kuliah TK4090 Kerja Praktek yang mengharuskan kerja
praktek dilaksanakan dalam waktu kurang lebih dua bulan.
2. Memberikan gambaran nyata kepada mahasiswa mengenai kegiatan perekayasaan
maupun pengoperasian sistem pemroses yang berfungsi sebagai fasilitas produksi
dalam pabrik kimia.
3. Memberikan gambaran nyata kepada mahasiswa tentang susunan organisasi
perusahaan, jenjang karir di industri dan penerapannya dalam upaya mengoperasikan
atau membangun suatu sarana produksi, termasuk pengenalan terhadap praktek-
praktek pengelolaan dan peraturan-peraturan kerja.
4. Memberikan kemampuan kepada mahasiswa untuk mendeskripsikan dan
menjelaskan diagram alir proses dan sistem pemroses dari pabrik yang sedang
dikembangkan atau yang telah dioperasikan di tempat pelaksanaan kerja praktek.
5. Memberikan gambaran nyata kepada mahasiswa mengenai disain, karakteristik dan
spesifikasi peralatan utama proses dan pengendaliannya, serta sistem utilitas yang
digunakan seperti sistem penyediaan air, udara tekan, listrik, dan sebagainya
6. Melatih kemampuan mahasiswa dalam mengidentifikasi, menyusun, serta
menyelesaikan permasalahan / kasus praktis dari sistem pemroses yang sedang
dikembangkan atau telah dioperasikan, melalui Tugas Khusus yang diberikan oleh
pembimbing lapangan maupun dosen pembimbing.

1
1.3. Sasaran Kerja Praktek
Untuk mencapai tujuan tersebut, sasaran kerja praktek di PT. Indorama Polychem Indonesia
adalah sebagai berikut.
1. Mengetahui bahan baku, produk, dan limbah pada kegiatan industri poliester.
2. Mengetahui proses produksi pada kegiatan industri poliester.
3. Mengetahui perangkat pemroses utama pada kegiatan industri poliester.
4. Mengetahui sistem utilitas pada kegiatan industri poliester.
5. Mengetahui sistem pengolahan limbah pada kegiatan industri poliester.
6. Mengetahui struktur organisasi PT. Indorama Polychem Indonesia.
7. Mengetahui prospek atau jenjang karir insinyur proses di PT. Indorama Polychem
Indonesia.

1.4. Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup pelaksanaan kerja praktek di PT Indorama Polychem Indonesia mencakup
pembelajaran mengenai proses produksi dari bahan baku menjadi produk akhir berupa
poliester yang serta pengerjaan tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing lapangan
kerja praktek.

2
 2. BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Poliester
Poliester merupakan polimer dengan gugus fungsi ester di dalam rantai utamanya. Bahan
utama yang digunakan dalam pembuatan poliester adalah etilena, yang berasal dari minyak
bumi. Saat ini, ada dua jenis utama dari polyester yaitu polyethylene terephthalate (PET)
dan poly-1,4-cyclohexylene-dimethylene (PCDT). PET merupakan jenis yang paling popular
karena lebih banyak diaplikasikan dalam berbagai penggunaan yang lebih luas dibandingkan
dengan PCDT. Namun, PCDT bersifat lebih elastis dan tangguh dan dimanfaatkan dalam
aplikasi konsumen yang lebih berat.
Poliester dimanfaatkan dalam berbagai kegunaan seperti tekstil, perabotan rumah tangga,
botol plastik, insulasi elektrik, kain industri, hologram, kapasitor, dan berbagai kegunaan
lain di dalam industri. Pemanfaatan poliester yang paling utama adalah di bidang tekstil
karena poliester memiliki sifat yang kuat, fleksibel, cepat kering, tahan kerutan dan
menyusut, serta harganya yang murah. Selain berbagai sifat unggul tersebut, poliester juga
memiliki sifat-sifat yang membatasi penggunaannya. Poliester dapat bersifat termoset
maupun termoplastik, tetapi kebanyakan poliester bersifat termoplastik, yaitu dapat berubah
bentuk akibat pemanasan. Poliester juga mudah terbakar dan terdegradasi pada temperatur
tinggi.

2.2. PET (Polyethylene Terephthalate)

PET merupakan salah satu polimer termoplastik yang paling banyak digunakan di dunia saat
ini. PET terdiri dari monomer ethylene terephthalate dengan rumus kimia (C10H8O4)n
dengan n adalah derajat polimerisasi. Rumus bangun PET disajikan pada Gambar 2.1
sebagai berikut.

Gambar 2.1 Rumus bangun PET

PET merupakan plastik transparan dan semi-kristal yang banyak digunakan sebagai serat
untuk pakaian, botol, dan packaging. Beberapa karakteristik PET yaitu resistan terhadap air,
rasio kekuatan dan beratnya yang tinggi, tidak mudah pecah, kesediaannya yang melimpah
serta ekonomis dan dapat didaur ulang. PET diproduksi dari sintesis etilen glikol dan asam
tereftalat. Meskipun tanpa penambahan zat aditif, PET tetap memiliki sifat kuat dengan
beratnya yang ringan. Menurut studi yang dilakukan oleh PETresin.org (2016),”Studi siklus
hidup PET telah secara konsisten menunjukkannya sebagai bahan yang sangat berkelanjutan
(sustainable) dan ramah terhadap lingkungan.”

2.3. Polimerisasi PET

Polimerisasi adalah proses bereaksi molekul monomer bersama dalam reaksi kimia untuk
membentuk tiga dimensi jaringan atau rantai polimer. PET diproduksi dengan reaksi

3
polimerisasi anatara ethylene glycol dan terephtalic acid. Ethylene glycol adalah cairan tak
berwarna turunan ethylene, dan terephtalic acid berbentuk padatan kristalin turunan dari
xylene. Ketika dipanaskan dan diberi tambahan katalis, ethylene glycol dan terephtalic acid
akan bereaksi menghasilkan PET dalam bentuk lelehan kental yang dapat dipintal langsung
menjadi serat atau dipadatkan untuk kemudian diproses sebagai plastik. Viskositas intrinsik
PET sangat dipengaruhi oleh level vakum, temperatur, waktu tinggal, dan kecepatan agitator
(desain mekanik).
Pada proses manufaktur PET, terjadi dua tahapan proses utama yaitu tahap esterifikasi dan
polikondensasi. Reaksi esterifikasi adalah reaksi antara asam karboksilat dengan alkohol
yang menghasilkan ester dan air. Pada pembuatan PET ini, PTA bertindak sebagai asam
MEG sebagai alkohol dan DHET adalah ester. Rasio mol PTA dan MEG dibutuhkan untuk
berlangsungnya proses esterifikasi. Reaksi esterifikasi disajikan pada Gambar 2.2 sebagai
berikut.

EG
PTA

DHET

Gambar 2.2 Reaksi esterifikasi

Pada praktiknya reaksi ini tidak hanya menghasilkan DHET dan air, reaksi ini juga dapat
membentuk reaksi samping yang dapat menghasilkan produk-produk seperti half-ester,
acetaldehyde, 2-methyl-1,3-dioxalane, DEG dan TEG. Berikut adalah reaksi samping yang
terjadi saat proses esterifikasi. Beberapa reaksi samping yang terjadi adalah sebagai berikut.

a. PTA + EG → Half ester + Asetaldehid + Air

b. EG + Asetaldehid → 2-metil-1,3-dioksalan + Air
c. EG ↔ DEG + Air
d. EG + DEG ↔ TEG + Air
e. EG ↔ Asetaldehid + Air
Tahap reaksi polikondensasi beroperasi pada tekanan yang rendah dan temperatur tinggi. Pada
tahap ini, terjadi penggabungan monomer-monomer (mikromolekul) menjadi polimer
(makromolekul). Reaksi ini umumnya berjalan lambat, berbeda dengan reaksi esterifikasi,
sehingga perlu ditambahkan katalis untuk mempercepat reaksinya dan menurunkan energi
aktivasi. Selain penambahan katalis, pada tahap ini ditambahkan berbagai zat aditif agar polimer
yang terbentuk memiliki karakteristik yang diinginkan. Beberapa zat aditif yang ditambahkan
adalah antimony trioxide (Sb2O3), DEG (dietylene glycol), toner, dan stability glycol. Reaksi
polikondensasi disajikan pada Gambar 2.3 sebagai berikut.

4
 Keterangan: n = derajat polimerisasi

EG
Gambar 2.3 Reaksi polikondensasi

5
 3. BAB III
BAHAN BAKU UTAMA DAN BAHAN BAKU PENUNJANG

Bahan baku yang digunakan pada proses produksi poliester terdiri dari bahan baku utama
dan bahan baku penunjang. Bahan baku utama yang digunakan pada proses pembuatan
polyester adalah purified terephthalic acid (PTA) dan ethylene glycol (EG). Selain bahan
baku utama, dibutuhkan bahan baku penunjang yaitu antimony trioxide (Sb2O3) sebagai
katalis dan aditif berupa serbuk titanium dioxide (TiO2), diethylene glycol (DEG), stability
mono ethylene glycol (SMEG), dan toner.

3.1. Bahan Baku Utama

3.1.1. Purified Terephthalic Acid (PTA)

Purified Terephthalic Acid (Asam Tereftalat) atau biasa disebut dengan PTA telah umum
digunakan sebagai prekursor gugus karboksilat pada pembuatan poliester. PTA merupakan
produk samping dari pengolahan minyak tanah berupa serbuk putih. Sifat fisika dan kimia
dari PTA disajikan dalam Tabel 3.1 sebagai berikut.
Tabel 3.1 Sifat Fisik dan Kimia PTA

Sifat Fisik dan Kimia Karakteristik

Rumus Molekul C8H6O4
Nama Kimia Benzene 1-4-Dicarboxilic Acid
Berat Molekul 166,13 g/mol
Massa Jenis 1,5 g/cc
Bentuk Fisik Serbuk putih
Kelarutan Larut dalam EG (Ethylene Glycol)
Flammable Mudah terbakar
Flash Point 260°C
Auto-ignition Temperature 496°C
Sumber: MSDS PT. Indorama Petrochemicals Indonesia
PTA yang digunakan dipasok dari PT. Indorama Petrochemicals Indonesia, PT. Mistubishi
Chemical Indonesia (MCI), PT. Amoko Mitsui Indonesia, IRPL Thailand, dan PT. Hanwa.
PTA diterima dalam dua bentuk kemasan yaitu bentuk curah (bulk) dan bag. Karakteristik
PTA yang digunakan dapat mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan, untuk itu PTA
yang digunakan harus memenuhi standar dengan spesifikasi tertentu. Karakterstik PTA
curah telah terlebih dahulu dianalisis oleh PT. BPPI (BP Petrochemicals Indonesia) sebelum
ditransportasikan ke CP-4. Spesifikasi PTA yang digunakan disajikan dalam Tabel 3.2
sebagai berikut.
Tabel 3.2 Spesifikasi PTA

Parameter Specificaton Unit

4-CBA 25 Max ppm
A-CT 190 Max ppm
Moisture 0,2 Max wt%
b* Value 1 Max ppm
Ash 6 Max ppm

6
 Parameter Specificaton Unit
Metals:
Iron 2 Max ppm
Cobalt 1 Max ppm
Molybdenum 1 Max ppm
Chromium 1 Max ppm
Manganese 1 Max ppm
Nickel 1 Max ppm
Titanium 1 Max ppm
Aluminum 2 Max ppm
Calcium 2 Max ppm
Sodium 2 Max ppm
Potassium 2 Max ppm
Toal Heavy Metal 3 Max ppm
DMF Colour 5% Solution 10 Max APHA No.
Acid Number 673-677 Mg
KOH/Gr
PTA
Sumber: PT. Indorama Polychem Indonesia

3.1.2. Mono Ethylene Glycol (MEG)

Mono Ethylene Glycol (MEG) merupakan cairan tidak berwarna dengan tekstur yang sedikit
kental dan tidak berbau. Sifat fisik dan kimia MEG disajikan pada Tabel 3.3 sebagai berikut.
Tabel 3.3 Sifat Fisik dan Kimia MEG

Sifat Fisika dan Kimia Karakteristik

Rumus Molekul C2H4(OH)2
Nama Kimia Ethane-1,2 diol
Titik Didih 197°C
Titik Lebur -12,9°C
Massa Jenis 1,1132 g/cm3
Titik Nyala 240,8°F
Indeks Bias pada 25°C 1,43
Viskositas 1,61 x 10-2 pa.s
Sumber: MSDS PT. Sabic Asia Pasific Pte. Ltd
MEG yang digunakan pada CP-4 PT. Indorama Polychem Indonesia dipasok oleh PT. Sabic
Asia Pasific Pte Ltd. MEG yang baru dipasok ini disebut dengan virgin MEG. Sebelum
digunakan dalam proses, MEG harus memenuhi standar dengan spesifikasi yang disajikan
pada Tabel 3.4 sebagai berikut.

