Laporan Kerja Praktek

LAPORAN KULIAH PRAKTIK INDUSTRI
PABRIK PENGOLAHAN MINYAK DAN GAS BUMI

PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI BALONGAN
“Evaluasi Kinerja Heat Exchanger 11-E-104 pada Crude

Distilation Unit (CDU)”
OLEH:
DARLY GUNTUR DARRIS PURBA 170405111

AZIS PURNAMA GINTING 170405176
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2021
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT VI

BALONGAN-JAWA BARAT
Periode:
01 Desember – 14 Januari 2021
OLEH:

Disetujui,
Kordinator Kerja Praktek
Dr.Ir. Iriany, M.Si

NIP.196406131990032001
Laporan Kerja Praktek ii
PT PERTAMINA (Persero) RU VI BALONGAN

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT VI

BALONGAN-JAWA BARAT
Periode:
01 Desember – 14 Januari 2021
OLEH:

Diketahui/Disetujui:
Pembimbing Lapangan Ast. Man. HC BP RU VI
(Fina Dwi Utami) (Gustian Quddus)
Laporan Kerja Praktek iii

PRAKATA
Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas
rahmat-Nya laporan Kerja Praktik ini dapat terselesaikan dengan baik. Kerja praktik
yang dilakukan di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini dilaksanakan
mulai 01 Desember 2020 sampai 31 Desember 2020.
Dalam menyelesaikan Kerja Praktik ini penulis banyak menerima bantuan,
bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, oleh karena itu penulis mengucapkan
terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Maya Sarah, ST, MT, Ph.D, IPM selaku Ketua Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
2. Ibu Erni Misran, ST., MT., Ph.D., Sekretaris Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
3. Bapak Prof. Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek di Universitas Sumatera Utara.
4. Ibu Dr. Ir. Iriany, M. Si., selaku Koordinator Kerja Praktik Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
5. General Manager PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan.
6. Ibu Fina Dwi Utami selaku Pembimbing Kerja Praktek di Pertamina RU VI
Balongan.
7. Rekan-rekan Kerja Praktek yang berada di bagian Process & Engineering
yang membantu penulis.
Penulis menyadari masih terdapat kekurangan dalam laporan ini. Maka
penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari segala pihak. Penulis
berharap laporan Kerja Praktek ini dapat diterima dan dapat menambah
pengetahuan pembaca mengenai proses kilang minyak bumi dan gas di PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.
Medan, 14 Januari 2021
(Darly Guntur Darris Purba) (Azis Purnama Ginting)

NIM. 170405111 NIM. 170405176
Laporan Kerja Praktek iv

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ................................................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN DOSEN ...................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING LAPANGAN .................................. iii
PRAKATA ............................................................................................................. iv
DAFTAR ISI ............................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN .....................................................................................1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................1
1.2 Tujuan Umum Kegiatan......................................................................2
1.3 Tujuan Khusus Kegiatan.....................................................................3
1.4 Manfaat Kegiatan ................................................................................3
1.5 Ruang Lingkup Kerja Praktek ............................................................4
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAN ......................................................5
2.1 Profil Perusahan ..................................................................................5
2.2 Tata Nilai Perusahaan .........................................................................7
2.3 Sejarah Singkat Perusahaan ................................................................8
2.4 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan 10
2.5 Lokasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan .....................14
2.6 Pemasaran Produk.............................................................................17
2.7 Uraian Proses Produksi Distilation Treating Unit (DTU) ................17
2.7.1 Unit 11: Crude Distilation Unit (CDU) ..................................17
2.7.2 Unit 23: Amine Treatment Unit (ATU) ...................................23
2.7.3 Unit 24: Source Water Stripper Unit (SWS Unit) ...................27
2.7.4 Unit 25: Sulphur Plant Unit (Unit 25).....................................29
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ..........................................................................33
3.1 Perpindahan Panas ............................................................................33
3.2 Heat Exchanger ................................................................................33
3.3 Shell and Tube Exchanger ................................................................35
Laporan Kerja Praktek v

BAB IV TUGAS KHUSUS ...................................................................................37
4.1 Heat Exchanger (11-E-104) ..............................................................38
4.2 Pengumpulan Data ............................................................................38
4.3 Perhitungan Heat Exchanger 11-E-104 Desain ................................40
4.3.1 Heat Duty .................................................................................40
4.3.2 Log Mean Temperature Difference, LMTD .............................40
4.3.3 Caloric Temperature, Tc dan tc ...............................................41
4.3.4 Flow Area, A ............................................................................42
4.3.5 Mass Velocity, G.......................................................................42
4.3.6 Reynolds Number, Re ...............................................................42
4.3.7 Factor for Heat Transfer, jH ....................................................43
4.3.8 Thermal Conductivity, k ...........................................................43
4.3.9 Heat-transfer Coefficient, h, hi dan ho .....................................44
4.3.10 Tube-wall Temp, tw ................................................................44
4.3.11 Viscosity Ratio, ɸ....................................................................44
4.3.12 Corrected Coefficient, ho,hi,hio .............................................45
4.3.13 Clean Overall Coefficient, UC ................................................45
4.3.14 Design Overall Coefficient, UD ..............................................45
4.3.15 Dirt Factor, Rd .......................................................................46
4.4 Perhitungan Heat Exchanger 11-E-104 Tanpa By Pass ....................46
4.4.1 Heat Duty .................................................................................46
4.4.3 Caloric Temperature, Tc dan tc................................................48
4.4.4 Flow Area, A ............................................................................48
4.4.5 Mass Velocity, G .......................................................................48
4.4.10 Tube-wall Temp, tw ................................................................50
4.4.11 Viscosity Ratio, ɸ ....................................................................50
Laporan Kerja Praktek vi

4.4.15 Dirt Factor, Rd .......................................................................52
4.5 Perhitungan Heat Exchanger 11-E-104 Aktual .................................53
4.5.1 Heat Duty .................................................................................53
4.5.3 Caloric Temperature, Tc dan tc................................................54
4.5.4 Flow Area, A ............................................................................55
4.5.5 Mass Velocity, G .......................................................................55
4.5.10 Tube-wall Temp, tw ................................................................57
4.5.11 Viscosity Ratio, ɸ ....................................................................57
4.5.15 Dirt Factor, Rd .......................................................................59
4.6 Pembahasan .......................................................................................60
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................65
5.1 Kesimpulan.........................................................................................65
5.2 Saran ...................................................................................................65
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................66
LAMPIRAN A DATA PENDUKUNG PERHITUNGAN....................................67
LAMPIRAN B DATA AKTUAL HEAT EXCHANGER 11-E-104 ....................71
LAMPIRAN C DOKUMENTASI .........................................................................72
Laporan Kerja Praktek vii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo Pertama PT. PERTAMINA (Persero) .........................................6

Gambar 2.2 Logo PT. PERTAMINA (Persero) .......................................................7
Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ..10
Gambar 2.4 Letak Geografis PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan .......17
Gambar 2.5 Diagram alir proses pada Crude Distillation Unit (CDU) .................25
Gambar 2.6 Diagram alir proses Amine Treatment Unit .......................................26
Gambar 2.7 Diagram alir proses Sour Water Stripper (SWS) Unit .......................29
Gambar 3.1 Co-Current Flow ................................................................................34
Gambar 3.2 Counter-Current Flow........................................................................35
Gambar 3.3 Komponen Penyusun Heat Exchanger Jenis Shell and Tube.............35
Gambar 4.1 Heat Exchanger 11-E-104..................................................................37
Gambar 4.2 Grafik fouling factor (Rd) Heat Exchanger 11-E-104 pada tanggal
01 Desember - 31 Desember 2020 .....................................................62
Gambar 4.3 Penurunan Kinerja Heat Exchanger 11-E-104 pada tanggal
01 Desember - 31 Desember 2020 .....................................................63
Gambar A.1 LMTD Correction Factors, Fτ ...........................................................67
Gambar A.2 Faktor Temperatur Kalorik ................................................................67
Gambar A.3 Heat Exchanger and Condenser Tube Data .......................................68
Gambar A.4 Faktor Perpindahan Panas pada Shell, jHshell ..................................68
Gambar A.5 Faktor Perpindahan Panas pada Tube, jHtube ...................................69
Gambar A.6 PFD Heat Exchanger 11-E-104 ........................................................69
Gambar C.1 Pelaksanaan Kerja Praktek di Pertamina RU VI Balongan
Melalui Aplikasi M-Teams.................................................................72
Laporan Kerja Praktek viii

GAMBAR TABEL
Tabel 2.1 Kapasitas Produksi Kilang PT PERTAMINA (Persero) ........................5

Tabel 4.1 Data Desain Heat Exchanger 11-E-104 ................................................38
Tabel 4.2 Data Aktual Heat Exchanger 11-E-104 tanggal 01 Desember –
31 Desember 2020.................................................................................39
Tabel 4.3 Hasil Perhitungan Fouling Factor (Rd) pada Heat Exchanger
11-E-104 Berdasarkan Data Desain ......................................................60
11-E-104 Berdasarkan Data Tanpa Menggunakan by Pass ..................60
Tabel 4.5 Hasil Perhitungan Fouling Factor (Rd) pada Heat Exchanger 11-E-104
Berdasarkan Data Aktual Tanggal 01 Desember 2020 -31
Desember 2020......................................................................................60
Tabel B.1 Data Aktual Heat Exchanger 11-E-104 tanggal 01 Desember –
31 Desember 2020.................................................................................71
Laporan Kerja Praktek ix

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A DATA PENDUKUNG PERHITUNGAN....................................67

Gambar A.1 LMTD Correction Factors, Fτ ...........................................................67
Gambar A.2 Faktor Temperatur Kalorik ................................................................67
Gambar A.3 Heat Exchanger and Condenser Tube Data .......................................68
Gambar A.4 Faktor Perpindahan Panas pada Shell, jHshell ..................................68
Gambar A.5 Faktor Perpindahan Panas pada Tube, jHtube ...................................69
Gambar A.6 PFD Heat Exchanger 11-E-104 ........................................................69
LAMPIRAN B DATA AKTUAL HEAT EXCHANGER 11-E-104 ....................71
Tabel B.1 Data Aktual Heat Exchanger 11-E-104 tanggal 01 Desember –
31 Desember 2020.................................................................................71
LAMPIRAN C DOKUMENTASI .........................................................................72
Gambar C.1 Pelaksanaan Kerja Praktek di Pertamina RU VI Balongan
Melalui Aplikasi M-Teams.................................................................72
Laporan Kerja Praktek x

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Berdasarkan kurikulum yang diterapkan oleh Departemen Teknik Kimia
Universitas Sumatera Utara, kerja praktek merupakan salah satu matakuliah wajib
yang harus dilaksanaan oleh setiap mahasiswa. Pada progam sarjana S1, matakuliah
kerja praktek dilakukan oleh mahasiswa pada semester 7 (tujuh). Tujuan
dilaksanakan kerja praktek ini adalah sebagai penerapan disiplin ilmu Teknik Kimia
dalam suatu industri kimia. Selain itu, mahasiswa juga dituntut dapat
mengembangkan wawasan dalam bidang industri kimia.
Kerja praktek diharapkan dapat memberikan pengalaman lapangan bagi
mahasiswa untuk dapat berperan lebih besar dalam pembangunan bangsa ke depan
dan menjadi motivasi untuk menjadi praktisi profesi Teknik Kimia yang
berkualitas. Sarjana Teknik Kimia dituntut agar memiliki kemampuan lmu
pengetahuan serta memiliki dalam mengawasi dan menjalankan proses pengolahan
suatu proses industri dalam hal ini industri pengolahan minyak bumi. Selain itu
dalam hal atribut mencakup kedisiplinan, dapat berkerjasama, memiliki moral serta
etika yang baik. Untuk itu berdasarkan pertimbangan dan latar belakang tersebut,
sangat tepat untuk mengadakan Kerja Praktek di PT PERTAMINA (PERSERO)
REFINERY UNIT (RU) VI BALONGAN.
Dalam menghasilkan sumber daya manusia yang berkompeten, perlu
diperhatikan tingkat pendidikan yang diperoleh. Mahasiswa sebagai calon sumber
daya manusia telah menerima pendidikan di perguruan tinggi. Kerja praktek
merupakan salah satu pemecahan permasalahan akan adanya jarak antara teori dan
praktek tersebut sehingga pada Kerja Praktek ini mahasiswa diharapkan mampu
menerapkan serta mengkombinasikan ilmu-ilmu yang diperoleh diperkuliahan
dengan yang diperoleh dilapangan, untuk selanjutnya diterapkan dilapangan
(Industri) serta mampu menjawab setiap tantangan yang timbul di Industri dengan
bekal dan ilmu-ilmu yang didapat diperkuliahan. Terkhusus di Departemen Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara, kerja praktek sudah menjadi
mata kuliah wajib dengan bobot 2 SKS (Sistem Kredit Semester) yang wajib
Laporan Kerja Praktek 1

diselesaikan oleh mahasiswa dan perlu dilaksanakan dengan baik dan benar agar
diperoleh manfaat yang sebesar – besarnya.
PT Pertamina (Persero) adalah perusahaan minyak dan gas bumi yang
dimiliki pemerintah Indonesia (National Oil Company). Pada 10 Desember 1957,
perusahaan tersebut berubah nama menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional,
disingkat PERMINA. Tanggal ini diperingati sebagai lahirnya Pertamina hingga
saat ini. Pada 1960, PT Permina berubah status menjadi Perusahaan Negara (PN)
Permina. Kemudian, pada tanggal 20 Agustus 1968 PN Permina bergabung dengan
PN Pertamin menjadi PN Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara
(Pertamina).
Dalam bidang pengolahan minyak bumi, saat ini PT Pertamina (Persero)
memiliki 7 Refinery Unit yang tersebar di beberapa daerah di Indonesia. Ketujuh
Refinery Unit tersebut salah satunya ada di Balongan yang merupakan Refinery
Unit ke enam. Berdiri pada tahun 1994 dengan nama PT Pertamina (Persero) RU
VI Balongan. Kilang RU VI Balongan memiliki bidang usaha pada pengelolahan
crude oil dan naphtha menjadi produk berupa BBM, BBK, Avtur, Residue dan
NBBM. Beberapa produk yang dihasilkan adalah Premium, Pertalite, Pertamax,
Pertamax Plus, Pertamax Turbo, HOMC, Solar, Avtur, LPG, Propylene dan Decant
Oil.
1.2 Tujuan Umum Kegiatan

Adapun tujuan dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
1. Memenuhi matakuliah wajib Program Studi S1 Teknik Kimia Universitas
Sumatera Utara.
2. Mengetahui serta mempelajari proses kimia yang terdapat pada PT
Pertamina (Persero) RU VI Balongan.
3. Mempersiapkan mahasiswa menjadi sarjana yang profesional, berintegritas
serta disiplin dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya.
4. Mengaplikasikan ilmu serta pengalaman dan juga sebagai bekal Sarjana
Teknik Kimia Universitas Sumatera Utara dalam menghadapi dunia kerja.
5. Memahami unit proses dan prinsip kerja dari proses tersebut serta
mendapatkan alur proses dari pengolahan bahan baku menjadi produk.

