Anda di halaman 1dari 151

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PERTROKIMIA BUTADIENE


INDONESIA

Disusun oleh :
1. Fitria Rahmayeni Putri 02211646000025
2. Anindya Ayu Nirmala Siwi 02211646000048

Dosen Pembimbing
Prof. Dr. Ir. Sugeng Winardi, M.Eng 1952 09 16 1980 03
1002

Departemen Teknik Kimia


Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2018

7
LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. PERTROKIMIA BUTADIENE INDONESIA
Cilegon, Banten
2 Januari- 30 Januari 2018

Disusun oleh :
Fitria Rahmayeni Putri 02211646000025
Anindya Ayu Nirmala Siwi 02211646000048

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018
i
LEMBAR PENGESAHAN 1
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA BUTADIENE INDONESIA
2 JANUARI – 30 JANUARI 2018

Telah Disahkan dan disetujui


Cilegon, 30 Januari 2018

Menyetujui,

Butadiene Departemen Manager Pembimbing Kerja Praktek

Heru purnomo Singgih Budi Waskito

NIK: 20031 NIK: 20031

ii
LEMBAR PENGESAHAN 2
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA BUTADIENE INDONESIA
2 JANUARI – 30 JANUARI 2018

Disusun oleh :
Fitria Rahmayeni Putri 02211646000025
Anindya Ayu Nirmala Siwi 02211646000048

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018
Telah Disahkan dan Disetujui Oleh
Cilegon, 30 Januari 2018

Sekertaris Program Studi S1 Dosen Pembimbing

Departemen Teknik Kimia FTI-ITS Kerja Praktik

Fadlilatul Taufany, S.T.,Ph.D Prof. Dr. Ir. Sugeng Winardi, M.Eng

NIP. 19810713 200501 1 001 NIP. 1952 09 16 1980 03 1002

iii
INTISARI

PT. Petrokimia Butadiene Indonesia (PBI) adalah perusahaan yang bergerak dalam
bidang industri petrokimia terletak di Jalan Raya Anyer, kecamatan Ciwandan, Kota
Cilegon, Banten. PT PBI merupakan perusahaan pertama dan satu- satunya di Indonesia
yang memproduksi butadiene. Perusahan ini mulai beroperasi pada bulan September 2013
dengan kapasitas produksi 100.000 MT per tahun. Bahan baku yang digunakan adalah
mixed C4 yang merupakan produk turunan dari pabrik naphta cracker. Secara garis besar,
pabrik butadiene ini terdiri atas empat tahapan utama, yakni Extractive Distillation,
Conventional Distillation, Solvent Degassing, dan Solvent Regeneration. Extractive
Distillation merupakan tahap pemisahan yang pertama yang terdiri atas tiga kolom yakni
Mainwasher, Rectifier, dan Afterwasher. Pada kolom Mainwasher dihasilkan produk
samping berupa butane dan butene yang selanjutnya disebut sebagai Raffinate-1.
Sedangkan pada kolom Rectifier/Afterwasher dihasilkan crude 1,3-butadiene yang akan
diproses lebih lanjut dalam Conventional Distillation. Tahap pemisahan Conventional
Distillation terdiri atas dua kolom, yakni Propyne Column dan Butadiene Column. Pada
Propyne Column dipisahkan propyne dari crude 1,3-butadiene, dan dihasilkan produk utama
pada Butadiene Column berupa 1,3-butadiene. Tahapan berikutnya adalah Solvent
Degassing, yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan gas acetylene dalam solvent.
Sedangkan tahap Solvent Regeneration berfungsi untuk me-regenerasi dan menjaga kualitas
solvent agar tetap dapat digunakan kembali selama proses produksi. Seluruh kebutuhan
energi dalam proses produksi diperoleh dari OSBL (Out Side Battery Limit), yakni berupa
high pressure steam yang selanjutnya diolah sendiri oleh PT. PBI dalam suatu sistem utilitas
yang disebut sebagai Steam and Condensate System.

iv
KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya
penyusunan Laporan Umum Kerja Praktik di PT Petrokimia Butadiene Indonesia ini dapat
diselesaikan. Laporan Umum Kerja Praktik ini ditulis sebagai salah satu syarat kelulusan
mata kuliah TK-141381 Kerja Praktik dan untuk dapat menyelesaikan program Kerja
Praktik di PT Petrokimia Butadiene Indonesia periode 2 Januari hingga 30 Januari 2018,
yang menjadi prasyarat untuk dapat menyelesaikan studi di Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah membantu dalam
penyusunan Laporan Umum Kerja Praktik ini, terutama kepada:
1. Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan kerja praktik
ini.
2. Dr. Juwari, S.T., M.Eng., Ph.D selaku Kepala Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
3. Prof. Dr. Ir. Sugeng Winardi, M.Eng sebagai dosen pembimbing Kerja Praktik
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember.
4. Dr. Fadlilatul Taufany, ST. Ph.D selaku Sekretaris Departement dan Koordinator
Kemahasiswaan dan Kerja Praktik Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknologi
Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
5. Bapak Heru Purnomo, selaku Section Manager of Butadiene Plant.
6. Mas Singgih Budi W., selaku pembimbing kami yang selalu memberikan
pembelajaran dan motivasi selama pelaksanaan kerja praktik
7. Mas Dimas dan Mbak Arika Engineer Butadiene Departement, Mas Mukti dan
Mas Ivan Distributed Control System dan seluruh karyawan PT Chandra Asri
Petrochemical Tbk Butadiene Departement yang senantiasa membimbing kami dan
memberikan pengalaman dalam pembelajaran mengenai proses produksi di
butadiene plant, juga Pantry dan Aerofood yang telah memberikan kami asupan.
8. Ibu Ferastuti selaku HRD Manager PT Chandra Asri Petrochemical Tbk
9. Rekan-rekan OJT PT Chandra Asri Petrochemical dari Universitas Indonesia,
Institut Teknologi Bandung, Universitas Gajah Mada, Universitas Diponegoro,
Universitas Brawijaya, Institut Teknologi Nasional, Universitas Serang, Universitas

v
Sultang Ageng Tirtayasa, Universitas Pendidikan Indonesia, dan SMK 1 Anyer
yang selalu mau berbagi ilmu dan semangat selama kerja praktik.
10. Keluarga tercinta yang senantiasa mendukung dalam segala aspek melalui
dorongan moril maupun materiil
11. Keluarga tercinta Teknik Kimia ITS, khususnya LJ Genap 2016 yang saling
memberikan pengalaman.
12. Seluruh pihak yang telah membantu kami dalam pelaksanaan kerja praktik ini, yang
tidak dapat kami sebutkan satu per satu.
Penulis menyadari bahwa Laporan Umum Kerja Praktik ini masih memiliki banyak
kekurangan. Oleh karena itu kritik dan saran dari para pembaca sangat penulis
harapkan sebagai upaya peningkatan kualitas dari laporan ini. Penulis berharap agar
laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca.

Cilegon, 30 Januari 2018

Penulis

vi
DAFTAR ISI
LAPORAN KERJA PRAKTIK ...........................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN 1..............................................................................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN 2............................................................................................................. iii
INTISARI........................................................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ........................................................................................................................ v
DAFTAR ISI ..................................................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .............................................................................................................................. xi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................................ xii
PENDAHULUAN .................................................................................................................. 1
Latar Belakang ................................................................................................................... 1
Tujuan Kerja Praktik .......................................................................................................... 2
Manfaat Kerja Praktik ........................................................................................................ 3
Manfaat bagi Mahasiswa:............................................................................................... 3
Manfaat bagi Perusahaan: .............................................................................................. 4
Manfaat bagi Perguruan Tinggi ...................................................................................... 4
Ruang Lingkup Kerja Praktek ............................................................................................ 4
Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik .................................................................. 4
TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................................ 5
Sejarah Pabrik .................................................................................................................... 5
Pengertian Produk Pabrik ................................................................................................... 7
Produk Utama ............................................................................................................. 7
Produk Samping ......................................................................................................... 9
Penawaran dan Permintaan ...................................................................................... 10
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .............................................................................. 11
Sejarah Berdiri Pabrik ...................................................................................................... 11
Struktur Organisasi ........................................................................................................... 15
Visi dan Misi .................................................................................................................... 20
Visi ........................................................................................................................... 20
Misi PT Petrokimia Butadiene Indonesia sebagai berikut: ...................................... 20
Tata Letak......................................................................................................................... 21
PROSES PRODUKSI ........................................................................................................ 25
vii
Persiapan Bahan Baku ...................................................................................................... 25
Bahan Baku Pembuatan............................................................................................ 25
IV.1.1.1 Bahan Baku Utama........................................................................................... 25
IV.1.1.2 Bahan Baku Penunjang .................................................................................... 27
Uraian Proses Produksi .................................................................................................... 32
Proses Produksi 1,3-Butadiene ................................................................................. 32
IV.2.1.1 Feed Vaporization and Main Washer ............................................................... 36
IV.2.1.2 Rectifier/Afterwasher ....................................................................................... 39
IV.2.1.3 Degassing and Compression ............................................................................ 41
IV.2.1.4 C4 Acetylenes Removal System ...................................................................... 46
IV.2.1.5 Propyne Fractionation ...................................................................................... 47
IV.2.1.6 Butadiene Product Fractionation ...................................................................... 49
IV.2.1.7 Solvent Regeneration ....................................................................................... 51
IV.2.1.8 Chemical Injection System ............................................................................... 53
IV.2.1.9 Collection and Waster Water Treatment .......................................................... 55
IV.2.1.10 Flare KO Drum, Slop System, and Solvent Storage......................................... 57
IV.2.1.11 Steam and Condesate System ........................................................................... 58
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK ..................................................... 60
Pabrik Utilitas................................................................................................................... 60
Area I ........................................................................................................................ 60
V.1.1.1 Sistem Pengolahan Air Baku ................................................................................ 61
V.1.1.2 Sistem Pengambilan Air Laut............................................................................... 62
V.1.1.3 Sistem Air Pendingin............................................................................................ 64
V.1.1.4 Sistem Pemadam Kebakaran ................................................................................ 67
Area II ...................................................................................................................... 68
V.1.2.1 Sistem Pengolahan Air ......................................................................................... 68
V.1.2.2 Unit Desalinasi ..................................................................................................... 73
Area III ..................................................................................................................... 75
V.1.3.1 Sistem Penyediaan Udara Pabrik dan Peralatan Udara ........................................ 75
V.1.3.2 Fuel System .......................................................................................................... 76
V.1.3.3 Power Generation Facility .................................................................................... 77
V.1.3.4 Steam Generation Facility .................................................................................... 81
Area IV .................................................................................................................... 83
V.1.4.1 Sistem Pengolahan Air Limbah ............................................................................ 83

viii
Pengolahan Limbah .......................................................................................................... 84
Pengolahan Limbah Cair .......................................................................................... 84
Pengolahan Limbah Padat ........................................................................................ 89
Pengolahan Limbah Gas........................................................................................... 91
ANALISIS LABORATORIUM ........................................................................................ 92
Laboratorium Monomer ................................................................................................... 92
Pengendalian Kualitas ...................................................................................................... 94
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA ............................................................ 99
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Pemerintah ................................................... 99
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) PT. PBI......................................................... 99
Pelaksanaan Pogram Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT. PBI ................ 100
Audit dan Inspeksi .................................................................................................. 101
Pencegaan Penyelidikan Kecelakaan ..................................................................... 101
Penyediaan Peralatan Pelindung Diri (PPE) .......................................................... 102
Analisa dan Observasi Keselamatan Kerja............................................................. 103
Program Penanggulangan Keadaan Darurat........................................................... 103
Training .................................................................................................................. 105
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) di PT. PBI ................... 105
Latar Belakang Pembentukan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(P2K3) di PT. PBI .................................................................................................................. 105
Struktur Organisasi P2K3 di PT. PBI ..................................................................... 106
Peran dan Fungsi P2K3 di PT. PBI ........................................................................ 107
Peranan Tenaga Kerja di dalam P2K3 ................................................................... 107
Program Kerja P2K3 di PT. PBI ............................................................................ 108
PENUTUP ..................................................................................................................... 110
Kesimpulan................................................................................................................. 110
Saran ........................................................................................................................... 111
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................................... 112
TUGAS KHUSUS ......................................................................................................................... 113
A. Simulasi Propyne Column dan Butadiene Column ............................................................ 113
B. Neraca Massa ..................................................................................................................... 115
B.1 Neraca Massa Main Washer (DA-8121) ......................................................................... 115
B.2 Neraca Massa Rectifier/Afterwasher (DA-8122) ............................................................ 117
B.3 Neraca Massa Degasser (DA-8231) ................................................................................ 119

ix
B.4 Neraca Massa Propyne Column (DA-8341) .................................................................... 122
B.5 Neraca Massa Butadiene Column (DA-8345) ................................................................. 124
LAMPIRAN ................................................................................................................................... 126
LAMPIRAN A PROCESS FLOW DIAGRAM PT PBI ......................................................................... 126
LAMPIRAN B DAFTAR ALAT PT PBI ............................................................................................. 126
LAMPIRAN C DAFTAR NOTASI PT PBI ......................................................................................... 130
LAMPIRAN D FORMULIR KEGIATAN KERJA PRAKTIK ........................ Error! Bookmark not defined.
LAMPIRAN E FORMULIR BIMBINGAN KAMPUS ............................... Error! Bookmark not defined.
LAMPIRAN F NILAI BIMBINGAN ....................................................... Error! Bookmark not defined.

x
DAFTAR TABEL

Tabel III. 1 Perkembangan PT. Chandra Asri Petrochemical .......................................................... 14


Tabel IV. 1 Sifat Fisik dan Kimia Mixed C4………………………………………………............26
Tabel IV. 2 Spesifikasi C4 feed dari storage .................................................................................... 26
Tabel IV. 3 Sifat Fisik dan Kimia N-Methylpyrrolidone ................................................................. 27
Tabel IV. 4 Sifat Fisik dan Kimia Natrium Nitrit ............................................................................ 29
Tabel IV. 5 Sifat Fisik dan Kimia 4-tert-butylatechol...................................................................... 30
Tabel IV. 6 Sifat Fisik dan Kimia Silicone Oil ................................................................................ 31
Tabel IV. 7 Sifat Fisik dan Kimia 1,3 Butadiene ............................................................................. 33
Tabel IV. 8 Spesifikasi Produk 1,3-Butadiene ................................................................................. 33
Tabel IV. 9 Sifat Fisik dan Kimia Raffinate-1 ................................................................................. 34
Tabel IV. 10 Spesifikasi produk Raffinate-1.................................................................................... 35
Tabel V. 1 Kondisi Air Masuk Dan Air Keluar Sistem Pengolahan Air……………..…………….74
Tabel V. 2 Kriteria Air Umpan Boiler ............................................................................................. 81
Tabel V. 3 Limbah PT Petrokimia Butadiene Indonesia.................................................................. 84
Tabel V. 4 Karakteristik Air Olahan ................................................................................................ 85
Tabel V. 5 Karakteristik Gas Keluaran Dari Incinerator .................................................................. 87
Tabel V. 6 Karakteristik Gas Hasil Pembakaran Sludge Dari Limbah Cair .................................... 88
Tabel VI. 1 Alat – Alat Laboratorium……………...……………………………………………..94

xi
DAFTAR GAMBAR

Gambar III. 1 Struktur Organisasi PT Chandra Asri Petrochemical ................................................ 19


Gambar III. 2 Struktur Organisasi PT Petrokimia Butadiene Indonesia .......................................... 20
Gambar III. 3 Peta Lokasi PT. Petrokimia Butadiene Indonesia ..................................................... 21
Gambar III. 4 Peta Lokasi PT. Petrokimia Butadiene Indonesia ..................................................... 23
Gambar III. 5 Peta Lokasi PT. Petrokimia Butadiene Indonesia .................................................... 24
Gambar IV. 1 Struktur Kimia N-Methylpyrrolidone (Chemical Book, 2016)……….……………..27
Gambar IV. 2 Struktur Kimia Natrium Nitrit (Chemical Book, 2016)…………………………….28
Gambar IV. 3 Struktur Kimia TBC (Chemical Book, 2016) ........................................................... 29
Gambar IV. 4 Struktur Kimia Silicone Oil (Chemical Book, 2016) ................................................ 31
Gambar IV. 5 Struktur Kimia 1,3butadiene ..................................................................................... 32
Gambar IV. 6 Flowchart Proses Produksi Butadiene ....................................................................... 36
Gambar IV. 7 Diagram Alir Proses Feed Vaporizer ........................................................................ 38
Gambar IV. 8 Diagram Alir Proses Main Washer ........................................................................... 39
Gambar IV. 9 Diagram Alir Proses Rectifier/Afterwasher .............................................................. 41
Gambar IV. 10 Diagram Alir Proses Degasser ................................................................................ 45
Gambar IV. 11 Diagram Alir Proses Compressor & Cooling Column ............................................ 45
Gambar IV. 12 Diagram Alir Proses Acetylene Washer.................................................................. 47
Gambar IV. 13 Diagram Alir Proses Propyne Fractionation ........................................................... 49
Gambar IV. 14 Diagram Alir Proses Butadiene Fractionation......................................................... 51
Gambar IV. 15 Diagram Alir Proses Solvent Regeneration ............................................................ 53
Gambar IV. 16 Diagram Alir Proses Chemical Injection System .................................................... 55
Gambar IV. 17 Diagram Alir Proses C4-C5 Collection................................................................... 56
Gambar IV. 18 Diagram Alir Proses Waste Water Stripping .......................................................... 57
Gambar IV. 19 Diagram Alir Proses Flare KO Drum & Slop System............................................. 58
Gambar IV. 20 Diagram Alir Proses Steam and Condensate System .............................................. 59
Gambar V. 1 Skema Sistem Pengambilan Air Laut………………………………………..............64
Gambar V. 2 Skema Sistem Air Pendingin ...................................................................................... 66
Gambar V. 3 Sistem Proses pada Cooling Tower ............................................................................ 67
Gambar V. 4 Skema Sistem Air Pemadam Kebakaran .................................................................... 68
Gambar V. 5 Demine Regeneration ................................................................................................. 72
Gambar V. 6 Skema Sistem Pengolahan Air ................................................................................... 73
Gambar V. 7 Skema Sistem Pengolahan Air dan Unit Desalinasi ................................................... 74
Gambar V. 8 Skema Instrument And Plant Air System ................................................................... 76
Gambar V. 9 Steam Turbine Generator ........................................................................................... 79

xii
Gambar V. 10 Skema Sistem Penyediaan Listrik. ........................................................................... 80
Gambar V. 11 Gas Turbine Generator ............................................................................................. 81
Gambar V. 12 Skema Sistem Boiler ................................................................................................ 82
Gambar V. 13 Unit Penyedia Steam ................................................................................................ 83
Gambar V. 14 Skema Limbah Cair .................................................................................................. 89
Gambar VI. 1 Pengukur Melt Index ASTM D 1238………………………………………...........96

xiii
xiv
1
PENDAHULUAN

Latar Belakang
Industri kimia dewasa ini terus berkembang secara meluas dan terintegrasi.
Perkembangan indutri dan bahan setengah jadi yang pesat selama ini menjadi faktor
pendorong dibangunnya unit-unit industri, sehingga penyediaan dan kebutuhan akan bahan
baku di dalam industri petrokimia akan saling berkaitan. Pendirian pabrik butadiene di
Indonesia merupakan langkah awal untuk menciptakan iklim yang saling menguntungkan
antara industri terkait.
Gas alam adalah campuran hidrokarbon ringan yang terbentuk secara alami yang
bercampur dengan beberapa senyawa non hidrokarbon, sebagian besar gas alam tersusun
atas metana sekitar 80%, etana 5-10% dan sedikit alkane yang lebih tinggi. Produk dari gas
alam adalah LPG dan LNG. LPG (Liquefied Petroleum Gas) adalah campuran dari
berbagai unsur hidrokarbon yang berasal dari gas alam, sedangkan LNG (Liquefied
Natural Gas) adalah gas alam yang didinginkan lalu dikondensasi menjadi liquid (cair).
Perbedaan antara LPG dan LNG terletak pada komposisi penyusunannya, LPG sebagian
besar tersusun atas propane dan butane sedangkan komposisi LNG adalah metana. Gas
alam tersebut dapat dimanfaatkan dalam berbagai jenis industri, misalnya sebagai bahan
baku industri petrokimia (pupuk, olefin, dan aromatik).
Keseimbangan antara dunia industri dengan pendidikan harus sejalan dengan usaha
untuk mengembangkan sektor industri yang berkelanjutan. Dalam pengembangannya pada
bidang pendidikan meliputi ilmu pengetahuan dan teknologi. Sistem pendidikan nasional
meningkatkan kemampuan sumber daya manusia (SDM) dalam berbagai bidang.
Perguruan tinggi sebagai bagian dari pendidikan nasional yang dibina dan dikembangkan
guna mempersiapkan mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan
profesi sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi, sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian kepada bangsa dan
negara. Pengembangan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan melalui
kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat.
Mahasiswa berperan penting dalam kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi,
karena seiring dengan berjalannya waktu pengembangan teknologi akan senakin
meningkat dan semakin canggih. Upaya untuk mencapai hasil yang optimal dalam
1
pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur
komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah, dan swasta.
Kerjasama ini dapat dilaksanakan dengan penukaran informasi antara masing-masing
pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri.
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya adalah salah satu perguruan tinggi negeri dengan sasaran
pengembangan dan penggunaan proses industri, unit operation, dan perancangan dalam
skala besar di mana bahan mengalami perubahan fisik dan kimia tertentu. Mahasiswa
Teknik Kimia FTI-ITS sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus
disiapkan untuk menjadi design engineer, project engineer, process engineer, peneliti, dan
pendidik.
PT. Petrokimia Butadiene Indonesia merupakan industri petrokimia Indonesia
pertama yang menghasilkan Butadiene dan sampai saat ini menjadi satu-satunya industri
yang memproduksi butadiene. PT. Petrokimia Butadiene Indonesia merupakan anak
perusahaan dari PT. Chandra Asri Petrochemical. Pabrik Petrokimia Butadiene Indonesia
memanfaatkan produk hasil dari Ethylene Plant yakni mixed C4. PT. Petrokimia Butadiene
Indonesia ini mengolah lebih lanjut mixed C4 dengan menggunakan proses utama yakni
Distillation, tidak hanya itu berbagai proses juga diterapkan yang berkaitan erat dengan
materi-materi yang diberikan dalam perkuliahan di Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS.
Dengan adanya kerja praktik di PT. Chandra Asri Petrochemical diharapkan dapat
membantu mahasiswa untuk mengetahui kondisi aktual yang ada di dunia industri saat ini.

Tujuan Kerja Praktik


Tujuan yang ingin dicapai melalui kerja praktik di PT. Petrokimia Butadiene
Indonesia ini bagi mahasiswa S1 program studi Teknik Kimia ITS adalah :
1. Mahasiswa mendapatkan gambaran nyata tentang wujud dan cara pengoperasian
sistem pemroses, serta fasilitas yang berfungsi sebagai sarana produksi dan
perancangan.
2. Mahasiswa mendapatkan gambaran nyata tentang organisasi perusahaan dan
penerapannya dalam upaya menjalankan sarana produksi dan manajemen
perusahaan, termasuk pengenalan terhadap praktik-praktik pengelolaan dan
peraturan-peraturan kerja.
3. Mahasiswa memahami dan mampu mendeskripsikan masukan proses produksi
yang meliputi aliran bahan baku utama dan penunjang, serta energi yang terlibat.
2
4. Mahasiswa memahami dan mampu mendeskripsikan keluaran proses produksi yang
meliputi aliran produk utama, produk samping, energi yang terlibat, dan limbah sisa
proses produksi.
5. Mahasiswa memahami dan mampu menggambarkan diagram alir proses dan sistem
pemroses yang berlangsung di pabrik tempat kerja praktik dilaksanakan.
6. Memahami proses produksi butadiene, dimulai dari bahan baku, sistem proses,
peralatan proses, dan utilitas yang terdapat di Butadiene Plant PT Chandra Asri
Petrochemical Tbk.
7. Mahasiswa mengenal dan memahami wujud dan karakteristik sistem utilitas proses
seperti boiler, cooling tower, refrigeration system, chiller, desuperhetaer, flash
drum, dan lain-lain.
8. Mahasiswa mendapatkan kesempatan untuk mengaplikasikan pengetahuan yang
diperoleh dari bangku kuliah dalam menganalisis jalannya proses produksi dan
memecahkan persoalan nyata yang terjadi di pabrik.
9. Mahasiswa mengenal dan memahami etika keprofesian dalam dunia kerja nyata.
10. Mahasiswa dapat menyelesaikan tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing
PT. Petrokimia Butadiene Indonesia maupun dosen pembimbing.

Manfaat Kerja Praktik


Adapun manfaat-manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan kerja praktik ini adalah:
Manfaat bagi Mahasiswa:
 Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki
pengalaman terlibat langsung dalam aktivitas industri, serta mendapat kesempatan
untuk mengaplikasikan ilmu-ilmu yang diperoleh di bangku perkuliahan untuk
mendapatkan pemahaman yang lebih baik mengenai dunia industri.
 Kegiatan kerja praktik ini juga dapat mengembangkan wawasan berpikir, bernalar,
menganalisa dan mengantisipasi suatu problema, dengan mengacu pada materi
teoritis dari disiplin ilmu yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi
sesungguhnya, sehingga mahasiswa dapat lebih sigap dan siap menghadapi
berbagai problema di lapangan, serta mempunyai kemampuan untuk
mengembangkan ide-ide kreatif dan inovatif.

3
Manfaat bagi Perusahaan:
1. Dapat memperoleh masukan mengenai kondisi dan permasalahan yang dihadapi
perusahaan.
2. Dapat mengetahui metode-metode baru yang diperoleh dari materi di perkuliahan
yang dapat diaplikasikan pada perusahaan tersebut berkaitan dengan
permasalahan yang dihadapi.

Manfaat bagi Perguruan Tinggi


Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh pihak-
pihak yang memerlukan.

Ruang Lingkup Kerja Praktek


Kerja praktik dilaksanakan di Butadiene Section mulai tanggal 2 Januari sampai
dengan 30 Januari 2018. Adapun jadwal kegiatan pelaksanaan kerja praktik ini disajikan
pada Tabel I.1.

Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik


Pelaksanaan Kerja Praktik ini direncanakan berlangsung selama satu bulan pada
liburan semester ganjil, yaitu 2 Januari – 30 Januari 2018. Waktu kegiatan kerja praktek
mengikuti jam kerja karyawan harian yaitu hari Senin sampai Jumat selama 8 jam mulai
pukul 07.30 sampai 16.30 WIB dengan waktu istirahat 1 jam yaitu pukul 12.00-13.00.
Kegiatan kerja praktek dilakukan di Butadiene Plant yang bertempat di Jalan Raya Anyer

4
TINJAUAN PUSTAKA

Sejarah Pabrik
Berdirinya PT. Chandra Asri Petrochemical diawali dengan bergabungnya kelompok
pengusaha besar dalam negeri, yaitu Bimantara Group, Napan Group, dan Barito Pasifik
Group (Penanam Modal Dalam Negeri / PMDN). Pembangunan PT. Chandra Asri
Petrochemical dimulai dengan pemancangan tiang pertama oleh Menteri Perindustrian RI
pada tanggal 11 Maret 1991 di atas lahan seluas 120 ha. Pembangunan perusahaan ini
dilakukan oleh perusahaan konstruksi Jepang, Toyo Engineering Corporation.
Suatu studi kelayakan yang independent pada saat itu menunjukkan bahwa proyek ini
memberikan keuntungan yang besar bagi Indonesia, khususnya dalam penghematan devisa
akan barang-barang impor, ekspor bahan baku, dan tak kalah pentingnya adalah
menciptakan lapangan kerja melalui industri hilir petrokimia.
Pada tanggal 12 Oktober 1991 pembangunan pabrik sempat terhenti karena adanya
peraturan pemerintah tentang Pinjaman Luar Negeri. Pembangunan diteruskan kembali
pada tanggal 14 Agustus 1992, dengan perubahan status menjadi Penanaman Modal Asing
(PMA). Akibat perubahan status tersebut, komposisi pemegang saham berubah menjadi :
Siemens International Ltd. (65 %), Stallion Company Ltd. (10 %), dan Japan Indonesia
Petrochemical Investment Corporation (25 %) yang menanamkan modalnya sebesar US$ 2
milyar sehingga menjadi industri swasta terbesar yang dikelola Indonesia.
Tujuan pembangunan yang berkesinambungan yang sedang digalakkan oleh
pemerintah, selain untuk mewujudkan masyarakat sejahtera turut pula memberi angin
segar bagi para pelaku bisnis di Indonesia terutama dalam sektor industri. Nantinya
diharapkan tingkat investasi yang masuk dan berkembang di Indonesia akan semakin besar
dan akan diimbangi dengan peningkatan kesejahteraan masyarakat Indonesia.
Kegiatan sektor industri merupakan upaya memberikan kontribusi positif pada
pengembangan ekonomi skala nasional dan daerah. Beberapa unit usaha industri
petrokimia yaitu PT. Chandra Asri yang berlokasi di kelurahan Gunungsugih Kecamatan
Ciwandan Kota Cilegon akan meningkatkan kapasitas produksi dan pengembangan produk
dan telah melakukan studi Revisi Analisis Dampak Lingkungan (ANDAL) Pengembangan
Kapasitas & Produk Pengembangan yang telah mendapatkan Persetujuan Kelayakan

5
Lingkungan oleh Gubernur Banten dengan No.660/1648-Bapedal/2006 tanggal 20 Juni
2006.
Dalam rangka pelaksanaan pengembangan produk, PT. Chandra Asri akan
melakukan pembangunan Pabrik Butadiene yang proses secara makronya telah tertuang
dalam dokumen Revisi Analisis Dampak Lingkungan (ANDAL) yaitu dalam proses C4
Train. Oleh karena itu dampak-dampak yang akan ditimbulkan dari kegiatan pabrik
Butadiene telah tertuang dalam dokumen Revisi Analisis Dampak Lingkungan (ANDAL)
PT. Chandra Asri.
Akan tetapi dalam pelaksanaan pembangunan dan operasional pabrik Butadiene
akan dilaksanakan oleh PT. Petrokimia Butadiene Indonesia yang merupakan anak
perusahaan PT. Chandra Asri yang ditunjukkan pada Ijin Pendaftaran Penanaman Modal
No. 01257/1/PPM/PMA/2010, dikeluarkan oleh Badan Koordinasi Penanaman Modal
dimana saham terbesar sejumlah 99,67% adalah PT. Chandra Ari.
PT. Petrokimia Butadiene Indonesia, yang selanjutnya akan disebut sebagai
PT.PBI, berada di area PT. Chandra Asri (PT. CA). Berdasarkan keputusan Kementrian
Lingkungan Hidup No.B-8833/Dep.I/LH/10/2010 tanggal 23 November 2010 dan Badan
Lingkungan Hidup Daerah Provinsi Banten Nomor 660/474-BLHD/XI/2010 tangal 25
November 2010, PT. Petrokimia Butadiene Indonesia hanya perlu menyusun dokumen
RKL-RPL rincian/tambahan. Adapun sebagai dasar tanggung jawab pengelolaan
lingkungan PT. CA dan PT. PBI telah membuat MOU pada tanggal 19 November tahun
2010 yang tertuang dalam lampiran.
Rencana pembangunan ini, sebagaimana kegiatan pembangunan lainnya, akan
memberikan dampak penting terhadap komponen lingkungan di sekitarnya. Komponen
lingkungan yang berpotensi terkena dampak sesuai dengan dokumen Revisi Analisis
Dampak Lingkungan (ANDAL) PT. Chandra Asri pada tahap konstruksi adalah kualitas
udara dan kebisingan, estetika lingkungan, kesempatan kerja danpresepsi masyarakat
sekitar. Adapun pada tahap operasi tidak masuk penurunan kualitas air laut karena limbah
cair yang dikeluarkan oleh PT.PBI akan dialirkan ke IPAL milik PT. CA. Dampak yang
terjadi dapat bersifat positif maupun negative. Dampak positif perlu dipertahankan bahkan
dikembangkan, sedangkan dampak negative perlu dikelola agar kegiatan pembangunan
tersebut memberikan dampak positif bagi pelestarian lingkungan dan kemakmuran rakyat.
Untuk mengkaji kegiatan pembangunan Pabrik Butadiene terhadap lingkungan sekitarnya
baik sosial, ekonomi, budaya masyarakat maupun lingkungan ekologi, maka diperlukan
suatu kajian berupa studi lingkungan. Dengan mengacu pada Peratutan Pemerintah
6
Republik Indonesia No.27 Tahun 1999 tentang Analisisi Mengenai Dampak Lingkungan
dan Peraturan Menteri Negara Lingkungan Hidup No. 11 Tahun 2006 tentang Jenis
Rencana Usaha dan atau kegiatan yang wajib dilengkapi dengan AMDAL dan berdasarkan
keputusan Kementrian Lingkungan Hidup No. B-8833/Dep.I/LH/10/2010 tanggal 23
November 2010 serta Badan Lingkungan HidupDaerah Provinsi Banten Nomor 660/474-
BLDH/XI/2010 tanggal 25 November 2010 bahwa studi lingkungan yang akan
dilaksanakan untuk pembangunan Pabrik Butadiene adalah Rencana Pengelolaan
Lingkungan (RKL) dan Rencana Pemantauan Lingkungan (RPL) rincian/tambahan yang
menitikbertkan pada aspek-aspek fisik, kimia, sosial, ekonomi, dan budaya.
Pengelolaan dimaksudkan untuk mencegah, menanggulangi, meminimumkan, dan
mengendlaikan dampak negatif, terutama pada saat kegiatan operasi telah berlangsung.
Penekanan pada tahap operasi dilandasi pemikiran bahwa tahap tersebut akan berlangsung
dalam periode yang panjang, dibandingkan dengan tahap-tahap sebelumnya. Selain itu,
pengelolaan lingkungan diharapkan dapat meningkatkan dampak positif, sehingga dampak
tersebut dapat memberikan manfaat yang lebih besar baik kepada pemrakarsa maupun
masyarakat untuk turut menikmati manfaat pembangunan yang dilaksanakan.
Tujuan dari didirikannya Pabrik Butadiene adalah :
1. Memproduksi 1,3-butadiene sebanyak 100.000 MT per tahun.
2. Untuk memproduksi 1,3-butadiene tersebut dihasilkan hasil samping raffinate-1
sebesar 145.000 MT pertahun
3. Untuk bahan baku dalam pembuatan ban

Pengertian Produk Pabrik


Produk Utama
Butadiene Plant, menghasilkan produk utama berupa 1,3-butadiene dengan
kapasitas 100.000 MT per tahun. Proses untuk menghasilkan produk 1,3-butadiene adalah
dengan Extractive Distillation, Solvent Degassing, Conventional Distillation, dan Solvent
Regeneration.
1,3-Butadiene memiliki rumus molekul C4H6. Nama lain dari senyawa ini adalah
biethylene, eryhrene, divinyl, dan vinylethylene. Spesifikasi produk 1,3-butadiene adalah:
 Tidak berwarna
 Berbau aromatik

 Titik didih -4.5oC

7
 Titik leburnya -108.9oC
 Tidak larut terhadap air
 Sangat larut dalam acetone, dan larut dalam ether serta ethanol.
Sifat dari produk utama 1,3-butadiene adalah :
 Mudah terbakar
 Akan mudah meledak dengan NO3 + O2, Ethanol + Iodine + Mercury

Oxide pada suhu 35oC


 Ketika tersebar di udara akan membentuk peroksida yang mudah
meledak, sensitif terhadap panas
 Menimbulkan efek bius pada konsentrasi tinggi
 Menyebabkan kerusakan sel kulit jika terjadi kontak langsung
 Pada konsentrasi yang tinggi dapat menyebabkan iritasi mata dan hidung
 Menyebakan kerusakan system saraf

Produksi 1,3-butadiene dapat dilakukan dengan berbagai proses :


1. Ekstraksi dari C4 hydrocarbon
Di United States, Eropa barat, dan Jepang menggunakan butadiene yang gai
byproduct dari proses steam cracking yang digunakan untuk produksi ethylene dan
juga olefin yang lain.
2. Dehidrogenasi n-butane
Butadiene juga dapat diproduksi dengan dehidrogenasi katalis n-butane. Butadiene
dari n-butane diproduksi secara komersil dengan proses Houdry Catadiene.
3. Dengan menggunakan Ethanol
Dibagian dunia yang lain, misal Amerika Selatan, Eroba Timur, China dan India
memproduksi butadiene dari ethanol. Sementara produksi butadiene dalam jumlah
besar tidak competitive dengan menggunakan proses steam cracking, produksi
dengan menggunakan ethanol cukup layak dengan biaya yang rendah namun
dengan kapasitas rendah.
4. Dari Butene
1,3-butadiene dapat diproduksi dengan dehidrogenasi catalytic n-butene. Proses ini
digunakan oleh United States Synthetic Rubber Program selama perang dunia II.
Proses ini lebih ekonomis daripada menggunakan alcohol tetapi butene banyak
digunakan untuk industry aviation gasoline

8
Dalam dunia industri, monomer 1,3-butadiene dipolimerisasikan untuk produksi
synthetic rubber. Copolymers dibuat dari campuran butadiene dengan styrene atau
acrylonitrile, seperti acrylonitrile butadiene styrene (ABS), acrylonitrile butadiene (NBR)
dan styrene butadiene (SBR). SBR merupakan material yang banyak digunakan dalam
produksi ban mobil. Butadiene juga digunakan dalam produksi 4- vinylcyclohexene,
synthesis of cycloalkanes dan cycloalkenes.

Produk Samping
Produk yang dihasilkan dalam pabrik butadiene adalah raffinate-1. Raffinate-1
merupakan campuran dari butena (isobutene, 1-butena, 2-butena), butana dan sedikit
butadiene. Kapasitas raffinate-1 yang dihasilkan oleh PT. Chandra Asri adalah 145.000
MT per tahun. Bentuk dari raffinate-1 adalah cair (dalam kondisi penyimpanan), tidak
berwarna, bening/transparan dan bentuknya gas (dalam kondisi penyimpanan). Namun
produk raffinate-1 yang diproduksi dan dipasarkan oleh PT Petrokimia Butadiene
Indonesia dalam bentuk cair.
Spesifikasi produk 1,3-butadiene :
 Toneless

 Titik didihnya -4.4oC

 Titik leburnya -185 - -105.5oC


Sifat dari produk samping raffinate-1 adalah :
 Tidak berbau
 Mudah menguap dan terbakar
 Mudah bereaksi dengan oksidator, bahan organik dan asam
 Menyebabkan kanker pada manusia jika terpapar dalam jangka waktu yang
lama
 Kontak langsung dapat menyebabkan kulit terbakar dan iritasi mata
 Jika terhirup dalam waktu yang lama dapat menyebabkan tidak sadar dan
kematian
Dalam industry, Raffinate-1 digunakan dalam pembuatan polimer, seperti PIB,
butyl rubber dan bahan additive untuk bensin seperti ETBE dan C4 alkylate. Dan sebagai
perekat yang digunakan untuk industri plastik, bahan isolasi listrik, dan lapisan pelindung.

9
Penawaran dan Permintaan

Grafik Supply & Demand Butadiene


(KT/A)

Dari grafik penawaran dan permintaan diatas, maka dapat disimpulkan bahwa pada tahun
2020 sampai dengan tahun 2023 permintaan terhadap produk butadiene mengalami
peningkatan namun kapasitas produksi belum mampu memenuhi permintaan tersebut
sehingga masih mengalami deficit.

10
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Sejarah Berdiri Pabrik


PT. Chandra Asri Petrochemical (CAP) adalah perusahaan petrokimia terbesar dan
terintegrasi secara vertikal di Indonesia dengan fasilitas-fasilitasnya yang terletak di
Ciwandan, Cilegon dan Puloampel, Serang di Provinsi Banten. CAP merupakan pabrik
petrokimia utama yang memanfaatkan teknologi dan fasilitas pendukung canggih kelas
dunia. Jantung operasi CAP adalah Lummus Naphtha Cracker yang menghasilkan
Ethylene, Propylene, Mixed C4, dan Pyrolysis Gasoline (Py-Gas) berkualitas tinggi untuk
Indonesia serta pasar ekspor regional.
Selain pabrik Naphtha Cracker, CAP memiliki fasilitas produksi Polyethylene dan
Polypropylene yang terintegrasi yang menggabungkan dua teknologi kelas dunia. Empat
reaktor Unipol dengan lisensi dari Union Carbide: satu reaktor mampu menghasilkan resin
Linear Low dan High Density Polyethylene; tiga reaktor lainnya mampu menghasilkan
berbagai resin Polypropylene. Reaktor kelima menggunakan lisensi dari Showa Denko
KK, teknologi revolusioner Jepang yang dikenal dengan Bimodal High Density
Polyethylene. Kedua teknologi kelas dunia tersebut digabungkan untuk memproduksi
berbagai grade resin Polyethylene untuk memenuhi sebagian besar permintaan
Polyethylene di Indonesia.
Guna memastikan produksi yang berkesinambungan, CAP memiliki pembangkit
listrik terpasang dengan kapasitas yang melebihi kebutuhan produksi normal. Selain itu,
CAP memiliki sambungan ke PLN sebagai sumber listrik cadangan. Pabrik pun memiliki
instalasi desalinasi dan pengolahan air yang menghasilkan air yang sangat murni untuk
digunakan pada sistem pendingin, tanki penyimpanan, dan jetty.
PT Chandra Asri Petrochemical Tbk sepenuhnya memiliki 2 entitas anak: PT
Styrindo Mono Indonesia (SMI) dan PT Petrokimia Butadiene Indonesia (PBI). Styrindo
Mono Indonesia (SMI) merupakan satu-satunya produsen Styrene Monomer di Indonesia
yang melayani baik industri hilir domestik dan pasar ekspor regional. Pabriknya terletak di
Puloampel, Serang, dan berada sekitar 40KM dari pabrik Naphtha Cracker. Pabrik SMI
memproduksi Styrene Monomer dengan kapasitas 340,000MT per tahun. Dua unit pabrik
Ethyl Benzene dirancang dengan lisensi dari Mobil/Badger dan teknologi-teknologi

11
Lummus. Kedua unit Ethyl Benzene tersebut terintegrasi dengan dua unit pabrik Styrene
Monomer yang direkayasa menggunakan teknologi Lummus/UOP.
Petrokimia Butadiene Indonesia (PBI) merupakan pabrik Butadiene pertama di
Indonesia yang menghasilkan Butadiene untuk memenuhi kebutuhan pasar regional. Pabrik
tersebut memproduksi Butadiene dengan kapasitas 100,000MT per tahun. Bahan baku
untuk pabrik Butadiene adalah Mixed C4 yang merupakan produk turunan dari pabrik
Naphtha Cracker. Butadiene merupakan bahan baku yang digunakan di dalam produksi
karet sintetis yang merupakan bahan baku utama dalam produksi ban.
Perkembangan PT. Chandra Asri Petrochemical dapat dilihat pada tabel III.1.

Tahun Data dan Peristiwa


1989 PT. Chandra Asri sebagai Petrochemical Center didirikan oleh
Pudji Budi Santoso dan Suryanto, sekaligus sebagai pemegang
saham pertama.
1990 Pudji Budi Santoso dengan Suryanto menarik diri, kemudian
digantikan oleh Prajogo Pangestu dan Henry Pribadi.
1991 Pembangunan PT. Chandra Asri dimulai dengan pemancangan
tinag pertama oleh Menteri Perindustrian Republik Indonesia diatas
lahan seluas 120 hektar di kawasan industri Panca Puri, Desa
Gunung Sugih, Kecamatan Ciwandan, Anyer. Pembangunan
proyek dilakukan oleh perusahaan konstruksi Jepang, Toyo
Engineering Co. yang menggunakan sistem Engineering
Procurement Construction.
1992 Dimulainya produksi komersial Polypropylene, terdiri dari dua train
dengan total kapasitas 160 kilo ton per tahun (KTPA).
1993 Penyelesaian de-bottlenecking untuk meningkatkan kapasitas pabrik
Polypropylene menjadi 240 KTPA.

1995  Penyelesaian train 3, meningkatkan kapasitas pabrik


Polypropylene menjadi 360 KTPA.
 Dimulainya produksi komersial Ethylene Cracker dengan
kapasitas 520 KTPA.
 Pembangunan Ethylene Plant selesai.
 Pembangunan Linear Low Density Polyethylene

12
(LLDPE) selesai.
 Start up pertama Ethylene Plant.
 Produksi olefin pertama dari PT. Chandra Asri.
 Start up pertama LLDPE Plant.
 Pembangunan High Density Polyethylene
(HDPE) Plant selesai.
 PT. Chandra Asri diresmikan oleh Presiden Soeharto sebagi
industri petrokimia hulu pertama di Indonesia.
2003 Mengembangkan produk Mixed C4 secara komersial.

2006 Temasek mengakuisisi secara tidak langsung 30% saham PT


Chandra Asri pada bulan Januari.

2007  Perseroan menambahkan unit furnace untuk meningkatkan


produksi Ethylene sebesar 80 KTPA menjadi 600 KTPA, dan
menambah jaringan pipa sepanjang 25 km menjadi 45 km.
 Perseroan mengakuisisi 100% saham SMI.
2010 Penerbitan perdana Obligasi Senior yang dijamin sebesar US$230
juta pada bulan Februari.

2011  Merger PT Chandra Asri dengan PT Tri Polyta Indonesia Tbk


efektif per tanggal 1 Januari.
 Penyelesaian de-botttlenecking pabrik Polypropylene pada
bulan April, untuk meningkatkan kapasitas menjadi 480 KTPA
dan pabrik Polyethyene-SDK menjadi 136 KTPA.
 Dimulainya pembangunan pabrik Butadiene pertama di
Indonesia pada bulan Agustus.
 SCG Chemicals Co., Ltd. Mengakuisisi 30% saham Perseroan
pada bulan September.
 Memperoleh fasilitas pinjaman sindikasi sebesar US$150 juta
untuk pembiayaan proyek Butadiene pada bulan November.

13
2012  Perseroan memperoleh pinjaman sebesar US$220 juta dari
Bangkok Bank Public Company Ltd. dan Siam Commercial
Bank Public Company Ltd.
 Pelunasan dan pembatalan surat utang yang diterbitkan oleh
entitas anak Perseroan, Altus Capital Pte., Ltd.
 PBI memperoleh fasilitas pembebasan pajak dari pemerintah
untuk menjalankan usahanya terkait dengan pembangunan
pabrik Butadiene.
2013  Mengadakan kemitraan strategis di bisnis karet sintesis
bersama Michelin dengan mendirikan usaha patungan, PT
Synthetic Rubber Indonesia (SRI).
 Penandatanganan kontrak kerja sama EPC pembangunan
Naphta Cracker dengan Toyo Engineering Corp.
 Penyelesaian pembangunan pabrik Butadiene.
 Pemegang saham menyetujui Penawaran Umum Terbatas I
Saham Perseroan dengan HMETD (right issue). Dana rights
issue yang diperoleh sebesar US$127,9 juta.
Memperoleh fasilitas pinjaman berjangka perbankan sebesar
US$265 juta untuk pembiayaan ekspansi Cracker.
2015  SRI menandatangani kontrak kerja sama EPC dengan Toyo
Engineering Coporation dan PT Inti Karya Persada Tehnik
untuk pembangunan fasilitas pabrik karet sintetis.
 Penyelesaian proyek peningkatan kapasitas Naphta Cracker
menjadi 860 KTPA dan Pemeliharaan Fasilitas Pabrik (TAM).
Tabel III. 1 Perkembangan PT. Chandra Asri Petrochemical
Sumber: PT. Chandra Asri Petrochemical

Sampai saat ini PT. Chandra Asri Petrochemical telah menerima banyak
penghargaan. Penghargaan yang pernah diraih adalah :
 Penganugrahan Zero Accident Award dari Menteri Tenaga Kerja dan
Transmigrasi.
 Penghargaan Zero Accident Award Dari Pemerintah Kota Cilegon.
 PII Green Engineering Award.

14
 Piagam HKI 2009.
 Tri Polyta Menjadi Juara Iii Untuk Penganugerahan Industri Hijau Indonesia
2010.
 Penghargaan PROPER 2011.
 Silver Award dalam Indonesia CSR Award 2011.
 Penghargaan Industri Hijau 2011.
 Gold Award untuk Program Responsible Care dari KN-RCI.
 Piagam Kecelakaan Nihil.
 Piagam Penghargaan Industri Hijau.
 Penghargaan PROPER.
 Piagam Penghargaan Kecelakaan Nihil.

Struktur Organisasi
PT Petrokimia Butadiene Indonesia merupakan anak perusahaan dari PT Chandra
Asri Petrochemical. Saat ini segala administrasi dan keuangan masih dalam naungan PT
Chandra Asri Petrochemical. PT Chandra Asri Petrochemical dipimpin oleh seorang
President Director yang membawahi tiga orang Deputy General Manager. Ketiganya akan
mengkoordinasikan beberapa divisi dan departemen. PT. Chandra Asri Petrochemical
memiliki 9 departemen yang masing-masing dipimpin oleh seorang Department Manager.
Masing-masing Department Manager membawahi beberapa Section Manager dan Super
Intendent (SI), yang akan membawahi Section Supervisor. Tiap-tiap departemen
mempunyai hubungan yang saling menunjang dalam proses produksi dan dituntut untuk
bekerja secara profesional agar tidak terjadi salah komunikasi.
Unsur-unsur pimpinan PT Chandra Asri Petrochemical:
1. President Director
Bertugas mempertanggungjawabkan segala keputusan Dewan komisaris (pemegang
saham) tentang kebijaksanaan-kebijaksanaan yang berkenaan dengan pabrik seperti
produksi, harga produk, pemasaran dll. Kemudian membuat rencana kerja yang berkaitan
dengan kebijaksanaan-kebijaksanaan tersebut setiap tahun untuk dilaksanakan oleh
bawahan. Dalam pelaksanaannya selalu dikontrol dan diawasi serta
dipertanggungjawabkan kepada pemegang saham.
2. General Manager Finance Accounting and Administration (FAA)

15
Merupakan bawahan presiden direktur yang bertugas melaksanakan planning kerja dari
Presiden Direktur, mengatur dan mengawasi kegiatan operasional, dan membawahi deputy
general manager F. A. A, departemen F. A. A, finance dan accounting.
3. General Manager Factory
Bertugas mengatur dan mengawasi seluruh kegiatan pabrik yang berhubungan dengan
teknisi pabrik serta proses produksi (penunjang produksi) yang meliputi pembelian bahan
baku, perawatan, suku cadang (spare part), dan membawahi departemen. Berikut ini
merupakan departemen – departemen yang berada di PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.
masing – masing dipimpin oleh seorang Departement Manager, departemen – departemen
tersebut adalah :
1. Ethylene Departement (ETD), terdiri dari 2 section:
1) Ethylene Hot Section
Bagian Hot Section mempunyai tugas untu memonitori aktivitas produksi di
Ethylene Hot Section
2) Ethylene Cold Section
Bagian Cold Section mempunyai tugas untuk memonitori aktivitas produksi
di
Ethylene Cold Section
2. Production PE Departement , terdiri dari 2 section :
1) High Density Polyethylene (HDPE) Section
HDPE plant memproduksi polyethylene. Produk yang dihasilkan adalah
jenis
High Density Polyethylene
2) Linear Low Density Polyethylene Section
LLDPE plant memproduksi polyethylene. Produk yang dihasilkan adalah
jenis
Low Density Polyethylene
3. Production PP Departement
Terdiri dari satu section , yaitu production PP Section ,PP Plant memproduksi
polypropylene
4. Utility Departement ,terdiri dari 2 section:
1) Olefin/PE Utility section
Menyediakan kebutuhan utilitas di Olefin Plant da PE Plant
2) PP Utility Section
16
Menyediakan kebutuhan utiitas di PP Plant
5. Engineering Group Departement (EGD) terdiri dari 5 section :
1) Project Support section
2) I & E Engineering section
3) M & P Engineering section
4) Civil Engineering section
5) Inspection section
6. Olefin Maintenance Departement terdiri dari 4 section :
1) Olefin electrical section
2) Olefin Mechanical section
3) Olefin Instrument section
4) Olefin Maintenance Planning section
7. Polymer Maintenance Departement terdiri dari 4 section :
1) Polymer Electrical section
2) Polymer Mechanical section
3) Polymer Instrument section
4) Polymer Maintenance Planning section
8. Butadiene & Butene-1 Departement :
Terdiri dari 1 section, yaitu Butadiene & Butene-1 section
9. Production Planning Departement (PPD) terdiri dari 2 section :
1) Monomer plant & optimization
2) Polimer plant & optimization
10. Technical Departement (TCD) terdiri dari 3 section :
1) Monomer section
2) Polimer section
3) Customer Service section
11. Safety & Environment Departement terdiri dari 2 section :
1) Safety section
2) Environment section
12. Fire Fighting Section
13. Quality Assurance Departement (QAD)
14. Purchasing &Control Departement (PCD) terdiri dari 2 section :
15. Human Resource Departement (HRD) terdiri dari 3 section :
1) Human Resource administrationsection
17
2) Training & recruitment section
3) Occupational health & clinic section
16. General Affair Departement (GAD)
section : Terdiri dari 1 section , yaitu
General Service section
17. Legal Departement
18. Audit Departement (AD 1) for non T&O
19. Audit Departement (AD 2) for T & O
20. Finance Departement terdiri dari 2 section :
1) Verification section
2) Treasury section
21. Accounting Departement terdiri dari 2 section :
1) General accounting section
2) Tax section
22. Information Technology Departement (ITD) terdiri dari 2 section :
1) IT head office section
2) IT site office section
23. Sales Departement
24. Marketing And Research Departement
25. Feedstock Departement terdiri dari 2 section :
1) Feedtock purchase I section
2) Feedstock purchase ii section
26. Monomer Sales Departement
Terdiri dari 1 section, yaitu ekspor impor section

18
Berikut ini diagram struktur organisasi PT. Petrokimia Butadiene Indonesia.:

Gambar III. 1 Struktur Organisasi PT Chandra Asri Petrochemical

Untuk struktur organisasi dari PT Petrokimia Butadiene Indonesia tidak jauh dengan
struktur organisasi PT Chandra Asri Petrochemical. PT PBI dipimpin oleh seorang
President Director yang membawahi General Manager, Department Manager, Section
Manager, Engineer dan Super Intendent (SI), yang akan membawahi Section Supervisor.
Dibagi kedalam 4 grup untuk mempermudah pembagian sistem kerja. Supervisor
memimpin para operator. Struktur Organisasi PT Petrokimia Butadiene Plant dapat dilihat
pada gambar III.2

19
Gambar III. 2 Struktur Organisasi PT Petrokimia Butadiene Indonesia

Visi dan Misi


Visi
Visi PT Petrokimia Butadiene Indonesia sebagai berikut:
“Perusahaan Petrokimia Terkemuka dan Pilihan di Indonesia.”

Misi PT Petrokimia Butadiene Indonesia sebagai berikut:


 Terus berkembang dan mengukuhkan posisi kepemimpinan Perusahaan melalui
integrasi, pengembangan sumber daya manusia dan kemitraan terpilih, secara
berkelanjutan yang akan berkontribusi terhadap pertumbuhan Indonesia.
Dalam mencapai misi tersebut ada nilai-nilaiyang diterapkan oleh PT. Petrokimia
Butadiene Indonesia, yakni :
 I, Integrity (Integritas)
Kami bertindak profesional, jujur dan etis dalam semua aspek bisnis .
 S, Safety (Keselamatan)
Kami Mengutamakan Keselamatan.
 T, Teamwork (Kerjasama)
Kami berkolaborasi dan saling mendukung satu sam a lain.
 A, Accountability (Memikul Tanggung Jawab)
Kami bertanggungjawab atas tindakan kami.
20
 R, Respect (Menghargai)
Kami menghargai karyawan, pelanggan, pemasok, pemegan saham dan masyarakat
sekitar.

Tata Letak
Lokasi industri PT. Petrokimia Butadiene Indonesia mencakup dua golongan yaitu
lokasi pabrik dan lokasi bukan pabrik. Lokasi bukan pabrik tidak berkaitan secara langsung
dengan proses industri, yaitu untuk lokasi bangunan administrasi perkantoran dan
pemasaran.
PT. Petrokimia Butadiene Indonesia dibangun di atas lahan seluas 120 hektar. Luas
tersebut termasuk bangunan industri, bangunan administrasi, kantor, gudang, tempat
ibadah, klinik, area untuk perluasan pabrik, dan lain-lain. PT. Petrokimia Butadiene
Indonesia berlokasi di Jalan Raya Anyer km 123, desa Ciwandan, pesisir Anyer,
kecamatan Ciwandan, Cilegon, kabupaten Serang, propinsi Banten, kode pos 42447,
tepatnya di 0,6°1,7’ lintang selatan dan 105°56,1’ bujur timur. Letak PT. Petrokimia
Butadiene Indonesia dapat dilihat pada Gambar III.2 di bawah ini.

Gambar III. 3 Peta Lokasi PT. Petrokimia Butadiene Indonesia

Selain PT. Petrokimia Butadiene Indonesia, di kawasan industri tersebut juga


terletak pabrik-pabrik petrokimia lainnya seperti PT. Tri Polyta Indonesia (TPI), PT.