7
Tabel 3.4 Spesifikasi EG

Properties Spesifikasi Unit

Bentuk Cairan transparan
Kadar Aldehid < 10 ppm
Besi 0,2 ppm
Abu (ash) < 10 ppm
Klorida <2 ppm
Sulfat < 20 ppm
Warna < 10 ALPHA
Diethylene Glycol < 0,05 % wt
Kadar Air <1 % wt
Spesific Content 1,1139 – 1,1115 gram/cm
Angka Asam Mg KOH/gr <0,03
Sumber: Departemen QCC PT. Indorama Polychem Indonesia

3.2. Bahan Baku Penunjang

3.2.1. Antimony Trioxide (Sb2O3)

Antimony Trioxide merupakan senyawa aditif berbentuk serbuk putih dan digunakan sebagai
katalis pada reaksi polimerisasi. Katalis dapat menurunkan energi aktivasi reaksi sehingga
reaksi dapat terjadi pada suhu yang lebih rendah. Kebutuhan katalis dipasok dari Nihon
Seiko Co., Ltd yang dikemas dalam bag berisi 20 kg/bag. Kadar Sb2O3 dalam polimer dapat
mempengaruhi sifat fisik polimer yang dihasilkan, sehingga kadarnya harus dijaga tetap
pada keadaan minimum. Kadar Sb2O3 yang terlalu tinggi dapat menurunkan derajat warna
“L” (warna mendekati abu-abu). Selain itu, kadar Sb2O3 yang tinggi akan menyumbat
lubang-lubang kapiler pada spinneret sehingga filamen yang dihasilkan mudah putus dan
menurunkan kualitas benang yang diproduksi. Spesifikasi Sb2O3 yang digunakan disajikan
pada Tabel 3.5 sebagai berikut.
Tabel 3.5 Spesifikasi Antimony Trioxide

Karakteristik Spesifikasi Unit

Rumus Molekul Sb2O3 -
Bentuk Serbuk putih -
Densitas 5,2 gr/cm3
Specific Gravity 5 -
Konsentrat 291,5 % wt
Konsenrasi Antimoni 1 ± 0,05 % wt
Klorida 38 – 44 ppm
Titik Didih < 100 °C
Titik Lebur 656 °C
Sumber: MSDS PT. Indorama Polychem Indonesia

3.2.2. Titanium Dioxide (TiO2)

Titanium Dioxide merupakan senyawa aditif berbentuk serbuk kristal putih dan digunakan
sebagai pemberi warna buram pada benang. Kebutuhan TiO2 dipasok dari Fuji Titanium
Co., Ltd yang dikemas dalam bag berisi 500 kg/bag. Ukuran partikel TiO2 sangat
berpengaruh terhadap produk yang dihasilkan. Partikel TiO2 yang terlalu besar dapat
menyebabkan break atau putusnya benang pada proses spinning. Secara teknis, apabila

8
penggumpalan TiO2 tidak melebihi 1 mikron maka tidak akan mempengaruhi kinerja proses
spinning dan kualitas benang itu sendiri. Spesifikasi TiO2 yang digunakan disajikan pada
Tabel 3.6 sebagai berikut.
Tabel 3.6 Spesifikasi Titanium Dioxide

Spesifikasi Unit
Rumus Molekul TiO2 -
Bentuk Kristal tetragonal -
Warna Putih -
Berat Molekular 79,9 gr/mol
Densitas 3,8 gr/mol
Kadar air < 0.2 % wt
Indeks Bias Pada 25 ˚C 2,583 -
Titik Didih 2972 °C
Titik Lebur 1843 °C
Sumber: MSDS PT. Indorama Polychem Indonesia

3.2.3. Diethylene Glycol (DEG)

Zat aditif diethylene glycol (DEG) ditambahkan kedalam polimer untuk meningkatkan daya
serap warna atau biasa disebut dengan deability. Semakin tinggi DEG dalam polimer maka
semakin banyak zat warna yang dapat diserap oleh benang.

3.2.4. Stability Mono Ethylene Glycol (SMEG)

Penambahan stability mono ethylene glycol SMEG bertujuan untuk mencegah terjadinya
degradasi polimer akibat temperatur tinggi. Degradasi ini dapat mengakibatkan terjadinya
perubahan warna pada polimer. Selain itu, aliran SMEG juga membantu polimer agar dapat
naik ke bagian atas reaktor vertical processor (VP).

3.2.5. Toner
Toner ditambahkan dalam polimer sebagai pemberi dan penstabil warna polimer. Toner
yang digunakan dalam proses pembuatan polimer adalah red toner dan blue toner untuk
memberi efek warna kebiruan pada chips.

9
 4. BAB IV
PRODUK UTAMA, PRODUK SAMPING, DAN LIMBAH

Poliester yang diproduksi oleh PT. Indorama Polychem Indonesia dijual dalam bentuk 3
produk utama yaitu partially oriented yarn (POY), polyester staple fiber (PSF), dan chip
polyester. Proses produksi polyester menghasilkan limbah namun tidak menghasilkan
produk samping.

4.1. Produk Utama

4.1.1. Partially Oriented Yarn (POY)

Partially Oriented Yarn (POY) atau biasa disebut dengan Undrew Yarn (UDY) merupakan
benang setengah jadi, yaitu benang yang belum mengalami penarikan. Departemen POY
CP-4 memiliki kapasitas produksi sebanyak 200 ton POY/hari. Benang POY dapat langsung
dipasarkan serta diolah lebih lanjut menjadi Draw Textured Yarn (DTY) atau Fully Drawn
Yarn (FDY). Benang yang diproduksi harus memenuhi intrinsic viscosity sesuai dengan
standar yaitu 0,625 ± 0,010.

4.1.2. Polyester Staple Fiber (PSF)

Polyester Staple Fiber (PSF) adalah kapas sintetik yang biasanya digunakan sebagai bahan
pembuatan kain rajut. Departemen PSF memiliki kapasitas produksi sebanyak 450 ton
PSF/hari.

4.1.3. Chip Polyester

Produksi Chip Polyester dilakukan sebagai balancing throughput atau unit penyeimbang
apabila melt polymer melebihi kebutuhan untuk produksi POY dan PSF. Chip Polyester
yang dihasilkan merupakan chip dengan textile grade atau disebut juga dengan chip semi
dull yang berwarna putih.

4.2. Limbah
Limbah yang dihasilkan di PT. Indorama Polychem Indonesia terdiri dari limbah proses
(waste process) dan limbah non-proses (waste non-process). Limbah proses merupakan
limbah yang dihasilkan dari rangkaian proses produksi, sementara itu limbah non-proses
merupakan limbah yang dihasilkan dari aktivitas domestik. Limbah yang dihasilkan
disajikan pada Tabel 4.1 sebagai berikut.
Tabel 4.1 Limbah PT. Indorama Polychem Indonesia

Limbah Keterangan Sumber Tipe

Ceceran PTA PTA yang tercecer di lantai PTA unloading, A
saat proses unloading charging bag
Bag PTA Kemasan bahan baku PTA PTA charging A
Olygomer Sample Sampel oligomer yang Sampel ester, VP, A
diambil di titik-titik tertentu dan finisher
Chips Oversize dan Chips yang tidak memenuhi Cutter system B
Undersize standar ukuran yang telah
ditetapkan
Chips Sweeping Chips yang mengalami Bagging area B
kontaminasi debu akibat chips
jatuh dan tidak tertampung
10
 Limbah Keterangan Sumber Tipe
Ceceran PTA PTA yang tercecer di lantai PTA unloading, A
saat proses unloading charging bag
Kertas Kemasan Kemasan bahan baku yang TiO2 preparation, C
digunakan dalam proses catalyst
preparation
Debu, kertas makan Lantai, kantor D
Fly ash CPP, DCB, SCB A
Bottom ash CPP, DCB, SCB A
Oli bekas Maintenance alat B
Cake IPAL IPAL B
Sumber: Departemen Health Safety and Environment PT. Indorama Polychem Indonesia
Keterangan:
Tipe A : Limbah proses (recycle) B3/non-B3
Tipe B : Limbah proses (non-recycle) B3/non-B3
Tipe C : Limbah non-proses (recycle) B3/non-B3
Tipe D : Limbah non-proses (non-recycle) B3/non-B3

11
 5. BAB V
DESKRIPSI PROSES

Proses produksi poliester di PT. Indorama Polychem Indonesia secara garis besar terbagi
menjadi 3 yaitu proses persiapan, proses utama, dan proses akhir. Proses persiapan
merupakan proses penyiapan bahan-bahan yang akan diumpankan dalam proses. Proses
utama merupakan proses untuk mereaksikan bahan baku menjadi poliester. Proses akhir
merupakan proses pengolahan poliester menjadi produk yang siap dijual berupa partially
oriented yarn (POY), polyester staple fiber (PSF), dan textile grade chip.

5.1. Proses Persiapan

Proses persiapan meliputi proses persiapan bahan baku utama berupa PTA dan EG. Selain
itu dilakukan juga proses persiapan bahan baku penunjang berupa katalis dan bahan aditif
TiO2.

5.1.1. Proses Persiapan PTA

PTA dalam bentuk curah (bulk) dari PT. Indorama Petrochemicals Indonesia
ditransportasikan menggunakan truk kontainer berkapasitas 25 ton/kontainer. PTA curah
dalam kontainer dibongkar di area tilting station. Setiap kontainer memiliki lubang atau
line hole. Adaptor dipasangkan dari line hole kontainer ke feeding hopper unloading. Pada
tilting station kontainer dimiringkan dengan sudut tertentu sehingga PTA curah akan turun
secara gravitasi ke feeding hopper unloading. Kemiringan diatur secara bertahap yaitu 20°,
30°, dan maksimal 45°. Waktu rata-rata pembongkaran PTA curah ini adalah 1 jam per
kontainer.
PTA dalam bentuk bag disimpan didalam gudang penyimpanan untuk menjaga
ketersediaan PTA apabila pasokan PTA curah terhambat. PTA dari PT. Indorama
Petrochemicals Indonesia dikemas dengan berat 1,2 ton/bag. PTA dalam bentuk bag
langsung dimasukkan ke unloading hopper secara manual.
PTA dari feeding hopper unloading dan unloading hopper selanjutnya masuk ke chain
conveyor. Terdapat dua sistem konveyor yang mengangkut PTA ke silo. Masing-masing
sistem konveyor dapat menyalurkan PTA baik ke PTA silo A maupun PTA silo B sehingga
operasi dapat dilakukan secara fleksibel. PTA difluidisasikan oleh gas inert (Nitrogen)
melalui valve rotary feeder dari silo A dan silo B ke PTA intermediate hopper. PTA
kemudian akan mengalir secara gravitasi ke slurry mix tank (SMT). Skema proses
persiapan PTA disajikan pada Gambar 5.1 sebagai berikut.

12
 Filter

PTA PTA
Silo A Silo B

PTA PTA
bag bag

PTA
Intermediate
Hopper Hopper Hopper

To Slurry Mix Tank

Chain Conveyor

Gambar 5.1 Skema proses persiapan PTA

5.1.2. Proses Persiapan MEG

MEG ditransportasikan ke pabrik dari Pelabuhan Merak dalam bentuk cair menggunakan
truk tangki berkapasitas 30.000 – 34.000 liter. Sampel MEG yang diterima oleh unit
unloading MEG terlebih dahulu dibawa ke unit QCC (Quality Control Chemical) untuk
diperiksa kualitasnya. Apabila MEG yang diterima tidak memenuhi standar, maka MEG
akan dikembalikan atau diberi perlakuan khusus di CP lain agar memenuhi standar.
MEG yang telah memenuhi standar dipompa dari truk tangki menggunakan MEG
unloading pump menuju MEG tank A dan B. Sebelum dialirkan ke MEG tank, MEG
terlebih dahulu dialirkan ke filter untuk menyaring kotoran-kotoran yang terbawa. Proses
unloading MEG dari truk tangki menuju ke tank farm membutuhkan waktu sekitar 30
menit per tangki.
Selain virgin MEG, digunakan juga recycle EG yang merupakan produk samping dari
proses esterifikasi dan polimerisasi pada reaktor esterifikasi, reaktor VP, dan reaktor
finisher. Recycle EG ditampung pada tangki recycle EG di tank farm area. MEG kemudian
dialirkan untuk keperluan proses pada unit-unit sebagai berikut.
a. EG Feed Tank
b. Slurry Mix Tank
c. Stability EG Tank
d. TiO2 Preparation
e. Catalyst Preparation
f. VP Hotwell
g. Finisher hotwell
h. Finisher Mechanical Seal

13
5.1.3. Proses Persiapan Katalis
Bahan baku katalis antimony trioxide diperoleh dalam bentuk serbuk sehingga perlu
dilarutkan terlebih dahulu meggunakan virgin EG. Kelarutan katalis dalam EG sangat
rendah sehingga perlu dilakukan pemanasan pada proses pelarutan katalis di dalam EG.
Skema proses persiapan katalis disajikan pada Gambar 5.2 sebagai berikut.