6. Menambah ilmu pengetahuan dalam bidang Teknik Kimia khususnya dalam
produksi Bahan Bakar Minyak (BBM), Non Bahan Bakar Minyak (NBBM)
dan Petrokimia.
7. Memahami unit proses Crude Distillation Unit (CDU) dan prinsip kerja dari
proses tersebut serta mendapatkan alur proses dari pengolahan bahan baku
menjadi produk.
1.3 Tujuan Khusus Kegiatan

Adapun tujuan dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui kinerja heat exchanger 11-E-104 Unit Crude Distilation Unit
(CDU) pada kondisi aktual berdasarkan fouling factor selama 01 Desember-
31 Desember 2020.
2. Membandingkan kinerja heat exchanger 11-E-104 Unit Crude Distilation
Unit (CDU) pada kondisi aktual dengan data desain berdasarkan fouling
factor selama 01 Desember- 31 Desember 2020.
1.4 Manfaat Kegiatan

Adapun manfaat dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat memenuhi matakuliah Kerja Praktek serta mengetahui
bagaimana unit proses dalam mengelolah bahan baku sampai menjadi
produk. Selain itu dapat mengembangkan wawasan dengan mempelajari
tentang bagaimana setiap unit proses yang digunakan.
2. Bagi Program Studi S1 Teknik Kimia Universitas Sumatera Utara
Sebagai bahan evaluasi dalam merancang kurikulum serta strategi untuk
Teknik Kimia yang jauh lebih baik kedepannya. Serta menjalin kerjasama
dan menjaga hubungan baik antara Lembaga pendidikan dengan instansi
industri.
3. Bagi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Sebagai media untuk menjembatani hubungan PT Pertamina (Persero) RU
VI Balongan dengan Universitas Sumatera Utara di masa yang akan datang,
khususnya mengenai rekrutmen tenaga kerja.

1.5 Ruang Lingkup Kerja Praktek
Ruang lingkup pelaksanaan kerja praktek adalah proses pada unit Crude
Distillation Unit (CDU), spesifikasi peralatan serta utilitas dan pengolahan limbah
pada salah satu unit pengolahan PT. Pertamina RU VI Balongan. Pembahasan dan
analisa tentang kinerja dari Heat Exchanger pada Unit Crude Distillation Unit
(CDU).

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAN
2.1 Profil Perusahan

PT. PERTAMINA (Persero) adalah perusahaan minyak dan gas bumi yang
dimiliki pemerintah Indonesia (National Oil Company). Perusahaan ini berdiri
sejak tanggal 10 Desember 1957 dengan nama PT. PERMINA. Pada tahun 1961,
perusahaan ini berganti nama menjadi PN PERMINA. Setelah bergabung dengan
PN PERTAMIN pada tahun 1968, nama perusahaan ini berubah menjadi PN
PERTAMINA. Dengan bergulirnya Undang-Undang No.8 Tahun 1971, sebutan
perusahaan menjadi PERTAMINA. Sebutan ini tetap dipakai setelah
PERTAMINA berubah status hukumnya menjadi PT. PERTAMINA (Persero)
pada tanggal 17 september 2003, berdasarkan Undang-Undang Republik Indonesia
Nomor 22 Tahun 2001 tentang Minyak dan Gas Bumi.
Dalam bidang pengolahan minyak bumi, PT. PERTAMINA (Persero)
memiliki 7 Refinery Unit yang tersebar di beberapa daerah di Indonesia. Ketujuh
Refinery Unit tersebut beserta kapasitas produksinya dapat dilihat pada table
berikut:
Tabel 2.1 Kapasitas Produksi Kilang PT PERTAMINA (Persero)

Kilang Kapasitas (MBSD)
RU I Pangkalan Brandan -
RU II Dumai & Sei.Pakning, Riau 170,0
RU III Plaju-Sungai Gerong, Sumatra Selatan 118,0
RU IV Cilacap, Jawa Tengah 348,0
RU V Balikpapan, Kalimantan Timur 260,0
RU VI Balongan, Jawa Barat 125,0
RU VII Kasim,Papua 10,0
TOTAL 1.031,0
(Sumber: Laporan Tahunan PERTAMINA, 2015)
PT. PERTAMINA adalah salah satu dari berbagai perusahaan yang

memiliki suatu logo yang telah dikenal oleh kalangan masyarakat. Logo PT.
PERTAMINA dari tahun ke tahun mengalami perubahan atau pembaharuan. Logo

kuda laut yang saling berhadapan mengapit bintang merupakan logo PT.
PERTAMINA pertama yang diresmikan berdasarkan keputusan direksi PT.
PERTAMINA 914/kPT.s/dr/du/1971.PT. Logo pertama PT. PERTAMINA
(Persero) ditunjukkan pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 Logo Pertama PT. PERTAMINA (Persero)
Arti makna logo:

1. Kuda Laut : Fosil-fosil yang mengandung minyak dan mempunyai
daya hidup yang besar;
2. Pita (banner) : Ikatan penggalang persatuan dan kebulatan tekad;
3. Warna Merah : Keuletan, ketegasan dan keberanian dalam menghadapi
berbagai kesulitan;
4. Warna Kuning : Keagungan cita-cita yang hendak dicapai dalam ketekunan
dan penuh keyakinan;
5. Warna Biru : Kesetian kepada Tanah air, dasar negara Pancasila dan
dasar (lambang) UUD 1945.
PERTAMINA kembali mengalami pergantian logo pada tahun 2005. Hal

ini didorong karena hadirnya kompetisi yang baru sehingga pergantian lambang
atau logo ini diharapkan dapat membangun semangat baru dalam hal mendorong
daya saing dalam menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi serta
mendapatkan image yang baik diantara gas companies dan gas oil. PT.
PERTAMINA mengukuhkan pergantian logo PERTAMINA menjadi logo
berhuruf “P” yang telah terdaftar pada Direktorat Hak Cipta Desain Industri Desain

Tata Letak Sirkuit Terpadu dan Rahasia Dagang Departemen Hukum dan HAM RI
dengan surat pendaftaran cipta No. 028344 pada tanggal 10 oktober 2005.
Gambar 2.2 Logo PT. PERTAMINA (Persero)
Arti makna logo:

1. Elemen logo yang membentuk huruf “P” memberikan maksud bahwa PT.
PERTAMINA yang bergerak maju dan progresif.
2. Logo warna-warna yang berani menunjukkan langkah besar yang diambil
PERTAMINA tercermin pada tiga bidang belah ketupat, dan aspirasi
perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis, dimana:
• Warna biru : Andal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab;
• Warna hijau : Sumber daya energi yang berwawasan lingkungan;
• Warna merah : Keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam
menghadapi berbagai kesulitan.
Disamping logo yang sangat bermakna, PT. PERTAMINA juga memiliki

visi dan misi yaitu:
Visi : Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia.
Misi : Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan
terbarukan secara terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip
komersial yang kuat.
2.2 Tata Nilai Perusahaan

Pertamina menetapkan enam tata nilai perusahaan yang dapat menjadi
pedoman bagi seluruh karyawan dalam menjalankan perusahaan. Keenam tata nilai
perusahaan Pertamina adalah sebagai berikut:
1. CLEAN (BERSIH)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak
menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas.
Berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.

2. COMPETITIVE (KOMPETITIF)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional,
mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya
dan menghargai kinerja.
3. CONFIDENT (PERCAYA DIRI)

Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam
reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa.
4. CUSTOMER FOCUS (FOKUS PADA PELANGGAN)

Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk
memberikan pelayanan yang terbaik kepada pelanggan.
5. COMMERCIAL (KOMERSIAL)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, mengambil
keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. CAPABLE (BERKEMAMPUAN)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta
dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan
riset dan pengembangan.
2.3 Sejarah Singkat Perusahaan

Kilang Balongan dibangun dengan system project financing dimana biaya
invetasi pembangunannya dibayar dari revenue kilang Balongan sendiri dan dari
keuntungan Pertamina lainnya. Dengan demikian maka tidak ada dana atau equity
dari pemerintah yang dimasukkan sebagai penyertaan modal sebagaimana waktu
membangun kilang-kilang lainnya sebelum tahun 1990. Oleh karena itu kilang
Balongan disebut kilang milik PERTAMINA. Kilang Balongan adalah merupakan
kilang yang dirancang untuk mengolah minyak mentah jenis Duri (80%). Pada
tahun 1990-an, crude Duri mempunyai harga jual yang relatif rendah karena
kualitasnya yang kurang baiksebagai bahan baku kilang. Kualitas yang rendah dari
crude duri dapat terlihat diantaranya dari kandungan residu yang sangat tinggi
mencapai 78%, kandungan logam berat dan karbon serta nitrogen yang juga tinggi.
Teknologi kilang yang dimiliki di dalam negeri sebelum adanya kilang Balongan

tidak mampu mengolah secara efektif dalam jumlah besar, sementara itu produksi
minyak dari lapangan Duri meningkat cukup besar dengan diterapkannya metode
Secondary Recovery. Saat ini, feed yang digunakan pada kilang Balongan
merupakan campuran crude Duri, Minas, dan Nile Blend dengan perbandingan
41:35:24. Dasar pemikiran didirikannya kilang RU VI Balongan untuk memenuhi
kebutuhan BBM yaitu:
• Pemecahan permasalahan minyak mentah (Crude) Duri.
• Antisipasi kebutuhan produk BBM nasional, regional, dan internasional.
• Peluang menghasilkan produk dengan nilai tambah tinggi.
Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang yang
dinamakan proyek EXOR I (Export Oriented Refinery I) dan dirikan pada tahun
1991. Pada perkembangan selanjutnya, pengoperasian kilang tersebut diubah
namanya Pertamina Refinery Unit VI Balongan. Start Up kilang PT. Pertamina
(Persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada bulan Oktober 1994 dan diresmikan
oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995. Peresmian ini sempat tertunda
dari perencanaan sebelumnya (30 Januari 1995) karena unit Residue Catalytic
Cracking (RCC) mengalami kerusakan. Unit RCC ini merupakan unit terpenting di
kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan, yang mengubah residu (sekitar 62
% dari total feed) menjadi minyak ringan yang lebih berharga. Residu yang
dihasilkan sangat besar sehingga sangat tidak menguntungkan bila residu tersebut
tidak dimanfaatkan. Kapasitas unit ini yang sekitar 83.000 BPSD merupakan yang
terbesar di dunia untuk saat ini. Dengan adanya kilang minyak Balongan, kapasitas
produksi kilang minyak domestik menjadi 1.074.300 BPSD. Produksi kilang
minyak Balongan berjumlah kurang lebih 34 % dari bahan bakar minyak yang
dipasarkan di Jakarta dan sekitarnya.

2.4 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan mempunyai struktur

organisasi yang menerangkan hubungan kerja antar bagian yang satu dengan yang
lainnya dan juga mengatur hak dan kewajiban masing-masing bagian. Tujuan
dibuatnya struktur organisasi adalah untuk memperjelas dan mempertegas
kedudukan suatu bagian dalam menjalankan tugas sehingga akan mempermudah
untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan. Maka biasanya struktur
organisasi dibuat sesuai dengan tujuan dari organisasi itu sendiri. Struktur
organisasi RU VI Balongan terdiri atas beberapa bagian yang mempunyai fungsi
dan tanggung jawab masing-masing yaitu sebagai berikut:
1. General Manager
Tugas pokok General Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi seluruh kegiatan di Refinery Unit VI sesuai dengan visi misi unit
bisnis yang meliputi kegiatan pengembangan pengolahan, pengoelolaan operasi
kilang, kehandalan kilang, pengembangan kilang, supply chain operation,

procurement, serta kegiatan pendukung lainnya guna mencapai target perusahaan
di Refinery Unit VI.
2. Senior Man. Op & Manufacturing

Tugas pokok Senior Man. Op & Manufacturing adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi penyusunan rencana operasi kilang, kegiatan operasi
kilang, assesment kondisi peralatan, pemeliharaan turn around / overhoul,
pemeliharaan rutin dan non-rutin, pengadaan barang dan jasa, pengadaan bahan
baku, intermedia, dan gas, penerimaan, penyaluran, storage management,
pengelolaan sistem akutansi arus minyak, dan operasional HSE serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis agar kegiatan operasi berjalan
dengan lancar dan aman di Refinery Unit VI.
3. Production-I Manager
Tugas pokok Production-I Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan kegiatan
operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan penerimaan,
penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus minyak,
pengelolaan mutu, dan operasional program HSE dalam rangka mendukung seluruh
kegiatan operasional kilang dalam melakukan pengolahan minyak mentah menjadi
produk BBM / NBBM secara produktif, efisien, aman, dan ramah lingkungan, serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis sesuai dengan
perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI.
4. Production-II Manager
Tugas pokok Production-II Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan kegiatan
operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan penerimaan,
penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus minyak,
pengelolaan mutu, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas /
process business operasional program HSE dalam rangka mendukung seluruh
kegiatan operasional kilang dalam melakukan pengolahan minyak mentah menjadi
produk BBM, NBBM, secara produktif, efisien, aman, dan ramah lingkungan sesuai
dengan perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI.