21
Asahimas Subentra Chemical (ASC) dan PT. Polypet Karya Persada (PKP). Pemilihan
lokasi pabrik PT. CAPC didasarkan pada beberapa alasan antara lain :
1. Dekat dengan pasar yang dituju yaitu pabrik-pabrik lain di sekitar PT. Petrokimia
Butadiene Indonesia sehingga distribusi atau penjualan produk lebih mudah.
2. Dekat dengan laut sehingga sumber air mudah diperoleh untuk digunakan dalam
proses industri. Selain itu, posisi pabrik yang dekat dengan laut memudahkan
transportasi dan suplai bahan baku maupun distribusi produk.
3. Daerah Ciwandan merupakan kawasan industri sehingga efektif untuk
pembangunan pabrik baik dilihat dari segi perijinan maupun lingkungan sosialnya.
4. Lokasi pabrik tidak terlalu jauh dari Head Office di Jakarta sehingga dapat
mempermudah koordinasi perusahaan.
5. Luas lahan yang cukup besar untuk kemungkinan perluasan pabrik.
6. Berada di daerah dataran dan daerah yang jarang mengalami bencana alam.
Sedangkan tata letak pabrik mencakup :
1. lay out site (lahan lokasi pabrik)
2. lay out pabrik
3. lay out bangunan bukan pabrik dan fasilitas-fasilitas lainnya
Lay out pabrik mendapatkan perhatian lebih dari lay out lainnya. Tata letak
mesin dan peralatan yang digunakan untuk menghasilkan suatu produk tertentu
dikelompokkan dan ditempatkan dalam satu plant. Jadi, lay out garis mesin dan
peralatan disusun berdasarkan urutan proses operasi.
Kriteria yang digunakan untuk evaluasi lay out pabrik antara lain :
1. Adanya konsistensi dengan teknologi pabrik
2. Diusahakan lay out mempunyai arus yang searah atau setidaknya mengurangi arus
penyilangan.
3. Penggunaan ruangan yang optimal.
4. Memberi kemudahan untuk melakukan penyesuaian maupun ekspansi / perluasan
pabrik.
5. Meminimalkan biaya produksi dan memberikan jaminan yang cukup
untuk keselamatan kerja
6. Departemen pendukung ditempatkan secara fungsional terhadap bangunan pabrik
utama.
Layout PT. Petrokimia Butadiene Indonesia dapat dilihat pada Gambar III.3

22
Gambar III.4 Layout PT. Petrokimia Butadiene Indonesia

Gambar III. 4 Layout PT. Petrokimia Butadiene Indonesia

23
Gambar III. 5 Layout PT. Petrokimia Butadiene Indonesia

24
PROSES PRODUKSI

Persiapan Bahan Baku


PT Petrokimia Butadiene Indonesia adalah perusahaan yang sangat menjaga
kualitas dari produk yang dihasilkan karena itu produk yang diharapkan adalah produk
yang memenuhi spesifikasi terbaik. Dalam butadiene plant bahan baku didapat langsung
dari PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. (CAP) yang menghasilkan mixed C4 sebagai
hasil samping dari Ethylene Plant. Jadi bahan baku butadiene plant tidak di-import dari
luar. PT Petrochemical Butadiene Indonesia (PBI) juga menggunakan beberapa bahan
penunjang untuk menunjang keberhasilan proses. Hasil produksi dari Butadiene Plant ini
terdiri dari produk utama yang akan dikomersialkan dan produk samping yang sebagian
dikomersialkan dan sebagian lagi dikembalikan ke ethylene plant untuk di-cracker kembali.

Bahan Baku Pembuatan


IV.1.1.1 Bahan Baku Utama
1. Mixed C4
Bahan baku utama pada butadiene plant adalah Mixed C4 yang dihasilkan dari unit
debutanizer pada ethylene plant. Mixed C4 yang dihasilkan berkapasitas 315.000 ton/tahun,
memiliki sifat fisik dan kimia yang tersaji pada Tabel IV.1.

Sifat Fisik dan Kimia Mixed C4


Keadaan fisik dan penampilan Berbentuk gas pada kondisi (embient), dan
liquid pada kondisi di bawah tekanan.
Warna Tidak berwarna
Bau Berbau aromatis
Odor Threshold Terdeteksi pada 0,45 ppm/ 1,0 mg/m3
(1,3-
butadiene)

Titik didh -12oC hingga 4oC (10,4oC hingga 39,2oF)

25
Tekanan uap 2 atm pada 15,3oC (59,5oF) (1,3-
butadiene)
Tabel IV. 1 Sifat Fisik dan Kimia Mixed C4
(Sumber: Safety Data Sheet PT Chandra Asri Petrochemical)

Spesifikasi C4 feed dari storage yang akan digunakan sebagai bahan baku utama
ditunjukkan pada Tabel IV.2
Komponen Unit Feed Case 1 Feed Case 2 ASTM Method
Methylacetylene wt.% 0,14 0,14 D-2163
Propadiene wt.% 0,07 0,07 D-2163
Propylene wt.% 0,01 0,01 D-2163
Propane wt.% 0,01 0,01 D-2163
1,3-Butadiene wt.% 40,16 41,97 D-2163
1,2-Butadiene wt.% 0,13 0,10 D-2163
1-Butene wt.% 25,96 30,30 D-2163
Trans-2-Butene wt.% 14,50 15,32 D-2163
Cis-2-Butene wt.% 4,60 4,89 D-2163
Isobutane wt.% 3,62 3,30 D-2163
n-Butane wt.% 2,64 0,83 D-2163
Ethyacetylene wt.% 7,05 2,27 D-2163
Vinylacetylene wt.% 0,14 0,13 D-2163
C5 and Heavier wt.% 0,51 0,65 D-2163
Tabel IV. 2 Spesifikasi C4 feed dari storage
(Sumber: Basic Engineering Package Butadiene Extraction Unit, 2011)

26
IV.1.1.2 Bahan Baku Penunjang
1. N-Methylpyrrolidone (NMP)
Dalam proses produksi butadiene, solvent atau pelarut yang digunakan n NMP dan
sedikit dimethyl-pyrrolidone. Rumus molekul NMP adalah C5H9NO dan struktur kimianya
dapat dilihat pada Gambar 2.1. Sifat Fisik dan kimia dari NMP tersaji pada Tabel IV.3.

Gambar IV. 1 Struktur Kimia N-Methylpyrrolidone (Chemical Book, 2016)

Sifat Fisik dan Kimia N-Methylpyrrolidone


Rumus molekul C5H9NO
Berat molekul 99,99 g/mol
Kenampakan Cair
Bau Seperti bau Amine
Warna Bening, tidak berwarna
Nilai Ph 8,5 – 10 (100 g/l, 20oC)
Density 1,028 g/cm3 (25oC)
Titik leleh -23,6oC (76 mmHg)
Titik didih 204,3oC (76 mmHg)
Vapour pressure 0,32 mbar (20oC)
Flash point 196oF
Viscosity, dynamic 1,796 mPa.s (20oC)
Informasi Safety  Beracun jika tertelan
 Dapat menyebabkan iritasi kulit
dan mata
Tabel IV. 3 Sifat Fisik dan Kimia N-Methylpyrrolidone

(Sumber: Basic Engineering Package Butadiene Extraction Unit, 2011)

27
Kelebihan penggunaan NMP sebagai larutan dalam proses produksi 1,3-
Butadiene adalah sebagai berikut:
 Memiliki selektivitas tinggi, senyawa yang baik untuk pemisahan karena nilai yield yang
tinggi, serta biaya investasi dan operasi rendah.
 Ramah lingkungan
 Pelarut yang paling aman digunakan
 Tidak karsinogen dan tidak korosif.
NMP digunakan untuk recovery hydrocarbon murni dalam proses petrokimia,
desulfurization gas, pelarut pada plastik sintetis, sistem pelindung lapisan, pemisahan dan
pembersihan cat, dan perlindungan plant dari insektisida.

2. Natrium Nitrit (NaNO2)


Natrium nitrit digunakan sebagai inhibitor pada pelarut untuk mencegah terjadinya
fouling pada heat exchanger. NaNO2 juga digunakan sebagai make up beberapa loss pada
regeneration unit. Struktur kimia ditunjukkan oleh Gambar 2.2, sedangkan sifat fisik dan
kimia disajikan pada Tabel 2.4.

Gambar IV. 2 Struktur Kimia Natrium Nitrit (Chemical Book, 2016)

Sifat Fisik dan Kimia Natrium Nitrit


Rumus molekul NaNO2
Berat molekul 69,0 g/mol
Kenampakan Berbentuk kristal padat berwarna putih
kekuningan
Nilai Ph 9 (100 g/l, H2O, 20oC)
Titik leleh 271oC (520oF)

28
Titik didih Terdekomposisi di atas 320oC

(608oF)
Specific Gravity (water = 1,0) 2,17
Kelarutan dalam air (weight %) 46% pada 68oF
Informasi Safety  Beracun jika tertelan dan terhisap
debunya
 Dapat menyulut kebakaran pada
senyawa organik atau bereaksi
dengan senyawa lain yang dapat
terbakar
 Dapat menyebabkan iritasi kulit
dan mata
 Dapat terurai jika dicampur dengan
asam atau terpapar dengan api, dan
melepaskan oksida nitrogen yang
beracun.
 Bereaksi dengan asam, senyawa
amoniak akan bersifat reduktor
Tabel IV. 4 Sifat Fisik dan Kimia Natrium Nitrit
(Sumber: MSDS General Chemical, 1999)

3. 4-tert-butylcatechol (TBC)
TBC digunakan sebagai product inhibitor yang berfungsi untuk mencegah terjadinya
polimerisasi pada saat proses berlangsung. Polimerisasi berpotensi terjadi ketika kadar 1,3-
Butadiene telah mencapai 70%, karena senyawa tersebut dapat bereaksi dengan dirinya sendiri
membentuk polimer. TBC memiliki struktur kimia seperti Gambar 2.3, sedangkan sifat fisik
dan kimianya disajikan pada Tabel 2.5.

Gambar IV. 3 Struktur Kimia TBC (Chemical


29 Book, 2016)
Sifat Fisik dan Kimia 4-tert-butylcatechol
Rumus molekul C10H14O2
Berat molekul 166,2 g/mol
Kenampakan Padat pada 20oC dan tekanan atmosfir, berbentuk Kristal

Bau Seperti Fenol


Warna Putih krem ke merah mudaan
Titik leleh 52-55Oc
Titik didih 285oC (pada tekanan atmosfir)
Titik nyala 113oC (235oF)
Tekanan uap 0,03 Pa pada 25Oc
Kelarutan dalam air 4,2 g/l pada 20Oc
Self-ignition 435oC pada tekanan atmosfir
temperature
Informasi Safety  Berbahaya jika tertelan atau kontak dengan kulit
 Korosif, menyebabkan luka bakar pada kulit dan
kerusakan mata yang irreversible
 Dapat menyebabkan alergi pada kulit jika
bereaksi
 Oksidator kuat dan korosif
 Dapat menyebabkan kebakaran
Tabel IV. 5 Sifat Fisik dan Kimia 4-tert-butylatechol
(Sumber: Rhodia Mamber of Solvay group, 2011 & MSDS RdH Laborchemikslien GmbH &
Co. KG, 2002)
 Silicone Oil (Dimethylpolysiloxane)
Silicone Oil digunakan sebagai antifoam untuk mencegah terbentuknya busa di unit
Main Washer. Busa/foam dapat menyebabkan terjadinya pressure drop, sehingga
menimbulkan peristiwa hammering. Silicone oil atau dimethylpolysiloxane memiliki struktur
kimia seperti pada Gambar IV.4. Sifat fisik dan kimia dari Silicone Oil disajikan pada Tabel
IV.6.

30
Gambar IV. 4 Struktur Kimia Silicone Oil (Chemical Book, 2016)

Sifat Fisik dan Kimia Silicone Oil


Rumus molekul C6H18OSi2
Berat molekul 162,38 g/mol
Kenampakan Cair
Bau Tidak berbau
Warna Tidak berwarna
Titik leleh -50oC (-58oF)
Titik didih 204oC (399,2oF)
Tekanan uap <1 mmHg pada 20oC
Kelarutan dalam air Tidak larut dalam air
Specific gravity 0,97 (water = 1)
Volatility <1% (v/v)
Informasi Safety  Oksidator kuat
 Korosif
 Dapat terbakar pada suhu tinggi
 Dapat menyebabkan iritasi jika terkena kulit
atau mata
Tabel IV. 6 Sifat Fisik dan Kimia Silicone Oil
(Sumber: MSDS Spectrum, 2005 & Fisher Scientific, 2009)

31
Uraian Proses Produksi
Proses Produksi 1,3-Butadiene
Unit Pemisahan Butadiene dibuat untuk pemisahan campuran C4 Hydrocarbon yang
mengandung butane, butene, butadiene, C3 acetylene dan C4 acetylene dan menghasilkan dua
produk utama :
 1,3-Butadiene
Struktur kimia dari 1,3-butadiene adalah

Gambar IV. 5 Struktur Kimia 1,3butadiene

Sifat Fisik dan Kimia 1,3-Butadiene


Rumus molekul C4H6
Berat molekul 54 g/mol
Bentuk Gas pada kondisi ambien, cair dibawah tekanan
Bau Aromatik ringan
Warna Tidak berwarna
Titik leleh -108,9Oc
Titik didih -12oC – 4Oc
Titik nyala
-76oC
Tekanan uap
2,42 atm pada
Suhu penyalaan
20oC 429oC
otomatis
Spesific gravity
Kelarutan dalam air 0,62 – 0,63 pada 15oC
Evaporasi (liquid) Tidak larut dalam air

27oC

32
Sifat Fisik dan Kimia 1,3-Butadiene

Informasi Safety  Akan meledak jika dipanaskan


 Gas yang sangat mudah terbakar
 Cairan menyebabkan frosbite apabila kontak
dengan kulit
Tabel IV. 7 Sifat Fisik dan Kimia 1,3 Butadiene
(Sumber: Safety Data Sheet 1,3-Butadiene PBI, 2015)
Spesifikasi produk 1,3-Butadiene disajikan pada Tabel IV.8
Komponen CAS No Konsentrasi (ppm wt.)
1,3-Butadiene 106-99-0 >99.5 wt %
Total acetylenes - <50
1,2-Butadiene 590-19-2 <40
C5 Hydrocarbons 109-55-0 <500
Carbonyl as Acetaldehyde 75-70-0 <50
Sulfur as H2S 7783-06-4 <5
Peroxides as H2O2 7722-84-1 <5
Propadiene 463-49-0 <20
Butadiene dimer 92619-43-7 <500
Non-volatile residue - <500
Water - <500
TBC (Tertiary butyl catechol) - 30-150
Tabel IV. 8 Spesifikasi Produk 1,3-Butadiene
(Sumber: Safety Data Sheet 1,3-Butadiene PBI, 2015)

 Raffinate-1
Raffinate-1 merupakan produk utama butadiene plant dengan kapasitas 145.000
ton/tahun. Produk raffinate-1 ini akan dijual ke Lanxess lewat kapal sebagai media
transportasi. Raffinate-1 memiliki sifat fisika dan kimia seperti pada Tabel IV.9

33
Sifat Fisik dan Kimia Raffinate-1
Bentuk Gas pada kondisi ambien, cair di bawah
tekanan
Bau Tajam
Warna Tidak berwarna
Titik didih -65Oc
Titik Nyala -80oC
Tekanan Uap 2,42 atm pada
Suhu Penyalaan 20oC 313oC
Otomatis 0,60 pada 20oC
Spesific Gravity
Kelarutan dalam air Tidak larut dalam air 27oC
Tabel IV. 9 Sifat Fisik dan Kimia Raffinate-1
(Sumber: Safety Data Sheet Raffinate-1 PBI, 2015)

Spesifikasi produk raffinate-1 ini disajikan pada Tabel IV.10


Komponen CAS No Konsentrasi
1,3-Butadiene 106-99-0 Max 0.2 % wt
Hidrokabon (C1+C2+C3’s) - Max 0.3 % wt
Iso dan N-Butane 75-28-5 / 106-97-8 Max 20 % wt
1-Butene + cis & trans-2 - Min 79 % wt
butene & i-butene
1-Butene/2-butene ratio 106-98-9 / 107-01-7 Min 1.5
1-Butene 106-98-9 Min 35 % wt
Total C5 - Min 0.3 % wt
Total sulfur - Max 5 ppm wt
Fe + k + Na - Max 2 ppm wt
Acetylene (as VA + EA) 74-86-2 Max 5 ppm wt
Basic Nitrogen (as N) 7727-37-9 Max 1 ppm wt

34
Heterogeneous (free) water - Nil
Tabel IV. 10 Spesifikasi produk Raffinate-1
(Sumber: Safety Data Sheet Raffinate-1 PBI, 2015)
Proses BASF yang digunakan dalam pemisahan ini merupakan gabungan pemisahan
secara ekstraktif dan konvensional. Pemisahan tersebut berdasarkan sifat fisik dari komponen-
komponen yang ada :
1,2-Butadiene, propyne, dan beberapa C5 hydrocarbon memiliki titik didih yang jauh
dengan titik didih 1,3-butadiene dan dapat dipisahkan dengan pemisahan secara
konvensional
Butena, butane, dan C4 acetylene memiliki titik didih yang dekat dengan 1,3-
butadiene dan tidak dapat dipisahkan dengan pemisahan secara konvensinal. Kelarutan
masing-masing komponen pada N-methylpyrrolidone (NMP) sangat berbeda dari 1,3-
butadiene. Sehingga komponen tersebut dapat dipisahkan dari 1,3- butadiene dengan
extractive distilasi. Proses yang terjadi dalam 1,3-butadiene plant adalah :
1. Feed Vaporization and Main Washer
2. Rectifier/ Afterwasher
3. Degassing and Compression
4. C4 Acetylenes Removal System
5. Propyne Fractionation
6. Butadiene Product Fractionation
7. Solvent Regeneration
8. Chemical Injection System
9. C4-C5 HC Collection and Waste Water Stripping
10. Flare KO Drum, Slop System and Solvent Storage
11. Steam and Condensate System
Berikut adalah flowchart proses produksi dari PT. Petrokimia Butadiene Indonesia
secara singkat :

35
Gambar IV. 6 Flowchart Proses Produksi Butadiene

IV.2.1.1 Feed Vaporization and Main Washer


Feed berupa campuran C4 dari OSBL diumpankan ke dalam Feed Vaporization Drum,
FA-8110, dengan flow control. Feed diuapkan dengan men-sirkulasikannya melalui dua
thermosyphon heat exchanger, Feed Vaporizer No.1, EA-8110A,S, dan Feed Vaporizer No.2,
EA-8111. Feed Vaporizer No.1 menggunakan lean solvent atau pelarut murni sebagai media
pemanas sedangkan Feed Vaporizer No.2 menggunakan campuran solvent dan air dari
Cooling Column.
C4 fase vapor mengalir menuju Main Washer, DA-8121, yang merupakan kolom
distilasi ekstraktif yang pertama. Fungsi dari sistem ini adalah memisahkan campuran C4

36
menjadi Crude 1,3-Butadiene dan produk rafinat melalui dua proses distilasi ekstraktif. Sistem
distilasi ini terdiri atas Main Washer (DA-8121), Rectifier/Afterwasher (DA-8122), beberapa
drum, pompa, dan condenser. Rectifier/Afterwasher merupakan suatu kolom kombinasi antara
Rectifier dan Afterwasher yang dipisahkan oleh dinding. Bagian atas dari rectifier dan
afterwasher terpisahkan secara mekanik oleh dinding. N-methylpyrrolidone (NMP) digunakan
sebagai pelarut ekstraksi dan diumpankan ke dalam Main Washer maupun
Rectifier/Afterwasher.
Produk atas dari Main washer adalah rafinat (butane dan butene) yang terbebas dari
butadiene, 1-butyne, dan ethylacetylene. Dan Crude Butadiene, yang terbebas dari butane,
butene, vinylacetylene dan beberapa ethylacetylene merupakan produk atas dari
Rectifier/Afterwasher.
Main Washer terdiri atas lima packed bed dengan enam valve tray di atas packed
tersebut. Campuran C4 masuk melalui bagian bawah kolom bersamaan dengan aliran
overhead vapor dari bagian atas rectifier. Feed tersebut dikontakkan secara counter current
dengan lean solvent dingin dari Solvent Cooler, EA-8120A,B, untuk me-recovery butadiene.
Produk vapor terdiri atas butane dan butene. Aliran vapor ini dikontakkan dengan cairan
rafinat reflux dari Main Washer Accumulator, FA-8121, untuk menghilangkan sisa pelarut
NMP yang terikut dalam produk atas. Aliran overhead bebas solvent masih mengandung uap
air, sehingga dikondensasikan secara parsial dengan Main Washer Condenser, EA-8121, dan
dipisahkan dari airnya melalui Main Washer Accumulator, FA-8121. Air limbah yang banyak
mengandung hydrocarbon dialirkan menuju VCH/Water Separator, FA-8236, dimana aliran
ini akan di-degassing sebelum dialirkan menuju Waste Water Stripper, DA-8581. Tekanan
bagian atas Main Washer dikontrol dengan menghambat aliran cooling water menuju Main
Washer Condenser. Aliran uap butane dari Main Washer Condenser yang selanjutnya disebut
dilution raffinate, dialirkan menuju bagian atas Acetylene Washer untuk menjaga konsentrasi
acetylene tetap di bawah batas keselamatan. Selain itu, aliran uap ini juga berfungsi untuk
membersihkan inert dari bagian atas Main Washer.
Aliran lean solvent (NMP dengan kandungan air 8,3%) menuju Main Washer dialirkan
dengan flow controller. Temperatur masuk kolom dijaga pada 38°C dengan sejumlah solvent
yang dialirkan secara bypass menuju Solvent Cooler, EA-8120A,B. Solvent masuk bagian atas
kolom dan menyerap 1,3-butadiene dan hydro.carbon terlarut lainnya. Solvent yang banyak

37
mengandung hydrocarbon ini selanjutnya dipompa dengan Main Washer Pump, GA-8122A,S,
dengan mengatur flow control, menuju bagian atas Rectifier/Afterwasher.
Berikut ini merupakan parameter yang menunjukkan kondisi operasi di dalam kolom :
 Profil temperatur kolom mengindikasikan profil konsentrasi 1,3-butadiene di dalam
kolom sekaligus efisiensi pemisahan.
 Pressure drop di atas normal menunjukkan terjadinya flooding, rendahnya dosis
silicone oil (antifoam agent), variasi kandungan butadiene secara tiba-tiba di dalam
feed, dan adanya kesalahan operasi di dalam plant.
Sebuah continuous analyzer yang diinstal di antara bed bagian bawah Main Washer
berfungsi mengukur kandungan 1,3-butadiene dan memberikan peringatan lebih awal terhadap
potensi hilangnya kemurnian rafinat. Apabila konsentrasinya melampaui ambang batas, maka
aliran crude butadiene dari bagain atas Afterwasher harus ditingkatkan. Di sisi lain, apabila
campuran C4 dalam feed tinggi, aliran yang lain dapat dikurangi, atau laju solvent
ditingkatkan untuk memenuhi kapasitas plant.
Diagram sistem proses di unit Feed Vaporizer dapat dilihat pada Gambar IV.7,
sedangkan diagram sistem proses di unit Main Washer dapat dilihat pada Gambar IV.8

Gambar IV. 7 Diagram Alir Proses Feed Vaporizer

38
Gambar IV. 8 Diagram Alir Proses Main Washer

IV.2.1.2 Rectifier/Afterwasher
Bagian atas dari Rectifier/Afterwasher terdiri atas enam packed bed yang sebenarnya
merupakan perpanjangan dari Main Washer. Unit ini berfungsi untuk memisahkan sisa butene
(yang kurang larut dibandingkan 1,3-butadiene) dari solvent. Solvent yang mengandung
butene masuk bagian atas kolom. Proses stripping dilakukan dengan aliran gas yang banyak
mengandung 1,3-butadiene dari bagian bawah kolom. Butene bebas solvent mengalir secara
internal menuju bagian bawah kolom. Sedangkan uap campuran 1,3-butadiene dan butene
meninggalkan bagian atas rectifier dan diumpankan kembali menuju Main Washer.
Sebuah continuous analyzer berfungsi mengukur kadar cis-2-butene di bagian atas
rectifier untuk memberikan peringatan lebih awal terhadap potensi kehilangan kemurnian 1,3-
butadiene. Fungsi stage kedua dari distilasi ekstraktif ini adalah untuk memisahkan 1,3-
butadiene secara selektif dari acetylene yang lebih larut dalam solvent, untuk menghasilkan
aliran crude butadiene yang bebas dari komponen lebih larut lainnya seperti ethyl- dan vinyl-
acetylene. Kemudian, loaded solvent dari bagian atas Rectifier/Afterwasher memasuki bagian
atas dari lower Rectifier yang terdiri atas single packed bed. Pelarut tersebut di-stripping
dengan aliran recycle gas yang telah dikompresi dari Degasser, DA-8231, dan vapor

39
dihasilkan dengan mengontakkannya dengan solvent panas dari Solvent Heat Exchanger, EA-
8130A-C.
Aliran gas yang meninggalkan bagian atas dari lower Rectifier merupakan 1,3
butadiene dengan beberapa 1,2-butadiene, C4-acetylene, dan sisa hydrocarbon yang lebih
larut. Sebagian dari gas ini dikirimkan menuju bagian bawah Afterwasher untuk pemurnian
lebih lanjut.
Bagian Afterwasher terdiri atas enam packed bed dengan delapan valve. Aliran gas
1,3-butadiene memasuki Afterwasher dari bagian bawah dan mengalir ke atas melalui packed
column. Sedangkan aliran lean solvent dingin mengalir ke bawah dari Solvent Cooler, EA-
8120A,B, meng-absorb sisa ethyl- dan vinyl-acetylene yang lebih larut. Aliran crude 1,3-
butadiene yang meninggalkan bagian atas packed dikontakkan dengan aliran reflux crude 1,3-
butadiene dari Afterwasher Accumulator, FA-8124, untuk me-recovery jumlah solvent yang
terkandung di dalam gas. Gas bebas solvent yang meninggalkan bagian atas kolom dilewatkan
melalui Afterwasher Condenser, EA-8124, untuk mengkondensasikan crude 1,3-butadiene.
Aliran vapor dari Afterwasher menuju Condenser merupakan sistem flow controll.
Sistem Feed Vaporization, Main Washer, dan Rectifier/Afterwasher beroperasi sebagai
satu kesatuan alat meskipun secara fisik terpisah karena keterbatasan ukuran. Sistem ini

memiliki satu feed dan dua produk. Tekanan di dalam sistem dijaga pada 4,08 kg/cm2g
dengan mengontrol tekanan di bagian atas Main Washer. Dan pressure drop dari ketiga kolom
dapat diukur dan digunakan untuk mendeteksi adanya flooding.
Crude butadiene dipompa dengan Crude Butadiene Pump, GA-8124A,S, menuju
Propyne Column, DA-8341, melalui Propyne Column Feed Heater, EA-8343, dengan level
controll. Aliran ini juga dialirkan kembali menuju Afterwasher sebagai reflux. Selain itu, ke
dalam aliran ini juga ditambahkan inhibitor produk untuk membasahi vapor di dalam
condenser dengan inhibited liquid. Crude butadiene masih mengandung sejumlah kecil C5
hydrocarbon, 1,2-butadiene, dan methyl acetylene (propyne) yang akan dihilangkan dalam
Propyne Column, dan Butadiene Column, DA-8345.
Karena oksigen merupakan inisiator polimerisasi, hal ini menjadi penting untuk
mengukur kandungan oksigen di aliran vent dari Afterwasher Accumulator. Apabila kadar
oksigen melebihi 5 – 10 vppm, maka vent accumulator harus dibuka untuk membuangnya.
Untuk pencegahan polimerisasi lebih lanjut, inhibitor produk, tertiary butylcatechol (TBC),

40
dilarutkan ke dalam aliran discharge Crude Butadiene Pump untuk selanjutnya disemprotkan
ke dalam uap masuk Afterwasher Condenser. Solvent yang banyak mengandung acetylene
mengalir turun di bagian Afterwasher menuju bagian atas dari lower Rectifier. Diagram sistem
proses Rectifier/Afterwasher dapat dilihat pada Gambar IV.9

Gambar IV. 9 Diagram Alir Proses Rectifier/Afterwasher

IV.2.1.3 Degassing and Compression


Solvent yang mengandung 1,3-butadiene dan komponen hydrocarbon terlarut lainnya
dipompa dengan Degasser Feed Pump, GA-8130A,S, dari bagian bawah Rectifier/Afterwasher
melalui Solvent Heater, EA-8231, menuju bagian atas Degasser, DA-8231. Tekanan

diturunkan dari 4,22 kg/cm2g di dalam distilasi ekstraktif menjadi 0,7 kg/cm2g di dalam
Degasser. Solvent Heater, EA-8231 digunakan untuk memanaskan solvent untuk proses
flashing lebih lanjut. Tekanan discharge pompa dipertahankan cukup tinggi untuk mencegah
aliran dua fasa dari keluaran solvent Heater. Sisa hydrocarbon dibuang dengan melakukan
stripping terhadap solvent dengan air dan uap NMP yang dikontakkan secara countercurrent
dari Degasser Reboiler, EA-8233.