Catalyst Virgin EG

Catalyst Catalyst
Pump
Mix Tank
Catalyst
Feed Tank

Catalyst Heater To Slurry Mix Tank

Gambar 5.2 Skema proses persiapan katalis

Proses persiapan katalis dilakukan secara batch. Sebanyak 13.750 kg virgin EG dialirkan
ke dalam catalyst mix tank kemudian dipanaskan dengan menggunakan catalyst heater.
Heater yang digunakan adalah heat exchanger tipe shell and tube dengan pemanas
dowtherm. Setelah suhu virgin EG mencapai 105°C, sebanyak 275 kg Sb2O3 dialirkan ke
catalyst mix tank. Selain Sb2O3 dialirkan juga red toner dan blue toner dengan
perbandingan 1:2.
Campuran tersebut diaduk menggunakan agitator sambil dipanaskan secara sirkulasi
hingga suhunya mencapai 150°C. Konsentrasi katalis yang digunakan dalam proses adalah
1,79 ± 0,05 %wt. Selanjutnya, katalis dipompa menuju catalyst feed tank menggunakan
catalyst pump untuk diumpankan ke proses utama. Proses persiapan katalis ini
membutuhkan waktu sekitar 18 jam per batch. Pada catalyst feed tank dilakukan
pengendalian level agar tidak terjadi kavitasi karena proses produksi dilakukan secara
kontinyu. Level tangki tidak boleh kurang dari 58% sehingga proses persiapan katalis
secara batch dilakukan secara terus menerus.

5.1.4. Proses Persiapan TiO2

Bahan baku TiO2 perlu dilarutkan ke dalam virgin EG sebelum diumpankan ke proses
utama. Persiapan TiO2 dilakukan secara batch dengan mengalirkan 2.455 kg virgin EG dan
3.000 kg TiO2 ke dalam high shear mix tank. Campuran kemudian diaduk menggunakan
agitator. Konsentrasi TiO2 yang diinginkan di dalam high shear mix tank adalah 55 ± 1
%wt. Selanjutnya slurry TiO2 dialirkan ke slurry dillution tank yang telah berisi 4.700 kg
virgin EG dan kemudian dilakukan pengadukan. Konsentrasi TiO2 yang diinginkan di
dalam slurry dillution tank adalah 22 ± 1% wt. Setelah homogen, slurry TiO2 kemudian
dialirkan menuju centrifuge melalui sebuah 3-way valve.
14
Pada centrifuge akan terjadi pemisahan antara light phase slurry dengan high phase slurry.
Proses transfer melalui centrifuge ini dilakukan selama 90 menit dengan kecepatan putaran
2.200 rpm. Light phase slurry akan ditampung dalam slurry adjustment tank yang telah
berisi EG sedangkan heavy phase slurry yang berupa cake TiO2 akan menempel pada
dinding centrifuge.
Pada slurry adjustment tank dilakukan pengadukan hingga konsentarsi slurry seragam
yaitu 20 ± 0,5%. Selanjutnya, slurry TiO2 dialirkan menuju filter berukuran 1μ dengan
filterability 5.000 ml. Slurry kemudian dialirkan ke dalam TiO2 feed tank dan siap
diumpankan pada additive line.
Heavy phase slurry yang menempel pada dinding centrifuge akan dibersihkan dengan
proses flushing menggunakan virgin EG. Proses flushing ini membutuhkan waktu sekitar
50 menit. Campuran dari proses flushing kemudian ditampung dalam tangki slurry
intermediate tank dan diaduk kembali. Setelah itu slurry dialirkan menuju dispersion mill
menggunakan screw pump. Pada dispersion mill terjadi reduksi ukuran cake sehingga
campuran akan lebih homogen dan dialirkan kembali ke slurry dillution tank dan
disesuaikan kembali konsentrasinya. Skema proses persiapan TiO2 disajikan pada Gambar
5.3 berikut.

TiO2 Virgin EG EG flush

Light Phase Slurry

Centrifuge

High Shear
Mix Tank Filter

Slurry
Adjustment Tank

TiO2
Virgin EG Feed Tank
Slurry Slurry Screw Pump
Dillution Tank Intermediate Tank

To Additive Line
Dispersion Mill

Gambar 5.3 Skema proses persiapan TiO2

Pada setiap batch, dilakukan 7 kali transfer melewati centrifuge dan 7 kali flushing
sehingga waktu yang dibutuhkan untuk mempersiapkan aditif TiO2 ± 16 jam per batch.
Proses transfer dari adjustment tank ke feed tank dilakukan sebanyak 2 kali, yaitu ketika
level feed tank mendekati 48 % dan 65 %.

5.2. Proses Utama

Proses utama pada continous plant ini ada tiga yaitu proses pembuatan pasta, proses
esterifikasi, dan proses polimerisasi kondensasi.

15
5.2.1. Proses Pembuatan Pasta
Proses pembuatan pasta bertujuan untuk mengonrol mol rasio dan mendispersikan bahan
baku sehingga tercapai kondisi yang homogen. PTA dan MEG dicampur dalam slurry mix
tank (SMT) dengan perbandingan mol 1:2 secara kontinyu. SMT yang digunakan memiliki
kapasitas 146 m3 dengan agitator berjenis three blade dan kecepatan pengadukan 8,40 rpm.
Pengadukan dilakukan hingga pasta mencapai densitas 1.302 kg/m3. EG yang digunakan
adalah virgin EG dan recycled EG panas dengan temperatur 165°C dari estifier EG tank.
PTA yang digunakan berasal dari intermediate hopper yang dialirkan secara gravitasi ke
SMT dengan dua rotary feeder.
Pasta dari SMT kemudian dipompa ke slurry feed tank (SFT) dengan menggunakan slurry
mix pump. Kapasitas SFT lebih besar dari kapasitas SMT karena SFT berfungsi sebagai
tangki buffer yang menjaga ketersediaan pasta. Pada SFT dilakukan penambahan sebagian
katalis sebagai kontrol karboksil pada ester sehingga ester lebih stabil dan menurunkan
temperatur reaksi esterifikasi. Pasta kemudian diumpankan ke reaktor esterifikasi.
Material and heat balance dari unit proses pembuatan pasta dilampirkan pada Tabel A.1.
Sementara itu, process flow diagram unit pembuatan pasta yang telah disederhanakan
disajikan pada Gambar 5.4 sebagai berikut.

PTA Silo PTA Silo

A B

1 2
PTA
Intermediate
Hopper

3 7
4

5 8

9
7
Slurry
Slurry Feed Tank
Mix Tank 6

Basket Slurry Transfer Slurry Feed

strainer Pump Pump

Gambar 5.4 Process flow diagram unit pembuatan pasta yang telah disederhanakan

16
5.2.2. Proses Esterifikasi
Proses esterifikasi terjadi dalam reaktor esterifikasi yang terdiri dari heat exchanger (HE)
dan vapour separator (VS). HE yang digunakan berjenis shell and tube dengan pasta di
dalam tube dan fluida pemanas (Heat Transfer Fluid / HTF) di bagian shell. Pemanas yang
digunakan dalah dowtherm yang berasal dari Dow Coal Boiler (DCB). Kondisi operasi
reaksi esterifikasi disajikan dalam Tabel 5.1 sebagai berikut.
Tabel 5.1 Kondisi Operasi Reaksi Esterifikasi

Parameter Kondisi Operasi

Temperatur 269°C
Tekanan 2,68 kg/cm2
Waktu Tinggal 1,5 jam
Produk Akhir Oligomer

Pada HE sirkulasi oligomer terjadi secara alami yang melibatkan konsep konveksi dan
perbedaan densitas. Fenomena ini disebut thermosiphon. Ketika material baik cair, padat,
maupun gas dipanaskan maka densitasnya akan menurun sehingga materi yang lebih panas
akan cenderung naik ke atas dan materi yang lebih dingin dengan densitas lebih besar turun
ke bagian bawah. Sirkulasi dari HE akan melewati vapour separator dimana produk
samping berupa uap air, EG, dan asetaldehid akan naik keatas. Sementara itu oligomer
akan terus mengalir menuju olygomer line. Oligomer yang densitasnya lebih rendah akan
masuk kembali ke dalam sirkulasi HE sedangkan oligomer dengan densitas lebih tinggi
akan mengalir ke aliran olygomer line melalui olygomer pump.
Pada vapour separator produk uap dialirkan ke dalam separation column untuk proses
pemurnian. Prinsip yang digunakan dalam separation column adalah prinsip distilasi yang
melibatkan perbedaan titik didih. Air dan asetaldehid yang memiliki titik didih lebih
rendah daripada EG akan naik sebagai produk atas fasa uap sedangkan EG akan turun
sebagai produk bawah fasa cair. EG cair kemudian dialirkan ke estifier EG tank. Material
and heat balance dari unit proses esterifikasi dilampirkan pada Tabel A.2. Sementara itu,
process flow diagram unit esterifikasi yang telah disederhanakan disajikan pada Gambar
5.5 sebagai berikut.

17
 11
Reflux
12
Separation Tank
Column
14
13
10
Vapour
Separator

Estifier
Tank 5
15
Heat Exchanger
Oligomer

Slurry Inj. Slurry Inj.

Nozzle -B Nozzle -A

Oligomer Oligomer Oligomer

pump A pump B pump C

16

Gambar 5.5 Process flow diagram unit esterifikasi yang telah disederhanakan

5.2.3. Proses Polimerisasi

Oligomer yang menuju olygomer line kemudian ditambahkan bahan aditif berupa SMEG
dan masuk menuju line reactor. Di dalam Line Reactor tidak terjadi pengadukan maupun
reaksi apapun. Penggunaan line reactor adalah sebagai penambah waktu tinggal supaya
kadar karboksil dalam oligomer tidak terlalu tinggi. Keluar dari line reactor, oligomer
kemudian ditambahkan bahan aditif DEG, TiO2, dan SMEG dan masuk ke dalam vertical
processor. Temperatur oligomer pada line reactor lebih rendah karena telah melalui proses
pencampuran aditif yaitu 261°C.
Proses polimerisasi terjadi di dalam reaktor Vertical Processor (VP) dan Finisher. Kedua
reaktor dilengkapi dengan EG Ejector supaya proses polimerisasi terjadi dalam kondisi
vakum. Selain EG Ejector juga terdapat Spray Condenser yang berfungsi untuk
menkondensasi uap EG untuk kemudian disimpan dalam EG Seal Tank dengan kondisi
dingin (38oC) untuk digunakan kembali di dalam proses. Material and heat balance dari
unit proses polimerisasi dilampirkan pada Tabel A.3 dan A.4. Sementara itu, process flow
diagram unit polimerisasi yang telah disederhanakan disajikan pada Gambar 5.6 sebagai
berikut.

18
 25
EG VP Spray 24 CP-Recycle
Ejector Condenser Tank
23 29
26
Vertical VP
Processor Hotwell 28
27 32
21 30
20 31 Finisher Spray 33
19 Condenser 36
18 34
Finisher
Line EG
Reactor Hotwell
Finisher
17 Preheater
35

37
16 38
22

Gambar 5.6 Process flow diagram unit polimerisasi yang telah disederhanakan
Reaktor Vertical Processor (VP) terdiri dari preheater dan column/body. Reaktor ini
dilengapi dengan jaket untuk mengalirkan uap HTF (Heat Transfer Fluid) sebagai
pemanas yang menjaga temperatur reaktor. Preheater berbentuk shell and tube dan
berfungsi untuk memanaskan oligomer sebelum memasuki bagian column. Bagian column
VP berbentuk 8 bubble cap tray dengan kubah di sisi paling atas. Tray ini berfungsi untuk
meningkatkan turbulensi aliran sehingga oligomer dapat tercampur merata. Aliran
oligomer dari bagian bawah ke atas reaktor terjadi karena adanya sistem vakum dan tarikan
dari pompa oligomer. Kondisi operasi pada vertical processor disajikan pada Tabel 5.2
sebagai berikut.
Tabel 5.2 Kondisi operasi pada vertical processor

Parameter Kondisi Operasi

Temperatur:
- Preheater 299,25oC
- Column/body 298,25oC
Tekanan 22,7 mmHg
Waktu tinggal 1,5 jam
Produk Melt polymer
DOP 33

Pada proses polimerisasi di dalam VP, terbentuk produk samping berupa uap EG. Uap ini
kemudian dikondensasikan dalam spray condenser. Spray condenser adalah kondensor
kontak langsung dimana EG hasil saringan yang telah didinginkan disemprotkan di atas
uap dari VP. EG condensate ditampung dalam hotwell yang terletak di bawah barometric
leg (barleg). Uap yang tidak terkondensasi masuk ke sistem sirkulasi scrubber EG. Sistem
scrubber disediakan untuk perlindungan lingkungan dan peningkatan kinerja ejector EG.