5. Refinery Planning & Optimization Manager
Tugas pokok Refinery Planning & Optimization Manager adalah
mengarahkan, mengkoordinasikan, dan memonitor evaluasi perencanaan,
pengembangan / pengelolaan bahan baku, dan produk kilang berdasarkan kajian
keekonomian, kemampuan kilang serta kondisi pasar; evaluasi pengadaan,
penerimaan, dan penyaluran bahan baku; evaluasi kegiatan operasi kilang; evaluasi
pengembangan produk; pengelolaan Linear Programming serta pengelolaan
hubungan pelanggan dalam rangka mendukung kegiatan operasional yang paling
efektif, efisien, dan aman serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas
/ proses bisnis di Refinery Unit VI.
6. Maintenance Execution Manager

Tugas pokok Maintenance Execution Manager adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi kegiatan turn around dan overhaul (plant stop),
pemeliharaan peralatan kilang rutin & non-rutin, pembangunan dan pemeliharaan
aset bangunan, fasilitas sosial, dan fasilitas umum lainnya, dan heavy equipment,
transportation, rigging, dan scaffolding, optimalisasi aset pengelolaan mutu tools
worksho, dan correction action saat operasi kilang untuk memastikan peralatan
kilang siap beroperasi dengan tingkat kehandalan, kinerja peralatan yang paling
optimal, menjadi role model, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap
aktivitas dan memenuhi HSE excellence di Refinery Unit.
7. Maintenance Planning & Support Manager

Tugas pokok Maintenance Planning & Support Manager adalah
mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business peralatan
kilang yang meliputi rencana strategi perusahaan, pengelolaan mutu, strategi dan
rencana dan kehandalan, assesment kondisi kilang, kegiatan pemeliharaan, vendor
management, anggaran, dan pemeliharaan data seluruh peralatan kilang untuk
memberikan jaminan kelayakan operasi peralatan sesuai peraturan pemerintah dan
/ atau standar & code serta aspek HSE yang belaku agar peralatan dapat
dioperasikan sesuai jadwal untuk memenuhi target produksi yang direncanakan di
Refinery Unit VI.

8. REL Manager
Tugas pokok REL Manager adalah mengkoordinir, merencanakan,
memonitor, dan mengevaluasi pelaksanaan kehandalan kilang meliputi penetapan
strategi pemeliharaan kilang (anggaran, strategi dan rencana), pengembangan
teknologi, assessment / inspeksi kondisi kilang, pemeliharaan kilang terencana
(termasuk TA dan OH) serta pengadaan barang dan jasa yang berkaitan dengan
kebutuhan operasi pemeliharaan kilang serta menunjukkan komitmen HSE dalam
setiap aktivitas / process business dalam upaya mencapai tingkat kehandalan kilang
dan safety yang optimal sesuai dengan prosedur kerja yang berlaku di Refinery Unit.
9. T/A (Turn-Around) Manager

Tugas pokok T/A Manager adalah mengkoordinir, mengarahkan,
mengendalikan, memonitor, dan mengevaluasi seluruh tahapan proses kerja turn-
around (TA/PS/COC) dan over-haul (OH) equipment, mulai dari tahap persiapan /
perencanaan, pelaksanaan & proses start-up, hingga post TA-OH yang sesuai best
practice / pedoman TA, pedoman pengadaan barang & jasa, peraturan pemerintah,
standard & code yang berlaku dalam upaya mendukung kehandalan pengoperasian
peralatan kilang hingga seluruh peralatan yang telah diperbaiki dan di-overhaul
tersebut dapat beroperasi dengan aman dan handal sampai dengan jadwal TA-OH
berikutnya, untuk mendukung pemenuhan target produksi yang direncanakan di
Refinery Unit VI.
10. Engineering & Development Manager

Tugas pokok Engineering & Development Manager adalah mengarahkan,
memonitor, mengendalikan, dan mengevaluasi penyusunan sistem tata kerja
operasi kilang apabila ada modifikasi/revamp/unit baru, kegiatan pengembangan
kilang pengembangan teknologi, pengembangan produk, pengelolaan kegiatan
operasi kilang, pengelolaan pengadaan barang dan jasa, pengelolaan program HSE,
pengelolaan anggaran investasi guna mendukung kegiatan operasi pengolahan
berdasarkan hasil identifikasi potensi risiko sehingga dapat terkelola suatu kinerja
ekselen yang memberikan kontribusi positif bagi perusahaan dan berorientasi
kepada pelanggan, produktivitas, dan keamanan kilang Refinery Unit VI.

11. HSE Manager
Tugas poko HSE Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi penerapan aspek HSE di Refinery Unit VI yang meliputi sosialisasi
& rekomendasi kebijakan & STK HSE, identifikasi risiko HSE, mitigasi risiko
HSE, peningkatan budaya HSE, implementasi operasional program HSE,
investigasi HSE, penyediaan peralatan dan fasilitas HSE, HSE regulation &
standard code compliance serta HSE audit agar kegiatan pencegahan dan
penanggulangan keadaan darurat, pelestarian lingkungan, keselamatan dan
kesehatan kerja dapat tercapai sesuai dengan rencana dalam upaya mencapai HSE
excellence.
12. Procurement Manager

Tugas pokok Procurement Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem tata kerja procurement, pengadaan barang dan jasa, vendor
management, penerimaan barang dan jasa, distribusi, warehouse management,
perjanjian kerjasama pengadaan jasa, dan facility support serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas di fungsi Procurement Refinery Unit VI.
13. General Affairs

Tugas pokok General Affairs adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi kegiatan terkait relasi dengan pihak regulator, media, dan
stakeholder, hubungan pelanggan (internal & eksternal), kredibilitas perusahaan,
komunikasi eksternal dan internal, Corporate Social Responsibility (CSR) /
Community Development (CD) / Community Relation (CR), dokumen dan literatur
perusahaan, corporate activity, manajemen security, budaya security, operasional
program security, emergency program, pengelolaan peralatan dan fasilitas security,
juga security regulation compliance untuk mendukung kegiatan operasional agar
berjalan efektif dan optimal di fungsi Refinery Unit VI.
2.5 Lokasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Pabrik PT. PERTAMINA (Persero) RU VI didirikan di kecamatan
Balongan, kabupaten Indramayu, Jawa Barat (40 km arah barat laut Cirebon).
Untuk penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan
pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah yang

dikerjakan dalam waktu empat bulan. Transportasi pasir dari tempat penambangan
ke area penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah
kilang. Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini.
Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali. Di antara sumur-sumur tersebut, sumur
yang berhasil memproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur
Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan produksi
minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT.
Pupuk Kujang, PT. Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN
III sendiri baru dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar
di daerah Cirebon dan sekitarnya. Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga
memudahkan jalannya proses produksi serta turut mempertimbangkanaspek
keamanan dan lingkungan. Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-
unit dalam kilang disusun sedemikian rupa sehingga unit yang saling berhubungan
jaraknya berdekatan. Dengan demikian pipa yang digunakan dapat sependek
mungkin dan energi yang dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat
diminimalisir. Untuk keamanan, area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-unit
yang memiliki resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dll. Unit-unit
yang berisiko diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat dengan area
perkantoran adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relatif
aman. Area kilang terdiri dari:
• Sarana kilang: 250 ha daerah konstruksi kilang: 200 ha daerah penyangga
• Sarana perumahan: 200 ha
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan
adanya faktor pendukung, antara lain:
a) Bahan Baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan adalah:
• Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed).
• Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed).
• Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric Standard
Cubic Feet per Day (MMSCFD).

b) Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, kurang
lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara
pipanisasi dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m 3
serta kecepatan maksimum 1.200m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler, heat
exchanger (sebagai pendingin) air minum, dan kebutuhan perumahan. Dalam
pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan sistem
wasted water treatment, di mana air keluaran di-recycle ke sistem ini. Secara
spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent parameter NH3, fenol,
dan COD sesuai dengan persyaratan lingkungan.
c) Transportasi
Lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan lepas
pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga memperlancar
distribusi hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta dan Jawa Barat. Marine
facilities adalah fasilitas yang berada di tengah laut untuk keperluan bongkar muat
crude oil dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM, rambu
laut, dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan produk
(propylene) maupun pemuatan propylene dan LPG dilakukan dengan fasilitas yang
dinamakan jetty facilities.
d) Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama, dipekerjakan pada proses
pendirian Kilang Balongan yang berupa tenaga kerja lokal nonskill sehingga
meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar, sedangkan golongan kedua, yang
dipekerjakan untuk proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT. PERTAMINA
(Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang minyak di Indonesia.

Gambar 2.4 Letak Geografis PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
2.6 Pemasaran Produk

Area pemasaran dan pola distrbusi dari produk hasil pengolahan di RU VI
Balongan adalah sebagai berikut:
• Premium, pertamax, pertamax plus dan solar dikirim menggunakan pipa
atau kapal ke unit pemasaran.
• Decant oil dan solar dikirim ke unit Gas LPG dan Gas Produk menggunakan
mobil tangki.
• Propylene dikrim menggunakan pipa dan kapal untuk kebutuhan domestik
dan export.
2.7 Uraian Proses Produksi Distilation Treating Unit (DTU)

Unit ini terdiri dari Crude Distillation Unit (Unit 11), Amine Treatment
(Unit 23), Sour Water Stripper (Unit 24), dan Sulphur Plant (Unit 25)
2.7.1 Unit 11: Crude Distilation Unit (CDU)

Crude Distillation Unit (CDU) merupakan primary processing dan
dibangun untuk mengolah campuran minyak Indonesia sebesar 125.000 BPSD
(828,1 m3/jam). Campuran minyak mentah yang digunakan pada saat ini ini terdiri
dari 80% crude oil Duri dan 20% crude oil Minas dalam rangka optimalisasi kilang
RU-VI. Agar mencapai suhu yang dibutuhkan untuk proses distilasi, maka minyak
mentah dilewatkan melalui beberapa heat exchanger dengan memanfaatkan panas

dari produk yang dikeluarkan dari kolom fraksinasi sebelum akhirnya dipanaskan
di furnace secara radiasi hingga suhunya mencapai ±360 oC. CDU merupakan
Atmospheric Distillation Unit yang mengolah minyak mentah menjadi produk-
produk berdasarkan perbedaan titik didih dan titik embun. Produk-produk yang
dihasilkan dari CDU antara lain fraksi gas, naphta, kerosene, Light Gas Oil (LGO),
Heavy Gas Oil (HGO), dan Atmospheric Residue. Tujuan CDU adalah
memaksimalkan produk akhir, oleh karena itu sebagian residunya diproses lagi
pada unit AHU/ARHDM dan sebagian lagi langsung ke unit RCC. Unit CDU terdiri
dari dua seksi, yaitu:
• Seksi Crude Distillation, yang dirancang untuk mendistilasi campuran
crude oil dan menghasilkan distilat overhead terkondensasi, gas oil dan
residu.
• Seksi overhead fraksinasi dan Stabilizer, yang dirancang untuk distilasi
lanjutan kondensat overhead menjadi gas-gas ringan, naphta dan kerosene.
Langkah Proses dari Crude Distilation Unit adalah sebagai berikut:

Minyak mentah Duri dan Minas dicampur di off site (area tank farm) dan
dialirkan oleh crude oil charge pump (11-P-101 A/B) sebanyak 748.330 kg/jam
melalui cold preheater train dan desalter menuju furnace (F-101). Minyak mentah
mula-mula dipanaskan oleh produk Light Gas Oil (LGO), kemudian oleh HGO
(Heavy Gas Oil), residu, Top Pump Around (TPA), dan intermediate residu pada
exchanger (11-E-101) sampai (11-E-105) secara seri dari suhu 47,79 °C sampai
155,1 °C sebelum masuk ke desalter yang dipasang berurutan (11-V-101 A/B).
Desalter berfungsi untuk meminimalkan kandungan garam dalam crude
sampai 250 ppm. Garam yang terkandung di dalam crude sebagian besar terdiri dari
garam klorida. Apabila bereaksi dengan uap air, garam tersebut akan membentuk
HCl sehingga akan dapat menyebabkan korosi pada kolom distilasi. Wash water
untuk pencuci crude oil pada desalter dipanaskan oleh desalter effluent water pada
heat exchanger (11-E-116), kemudian diinjeksikan ke dalam minyak mentah di
upstream mixing valve pada desalter crude oil charge pump (11-P-102 A/B)
melalui hot preheated train. Mixing valve berguna untuk meningkatkan
pencampuran yang homogen antara air dengan minyak sehingga air dapat menyerap
garam pada minyak dengan baik. Karena pencampuran air dengan minyak dapat

menyebabkan emulsi sehingga terjadi upset (air masuk ke kolom distilasi sehingga
kapasitas CDU turun akibat ekspansi air menjadi uap) maka diberikan demulsifier.
Salah satu demulsifier yang digunakan adalah Breaxite 126 yang dibeli dari pihak
luar Pertamina. Kondisi operasi desalter berkisar 150°C dengan tekanan 8 kg/cm2
sehingga air tetap berwujud cair. Setelah melalui desalter, crude dipanaskan oleh
Middle Pump Around (MPA), intermediate residue, HGO produk, Bottom Pump
Around (BPA) dan hot residue pada exchanger (11-E-106) sampai (11-E-111)
secara berurutan sampai suhu 276 °C.
Hot preheater unit ini bertujuan untuk mengurangi beban kerja dari furnace
(F-101). Minyak mentah yang keluar terakhir dari preheater exchanger kemudian
dinaikkan suhunya dengan dilewatkan melalui furnace (11-F-101) dengan
membaginya ke dalam 8 pipa yang melingkar di dinding furnace, sedangkan api
yang berada ditengah-tengah furnace tidak boleh mengenai pipa (pemanasan secara
radiasi) agar pipa tidak rusak. Kemudian, keluaran furnace digabung kembali ke
dalam 1 pipa. Pemanasan dilakukan sampai suhu feed main fractionator mencapai
359,6°C. Hal ini dikarenakan minyak mentah tersebut memiliki tekanan yang masih
cukup untuk menekan terjadinya penguapan dan untuk meningkatkan efisiensi
pemanasan, sehingga flow measurement dan kontrol untuk 8 pass dari crude charge
heater (11-F-101) masih memenuhi syarat sebagaimana mestinya. Minyak mentah
yang sudah berupa vapor mengalir melalui bagian konveksi dan radiant heater,
kemudian masuk ke flash zone dari main fractionator (11-C-101).
Kolom distilasi terdiri dari 34 tray dimana feed masuk pada tray nomor 31.
Untuk memanfaatkan dan mengambil panas dari (11-C-101) selain dengan
overhead condensing system dan residu pada bottom juga digunakan tiga pump
around stream. Fungsi dari pump around ini selain sebagai pembantu proses
distilasi pada sesi enriching juga bertujuan untuk mengontrol temperatur menara
bagian atas, tengah, dan bawah.
Top pump around stream diambil dari tray nomor 5 dari kolom fractionator
dan dipompakan menggunakan P-104 ke crude preheated train (11-E-104) untuk
memanaskan crude kemudian dikembalikan ke top tray.
Middle pump around stream diambil dari tray nomor 15 pada kolom
fractionator dan dipompakan ke spliter reboiler (11-E-122) menggunakan P-105.

Kemudian dialirkan ke crude preheated train (11-E-106) sebelum dikembalikan ke
tray nomor 12. Sebelum memasuki crude preheated train, sebagian minyak
dipisahkan dan di-strip oleh (11-C-102) untuk menghasilkan produk LGO.
Bottom pump around stream diambil dari tray nomor 25 dari kolom
fractionator dan dipompakan ke stabilizer reboiler (11-E-120) menggunakan P-
106. Kemudian dialirkan ke crude preheated train (11-E-109) sebelum
dikembalikan ke tray nomor 22. Sebelum memasuki crude preheated train,
sebagian minyak dipisahkan dan di-strip oleh (11-C-103) untuk menghasilkan
produk HGO.
Side stream digunakan sebagai refluks untuk mengatur temperatur pada tray
di atasnya dan mencegah adanya fraksi berat yang terbawa ke atas. Pada
fractionator C-101, side stream juga diambil untuk menghasilkan produk LGO dan
HGO. Sebelum diambil sebagai produk LGO dan HGO, masing-masing side stream
dimasukkan ke dalam LGO stripper (C-102) dan HGO stripper (C-103). Jumlah
stream yang keluar dari LGO stripper dan HGO stripper masing-masing sebesar
81.930 kg/jam dan 45.720 kg/jam. Superheated stripping steam ditambahkan ke
dalam LGO dan HGO stripper untuk menurunkan tekanan parsial komponen dalam
side stream yang masuk ke dalam LGO dan HGO stipper sehingga fraksi ringannya
dapat terusir dari produk LGO dan HGO.
Overhead stream dari (11-C-101) terdiri dari kerosene dan fraksi ringan
yang selanjutnya mengalir ke overhead kondenser (11-E-114) dan akan
terkondensasi. Aqueous ammonia dan corrosion inhibitor diinjeksikan ke line
overhead untuk mencegah korosi. Overhead stream dari (11-E-114) sebagian besar
terkondensasi, kecuali gas inert dan sedikit hidrokarbon ringan yang akan terpisah
di overhead accumulator (11-V-102). Pada (11-V-102) terjadi pemisahan 3 fraksi,
yaitu fraksi gas, fraksi minyak, dan fraksi air. Gas yang terkondensasi dilewatkan
ke off gas KO-drum (11-V-103), kemudian ke furnace (11-F-101) untuk bahan
bakar furnace. Kondensat dari overhead distilat (fraksi minyak) sebanyak 63.360
kg/jam dipompakan ke stabilizer unit. Sour kondensat (fraksi air) dari (11-V-102)
dipompakan ke sour water stripper unit. Kondensat overhead distilat (fraksi
minyak) ditampung di (11-V-102) dan dipompakan ke seksi overhead fraksinasi
dan stabilizer unit untuk diproses lebih lanjut. Pada stabilizer terjadi pemisahan

fraksi minyak yang lebih berat (campuran naphta dan kerosene) dengan fraksi gas.
Overhead distilat dari (11-V-102) dipanaskan dengan hot kerosene product dan
stabilizer bottom (11-E-118) dan (11-E-119) secara berurutan sampai suhu 184°C
sebelum dialirkan ke stabilizer (11-C-104). Setelah itu dikondensasikan ke
stabilizer kondenser (11-E-121) dan dimasukkan ke stabilizer overhead drum (11-
V-104). Liquid yang terkondensasi dipompakan kembali ke stabilizer sebagai
refluks dan vapor yang dihasilkan sebanyak 29.800 kg/jam dialirkan ke amine
treating facilities yang dikontrol oleh pressure contol. Stabilizer bottom dipanaskan
kembali oleh reboiler (11-E-120). Bottom product berupa naphta dan kerosene
yang sudah stabil dialirkan ke splitter (11-C-105) dan diatur oleh level controller
sesudah dipakai memanaskan umpan (11-C-104) di heat exchanger (11-C-118).
Overhead dari (11-C-105) dikondensasikan lagi dengan fin fan di splitter condenser
(11-V-123) dan dimasukkan ke splitter overhead drum (11-V-105). Drum ini
berguna untuk menampung naphta refluks dan naphta produk. Refluks
dikembalikan ke (11-C-105) dan diatur oleh flow control dan naphta produk
dialirkan ke storage setelah didinginkan dengan fin fan (11-E-124) dan cooling
water (11-E-126) sampai suhunya mencapai 31 °C. Produk kerosene yang sudah
didinginkan dimasukkan ke dalam clay treater (11-V-113A/B) untuk
menghilangkan pengotor dan bertujuan sebagai stabilisator warna kerosene,
sehingga dihasilkan produk kerosene sebanyak 47.470 kg/jam. Splitter bottom
(produk kerosene) dipanaskan lagi dengan mid pump around di reboiler (11-E-
122). Produk kerosene dipompakan ke storage sesudah didinginkan oleh umpan
(11-C-104) di heat exchanger (11-E-118) dan didinginkan lagi di fin fan (11-E125)
dan cooling water (11-E-127).
LGO dan HGO dikeluarkan dari kolom (11-C-101) dengan level kontrol
sebagai side stream product yang kemudian masuk ke stripper (11-C-102) dan (11-
C-103), dimana fraksi ringannya akan di-stripping oleh steam. Stripping
menggunakan low pressure steam, yang sudah dipanaskan di bagian konveksi (11-
F-101) menjadi superheated steam, sebelum diinjeksi ke stripper. Produk LGO
dipompakan dari (11-C-102) dan digunakan sebagai pemanas crude di preheated
train (11-E-101). Produk HGO dipompakan dari (11-P-106) dan digunakan sebagai
pemanas crude di preheated train (11-E-108) dan (11-E-102) secara berurutan.

Campuran dari gas oil bisa juga dialirkan ke storage melalui pressure control
setelah didinginkan di gas oil train cooler (11-E-102).
Residu di-stripping dengan steam di dalam stripping water (11-C-101)
dengan menggunakan superheated stream. Kemudian residu dipompakan dari (11-
C-101) untuk digunakan sebagai pemanas crude di preheated train (11-E-
111/110/107/105/103) secara berurutan). Normal operasi, residu dialirkan ke
ARHDM, RCC Unit, dan tangki penyimpanan. Berikut merupakan diagram alir
proses Crude Distilation Unit:

Gambar 2.5 Diagram alir proses pada Crude Distillation Unit (CDU)
2.7.2 Unit 23: Amine Treatment Unit (ATU)

Unit ini berfungsi untuk mengolah sour off-gas dan menghilangkan
kandungan H2S yang terdapat dalam sour off-gas. Sour off-gas yang berasal dari
unit CDU, GO-HTU, LCO-HTU, dan ARHDM banyak mengandung sulfur dalam
bentuk H2S sehingga bersifat asam dan korosif, oleh karena itu perlu diolah lebih

lanjut. Proses yang dipakai adalah SHELL ADIP, yaitu menyerap H 2S dengan
menggunakan larutan diisopropanol amine (DIPA). Namun saat ini larutan
penyerap yang digunakan adalah larutan MDEA (methyl diethanol amine). Kadar
larutan MDEA yang digunakan adalah 2 kgmol/m 3. Pada unit ini diharapkan
kandungan H2S produk tidak melebihi 50 ppm.
Reaksi antara H2S dan CO2 dengan MDEA sebagai berikut :
a) Reaksi dengan H2S menjadi senyawa sulfida :
(𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻)2 − 𝑁 − 𝐶𝐻3 + 2𝐻2 𝑆 → (𝐶2 𝐻5 𝑆𝐻)2 − 𝑁 − 𝐶𝐻3 + 2𝐻2 𝑂
b) Hidrasi CO2 menghasilkan asam karbonat (reaksi berjalan lambat) :
𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 𝐻2 𝐶𝑂3
c) Reaksi MDEA dengan asam karbonat :
(𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻)2 − 𝑁 − 𝐶𝐻3 + 2𝐻2 𝐶𝑂3 → (𝐶2 𝐻5 𝐶𝑂3 )2 − 𝑁 − 𝐶𝐻3 + 2𝐻2 𝑂
Unit ini terdiri dari tiga alat utama yaitu:

1. Off-gas absorber
Off-gas absorber berfungsi untuk mengolah off-gas yang berasal dari CDU,
AHU, GO-HTU, dan LCO-HTU. Produk dialirkan ke fuel gas system sebagai bahan
bakar kilang dan umpan gas Hydrogen Plant dengan kapasitas sebesar 18.522
Nm3/jam.
2. RCC Unsaturated Gas Absorber

RCC Unsaturated Gas berfungsi untuk mengolah sour gas dari unit RCC.
Hasilnya dialirkan ke fuel gas system dan umpan Hydrogen Plant dengan kapasitas
sebesar 39.252 Nm3/jam.
3. Amine regenerator
Amine regenerator berfungsi untuk meregenerasi larutan amine yang telah
digunakan dalam kedua absorber di atas dengan kapasitas 100% gas yang keluar.
Hasilnya berupa larutan amine yang miskin sulfur dan siap dipakai kembali.
Terdapat fasilitas make up yang digunakan untuk mengantisipasi hilangnya
senyawa MDEA karena terbawa oleh sour gas. Langkah proses Amine Treatment
Unit adalah sebagai berikut:
Umpan off gas absorber berasal dari off gas CDU (Unit 11), GO-HTU (Unit
14), LCO-HTU (Unit 21), dan ARHDM (Unit 12/13). Umpan dicampur menjadi

satu kemudian dilewatkan ke exchanger (14-E-201) untuk didinginkan
menggunakan air pendingin, kemudian ditampung di vessel gas KO drum (14-V-
101). Umpan yang masuk ke dalam kolom amine absorber (16-C-105) berasal dari
off gas yang merupakan produk dari RCC. Produk atas dari kolom amine absorber
yang berupa treated off gas ditampung di off gas absorber (14-C-210) dan
distabilkan di KO drum (16-V-107) untuk digunakan sebagai fuel gas system dan
sebagai umpan H2 Plant. Produk bawah berupa hidrokarbon drain yang dibuang ke
flare.
Produk bawah dari off gas absorber dicampur dengan produk bawah RCC
unsaturated gas absorber (16-C-105) dan fraksi cair dari RCC unsaturated treated
gas KO drum (16-V-107). Sebagian dari campuran tersebut dialirkan melalui rich
amine filter (23-S-103) dan sebagian lagi melalui bypass untuk dicampur kembali
dan dilewatkan di exchanger (23-E-102). Kondisi aliran disesuaikan dengan
regenerator (23-C-101) untuk mengoperasikan Reboiler dengan menggunakan
pemanas LP Steam. Produk keluaran reboiler yang berupa cairan dimasukkan
kembali ke regenerator pada bagian dasar kolom, sedangkan produk uapnya
dimasukkan ke regenerator dengan posisi setingkat di atas cairan.
Produk atas regenerator (23-C-101) dilewatkan ke kondensor (23-E-104),
kemudian ditampung di vessel (23-V-101). Cairan yang keluar vessel ditambahkan
make-up water dan dipompa untuk dijadikan refluks. Uap dari vessel merupakan
sour gas Sulphur Plant. Produk bawah regenerator (amine teregenerasi) di make
up dengan amine dari amine tank (23-T-101) yang dialirkan dengan menggunakan
pompa (23-P-103). Campuran produk bawah tersebut digunakan sebagai pemanas
pada (23-E-102), kemudian dipompa dengan (23-P101-A/B), lalu sebagian
dilewatkan ke lean amine filter (23-S-101) dan lean amine carbon filter (23-S-102).
Produk keluarannya dicampur kembali, sebagian dilewatkan di exchanger (23-E-
101) dan sebagian di-bypass. Dari exchanger (23E-101), aliran dikembalikan ke
RCC unsaturated gas absorber dan off gas absorber untuk mengolah kembali off
gas. Berikut merupakan diagram alir proses Amine Treatment Unit (ATU):