41
Konsentrasi air dan NMP dalam fasa gas menurun dari bawah ke atas Degasser,
sedangkan konsentrasi hydrocarbon meningkat. C4 acetylene lebih larut dalam NMP daripada
1,3-butadiene. Konsentrasi C4 acetylene dalam fasa vapor akan mencapai maksimum di
bagian tengah Degasser. Oleh karena itu, side stream C4 acetylene dikeluarkan dari bagian
tengah Degasser menuju Acetylene Washer, DA-8232. Dalam rangka menjaga konsentrasi
maksimum C4 acetylene pada batas aman, laju alir side stream dipastikan pada batas
minimum konsentrasi 1,3-butadiene, yakni berkisar 20% dari keseluruhan hydrocarbon yang
terkandung dalam produk atas Acetylene Washer (sebelum dilarutkan dengan gas rafinat).
Profil temperatur Degasser harus dipantau karena ini mencerminkan profil konsentrasi
solvent. Profil temperatur yang tidak biasa di bagian atas Degasser dapat mengindikasi adanya
akumulasi acetylene di bagian tersebut. Di sisi lain, temperatur di dekat side stream pada titik
keluaran C4 acetylene dapat digunakan untuk memantau hal berikut :
 Komposisi side stream (rasio hydrocarbon/air/NMP)
 Pemendekan atau perpanjangan zona stripping antara titik keluaran C4 acetylene
dengan bagian bawah Degasser.
Apabila zona stripping diperpendek, makan solvent tidak akan di-degassed secara
sempurna dan memungkinkan adanya hydrocarbon yang terikut NMP yang meninggalkan
Degasser. Di sisi lain, perpanjangan zona stripping dapat menghasilkan keluaran acetylene
dari sistem yang tidak mencukupi dan menyebabkan kandungan acetylene dalam crude
butadiene melebihi spesifikasi. Untuk memastikan buangan hydrocarbon yang cukup, dalam
partikel vinylcyclohexane dari solvent, temperatur Degasser pada titik keluaran side stream
harus dijaga pada kisaran 133°C. Sehingga steam Medium Pressure (MP) yang menuju
Degasser Reboiler, EA-8233, laju alirnya dikontrol dengan temperature controller pada vapor
side drawoff.
Laju dan komposisi keluaran acetylene side stream mempengaruhi kadar air dalam
NMP dan temperatur bagian bawah Degasser. Variasi kadar air dalam NMP yang
meninggalkan Degasser diindikasi oleh tekanan dan temperatur bagian bawah Degasser yang
dapat dibandingkan dengan kurva tekanan uap campuran NMP/air.
Uji laboratorium harus dilakukan secara periodik untuk memastikan kadar air dalam lean
solvent. Aliran total reflux (aliran recycle dari EA-8582 ditambah makeup cooled condensate)
menuju Acetylene Washer diatur untuk mempertahankan kadar air dalam lean solvent yang

42
meninggalkan bagian bawah Degasser pada 8,3%. Untuk mencapai kadar air tersebut, aliran
kondensat menuju bagian atas Acetylene Washer harus ditingkatkan, begitu pula sebaliknya.
Apabila kadar air terlalu tinggi, maka vapor dari side stream dapat ditingkatkan untuk
mengurangi air.
Produk atas Degasser didinginkan dalam Cooling Column, DA-8234, dengan aliran
turun campuran air dan solvent. Air dan solvent yang terkumpul di bagian bawah Cooling
Column dipompa dengan Cooling Column Bottoms Pump, GA-8234A,S, pertama melewati
Feed Vaporizer No.2 untuk heat recovery, dan kemudian melewati Water and Solvent Cooler,
EA-8234A,B, untuk pendinginan menuju temperatur yang diperlukan sebelum di- recycle
menuju bagian atas Cooling Column. Solvent inhibitor (2% larutan NaNO2 dalam air)
diinjeksikan ke dalam aliran masuk pompa. Excess inventory yang dihasilkan oleh kondensasi
solvent dan uap air di dalam Cooling Column dikirimkan menuju Rectifier/Afterwasher
sebagai slip stream dari keluaran pompa dengan level control dari kolom.
Gas hydrocarbon dari bagian atas Cooling Column dikompresi dalam Recycle Gas
Compressor, GB-8231, dan di-recycle menuju bagian bawah Rectifier/Afterwasher sebagai
gas stripper. Recycle Gas Compressor ini bertipe screw compressor, beroperasi pada tekanan
masuk yang tetap. Tekanan masuk dan kapasitas compressor ditentukan dengan me-recycle
aliran excess dari bagian keluaran compressor menuju masukannya melalui Cooling Column.
Neraca compressor mengeluarkan aliran gas menuju Rectifier/Afterwasher. Temperatur
keluaran compressor dipertahankan relatif tinggi (pada 101°C) dengan mengatur jumlah aliran
bypass di sekitar Water and Solvent Cooler, EA- 8234A,B. Temperatur maksimum keluaran
adalah 105°C. Temperatur campuran air/solvent yang masuk Cooling Column dipantau dengan
tempareture indicator dan harus dijaga pada 39°C. Laju sirkulasi air/solvent menuju Cooling
Column berada pada flow control yang mengatur laju Water and Solvent Cooler.
Lean solvent dikeluarkan dari bagian bawah Degasser dan disirkulasikan melalui
sejumlah heat exchanger untuk me-recovery panas sebelum dikirimkan menuju Main Washer
dan Afterwasher. Aliran yang meninggalkan Degasser didinginkan sebagai berikut:
1. Solvent Heat Exchanger, EA-8130A-C
2. Butadiene Column Reboiler, EA-8346A,S
3. Feed Vaporizer No.1, EA-8110A,S
4. Solvent Cooler, EA-8120A,B

43
Suhu akhir dari pendinginan ini adalah 38°C dan di-recycle dengan flow control
menuju Main Washer dan Afterwasher. Silicone oil dan antifoam agent diinjeksikan ke dalam
aliran solvent yang keluar melalui bagian bawah EA-8120A,B. Temperatur solvent keluar dari
EA-8346 dan EA-8110 ditentukan oleh heat duty dari sisi non-solvent dan dikontrol dengan
sejumlah aliran bypass di sekitar exchanger. Temperatur keluar dari EA- 8346 harus cukup
tinggi untuk memastikan bahwa panasnya cukup untuk menguapkan C4 feed di dalam
vaporizer EA-8110. Temperatur dapat dikontrol dengan sejumlah solvent yang dialirkan
bypass di sekitar exchanger EA-8130A-C menggunakan temperature controller yang dipasang
di aliran keluar exchanger. Dalam kondisi operasi normal, aliran bypass ini tidak diperlukan.
Temperatur keluar dari EA-8120A,B dikendalikan dengan bypass control. Keseluruhan
solvent yang hilang di dalam plant termasuk leakage diganti dalam Solvent Surge Tank, FB-
8575. Solvent make up dikirimkan ke Rectifier/Afterwasher melalui Solvent Surge Tank
Pump, GA-8575. Setiap peningkatan jumlah solvent dalam sistem dikontrol dengan
mengalirkan lean solvent dingin dari bagian bawah EA-8120A,B kembali menuju Solvent
Surge Tank.

Diagram alir proses Degasser dan Compressor & Cooling Column dapat
dilihat pada Gambar IV. 10 dan IV.11

44
Gambar IV. 10 Diagram Alir Proses Degasser

Gambar IV. 11 Diagram Alir Proses Compressor & Cooling Column

45
IV.2.1.4 C4 Acetylenes Removal System
Acetylene side stream dari Degasser mengandung 1,3-butadiene, C5 hydrocarbon, 1-
butyne (ethyl acetylene), vinyl acetylene, dan vinylcyclohexene. Aliran ini seharusnya
mengandung minimal 20% 1,3-butadiene (dengan basis udara kering sebelum dilarutkan
dengan rafinat). Kandungan NMP dalam aliran ini dibersihkan dalam Acetylene Washer, DA-
8232, dengan aliran reflux berupa air. Aliran reflux air merupakan campuran resirkulasi air
dari Waste Water Cooler, EA-8582, dan kondensat dingin make up dari Condensate Cooler,
EA-8591. Keseluruhan laju reflux diatur untuk mempertahankan kadar air air dalam solvent
yang meninggalkan bagian bawah Degasser pada 8,3%.
Aliran reflux air yang mengandung solvent yang terkondensasi dipompa dari bagian
bawah Acetylene Washer dengan Acetylene Washer Bottoms Pump, GA-8235A,S, menuju
Rectifier Bottoms Pump, GA-8123A,S, dengan level control, dimana aliran ini pertama
dipanaskan dalam Solvent Heat Exchanger sebelum dipompakan kembali menuju Degasser
melalui Degasser Feed Pump, GA-8130A,S. Solvent yang telah diregenarasi dari sistem
regenerasi solvent diinjeksikan menuju aliran keluaran pompa untuk meminimalkan potensi
plugging.
Aliran C4 acetylene yang meninggalkan bagian atas Acetylene Washer dilarutkan
dengan rafinat dan didinginkan dalam Acetylene Washer Condenser, EA-8232, untuk
mengondensasikan air. Laju alir rafinat terlarut diatur seperti kadar vinylacetate pada
Secondary Acetylene Washer, DA-8233, yakni bagian atas selalu di bawah 30% bedasarkan
basis udara kering.
Di dalam Acetylene Washer Condenser, sebagian besar air, C5+ hydrocarbon, dan
vinylcyclohexene dikondensasikan. Air yang terkondensasi ini, dan juga air yang dipisahkan
dari hydrocarbon dalam FA-8121, FA-8124, FA-8238, FA-8341, FA-8345, dan FA-8452,
dikumpulkan dalam VCH/Water Separator. Air yang dikumpulkan ini selanjutnya
dipompakan menuju Waste Water Stripper, DA-8581 melalui Waste Water Stripper Feed
Pump, GA-8232A,S.
Setiap sisa NMP dari gas yang meninggalkan Acetylene Washer Condenser di-
recovery dalam Secondary Acetylene Washer, DA-8233. Ini merupakan packed column
tambahan di bagian atas EA-8232 dan di-reflux dengan kondensat dingin. Acetylene bebas
solvent dari bagian atas Secondary Acetylene Washer dicampur dengan hydrocarbon recovery

46
dari C4-C5 HC Collection Drum, FA-8561, yang kemudian dikirimkan ke C4 Acetylene
Condenser, EA-8238. Aliran ini juga harus dikirimkan ke LP flare (tekanan rendah) ketika C4
Acetylenes Condenser tidak dioperasikan atau selama proses start up. C4 acetylene yang telah
terkondensasi dikumpulkan dalam C4 Acetylenes Accumulator, FA-8238, dan dipompa
dengan level control menuju C4-C5 HC Collection Drum, FA-8561, dengan C4 Acetylenes
Pump, GA-8238A,S. Setiap air bersih yang dikirimkan secara gravitasi menuju VCH/Water
Separator berada pada interface level control. Diagram sistem proses Acetylene Washer dapat
dilihat pada Gambar IV.12.

Gambar IV. 12 Diagram Alir Proses Acetylene Washer

IV.2.1.5 Propyne Fractionation


Crude 1,3-butadiene yang meninggalkan Afterwasher Accumulator, FA-8124,
mengandung 1,2-butadiene, trans- dan cis-2-butene, sejumlah sisa butyne dan C5
hydrocarbon. Aliran ini dimurnikan untuk memenuhi spesifikasi produk yang dibutuhkan
melalui dua tahapan : propyne distillation yang diikuti dengan butadiene distillation.
Crude butadiene dipompa dari Afterwasher Accumulator dengan Crude Butadiene Pump, GA-
8124A,S, melalui Propyne Column Feed Heater, EA-8343, menuju tray ke-12 dari Propyne

47
Column, DA-8341, di bawah flow control yang diatur dengan level Afterwasher Accumulator,
FA-8124. Feed dipanaskan hingga mencapai bubble point-nya (55°C) dengan panas dari
sistem sirkulasi tertutup tempered water. Aliran tempered water dikontrol dengan temperatur
di bagian masuk tower.

Propyne Column terdiri atas 60 valve trays dan beroperasi pada tekanan 5,47 kg/cm2g.
Propyne, sebagai komponen yang lebih ringan didistilasi di bagian atas kolom. 1,3-butadiene
dan komponen yang lebih berat lainnya berkumpul di bagian bawah kolom dengan level
control (yang mengatur flow controller) menuju Butadiene Column, DA- 8345.
Aliran produk atas yang meninggalkan Propyne Column dikondensasi secara parsial
di dalam Propyne Column Condenser, EA-8341. Kondensat dikumpulkan di Propyne Column
Accumulator, FA-8341, dan dimpompakan sebagai reflux dengan flow control yang diatur
dengan level accumulator, kembali menuju kolom dengan Propyne Column Reflux Pump, GA-
8341A,S. Vapor yang tidak terkondensasi dari Propyne Column Accumulator dialirkan keluar
menuju Quench Water Tower (OSBL) atau menuju flare header dengan flow control.
Untuk alasan keamanan, aliran keluaran propyne dari bagian atas kolom tidak boleh
mengandung propyne lebih dari 50% karena konsentrasi propyne yang tinggi akan cenderung
terdekomposisi. Konsentrasi propyne di bagian atas kolom dipantau secara berkelanjutan
dengan gas chromatograph untuk memastikan bahwa aliran ini berada di bawah batas yang
diperbolehkan. Konsentrasi propyne di aliran ini sensitive terhadap temperatur di bagian atas
kolom. Untuk memastikan operasi yang aman, temperatur kolom harus dijaga berada di atas

42°C dengan rancangan tekanan 5,47 kg/cm2g. Apabila temperatur bagian atas kolom berada

di bawah alarm level (42°C pada 5,47 kg/cm2g), maka valve parallel yang ketiga di aliran
vent akan terbuka secara otomatis dengan low temperature interlock.
Tekanan Propyne Column dipertahankan dengan menghambat aliran cooling water
menuju Propyne Column Condenser, EA-8341.
Setiap air yang terlarut dalam crude butadiene dari Afterwasher didistilasi menuju bagian atas
Propyne Column dan dikumpulkan di Propyne Column Accumulator. Air ini dikirimkan
menuju VCH/Water Separator, FA-8236, di bawah interface level control.
Inhibitor produk, tertiary butylcatechol (TBC) dilarutkan dengan aliran keluar Propyne
Column Reflux Pump dan disemprotkan menu

48
ju Propyne Column Condenser. Injeksi ini dibutuhkan untuk menurunkan kecenderungan
polimerisasi.
Driving force dari distlasi propyne adalah pemanasan kembali liquid bagian bawah
kolom di dalam Propyne Column Reboiler, EA-8342A,S. Panas reboiler diperoleh dari sistem
sirkulasi tertutup tempered water. Aliran tempered water dikontrol dengan reboiler heat duty
ratio controller. Controller ini mengontrol perbandingan antara heat duty reboiler terhadap
laju feed kolom. Produk bagian bawah Propyne Column mengalir melewati filter FD-8341
untuk mengumpulkan pemicu polimer.
Diagram sistem proses Propyne Fractionation dapat dilihat pada Gambar 3.8

Gambar IV. 13 Diagram Alir Proses Propyne Fractionation

IV.2.1.6 Butadiene Product Fractionation


Aliran produk bawah Propyne Column yang telah di-filter dimpankan ke dalam tray
ke-32 dari Butadiene Column, DA-8345. Aliran ini mengandung sedikit propyne dan sejumlah
kecil trans-.cis-2-butene, 1,2-butadiene, 1-butyne, dan C5 hydrocarbon. Dalam kolom ini, 1,3-
butadiene didistilasi sebagai produk atas sesuai spesifikasi produk yang dikehendaki. Uap
bagian atas dikondensasikan dalam Butadiene Column Condenser, EA-8345. Liquid

49
dikumpulkan dalam Butadiene Column Accumulator, FA-8345. Sebagian butadiene yang
terkondensasi dikembalikan dari accumulator di bawah flow control, dengan Butadiene
Column Overhead Pump, GA-8345A,S, menuju kolom sebagai reflux. Sisanya didinginkan
dalam Butadiene Product Chiller, EA-8348 dan dikirimkan menuju Product Tank (OSBL)
dengan level control pada Butadiene Column Accumulator.
Inhibitor produk, tertiary butylcatechol (TBC) yang dilarutkan dalam aliran keluar
dari Butadiene Column Accumulator disemprotkan dalam Butadiene Column Condenser, EA-
8345, untuk mengurangi pemicu pembentukan polimer. Inhibitor TBC juga ditambahkan ke
dalam produk yang dikirimkan ke OSBL Product Tank. Pada kasus produk atas Afterwasher
Column, kandungan oksigen di bagian atas Butadiene Column juga harus dipantau secara rutin
berada di bawah 5 hingga 10 vppm. Seluruh manholes, dead legs, dan seals harus diperiksa
secara periodik. Permukaan flange harus dijaga untuk tidak tergores ketika diinspeksi ataupun
diperbaiki.
Tekanan di dalam kolom dijaga dengan menghambat aliran cooling water menuju
Butadiene Column Condenser, EA-8345. Aliran bagian bawah Propyne Column mengalir
menuju Butadiene Column dengan perbedaan tekanan. Oleh karenanya, penting untuk
mengoperasikan Butadiene Column pada tekanan yang cukup untuk umpan Butadiene Column
dari Propyne Column.
Produk bawah Butadiene Column mengandung banyak 1,2-butadiene, cis-2- butene,
sejumlah kecil vinylcyclohexene, 1-butyne, C5 hydrocarbons dengan jumlah variabel
berdasarkan strultur dan konsentrasinya di dalam feedstock, dan 1,3-butadiene secukupnya
untuk mempertahankan konsentrasi 1,2-butadiene di dalam aliran ini berada di bawah 40%.
Untuk alasan keamanan, produk bawah Butadiene Column harus dianalisa secara rutin untuk
memastikan bahwa konsentrasi 1,2-butadiene tidak melebihi 40%.
Sejumlah TBC ditambahkan sebagai inhibitor dalam produk atas Afterwasher
(melalui crude butadiene), produk atas Propyne Column dan Butadiene Column, juga di
produk bawahnya. Produk bawah (C4+) dikirimkan ke C4-C5 HC Collection Drum, FA-
8561, dengan flow control.
Butadiene Column Reboiler, EA-8346A,S, dipanaskan dengan sirkulasi lean solvent
di bawah level control dari bagian bawah kolom.

50
Dalam kondisi normal, air dalam crude butadiene tidak tampak dalam Butadiene
Column karena sudah dihilangkan dalam Afterwasher Accumulator dan Propyne Column
Accumulator. Setiap sisa air yang memasuki Butadiene Column dapat dikeluarkan dari
accumulator, bila diperlukan.

Diagram sistem proses Butadiene Fractionation dapat dilihat pada Gambar IV.14.

Gambar IV. 14 Diagram Alir Proses Butadiene Fractionation

IV.2.1.7 Solvent Regeneration


Beberapa hydrocarbon non-volatile dan lainnya, tidak dihilangkan dalam Degasser,
dan terakumulasi disirkulasi pelarut. Jumlah dari komponen non-volatile bergantung pada
jumlah polimerisasi dalam system dan jumlah polimer impuritis, peroksida, dan oksigen dalam
C4 feed. Oksigen dalam feed masuk melalui kebocoran, adanya penyimpangan, atau start-up
yang buruk. Produk inhibitor, pelarut inhibitor, dan antifoam agent (silicone oil) juga menjadi
bagian dari senyawa non-volatile. Non-volatile pada larutan memiliki konsetrasi antara 3000
sampai 5000 wppm.
Warna solvent dapat bervariasi antara kuning, coklat, dan coklat tua. Warna gelap tidak
mempengaruhi pemisahan 1,3-butadiene karena adanya campuran menyebabkan warna hanya

51
tampak di sejumlah jejak. Derajat kegelapan solvent meningkat seiring dengan meningkatnya
waktu tinggal pada temperatur tinggi, terutama jika terdapat oksigen.
Untuk memurnikan solvent non-volatile sejumlah kecil, 0,2% lean solvent, dibuang
secara kontinyu dengan flow control dari aliran bawah Solvent Heat Exchanger, EA- 8130A-C
menuju NMP Regeneration Accumulator, FA-8450. Apabila komponen non- volatile
meningkat, jumlah ini harus ditingkatkan pula untuk menjaga solvent tetap bersih.
Solvent yang diumpankan menuju NMP Regeneration Accumulator, FA-8450,
diuapkan di bawah kondisi vakum dan dikondensasikan dalam Regenerated Solvent Drum,
FA-8451, dan dipompa kembali menuju jalurnya dengan Regenerated Solvent Pump, GA-
8451, di bawah level control. Kondisi vakum di dalam unit regenerasi dipertahankan dengan
Steam Ejector Package, PA-8452. Untuk menjaga kehilangan NMP serendah mungkin, maka
Water Washer, DA-8451, diinstal antara condenser dan ejector package.
Aliran solvent menuju regeneration drum terus berlanjut hingga temperatur tinggi
dicapai sebagai hasil dari pertumbuhan komponen non-volatile. Selama operasi ini
berlangsung, level di dalam drum dipertahankan dengan mengontrol laju steam menuju drum
jackets. Ketika penyediaan solvent terhenti, penguapan solvent terus berlanjut hingga
mencapai temperatur 110°C. Isi drum tidak boleh melebihi 120°C di saat kapanpun karena
bahaya dekomposisi eksplosif.
Temperatur pemanasan steam harus dibatasi maksimal 150°C. Harus diperhatikan
untuk mencegah pemanasan berlebih ketika tekanan dikurangi. Minimal 30% NMP harus
dipertahankan dalam residu.
Setelah tahap evaporasi lengkap, pemanasan steam dihentikan. Ketikan temperatur isi
drum menurun di bawah 100°C, kemudian dilarutkan dengan air sekitar 50%, dengan
pengaduk dan drum dalam kondisi vakum. Kemudian, vakum dihentikan dengan nitrogendan
isi drum dikosongkan menuju portable drum untuk pembuangan. NMP Regeneration
Accumulator kemudian dibersihkan dengan mengisinya dengan air dan pemanasan hingga
90°C. Regenerator harus dipertahankan di bawah tekanan nitrogen atmosfer selama operasi
ini. Apabila temperatur isi drum melebihi 120°C, maka tombol temperatur tinggi akan
menghentikan pemanasan steam. Apabila temperatur terus meningkat, maka sejumlah tertentu
solvent dingin ditambahkan secara otomatis dengan tombol temperatur kedua yang
mengaktifkan control valve aliran batch.

52
Pengaduk harus selalu beroperasi. Apabila pengaduk berhenti, maka pemanasan
steam secara otomatis terhenti.
Diagram sistem proses Solvent Regeneration dapat dilihat pada Gambar IV.15.

Gambar IV. 15 Diagram Alir Proses Solvent Regeneration

IV.2.1.8 Chemical Injection System


Sejumlah sodium nitrite (NaNO2), sebagai inhibitor untuk pelarut, harus ada pada
larutan NMP untuk mencegah terjadinya fouling pada heat exchanger ketika pelarut, yang
mengandung hydrocarbon, dipanaskan. NaNO2 harus digunakan untuk make up beberapa
kehilangan pada regeneration unit. Untuk tujuan tersebut, 2 wt% aqueous solution disiapkan
di Solvent Inhibitor Drum, FA-8571, dan ditambahkan ke Cooling Column bagian bawah.
Penambahan tersebut kedalam system sirkulasi pelarut terjadi secara kontinyu dengan
menggunakan Solvent Inhibitor Dosing Pump, GA-8571A,S. Konsentrasi Nitrite harus dijaga
maksimum hingga 200 wppm. Konsentrasi yang lebih tinggi dari 300 wppm tidak
direkomendasikan karena hal tersebut menambah jumlah pelarut yang menjadi residue.

53
Tertiary butylcatechol (TBC) mengandung 15 wt% air yang digunakan sebagai produk
inhibitor. Komponen tersebut disimpan di Product Inhibitor Drum, FA-8572, dilindungi
dengan nitrogen dan diumpankan ke bagian selanjutnya dari plant oleh Produk Inhibitor
Dosing Pump, GA-8573A,S :
 Afterwasher Condenser, EA-8124
 Propyne Column Condenser, EA-8341
 Butadiene Column Condenser, EA-8345
 Product 1,3-Butadiene

TBC akan terdapat dalam aliran berikut ini :


 1,3-Butadiane menuju tangki produk (OSBL)
 Sisa solvent
 C4-C5 hydrocarbon
Silicone oil (antifoam) diumpankan ke dalam pabrik dari Antifoam Drum, FA-8573,
dengan menggunakan Antifoam Dosing Pump, GA-8573A,S. Laju yang ditambahkan ke
dalam NMP solvent, keluaran exchanger EA-8120A,B, adalah 1 wppm dari laju sirkulasi
kapasitas penuh. Hal ini meningkatkan konsentrasi beberapa ratus ppm dalam sirkulasi
solvent.
Penambahan antifoam agent mungkin tidak diperlukan pada laju produksi yang
rendah. Dalam beberapa kasus, penambahan ini mungkin dihentikan dengan tujuan untuk
mengurangi jumlah sisa solvent (sebagai contoh rendahnya kadar bahan kimia berarti
rendahnya solvent untuk diregenerasi).

Diagram sistem proses pada Chemical Injection System dapat dilihat pada Gambar
IV.16.

54
Gambar IV. 16 Diagram Alir Proses Chemical Injection System

IV.2.1.9 Collection and Waster Water Treatment


Vaporizer blowdown dari FA-8110, butadiene kolom bagian bawah dan C4 acetylene
yang dikondensasi dikumpulkan pada C4-C5 HC Collection Drum, FA-8561. Sebagian uap
hidrokarbon yang dipanaskan dari drum bagian atas dikirim kembali menuju C4 Acetylene
Condenser, EA-8328 dengan pressure control. Selama proses operasi tidak terjadi
pembakaran pada Drum. Liquid dipompa menggunakan C4-C5 HC Transfer Pump, GA-
8562A,S menuju Naphta (OSBL) dari FA-8561 dengan level control.
Air dari VCH/Water Separator, FA-8236, dipompa oleh Waste Water Striper Feed
Pump, GA-8232A,S menuju Waste Water Stripper, DA-8581 pada interface level dengan flow
control. Low Pressure Steam digunakan sebagai medium pemisah pada stripper. Vapor
Stripper bagian atas dikirim menuju Waste Water Stripper Condenser, EA-8581. Condensate
dari Condenser dikembalikan menuju VCH/Water Separator. Hydrokarbon yang sudah di-
stripping dialirkan menuju LP Flare.
Waste Water, telah dipisahkan dari hydrocarbon yang tidak larut dipompa oleh Waste
Water Transfer Pump, GA-8581A,S dari stripper bagian bawah menuju Acetylene Washer,

55
DA-8232, dan Waste Water Treatment (OSBL) setelahdidinginkan di Waste Water Cooler,
EA-8582.
Diagram sistem proses C4-C5 Collection dapat dilihat pada Gambar IV.17, sedangkan
Waste Water Stripping dapat dilihat pada Gambar IV.18.

Gambar IV. 17 Diagram Alir Proses C4-C5 Collection

56
Gambar IV. 18 Diagram Alir Proses Waste Water Stripping

IV.2.1.10 Flare KO Drum, Slop System, and Solvent Storage

BD Unit Flare KO Drum, FA-8555, digunakan untuk mengeluarkan kandungan pelarut


dengan menggunakan uap selama start up, shut down operation, dan emergency releases dari
safety valves. Vapor dalam drum dialirkan secara langsung menuju Flare sambil sambil
dipisahkan dengan liquid-nya dari vapor yang dialirkan secara kontinyu ke NMP Slop Drum,
FA-8556.
NMP Slop Drum digunakan untuk mengembalikan NMP yang hilang dari leakage,
maintanance dan shut down dan NMP-containing safety reliefs. NMP Slop Drum ditempatkan
di bawah grade pit dan digunakan untuk berkumpulnya saluran dari peralatan pada pemisahan
butadiene. Solvent Slops Pump, GA- 8556, digunakan untuk pemanasan pada external dengan
menggunakan Low Pressure (LP) steam, untuk menguapkan light hidrokarbon pada Flare.
Selama proses operasi, Plant seharusnya dibangun dengan tidak ada aliran yang
tertampung pada Slop Drum. Diagram sistem proses Flare KO Drum & Slop System dapat
dilihat pada Gambar IV.19.