19
Spray condenser memiliki probe hidrolik yang dioperasikan secara normal satu kali pada
tiap shift untuk membersihkan nozzle spray condenser.
Reaktor Finisher merupakan reaktor terakhir dalam tahap polimerisasi. Reaktor ini
dilengkapi jaket yang dialiri dow vapour sebagai pemanas. Reaktor ini juga dilengkapi
dengan sebuah agitator yang dirancang khusus yang digunakan untuk mempercepat
perpindahan massa dengan dan memudahkan evaporasi EG yang terbentuk. Pengaduk ini
berupa piringan berbentuk seperti ayakan yang berfungsi untuk mengaduk polimer agar reaksi
dapat berjalan dengan baik. Piringan disusun pada sebuah poros yang digerakkan oleh motor.
Selain itu, reaktor finisher juga dilengkapi dengan TOV (Torsional Oscilloscope Viscometer)
atau alat untuk mengukur viskositas dari polimer yang terbentuk. Viskositas dinyatakan
sebagai IV atau intrinsic viscosity.

Pada reaktor finisher terjadi proses polimerisasi lanjut untuk meningkatkan derajat
polimerisasi dari 33 menjadi 108. Melt polymer keluaran VP masuk ke dalam finisher dan
pengadukan dan pemanasan. Pada proses polimerisasi di dalam finisher, terbentuk produk
samping berupa uap EG yang kemudian dikondenasikan pada spray condenser dan
disimpan didalam EG seal tank. Setelah keluar dari reaktor, melt polymer yang terbentuk
kemudian dibagi menjadi beberapa aliran yaitu menuju POY, PSF, dan chipper. Kondisi
operasi di dalam reaktor finisher disajikan pada Tabel 5.3 sebagai berikut.
Tabel 5.3 Kondisi operasi reaktor finisher

Parameter Kondisi Operasi

Temperatur 298,77oC
Tekanan 2,359 mmHgA
Kecepatan pengaduk 2,46 rpm
Waktu tinggal 15-20 menit
Produk Melt polymer
DOP 108

5.3. Proses Akhir

Melt polymer hasil reaksi di reaktor finisher ditarik keluar oleh gear pump kemudian
didinginkan menggunakan cooler dan difiltrasi menggunakan duplex filter untuk
memisahkan polimer dari zat pengotor. Selanjutnya melt polymer ditransfer menuju tiga
aliran menggunakan 3-way valve meuju departemen POY, PSF, dan Chipper. Skema
transfer melt polymer disajikan dalam Gambar 5.7 berikut.

20
 FINISHER

Polymer
gear pump

Polymer
cooler
To
Chipper A
To
Chipper B
To FDY

FILTER
To POY
POY
Cooler
PSF
Cooler
To POY
Booster
PSF Booster Pump
Pump

Gambar 5.7 Skema transfer line melt polymer

5.3.1. Proses Produksi Chip

Lelehan polimer dari finisher dipompa ke chipper dan spinning untuk pembuatan chip dan
filamen. Ada dua gear pump untuk mentransfer polimer menuju dua unit chippers.
chippers memiliki casting head yang dipanaskan dengan HTF. Tekanan pada bagian
pemintalan/spinning dan chippers harus disesuaikan tergantung pada throughput
pemintalan dan chippers yang diinginkan. Untaian lelehan polimer dibentuk oleh bagian
die plate pada sisi discharge casting head. Untaian polimer kemudian jatuh ke pelat miring
yang dialiri air. Permukaan untaian polimer didinginkan oleh air sehingga membentuk
untaian padat.
Untaian polimer padat ditarik dan dimasukkan ke dalam unit chipper kemudian dipotong
dengan bed knife dan rotary chipper blade membentuk chip. Air yang melewati sistem
chipper semakin mendinginkan chip. Chip dan campuran air melewati pemisah air, di
mana air dan chip dipisahkan. Air dari kedua chipper mengalir oleh gravitasi ke tangki
sirkulasi (water surge tank) melalui filter band dan chip basah memasuki pengering/dryer.
Air yang memasuki sirkulasi didinginkan menggunakan cooling water dan disirkulasikan
kembali menuju chipper.
Chip basah ditransportasikan menggunakan conveyor ke atas melalui pengering oleh aliran
udara. Aliran udara menghilangkan uap air dari chip dan dibuang ke atmosfer. Chip kering
dari setiap chipper melewati classifier/penggolong (vibrating screen) untuk disaring
ukurannya (32 ± 1 chips/gr) lalu jatuh ke dalam chip buffer tank.
Chip dari buffer tank secara pneumatik (menggunakan udara tekan) dikirim ke chip storage
silo atau off-spec chip storage silo tergantung pada kualitas (on-grade atau off-grade) dari
chip. Chip on-grade dipak menggunakan sistem semi-otomatis dan chips off-grade yang
dipak menggunakan sistem manual. Sistem pengepakan terletak di bawah masing-masing
silo/tangki.
21
5.3.2. Proses Produksi Partially Oriented Yarn (POY)
Partially Oriented Yarn (POY) merupakan benang yang belum terurai penuh. Proses
produksi POY di CP-4 dilakukan dengan menerima langsung lelehan polimer dari reaktor
finisher. Diagram alir proses produksi POY disajikan pada Gambar 5.8 sebagai berikut.

Gambar 5.8 Diagram alir proses produksi POY

Lelehan polimer dari reaktor finisher dialirkan menuju pipa spinning manifold, alat yang
digunakan untuk menampung polimer sebelum masuk ke beam, dengan menggunakan
buster pump. Sepanjang spinning manifold, polimer dijaga temperaturnya dengan
menggunakan dow vapour pada temperatur 285°C. Kemudian polimer dialirkan menuju
beam yang berisi unit spinning pack dan oiling system. Spinning pack berfungsi untuk
menentukan besarnya denier benang yang ingin dibentuk. Kemudian lelehan polimer
masuk ke spinneret yang berfungsi untuk membagi aliran lelehan polimer menjadi filamen.
Filamen keluaran dari spinneret disebut dengan raw yarn. Kemudian filamen ditarik
melalui nozzle oil sehingga bersatu kembali. Minyak yang digunakan berfungsi agar
filamen menjadi lebih menyatu, mengurangi listrik statis pada benang, dan mempermudah
proses selanjutnya khususnya produksi DTY. Setelah itu, benang POY akan melalui proses
winding, yaitu penggulungan benang dan doffing atau pengambilan benang dari unit
winding.

5.3.3. Proses Produksi Polyester Staple Fiber (PSF)

Proses produksi PSF diawali dengan melt polymer keluaran finisher dipompa oleh booster
pump menuju polymer cooler untuk proses pendinginan hingga suhunya ± 280°C.
Selanjutnya melt polymer didistribusikan menggunakan 3-way polymer manifold menuju
spinning beam hingga membentuk gugus filamen. Selanjutnya polimer keluaran spinning
beam diberi finish oil lalu dialirkan menuju spinning draw menggunakan metering pump
untuk dibentuk tow dan ditampung dalam can.
Tow dalam can ditransfer masuk ke draw line melaui tow feeder. Pada draw line terjadi proses
pemanasan oleh steam agar tow melunak sehingga mudah dibentuk oleh crimper dan
dilanjutkan dengan pendinginan menggunakan demin water dengan cara disemprot sehingga
tow mengeras lalu diberikan spin finish oil. Selanjutnya tow dilewatkan plate belt dryer untuk
proses pengeringan dan dilakukan pemotongan pada cutting unit menjadi kapas buatan. Kapas
dari cutting unit masuk ke unit baller yang dilengkapi dengan automatic bale weight untuk
proses pengemasan.

22
 6. BAB VI
PERALATAN UTAMA PROSES

6.1. Proses Pembuatan Pasta

6.1.1. PTA Storage Bin

Nomor Alat 4211-T01A dan 4211-T01B (Silo A dan Silo B)
Service PTA
Kapasitas 1000 m3
Fungsi Penyimpanan untuk PTA yang siap diumpankan ke proses

6.1.2. EG Storage Tank

Nomor Alat 4011-T01A dan 4011-T01B
Service Virgin EG
Kapasitas 1100 ton
Fungsi Penyimpanan EG

6.1.3. Slurry Mix Tank

Nomor Alat 4213-T01
Service PTA dan EG
Pressure Design 1,3 kg/cm2g
Temperature Design 205°C
Kapasitas 146 m3
Fungsi Tempat pencampuran PTA dan EG menjadi pasta

6.1.4. Slurry Feed Tank

Nomor Alat 4214-T02
Service Pasta
Pressure Design 1,3 kg/cm2g
Temperature Design 205°C
Kapasitas 146 m3
Fungsi Penyimpanan pasta untuk diumpankan ke reaktor esterifikasi

6.2. Proses Esterifikasi

6.2.1. Shell and Tube Heat Exchanger

Nomor Alat 4222-H01
Shell Tube
Service HTF berupa Dowtherm Oligomer
Pressure Design 5,3 kg/cm2g 5,3 kg/cm2g
Temperature Design 360°C 360°C
Fungsi Tempat terjadinya reaksi esterifikasi

6.2.2. Vapour Separator

Nomor Alat 4222-R01
Service Oligomer dan produk samping
Pressure Design 1,275 kPa
Temperature Working 279°C
Fungsi Pemisahan oligomer dengan uap produk samping reaksi
23
6.2.3. Separation Column
Nomor Alat 4223-T01
Tipe Valve tray
Service EG vapour
Pressure Design 0,93 kg/cm2g
Temperature Working 112,9°C
Fungsi Pemisahan uap EG dengan air dan asetaldehid

6.2.4. Estifier EG Tank

Nomor Alat 4224-T01
Service EG panas
Pressure Design 0,6 kg/cm2g
Temperature Working 165°C
Kapasitas 50m3
Fungsi Tempat menampung sisa EG pada reaksi esterifikasi

6.3. Proses Polimerisasi

6.3.1. Line Reactor

Nomor Alat 4231-R01
Service Oligomer dan EG
Pressure Design 21 kg/cm2g
Temperature Working 360°C
Fungsi Menambah waktu tinggal (residence time) sebelum masuk ke
vertical processor (VP)

6.3.2. Olygomer Pump

Nomor Alat 4231-P01 A/B/C
Viscosity Min 0,0005 Pas
Viscosity Max 1 Pas
Suction Pressure Max 1 bar G
Discharge Pressure Max 10 bar G
Discharge Pressure Min 2 bar G
Head 50 m

6.3.3. Vertical Processor

Nomor Alat 4251-R01
Service Melt Polymer (DOP = 40)
Pressure Design 23,5 mmHg
Temperature Working 371°C
Fungsi Tempat terjadinya proses polimerisasi

6.3.4. Vertical Processor Preheater

Nomor Alat 4222-H01
Shell Tube
Service HTF berupa Dowtherm Prepolymer
Pressure Design 5,3 kg/cm2g 1,5 kg/cm2g
Temperature Design 371°C 371°C
Fungsi Pemanas sebelum oligomer masuk ke vertical processor

24
6.3.5. Finisher Reactor
Nomor Alat 4261-R01
Service Melt Polymer (DOP = 80)
Pressure Design 2,4 mmHg
Temperature Working 297°C
Agitator 2,474 rpm
Fungsi Tempat terjadinya proses polimerisasi akhir

25
 7. BAB VII
SISTEM PENGENDALIAN PROSES

Pada suatu proses produksi, pengendalian proses penting dilakukan untuk meminimalkan
gangguan dan menjaga stabilitas proses. Sistem pengendalian proses diharapkan dapat
memaksimalkan kinerja proses serta menjaga kualitas produk yang dihasilkan. Pengendalian
yang digunakan pada PT Indorama Polychem Indonesia menggunakan pengendalian digital
dan analog. Pengendalian digital dilakukan menggunakan serangkaian perangkat komputer
di ruang kontrol dengan suatu sistem terdistribusi atau biasa disebut Distributed Control
System (DCS). Pada DCS ada tiga jenis kontrol yaitu manual, otomatis, dan cascade.
Kontrol manual adalah jenis kontrol dimana set point ditentukan secara manual oleh operator
di ruang kontrol. Kontrol otomatis adalah jenis kontrol dimana set point berubah sesuai
dengan respon sistem terhadap gangguan yang terjadi. Kontrol cascade merupakan jenis
kontrol dimana set point berubah berdasarkan perubahan lebih dari satu parameter.
Pengendalian analog dilakukan secara manual oleh operator di lapangan. Perubahan di
lapangan dikomunikasikan dengan operator di ruang kontrol dengan menggunakan alat
komunikasi (HT).