Gambar 2.6 Diagram alir proses Amine Treatment Unit

2.7.3 Unit 24: Source Water Stripper Unit (SWS Unit)
Sour Water Stripper adalah unit pengolahan air buangan dari unit-unit lain
yang masih mengandung H2S dan NH3. Produk yang dihasilkan dari unit ini adalah
treated water yang ramah lingkungan dan dapat digunakan kembali untuk proses
lainnya. Selain itu juga dihasilkan off gas yang kaya H2S dan NH3 yang dibakar di
incinerator. Proses pada Sour Water Stripper diawali dengan pemisahan air dan
minyak secara fisika berdasarkan specific grafity-nya. Setelah itu dilakukan
pemisahan air secara fisika berdasarkan specific grafity-nya. Setelah itu dilakukan
pemisahan air dan gas menggunakan 3 buah stripper dengan pemanas LMP steam
yang terdiri dari NH3 stripper dan H2S stripper pada train 1, serta sour water
stripper pada train 2. Langkah proses Source Water Stripper adalah sebagai
berikut:
Unit ini secara garis besar dibagi menjadi dua seksi yaitu seksi Sour Water
Stripper (SWS) dan seksi Spent Caustic Treating.
1. Seksi Sour Water Stripper/SWS (Train 1 dan 2)
Seksi Sour Water Stripper (SWS) terdiri dari dua train yang perbedaannya
didasarkan pada asal feed. Train nomor 1 terdiri dari H2S dan NH3 stripper yang
dirangkai seri digunakan untuk memproses air buangan yang berasal dari CDU,
AHU, GO-HTU dan LCO-HTU. Kemampuan pengolahan untuk train 1 sebesar 67
m3/jam. Train 2 terdiri dari sour water stripper yang digunakan untuk memproses
air buangan yang berasal dari RCC Complex. Kemampuan pengolahan untuk train
2 sebesar 65,8 m3/jam. Air buangan RCC mengandung sedikit H2S karena sebagian
besar telah diproses di ARHDM, namun kandungan NH3-nya masih banyak karena
kecepatan reaksi denitrogenasi pada ARHDM berjalan lambat. Fungsi kedua train
adalah menghilangkan H2S dan NH3 yang ada di air sisa proses. Selanjutnya air
yang telah diolah dari kedua train tersebut disalurkan ke Effluent Treatment Facility
atau diolah kembali ke CDU dan AHU. Gas dari H2S stripper yang mempunyai
kandungan H2S yang cukup tinggi (sour gas) dibakar di incinerator.
2. Seksi Spent Caustic Treating (Train 3)
Seksi ini bertujuan untuk mengoksidasi komponen sulfur dalam larutan
spent caustic yang berasal dari beberapa unit operasi membentuk H 2SO4 di
oxidation tower. pH treated spent caustic (pH-nya lebih rendah daripada spent

caustic) diatur dengan caustic soda atau asam sulfat dari tangki, kemudian
disalurkan ke effluent facility. Seksi ini mempunyai kapasitas 17,7 m3/hari. Ditinjau
dari sumber spent caustic yang diproses seksi ini dibedakan menjadi dua jenis,
yaitu:
• Spent caustic yang rutin (routinous) dan non rutin (intermittent), yang
berasal dari LPG Treater Unit (LPGTR), Gasoline Treater Unit (GTR),
Propylene Recovery Unit (PRU), Catalytic Condensation Unit (Cat. Cond.).
• Spent caustic yang merupakan regenerasi dari unit Gas Oil Hydrotreater
(GO-HTU) dan Light Cycle Oil Hydrotreater (LCO-HTU).
Komponen sulfur dalam spent caustic dapat berupa S2- atau HS-. Reaksi-
reaksi yang terjadi:
2S2- + 2O2 + H2O → S2O32- + 2OH-
2HS- + 2O2 → S2O32- + H2O
S2O32- + O2 + 2OH- → 2SO42- + H2O
Kemudian pH treated spent caustic diatur dengan NaOH atau H2SO4. Saat
ini terjadi peningkatan kapasitas unit SWS karena adanya tambahan sour water dari
Naphta Treatment Unit (NTU) atau Kilang Langit Biru Balongan (KLBB). Berikut
merupakan diagram alir Sour Water Stripper Unit:

Gambar 2.7 Diagram alir proses Sour Water Stripper (SWS) Unit
2.7.4 Unit 25: Sulphur Plant Unit (Unit 25)

Sulphur Plant adalah suatu unit untuk mengambil unsur sulfur dari off gas
amine treatment unit dan H2S stripper train pertama unit SWS. Unit ini terdiri dari
unit Claus yang menghasilkan cairan sulfur dan berfungsi sebagai fasilitas
penampungan atau gudang sulfur padat. Pada sulphur unit, feed berasal dari
beberapa komponen unit proses lain diantaranya acid gas ex unit 24, acid gas unit

23. Selain itu unit ini juga menggunakan natural gas yang diperoleh langsung dari
udara di sekitar. Unit ini terdiri dari lima seksi, yaitu: (1) Seksi Gas Umpan; (2)
Seksi Dapur Reaksi dan Waste Heat Boiler; (3) Seksi Reaktor dan Sulfur; (4) Seksi
Incinerator; dan (5) Seksi Sulfur Pit. Adapun langkah proses Proses Claus terdiri
dari 2 tahap yaitu:
1. Thermal recovery
Pada tahap ini gas asam dibakar di dalam furnace hingga membakar 1/3
H2S, hidrokarbon dan amonia yang terdapat dalam gas umpan. Senyawa SO2 yang
terbentuk dari pembakaran akan bereaksi dengan senyawa H2S yang tidak terbakar
menghasilkan senyawa sulfur. Produk hasil pembakaran didinginkan di waste heat
boiler dan thermal sulphur condenser. Panas yang diterima di waste heat boiler
digunakan untuk membangkitkan steam. Sulfur yang dihasilkan sekitar lebih dari
60%.
2. Catalyst Recoveries
Setelah tahap thermal recovery dilanjutkan dengan tahap catalyst
recoveries. Pada catalyst recoveries terdapat tiga tahap yang terdiri dari preheater,
catalytic conversion (converter) dan cooling with sulfur condensation. Sulfur yang
keluar dari tiap kondenser dialirkan menuju sulphur pit untuk dilakukan proses
deggased. Pada unit ini sulfur yang berasal dari unit Claus diubah dari fasa cair
menjadi fasa padat yang berbentuk serpihan yang kemudian akan disimpan.
Reaksi–reaksi yang terjadi pada proses Claus yaitu:
H2S + ½ O2 SO2 + H2O (thermal)
H2S + ½ SO2 ½ S + H2O (thermal dan catalyst)
Sulfur yang tersisa dari unit Claus, membakar gas–gas mengandung
amoniak dari unit SWS dan membakar gas dari sulphur pit. Pada sulfur plant
terdapat incinerator yang berfungsi membakar sulfur. Berikut Diagram Alir Proses
Sulphur Plant:

Gambar 2.8 Diagram Alir Proses Sulphur Plant

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Perpindahan Panas

Panas atau kalor merupakan salah satu bentuk energi yang dapat
dipindahkan dari suatu tempat ke tempat lain, tetapi tidak dapat diciptakan atau
dimusnahkan. Suhu adalah ukuran rata -rata energi kinetik partikel dalam suatu
benda. Panas yang diberikan kepada suatu benda dapat digunakan untuk 2 cara,
yaitu untuk merubah wujud benda atau untuk menaikkan suhu benda tersebut.
Perpindahan kalor adalah proses terjadinya perpindahan suatu energi
(berupa kalor) dari suatu sistem ke sistem lain karena adanya perbedaan temperatur.
Perpindahan kalor tidak akan terjadi pada sistem yang memiliki temperatur sama.
Perbedaan temperatur menjadi daya penggerak untuk terjadinya perpindahan kalor.
Proses perpindahan kalor terjadi dari suatu sistem yang memiliki temperatur lebih
tinggi ke temperatur yang lebih rendah. Keseimbangan akan tercapai jika masing-
masing sistem memiliki temperatur yang sama.
Besar panas yang diberikan pada sebuah benda digunakan untuk menaikkan
suhu tergantung pada:
• Massa benda
• Kalor jenis benda
• Perbedaan suhu kedua benda
Secara matematis persamaan dapat ditulis dengan:
Q = W × Cp × ∆T
Panas dapat mengakibatkan terjadinya kenaikan suhu suatu zat dan atau
perubahan tekanan, reaksi kimia dan kelistrikan. Proses terjadinya perpindahan
panas dapat dilakukan secara langsung, yaitu fluida yang panas akan bercampur
secara langsung dengan fluida dingin tanpa adanya pemisah dan secara tidak
langsung, yaitu bila diantara fluida panas dan fluida dingin tidak berhubungan
langsung tetapi dipisahkan oleh sekat-sekat pemisah. (Kern,1983). Menurut
Holman,1995 mekanisme perpindahan panas terdiri atas:
a. Konduksi, merupakan perpindahan panas antara molekul-molekul yang
saling berdekatan antar yang satu dengan yang lainnya dan tidak diikuti

oleh perpindahan molekul-molekul tersebut secara fisik.
b. Konveksi, merupakan perpindahan panas dari suatu zat ke zat yang lain
disertai dengan gerakan partikel atau zat tersebut secara fisik.
c. Radiasi, merupakan perpindahan panas tanpa melalui media (tanpa
melalui molekul). Suatu energi dapat dihantarkan dari suatu tempat ke
tempat lainnya (dari benda panas ke benda yang dingin) dengan
pancaran gelombang elektromagnetik dimana tenaga elektromagnetik
ini akan berubah menjadi panas jika terserap oleh benda yang lain.
Kemampuan untuk menerima panas dipengaruhi oleh:

1. Koefisien overall perpindahan panas
Menyatakan mudah atau tidaknya panas berpindah dari fluida panas
ke fluida dingin dan juga menyatakan aliran panas menyeluruh
sebagai gabungan proses konduksi dan konveksi.
2. Selisih temperature rata-rata logaritmik (LMTD)
LMTD merupakan perbedaan temperature yang dipukul rata-rata
setiap bagian Heat Exchanger karena perbedaan temperature tiap
bagian tidak sama
3.2 Heat Exchanger

Heat exchanger merupakan suatu alat penukar panas yang digunakan untuk
mengambil panas dari suatu fluida untuk dipindahkan ke fluida lainnya melalui
suatu proses yang disebut dengan proses perpindahan panas atau disebut juga heat
transfer. Pengolompokan Heat Exchanger menurut (Kern,1983) antara lain, yaitu:
1. Heat Exchanger berdasarkan bentuknya dibedakan menjadi:
a. Shell and Tube Exchanger, merupakan Heat Exchanger dengan pipa
besar (shell) berisi beberapa tube yang relatif kecil.
b. Double Pipe Exchanger, merupakan Heat Exchanger dimana pipa yang
satu berada di dalam pipa yang lebih besar yang merupakan dua pipa
yang konsentris.
c. Box Cooler, merupakan Heat Exchanger yang memiliki susunan pipa-
pipa atau beberapa bundle pipa dimasukkan ke dalam box berisi air.

2. Heat Exchanger berdasarkan jenis alirannya dibedakan menjadi :
a. Counter Current, merupakan jenis Heat Exchanger dimana fluida panas
mengalir dengan arah yang berlawan dengan media pendinginnya.
b. Co-Current, merupakan Heat Exchanger dimana fluida panas mengalir
searah dengan media pendinginnya.
c. Cross Flow, merupakan Heat Exchanger dimana fluida panas mengalir
dengan saling memotong arah dengan media pendinginnya. Heat
Exchanger ini merupakan gabungan dari counter current dan co-current
Heat Exchanger.
Aliran yang ada pada Heat Exchange dibagi atas:

a. Heat Exchanger dengan aliran searah (co-current/ parallel flow)
Karakter Heat Exchanger jenis ini, temperatur fluida dingin yang keluar
dari Heat Exchanger tidak dapat melebihi temperatur fluida panas yang
keluar, sehingga diperlukan media pendingin atau media pemanas yang
banyak.
Sumber: Kern.1983.
Gambar 3.1 Co-Current Flow

b. Heat Exchanger dengan aliran berlawanan arah (counter-current flow)
Heat Exchanger jenis ini memiliki karakteristik; kedua fluida (panas dan
dingin) masuk ke Heat exchanger dengan arah berlawanan, mengalir
dengan arah berlawanan dan keluar Heat exchanger pada sisi yang
berlawanan.

Sumber: Kern. 1983.
Gambar 3.2 Counter-Current Flow
3.3 Shell and Tube Exchanger

Heat Exchanger tipe shell dan tube pada dasarnya terdiri dari berkas tube
(tube bundles) yang dipasangkan di dalam shell yang berbentuk silinder. Bagian
ujung dari berkas tube dikencangkan pada dudukan tube yang disebut tube sheet
dan sekaligus berfungsi untuk memisahkan fluida yang mengalir di sisi shell dan di
sisi tube. Pada shell and tube exchanger satu fluida mengalir didalam tube sedang
fluida yang lain mengalir di ruang antara tube bundle dan shell.
Sumber: Kern. 1983.

Gambar 3.3 Komponen Penyusun Heat Exchanger Jenis Shell and Tube
Komponen penyusun Heat Exchanger jenis shell and tube

1. Shell
Merupakan bagian tengah alat penukar panas dan tempat untuk tube bundle.
Antara shell dan tube bundle terdapat fluida yang menerima atau
melepaskan panas.
2. Tube
Merupakan pipa kecil yang tersusun di dalam shell yang merupakan tempat
fluida yang akan dipanaskan ataupun didinginkan.