57
Gambar IV. 19 Diagram Alir Proses Flare KO Drum & Slop System

IV.2.1.11 Steam and Condesate System


Sistem uap dan kondensat terdiri dari Condesate Flash Drum, FA-8590, untuk
pemisahan LP steam dari flashed MP Steam Condensate, dan Tempered Water Drum, FA-
8591, untuk surge dan temperature control pada tempered water yang digunakan sebagai
pemanas medium.
Superheated High Pressure (HP) steam (dari OSBL) mengalir ke bawah dan di-
desuperheat dengan air umpan boiler dari OSBL untuk membuat Medium Pressure (MP)
steam yang digunakan pada Degasser Reboiler. Kandungan yang sedikit pada superheated HP
steam dari OSBL juga digunakan oleh Steam Ejector Package, PA-8452.
MP steam condesate dikembalikan dari Degassser Reboiler dan dibakar menjadi LP
steam pada Condensate Flash Drum, FA-8590, untuk membuat flash steam. LP steam jenuh di
gabungkan dengan supplemental superheated MP steam dan kemudian desuperheated untuk
penggunaan secara langsung dan tidak langsung.
Liquid dari Condensate Flash Drum, FA-8590, dikembalikan kondesat dari
penggunaan LP steam dan dikumpulkan pada Tempered Water Drum, FA-8591. Tempered

Water Drum dioperasikan pada suhu 90oC, dan suhunya dikontrol oleh LP steam. Tempered

58
Water dipompa oleh Tempered Water Pump, GA-8591 A,S, dan disirkulasikan untuk berbagai

proses. Sebagian yang lain didinginkan pada 40oC di Condesate Cooler, EA-8591, dan

dikirim ke proses yang lain. Steam murni dikembalikan sebagai LP condesate pada suhu 90oC
menuju OSBL. Diagram sistem proses Steam and Condensate System dapat dilihat pada
Gambar IV.20.

Gambar IV. 20 Diagram Alir Proses Steam and Condensate System

59
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK
Sistem utilitas di PT. Chandra Asri Petrochemical berfungsi sebagai sarana dan prasarana
penunjang bagi seluruh kegiatan di seluruh kompleks pabrik pada utility section, termasuk
untuk PT. Petrokimia Butadiene Indonesia yang terdiri dari empat area antara lain :
1. Area I :
a. Sistem Pengambilan Air Laut (Sea Water Intake System)
b. Sistem Air Pendingin (Cooling water System)
c. Sistem Pemadam Kebakaran (Fire Fighting System)
2. Area II :
a. Sistem Pengolahan Air (Water Treatment System)
b. Unit Desalinasi (Desalination Unit)
3. Area III :
a. Sistem Penyediaan Udara Pabrik dan Peralatan Udara (Instrument and Plant Air
System Supply System)
b. Fuel System
c. Power Generation Facility
d. Steam Generation Facility
4. Area IV : Sistem Pengolahan Air Limbah (Waste Water Treatment System)

Pabrik Utilitas
Area I
Area I merupakan unit penyedian air untuk seluruh section di PT. Chandra Asri
Petrochemical, termasuk PT. Petrokimia Butadiene Indonesia. Air yang digunakan berasal
dari 2 sumber, yaitu:
a) Air laut, digunakan untuk indirect cooling pada proses perpindahan panas, direct
cooling pada surface condensor, dan pendingin quench water pada Ethylene Plant.
b) Air baku berasal dari PT. Krakatau Tirta Industri (PT. KTI), digunakan untuk air
minum, air proses, dan air umpan Boiler.

60
V.1.1.1 Sistem Pengolahan Air Baku
Air baku yang digunakan untuk air minum, air proses, dan air umpan boiler
diperoleh dari PT. Krakatau Tirta Industri. Air baku ini belum memenuhi standar untuk
digunakan sesuai dengan fungsinya di PT. Chandra Asri Petrochemical, sehingga air baku
tersebut diolah terlebih dahulu sesuai dengan fungsinya. Selain itu kondensat hasil sisa
penggunaan steam juga diolah kembali di sistem pengolahan air baku ini. Garis besar proses
pengolahan air baku ditampilkan pada Gambar V.1.
Sistem pengolahan air baku terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Penggumpalan Koloid-Koloid
Air baku (raw material) yang diambil dari PT. KTI dijernihkan di dalam clarifier untuk
mengurangi koloid-koloid yang terkandung di dalamnya dengan cara menginjeksikan
koagulan berupa aluminium sulphate (Al2SO4)3 dan flokulan yang berupa polimer disertai
dengan pengadukan yang dilakukan secara perlahan-lahan.
2. Penyaringan
Air yang overflow dari clarifier dikirim ke sand filter secara gravitasi untuk
menjernihkan air baku tersebut dari kontaminan-kontaminan yang tidak terendapkan oleh
koagulan dan flokulan. Sedangkan sludge-nya dimasukkan ke dalam sludge basin yang
selanjutnya dipompa ke decanter untuk memisahkan sisa air yang masih terdapat dalam
sludge. Selanjutnya air yang didapat diumpankan kembali ke clarifier sebagai recovery water.
Setelah disaring di sand filter, airnya masuk ke filtered water basin dan ditampung untuk

sementara. Air dari filtered water basin sebagian dikirim ke drinking water tank (30 m3)
untuk air minum dan sebagian lagi dipompakan ke demineralizer unit.
3. Penghilangan Ion-Ion
Air yang digunakan untuk proses dan sebagai air umpan boiler harus bebas dari
padatan terlarut (dissolved solid) dan kandungan mineral agar pipa tidak mudah terkorosi,
yaitu dengan cara adsorpsi. Mula-mula air masuk ke activated carbon filter agar residu
chlorine (Cl2) hilang, selanjutnya ke cation tower untuk menghilangkan sisa-sisa kation, CO,
dan CO2. Pada tahap terakhir, air masuk ke anion tower agar mineral yang berbentuk anion
dapat diambil. Air hasil demineralisasi diumpankan bersamaan dengan steam condensate dari
steam condensate tank ke polisher unit. Di unit ini air dan steam condensate akan melewati

61
mixed bed polisher untuk dihilangkan kandungan padatan terlarutnya yang masih tersisa.
Airnya kemudian ditampung dalam polisher water tank.

V.1.1.2 Sistem Pengambilan Air Laut


Sistem pengambilan air laut berfungsi untuk mengambil air laut untuk digunakan
pada Ethylene Plant (Olefin Project/OP) dan Polyethylene Plant (Auxiliary Facility
Plant/AFP). Proses pengambilan air laut meliputi peralatan sebagai berikut:
1. Intake Head Structure

Intake Head Structure memiliki kapasitas 70.000 m3/hr dan berfungsi untuk
mengambil air laut. Alat ini dipasang di dalam laut yang berjarak 100 m dari garis pantai
dengan kedalaman 10 m dari permukaan air laut. Hal ini dilakukan untuk meminimalkan efek
sea water return dalam pengambilan air laut. Untuk mencegah korosi dari tembaga atau logam
lain yang terdapat dalam air laut, air laut diinjeksi dengan ferrosulphate. Kandungan
ferrosulphate dalam air laut yang keluar pada sistem Sea Water Return (SWR) harus berada

pada rentang 0,2–0,5 ppm. Kondisi suplai air laut (SWS) berada pada tekanan 2,5 kg/cm2G

dan temperatur 30oC, kemudian air laut ditampung sementara dalam Intake Pit, yang

merupakan tempat penampungan air laut sementara dengan kapasitas 109.000 m3/hr.
2. Intake Canal
Intake Canal berfungsi untuk mengalirkan air laut dari Intake Pit ke Pump Basin

secara gravitasi. Intake Canal ini memiliki kapasitas 109.000 m3/hr, dengan ukuran lebar 8 m,
panjang 165 m, dan kedalaman 8 m.
3. Pump Basin
Air laut yang ada di dalam Intake Canal kemudian dialirkan ke Pump Basin. Di
dalam Pump Basin terdapat screen system yang berfungsi untuk menyaring kotoran yang
terbawa air laut, seperti mikroorganisme dan bakteri yang dapat menyumbat dan mengotori
Intake Head Structure dan heat exchanger. Hal ini dapat menyebabkan kapasitas pengambilan
air laut menurun dan proses perpindahan panas yang terjadi tidak maksimal. Untuk mencegah
hal tersebut, air laut diklorinasi dengan menginjeksikan larutan sodium hyprochlorite (NaOCl)
yang dapat membunuh mikroorganisme dan bakteri yang hidup di dalam air laut. Pump Basin

62
berkapasitas 70.000 m3/hr dengan ukuran lebar 49 m, panjang 50 m, dan kedalaman 9 m,
terbuat dari beton.
4. Sea Water Pump
Air laut yang telah disaring dalam Pump Basin kemudian dipompa dengan Sea Water
Pump menuju heat exchanger. Air laut akan mengalami pertukaran panas dengan cooling
water. Setelah menyerap panas, air laut mengalir kembali ke laut (Sea Water Return atau

SWR) dengan temperatur maksimum 37oC.


Jumlah pompa yang digunakan untuk masing-masing plant adalah sebagai berikut:
 Untuk Ethylene Plant, terdapat 4 buah pompa, dimana 2 buah pompa digerakkan oleh
turbin dengan High Pressure Steam (HPS), 1 buah pompa yang digerakkan oleh motor,
dan 1 buah pompa motor dalam keadaan stand by.
 Untuk LLDPE dan HDPE Plant, terdapat 2 buah pompa, dimana 1 buah pompa
digerakkan oleh turbin dan 1 buah pompa motor dalam keadaan stand by.
5. Chlorine Generation and Injection
Air laut umumnya mengandung mikroorganisme dan yang mungkin ada pada kotoran
Sea Water Intake Head. Karena itu air laut diklorinasikan pada sumbernya dengan injeksi
larutan sodium hypochlorite. Larutan ini diproduksi dengan electro chlorination air dan dapat
diinjeksikan pada kedua intake head dan pump basin.
6. Ferrous Sulphate Injection
Untuk mencegah korosi pada diameter dalam pipa di injeksi larutan ferrous sulphate
ke sea water header.
Setiap plant di PT. Chandra Asri Petrochemical memiliki sea water pump yang berbeda
sehingga memudahkan dalam operasional karena memperhatikan kebutuhan. Ethylene Plant
memiliki empat buah pompa dengan dua pompa dijalankan oleh turbin yang menggunakan
high pressure steam, sedangkan sisanya dijalankan oleh motor. Akan tetapi hanya satu pompa
yang dijalankan, sedangkan satu pompa lainnya dalam keadaan stand by. Sedangkan LLDPE
dan HDPE plant memiliki dua buah pompa dengan 1 pompa dijalankan oleh turbin sedangkan
satu pompa lain yang dalam keadaan stand by yang dijalankan oleh motor.

63
Gambar V. 1 Skema Sistem Pengambilan Air Laut
(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)

V.1.1.3 Sistem Air Pendingin


Air pendingin ini disirkulasi secara tertutup dan merupakan proses Cooling Water System
(CWS) yang utama untuk proses pabrik. Air pendingin ini terbuat dari polished water.
Prosesnya antara lain :
1. Indirect Cooler Plate Heat Exchanger
Setelah air pendingin digunakan dalam proses pabrik yang kemudian suhunya
menjadi naik, air pendingin dialirkan ke Indirect Cooler Plate Heat Exchanger, dimana

pendinginnya adalah air laut. Kondisi cooling water supply adalah T = ±33oC dan P = 4,5

kg/cm2G. Kondisi cooling water return adalah T = ±45oC dan P = 2,5 kg/cm2G. Kapasitas:
 Untuk OP = 14,96 mmkcal/hr (14 beroperasi dan 1 stand by)
 Untuk AFP = 13,16 mmkcal/hr (4 beroperasi dan 1 stand by)
2. Cooling Water Tank

64
Cooling water yang telah mengalami perpindahan panas dengan air laut dengan T =

±33oC akan ditampung sebelum didistribusikan ke semua unit proses pada Cooling Water
Tank. Kapasitas:

 Untuk OP = 5.500 m3/h

 Untuk AFP = 1.900 m3/hr


3. Cooling Water Pump
Cooling water yang telah ditampung pada Cooling Water Tank dengan suhu

±33oC didistribusikan ke semua unit proses dan proyek dengan menggunakan


Cooling Water Pump. Kapasitas:

 Untuk OP = 11.200 m3/hr (3 operasi dan 1 stand by)

 Untuk AFP = 11.200 m3/hr (1 operasi dan 1 stand by)


Bahan baku dari Cooling Water adalah Polished Water, sebagai make up level dari
tangki Cooling Water. Untuk Monomer Plant, disediakan 4 buah pompa Cooling Water
dimana 2 buah pompa digerakkan dengan turbin dengan menggunakan steam HPS dan 2 buah
pompa digerakkan dengan motor. Pada kondisi normal, 2 buah pompa turbin dan 1 buah
pompa motor dioperasikan sedangkan 1 buah pompa motor dalam posisi auto standby.
Kedua turbin digerakkan dengan steam HPS, mempunyai tipe condensing, dimana
steam (uap) keluaran dari turbine dikondensasikan untuk dirubah menjadi steam condensate
yang kemudian ditransfer ke water treatment unit. Dua buah pompa steam condensate dimana
satu pompa digerakkan dengan turbin dan satu pompa digerakkan dengan motor disediakan
untuk mentransfer steam condendate ke Water treament unit. Pompa turbin yang digerakkan
oleh steam MPS digunakan untuk kondisi normal sementara pompa motor dalam posisi
standby.
Untuk Polymer plant, disediakan 2 pompa CW dimana 1 buah digerakkan dengan
turbin dan 1 buah digerakkan dengan motor pada kondisi normal operasi. Pompa tersebut
digerakkan dengan steam HPS. Turbin tersebut mempunyai tipe condensing dimana steam
(uap) keluaran dari turbin dikondensasikan didalam surface condenser untuk dirubah menjadi
steam condensate.
Ada 2 macam jenis bahan kimia (chemical) yang diinjeksikan di dalam Cooling
Water system yaitu:

65
 Nitrit yang berfungsi untuk mencegah korosi (corrosion inhibitor) pada dinding-
dinding pipa.
 Biocide yang berfungsi untuk membunuh bakteri atau mikroorganisme.

Air Laut (SWR) Air Laut (SWS)

37 oC 35 oC
HE

Cooling Cooling
45 oC 33 oC
Water Water

Cooling Water
Unit-unit Proses
Tank

Gambar V. 2 Skema Sistem Air Pendingin

(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)


PT. Petrokimia Butadiene Indonesia juga memiliki sistem cooling water sendiri yang
terpisah dari PT. Chandra Asri Petrochemical. Sistem ini berupa sirkulasi sistem open vent
yang terdiri atas tiga vent. Air yangdiolah dalam sistem cooling water ini diperoleh dari PT.
KTI. Selain pendinginan menggunakan vent, dalam cooling water juga ditambahkan sejumlah
bahan kimia seperti H2SO4, Biocide, dan sebagainya agar cooling water yang dihasilkan dapat
memenuhi baku mutu kebutuhan air proses di PT. Petrokimia Butadiene Indonesia.

66
Diagram sistem proses cooling tower yang terdapat pada Butadiene Plant
dapat dilihat pada Gambar V.3.

Gambar V. 3 Sistem Proses pada Cooling Tower

V.1.1.4 Sistem Pemadam Kebakaran


Sistem pemadam kebakaran ini berfungsi untuk menyediakan air untuk keperluan
pemadam kebakaran. Sistem pemadam kebakaran meliputi:
1. Fire Water Tank

Kapasitas yang dimiliki Fire Water Tank adalah 2.700 m3. Sumber air untuk pemadam
kebakaran ada 2 yaitu, air segar yang didapat dari PT. Krakatau Tirta Industri (PT. KTI), dan
air laut sebagai air cadangan jika air segar pada Fire Water Tank tidak mencukupi.
2. Jockey Pump
Jumlah dari Jockey Pump ada dua dan menggunakan tenaga listrik. Digunakan untuk
membantu Fresh Water Fire Pump memompa sumber air untuk sistem FFW.
3. Fresh Water Fire Pump

67
Fresh Water Fire Pump berfungsi untuk memompa air segar dari PT. KTI menuju Fire
Water Tank. Ada 2 pompa, dimana 1 pompa digerakkan oleh motor (500 kW) dan yang

lainnya digerakkan oleh mesin diesel (541 kW). Kapasitasnya adalah 1.100 m3/hr.
4. Sea Water Fire Pump
Sea Water Fire Pump berfungsi untuk memompa air laut apabila air segar yang terdapat
pada Fire Water Tank sudah tidak mencukupi lagi. Pompa berjumlah 1 buah dengan kapasitas

1.100 m3/hr, dan pompa ini digerakkan oleh mesin diesel (547 kW), dimana pada kondisi
normal pompa berada dalam keadaan stand by.

Gambar V. 4 Skema Sistem Air Pemadam Kebakaran


(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)

Area II
V.1.2.1 Sistem Pengolahan Air
Water treatment system berfungsi untuk mengolah air baku, memanfaatkan kondensat
dalam turbin, mensuplay polished water ke deaerator di ethylene plant, memfasilitasi
pembangkit uap (steam generator), dan sebagai make up umpan boiler ke fasilitas cooling
water. Water treatment system pada PT. Chandra Asri Petrochemical menyediakan air yang
dibedakan menjadi Filter Water, Industrial Water/Service Water, Drinking Water,
Demineralized Water, dan Polish water yang dipergunakan oleh seluruh section, termasuk PT.
Chandra Asri Petrochemical.
 Filter Water digunakan sebagai air baku untuk sand filter backwash, activated carbon
filter backwash, dan sebagai bahan baku demineralized water.

68
 Industrial water, digunakan untuk cleaning equipment dan dilution chemical
 Drinking water digunakan pada eyes washe station dan toilet
 Demin water digunakan sebagai bahan baku polished water, dan digunakan sebagai air
proses pada polyethylene plant dan laboratorium.
 Polished water digunakan sebagai bahan baku boiler feed water, regenerasi
demineralization unit, regenerasi mixed bed polisher unit, untuk cooling water make
up, dan untuk air proses pada ethylene plant.
Water treament system merupakan salah satu unit utilitas yang berfungsi untuk mengolah
air baku menjadi air minum, air proses, dan air umpan Boiler. Sistem pengolahan air baku
adalah sebagai berikut:
a. Clarifier
Air olahan disuplai dari PT. Krakatau Tirta Industri dan didistribusikan ke seluruh wilayah
Cilegon sebagai air PAM termasuk ke PT. Petrokimia Butadiene Indonesia. Air baku
dimasukkan ke dalam clarifier untuk menghilangkan partikel padatan tersuspensi atau koloid
yang terdapat dalam air tersebut dengan menambahkan coagulant, Aluminium Sulfat
(Al(SO4)3) dan flocculant yang berupa polimer dengan pengadukan secara perlahan. Air yang
overflow dikirim ke Sand Filter, sedangkan sludge yang dihasilkan dikirim ke Sludge Basin.

Kapasitas Clarifier adalah 128 m3/hr.


b. Gravity Sand Filter
Air yang overflow dari Clarifier dikirim ke Sand Filter untuk menghilangkan partikel-
partikel yang tidak terendapkan oleh koagulan dan flokulan. Terdiri dari beberapa lapisan Alat

ini memiliki kapasitas sebesar 64 m3/hr.


c. Sludge Dewatering Equipment/Decanter
Sludge dari Sludge Basin masuk ke Decanter untuk memisahkan sisa air yang masih
tersisa di dalam sludge. Selanjutnya air yang didapat diumpankan kembali ke Clarifier sebagai

recovery water, dan sludge-nya dibuang. Alat ini memiliki volume sebesar 260 m3.
d. Filtered Water Tank
Air yang telah disaring di Sand Filter dialirkan menuju Filtered Water Basin untuk
ditampung. Kemudian sebagian airnya dimasukkan ke Drinking Water Tank dengan volume

30 m3 yang digunakan untuk air minum dan sebagian lagi dipompakan ke Filtered Water

69
Tank sebagai penampung air untuk mensuplai service water dan terutama untuk Demineralizer

Unit. Alat ini memiliki volume sebesar 2.520 m3.


e. Demineralizer Unit (2 buah)

Demineralizer unit berjumlah 2 buah dengan kapasitas sebesar 100 m3/h memiliki fungsi
untuk menghilangkan kandungan mineral dan padatan terlarut (dissolved solid) yang terdapat
dalam air sehingga dapat mengurangi kemungkinan terjadinya korosi di dalam pipa. Proses ini
dilakukan dengan cara adsorpsi dengan menggunakan karbon aktif.
Unit demineralisasi terdiri dari cation exchanger, decarbonator, dan anion exchanger. Cation
exchanger berfungsi untuk menghilangkan ion positif pada air dengan prinsip ion exchanger.
Decarbonator berfungsi untuk menghilangkan kandungan CO2 pada air, sedangkan anion
exchanger berfungsi untuk menghilangkan ion negatif pada air.
1. Cation Exchanger
Proses cation exchanger terjadi pada cation tower berisi dengan resin penukar kation, yang

akan menangkap ion positif pada air (Ca2+, Mg2+, Na+, dll). Air dialirkan melalui atas
kolom. Di dalam kolom, akan terjadi pertukaran ion antara air dengan resin. Contoh reaksi
pertukaran kation adalah sebagai berikut :

R-H+ + Ca2+2Cl- ↔ R-Ca2+ + H+Cl-


Cation exchanger akan diregenerasi jika telah jenuh. Namun, PT. Petrokimia Butadiene
Indonesia melakukan regenerasi dengan parameter counter flow yang melewati cation tower.
Regenerasi cation tower menggunakan larutan asam kuat yaitu H2SO4, dengan reaksi sebagai
berikut :
R-Ca2+ + 2H+SO42- ↔ R-H+ + Ca2+SO42-
Outlet water quality dari cation tower adalah pH air < 3,5.
2. Decarbonator
Decarbonator berfungsi untuk menghilangkan kandungan gas CO2, karena gas CO2 akan
bereaksi dengan air menimbulkan korosi pada instrument, dengan reaksi sebagai berikut.
CO2 + H2O ↔ H2CO3
Dengan kehadiran H2CO3, juga menambah beban kerja anion exchanger. Proses decarbonator
menggunakan prinsip desorbsi. Dimana air dikontakkan dengan udara dari blower secara
counter current. Udara masuk dari bawah kolom, sedangkan air masuk dari atas kolom.

70
Kolom decarbonator berupa packed coloumn yang berisi packing. Packing berguna untuk
memperluas permukaan kontak antara udara dengan air.
3. Anion Exchanger
Proses anion exchanger terjadi pada anion tower. Anion tower berisi dengan resin penukar

anion, yang akan menangkap ion negatif pada air (SO42-, Cl-, dll). Air dialirkan melalui atas
kolom. Di dalam kolom, akan terjadi pertukaran ion dalam air dengan resin. Contoh reaksi
pertukaran anion adalah sebagai berikut :

R+OH- + H+Cl- ↔ R+Cl- + H+OH-


Anion exchanger akan diregenerasi jika telah jenuh. Namun, PT. Petrokimia Butadiene
Indonesia melakukan regenerasi dengan parameter counter flow yang melewati anion tower.
Regenerasi anion tower menggunakan larutan basa kuat yaitu NaOH, dengan reaksi sebagai
berikut :

R+Cl- + Na+OH- ↔ R+OH- + Na+Cl-


Outlet water quality dari cation tower adalah pH air antara 6,5-7,5. Chemical untuk proses
regenerasi demin unit disimpan dalam chemical storage area. Hasil bilasan regenerasi demin
unit akan dibuang ke neutralized basin yang akan dikirim ke waste water treatment system.
Demin unit melakukan regenerasi secara bersamaan antara cation tower, decarbonator, dan
anion tower.
Regenerasi pada demin unit dilakukan dengan dua cara yaitu :

1. Otomatis : set counter telah mencapai 4000 m3/cycle


2. Manual : konduktivitas dan silika melebihi standar PT. Petrokimia Butadiene
Indonesia (nilai konduktivitas > 30 µmhos dan Silica > 50 ppb )
Metode Regenerasi : Countercurrent regeneration dengan total waktu regenerasi 135 menit.

Kebutuhan air polish total : 309 m3


Tahapan regenerasi pada demin unit :
1. Rest
2. Rest cation dan compaction anion
3. Rest cation dan injeksi NaOH anion
4. Compaction kation dan injeksi NaOH anion
5. Regenerasi kation dan regenerasi anion

71
6. Regenerasi kation dan displacement NaOH anion
7. Displacement H2SO4 dan displacement NaOH anion
8. Displacement H2SO4 dan settling anion
9. Settling kation dan Rest anion
10. Rinse recycle anion/kation

Gambar V. 5 Demine Regeneration

a. Polisher Unit
Demineralized water yang dihasilkan beserta steam condensate dari Steam Condensate Tank
yang dihasilkan oleh Desalinator Unit, masuk ke Mixed Bed Polisher untuk menghilangkan
dissolved solid yang masih tersisa atau lolos. Air yang keluar dari unit ini ditampung di
Polished Water Tank. Unit ini memiliki kapasitas sebesar 120 m3.
b. Polisher Water Tank
Air yang keluar dari unit ini ditampung di Polished Water Tank sebagai polisher water yang

merupakan air umpan Boiler. Alat ini memiliki volume sebesar 5.220 m3.

72
Gambar V. 6 Skema Sistem Pengolahan Air
(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)

V.1.2.2 Unit Desalinasi


Termasuk dalam unit pengolahan air, dimana air laut sebagai bahan bakunya yang diproses
secara evaporasi/penguapan untuk memisahkan air laut dari garam yang terkandung di
dalamnya (NaCl).
Desalination Unit terdiri dari 3 bagian yaitu:
c. Vaccum Condenser, di sini air laut dikondisikan pada tekanan di bawah tekanan atmosfer,
dengan menggunakan Medium Pressure Steam.
d. Heater Cell, pada bagian ini air dari Vaccum Condenser dipanaskan dengan Low Pressure
Steam, sehingga air lautnya menguap dan akan terpisahkan dari garam- garamnya.
e. Condenser, pada alat ini uap air tersebut dikondensasikan dengan menggunakan air laut
pada suhu normal sebagai media pendinginnya.
Hasilnya berupa steam condensate yang masih panas kemudian didinginkan oleh
Heat Exchanger dengan menggunakan media pendingin berupa air laut, kemudian
dipompakan ke Steam Condensate Tank.

73
Kondisi Air Masuk Kondisi Air Keluar
Raw Water Drinking Water

1. T = 40oC 1. T = Ambient

2. P = 2 kg/cm2 2. P = 1,5 kg/cm2

3. SS = 74 mg/L Service Water

4. TDS = 577,1 mg/L 1. T = Ambient

5. Zat organik = 3,8 2. P = 3 kg/cm2


6. Ph = 7,7 Demineralized Water
Steam Condensate 1. T = 40oC
1. SS = 1 mg/L
2. P = 4 kg/cm2
2. pH = 8-9
Polished Water
1. T = Ambient

2. P = 8 kg/cm2
3. pH = 6,5-8,5
Tabel V. 1 Kondisi Air Masuk Dan Air Keluar Sistem Pengolahan Air

(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)

Gambar V. 7 Skema Sistem Pengolahan Air dan Unit Desalinasi

74
(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)
Area III
V.1.3.1 Sistem Penyediaan Udara Pabrik dan Peralatan Udara
Sistem ini meliputi fasilitas-fasilitas yaitu Plant Air dan Instrument Air yang digunakan untuk
Olefins Project seperti Ethylene Plant, Utility Facilities/Offsite dan AFP seperti Down Stream
Plant, Utility Facilities. Prosesnya meliputi :
 Plant Air Compresor
Plant Air Compresor ada 5 buah, dimana 2 buah kompresor dioperasikan dan yang lainnya

stand by. Alat ini memiliki kapasitas masing-masing 5.800 Nm3/hr (P = 8 kg/cm2 dan daya
sebesar 725 kW) dan berfungsi untuk menghasilkan udara terkompresi yang digunakan oleh
dua sistem yaitu Plant Air System dan Instrument Air System. Udara terkompresi pada Plant
Air System ditampung dalam Plant Air Reservoir.
 Instrument Air Dryer (2 buah)
Pada Instrument Air System udara bertekanan atau udara terkompresi dikeringkan dahulu

pada Instrument Air Dryer. Kapasitas pengering yang digunakan adalah 2400 Nm3/h dan dew

point -40oC.
 Instrument Air Reservoir
Setelah dikeringkan, udara terkompresi ditampung dalam Instrument Air Reservoir. Pada

operasi normal, pabrik memerlukan 2.020 Nm3/h udara terkompresi.