7.1. Pengendalian pada Proses Pembuatan Pasta

Parameter yang penting untuk diperhatikan pada proses pembuatan pasta adalah rasio dari
bahan baku EG dan PTA. Level pada slurry mix tank (SMT) dijaga pada set point 80%
dengan mengatur laju alir PTA yang masuk. Laju alir PTA diatur dengan cara mengatur
kecepatan rotary feeder. Laju alir EG dari estifier EG tank dan CP recycle tank diatur
menggunakan control valve. Pengendalian laju alir hot EG dilakukan berdasarkan level pada
tangki estifier EG tank. Sementara itu, laju alir cold EG dikendalikan berdasarkan densitas
slurry keluaran SMT.
Level pada slurry feed tank (SFT) dijaga pada set point 85% dengan mengatur laju alir inlet
SFT dari SMT. Laju alir ini diatur dengan mengatur bukaan valve inlet SFT. Pada SFT
dilakukan pengendalian laju alir katalis yang masuk berdasarkan konsentrasi katalis yang
diinginkan dengan cara mengatur bukaan valve inlet katalis. Sistem pengendalian pada
proses pembuatan pasta disajikan pada Gambar 7.1 sebagai berikut.

26
 PTA PTA
Silo A Silo B

Estifier EG Tank
PTA PTA Catalyst
PTA
Intermediate Feed Tank
LIC Hopper
FC FI
FIC
PTA
Hot EG
M

Cold EG
FIC LIC LIC

Slurry Mix Slurry Feed

Tank Tank
CP Recycle Tank
DIC
Slurry
To Ester Reactor
Basket Slurry Transfer Slurry Feed
strainer Pump Pump

Gambar 7.1 Sistem pengendalian pada proses pembuatan pasta

7.2. Pengendalian pada Proses Esterifikasi

Pada proses esterifikasi, parameter yang penting untuk dikendalikan adalah temperatur.
Temperatur pada heat exchanger (HE) dijaga pada sekitar 268˚C dengan cara menjaga
tekanan dow vapour pada bagian shell yang digunakan sebagai pemanas. Penentuan nilai set
point temperatur didasarkan pada throughput proses dan nilai karboksil yang diinginkan
pada produk akhir. Temperatur pada vapour separator dijaga pada sekitar 269˚C dengan
mekanisme yang sama. Tekanan dow vapour dapat diatur dengan cara mengatur bukaan
valve saluran pemanas.
Level pada vapour separator dijaga pada set point 61% dengan mengatur kecepatan putaran
pompa oligomer (outlet) dan slurry feed pump (inlet). Penentuan nilai set point level
didasarkan pada tekanan dalam vapor separator agar uap yang terbentuk dapat terpisah
dengan oligomer. Sistem pengendalian pada proses esterifikasi disajikan pada Gambar 7.2
sebagai berikut.

27
 Water + Asetaldehid
Separation
Column

Hot EG
HTF
HTF Vapour

LIC Vapour
Separator
PC TI Hot EG

Heat Estifier
Exchanger Oligomer Tank

Slurry

Slurry Inj. Slurry Inj.

Nozzle -B Nozzle -A
Slurry

Oligomer Oligomer Oligomer

pump A pump B pump C

Oligomer to additive
injection nozzle

Gambar 7.2 Sistem pengendalian pada proses esterifikasi

7.3. Pengendalian pada Proses Polimerisasi di Vertical Processor

Pengendalian yang penting untuk dilakukan pada proses polimerisasi adalah pengendalian
tekanan dan temperatur reaktor. Oligomer terlebih dahulu dipanaskan dengan menggunakan
preheater sebagai kompensasi panas yang hilang pada proses transfer dan penambahan
aditif. Temperatur preheater dijaga pada set point 299°C dengan cara mengatur tekanan dow
vapour pada bagian shell sebagai pemanas. Temperatur reaktor VP dijaga pada set point
298°C dengan mekanisme yang sama. Tekanan pada reaktor VP dijaga pada set point 22
mmHgA dengan mengendalikan bukaan valve EG ejector. Sistem pengendalian pada proses
polimerisasi di vertical processor disajikan pada Gambar 7.3 sebagai berikut.

28
 EG VP Spray
FIC
Ejector Condenser
PI
LI
Vertical TI FIC
FIC Processor

HTF

HTF
FIC
Polymer
HTF

To Finisher
HTF
FIC TI
Preheater

Gambar 7.3 Sistem pengendalian pada proses polimerisasi di vertical processor

7.4. Pengendalian pada Proses Polimerisasi di Finisher

Pengendalian pada reaktor finisher tidak jauh berbeda dengan pengendalian pada reaktor
VP. Pada reaktor ini pengendalian tekanan dan temperator sangat penting untuk dilakukan.
Temperatur finisher dijaga pada set point ˚C dengan mengatur tekanan dow vapour pada
jaket reaktor sebagai pemanas. Tekanan finisher dijaga pada set point dengan cara mengatur
bukaan valve EG ejector. Penentuan set point ini didasarkan pada pengukuran viskositas
oligomer di bagian akhir reaktor. Sistem pengendalian pada proses polimerisasi di finisher
disajikan pada Gambar 7.4 sebagai berikut.

FIC EG FIC
Ejector
Finisher Spray
HTF HTF Condenser
PI

TI

LI
Finisher

FIC

Polymer
Polymer

Gambar 7.4 Sistem pengendalian pada proses polimerisasi di finisher

29
 8. BAB VIII
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

8.1. Sistem Utilitas

Sistem utilitas adalah sistem yang menunjang kerja sistem utama. Di PT Indorama Polychem
Indonesia, sistem utilitas disediakan oleh Departemen Utilitas. Departemen ini berperan
dalam penyediaan beberapa jenis penunjang berikut:
a. Air baku (raw water) f. Steam
b. Air demin (demin water) g. Nitrogen
c. Cooling water h. Air Handling Unit (AHU)
d. Chilled water i. Udara tekan (compressed air)
e. Dow Vapour

8.1.1. Air Baku (Raw Water)

Sumber air yang digunakan di IPCI berasal dari Waduk Jatiluhur. Air dari Waduk Jatiluhur
diambil dengan menggunakan intake pump yang ada di atas rumah mengambang atau
dikenal dengan pontoon. Selanjutnya dilakukan proses flokulasi dan koagulasi yang berguna
untuk memperbesar partikel koloid sehingga mampu diendapkan. Proses flokulasi dan
koagulasi berlangsung di flocculation tank dengan penambahan bahan kimia yaitu kaustik,
koagulan (PAC), flokulan, dan klorin. Diagram alir pengolahan air baku di IPCI disajikan
pada Gambar 8.1 sebagai berikut.

Waduk
Jatiluhur Hidrant
Settling
Tank

Multi Grade Filter Sludge

(MGF)
Pontoon
Consumption
Point
Raw Water Bath

Gambar 8.1 Diagram alir pengolahan air baku

Penambahan bahan kimia dilakukan dengan ukuran dosis tertentu. Penentuan dosis
dilakukan dengan melakukan jar test di laboratorium. Bahan kimia ditambahkan melalui
dosing pump dengan mengatur stroke length pada pompa. Partikel koloid selanjutnya
diendapkan di dalam clarifier yang di dalamnya terdapat plate setter untuk mempercepat
proses pengendapan.
Dari clarifier, air dialirkan menuju multigrade filter untuk dilakukan proses filtrasi. Pada
multigrade filter digunakan anthracite sebagai media penyaring dan granded silica sebagai
media pendukung. Proses filtrasi berfungsi untuk menghilangkan partikel-partikel kotoran
tersuspensi hingga ukuran 30 mikron. Untuk menjaga performa kinerja multigrade filter,
pada unit ini dilakukan backwash yaitu proses mengubah aliran air dari bagian bawah
menuju bagian atas sehingga partikel-partikel kotoran pada filter terdorong keluar sebagai
air kotor. Karakteristik air baku disajikan Tabel 8.1 sebagai berikut.
30
Tabel 8.1 Kualitas air baku

Parameter Nilai Satuan

pH 6,5 – 7,2
Turbidity ≤ 150 NTU
Total Suspended Solid (TSS) ≤ 50 Ppm
Total Dissolved Solid (TDS) ≤ 120 Ppm
Conductivity ≤ 200 µs/cm
Temperature Ambient °C
Total hardness CaCO3 ≤ 60 Ppm
Total alkalinity CaCO3 ≤ 85 Ppm
Chloride as Cl ≤ 15 Ppm
Silica as SiO2 ≤ 20 Ppm
Iron as Fe ≤ 0,05 Ppm
Organics as KMnO4 ≤3 Ppm

8.1.2. Air Demin (Demin Water)

Air demin merupakan air hasil proses demineralisasi sehingga tidak lagi mengandung ion-
ion. Air demin diperlukan dalam industri proses seperti umpan pada boiler dan pendingin
(chilled water). Sifatnya yang bebas dari ion menurunkan potensi terbentuknya deposit dan
korosi pada alat-alat proses. Diagram alir pengolahan air demin disajikan pada Gambar 8.2
sebagai berikut.

Multi Grade Activated Strong Acid Degasser Strong Base Mixed Bed Cation
Filter Carbon Filter Cation Anion & Anion Resin

Raw
Water

Demin Water
Storage Tank

Gambar 8.2 Diagram alir pengolahan air demin

Proses pengolahan air demin diawali dengan pengaliran air keluaran multigrade filter
dengan bantuan booster pump menuju filter yang berisi karbon aktif (activated carbon
filter). Di dalam filter karbon aktif berisi karbon aktif granular yang mampu menghilangkan
kandungan senyawa organik dan klorin bebas dari air. Klorin akan bereaksi dengan karbon
aktif dan air membentuk asam klorida (HCl) dan karbon dioksida (CO2).
Selanjutnya air menuju unit Strong Acid Cation (SAC) untuk menghilangkan ion-ion positif
(kation) seperti Ca2+, Mg2+, Na+ dengan menukarnya dengan ion H+. Unit SAC memiliki

31
jenis aliran co-current yang mengalir dari atas ke bawah. Unit SAC menggunakan resin jenis
hermax T 42 H+.
Dari unit SAC, air menuju unit degasser tower untuk penghilangan kandungan karbon
dioksida dan membuangnya ke udara. Gas CO2 terbentuk saat melewati unit filter karbon
aktif dan pelepasan senyawa bikarbonat oleh garam bikarbonat di dalam unit SAC. Adanya
CO2 di dalam air tidak diinginkan karena sifatnya yang korosif. Air dari SAC menuju
degasser dan kemudian mengalir dengan cara dipercikkan dari atas ke bagian bawah tower.
Dari bagian bawah tower, terdapat blower yang menghembuskan udara untuk mendorong
gas CO2 keluar melalui bagian atas tower. Air keluaran degasser tower ditampung di
degasser water tank.
Selanjutnya, air dari unit degasser dialirkan menuju unit Strong Base Anion (SBA). Di
dalam unit SBA, terjadi penukaran anion seperti Cl-, SO42-, dan NO3- dengan OH- pada resin
anion. Unit SBA memiliki jenis aliran co-current yang mengalir dari atas ke bawah. Resin
yang digunakan merupakan tipe Tulsion A 23 Cl-. Regenerasi anion dilakukan dengan
menggunakan NaOH.
Air dari unit SBA dialirkan menuju mixed bed demineralizer yang terdiri dari resin penukar
kation dan resin penukar anion. Resin penukar kation ditempatkan diatas resin penukar
anion. Karakteristik demin water disajikan pada Tabel 8.2 berikut.
Tabel 8.2 Kualitas air demin

Parameter Nilai
pH 6,6 – 7,2
Konduktivitas < 1 µs/cm
Kadar Silika < 0,03 ppm
Kadar Fe < 0,05 ppm
Kadar Klorida 0,3 ppm
Total Dissolved Solid (TDS) < 1 ppm

8.1.3. Air pendingin (Cooling Water)

Cooling water digunakan sebagai media pendingin pada heat exchanger, pendingin pompa
ethylene glycol vapour, pendingin pompa ethylene glycol dan spray condenser. Cooling
water diproses dalam cooling tower. Cooling tower yang digunakan merupakan jenis
mechanical induced draft counter flow dengan 3 basin masing-masing berkapasitas 2.500
m3/jam.
Sistem pengolahan cooling water merupakan sistem sirkulasi tertutup. Proses sirkulasi air
diawali dengan masuknya air dengan temperatur 35°C ke dalam cooling tower melalui hot
water inlet yang dibantu oleh pompa. Kemudian air dipompa menuju bagian sprinkle head
dan menyebar ke bagian sprinkle pipe. Sprinkle pipe kemudian memercikkan air menjadi
butiran kecil dan masuk ke dalam water column. Di dalam water column, terjadi proses
pendingingan karena air berkontak dengan dengan udara bebas. Selama proses pendinginan,
sebagian air akan menguap bersama udara bebas. Penguapan ini memanfaatkan panas dari
air itu sendiri sehingga temperatur air berkurang. Pada bagian atas sprinkle head terdapat
fan yang membantu udara keluar dari bagian bawah tower menuju ke atas dan dilepaskan ke
udara bebas. Air yang telah berkontak dengan udara dan mengalami penurunan temperatur
mengalir ke bagian bawah cooling tower dan ditampung di dalam basin. Di dalam basin,
32
terdapat flood valve untuk mengatur aliran make up water agar level air di basin tetap terjaga
pada nilai tertentu dan dapat dialirkan keluar dengan debit konstan. Air yang ditampung di
basin telah siap digunakan sebagai media pendingin dengan temperatur 29°C.
Kualitas cooling water sebagai utilitas perlu dijaga dengan memberikan perlakuan tertentu.
Perlakuan tersebut adalah penambahan beberapa bahan kimia untuk menjaga padatan
terlarut agar tidak mengendap menjadi kerak (scaling) dan mencegah terjadinya korosi.
Bahan kimia yang ditambahkan adalah: (a) non oxidizing biocide, (b) scale inhibitor untuk
mengikat lapisan kerak, dan (c) zinc phosphate sebagai inhibitor korosi. Kualitas cooling
water yang digunakan disajikan pada Tabel 8.3 sebagai berikut.
Tabel 8.3 Kualitas cooling water