3. Tube sheet
Komponen ini adalah suatu flat lingkaran yang fungsinya memegang ujung-
ujung tube dan juga sebagai pembatas aliran fluida di sisi shell dan tube.
4. Tube pitch
Tube pitch adalah jarak center-to-center diantara tube-tube yang
berdekatan. Jarak terdekat antara dua tube yang berdekatan disebut
clearance.
5. Channel cover
Merupakan bagian penutup pada konstruksi Heat Exchanger yang dapat
dibuka pada saat pemeriksaan dan pembersihan alat.
6. Pass divider
Komponen ini berupa plat yang dipasang di dalam channel untuk membagi
aliran fluida tube.
7. Baffle
Pada umumnya tinggi segmen potongan dari baffle adalah seperempat
diameter dalam shell yang disebut 25% cut segemental baffle. Baffle
tersebut berlubang- lubang agar bisa dilalui oleh tube yang diletakkan pada
rod-baffle. Baffle digunakan untuk mengatur aliran lewat shell sehingga
turbulensi yang lebih tinggi akan diperoleh.

BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 Heat Exchanger (11-E-104)

Heat Exchanger 11-E-104 merupakan alat penukar panas yang terdapat
pada Crude Distillation Unit. Heat Exchanger 11-E-104 berjenis Shell and Tube
Heat Exchanger. Pada Crude Destillation Unit terdiri dari 34 tray dimana feed
masuk pada tray nomor 31. Untuk memanfaatkan dan mengambil panas dari (11-
C-101) selain dengan overhead condensing system dan residu pada bottom juga
digunakan tiga pump around stream. Fungsi dari pump around ini selain sebagai
pembantu proses distilasi pada sesi enriching juga bertujuan untuk mengontrol
temperatur menara bagian atas, tengah, dan bawah.
Gambar 4.1 Heat Exchanger 11-E-104
Heat Exchanger 11-E-104 sendiri berfungsi untuk mendinginkan umpan

Top pump around stream diambil dari tray nomor 5 dari kolom fractionator dan
dipompakan menggunakan P-104 ke crude preheated train (11-E-104) untuk
memanaskan crude kemudian dikembalikan ke top tray. Pada alur Heat Exchanger
11-E-104 juga dipasang Bypass yang berfungsi sebagai pengatur laju volumetrik
umpan yang masuk kedalam Heat Exchanger 11-E-104.
Evaluasi kinerja dari Heat Exchanger 11-E-104 pada Crude Distillation
Unit perlu dilakukan untuk mengetahui kelayakan dari alat tersebut. Selain
menghitung penurunan kinerja pada Heat Exchanger 11-E-104, akan dilakukan
juga perhitungan fouling factor untuk mengetahui adanya pengendapan yang dapat

menurunkan kinerja dari Heat Exchanger yang ada. Maka akan dilakukan
pengumpulan data primer dan sekunder dari Heat Exchanger 11-E-104.
4.2 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dalam penyelesaian tugas khusus ini terbagi dua, yaitu
pengumpulan data primer dan data sekunder. Pengumpulan data pengumpulan data
primer digunakan sebagai dasar analisa evaluasi kinerja Heat Exchanger 11-E-104.
Tabel 4.1 Data Desain Heat Exchanger 11-E-104

11-E-104 Crude Oil/TPA Exchanger
Size 51240 Type BES Mounting Horizontal
Connected 592.7 m2/unit 1 shell/unit 592.7 m2/shell
PERFORMANCE OF ONE UNIT
No. of units required 1
In Shell Side Out In Tube Side Out
Fluid circulated Crude Oil TPA
Total fluid entering kg/hr 774,710 305,020
Vapour kg/hr
Liquid kg/hr 774,710 774,710 305,020 305,020
Steam kg/hr
Non-condensable kg/hr & MW
Fluid condensed kg/hr
Fluid evaporated kg/hr
Density kg/m 3 856 845 704 736
Viscosity cP 11 6.8 0.3 0.4
Specific heat kcal/kg o
C 0.52 0.55 0.63 0.59
Vapour-molecular w eight
Conductivity kcal/m hr o
C 0.1 0.096 0.087 0.093
Temperature o
C 97 115 186 146
Operating press. kg/cm 2a 15.3 7.4

No. of pass 1 2
Velocity m/sec 0.8
Press.drop calc/allow ed kg/cm 2 0.5/0.7 0.2/0.7
Total fouling factor m 2
hr o
C/kcal 0.00040 0.00040
Heat exchanged - kcal/hr 7,440,000 LMTD corrected - o

C, 56.8
Transfer rate - service, kcal/m 2 hr o
C 221
CONSTRUCTION
Design press. kg/cm 2g 38.50 25.70
Test press. kg/cm g 2 57.75 38.55
Design temperature o
C 140 215
Tubes C.Steel No. 1710 Length, mm 6,100 av.BWG 14
OD, mm 19.05 Pitch, mm 25.4 layout 
Shell C.Steel ID, mm 1,300 Flow dir. ➔
Cover C.Steel Floating head cover C.Steel
Channel C.Steel Channel, cover Integral
Tubesheet stationary C.Steel Floating C.Steel
Baffles-cross C.Steel D.SEG Spacing,mm 260 27.9 CC%-VC
Pairs of sealing strips 2 Baffles no. 15
Tube support Thk. Spacing
Gaskets shell side Tube side
Connections, inches: Series:
Shell-in 16 out 16 300 lbs.ANSI RF
Channel-in 10 out 10 300 lbs.ANSI RF
Corroson allow ance: shell, mm 3 tube, mm 3
Code req'dment: ASME Div.1 TEMA R
Impingement plate: required Mechanical design no. SD8882

Pengumpulan data sekunder digunakan sebagai bahan perhitungan Pada
Heat Exchanger 11-E-104. Data ini diperoleh dari studi lapangan . Data studi
lapangan berupa kondisi operasi aktual Heat Exchanger 11-E-104. Pada distributed
kontrol sistem. Kondisi operasi aktual didapatkan dari daily report pada tanggal 01
Agustus-01 September 2020 yang berisi keterangan data-data temperatur masuk
serta keluar dan laju alir fluida pada shell dan tube yang ada di Heat Exchanger 11-
E-104. Data studi literatur berupa langkah – langkah pengerjaan untuk mengetahui
desain Heat Exchanger 11-E-104. dan grafik serta tabel yang diperlukan untuk
merancang Heat Exchanger 11-E-104.
Tabel 4.2 Data Aktual Heat Exchanger 11-E-104 tanggal 01 Desember - 31 Desember
2020

4.3 Perhitungan Heat Exchanger 11-E-104 Desain
4.3.1 Heat Duty
Q = Wt.Cpt.(T1-T2) = Ws.Cps. (t2-t1)
Pada data diperoleh:
Ws = 774 ton/hr = 1706375.88 lb/hr
Wt = 305 ton/hr = 672409.1 lb/hr
t1 = 97 °C = 206.6 °F
t2 = 115 °C = 239 °F
T1 = 186 °C = 366.8 °F
T2 = 146 °C = 294.8 °F
(Data Desain)
Cps = 0.535 Btu/(lb)°F
Cpt = 0.610 Btu/(lb)°F
Qshell = 1706375.88 lb/hr x 0.535 Btu/(lb)°F x (239-206.6)°F
= 6161116.714 Btu/hr
Qtube = 672409.1 lb/hr x 0.610 Btu/(lb)°F x (366.8-294.8) °F
= 5898327.12 Btu/hr
4.3.2 Log Mean Temperature Difference, LMTD

Δt2 −Δt1 127.8 − 88.2
LMTD = Δt = 127.8 = 106.77 °F
𝑙𝑛 Δt2 𝑙𝑛
88.2
1
t2 −t1 32.4 °F
R= = = 2.22 °F
T1 −T2 72 °F
T1 −T2 72 °F
P= = = 0.44 °F
T1 −t1 160.2 °F
Fτ = 0.99
Δt = Fτ × LMTD = 0.99 x 106.77 °F = 105.71 °F
4.3.3 Caloric Temperature, Tc dan tc
Δtc Δt1 88.2 °F

= = = 0.69 °F
Δth Δt2 127.8 °F
Pada °API 34,87 dan T1-T2= 23.45 °F, maka diperoleh nilai:
KC = 0.11
FC = 0.47
Maka,
Tc = T2+FC (T1-T2)
= 294.8 °F + 0.47 (72) °F
= 328.64 °F
tc = t1+FC (t2-t1)
= 206.6 °F + 0.47 (32.4) °F
= 221.82 °F

Cold Fluid Hot Fluid
Shell Side Tube Side
4.3.4 Flow Area, A
C’ = (Pitch-OD) Pada OD 0,75 in dan BWG 16
= (1-0.75) in a't = 0.268 (Gambar A.3)
= 0.25 in
(ID×C′B) Nt x a′t
aS = at =
144PT 144nt
51.18 x 0,25 x10.23 1710 x 0.268

= =
144 x 1 144 𝑥 2
= 0.909 ft2 = 0.011 ft2
4.3.5 Mass Velocity, G
𝑊 𝑤
GS = Gt =
𝑎𝑠 𝑎𝑡
412224.0432 lb/hr 1358620.488 lb/hr

= =
0.909 ft2 0.011 ft2
= 1876061.115 lb.ft2/hr = 60849629.14 lb.ft2/hr
4.3.6 Reynolds Number, Re
Pada tc = 221.82 °F Pada Tc = 328.64 °F
(Data Desain) (Data Desain)
μ = 8.9 cP μ = 0.35 cP
= 8.9 x 2.42 = 0.35 x 2.42
= 21.538 lb/ft.hr = 0.847 lb/ft.hr
OD 0,75 in, Pitch 1 Pada OD 0,75 in, BWG 16
Des = 0.95 Det = 0.083

= 0.95/12 = 0.083/12
= 0.0791 ft = 0.00691 ft
De×Gs De×Gt
Res = Res =
μ μ
0.079 x 1876061.1 0.00691 x 60849629.14

= =
21.538 0.847
= 6896 = 496903
4.3.7 Factor for Heat Transfer, jH
Pada nilai Re = 6896 Pada nilai Re = 496903
jH = 50 JH = 850
(Gambar A.4) (Gambar A.5)
4.3.8 Thermal Conductivity, k
Pada tc = 221.82 °F Pada Tc = 328.64 °F
k = 0.098 kcal/m.hr.°C k = 0.09 kcal/m.hr.°C
= 0.098 x 0.672 = 0.09 x 0.672
= 0.0659 Btu/hr.ft2.°F = 0.0605 Btu/hr.ft2.°F
cμ cμ
( )1/3 = 221.82 x 21.538
( )1/3 =
328.64 x 0.847
k 0.0659 k 0.0605
= 24183.83 Btu/hr.ft2.°F =1534.2 Btu/hr.ft2.°F
4.3.9 Heat-transfer Coefficient, h, hi dan ho
𝑘 cμ 1/3 𝑘 cμ 1/3
ho = Jh ( ) ϕS
De k
hi = Jh ( ) ϕp
ID k
ℎ𝑜 50 𝑥 0.0659 𝑥 24183.83 ℎ𝑖 850 𝑥 0.0605 𝑥 1534.23

= =
ϕS 0.079 ϕp 0.0069

ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 ID
= ×
ϕp ϕp OD
ℎ𝑖𝑜 11402620.14 𝑥 0.7500

=
ϕp 51.181
ℎ𝑖𝑜
= 167092.2413 Btu/hr.ft2.°F
ϕp
4.3.10 Tube-wall Temp, tw
ℎ𝑜
ϕS
tw = tc + ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
(Tc − tc)
ϕp + ϕS
1005838.203
=221.82 + 167092.2413+ 1005838.203 (328.64 − 221.82)
= 313.42 °F
4.3.11 Viscosity Ratio, ɸ
Pada tw = 313.42 °F Pada tw = 313.42 °F
μ = 30 cST μ = 30 cST
= 30 x 0.85 x 2.42 = 30 x 0.85 x 2.42
= 61.74 lb/ft.hr = 61.74 lb/ft.hr
μ μ
ɸS = ( )0,14 ɸp = ( )0,14
μw μw
61.74 0,14 61.74 0,14

=( ) =( )
21.538 0.847
= 1.158 = 1.822

4.3.12 Corrected Coefficient, ho,hi,hio
ℎ𝑜 ℎ𝑖
ϕS ϕp
ho = 1005838.20 x 1.158 hi = 11402620.14 x 1.822
ho = 1165641.244 hi = 20786746.08
Btu/hr.ft2.°F/ft Btu/hr.ft2.°F/ft
ℎ𝑖𝑜
= 167092.2413 Btu/hr.ft2.°F
ϕp
hio = 167092.2413 x 1.822
hio = 304605.779 Btu/hr.ft2.°F
Karena dalam 1 series terdapat 1 shell maka koefisien perpindahan

panasnya adalah tetap.
4.3.13 Clean Overall Coefficient, UC
hio x ho
Uc =
hio + ho
304605.779 x 1165641.244
=
304605.779 + 1165641.244
= 241497.5536 Btu/hr.ft2.°F
= 1159188.257 Kcal/hr.m2.°C
4.3.14 Design Overall Coefficient, UD
Pada OD 0,75 in dan BWG 16, maka:
a” = 0,1963 ft2/in.ft (Gambar A.3)
A = a” × L × Nt
= 0.1963 ft2/in.ft x 240.15 inch x 1710