75
Gambar V. 8 Skema Instrument And Plant Air System
(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)

V.1.3.2 Fuel System


PFO (Pyrolisis Fuel Oil) dan Methane yang merupakan produk samping dari Ethylene
Plant, didistribusikan ke Boiler Utility sebagai bahan bakar utama. Diesel oil yang diimpor
didistribusikan ke Boiler Utility dan Gas Turbine Generator (GTG) sebagai bahan bakar
cadangan dan juga ke tangki bahan bakar dari Diesel Engine dan Incinerator.
 Methane
Methane secara langsung didistribusikan langsung ke Boiler Utility dari Ethylene Plant

dengan laju alir maksimum sebesar 3.600 Nm3/hr/set.


 PFO (Pyrolisis Fuel Oil)
PFO dialirkan dari PFO Product Tank di Tank Yard dan disimpan sementara di PFO Tank,
kemudian dialirkan ke Boiler oleh Fuel Oil Feed Pump. Recirculating dilakukan di PFO line
untuk mencegah terjadinya plugging (penyumbatan). Fuel Oil Heater disediakan untuk
mengontrol viskositas PFO. Kapasitas masing-masing alat adalah sebagai berikut:

1. Fuel Oil Tank = 560 m3

2. Fuel Oil Feed Pump = 22 m3/hr (untuk operasional 2 Boiler)


3. Diesel Oil (DO)

76
DO dialirkan dari DO Tank Yard, dan disimpan sementara di start-up Diesel Oil Tank.
Kemudian DO dialirkan menuju Boiler dan tangki bahan bakar dari Diesel Engine dan
Incinerator oleh DO Feed Pump. DO juga dialirkan ke Purified Diesel Oil Tank melalui
centrifuge yang berfungsi untuk menghilangkan sludge dan H2O yang ada di DO. Kemudian,
DO dialirkan ke GTG sebagai bahan bakar cadangan oleh GTG DO Pump. Filter disediakan
untuk menghilangkan sludge dan H2O yang tersisa di dalam DO. Kapasitas masing-masing
alat adalah sebagai berikut :

 Start Up Diesel Oil Tank untuk Boiler Utility = 110 m3.

 Diesel Oil Feed Pump = 29,2 m3/hr (untuk operasional 2 Boiler).

 Purified Diesel Oil Tank untuk GTG = 110 m3.

 GTG Diesel Oil feed Pump = 12 m3/hr (untuk pembangkit listrik 33 MW).

 Centrifuge = 8 m3/hr.

V.1.3.3 Power Generation Facility


PGF berfungsi untuk menyuplai tenaga listrik yang diperlukan pabrik, dimana kebutuhan
energi di seluruh kompleks pada saat normal disuplai oleh dua sumber yaitu:
 Gas Turbine Generator (GTG) tergabung bersama Cracking Heaters.
Gas turbine generator menggunakan methane sebagai bahan bakar utama yang
dihasilkan dari Ethylene plant. Namun, pada saat start up digunakan bahan bakar diesel oil.
Diesel oil dapat juga digunakan sebagai bahan bakar cadangan yang di- supply dari fuel supply
system. Turbin dihubungkan dengan cracking heater di ethylene plant yang menghasilkan
methane. Gas ini menggerakkan sudu-sudu turbin, dimana prinsip kerjanya identik dengan
STG yaitu penggerakan turbin menyebabkan terjadinya gaya gerak listrik pada generator.
Daya listrik yang mampu dihasilkan yaitu 33 MW pada terminal generator. GTG dilengkapi
pula dengan stabilizer untuk membuat stabil tegangan yang dihasilkan. Komponen utama yang
terdapat dalam GTG ada 4, yaitu kompresor, ruang bakar (combustion chamber), turbin, dan
generator. Kompresor berfungsi untuk menyalurkan gas melalui nozzle dan menaikkan
tekanan gas. Kompresor yang digunakan adalah kompresor aksial, karena selain memiliki
kapasitas yang besar dan mampu mengkompresi aliran volume yang besar, juga memiliki
hilang tekan (friction losses) yang kecil.

77
Combustion chamber berfungsi sebagai tempat terjadinya pembakaran fuel dan sumber
energi. Turbin berfungsi untuk menghasilkan kerja dengan memanfaatkan energi dari gas
panas hasil pembakaran. Turbin yang digunakan adalah turbin gas siklus terbuka (open cycle).
Digunakan turbin gas siklus terbuka karena gas yang dihasilkan langsung keluar ke atmosfer
dan didinginkan oleh lingkungan tanpa recycle.
Cara kerja GTG adalah udara dimasukkan ke dalam kompresor sehingga dihasilkan
udara bertekanan tinggi. Udara dan fuel cair dimasukkan ke dalam combustion chamber,
sehingga terjadi pembakaran fuel. Pembakaran dalam combustion chamber dilakukan pada
tekanan konstan, kemudian dihasilkan gas panas. Gas panas yang dihasilkan memiliki
temperatur tinggi dan menggerakkan turbin. Pada keluaran turbin, terdapat speed reduction
gear (SRG) untuk menurunkan kecepatan turbin sesuai dengan kebutuhan generator. Turbin
akan menggerakkan generator sehingga menghasilkan energi listrik yang akan didistribusikan
ke PT. Petrokimia Butadiene Indonesia. Gas keluaran turbin (exhaust gas) dibuang melalui
cerobong.
a) Steam Turbine Generator (STG) terletak di area utilitas.
Steam turbine generator menggunakan turbin jenis condesing dan digunakan

High Pressure Steam (44 kg/cm2G) sebagai tenaga penggeraknya. Daya listrik yang mampu
dihasilkan adalah 20 MW pada terminal generator yang selanjutnya didistribusikan ke unit
yang memerlukannya bersama dengan daya listrik yang dihasilkan oleh GTG pada tegangan
20.000 V.
Sistem output STG ini dilengkapi dengan stabilizer yang digunakan untuk
menstabilkan tegangan listrik yang dihasilkan. Hasil samping berupa kondensat dipompa
menggunakan condensate pump menuju sistem pengolahan air (water treatment system) untuk
diolah kembali menjadi polish water, sedangkan sisa uapnya dapat dimanfaatkan sebagai low
pressure steam (LPS). Kedua condensate pump ini digerakkan oleh motor dengan salah satu
yang beroperasi, sedangkan yang lain dalam keadaan stand by.
STG digerakkan oleh High Pressure Steam (HPS) yang diperoleh dari sistem boiler. HPS
diekspansikan untuk menggerakkan sudu (blade) pada turbin. Perputaran sudu-sudu turbin
menyebabkan terjadinya Gaya Gerak Listrik (GGL) pada kumparan yang terdapat di
generator. Pada keluaran turbin, terdapat pinion gear (PG) yang berfungsi untuk menurunkan
kecepatan putaran sesuai dengan kebutuhan generator. Kecepatan generator di PT. Chandra

78
Asri Petrochemical yaitu 3000 rpm. Energi listrik kemudian didistribusikan ke unit-unit yang
membutuhkan, termasuk PT. Petrokimia Butadiene Indonesia.
Pendistribusian listrik ini bersamaan dengan pengubahan daya listrik yang dihasilkan GTG
pada tegangan 11000 V melalui step-up transformer dari 11000 V ke 20000 V. Aliran listrik
ini didistribusikan menuju sub-station, dimana tegangan diturunkan kembali menjadi 6000 V
dan 444 V. Tegangan listrik ini dijadikan sumber daya listrik untuk operasi pada motor-motor
besar dan kecil.
Pada STG, terdapat surface condenser untuk mengkondensasikan sebagian steam dalam
keadaan vakum. Kondensat dipompa menggunakan condensate pump menuju Water
Treatment System untuk diolah menjadi polished water. Sebagian steam diekstrak menjadi low
pressure steam (LPS). Condensate pump digerakkan oleh motor dan terdiri dari 2 unit, dimana
satu unit beroperasi dan lainnya stand by.
Sistem turbin generator ditunjukkan pada Gambar V.9
High Steam

Turbine
Generator

Low Steam
Sea
Sea
Condensor
Water
Water
Supply
Gambar V. 9 Steam Turbine Generator

b) Emergency Power Generator (EPG)


Ketika gas turbine generator dan steam turbine generator gagal beroperasi atau
mengalami kerusakan, maka digunakan Emergency Power Generator (EPG) yang beroperasi
dalam 10 detik dan mampu menghasilkan daya listrik sebesar 800 kW pada terminal
generator

79
Gambar V. 10 Skema Sistem Penyediaan Listrik.
(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)

c) Gas Turbine Generator (GTG)


Bahan bakar GTG adalah CH4 yang berasal dari methane compressor di ethylene
yakni produk dari system methane gas compressor. Gas ini menggerakkan sudut-sudut turbin,
dimana prinsip kerjanya sama dengan STG, yaitu pergerakkan turbin menyebabkan terjadinya
GGL pada generator. Daya listrik yang mampu dihasilkan sebesar 33 MW, dimana
pendistribusiannya bersamaan dengan daya listrik yang dihasilkan oleh STG. GTG juga
dilengkapi dengan stabilizer untuk menstabilkan tegangan yang dihasilkan. Untuk start-up
digunakan diesel oil sebagai bahan bakar. Exhaust turbin dihubungkan dengan cracking heater
di ethylene plant yang akan dipakai sebagai bahan bakar gas di furnace. GTG ini merupakan
manufacture dari GEC Alsthom Belfort. Skema GTG ditunjukkan pada Gambar 5.9.

80
Gambar V. 11 Gas Turbine Generator
V.1.3.4 Steam Generation Facility
Sistem penyediaan uap digunakan untuk menggerakkan turbin dan pemanas yang terdiri:
a. Utility Boiler
Untuk menghasilkan High Pressure Steam digunakan 2 unit Boiler, masing- masing unit

mempunyai kapasitas 120 ton/hr dengan kondisi operasi yaitu P = 44 kg/cm2G, T = 405oC.
PFO (Pyrolisis Fuel Oil) dari Ethylene Plant, methane dari Ethylene Plant, dan Diesel Oil
merupakan 3 jenis bahan bakar yang dapat ditembakkan ke Boiler.
b. Boiler Feed Water Supply System

Boiler Feed Water memiliki kondisi T = 147oC, P = 68 kg/cm2, dan pH = 8,5–9,5.


Berikut merupakan kriteria air yang dapat digunakan sebagai air umpan Boiler:
Kondisi Nilai
Tekanan Maks 88 kg/cm2G; normal 58 kg/cm2G
Temperatur 147oC
pH 9,5 – 10
SiO2 Maks 0,2 ppm
Kadar PO4 15 - 20 ppm
O2 Maks 0,07 ppm
Fe Maks 0,1 ppm
Padatan terlarut Maks 0,2 ppm
Alkalinitas 20 ppm
Tabel V. 2 Kriteria Air Umpan Boiler
(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)

81
Sistem ini terdiri dari Deaerator (270 ton/hr x 1 set, P = 3,5 kg/cm2G, T = 147oC), Boiler

Feed Water Pump (147 ton/hr x (2+1) set, Head = 58 kg/cm2G), dan Chemical Injection
Unit. Deaerator berfungsi untuk memisahkan oksigen dan bikarbonat, dengan menggunakan
bantuan Low Pressure Steam serta ditambah chemical injection (oxygen scavenger, phospate,
ammonia). Oxygen scavenger diinjeksikan untuk menghilangkan residu oksigen bebas.
Phospate untuk mencegah scale, sedangkan ammonia untuk mengatur pH air umpan Boiler.
c. Steam Distribution System
Terdapat 3 tingkatan steam yaitu :
1. High Pressure Steam

Memiliki P = 43 kg/cm2 dan T = 400oC. Penggunaan: untuk mennggerakkan turbin pada


Ethylene Plant dan Polyethylene Plant, Utilitas (STG, Cooling Water Pump Turbine, Sea
Water Pump Turbine, BFW Pump Turbine, Plant Air Compresor Turbine).
2. Medium Pressure Steam

Memiliki P = 15,5 kg/cm2 dan T = 295oC. Dihasilkan oleh beberapa turbin dan
Steam Let Down.
3. LowPressure Steam

Memiliki P = 3,5 kg/cm2 dan T = 195oC. Dihasilkan dari hasil samping STG dan
Boiler Feed Water Pump Turbine.
Sistem boiler dapat dilihat pada Gambar V.12

Gambar V. 12 Skema Sistem Boiler

82
Gambar V. 13 Unit Penyedia Steam
(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)
Area IV
V.1.4.1 Sistem Pengolahan Air Limbah
Sistem pengolahan limbah PT. Petrokimia Butadiene Indonesia Petrochemical baik berbentuk
cair, padat maupun gas akan dijelaskan pada sub bab V.2 tentang pengolahan limbah.
Secara garis besar, limbah yang dihasilkan di PT. Petrokimia Butediene Indonesia antara lain
sebagai berikut :

83
No. Kind of Waste Type
Treatment to Internal
1. Waste Water Liquid
2. Hydrocarbon Flaring / Recycle Vapor
3. Contaminated Rain Water Liquid
4. Water Blow Down Liquid
Treatment to External
1. Solvent Residue Slurry (mixture of sludge and water)
2. Insulation Material Solid
(Polyurethane)
3. Cloth Contamination with Oil Solid
4. Anthracite Solid
5. Polymer Solid
6. Libe Oil Waste Liquid
7. Chemical Spill Waste Liquid
Tabel V. 3 Limbah PT Petrokimia Butadiene Indonesia
(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)

Pengolahan Limbah
Pengolahan Limbah Cair
Fasilitas pengolahan limbah ini dirancang untuk mengolah semua limbah yang ada di seluruh
kompleks pabrik dan setelah menjadi treated water baru dialirkan ke laut. Karakteristik dari
air olahan dapat dilihat pada Tabel V.4.

84
Jenis Limbah Laju Alir Kondisi Komposisi
Spent Caustic yang 2200 kg/hr T = 40oC NaOH (0,6 %b)
telah dioksidasi
Na2CO3 (5 %b)
Na2SO4 (9 %b)
Na2S (44 ppm)
BOD (900 ppm)
COD (1000 ppm)
Air limbah yang 1400 m3/hr pH = 5-9 Minyak (200 ppm)
telah terkontaminasi
Steam buangan 700 kg/hr pH = 8,5-9 BOD (300 ppm)
COD (500 ppm)
TDS (2500 ppm)
TSS (200 ppm)
Phenol (10-50 ppm)
Minyak (10-100 ppm)
Benzene (5 ppm)
Toluene (5 ppm) Ethyl
Benzene (1 ppm)
Limbah domestic 12 m3/hr BOD (100-150 ppm)
COD (100-150 ppm)
TLE hydrojetting 4500 kg/hr pH = 7 BOD (30 ppm)
water T = ambient COD (50 ppm) TDS(300
ppm) TSS (500 ppm)
Tabel V. 4 Karakteristik Air Olahan
(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)
Proses pengolahan limbahnya yaitu sebagai berikut :
a. Oil Separation and Equalization Unit
Limbah cair di PT. Petrokimia Butadiene Indonesia terdiri dari dua fase, yaitu minyak dan air.
Oleh karena itu dalam pengolahannya, minyak dan air harus dipisahkan terlebih dahulu.
Minyak dan air yang terkandung dalam air limbah ditampung di dalam Surge Basin selama 5

85
menit kemudian air limbah ini akan dikirim ke unit pemisahan minyak. Minyak yang terpisah
dialirkan ke Waste Oil Pit sebagai penampungan sementara dan kemudian dikirim ke
Incinerator Unit. Akumulasi air yang terpisah dari minyak dipompakan ke Neutralization

Basin. Desain kapasitas sebesar 30 m3/hr, dan volume Surge Basin adalah 700 m3.
b. Neutralization Unit
Unit netralisasi berfungsi untuk mengatur kondisi pH pada aliran buangan yang bersifat basa
dan asam. Pada unit netralisasi terdapat dua tangki. Spent caustic dengan pH tinggi masuk ke
tangki I dan dinetralkan dengan H2SO4 (asam). Sedangkan limbah yang bersifat asam
dinetralisasi pada tangki II dengan ditambahkan NaOH. Air yang telah dinetralisasi dialirkan

secara gravitasi ke unit ekualisasi. Desain kapasitas sebesar 9,8 m3/hr.


c. Equalization Basin
Alat ini berfungsi untuk mengumpulkan dan mengekualisasi air yang terkontaminasi, seperti
CW blow down, DS blow down, Domestic Waste, Aqueous Water, dan Spent Caustic yang
telah dinetralkan di Neutralization Unit. Proses ekualisasi aliran ini dilakukan dengan
menggunakan sebuah alat sistem pendifusi udara. Selanjutnya air ekualisasi dipompa ke
Coagulation Tank.
d. Coagulation Tank dan Flocculation Tank
Limbah dari Equalization Basin masuk ke Coagulation Tank di mana akan
terbentuk floc-floc akibat diinjeksikan coagulant berupa Al2(SO4)3 dan FeCl3. Kemudian
aliran tersebut masuk ke Flocculation Tank dan di dalamnya terbentuk gumpalan-gumpalan
yang lebih besar karena adanya injeksi flocculant berupa polimer (polyelectrolyte 100%).
e. Air Flotation Unit
Limbah yang berasal dari tangki flokulasi dikirim ke unit pengapungan. Unit pengapungan
berfungsi untuk membersihkan gumpalan-gumpalan yang tidak terendapkan pada unit
penggumpalan dan mengurangi kandungan minyak. Zat-zat tersuspensi yang mengapung pada
permukaan air dipindahkan secara gravitasi ke bak penampung lumpur (Sludge Pit). Desain

kapasitas sebesar 56 m3/hr.


f. Aeration Basin
Air dari Flotation Tank masuk ke Aeration Basin, di sini bakteri tumbuh dan berkembang biak
dan akan memakan suspended solid dan bahan-bahan kimia yang terikut dalam treated water

86
tersebut, di mana sebagai nutrisinya adalah urea dan trisodium fosfat (Na3PO4). Kapasitasnya
sebesar 750 m3/jam.
g. Settler
Air yang berasal dari Aeration Basin akan masuk ke Settler dimana terjadi pengendapan dan
air yang overflow masuk ke Final Check Basin lalu akan dikeluarkan ke laut secara gravitasi.
Sedangkan sludge yang terendapkan akan dikirim ke Aeration Basin. Volume Final Check

Basin 550 m3.


h. Sludge Dewatering and Incenerator Unit
Air yang terkandung pada lumpur dari Settler Unit dihilangkan dengan menginjeksikan
polimer yang berfungsi untuk menggumpalkan sludge. Selanjutnya sludge yang telah menjadi
gumpalan-gumpalan besar diumpankan ke Incinerator Unit. Unit pembakaran berfungsi untuk
membakar lumpur menjadi abu. Alatnya yaitu Multiple Hearth Furnace yang diatur untuk
beroperasi secara continue. Kapasitas Sludge Dewatering dan Incenerator Unit masing-masing

adalah 1,5 m3/hr dan 190 kg/hr.


Parameter Kandungan
Padatan terlarut 200 ppm
Minyak 15 ppm
Kebutuhan oksigen biokimia (BOD) 50 ppm
Kebutuhan oksigen kimia (COD) 100 ppm
Ph 6-9
Tabel V. 5 Karakteristik Gas Keluaran Dari Incinerator
(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)
Parameter Kandungan
CO2 8 - 10%
H2O 35 - 38 %
N2 49%
O2 5,7 - 5,85 %
SO2 0,2 %
Smoke Rieglelman no 2 (maks 5 menit/jam)
Padatan 0,4 gm/Nm3

87
H2SO4-SO3 0,2 gm/Nm3
HCl 0,4 gm/Nm3
Cl2 0,2 gm/Nm3
H2S 5 gm/Nm3
NOx 1,7 gm/Nm3
CO 1 gm/Nm3
F 0,02 gm/Nm3
Pb 0,025 gm/Nm3
As 0,025 gm/Nm3
Ammoniac 1 ppm
Sb 0,025 gm/Nm3
Cd 0,015 gm/Nm3
Hg 0,01 gm/Nm3
Zn 0,1 gm/Nm3
Tabel V. 6 Karakteristik Gas Hasil Pembakaran Sludge Dari Limbah Cair
(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)

88
Gambar V. 14 Skema Limbah Cair
(Sumber: Dokumen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia)

Pengolahan Limbah Padat


Pada PT. Petrokimia Butadiene Indonesia pengolahan limbah padat dapat dibagi menjadi:
a. Limbah padat berupa sisa proses industri yang terdiri dari kerak karbon, lumpur dan abu,
serta limbah domestik khususnya dari perkantoran akan dibuang melalui sistem land fill dan
dibakar, limbah padat berupa lumpur dibakar menggunakan Multiple Hearth Furnace.
b. Limbah padat berbahaya dan beracun akan diolah di pusat pengolahan limbah industri
B3.
c. Limbah padat yang berasal dari jasa boga atau catering berupa sisa makanan akan
dikumpulkan oleh perusahaan dan diangkut keluar pabrik.
d. Limbah padat yang berasal dari gedung dan kantor akan didaur ulang.

89
Alat pembakaran limbah padat lumpur yang digunakan adalah multiple heart furnace. Limbah
padat bergerak di sepanjang bagian tungku dengan cara didorong oleh lengan pengaduk
sehingga limbah padat tersebut jatuh ke tingkat yang lebih rendah di dalam tungku. Tungku
dilengkapi dengan poros dan dipasang lengan pengaduk dengan media pendingin berupa udara
yang berasal dari blower. Sisa udara pendingin dibuang melalui bagian atas tungku.
Proses pembakaran pada tungku terjadi pada tiga zona yaitu:
1. Zona 1 (Zona Pengeringan)
Zona 1 merupakan zona pembakaran dengan sistem perapian sebelah atas dimana kandungan
uap air dari limbah akan menguap.
2. Zona 2 (Zona Pembakaran)
Zona 2 merupakan tempat dimana kandungan dari limbah yang ingin dihilangkan dan dibakar

pada suhu 760-930oC.


3. Zona 3 (Zona Pendinginan)
Zona 3 merupakan perapian paling bawah yang berfungsi untuk mendinginkan abu sisa
pembakaran sebelum dikeluarkan dari bagian bawah tungku. Udara dari zona pembakaran
melepaskan panas ke limbah padat yang dingin pada saat udara panas tersebut bergerak ke atas
dan bersinggungan dengan aliran limbah padat yang masuk sehingga menyebabkan penguapan
yang cukup besar. Ketika partikel limbah padat diaduk sepanjang perapian maka gigi-gigi
pada lengan pengaduk akan menyebabkan ukuran parikel limbah padat tersebut menjadi lebih
kecil. Pengadukan ini bertujuan untuk mengusahakan sebanyak mungkin permukaan partikel
limbah bersentuhan dengan udara panas sehingga mempercepat terjadinya pengeringan
sekaligus proses pembakaran yang baik.
Panas yang dibutuhkan untuk proses pembakaran dan pemanasan awal disediakan oleh
burner yang secara otomatis akan menjaga tingkat suhu tertentu dari tungku. Abu sisa
pembakaran akan dikeluarkan dari tungku ke wadah penampung melalui lubang pengeluaran
di bagian bawah tungku. Gas yang meninggalkan zona pengeringan dilewatkan melalui ruang
atas yang berfungsi sebaga zona after-burning. Gas berada di zona ini selama 1 detik. Di

dalam zona ini terdapat burner yang mampu menaikkan suhu gas mencapai 750oC.
Gas sisa pembakaran yang meninggalkan zona after-burning didinginkan di bagian
pendingin awal dan dilewatkan pada scrubber sebelum dibuang ke atmosfer. Udara atau gas

yang bersih dibuang melalui cerobong dengan menggunakan IDF pada suhu 80oC.

90
Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas yang berada di bawah nilai ambang batas baku mutu kualitas udara (N2, O2, dan
CO2) serta H2O langsung ditransfer ke udara secara kontinyu. Gas yang tidak berguna atau
berlebih didalam proses yang berasal dari cerobong Boiler, cerobong furnace, dan cerobong
pembakaran akan dibuang langsung ke Flare untuk dibakar. Sistem Flare mempunyai
kapasitas sebanyak 1000 ton/hr. Flare di PT. Petrokimia Butadiene Indonesia terdiri dari 2
jenis, yaitu :
 Flare bertekanan tinggi yang ditujukan untuk membakar gas keluar dari setiap pabrik
di dalam kompleks, fasilitas dan prasarana, serta yang lainnya dihasilkan dari Low
Pressure Storage.
 Flare bertekanan rendah yang ditujukan untuk membakar gas Low Pressure Storage .
Kedua jenis Flare tersebut adalah Smokeless Flare Type, secara diagramatik
penanganan gas melalui sistem Flare tersebut.

91
ANALISIS LABORATORIUM

Laboratorium Monomer
Monomer Laboratory Section menangani hal-hal yang berkaitan dengan bagian
butadiene plant, utility dan Offsite Marine (Tank Yard). Laboratorium monomer terbagi
menjadi tiga bagian, yaitu :
1. Laboratorium gas
Laboratorium gas menangani semua sample dari ethylene plant sperti ethylene,
propylene, hydrogen, C4 / C5, dan lain-lain yang berupa gas yang ada selama
proses, baik sebagai umpan, produk utama maupun produk samping.
2. Laboratorium minyak
Laboratorium minyak menguji naphta, py-gas, PFO, NaOH dan Quench Oil.
3. Laboratorium air
Laboratorium air menguji semua jenis material ber-fasa liquid, seperti air
utilitas, air proses dan air limbah.
Material-material yang diuji atau dianalisa antara lain :
1. Bahan baku
2. Bahan dalam process control
3. Produk akhir
4. Lingkungan / utilitas
Jadi dapat dikatakan bahwa material-material yang berhubungan dengan butadiene
plant selalu dipantau oleh laboratorium monomer mulai dari bahan baku sampai produk akhir
serta pengolahan limbahnya.
Langkah-langkah kerja yang dilakukan di laboratorium monomer yaitu :
1. Sampling
Setiap sampling yang dilakukan harus memenuhi kualifikasi representative.
2. Analisa terdiri dari :
 Analisa rutin yang dilakukan untuk keperluan operasional.
 Analisa non – rutin yang dilakukan jika terdapat keluhan dari konsumen,
penyimpangan produk, masalah, dan hal-hal lain di luar operasi normal.

92
Faktor – faktor yang mempengaruhi analisa antara lain :
 ManusiaSeorang teknisi analisa harus terampil dan berpengetahuan
dalam melaksanakan analisa sample.
 Metoda
Untuk setiap sample yang berbeda dilakukan metoda penanganan yang
berbeda pula sesuai dengan kebutuhan yang harus diidentifikasi.
 Mesin
Setiap parameter dalam sample diperiksa dengan alat yang berbeda.
Syarat utama yang harus dipenuhi oleh mesin adalah telah dikalibrasi.
 Dan lain-lain (faktor-faktor non teknis yang mempengaruhi analisa
seperti temperatur dan tekanan)
3. Laporan
Untuk setiap sample yang selesai dianalisa, teknisi harus memberi laporan
kepada departemen yang bersangkutan.
4. Filing
Semua hasil yang dilaporkan selanjutnya diarsipkan di bagian Monomer
Laboratory and Coordianation Section.
Adapun alat-alat yang digunakan di laboratorium antara lain :

Objek Analisa Nama Alat


O2 di dalam N2 O2 analyzer
Moisture, dew point Shaw Dew Point Meter
N2 di dalam hidrokarbon Gas Chromatography (TCD)
Hidrokarbon di dalam N2 Gas Chromatography (TCD)
PONA (Parafin, Olefin, Naphtalen, Aromatic) Gas Chromatography (FID)
MTBE dan TAME Gas Chromatography (FID)
NO2 Ion Chromatography
Density Density Meter
Distillation test colour Distillation Test Say Bolt
Colour Meter
Total sulphur dan CI TOX Analyzer

93
Lead Atomic Absorbtion
Spectrophotometer
Arsenic Hg Analyzer
Hg Gum Tester
Evaporator residu Viscometer
Viscosities kinematic Automatic titration tester
NaOH dan Na2CO3 Automatic titration tester
Na2S Bomb Calorimeter
Heating value Karl Fiescher Moisture Meter
Moisture UV – VIS Spectrophotometer
Cl-SO4 ICP Emission Meter
SiO2 dan Fe Colorimeter
DO Ion Metric
NH3 TOC Analyzer
TOC (Total Organic Carbon) Filter
TSS, MLSS, VSS Infra red Spectrophotometer
Oil Ozonizer
Total combine

Tabel VI. 1 Alat – Alat Laboratorium


Sumber : Technical Department PT. Petrokimia Butadiene Indonesia

Pengendalian Kualitas
Dalam sebuah usaha, pengendalian kualitas terhadap mutu produk yang dihasilkan
sangat penting karena berkaitan dengan kepuasan pelanggan. Dalam usaha peningkatan
kepuasan pelanggan PT Petrokimia Butadiene Indonesia mengeluarkan kebijakan tentang
mutu. Kebijakan tersebut antara lain :
 Menentukan dan memenuhi semua persyaratan yang diminta pelanggan.
 Mengoperasikan semua proses produksi sesuai dengan panduan mutu yang berlaku.
 Meningkatkan mutu produk dan pelayanan secara berkesinambungan.
 Menyesuaikan sistem manajemen mutu sesuai dengan sistem mutu yang terbaru.