Parameter Nilai Satuan

pH 7 – 8,2 -
Alkalinitas 300 ppm
Hardness 50 – 200 ppm
Kadar Fosfat yang Dapat Larut 4–8 ppm
Kadar Fosfat yang Tidak Dapat Larut < 1,5 ppm
Kadar Silika 100 ppm
Kadar Klorida < 150 ppm
Kadar Bakteri < 103 ppm
Konduktivitas 1000 – 20000 µs/cm

8.1.4. Chilled Water

Selain cooling water, pendingin pada proses juga digunakan chilled water. Beberapa
penggunaan chilled water pada proses di antaranya adalah sebagai pendingin katalis,
pendingin pada cooler, pendingin pada air handling unit (AHU), pendingin polimer di chips
cutter, pendingin udara dan AC sentral. Perbedaan utama antara cooling water dengan
chilled water adalah temperaturnya. Chilled water memiliki temperatur yang lebih rendah
disbanding cooling water karena chilled water didinginkan menggunakan proses refrigerasi

Proses refrigerasi yang digunakan adalah sistem absorbsi menggunakan senyawa LiBr.
Sistem refrigerasi menggunakan LiBr dapat dibagi menjadi dua, yaitu HVAC (Hot Vapour
Absorption Chiller) dan SVAC (Vapour Absorption Chiller). Perbedaan keduanya terletak
pada kapasitas pendinginannya. HVAC membutuhkan 860 TR, sedangkan SVAC
membutuhkan 690 TR. Proses yang terjadi adalah chilled water hasil sirkulasi (yang telah
digunakan) masuk ke dalam evaporator lalu refrigeran akan menyerap panas dari chilled
water tadi. Refrigerant akan menguap setelah menyerap panas dari chilled water karena
tekanan dalam evaporator dibuat vakum. Uap refrigeran kemudian diserap oleh absorber
LiBr sehingga konsentrassi LiBr akan menurun dari 60% menjadi 53%. Tekanan dalam
absorber diatur menjadi vakum sekitar 9 mmHg. Campuran tersebut kemudian dipompa
menuju generator untuk memisahkan air dengan LiBr. Di dalam generator tekanan dibuat
vakum sebesar 10 mmHg. Pemisahan air dengan LiBr memanfaatkan kalor dari steam. Di
dalam generator, steam akan memanaskan larutan LiBr sehingga LiBR menguap terlebih
dahulu sebelum air. LiBr kemudian dikembalikan menuju absorber dan uap air akan
dialirkan menuju kondensor. Dalam kondensor, uap refrigeran akan kontak dengan cooling
33
water sehingga uap refrigeran akan terkondensasi menjadi cair dan disirkulasikan kembali
menuju evaporator. Spesifikasi chilled water yang dihasilkan dapat dilihat pada Tabel 8.4
sebagai berikut.

Tabel 8.4 Kualitas chilled water

Parameter Nilai
pH 9 – 10
Temperatur < 9°C
Iron < 2 ppm
NO3 350 – 360 ppm
Konduktivitas < 3000 µs/cm

8.1.5. Dow Vapor

Media pemanas yang digunakan pada proses di IPCI adalah dow vapour. Proses pembuatan
dow vapour terjadi di Dow Coal Boiler (DCB) dengan bahan bakar batu bara. Sedangkan
heat transfer media yang digunakan untuk mebuat dow vapour adalah therminol VP-1.
Spesifikasi therminol yang disediakan oleh departemen utilitas disajikan pada Tabel 8.5
sebagai berikut.
Tabel 8.5 Spesifikasi therminol

Karakteristik Keterangan
Komposisi 73,5% Biphenyl
265% Diphenyl Oxide
Bentuk Cairan kuning pucat
Bau Daun bunga
Titik Didih 340
Densitas 1.003 kg/m3
Flash point 174°C
Auto-ignition temperature 613°C
Titik Leleh -26°C
Kelarutan Dalam Air Tidak larut

DCB yang digunakan merupakan boiler yang berjumlah tiga unit dengan jenis water tube
dan berkapasitas panas 8.000.000 kkal/hari dan konsumsi batu bara 150 ton/hari. Proses
pembuatan dow vapour dimulai dengan pengumpanan batu bara dari Coal Bunker
menggunakan belt conveyor. Proses pembakaran batu bara terjadi diluar tube dan panas yang
dihasilkan akan memanaskan coil heater dan therminol VP-1 dalam tube hingga menjadi
vapour. Dow vapour yang dihasilkan memiliki temperatur 340-350°C serta tekanan ± 4,3
bar dan ditampung dalam Flash Tank.

8.1.6. Kukus (Steam)

Steam dari utilitas digunakan pada unit Steam Jet Ejector, Heater dan Stripping Column,
pemanas dalam EG hotwell, Departemen PSF, dan Utility Department. Pembuatan steam di
PT. Indorama Polychem Indonesia dilakukan dengan menggunakan Steam Coal Boiler
(SCB). Spesifikasi SCB yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 8.6 sebagai berikut.

34
Tabel 8.6 Kualitas kukus

Parameter Nilai
Kapasitas 2,5 ton/hari
Temperatur 226°C
Tekanan 2,5 mPa
Efisiensi 78%
Volume Air di Boiler 21 m3

Steam dihasilkan dari penguapan air demin. Karakteristik demin water yang digunakan
sebagai umpan SCB dapat dilihat pada Tabel 8.7 sebagai berikut
Tabel 8.7 Kualitas air demin yang digunakan pada SCB

Spesifikasi Nilai
pH 8–9
Hardness Ca 8 – 12 ppm
Kadar Si 5 ppm
Kadar Fe 25 ppm
Total Dissolved Solid 0 ppm

Bahan bakar yang digunakan di dalam SCB adalah residu minyak bumi (crude oil) dan batu
bara. Residu minyak bumi disimpan dalam crude oil daily tank dengan kapasitas
penggunaan 30 – 40 ton/jam. Dari crude oil daily tank, residu dipompa untuk dialirkan
menuju tangki bahan bakar boiler. Kondisi yang diinginkan pada saat pembakaran di dalam
boiler adalah mencapai efisiensi sebesar 87%, udara buang sebesar 16%, kandungan oksigen
sebesar 3% dan kandungan CO2 sebesar 13,5%.
Demin water dari storage tank dialirkan menuju condensate tank. Dari condensate tank, air
dipompa ke deaerator. Didalam deaerator, air demin dipanaskan untuk menghilangkan gas-
gas, terutama oksigen. Setelah melewati deaerator, temperatur air berkisar antara 100 –
120°C kemudian air diinjeksikan dengan hidrazin dan dipompa menuju economizer. Di
dalam economizer, air dipanaskan dengan menggunakan flue gas yang hasil sisa
pembakaran pada boiler. Flue gas yang sudah digunakan di dalam economizer akan dibuang
melalui cerobong ke atmosfer, sedangkan air yang telah terpanaskan digunakan untuk
pembuatan steam di dalam boiler. Temperatur air setelah keluar dari economizer yaitu
120°C.

8.1.7. Nitrogen
Gas nitrogen di PT. Indorama Polychem Indonesia disuplai dari PT. Air Liquid Indonesia
yang ditampung dalam tangki penyimpanan dengan kapasitas 1.000 Nm3/hari. Kualitas
nitrogen yang disediakan oleh departemen utilitas disajikan pada Tabel 8.8 sebagai berikut.
Tabel 8.8 Kualitas nitrogen

Parameter Nilai
Kadar Oksigen < 0,4%
Tekanan 6 – 8 kg/cm2
AtmosphericDew Point 25 ppm

35
8.1.8. Air Handling Unit (AHU)
Air Handling Unit (AHU) adalah unit penghasil udara dingin yang digunakan sebagai
central AC dan quench air pada proses pembuatan benang. Udara dingin dihasilkan dengan
menggunakan dua buah cooling coil yang memanfaatkan media pendingin chilled water dari
chiller. Proses pendinginan udara diawali dengan masuknya udara bertemperatur 26°C ke
dalam cooling coil 1 dan keluar dengan temperatur 21°C. Setelah itu, udara memasuki
cooling coil 2 dan keluar dengan temperatur lebih dingin yaitu 19,5°C. Chilled water yang
digunakan masuk dengan temperatur 8°C dan keluar 16°C. Tekanan udara dingin diatur
menggunakan blower. Sebelum didistrbusikan, udara dingin dilewatkan pada filter untuk
menahan pengotornya.

8.1.9. Udara Tekan (Compressed Air)

Udara tekan di PT. Indorama Polychem Indonesia berasal dari udara atmosfer yang
kemudian diperbesar tekanannya menggunakan kompresor. Udara bertekanan ini kemudian
didistribusikan ke unit yang memerlukan seperti unit pembuatan serat dan benang.
Penyediaan udara tekan diawali dengan pengambilan udara atmosfer oleh blower yang
dialirkan menuju filter untuk menyaring partikel debu atau kotoran yang terkandung dalam
udara atmosfer agar tidak masuk ke dalam kompresor. Udara yang masuk kedalam
kompresor mempunyai kriteria yang disajikan pada Tabel 8.9 sebagai berikut.
Tabel 8.9 Kualitas udara yang masuk ke dalam kompressor

Parameter Nilai
Temperatur 32°C
Tekanan 1 kg/cm2
Kelembaban 55%

Berdasarkan penggunaannya, udara tekan di PT. Indorama Polychem Indonesia dapat

dikelompokkan menjadi 4 jenis sebagai berikut.
1. Low Pressure (LP)
Udara tekan jenis ini disebut intermingling air yang digunakan dalam proses
pembentukan benang pada Departemen POY dan Departemen PSF. Intermingling air
dihasilkan dari kompresor jenis medium pressure yang kemudian tekanannya di
reduksi menggunakan Pressure Reduction Valve (PRV).

2. Medium Pressure (MP)

Udara tekan jenis ini disebut plant air yang dimanfaatkan untuk membersihkan badan
mesin. Mesin untuk menghasilkan udara tekan jenis ini berjumlah 2 unit dengan merk
dagang Eliot yang masing- masing memiliki kapasitas sebesar 12.500 m3/jam.

3. High Pressure (HP)

Udara tekan jenis ini disebut dengan suction gun air. Biasanya digunakan pada proses
pembuatan serat benang di Departemen POY dan proses threading di Departemen
PSF. Kompresor yang digunakan untuk menghasilkan suction gun air memiliki
kapasitas 9.000 m3/hari sebanyak 2 unit. Pada proses pembuatan udara tekan jenis ini
udara umpan berasal dari udara jenis medium pressure.

36
4. Instrument Air Dryer (IAD)
Instrument Air Dryer dimanfaatkan untuk menggerakan instrumen pneumatik. Udara
tekan jenis ini dihasilkan dari kompresor jenis medium pressure yang selanjutnya
dilewatkan ke alumina tank untuk menghilangkan uap air pada udara secara adsorpsi.
Alumina yang terkandung dalam alumina tank akan menyerap uap air sehingga pori-
pori nya membesar.
Karakteristik masing-masing jenis udara tekan tersebut disajikan pada Tabel 8.10 sebagai
berikut.
Tabel 8.10 Karakteristik masing-masing udara tekan

Nilai
Spesifikasi Intermingling Medium Instrument
High Pressure
Air Pressure Air Dryer
Tekanan 4,0 – 4,5 kg/cm2 7,0 – 7,5 kg/cm2 10 – 11 kg/cm2 7,5 kg/cm2
Temperatur 40°C (max) 30 – 40°C 40°C

8.2. Pengolahan Limbah

Pengolahan limbah yang dilakukan oleh PT. Indorama Polychem Indonesia terdiri dari
pengolahan limbah cair, limbah padat, limbah gas, dan limbah B3.