= 80614.425 ft2
Q
UD =
AΔt
29578319.5
=
80614.425 x 105.71
= 3.470882033 Btu/hr.ft2.°F
= 16.66023376 Kcal/hr.m2.°C
4.3.15 Dirt Factor, Rd
Uc−UD
Rd =
UC x UD
1159188.257−16.66023376
=
1159188.257 x 16.66023376
= 0.06 m2.hr.°C/kcal
4.4 Perhitungan Heat Exchanger 11-E-104 Tanpa By Pass
4.4.1 Heat Duty
Q = Wt.Cpt.(T1-T2) = Ws.Cps.(t2-t1)
Ws = 186.98 ton/hr = 412224.0432 lb/hr
Wt = 616.26 ton/hr = 1358620.488 lb/hr
t1 = 96.88 °C = 206.38 °F
t2 = 116 °C = 240.8 °F
T1 = 180.99 °C = 357.79 °F
T2 = 149 °C = 300.2 °F

(Data Desain)
Qshell = 412224.0432 lb/hr x 0.535 Btu/(lb)°F x (240.8-206.38)°F
= 25013219.32 Btu/hr
Qtube = 1358620.488 lb/hr x 0.610 Btu/(lb)°F x (357.79-300.2)°F
= 14483883.26 Btu/hr
Δt2 −Δt1 117.8 − 93.81

LMTD = Δt = 117.8 = 104.97 °F
𝑙𝑛 Δt2 𝑙𝑛93.81
1
t2 −t1 34.41 °F
R= = = 1.67 °F
T1 −T2 57.59 °F
T1 −T2 151.54 °F
P= = = 0.38 °F
T1 −t1 160.2 °F
Fτ = 0.99
Δt = Fτ × LMTD = 0.99 x 104.97 °F = 103.93 °F
Δtc Δt1 93.81 °F

= = = 0.80 °F
Δth Δt2 116.99 °F
KC = 0.11
FC = 0.47

Maka,
Tc = T2+FC (T1-T2)
= 300.2 °F + 0.47 (57.99) °F
= 327.27 °F
tc = t1+FC (t2-t1)
= 206.38 °F + 0.47 (34.41) °F
= 222.56 °F

4.4.4 Flow Area, A
= (1-0.75) in a't = 0.268 (Gambar A.3)
= 0.25 in
aS = at =
144PT 144nt
51.18 x 0,25 x10.23 1710 x 0.268

= =
144 x 1 144 𝑥 2
= 0.909 ft2 = 0.011 ft2
𝑊 𝑤
GS = Gt =
𝑎𝑠 𝑎𝑡
412224.0432 lb/hr 1358620.488 lb/hr

= =
0.909 ft2 0.011 ft2
= 1493724.271 lb.ft2/hr = 37304194.94 lb.ft2/hr

Pada tc = 222.56 °F Pada Tc = 327.27 °F
μ = 8.9 cP μ = 0.35 cP
= 8.9 x 2.42 = 0.35 x 2.42
= 21.538 lb/ft.hr = 0.847 lb/ft.hr
Des = 0.95 Det = 0.083
= 0.95/12 = 0.083/12
= 0.0791 ft = 0.00691 ft
De×Gs De×Gt
Reshell = Retube =
μ μ
0.079 x 1493724.271 0.00691 x 37304194.94

= =
21.538 0.847
= 5490 = 304629
jH = 43 JH = 700
Pada tc = 222.56 °F Pada Tc = 327.27°F
= 0.098 x 0.672 = 0.09 x 0.672

cμ cμ
( k )1/3 = 222.56 x 21.538
0.0659
( k )1/3 =
327.27 x 0.847
0.0605
𝑘 cμ 1/3 𝑘 cμ 1/3
ho = Jh ( ) ϕS
De k
hi = Jh ( ) ϕp
ID k
ℎ𝑜 43 𝑥 0.0659 𝑥 24263.78 ℎ𝑖 700 𝑥 0.0605 𝑥 1527.8

= =
ϕS 0.079 ϕp 0.0069
= ×
ϕp ϕp OD
ℎ𝑖𝑜 9351303.414 𝑥 0.7500

=
ϕp 51.181
ℎ𝑖𝑜
= 137032.5616 Btu/hr.ft2.°F
ϕp
ℎ𝑜
ϕS
(Tc − tc )
ϕp + ϕS
867880.4255
= 222.56 + (327.27 − 222.56)
137032.5616+ 867880.4255
= 312.99 °F
Pada tw = 312.99 °F Pada tw = 312.99 °F

μ = 30 cST μ = 30 cST
= 30 x 0.85 x 2.42 = 30 x 0.85 x 2.42
= 61.74 lb/ft.hr = 61.74 lb/ft.hr
μ μ
ɸS = ( )0,14 ɸp = ( )0,14
μw μw
61.74 0,14 61.74 0,14

=( ) =( )
21.538 0.847
= 1.158 = 1.822
ℎ𝑜 ℎ𝑖
ϕS ϕp
ho = 867880.425 x 1.158 hi = 9351303.414 x 1.822
ho = 1005765.357 hi = 17047237.13
ℎ𝑖𝑜
= 137032.5616 Btu/hr.ft2.°F
ϕp
hio = 137032.5616 x 1.822
hio = 249807.5903 Btu/hr.ft2.°F

hio x ho
Uc =
hio + ho
249807.5903 x 1005765.357
=
249807.5903 +1005765.357

= 200106.1115 Btu/hr.ft2.°F
= 960509.3353 Kcal/hr.m2.°C
A = a” × L × Nt
= 0.1963 ft2/in.ft x 240.15 inch x 1710
= 80614.425 ft2
Q
UD =
AΔt
25013219.32
=
80614.425 x 103.93
= 2.985491223 Btu/hr.ft2.°F
= 14.33035787 Kcal/hr.m2.°C
Uc−UD
Rd =
UC x UD
960509.3353−14.33035787
=
960509.3353 x 14.33035787
= 0.0698 m2.hr.°C/kcal

4.5 Perhitungan Heat Exchanger 11-E-104 Aktual
4.5.1 Heat Duty
Q = Wt.Cpt.(T1-T2) = Ws.Cps. (t2-t1)
Ws = 564.95 ton/hr = 1245519.069 lb/hr
Wt = 180.18 ton/hr = 397247.321 lb/hr
t1 = 95.56 °C = 204.01 °F
t2 = 98.72 °C = 209.69 °F
T1 = 179.59 °C = 355.27 °F
T2 = 171.39 °C = 340.50 °F
(Data Desain)
Qshell = 1245519.069 lb/hr x 0.535 Btu/(lb)°F x (209.69-204.01)°F
= 3784151.473 Btu/hr
Qtube = 397247.321 lb/hr x 0.610 Btu/(lb)°F x (355.27-340.50) °F
= 3579489.909 Btu/hr

Δt2 −Δt1 145.58 − 136.49
LMTD = Δt = 145.58 = 140.98 °F
𝑙𝑛 Δt2 𝑙𝑛136.49
1
t2 −t1 5.67 °F
R= = = 0.38 °F
T1 −T2 14.7 °F
T1 −T2 14.7 °F
P= = = 0.09 °F
T1 −t1 151.25 °F
Fτ = 0.99
Δt = Fτ × LMTD = 0.99 x 140.98 °F = 139.57 °F
Δtc Δt1 136.4 °F

= = = 0.94 °F
Δth Δt2 142.9 °F
KC = 0.07
FC = 0.49
Maka,
Tc = T2+FC (T1-T2)
= 340.50 °F + 0.49 (14.7) °F
= 347.74 °F
tc = t1+FC (t2-t1)
= 204.01 °F + 0.49 (5.67) °F
= 206.80 °F

4.5.4 Flow Area, A
= (1-0.75) in a't = 0.268 (Gambar A.3)
= 0.25 in
aS = at =
144PT 144nt
51.18 x 0,25 x10.23 1710 x 0.268

= =
144 x 1 144 𝑥 2
= 0.909 ft2 = 0.011 ft2
𝑊 𝑤
GS = Gt =
𝑎𝑠 𝑎𝑡
1245519.069 lb/hr 397247.321 lb/hr

= =
0.909 ft2 0.011 ft2
= 1369375.833 lb.ft2/hr = 35948877.2 lb.ft2/hr
Pada tc = 206.80 °F Pada Tc = 347.74 °F
μ = 8.9 cP μ = 0.35 cP
= 8.9 x 2.42 = 0.35 x 2.42
= 21.538 lb/ft.hr = 0.847 lb/ft.hr
Des = 0.95 Det = 0.083

= 0.95/12 = 0.083/12
= 0.0791 ft = 0.00691 ft
De×Gs De×Gt
Res = Res =
μ μ
0.079 x 1369375.833 0.00691 x 35948877.2

= =
21.538 0.847
= 5033 = 293561
jH = 40 JH = 700
Pada tc = 206.80 °F Pada Tc = 347.74 °F
= 0.098 x 0.672 = 0.09 x 0.672
cμ cμ
( k )1/3 = 206.80 x 21.538
0.0659
( k )1/3 =
347.74 x 0.847
0.0605
𝑘 cμ
1/3 𝑘 cμ 1/3
ho = Jh (
De k
) ϕS hi = Jh ( ) ϕp
ID k
ℎ𝑜 40 𝑥 0.0659 𝑥 22545.56 ℎ𝑖 700 𝑥 0.0605 𝑥 1623.4

= =
ϕS 0.079 ϕp 0.0069

= ×
ϕp ϕp OD
ℎ𝑖𝑜 9936208.56 𝑥 0.7500

=
ϕp 51.181
ℎ𝑖𝑜
= 145603.6717 Btu/hr.ft2.°F
ϕp
ℎ𝑜
ϕS
(Tc − tc)
ϕp + ϕS
750160.327
=206.80 + 145603.6717 + 750160.327 (347.74 − 206.80)
= 324.83 °F
Pada tw = 324.83 °F Pada tw = 324.83 °F
μ = 30 cST μ = 30 cST
= 30 x 0.85 x 2.42 = 30 x 0.85 x 2.42
= 61.74 lb/ft.hr = 61.74 lb/ft.hr
μ μ
ɸS = ( )0,14 ɸp = ( )0,14
μw μw
61.74 0,14 61.74 0,14

=( ) =( )
21.538 0.847
= 1.158 = 1.822

ℎ𝑜 ℎ𝑖
ϕS ϕp
ho = 750160.327 x 1.158 hi = 9936208.568 x 1.822
ho = 869342.42 hi = 18113507.41
ℎ𝑖𝑜
= 145603.6717 Btu/hr.ft2.°F
ϕp
hio = 145603.6717 x 1.822
hio = 265432.5509 Btu/hr.ft2.°F

hio x ho
Uc =
hio + ho
265432.5509 x 869342.42
=
265432.5509 + 869342.42
= 203345.8457 Btu/hr.ft2.°F
= 976060.0593 Kcal/hr.m2.°C
A = a” × L × Nt
= 0.1963 ft2/in.ft x 240.15 inch x 1710
= 80614.425 ft2

Q
UD =
AΔt
3784151.473
=
80614.425 x 139.57
= 0.336319998 Btu/hr.ft2.°F
= 1.614335992 Kcal/hr.m2.°C
Uc−UD
Rd =
UC x UD
976060.0593−1.614335992
=
976060.0593 x 1.614335992
= 0.6194 m2.hr.°C/kcal
Keterangan:
A = luas area perpindahan panas De =equivalent diameter
B = baffle spacing Fc =caloric fraction
Cpt = specific heat fluida panas FT =temperature difference factor
Cps = specific heat fluida dingin Rd = dirt factor
D =Inside diameter of tubes Re =bilangan Reynold
f =friction factor sg =specific gravity
G =mass velocity Δt = true temperature difference
hi,ho =heat-transfer coefficient Wt = weight flow of hot fluid
ID =inside diameter Ws = weight flow of cold fluid
Jh =faktor perpindahan panas μ =viskositas
L =panjang tube μw =viskostas suhu dinding tube
N =jumlah baffle ρ =densitas

Nt =jumlah tube ɸ =(μ/μw)0,14
nt =jumlah pass tube OD =outside diameter
Δtc,Δth = temperature differences at the cold and hot terminals
Uc,Ud = clean and design overall coefficients of heat transfer
4.6 Pembahasan
Dari data desain yang diperoleh pada data specification sheet Heat
Exchanger 11-E-104, data tanpa menggunakan by pass dan data aktual yang
diperoleh dari tanggal 01 Desember - 31 Desember 2020, didapatkan hasil
perhitungan sebagai berikut:
11-E-104 Berdasarkan Data Desain
Variabel Data Desain

Fouling Factor (m2.hr.°C/kcal) 0.0600
Berdasarkan Data Tanpa Menggunakan by Pass
Penurunan Kinerja
Variabel Data Tanpa By Pass
(%)
Fouling Factor (m2.hr.°C/kcal) 0.0698 14
Berdasarkan Data Aktual Tanggal 01 Desember 2020 -31 Desember 2020
Tanggal Fouling Factor Penurunan Kinerja (%)

(m2.hr.°C/kcal)
01/12/2020 0.3651 84
02/12/2020 0.6194 90
03/12/2020 0.3381 82
04/12/2020 0.3586 83
05/12/2020 0.3207 81

06/12/2020 0.7263 92
07/12/2020 0.6339 91
08/12/2020 0.3921 85
09/12/2020 0.3690 84
10/12/2020 0.3916 85
11/12/2020
12/12/2020
Unit Problem, Data Tidak Valid
13/12/2020
14/12/2020
15/12/2020
16/12/2020 0.2223 73
17/12/2020 0.2769 78
18/12/2020 0.2326 74
19/12/2020 0.1868 68
20/12/2020 0.1877 68
21/12/2020 0.1420 58
22/12/2020 0.1326 55
23/12/2020 0.1083 45
24/12/2020 0.0845 29
25/12/2020 0.1341 55
26/12/2020 0.0915 34
27/12/2020 0.0995 40
28/12/2020 0.0997 40
29/12/2020 0.1128 47
30/12/2020 0.1158 48
31/12/2020 0.0990 39
Rata-Rata 0.2631 65.6632