94
 Menyelesaikan semua keluhan mutu produk dari pelanggan dalam waktu sesingkat
mungkin dengan memuaskan.
Usaha tersebut diatas ternyata tidak sia-sia. Hal ini ditunjukkan dengan diraihnya
sertifikat ISO tentang standard manajemen mutu sebagai jaminan bahwa produk PT
PetrokimiaButadiene Indonesia telah memenuhi standard mutu internasional. Untuk
pengendalian mutu inilah maka terdapat laboratorium monomer, kualitas yang harus
dikendalikan berkaitan dengan karakteristik dan aplikasi pasar, yaitu :
1. Melt Index (MI)
Melt Index didefinisikan sebagai indikator derajat polimerisai dan merupakan
sifat struktur dasar dari pellet. Sedangkan Melt Index Test adalah suatu metode untuk
mengukur kecepatan sejumlah material plastik yang meleleh melalui orifice pada Melt
Indexer dalam waktu 10 menit pada kondisi suhu 190 0,2 C. Panjang orifice adalah
162 mm dan garis tengahnya 2,095 0,005 mm dengan load standart 2,16 kg, 5 kg,
dan 21,6 kg.
Tujuan pengukuran Melt Index adalah untuk memberikan gambaran berat
molekul (MW) dari polimer. Melt Index berbanding terbalik dengan MW. Bahan plastik
dengan MW besar akan sulit mengalir melalui suatu orifice, sehingga MI kecil.
Sedangkan material plastik dengan MW kecil akan mudah mengalir melalui orifice
sehingga MI besar.
Pada Melt Index Test, bahan yang digunakan adalah resin polyethylene
(serbuk), sedangkan alatnya adalah Melt Indexer dan neraca analitik. Prinsip kerja Melt
Index Test adalah sejumlah sampel dengan berat tertentu dimasukkan ke dalam sebuah
silinder yang telah dipanaskan dan dicapai suhu stabil. Kemudian dipasang piston
dengan beban tertentu, kemudian sampel yang mengalir mengalir melalui orifice. Piston
bergerak menekan sampel selama waktu tertentu dan berat sampel yang keluar orifice
secara otomatis akan menunjukkan nilai Melt Index dilayar monitor.

95
Gambar VI. 1 Pengukur Melt Index ASTM D 1238

2. Densitas
Densitas merupakan berat jenis dari polimer yang diukur dengan menggunakan
alat Density Gradient Column (DGC). Tujuan pengukuran ini adalah untuk memberikan
informasi dasar yang diperlukan untuk karakteristik dan kulifikasi suatu material.
Semakin besar konsentrasi co-monomer dalam reaktor, densitas polyethylene yang
dihasilkan semakin kecil. Co-monomer membentuk rantai cabang yang semakin banyak
sehingga jarak antara molekul polyethylene semakin besar. Selain itu perubahan
kristalisasi dan perlakuan pemanasan dapat mempengaruhi nilai densitas. Pengukuran
densitas dapat digunakan untuk mengetahui perubahan fisika dalam sampel sebagai
indikasi keseragaman di antara sampel-sampel dan untuk identifikasi suatu material.

Densitas untuk LLDPE berkisar antara 0,910-0,930 g/cm3, sedangkan untuk

HDPE berkisar antara 0,935-0,980 g/cm3. Pengukuran densitas dengan Density


Gradient Column (DGC) yaitu didasarkan pada pengamatan potongan sampel yang
melayang dalam campuran etanol dan air pada tabung berskala. Pada kolom tabung
terdapat area densitas rendah di bagian atas dan area densitas tinggi di bagian bawah.
Posisi sampel polyethylene tersebut dibandingkan dengan bola-bola standar yang telah
diketahui densitasnya (kurva standar). Nilai densitas sampel diperoleh melalui kurva
standar.
3. Melting Point
Melting Point dianalisa dengan menggunakan Differential Scanning
Calorimeter (DSC). Bahan yang digunakan adalah pellet polyethylene.

96
Prinsip pengujian DSC berdasarkan pada pengukuran besarnya energi yang
diserap atau dilepas oleh suatu proses tertentu apabila suhu dinaikkan atau diturunkan.
Dimana di dalam DSC terdapat dua sensor yang suhunya selalu dipantau dan diatur
sedemikian rupa sehingga suhu kedua sensor tersebut selalu sama setiap hari. Sensor
satu digunakan untuk memantau suhu sampel sedangkan sensor yang lain digunakan
untuk suhu pembanding. Untuk menjaga suhu kedua sensor selalu sama, maka sejumlah
energi didistribusikan dengan kecepatan yang terkontrol secara akurat. Apabila proses
tertentu pada sampel akan timbul perbedaan distribusi energi yang diberikan pada
sampel dan pembanding. Berdasarkan hal tersebut diproleh grafik thermogram yang
dihubungkan antara temperatur dan perbedaan distribusi energi.
4. Appearance, yaitu analisa bentuk dan penampakan produk (pellet PE) yang secara
langsung diamati dengan mata. Kerusakan appearance juga dapat menyebabkan
gangguan pada processing machine sehingga menurunkan kualitas produk pada
pelanggan. Beberapa masalah yang terkait appearance adalah:
a. Black spot (bintik hitam) yang diakibatkan polimer atau material lain yang terbakar di
Extruder.
b. Colored pellet (pellet berwarna asing) yang diakibatkan oleh degradasi atau kontaminasi
produk di Pelletizer.
c. Irregular shape yaitu bentuk yang tidak rata atau bagus.

5. Foreign substance yaitu zat-zat pengotor yang terdapat dalam pellet, misalnya: air,
minyak, logam, kayu, karet, atau senyawa polimer lain.
6. Analisa warna yaitu analisa perbandingan dengan warna lain. Analisa ini menjadi sangat
penting untuk produk seperti film yang sangat membutuhkan transparansi tinggi.
7. Analisa bau (odor) yang langsung dilakukan dengan penciuman sampel dalam botol
setelah dipanaskan. Analisa ini sangat menentukan pada aplikasi botol atau tempat
makanan dan minuman.
8. Residu katalis yaitu analisa katalis sisa yang tidak bereaksi dalam pellet yang bisa
bereaksi lanjut menyebabkan degradasi polimer dan penurunan tingkat keamanan
pemakaian. Keberadaan residu katalis juga berkaitan dengan catalyst productivity.
9. Particle size distribution dan pellet size yaitu seberapa besar ukuran partikel dari

97
powder polimer yang dibutuhkan bagi proses produksi pemakai.
10. Processability yaitu kemampuan bahan polimer untuk dapat diproses menjadi barang
seperti film, plastik, alat rumah tangga, botol, jerigen, dll.
11. Analisa physical property, analisa untuk mengevaluasi kekuatan fisik dari bahan
polimer, seperti:
a. Optical property test, kemampuan polimer untuk meneruskan cahaya seperti
haze (keburaman), gloss (kekilapan), clarity (kejernihan).
b. Mechanical property, kemampuan polimer untuk merespon pengaruh mekanis
dari luar, seperti tensile strength (kuat tarik), impact strength (kuat pukul), stiffness
(kekakuan), dan hardness (kekerasan).
c. Thermal property, kemampuan polimer terhadap bahan kimia seperti ketahanan
cuaca (weather ability), volatility.

98
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Pemerintah


Program keselamatan dan kesehatan kerja dari pemerintah yang dituangkan dalam :
a. UU no.1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
b. Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI No. Per-02/MEN/1980 tentang Pemeriksaan
Kesehatan Tenaga Kerja RI No. Kep-51/MEN/1999 tentang Nilai Rambang Batas Faktor
Fisik di Tempat Kerja
c. Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI No. Kep-51/MEN/1996 Tentang Sistem
Manajemen K3
d. Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No. Kep-51/MEN/1999 Tentang Nilai Rambang
Batas Faktor Fisik di Tempat Kerja
e. Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No. Kep-187/MEN/1999
Tentang Pengendalian Bahan Kimia Berbahaya

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) PT. PBI


PT. Petrokimia Butadiene Indonesia telah memiliki suatu kebijakan tertulis tentang K3
yang tertuang dalam prinsip-prinsip berikut :
a. Menciptakan lingkungan kerja tanpa cedera dan sakit , serta terbebas dari kecelakaan dan
penyakit akibat kerja.
b. Memelihara pendekatan manajemen sistem K3 yang sistematis sesuai dengan peraturan
pemerintah pusat dan daerah serta sesuai standar industri yang ada
c. Meninjau kinerja K3 dari perusahaan guna mencapai sasaran yang diharapkan.
d. Menyediakan informasi yang relevan terhadap permasalaha K3 kepada
masyarakat, pembuat undang – undang, pelanggan, dan pihak-pihak yang terkait Kegiatan
operasional perusahaan, program K3 dipegang oleh safety and
environment departement, selain itu PT. Petrokimia Butadiene Indonesia juga telah
membentuk P2K3 sesuai dengan permenaker dan SK bersama Menteri Pekerjaan Umum
dan Tenaga Kerja yang diketuai oleh technical and operation director.

99
Pada pabrik terdapat seksi – seksi yanng dipimpin oleh section manager yang menjadi
pengawas pelaksanaan prinsip K3 di lapangan . Setiap hari dari bagian SED melakukan patroli
rutin mengawasi pelaksanaan penerapan K3 di pabrik. Hasil Kinerja SED dibuat dalam
laporan bulanan. Wujud tanggug jawab manajemen terhadap pelaksanaan program P2K3
diwujudkan dalam bentuk pelatihan – pelatihan yang diadakan perusahaan, pemantauan,
lingkungan kerja dan kesehatan kerja (manajemen patrol).
Manajemen dalam hal ini P2K3 mendapatkan masukan dari para Department Manager
dan Section Manager. Superintendent atau supervisor yang menjadi anggota P2K3. Karyawan
dilibatkan dalam pengisian defisiensi correction report (DCR) yang berisi laporan keadaan
dan atau kondisi yag tidak aman, mengandung bahaya yang mereka temukan di lapangan.
Laporan tersebut akan ditindaklanjuti sesuai dengan kebutuhan. DCR dapat diisi oleh setiap
karyawan hasil dari laporan tersebut akan diteruskan ke tingkat yang lebih tinggi jika SM/DM
tidak mampu mengatas temuan tersebut karena menyangkut kebijakan perusahaan.
Secara umum program keselamatan dan kesehatan kerja yang dilaksanakan di PT.
Petrokimia Butadiene Indonesia, meliputi :
a. Program keselamatan kerja dan pencegahan kecelakaan
b. Program perlindungan dan hygiene perusahaan
c. Program pemadaman kebakaran dan penanggulang keadaan darurat
d. Program kesehatan kerja dan pertlongan pertama pada kecelakaan

Pelaksanaan Pogram Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT. PBI


Dalam penerapan dan pelaksanaan program K3, Safety and Environment Departement (SED)
menyiapkan program dibawah ini :
a. Prosedur Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
 Kebijakan perusahaan tentang K3 serta perlindungan lingkungan
 Izin kerja
 Pendanaan dan penguncian
 Prosedur fotografi
 Prosedur kendaraan, alat angkat dan angkut
 Prosedur sepeda
 Prosedur keselamatan kerja radiasi

100
b. Izin Kerja yang Disiapkan oleh PT. Petrokimia Butadiene Indonesia
 Izin kerja umum (master permit )
 Izin kerja panas ( hot work permit)
 Izin kerja masuk ruangan terbatas ( confined space permit )
 Izin kerja ekskavasi ( exavacation permit )
 Izin kerja keselamatan kerja radiasi ( radiograph permit )

Audit dan Inspeksi


Safety and Environment Section bertanggungjawab melaksanakan audit dan inspeksi
K3 serta lingkungan. Audit dan Inspeksi ini dapat dilakukan secara periodik maupun secara
acak dan mendadak. Secara umum pelaksanaan audit dan inspeksi K3 serta lingkungan adalah
sebagai berikut :
1. Inspeksi mingguan oleh supervisor
2. Inspeksi bulanan oleh superintendent
3. Inspeksi tiga bulanan oleh Section Manager
4. Inspeksi setengah tahunan oleh Management
5. Inspeksi perorangan oleh setiap karyawan
6. Safety, health, and environment (HSE) inspection yang dilaksanakan sekali dalam sebulan
7. Monthly Safety and Environment Management Patrol yang dilaksanakan sekali dalam
sebulan.
Tiga tahun sekali secara berkala dilaksankan audit manajemen keselamatan dan
kesehatan kerja (SMK3) yang dilakukan oleh lembaga audit independen . Sedangkan audit
internal SMK3 dilaksakan setiap enam bulan sekali dilakukan oleh team yang terdiri dari satu
orang perwakilan karyawan PT. Petrokimia Butadiene Indonesia dari semua section.

Pencegaan Penyelidikan Kecelakaan


Sebagai upaya memperkecil jumlah kecelakaan, kerusakan peralatan maupun cedera
karyawan, PT. Petrokimia Butadiene Indonesia melaksanakan sistem pencegahan kecelakaan
preaktif. Dalam sistem ini diharapkan penyebab kecelakaan dapat diketahui lebih dini, baik
untuk pecegahannya maupun mengurangi kemungkinan terulangnya kembali kecelakaan yang
sama.

101
Untuk itu sistem pelaporan kecelakaan telah dikembangkan secara inensif di dalam
perusahaan. Demikian pula suatu Hazard and Operability Study (HAZOPS) telah dilaksanakan
sepenuhnya, termasuk melakukan evaluasi dan perbaikan sesuai rekomendasi. Program yang
dikembangkan PT. Petrokimia Butadiene Indonesia adalah sebagai berikut :
8. Job Safety Analysis (JSA)
9. Hazard and Operability Study (HAZOPS)
10. Preliminary Accident Report
11. Systematic Cause Analysis Technique (SCART) Chart

Penyediaan Peralatan Pelindung Diri (PPE)


Selain melakukan evaluasi yang cukup lengkap mengenai potensi bahaya yang terjadi di
dalam operasi pabrik, PT. Petrokimia Butadiene Indonesia juga memberikan perhatian yang
maksimal terhadap potensi bahaya bagi setiap karyawan dalam pelaksanaan tugas sehari –
harinya. Oleh karena itu, peralatan pelindung diri disiapkan dan diberika kepada karyawan
yang disesuaikan dengan jenis bahaya kerja yang dihadapi.
Secara umum safety and environment departement (SED) bertanggung jawab untuk mengelola
persiapan, pelatihan, dan pembagian peralatan pelindung diri seperti di bawah ini.
12. Peralatan Pelindung Perorangan
 Topi/helmet
 Kacamata
 Sepatu
 Sarung tangan
 Googles
 Baju Seragam
13. Peralatan Pelindung Tambahan
 Masker debu dan gas
 Sarung tangan khusus
 Sabuk pengaman
 Face Shield
 Apron
 Sepatu khusus

102
14. Peralatan Pelindung Khusus
 Full Face Shield Gas Masker
 Chemical Suite
 Sarung tangan
15. Material Safety Data Sheet (MSDS)
Secara khusus safety section memberikan pelatihan kepada karyawan mengenai cara
pembacaan data bahaya berbahaya/MSDS maupun cara penggunaan PPE yang baik dan benar,
perawatan dan kebersihan dari alat – alat pelindung tambahan/ khusus.

Analisa dan Observasi Keselamatan Kerja


PT. Petrokimia Butadiene Indonesia menyadari bahwa operasional pabrik sangatlah berpotensi
menimbulkan bahaya apabila dilaksanakan dengan cara yang tidak semestinya (kesalahan
prosedur maupun akibat lemahnya pengawasan ). Untuk itu SED telah menyiapkan program
untuk melakukan analisa dan observasi pekerjaan maupun standar kerja operasi kritis dari
masing – masing departemen atau section guna mengetahui bahaya – bahaya yang terkadung
di dalam pekerjaan – pekerjaan kritis tersebut. Sedangkat sebagai sarana pengawasan dan
observasi pekerjaan dilaksanakan kegiatan sebagai berikut :
16. Patroli Safety Harian
Anggota safety section setia harinya melaksanakan observasi di lapangan.
17. Inspeksi terhadap Disiplin K3 Karyawan
Disiplin karyawan dalam melaksanakan K3 merupakan sarana pencegahan kecelakaan
yang efektif. Untuk itu safety section sangat menekankan disiplin da kewaspadaan K3
terhadap semua karyawan. Peringatan baik secara lisan maupun tulisan akan diberikan kepada
karyawan yang tiak disiplin.
18. Inspeksi terhadap pengisian izin Kerja serta prosedur pelaksanaan di lapangan.
19. Observasi harian terhadap ketaatan penggunaan peralatan pelindung diri / inspeksi
perorangan.

Program Penanggulangan Keadaan Darurat


Sesuai dengan besarnya potensi bahaya yang ada di dalam pengoperasian pabrik, PT.
Petrokimia Butadiene Indonesia telah melakukan upaya yang sangat intensif dalam rencana

103
penanggulangan keadaan darurat, baik dengan menggunakan sarana dan prasarana intern
maupun penggalangan bantuan dari pihak luar. Bagi anggota Emergency Respon Team (ERT)
telah diikutkan pada pelatihan tanggap darurat yang bekerja sama dengan Pertamina Sungai
Gerong Palembang.
Upaya – upaya intern tersebut meliputi penyediaan sarana dan peralatan yang cukup
canggih serta karyawan yang terlatih, sedangkan penggalangan bantuan dari luar meliputi
pemanfaatan badan penanggulangan keadaan darurat Ciwandan Emergency Respon Team
(CERT) maupun sarana dari Pemerintah Daerah. Upaya penanggulangan keadaan darurat
meliputi di bawah ini :
1. Prosedur Keadaan Darurat
 Kondisi Keadaan Darurat
Pembuatan prosedur kondisi darurat yang meliputi pengenalan bunyi alarm serta
tindakan penyelamatan darurat bagi semua karyawan.
 Satuan Tim Pemadaman Kebakaran (Fire Brigade)
Selama 24 jam penuh pabrik diawasi oleh Tim Pemadaman Kebakaran yang siaga penuh.
 Tim Keadaan Darurat
 Dalam keadaan darurat masing – masing Departement Operasional akan mengirimkan
bantuan anggota Tim Pemadaman Kebakaran. Bantuan anggota ini guna mendukung tugas –
tugas Tim Pemadam Kebakaran.
2. Evakuasi dan Penyelamatan
 Penyediaan lokasi aman dalam kompleks
 Penghitungan kepala ( Head Counting )
 Prosedur kendaraan / peralatan (setiap kedanaraan / peralatan sumber api misal : mesin,
las, dll) yang sedang berjalan diharuskan mematikan mesin, apabila alarm keadaan darurat
bunyi.
3. Ciwandan Emergency Respon Team (CERT)
CERT merupakan suatu badan kerjasama penanggulangan keadaan darurat dari
perusahaan – perusahaan industri kimia yang berada di Ciwandan an sekitarnya. Badan
penanggulangan ini merupakan prosedur kerjasama baku, baik untuk penyediaan sarana
maupun prasarana penanggulangan keadaan darurat yang terjadi di lokasi pabrik para
anggotanya. CERT ini telah diakui keberadaannya oleh Pemerintah Kota Cilegon. Saat ini

104
CERT merupakan suatu badan resmi penanggulangan keadaan darurat dari asosiasi perusahaan
industri daerah Ciwandan dan sekitarnya.
 Kerjasama antar perusahaan kimia di Ciwandan untuk koordinasi dan bantuan dalam
keadaan darurat.
 PT. Petrokimia Butadiene Indonesia, Asahimas , Dong Jin, Lautan Otsuka, Bayer,
Polypet / Polyprima , NSI ,TPI.

Training
Training secara teratur dilakukan oleh perusahaan, khusus untuk pelatihan tentang K3
penanggung jawab pelatihan bagi karyawan adalah Safety and Environment Departemen
(SED)dengan berkoordinasi dengan Training Section dan Departement /Section yang
bersangkutan. Tujuan dari training ini adalah untuk meningkatkan pengetahuan dan
keterampilan karyawan tentang K3 serta hak dan kewajiban karyawan terhadap kebijakan
tersebut. Sedangkan bagi karyawan yang sudah pernah mengikuti pelatihan diharapkan akan
memberikan penyegaran bagi karyawan tersebut terutama penngetahuan tentang K3. Sebagai
contoh adalah pelatihan untuk menghadapi kebakaran dan keadaan darurat sebagai
penanggung jawab pelatihan ini adalah Fire Section, sedangkan bagi pegunjung/tamu dan
kontraktor diberikan pengarahan K3 (safety orientation).

Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) di PT. PBI


Latar Belakang Pembentukan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (P2K3) di PT. PBI
Guna meningkatkan komunikasi K3, sebagaimana diatur oleh Pemerintah Republik
Indonesia melalui Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. PER-04/MEN/1987 tentang Pedoman
Pembentukan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dan Prosedur
Ketentuan Ahli Keselamatan Kerja. SED mengajukan usulan agar dibentuk suatu organisasi
non struktural di perusahaan PT. Petrokimia Butadiene Indonesia
Tujuan dari P2K3 di PT. Petrokimia Butadiene Indonesia adalah mengkomunikasikan
K3 di lingkungan perusahaan yang akan mendukung setiap departemen/seksi dalam
meningkatkan status lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja pada seluruh tenaga kerja,

105
melalui diskusi/dengar pendapat dengan tenaga kerja guna meningkatkan peran aktif tenaga
kerja didalam pelaksanaan dan pengembangan K3 di lingkungan kerja.
Sehingga melalui keputusan manajemen pada tanggal 12 Agustus 1996 dibentuklah suatu
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dan disahkan oleh Menteri Tenaga
Kerja.
Struktur Organisasi P2K3 di PT. PBI
Struktur organisasi P2K3 di PT. Petrokimia Butadiene Indonesia terdiri dari seorang
Ketua, Sekretaris dan Anggota. Ketua P2K3 adalah Direktur T&O (Technical & Operation
Director) dan dibantu oleh penasehat yang terdiri dari para General Manager, Sekretaris
P2K3 dipegang oleh Safety & Environtment Departement (SED) Manager, dan anggota adalah
seluruh Section/Departement dan wakil non staff yang ada di lingkungan pabrik. Guna
meningkatkan mobilitas dan kecepatan melakukan identifikasi maka P2K3 tersebut
dikembangkan dalam beberapa kelompok, antara lain:
1. Komite Eksekutif P2K3 oleh Manajemen PT. Petrokimia Butadiene Indonesia
Merupakan gabungan antara manajemen perusahaan serta para manajer pelaksana
operasional pabrik. Pertemuan dilaksanakan setiap hari Kamis minggu kedua (sebulan sekali).
2. Komite K3 di Perusahaan/Plant site
Pada tingkat perusahaan ini rapat dipimpin langsung oleh direktur T&O (Technical &
Operation Director), rapat dilakukan pada awal bulan setiap hari Selasa minggu pertama, baru
pada pertemuan ini dihadiri oleh seluruh section/department yang ada dilingkungan pabrik.
Pertemuan ini membahas temuan/kasus yang terjadi selama satu bulan. Temuan-temuan yang
ada pada tingkat section/department tidak bisa diselesaikan dibicarakan/dibahas pada
pertemuan ini.
3. Komite Kebijakan K3 Tingkat section/department
Pada tingkat section/department dilakukan pertemuan setiap satu bulan sekali pada akhir
bulan yang dipimpin oleh section manager/department manager dan sebagai ahli K3-nya
adalah superintendent/supervisor dari SED, pada pertemuan ini yang dibicarakan adalah
masalah-masalah temuan berdasarkan laporan kegiatan selama satu bulan. Temuan-temuan
tersebut dibahas dan dicarikan pemecahannya dan jika temuan tersebut tidak dapat
diselesaikan pada tingkat section/department maka akan dibawa pada pertemuan P2K3 tingkat
perusahaan. Pertemuan dilaksanakan setiap bulan.

106
4. Rapat Group Komite K3 oleh Karyawan Daily dan Shift
Rapat Group Komite K3 membicarakan mengenai persoalan K3 yang belum maupun
yang telah tercakup dalam program K3 perusahaan. Dari hasil rapat ini akan disampaikan
masukan-masukan yang berguna dalam rapat komite K3 ditingkat atasnya. Pertemuan
dilaksanakan setiap minggu apabila dianggap perlu.
5. Komite Kontraktor (Contractor Commitee)
Komite Kontraktor adalah pertemuan antara P2K3 kontraktor yang bekerja di PT.
Petrokimia Butadiene Indonesia dengan perwakilan dari Safety Section sebagai sekretaris
P2K3 di PT. Petrokimia Butadiene Indonesia, hasil pertemuan komite ini akan dibahas pada
pertemuan komite tingkat plant site yang diadakan setiap Jumat minggu pertama (sebulan
sekali).

Peran dan Fungsi P2K3 di PT. PBI


1. Peran P2K3 di PT. Petrokimia Butadiene Indonesia adalah mengembangkan kerjasama
untuk membentuk saling pengertian dan partisipasi aktif yang saling menguntungkan dalam
menerapkan K3. P2K3 akan mengembangkan suatu kerjasama antara manajemen (Manager,
Superintendent atau supervisor) dan tenaga kerja mengenai K3 dan lingkungan pabrik. P2K3
bertugas sebagai counter part bagi manajemen perusahaan untuk memperbaiki program K3
serta lingkungan.
2. Fungsi P2K3 di PT. Petrokimia Butadiene Indonesia adalah untuk mendukung fungsi
manajemen diminta atau tidak diminta, namun secara administratif P2K3 adalah independen,
bukanlah sebagai pengganti/menggantikan fungsi tanggung jawab Safety & Environment
Departement (SED). P2K3 akan membuat laporan yang akan diberikan kepada manajemen
dan tenaga kerja. Mengingat sifat organisasi yang independen dan fleksibel karena
beranggotakan seluruh tingkatan tenaga kerja di pabrik maka keberadaan P2K3 sangat
menguntungkan, dan betul-betul dikontrol sejauh mana pelaksanaan K3 telah dilaksanakan.

Peranan Tenaga Kerja di dalam P2K3


Salah satu bentuk peran aktif tenaga kerja pada K3 di perusahaan adalah pengisian Deficiency
Corrective Report (DCR). DCR adalah suatu media untuk mengkomunikasikan bahaya
potensial dan aktual yang dapat menyebabkan kerugian/kerusakan baik bagi perusahaan

107
maupun tenaga kerja, lingkungan sekitar atau hal-hal yang dapat menyebabkan terjadinya
kecelakaan/menggangu proses kerja.

Program Kerja P2K3 di PT. PBI


Sesuai dengan fungsi P2K3 di perusahaan sebagaimana diatur dalam Permenaker No. 4 tahun
1987, dimana P2K3 adalah memberikan masukan atau pendapat diminta atau tidak diminta.
Kegiatan P2K3 di PT. Petrokimia Butadiene Indonesia adalah sebagai berikut:
1. Cute of Date
Laporan aktifitas dan kejadian yang disampaikan dalam laporan P2K3 hanya sampai
dengan tanggal 25, aktifitas setelah tanggal 25 disampaikan pada pertemuan bulan depan.
Wacana yang dibahas merupakan wacana khusus dimana merupakan wacana yang sangat
perlu untuk disampaikan kepada semua department karana akan mempunyai dampak yang
besar bila department lain tidak ikut mengambil tindakan yang diperlukan, atau wacana yang
isinya memerlukan dukungan dari manajemen untuk dapat diimplementasikan karena alasan
dampak keselamatan, kesehatan atau lingkungan.
Contoh :
 General Affairs Departement (GAD) dengan masalah transportasi setelah jam kerja.
Masalah pengaturan transportasi terjadi setelah jam kerja, karena karyawan yang lembur tidak
mengikuti jadwal yang telah ditetapkan, sehingga terjadi kerancuan dalam pengaturan
transportasi.
 Security dengan masalah pengecekan karyawan yang masuk Red Area. Karena belum
tersedianya fasilitas kotak penyimpanan barang pribadi seperti korek api dan handphone,
mengakibatkan material tersebut masuk Red Area dimana material tersebut dilarang.
2. Prediksi Bahaya (Danger and Hazard Prediction)
Prediksi bahaya adalah perhitugan kemungkinan akan resiko bahaya dari alat- alat atau
aktifitas manusia. Berkaitan dengan alat, prediksi yang dilakukan adalah masa kerja, bunyi
atau temperatur yang abnormal dan penyumbatan system atau kebocoran. Bila menemukan
prediksi bahaya. Production Departement akan melakukan Maintanance Work Request
(MWR) atau Engineering Change Request (ECR), karena membutuhkan penanganan cepat.
Contoh :

 Fire Hazard di Laboratory Building.


 Electrical Hazard di Administration Building.