8.2.1. Pengolahan Limbah Cair

Pengolahan Limbah Cair Limbah cair yang dihasilkan oleh PT. Indorama Polychem
Indonesia diolah terlebih dahulu di Instalasi Pengolahan Limbah Cair atau Effluent
Treatmetn Plant (ETP) sebelum dibuang ke Sungai Cikuda. ETP ini berada di bawah
tanggung jawab Departemen Utilitas dan dikoordinasikan dengan Departement Health,
Safety, and Environment (HSE). Instalasi ini diharapkan dapat mereduksi jumlah zat
pencemar yang terkandung dalam limbah cair sehingga memenuhi aturan yang berlaku dan
dapat dibuang ke lingkungan dengan aman. Diagram alir pengolahan limbah cair disajikan
pada Gambar 8.3 sebagai berikut.

37
 Non-Oily PAC Polymer
Industrial Water

Flash
Mixer Multimedia
Primary Filter
Equalization Flocculation Secondary
Tank Tank Clarifier Clarifier Chlorine
Sludge

Sludge Outlet

Polymer Aeration Tank

PAC Chlorination
Oily Industrial Tank
Water Sludge
Multimedia
Flash Filter
Mixer Sludge Belt Press
Water
Cake
Oily Dissolved Air Sludge Tank
Equalization Tank Flocculation Flotation
Tank

Gambar 8.3 Skema Pengolahan Limbah Cair PT. Indorama Polychem Indonesia
Terdapat dua jenis limbah cair yaitu limbah cair oily dan non-oily. Limbah cair oily
merupakan limbah cair yang mengandung minyak, biasanya berasal dari departemen PSF
dan POY, sedangkan limbah cair non-oily merupakan limbah cair yang tidak mengandung
minyak.
Limbah cair pertama ditampung dalam bak pengumpul untuk masing-masing jenis limbah
yaitu pada collection tank dan oily collection tank. Limbah cair dari masing-masing bak
pengumpul kemudian dialirkan ke equalization tank dan oily equalization tank. Bak
ekualisasi dilengkapi dengan diffusifier untuk mendifusikan oksigen. Tahap ekualisasi ini
bertujuan untuk meratakan beban Total Dissolved Solid (TDS), Total Suspended Solid
(TSS), Chemical Oxygen Demand (COD), Biochemical Oxygen Demand (BOD), pH, dan
temperatur sehingga dapat menekan terjadinya fluktuasi beban. Kondisi pH dijaga antara 6
- 9 sehingga apabila pH kurang dari 6 dilakukan penambahan NaOH.
Limbah cair kemudian dialirkan menuju flash mixer dan oily flash mixer. Koagulan PAC
terlebih dahulu diinjeksikan pada aliran limbah cair yang masuk. Pada unit ini dilakukan
pengadukan cepat sehingga terjadi destabilisasi koloid dan partikel dalam limbah. Koloid
dan partikel yang stabil berubah menjadi tidak stabil karena terurai menjadi partikel
bermuatan, proses ini disebut dengan koagulasi. Setelah mengalami koagulasi, limbah cair
kemudian dialirkan ke dalam flocculation tank. Pada unit ini dilakukan penambahan polimer
sebagai flokulan serta pengadukan lambat. Pengadukan lambat menyebabkan terjadinya
tumbukan antar flok kecil hasil dari koagulasi menjadi flok besar, proses ini disebut dengan
flokulasi. Nilai COD pada unit ini berkisar antara 600 – 700 ppm dengan pH 6 – 8.
Limbah cair oily kemudian mengalir ke unit dissolved air flotation (DAF). Pada unit ini
terjadi pemisahan lemak dan minyak yang tidak dapat dipisahkan pada proses koagulasi dan
flokulasi. Udara dialirkan ke aliran limbah cair sehingga lemak, minyak, dan flok-flok yang
terbentuk akan terangkat ke permukaan kemudian dipisahkan menggunakan oil scrapper.
38
Kotoran-kotoran ini akan dialirkan menuju sludge tank sedangkan limbah cair yang telah
terpisahkan dialirkan menuju aeration tank. Nilai COD keluaran unit ini berkisar antara 600
– 700 ppm.
Sementara itu, limbah cair non-oily dari flocculation tank dialirkan ke primary clarifier.
Pada unit ini terjadi pengendapan flok-flok yang telah terbentuk. Lumpur yang terbentuk
pada bagian bawah bak akan ditampung pada sludge tank menggunakan scrapper sementara
itu limbah cair yang telah terpisahkan dari flok akan mengalir secara overflow menuju ke
aeration tank.
Pada aeration tank atau tangki aerasi digunakan proses lumpur aktif untuk menurunkan
kadar BOD dan COD dengan bantuan mikroorganisme. Mikroorganisme yang hidup akan
aktif mendegradasi material-material organik pada limbah cair. Sirkulasi udara pada unit ini
perlu dijaga dengan baik untuk memenuhi kebutuhan oksigen mikroorganisme. Distribusi
udara dilakukan dengan menggunakan blower dan diffuser ke seluruh bagian tangki aerasi.
Selain itu dilakukan pemberian urea dan diammonium phosphat sebagai nutrisi
mikroorganisme. Konsentrasi MLSS (Mixed Liquer Suspended Solid) dijaga pada rentang
2500 – 3000 ppm. Nilai COD keluaran unit ini adalah 125 – 150 ppm.
Setelah melalui proses biologi, limbah cair dialirkan menuju secondary clarifier untuk
mengendapkan lumpur biologi yang terbentuk pada tangki aerasi. Sebagian lumpur yang
terbentuk akan dialirkan kembali ke tangki aerasi sebagai return sludge untuk daur ulang
mikroorganisme, selebihnya lumpur dialirkan menuju sludge tank. Limbah cair yang telah
terpisahkan dari lumpur mengalir secara overflow menuju chlorination tank. Nilai COD
limbah cair keluaran unit ini adalah 50 – 80 ppm.
Pada chlorination tank dilakukan proses klorinasi terhadap air limbah untuk membunuh
bakteri patogen. Proses klorinasi membutuhkan waktu minimal 15 menit dengan ketentuan
sisa klorin dalam air limbah keluaran antara 0,1 – 0,3 ppm. Air limbah kemudan dipompa
ke dalam multimedia filter untuk menyaring partikel-partikel tersuspensi hingga 30 mikron.
Media filter yang digunakan adalah anthracite dengan granded silica sebagai media
pendukung. Keluaran dari multimedia filter ini langsung dibuang ke badan air yaitu Sungai
Cikuda. Perbandingan kualitas limbah cair masukan dan keluaran ETP disajikan dalam
Tabel 8.11 sebagai berikut.
Tabel 8.11 Perbandingan Kualitas Limbah Cair Masukan dan Keluaran ETP

Parameter Satuan Hasil Pengujian Kadar

Masukan Masukan Keluaran Maksimum
Oily Non-Oily
Temperatur °C 25,1 26 25 -
TSS mg/L 116,0 116,0 2,45 50,0
BOD mg/L 1076,0 744,83 16,23 60,0
COD mg/L 2423,0 2159,40 37,23 150,0
Fenol mg/L 0,07 0,079 0,04 0,5
Krom Total (Cr-T) mg/L <0,08 <0,02 <0,08 1,0
Amonia (NH3-N) mg/L 2,18 0,56 0,88 8,0
Sulfida (H2S) mg/L 0,49 0,20 0,18 0,30
Minyak dan Lemak mg/L 49,82 0,045 2,18 3
Ph - 10,7 5,5 7,5 6,0 – 9,0
Sumber: Departemen Health Safety and Environment PT. Indorama Polychem Indonesia
39
Lumpur pada sludge tank dialirkan ke dalam belt press untuk proses dewatering. Pada proses
ini lumpur ditekan untuk menghilangkan air yang terkandung dalam lumpur. Air yang
dihasilkan dari proses dewatering akan dialirkan kembali ke equalization tank sedangkan
cake ditampung dan dikirim ke pihak ketiga untuk diolah yaitu PPLI.

8.2.2. Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat berupa limbah proses akan ditampung oleh operator lapangan kemudian
diserahkan ke departemen waste. Limbah non-proses akan ditampung di tempat sampah dan
kemudian ditransportasikan ke TPS untuk disalurkan ke pihak ketiga.

8.2.3. Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan PT. Indorama Polychem Indonesia adalah flue gas dari Dow
Coal Boiler dan Steam Coal Boiler. Gas dilewatkan pada suatu sistem wet scrubber sehingga
partikel-partikel fly ash yang terbawa akan turun kebawah kemudian gas yang sudah bersih
dibuang ke udara bebas melalui cerobong.

8.2.4. Pengolahan Limbah B3

Limbah B3 yang dihasilkan PT. Indorama Polychem Indonesia antara lain fly ash, bottom
ash, cake, dan oli bekas. Fly ash dan bottom ash merupakan limbah dari hasil pembakaran
batu bara di Dow Coal Boiler (DCB), Steam Coal Boiler (SCB), dan Captive Power Plant
(CPP). Fly ash dan bottom ash berupa partikel debu yang terbentuk adalah sekitar 5,4 % dari
jumlah batu bara yang masuk. Jumlah batubara yang masuk saat ini adalah 1.100 ton/hari
sehingga partikel debu yang terbentuk ±59,4 ton/hari.
Fly ash yang masuk ke Electrostatic Precipitator (ESP) adalah sekitar 80% dari total abu
batu bara dan sisanya sekitar 20% adalah bottom ash. Fly ash akan ditangkap oleh sistem
wet scrubber dan kemudian dikumpulkan di sediment tank. Setelah terkumpul, fly ash
dikumpulkan dalam jumbo bag dan dibiarkan (ditiriskan) selama tiga hari di TPS limbah
B3. Sementara itu, bottom ash dapat langsung ditampung dalam jumbo bag dan disimpan di
TPS limbah B3. Limbah yang telah terkumpul kemudian diserahkan kepada PT. Tenan Jaya
sebagai pihak ketiga untuk diolah menjadi bahan baku batako.
Limbah B3 berupa cake merupakan limbah dari instalasi pengolahan air limbah. Sementara
itu, limbah B3 berupa oli bekas merupakan limbah dari proses maintenance mesin di
Departemen Poly. Pengelolaan limbah cake dan oli bekas ini dilakukan oleh pihak ketiga
yaitu CV. Nur Annisa yang telah memiliki izin resmi.

40
 9. BAB IX
LOKASI, TATA LETAK, DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

9.1. Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik PT Indorama Polychem Indonesia terletak di Jalan Kembang Kuning,
Kecamatan Jatiluhur, PO BOX 7 atau 2, Purwakarta, Jawa Barat. Penentuan lokasi pabrik
dilakukan dengan pertimbangan hasil studi kelayakan oleh konsultan dan dilanjutkan oleh
penelitian dari Dinas Pekerjaan Umum Daerah Jawa Barat. Lokasi pabrik dapat dikatakan
strategis berdasarkan pertimbangan-pertimbangan berikut:
1. Berdekatan dengan waduk Jatiluhur sehingga memudahkan penyediaan air baku
bagi proses produksi.
2. Terdapat PLN unit Jatiluhur sebagai penyuplai listrik untuk kebutuhan pabrik.
Sebagai sumber listrik sekunder, PT. Indorama Polychem Indonesia disuplai dari
PT. Jasa Tirta dan mempunyai pembangkit sendiri yaitu Captive Power Plant
(CPP).
3. Berdekatan dengan kota-kota industri lain seperti, Jakarta, Bandung, dan Bekasi.
Selain itu, lokasi pabrik berdekatan dengan jalan tol Jatiluhur sehingga
memudahkan transportasi bahan baku maupun distribusi produk.
4. Terletak dekat dengan pemukiman warga sehingga memudahkan pencarian
tenaga kerja dengan mempekerjakan penduduk sekitar yang rata-rata lulusan
SMK.
5. Masih terdapat lahan kosong di sekitar pabrik sehingga memberikan peluang
pabrik untuk melakukan ekspansi lahan.

Lokasi pabrik PT Indorama Polychem Indonesia disajikan pada Gambar 9.1 berikut.

Gambar 9.1 Lokasi pabrik PT. Indorama Polychem Indonesia

41
9.2. Tata Letak Pabrik
PT Indorama Polychem Indonesia memiliki luas total lahan sebesar 959.600 m2 500.000 m2
diantaranya telah memiliki izin mendirikan bangunan. Lahan tersebut digunakan untuk area
pabrik dan area non pabrik seperti kantin, masjid, kantor, mess, gudang, tempat parkir, dan
lain-lain. Pengaturan tata letak pabrik dibuat sedemikian rupa agar mempermudah proses
distribusi barang baik yang ada di dalam area pabrik maupun yang keluar area pabrik. Selain
itu, terdapat pula area assembly points di tempat strategis yang merupakan tempat
berkumpul ketika terjadi keadaan darurat. Peta tata letak bangunan di PT Indorama
Polychem Indonesia disajikan pada Gambar 9.2 sebagai berikut.