Heat exchanger yang dievaluasi pada tugas khusus ini adalah Heat
Exchanger 11-E-104 pada unit Crude Distilation Unit (CDU), yang berfungsi
sebagai pembantu proses distilasi pada sesi enriching. Parameter yang dievaluasi
adalah fouling factor (Rd). Fouling merupakan peristiwa terakumulasinya padatan
yang tidak dikehendaki di permukaan Heat Exchanger yang berkontak dengan
fluida kerja, termasuk permukaan heat transfer. Dengan kata lain, fouling factor
merupakan angka yang menunjukkan hambatan akibat adanya kotoran yang
terbawa fluida yang mengalir di dalam Heat Exchanger. Perhitungan kinerja Heat
Exchanger dilakukan untuk mengetahui dan membandingkan harga (Rd) pada saat
terjadi penurunan kinerja (kondisi aktual) dengan nilai (Rd) desain, sehingga dapat
diketahui apakah heat exchanger tersebut masih layak digunakan atau tidak.
Dari hasil perhitungan berdasarkan data desain dan data aktual selama satu
bulan yaitu tanggal 01 Desember - 31 Desember 2020, diperoleh grafik fouling
factor (Rd) seperti di bawah ini:
Gambar 4.2 Grafik fouling factor (Rd) Heat Exchanger 11-E-104 pada tanggal 01
Desember - 31 Desember 2020
Berdasarkan grafik pada Gambar 4.2 dapat dilihat bahwa nilai Rd aktual
selama satu bulan lebih besar daripada nilai Rd desain. Hal ini menunjukan kinerja
Heat Exchanger 11-E-104 sudah mengalami penurunan akibat fouling yang terjadi
di Heat Exchanger. Fouling yang terjadi pada perhitungan Heat Exchanger11-E-
104 terjadi karena dalam perhitungan data aktual menggunakan data suhu
campuran dengan suhu by pass. Hal itu terjadi karena pada by pass tidak tersedia

alat untuk mengukur aliran fluida top pump around yang berasal dari Crude
Distilation Unit (CDU). Selain itu, Fouling yang terjadi pada Heat Exchanger dapat
disebabkan terakumulasinya kotoran atau residu yang dibawa oleh bahan baku
minyak yang berasal dari unit CDU ke dalam heat exchanger. Kotoran tersebut
sudah banyak menempel di dinding luar tube, menyebabkan transfer panas dari
fluida panas ke fluida dingin menjadi tidak maksimal dan tidak efisien. Nilai Rd
aktual bisa lebih tinggi dari Rd desain juga dapat disebabkan karena proses cleaning
yang belum dilakukan pada Heat Exchanger 11-E-104 yang berfungsi sebagai
pendingin. Sementara itu, Heat Exchanger 11-E-104 tidak memiliki spare
(cadangan), sehingga Heat Exchanger 11-E-104 ini harus terus beroperasi dan sulit
mencari jadwal untuk dilakukan proses cleaning. Jika proses cleaning dilakukan
pada Heat Exchanger 11-E-104, maka unit CDU harus shut down dan akan
mempengaruhi proses produksi di unit lain. Pada grafik Gambar 4.1, nilai Rd aktual
selama satu bulan mengalami fluktuatif. Dari tanggal 01 Desember 2020 – 31
Desember 2020, nilai Rd aktual mengalami penurunan hingga mendekati nilai Rd
desain. Selain itu, dapat dilihat juga terjadinya penurunan kinerja Heat Exchanger
11-E-104.
Gambar 4.3 Penurunan Kinerja Heat Exchanger 11-E-104 pada tanggal 01

Desember - 31 Desember 2020
Penurunan kinerja Heat Exchanger 11-E-104 dapat dihitung dari persamaan

berikut ini:

Penurunan kinerja Heat Exchanger 11-E-104 erat kaitannya dengan
peristiwa fouling. Fouling merupakan peristiwa terakumulasinya padatan yang
tidak dikehendaki di permukaan Heat Exchanger yang berkontak dengan fluida
kerja, termasuk permukaan heat transfer, antara lain pengendapan, pengerakan,
korosi, polimerisasi dan proses biologi. Peristiwa fouling dapat menjadikan nilai
fouling factor (Rd) aktual bernilai besar dapat dilihat dari rumus penurunan kinerja.
Berdasarkan grafik yang terdapat pada Gambar 4.2, grafik tersebut menunjukan
penurunan kinerja heat exchanger selama satu bulan periode 01 Desember 2020-
31 Desember 2020. Secara keseluruhan dapat dilihat bahwa terjadi kenaikan
penurunan kinerja pada Heat Exchanger 11-E-104 walaupun hasilnya fluktuatif,
artinya kinerja Heat Exchanger 11-E-104 semakin tidak efisien. Salah satu
penyebab terjadinya penurunan kinerja pada heat exchanger adalah terjadinya
fouling. Dapat dilihat pada gambar 4.2, penurunan kinerja terbesar yaitu sebesar
92% pada tanggal 06 Desember 2020. Sementara itu, pada gambar 4.1 dapat dilihat
bahwa nilai Rd aktual terbesar adalah 0.7263 m2.hr.°C/kcal pada tanggal 06
Desember 2020. Artinya, nilai Rd aktual berbanding lurus dengan penurunan
kinerja Heat Exchanger. Semakin besar nilai Rd aktual, maka akan terjadi
penurunan kinerja yang besar pula. Nilai Rd yang tinggi menunjukkan bahwa
kotoran banyak menempel pada permukaan shell dan tube. Hal ini menyebabkan
transfer panas tidak efisien sehingga menurunkan efisiensi perpindahan panas.
Heat Exchanger 11-E-104 memiliki nilai Rd dan penurunan kinerja yang
tinggi disebabkan oleh dalam perhitungannya menggunakan data temperatur
campuran dengan by pass. Hal itu terjadi karena pada unit by pass tidak memiliki
alat untuk mendeteksi aliran yang masuk kedalammnya. Oleh karena itu, penulis
melakukan perhitungan tanpa menggunakan data temperatur campuran dengan by
pass sebagai pembanding (semua fluida top pump around masuk kedalam Heat
Exchanger 11-E-104. Dari hasil perhitungan didapat nilai fouling factor sebesar
0.0698 m2.hr.°C/kcal dengan penurunan kinerja sebesar 14 %. Adapun nilai fouling
factor ini sudah mendekati nilai fouling factor desain.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan data desain dan data aktual
selama satu bulan dari tanggal 01 Desember 2020 - 31 Desember 2020 dapat
disimpulkan bahwa:
1. Terjadi penurunan kinerja pada Heat Exchanger 11-E-104 (dengan
Bypass) jika ditinjau dari nilai fouling factor (Rd) aktual yang nilainya
fluktuatif sebesar 0.3651 – 0.0990 m2.hr.°C/kcal.
2. Terjadi penurunan kinerja pada Heat Exchanger 11-E-104 (tanpa Bypass)
jika ditinjau dari nilai fouling factor (Rd) aktual yang nilainya sebesar
0.0698 m2.hr.°C/kcal dengan penurunan performa sebesar 14% dari data
desain.
3. Berdasarkan penurunan kinerja kedua pengoperasian Heat Exchanger 11-
E-104 dengan Bypass atau tanpa by pass didapatkan kesimpulan bahwa
penurunan kerja yang lebih sedikit yaitu pada Heat Exchanger 11-E-104
(tanpa Bypass) dikarenakan data aktual pada input yang masuk kedalam
Heat Exchanger 11-E-104 dapat dihitung secara keseluruhan sehingga
didapatkan nilai penurunan kinerja yang lebih baik.
5.2 Saran
Setelah mengevaluasi kinerja dari Heat Exchanger 11-E-104 pada Crude
Destillation Unit selama satu bulan pada tanggal 01 Desember 2020 - 31 Desember
2020, perlu dilakukan beberapa hal sebagai berikut:
1. Disarankan ntuk meningkatkan kinerja dari Heat Exchanger 11-E-104,
perlu dilakukan proses cleaning yang berkala di bagian shell dan tube agar
fouling yang ada pada Heat Exchanger sehingga dapat dihilangkan dan
menurunkan nilai fouling factor (Rd).
2. Disarankan untuk mempertahankan kinerja dari Heat Exchanger 11-E-104
agar tetap optimal, perlu dilakukan perhitungan kinerja atau analis.
3. Disarankan untuk memasang flowmeter pada unit by pass, sehingga bisa
didapat nilai fouling factor yang lebih akurat.

DAFTAR PUSTAKA
Bizzi. I. dan R. Setiadi. 2013. Studi Perhitungan Alat Penukar Kalor Tipe Shell and
Tube dengan Program Heat Transfer Research Inc. (HTRI).Jurnal Rekayasa
Mesin, Vol. 13 No. 1.
Budhiarto Adhi. Teknologi Proses Kilang Minyak Bumi. Buku Pintar Migas.
Indonesia.
Holman, J.P. 1995. Perpindahan Panas. Erlangga. Edisi keenam.Jakarta
Kern, D.Q., 1983, Process Heat Transfer, McGraw Hill International Book
Company, Japan.
Humas PERTAMINA UP-VI Balongan. 2008. Company Profile PT. PERTAMINA
Refinery Unit VI Balongan
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 11 CDU. JGC Corporation
& Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA. 1992. Pedoman Operasi Kilang :dan Pertamina UP-VI Balongan.
JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
Setyoko Bambang. 2008. Evaluasi Kinerja Heat Exchanger dengan Metode Fouling
Factor. Vol 29. Fakultas Teknik: Universitas Diponegoro The Engineering
ToolBox. 2018. Resources Tools and Basic Information for Engineering and
Design of Technical Applications
Winasis, Yoga Satria., dan Rachmawti, Meiki Isnaeni. Laporan Kerja Praktek PT.
PERTAMINA (PERSERO) RU-VI Balongan”, Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Univeristas Pembangunan Nasional Veteran Jawa Timur,
2017: Surabaya.

LAMPIRAN A
DATA PENDUKUNG PERHITUNGAN
Gambar A.1 LMTD Correction Factors, Fτ
Gambar A.2 Faktor Temperatur Kalorik

Gambar A.3 Heat Exchanger and Condenser Tube Data
Gambar A.4 Faktor Perpindahan Panas pada Shell, jHshell

Gambar A.5 Faktor Perpindahan Panas pada Tube, jHtube
Gambar A.6 PFD Heat Exchanger 11-E-104

11-E-104 Crude Oil/TPA Exchanger
Size 51240 Type BES Mounting Horizontal
Connected 592.7 m2/unit 1 shell/unit 592.7 m2/shell
PERFORMANCE OF ONE UNIT
No. of units required 1
In Shell Side Out In Tube Side Out
Fluid circulated Crude Oil TPA
Total fluid entering kg/hr 774,710 305,020
Vapour kg/hr
Liquid kg/hr 774,710 774,710 305,020 305,020
Steam kg/hr
Non-condensable kg/hr & MW
Fluid condensed kg/hr
Fluid evaporated kg/hr
Density kg/m 3 856 845 704 736
Viscosity cP 11 6.8 0.3 0.4
Specific heat kcal/kg o
C 0.52 0.55 0.63 0.59
Vapour-molecular w eight
Conductivity kcal/m hr o
C 0.1 0.096 0.087 0.093
Temperature o
C 97 115 186 146
Operating press. kg/cm 2a 15.3 7.4

No. of pass 1 2
Velocity m/sec 0.8
Press.drop calc/allow ed kg/cm 2 0.5/0.7 0.2/0.7
Total fouling factor m 2 hr o
C/kcal 0.00040 0.00040
Heat exchanged - kcal/hr 7,440,000 LMTD corrected - o

C, 56.8
Transfer rate - service, kcal/m 2 hr o
C 221
CONSTRUCTION
Design press. kg/cm 2g 38.50 25.70
Test press. kg/cm 2g 57.75 38.55
Design temperature o
C 140 215
Tubes C.Steel No. 1710 Length, mm 6,100 av.BWG 14
OD, mm 19.05 Pitch, mm 25.4 layout 
Shell C.Steel ID, mm 1,300 Flow dir. ➔
Cover C.Steel Floating head cover C.Steel
Channel C.Steel Channel, cover Integral
Tubesheet stationary C.Steel Floating C.Steel
Baffles-cross C.Steel D.SEG Spacing,mm 260 27.9 CC%-VC
Pairs of sealing strips 2 Baffles no. 15
Tube support Thk. Spacing
Gaskets shell side Tube side
Connections, inches: Series:
Shell-in 16 out 16 300 lbs.ANSI RF
Channel-in 10 out 10 300 lbs.ANSI RF
Corroson allow ance: shell, mm 3 tube, mm 3
Code req'dment: ASME Div.1 TEMA R
Impingement plate: required Mechanical design no. SD8882
Gambar A.7 Data Sheet Heat Exchanger 11-E-104

LAMPIRAN B
DATA AKTUAL HEAT EXCHANGER 11-E-104
Tabel B.1 Data Aktual Heat Exchanger 11-E-104 tanggal 01 Desember - 31

Desember 2020

LAMPIRAN C
DOKUMENTASI
Gambar C.1 Pelaksanaan Kerja Praktek di Pertamina RU VI Balongan Melalui

Aplikasi M-Teams

Laporan Kerja Praktek

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KULIAH PRAKTIK INDUSTRI

PABRIK PENGOLAHAN MINYAK DAN GAS BUMI

“Evaluasi Kinerja Heat Exchanger 11-E-104 pada Crude

DARLY GUNTUR DARRIS PURBA 170405111

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT VI

01 Desember – 14 Januari 2021

DARLY GUNTUR DARRIS PURBA 170405111

Kordinator Kerja Praktek

Dr.Ir. Iriany, M.Si