108
3. Deficiency Corrective Report (DCR)
Daftar DCR yang telah dibuat masing-masing departemen disertai peranan aktif
karyawan.
4. Safety Perormance (Unjuk Keselamatan Kerja)
 Jam kerja karyawan; merupakan tolak ukur perkembangan K3 di perusahaan, karena
menunjukkan angka zero accident terhadap kecelakaan yang mengakibatkan hilangnya
jam kerja.
 Patroli Keselamatan dan Temuan Masalah (Safety Patrol and Finding List) untuk
memastikan tidak adanya kondisi yang tidak aman (Unsafe Condition) dan/atau
tindakan tidak aman (Unsafe Act) yang merupakan potensi bahaya yang dapat
mengakibatkan terjadinya kecelakaan apabila tidak dilaporkan untuk dilakukan
perbaikan dengan segera.
 Safety Talk merupakan pembahasan masalah K3 yang sifatnya mengingatkan kembali
hal-hal yang berkaitan dengan pekerjaan rutin sehari- hari.
 Ijin Kerja (Work Permit) merupakan salah satu upaya agar pekerjaan yang dilakukan
berjalan dengan aman sebagaimana yang tertuang dalam isi lembar kerja itu sendiri.
 Status Rekomendasi Tindakan merupakan status rekomendasi dari hasil pertemuan
P2K3 untuk mengetahui perkembangan yang telah dicapai dari rekomendasi tindakan
tersebut.

109
PENUTUP

Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat setelah penulis melakukan Kerja Praktik di PT Petrokimia
Butadiene Indonesia adalah:
1. Gambaran nyata dari pabrik PT Petrokimia Butadiene Indonesia adalah bahwa pabrik ini
memproses mixed C4 sebagai bahan baku utama dan menghasilkan 1,3- butadiene
sebesar 100.000 ton/tahun. Proses produksi di PT Petrokimia Butadiene Indonesia
dilakukan secara automatic, menunjukkan penggunaan teknologi tinggi dan modern.
Proses utamanya adalah extractive distillation, conventional distillation, degassing dan
regeneration solvent.
2. Susunan organisasi PT Petrokimia Butadiene Indonesia terdiri atas Presiden Director,
General Manager, Departement Manager, Superintendent, Supervisory, dan Engineer.
3. Bahan baku utama yang digunakan dalam produksi PT Petrokimia Butadiene Indonesia
adalah crude mixed C4, sedangkan bahan baku penunjang yang digunakan adalah N-
methylpyrrolidone, Natrium Nitrite, 4-tert-butilpyrocathecol (TBC) dan Silicone Oil
(Dimethylpolysiloxane).
4. Produk utama dari PT Petrokimia Butadiene Indonesia adalah 1,3-butadiene sedangkan
produk samping yang dihasilkan berupa butane dan butena (Raffinat-1).
5. Proses utama dalam produksi 1,3-butadiene terdiri dari 4 proses, yakni Extractive
Distillation (Main Washer-Rectifier-Afterwasher), Conventional Distillation (Propyne
dan Butadien Column), Solvent Degassing dan Solvent Regeneration.
6. Utilitas adalah unit penunjang operasi. Terdapat sistem steam dan condensate yang akan
menjadi sumber energi untuk seluruh heat exchanger yang ada di plant. Sedangkan untuk
heat exchanger yang berupa chiller menggunakan sistem refrigeration yang
memanfaatkan brine.
7. Penulis dapat memahami etika dalam suatu profesi dalam dunia kerja terutama pada PT
Petrokimia Butadiene Indonesia.
8. Tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing PT Petrokimia Butadiene Indonesia
adalah neraca massa dan energi sistem steam dan condensate.

110
Saran
Saran yang didapat setelah penulis melakukan Kerja Praktik di PT Petrokimia Butadiene
Indonesia adalah:
1. Sebagai mahasiswa sebaiknya mengetahui suatu ilmu dari luar dan dalamnya, teori dan
lapangannya, karena ternyata memang teori dan lapangan sering berbeda. Dengan tidak
hanya mempelajari teori, lapangannya juga, di harapkan ketika kita mempelajari akan
suatu teori, kita juga dapat mampu membayangkan lebih baik lagi sesungguhnya seperti
apa alat tersebut.
2. Selain itu selama menjalani kerja praktik sebaiknya banyak mempelajari mengenai
prinsip dasar dari alat-alat yang digunakan, missal prinsip dasar dari sebuah pompa,
compressor yang nantinya akan berguna untuk persiapan kerja.
3. Sebaiknya dalam kerja praktik seorang mahasiswa mampu memposisikan dirinya sebagai
karyawan kritis yang ingin tahu banyak akan sebuah perusahaan dan prosesnya.
Walaupun hanya kerja praktik tapi sebaiknya etika dan aturan yang dibuat untuk
karyawan pun di taati, agar masa kerja praktik lebih bermanfaat lagi.

111
DAFTAR PUSTAKA
--. 2010. “Basic Engineering Package”. Lummus Project No.21206 PT Chandra Asri
Petrochemical
--. 2010. “RKL & RPL Rencana Pembangunan Pabrik Butadiene”. PT Chandra Asri
Petrochemical
--. 2013. “Process Flow Diagram & Piping and Instrument Diagram”. Toyo Engineering
Korea Limited dan PT Petrokimia Butadiene Indonesia

112
TUGAS KHUSUS

A. Simulasi Propyne Column dan Butadiene Column

14
DA-8341

DA-8345

15

 DA-8341 (Propyne Column)

Total Units In Out Rel. diff


Mole-flow kmol/hr 274,0813 274,0813 0
Mass-flow kg/hr 14603,29 14603,29 -2,96E-12
Enthalpy cal/sec 2072164 1788295 0,136991

 DA-8346 (Butadiene Column)

Total Units In Out Rel. diff


Mole-flow kmol/hr 259,1059 259,1059 0
Mass-flow kg/hr 14003,29 14003,29 -3,84E-14
Enthalpy cal/sec 1605128 1576651 0,017741

113
Data Sensitifity Refluks Vs Purity

No Refluks Purity

1 1 0,986152

2 1,1 0,9872

3 1,2 0,988245

4 1,3 0,98928 Grafik Reflux VS Purity


5 1,4 0,990296 0.996
0.994 y = -0.0041x2 + 0.0202x +
6 1,5 0,991276 Purity 0.992 0.9701
0.99 Refluks VS Purity
7 1,6 0,992199
0.988
8 1,7 0,993036 0.986 Poly. (Refluks VS
Purity)
0.984
9 1,8 0,993758 0 1 2 3 4
10 1,9 0,994277 Refluks

11 2 0,994417

12 2,1 0,994441

13 2,2 0,99445

14 2,3 0,994454

15 2,4 0,994457

16 2,5 0,994458

17 2,6 0,994459

18 2,7 0,99446

19 2,8 0,994461

20 2,9 0,994461

21 3 0,994462

114
B. Neraca Massa
B.1 Neraca Massa Main Washer (DA-8121)

Gambar B.1 Flow Diagram Mainwasher (DA-8121)

Keterangan :
8112 : Cold lean Solvent to Main Washer
8511 : Antifoam from Drums
8103 : C4 Vapor to Main Washer
8129 : Rectifier overhead to Main Washer
8124: Raffinate to Acetylene Washer Condenser
8127 : Raffinate-1 to OSBL
8128 : Main Washer Bottoms to Rectifier
8130 : Main Washer Accumulator Waste Water
Tabel B.1 Neraca Massa Main Washer (DA-8121)

Stream in (kg/h) Stream Out (kg/h)


8112 8511 8103 8129 8124 8127 8128 8130
Cold Antifoam C4 Vapor Rectifier Total Raffinate Raffinate-1 Main Wsher Main Washer Total
Balanced
Komponen Lean From to Main Overhead in to to OSBL Bottoms to Accumulator Out
Solvent Drums Washer to Main (kg/h) Acetylen Rectifier Waste Water (kg/h)
to Main Washer e Washer
Cond
Water 20043,7 0 0 141,1 20184,8 0,4 15,1 20136,6 32,8 20184,9 Not Balanced
NMP 221200,3 0 0 45,5 221245,8 0 0 221245,8 0 221245,8 Balanced
Propane 0 0 4,4 2,2 6,6 0 4,4 2,2 0 6,6 Balanced
Propylene 0 0 4,4 1,4 5,8 0 4,4 1,4 0 5,8 Balanced
Propadiene 0 0 20,7 27,5 48,2 0,2 20,4 27,5 0 48,1 Not Balanced
Propyne 0 0 41,4 34 75,4 0 0 75,3 0 75,3 Not Balanced
n-Butane 0 0 2126,9 678,1 2805 23,3 2103,6 678,1 0 2805 Balanced
i-Butane 0 0 797,8 229,6 1027,4 8,7 789 229,6 0 1027,3 Not Balanced
1-Butene 0 0 4372,5 3142,1 7514,6 47,8 4324,7 3142,1 0 7514,6 Balanced
i-Butene 0 0 7829,2 6858,4 14687,6 85,6 7739,2 6862,9 0 14687,7 Not Balanced
t-2-Butene 0 0 1388,4 1607,5 2995,9 15,1 1368,6 1612,1 0 2995,8 Not Balanced
c-2-Butene 0 0 1092,9 1663 2755,9 11,1 1006,7 1738 0 2755,8 Not Balanced
1,3-Butadiene 0 0 12112,5 18505 30617,5 0,2 17,5 30599,9 0 30617,6 Not Balanced
1,2-Butadiene 0 0 38,4 19,5 57,9 0 0 57,9 0 57,9 Balanced
1-Butyne 0 0 41,4 15,4 56,8 0 0 56,7 0 56,7 Not Balanced
Vinylacetylene 0 0 153,6 24 177,6 0 0 177,6 0 177,6 Balanced
C5’s 0 0 135,7 175,1 310,8 0,5 41,8 268,6 0 310,9 Not Balanced
NaNO2 48,3 0 0 0 48,3 0 0 48,3 0 48,3 Balanced
TBC 77,3 0 0 0 77,3 0 0 77,3 0 77,3 Balanced
Silicone Oil 120,7 0,3 0 0 121 0 0 121 0 121 Balanced
Nitrogen 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Balanced
Total Not
241490,3 0,3 30160,2 33169,4 304820,2 192,9 17435,4 287158,9 32,8 304820 Balanced
B.2 Neraca Massa Rectifier/Afterwasher (DA-8122)

Gambar B.2 Flow Diagram Rectifier/Afterwasher (DA-8122)

Keterangan;
8128 : Main Washer Bottoms to Rectifier
8204 : Recycle Gas to Rectifier
8208 : Water-Solv Bleed to Rectifier
8239 : Acetylene Washer Bottoms to Rect.Btms
8113 : Cold Lean Solvent to Afterwasher
8129: Rectifier Overheads to Mainwasher
8163 : Rectifier Bottoms to Solvent Htr
8150 : Crude BD from Afterwasher
8151 : Afterwasher Acuumulator Water
Tabel B.2 Neraca Massa Rectifier/Afterwasher

Stream in (kg/h) Stream Out (kg/h)


8128 8204 8208 8239 8113 8129 8163 8150 8151
Main Recycle Water- Acetyl Cold Rectifier Rectifier Crude BD Afterwas Total
Washer Gas to Solv Bleed Washer Lean Total in Overhead Bottoms from her Balanced
Komponen Out
Bottooms Rectifier to Bottms to Solvent (kg/h) s to Main to Afterwash Accumul
to Rectifier Rectifier to Washer Solvent er ator or (kg/h)
Rectifier Bottoms Afterwa Heater Water
Sher
Water 20136,6 533,1 2614,6 535,9 5001,6 28821,8 141,1 28603,2 18,3 59,2 28821,8 Balanced
NMP 221245,8 4,1 1032,3 669,3 55197,2 278148,7 45,5 278103,8 0 0 278149,3 Not Balanced
Propane 2,2 0 0 0 0 2,2 2,2 0 0 0 2,2 Balanced
Propylene 1,4 0 0 0 0 1,4 1,4 0 0 0 1,4 Balanced
Propadiene 27,5 0,1 0 0 0 27,6 27,5 0,1 0 0 27,6 Balanced
Propyne 75,3 5,4 0 0 0 80,7 34 5,4 41,4 0 80,8 Not Balanced
n-Butane 678,1 0 0 0 0 678,1 678,1 0 0 0 678,1 Balanced
i-Butane 229,6 0 0 0 0 229,6 229,6 0 0 0 229,6 Balanced
1-Butene 3142,1 0 0 0 0 3142,1 3142,1 0 0 0 3142,1 Balanced
i-Butene 6862,9 0 0 0 0 6862,9 6858,4 0 4,5 0 6862,9 Balanced
t-2-Butene 1612,1 0 0 0 0 1612,1 1607,5 0 4,7 0 1612,2 Not Balanced
c-2-Butene 1738 0,3 0 0 0 1738,3 1663 0,3 75,1 0 1738,4 Not Balanced
1,3-Butadiene 30599,9 23168,2 23,5 0,1 0 53791,7 18505 23263,2 12023,2 0,1 53791,5 Not Balanced
1,2-Butadiene 57,9 1814,9 2,4 0 0 1875,2 19,5 1836,5 19,3 0 1875,3 Not Balanced
1-Butyne 56,7 1283,8 0,7 0 0 1341,2 15,4 1325,7 0,3 0 1341,4 Not Balanced
Vinylacetylene 177,6 937 1,3 0,3 0 1116,2 24 1092,1 0 0 1116,1 Not Balanced
C5’s 268,6 1358,6 2,9 0,3 0 1630,4 175,1 1433,2 22,3 0 1630,6 Not Balanced
NaNO2 48,3 0 0,1 0 12,1 60,5 0 60,5 0 0 60,5 Balanced
TBC 77,3 0 0 0 19,3 96,6 0 96,6 0,1 0 96,7 Not Balanced
Silicone Oil 121 0 0 0 30,1 151,1 0 151,2 0 0 151,2 Not Balanced
Nitrogen 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Balanced
Total 287158,9 29105,5 3677,8 1205,9 60260,3 381408,4 33169,4 335971,8 12209,2 59,3 381409,7 Not Balanced
B.3 Neraca Massa Degasser (DA-8231)

8201

8165

8230

8220

Gambar C.3 Flow Diagram Degasser (DA-8231)

Keterangan:
8201 : Degasser overheads to cooling column
8165 : Rectifier bottom 2 phase to degasser
8230 : Degasse side draw to Acetylene Washer
8220 : Degasser bottom to rectifier reboiler
Tabel B.3 Neraca Massa Degasser (DA-8231)

Stream in Stream Out


(kg/h) (kg/h)
8165 8201 8220 8230
Total in Total out
Komponen Rectifier Degasser Degasser Degasser side Balanced
(kg/h) (kg/h)
btms 2 overheads bottoms to draw to
phase to to cooling rectifier acetylene washer
degasser column reboiler
Water Not
28603,2 28603,2 3141,8 25095,6 365,7 28603,1
Balance
NMP 278103,8 278103,8 1036,5 276951,6 115,7 278103,8 Balance
Propane 0 0 0 0 0 0 Balance
Propylene 0 0 0 0 0 0 Balance
Propadiene 0,1 0,1 0,1 0 0 0,1 Balance
Propyne 5,4 5,4 5,4 0 0 5,4 Balance
n-Butane 0 0 0 0 0 0 Balance
i-Butane 0 0 0 0 0 0 Balance
1-Butene 0 0 0 0 0 0 Balance
i-Butene 0 0 0 0 0 0 Balance
t-2-Butene 0 0 0 0 0 0 Balance
c-2-Butene 0,3 0,3 0,3 0 0 0,3 Balance
1,3-Butadiene Not
23263,2 23263,2 23191,7 0 71,4 23263,1
Balance
1,2-Butadiene 1836,5 1836,5 1817,2 0 19,3 1836,5 Balance
1-Butyne 1325,7 1325,7 1284,5 0 41,2 1325,7 Balance
Vinylacetylene 1092,1 1092,1 938,3 0 153,8 1092,1 Balance
C5’s 1433,2 1433,2 1361,6 0,1 71,5 1433,2 Balance
NaNO2 60,5 60,5 0 60,5 0 60,5 Balance
TBC 96,6 96,6 0 96,6 0 96,6 Balance
Silicone Oil 151,2 151,2 0 151,2 0 151,2 Balance
Nitrogen 0 0 0 0 0 0 Balance
Total Not
335971,8 335971,8 32777,4 302355,6 838,6 335971,6
Balance
B.4 Neraca Massa Propyne Column (DA-8341)

8313

8152

8310
8304

Gambar B.4 Flow Diagram Propyne Column (DA-8341)

Keterangan:

8512 : Crude BD from Propyne Column


8304 : Propyne vent to OSBL
8313 : Propyne column accumulator water
8310 : Propyne column bottoms to BD column
Tabel B.4 Neraca Massa Propyne Column (DA-8341)

Stream Out Total out


Stream in (kg/h) Balanced ?
(kg/h) (kg/h)
Total in
Komponen 8152 8310 8304 8313
(kg/h)
Crude BD from Propyne Propyne column Propyne vent to Propyne column
Column Preheater bottoms to BD column OSBL accumulator water
Water 18,3 18,3 0 0,5 17,9 18,4 Not Balance
NMP 0 0 0 0 0 0 Balance
Propane 0 0 0 0 0 0 Balance
Propylene 0 0 0 0 0 0 Balance
Propadiene 0 0 0 0 0 0 Balance
Propyne 41,4 41,4 0 41,2 0,1 41,3 Balance
n-Butane 0 0 0 0 0 0 Balance
i-Butane 0 0 0 0 0 0 Balance
1-Butene 0 0 0 0 0 0 Balance
i-Butene 4,5 4,5 4,4 0 0 4,4 Balance
t-2-Butene 4,7 4,7 4,7 0 0 4,7 Balance
c-2-Butene 75,1 75,1 75,1 0 0 75,1 Balance
1,3-Butadiene 12023,2 12023,2 11969,1 54,1 0 12023,2 Balance
1,2-Butadiene 19,3 19,3 19,3 0 0 19,3 Balance
1-Butyne 0,3 0,3 0,3 0 0 0,3 Balance
Vinylacetylene 0 0 0 0 0 0 Balance
C5’s 22,3 22,3 22,3 0 0 22,3 Balance
NaNO2 0 0 0 0 0 0 Balance
TBC 0,1 0,1 0,3 0 0 0,3 Balance
Silicone Oil 0 0 0 0 0 0 Balance
Nitrogen 0 0 0 0 0 0 Balance
Total 12209,2 12209,2 12095,5 95,8 18 12209,3 Not Balance
B.5 Neraca Massa Butadiene Column (DA-8345)

Gambar B.5 Flow Diagram Butadiene Column (DA-8345)

Keterangan:
8310 : Propyne Column Bottoms to BD Column
8330 : 1,3-Butadiene Product + Inhibitor to OSBL
8331 : Butadiene Column Bottoms
Tabel B.5 Neraca Massa Butadiene Column (DA-8345)

Stream in (kg/h) Stream out (kg/h)


8310 8330 8331
Total in Total out
Komponen Propyne column 1,3-Butadiene Butadiene Balanced ?
(kg/h) (kg/h)
bottoms to BD produk+inhibitor to column
column OSBL bottoms
Water 0 0 0,2 0 0,2 Balance
NMP 0 0 0 0 0 Balance
Propane 0 0 0 0 0 Balance
Propylene 0 0 0 0 0 Balance
Propadiene 0 0 0 0 0 Balance
Propyne 0 0 0 0 0 Balance
n-Butane 0 0 0 0 0 Balance
i-Butane 0 0 0 0 0 Balance
1-Butene 0 0 0 0 0 Balance
i-Butene 4,4 4,4 4,4 0 4,4 Balance
t-2-Butene 4,7 4,7 4,5 0,2 4,7 Balance
c-2-Butene 75,1 75,1 49,7 25,3 75 Not Balance
1,3-Butadiene 11969,1 11969,1 11959,1 10 11969,1 Balance
1,2-Butadiene 19,3 19,3 0,1 19,3 19,4 Not Balance
1-Butyne 0,3 0,3 0,1 0,2 0,3 Balance
Vinylacetylene 0 0 0 0 0 Balance
C5’s 22,3 22,3 0 22,3 22,3 Balance
NaNO2 0 0 0 0 0 Balance
TBC 0,3 0,3 0,9 0,6 1,5 Not Balance
Silicone Oil 0 0 0 0 0 Balance
Nitrogen 0 0 0 0 0 Balance
Total 12095,5 12095,5 12019 77,9 12096,9 Not Balance
LAMPIRAN

LAMPIRAN A PROCESS FLOW DIAGRAM PT PBI

LAMPIRAN B DAFTAR ALAT PT PBI

Packages

Equipment No. Equipment Name


PA-8452 Steam Ejector Package

Compressors

Equipment No. Equipment Name


GB-8231 Recycle Gas Compressor

Towers

Equipment No. Equipment Name


DA-8121 Main Washer
DA-8122 Rectifier/Afterwasher
DA-8231 Degasser
DA-8232 Acetylene Washer
DA-8233 Secondary Acetylene Washer
DA-8234 Cooling Column
DA-8341 Propyne Column
DA-8245 Butadiene Column
DA-8451 Water Washer
DA-8581 Water Washer Stripper

Heat Exhangers

Equipment No. Equipment Name


EA-8110A,S Feed Vaporizer No. 1
EA-8111 Feed Vaporizer No. 2
EA-8120A,B Solvent Cooler
EA-8121 Main Washer Condenser
EA-8124 Afterwasher Condenser
EA-8130A-C Solvent Heat Exchanger
EA-8231 Solvent Heater
EA-8232 Acetylene Washer Condenser
EA-8233 Degasser Reboiler
EA-8234A,B Water and Solvent Cooler
EA-8238 C4 Acetylenes Condenser
EA-8341 Propyne Column Condenser
EA-8342A,S Propyne Column Reboiler
EA-8343 Propyne Column Feed Heater
EA-8345 Butadiene Column Condenser
EA-8346A,S Butadiene Column Reboiler
EA-8348 Butadiene Product Chiller
EA-8451 Regenerated Solvent Condenser
EA-8452AX,BX Steam Ejector Condenser (Part of PA8452)
EA-8581 Waste Water Stripper Condenser
EA-8582 Waste Water Cooler
EA-8591 Condensate Cooler

Filters

Equipment No. Equipment Name


FD-8231A,S Acetylene Washer Bottoms Filter
FD-8341 Propyne Column Bottoms Filter
FD-8571A,S Solvent Surge Tank Vent Canister

Ejectors

Equipment No. Equipment Name


EE-8452AX,BX Steam Ejector (Part of PA-8452)

Agitators

Equipment No. Equipment Name


GD-8450 NMP Regeneration Accumulator Agitator
GD-8570 Solvent Inhibitor Drum Agitator
Pumps

Equipment No. Equipment Name


GA-8212A,S Raffinate Pump
Equipment No. Equipment Name
GA-8122A,S Main Washer Pump
GA-8123A,S Rectifier Bottoms Pump
GA-8124A,S Crude Butadiene Pump
GA-8130A,S Degasser Feed Pump
GA-8232A,S Waste Water Stripper Feed Pump
GA-8233A,S Degasser Bottoms Pump
GA-8234A,S Cooling Column Bottoms Pump
GA-8235A,S Acetylene Washer Bottoms Pump
GA-8236 VCH Pump
GA-8238A,S C4 Acetylenes Pump
GA-8341A,S Propyne Column Reflux Pump
GA-8345A,S Butadiene Column Overhead Pump
GA-8451 Regenerated Solvent Pump (Note 1)
GA-8452 Ejector Water Pump (Note 1)
GA-8556 Solvent Slops Pump
GA-8562A,S C4-C5 HC Transfer Pump
GA-8571A,S Solvent Inhibitor Dosing Pump
GA-8572A,S Product Inhibitor Dosing Pump
GA-8573A,S Antifoam Dosing Pump
GA-8575 Solvent Surge Tank Pump
GA-8581A,S Waste Water Transfer Pump
GA-8591A,S Tempered Water Pump

Note 1 : A common warehouse spare is required for GA-8451 ang GA-8452

Tanks

Equipment No. Equipment Name


FB-8575 Solvent Surge Tank

Drums

Equipment No. Equipment Name


FA-8110 Feed Vaporization Drum
FA-8121 Main Washer Accumulator
FA-8124 Afterwasher Accumulator
FA-8235 Degasser Reboiler Condensate Pot
FA-8236 VCH/Water Separator
FA-8238 C4 Acetylenes Accumulator
FA-8341 Propyne Column Accumulator
FA-8345 Butadiene Column Accumulator
FA-8450 NMP Regeneration Accumulator
FA-8451 Regenerated Solvent Drum
FA-8452 Ejector Seal Drum
FA-8555 BD Unit Flare KO Drum
FA-8556 NMP Slop Drum
FA-8561 C4-C5 HC Collection Drum
FA-8571 Solvent Inhibitor Drum
FA-8572 Product Inhibitor Drum
FA-8573 Antifoam Drum
FA-8590 Condensate Flash Drum
FA-8591 Tempered Water Drum
LAMPIRAN C DAFTAR NOTASI PT PBI

Λ : Panas laten
$ : dollar
%b : persen berat
AD : Audit Department
ASTEK : Asuransi Sosial Tenaga Kerja
atm : atmosfer
Al2(SO4)3 : Aluminium Sulfat
B3 : Bahan Beracun Berbahaya
BFW : Boiler Feed Water
BOD : Biochemical Oxygen Demand
C3 : Propane
C4 : Buthane
C4H6 : 1,3-Butadiene
C5 : Pentane
C5H9NO : N-methylpyrrolidone
C6H18Osi2 : Silicone Oil
C10H14O2 : 4-tert-butylatechol
CAP : Chandra Asri Petrochemical
CO2 : Karbon Dioksida
COD : Chemical Oxygen Demand
Cr : Krom
CSR : Corporate Social Responsibility
cSt : centi Stoke
Cu : Tembaga
EPC : Engineering Procurement Construction
GGL : Gaya Gerak Listrik
FeCl3 : Feri Klorida
g/cm3 : gram per centimeter cubic
g/l : gram / liter
g/mol : gram per molekul
GTG : Gas Turbine Generator
H : hour
H2 : Gas Hidrogen
Ha : Hektar
HDPE : High Density Poliethylene
HE : Heat Exchanger
HP : High Pressure
HRD : Human Resource Department
In : inch
ITD : Information Technology Department
K : derajat Kelvin
kcal/kg : kilo calori per kilogram
Kg : kilogram
kg/cm3 : kilogram per centimeter cubic
kg/h : kilogram per hour
Km : kilometer
kPa : kilo Pascal
KTPA : Kilo Ton Per Annum
JAMSOSTEK : Jaminan Sosial Tenaga Kerja
LCT : Lummus Crest Technology
JHT : Jaminan Hari Tua
JKK : Jaminan Kecelakaan Kerja
JKM : Jaminan Kematian
LLDPE : Low Linear Density Poliethylene
LP : Low Pressure
LS : Low Pressure Steam
M : meter
m3 : meter cubic
m3/h : meter cubic per hour
mg/L : miligram per Liter
mg/m3 : miligram per meter cubic
mBar : milibar
Mm : milimeter
mmHg : milimeter air raksa
mPa.s : mili Pascal second
N2 : Gas Nitrogen
Na2CO3 : Natrium Carbonat
Na2S : Natrium Sulfida
Na2SO3 : Natrium Sulfit
Na2SO4 : Natrium Sulfat
Na3PO4 : Trisodium Phosphate
NaNO2 : Natrium Nitrit
NaOH : Natrium Hidroksida
Ni : Nikel
NMP : N-methylpyrrolidone
NVM : Non-volatile matter
O2 : Oksigen
oC
: derajat celcius
oF
: derajat Fahrenheit
P : Tekanan
Pa : Pascal
PBI : Petrokimia Butadiene Indonesia
PCD : Purchasing & Control Department
PD : Production Department
PFO : Pyrolisis Fuel Oil
pH : derajat keasaman
Pio : Tekanan uap komponen
PMA : Penanaman Modal Asing
PMDN : Penanaman Modal Dalam Negeri
PP : Polypropylene
PPD : Production Planning Department
ppm : part per million
Pt : Tekanan system
Py-Gas : Pyrolisis Gasoline
QAD : Quality Assurance Department
SDK : Showa Denko K.K
SMI : Styrindo Mono Indonesia
SRI : Synthetic Rubber Indonesia
STG : Steam Turbine Generator
SS : Super High Pressure Steam
T : Temperature
TAM : Turn Around Maintenance
TBC : 4-tert-butylatechol
TCD : Technical Department
TDS : Total Dissolved Solid
TLE : Transfer Line Exchanger
ton/h : ton per hour
TSS : Total Suspended Solid
v/v : volume per volume
VCH : Vinylcyclohexane
wt.% : weight percent
WWT : Waste Water Treatment
Xi : Fraksi komponen fasa cair
Yi : Fraksi komponen fasa uap
Zn : Seng