Gambar 9.2 Peta tata letak pabrik PT. Indorama Polychem Indonesia

9.3. Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. Indorama Polychem Indonesia disajikan pada Gambar 9.3 sebagai
berikut.

Gambar 9.3 Struktur organisasi PT. Indorama Polychem Indonesia

Sementara itu, struktur organisasi Departemen Poly disajikan pada Gambar 9.4 sebagai
berikut.

42
 Gambar 9.4 Struktur organisasi Departemen Poly PT. Indorama Polychem
Indonesia

9.4. Ketenagakerjaan

9.4.1. Jumlah Tenaga Kerja

PT. Indorama Polychem Indonesia (IPCI) pada tahun 2018 memiliki karyawan sebanyak
620 orang dari berbagai departemen. Departemen dalam IPCI adalah sebagai berikut.
1. Departemen Poly 7. Departemen Elektrik
2. Departemen PSF 8. Departemen Instrumen
3. Departemen POY 9. Departemen Civil
4. Departemen DTY 10. Departemen Safety
5. Departemen FPG 11. Departemen HSE
6. Departemen Utility

43
9.4.2. Jam Kerja Pegawai
Jam kerja karyawan di PT Indorama Polychem Indonesia dibagi menjadi tiga macam, yaitu
general shift, shift, dan security. Pengaturan jadwal kerja untuk masing-masing karyawan
disajikan pada Tabel 9.1 dan 9.2 sebagai berikut.
Tabel 9.1 Jadwal pegawai general shift

Hari Kerja Jam Kerja Jam Istirahat

Senin-Kamis 08.00-17.00 12.00-13.00
Jumat 08.00-17.00 11.30-13.30
Sabtu 08.00-12.00 Tanpa istirahat

Tabel 9.2 Jadwal pegawai shift dan pegawai security

Pegawai shift Pegawai security

Hari Kerja
Jam Kerja Jam Istirahat Jam Kerja Jam Istirahat
Shift I 06.00-14.00 1 Jam 07.00-15.00 1 Jam
Shift II 14.00-22.00 1 Jam 15.00-23.00 1 Jam
Shift III 22.00-06.00 1 Jam 23.00-07.00 1 Jam

Pegawai shift akan digilir berganti-ganti jadwal shift. Dalam seminggu, pegawai shift
mendapatkan satu hari libur. Sedangkan untuk pegawa general shift, dalam seminggu
diberikan libur 2 hari. Namun, pada hari Sabtu akan dijadwalkan secara bergantian untuk
menjalankan jadwal piket. Selama setahun karyawan mendapat cuti selama 12 hari bagi
yang telah melewati masa kerja selama 1 tahun.

44
 10. BAB X
PROSPEK/JENJANG KARIR INSINYUR PROSES DI PERUSAHAAN

Karyawan yang diterima oleh PT Indorama Polychem Indonesia berasal dari berbagai
jenjang pendidikan dan latar belakang keilmuan. Karyawan yang dengan latar belakang
pendidikan SMK, DIII, atau S1 akan ditempatkan di Departemen Poly, Departemen Utilitas
dan Quality Control Chemical. Karyawan dengan berlatar belakang pendidikan dibawah
SMK akan ditempatkan ke divisi spinning dan weaving.
Jenjang karir insinyur proses di PT Indorama Polychem Indonesia dimulai dari jabatan
engineer, kemudian dapat diangkat ke jabatan yang lebih tinggi yaitu senior engineer,
assistant manager, manager, atau lebih tinggi lagi. Jabatan sebagai engineer dan senior
engineer merupakan jenjang karir di bidang engineering. Sementara itu jabatan sebagai
assistant manager dan manager merupakan jenjang karir di bidang commercial yang
termasuk jabatan struktural perusahaan.
Sarjana Teknik Kimia biasanya ditempatkan sebagai engineer di Departemen Poly atau
utilitas. Engineer dapat dipromosikan menjadi senior engineer apabila memiliki kinerja
yang baik dengan minimal masa kerja 3 tahun dan maksimal 15 tahun. Senior engineer dapat
dipromosikan menjadi assistant manager kemudian menjadi manager atau pada struktur
organisasi perusahaan disebut dengan Head of Department (HOD). Jabatan tertinggi yang
umumnya dapat dijabat oleh WNI adalah HOD. Jabatan yang lebih tinggi dari HOD dijabat
oleh expatriate dengan kewarganegaraan India.

45
 11. BAB XI
KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil dari kegiatan kerja praktik di PT. Indorama Petrochem
Indonesia adalah sebagai berikut.
1. Bahan baku utama yang digunakan PT. Indorama Polychem Indonesia adalah
purified terephthalic acid (PTA) dan mono ethylene glycol (MEG) sedangkan bahan
baku penunjangnya adalah antimony trioxide (Sb2O3) sebagai katalis serta TiO2,
toner, dan diethylene glycol (DEG) sebagai bahan aditif. Produk polyester yang
dihasilkan berupa partially oriented yarn (POY), polyester staple fiber (PSF), dan
chip polyester.
2. Proses produksi di PT. Indorama Polychem Indonesia terdiri dari 3 proses yaitu
proses persiapan, proses utama, dan proses akhir. Proses persiapan merupakan proses
persiapan bahan baku PTA, EG, katalis, dan aditif. Proses utama merupakan proses
pembuatan pasta, proses esterifikasi, dan proses polimerisasi. Proses akhir adalah
proses pengolahan melt polymer menjadi produk akhir berupa POY, PSF, dan chip.
3. Perangkat utama yang digunakan di PT. Indorama Polychem Indonesia yaitu slurry
mix tank, reaktor esterifikasi, vertical processor, dan reaktor finisher.
4. Sistem utilitas yang disediakan di PT. Indorama Polychem Indonesia diantaranya
adalah air baku, air demin, dow vapour, steam, cooling water, chilled water,
nitrogen, air handling unit, dan udara tekan.
5. Sistem pengolahan limbah di PT. Indorama Polychem Indonesia yaitu pengolahan
limbah cair yang biasa disebut dengan effluent treatment plant (ETP), limbah gas,
limbah padat, dan limbah B3.
6. PT Indorama Polychem Indonesia dipimpin oleh Bapak Udey Gill sebagai Director
President (Presiden Direktur) dengan membawahi lima posisi yaitu, Engineering
Head, Production Head, Commercial Head Purchase Head, dan Marketing Head.
Departemen Poly dipimpin oleh Bapak Arunesh A. Bala sebagai Head of Function
dan Bapak Rahmat Suryanto sebagai Head of Departement (Kepala Departemen).
7. Insinyur proses di PT. Indorama dapat ditempatkan sebagai engineer di Departemen
Poly atau Utilitas.

46
 12. DAFTAR PUSTAKA

Departemen Poly. 2015. Flowsheet Pembuatan Pasta. PT. Indorama Polychem Indonesia,
Purwakarta-Jawa Barat
Departemen Poly. 2015. Flowsheet PTA Unloading. PT. Indorama Polychem Indonesia,
Purwakarta-Jawa Barat
Departemen Poly. 2015. Flowsheet Reaksi Esterifikasi. PT. Indorama Polychem Indonesia,
Purwakarta-Jawa Barat
Departemen Utilitas. 2015. Proses Penyediaan Air Baku. PT. Indorama Polychem Indonesia,
Purwakarta-Jawa Barat
Departemen Utilitas. 2015. Spesifikasi Chilled Water. PT. Indorama Polychem Indonesia,
Purwakarta-Jawa Barat
Departemen Utilitas. 2015. Spesifikasi Cooling Water”. PT. Indorama Polychem Indonesia,
Purwakarta-Jawa Barat
Peta Lokasi. Google Maps. Diakses pada 11 Agustus 2018.
Polymer Preparation Manual. 2012. Project No. EIT. E011.012. PT. Indorama Polychem
Indonesia. Purwakarta Indonesia

47
 13. LAMPIRAN

A.1. Material and Heat Balance Proses Pembuatan Pasta

Tabel A.1 Material and Heat Balance Proses Pembuatan Pasta pada Gambar 5.4

1 2 3 4 5 6 7 8 9
Laju Alir Massa
30000 30000 32104 13438 7326 68728 15860 52868 52868
(kg/jam)
% Weight
PTA 100 100 100 Trace 60,75 60,75 60,75 60,75
EG 93,10 91,40 36,31 36,31 36,31 36,31
Air 4,16 4,00 1,61 1,61 1,61 1,61
DEG 0,60 0,08 0,08 0,08 0,08
Organik 2,74 4,00 0,08 0,08 0,08 0,08
Half Ester (solid) 1,16 1,16 1,16 1,16
Temperatur (˚C) 30 30 30 40 165 85 85 85 85
Tekanan (kg/cm2) 6,72 6,71 6,71 3,80 3,80
Densitas (kg/m3) 800 800 800 1100 999 1333 1333 1333 1333
Viskositas (cP) 9,14 0,985 100 100 100 100

48
A.2. Material and Heat Balance Proses Esterifikasi
Tabel A.2 Material and Heat Balance Proses Esterifikasi pada Gambar 5.5

5 9 10 11 12 13 14 15 16
Laju Alir Massa
(kg/jam) 7326 52868 14607 12695 5314 107326 10000 107326 38261
% Weight
PTA Trace 60,75 Trace Trace Trace
EG 91,40 36,31 0,11 0,11 91,40 91,40 91,40
Air 4,00 1,61 97,32 97,32 4,00 4,00 4,00
Oligomer 99,00
DEG 0,60 0,08 0,60 0,60 0,60
Organik 0,08 2,57 2,57
Half Ester (solid) 4,00 1,16 4,00 4,00 4,00 1,00
Temperatur (˚C) 165 85 285 111 50 165 165 165 285
Tekanan (kg/cm2) 6,72 3,08 0,17 0,50 3,50 0,17 0,17 6,72 8,42
Densitas (kg/m3) 999 1333 0,825 0,63 981 999 999 999 1200
Viskositas (cP) 0,985 100 0,03 0,01 0,6 0,985 0,985 0,985 150

49
A.3. Material and Heat Balance Proses Polimerisasi
Tabel A.3 Material and Heat Balance Proses Polimerisasi pada Gambar 5.6

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Laju Alir Massa
38261 4559 563 150 703 120 44356 6485 235 419235 425485 428869
(kg/jam)
% Weight
PTA
EG 97,1 79,93 98,40 97,10 12,90 87,40 13,00 92,20 92,20 92,20
Air 0,25 0,07 0,10 0,25 0,03 8,20 73,70 4,05 4,07 4,05
Oligomer 99,00 85,50
VP Prepolymer
Polymer
DEG 100,00 0,34
Katalis 1,50 0,026
Organik 0,02 0,02 0,002 0,53 10,79 0,11 0,10 0,10
Half Ester
1,00 2,62 2,62 0,99 3,90 Trace 3,63 3,64 3,63
(solid)
Non-
0,01 2,53 Trace Trace Trace
Condensables
TiO2 20 0,25
Temperatur (˚C) 285 45,2 30 30 160 45,2 255 290 50,5 45 50,5 50,5
Tekanan (kg/cm2) 14-30
14-30 14-30
8,42 10 10 10 4,3 mmHg- 7,73 11,73
mmHg-A mmHg-A
A
Densitas (kg/m3) 1200 1095 1260 1119,7 1004 1095 1200 0,028 0,0153 1092 1096 1096
Viskositas (cP) 17,15- 150-
150 7,7 30 49-29 7,7 0,01 7,72 6,58 6,58
1,02 180

50
Tabel A.4 Material and Heat Balance Proses Polimerisasi pada Gambar 5.6 (Lanjutan)

28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
Laju Alir Massa
9634 41925 37874 380 100640 78 100943 108704 8064 18750 18750
(kg/jam)
% Weight
PTA
EG 92,20 92,20 38,60 97,11 55,94 99,95 97,11 97,11
Air 4,05 4,05 7,92 0,25 22,07 0,26 0,25 0,25
Oligomer
VP Prepolymer 99,50
Polymer 100,00 100,00
DEG
Katalis
Organik 0,10 0,10 3,00 0,02 11,87 0,02 0,02 0,02
Half Ester (solid) 3,63 3,63 0,50 50,49 2,62 2,77 2,62 2,62
Non-Condensables Trace Trace 10,1 Trace
TiO2
Temperatur (˚C) 50,5 50,5 290 292 45 45,5 45,5 45 45 295 295
2
Tekanan (kg/cm ) 1,5-5 1,5-5 1,5-5
0,3 10,73 6,92 12,11 12,11
mmHg-A mmHg-A mmHg-A
Densitas (kg/m3) 1096 1096 1180 1,335 1092 2,37 1092 1092 1092 1180 1180
Viskositas (cP) 6,58 6,58 6500 0,014 7,72 0,008 7,5 7,72 7,72 300000 300000

51