Laporan KP

LEMBAR PENGESAHAN
“Trial Perhitungan Jumlah Losses Dari Kegiatan Drain Free Water

Pada Tanki Crude”
DI PT PERTAMINA (PERSERO) RU II DUMAI
1 Oktober – 15 November 2018
Disusun Oleh:
Agung Dharma Pratama Mahardika
(1510017411010)
Mengetahui, Menyetujui,
Section Head ECLC Pembimbing Kerja Praktek
Erdyanto Perkasa Agustin Wulandari
Menyetujui,
HC Unit Manager RU II
Deni Saputra
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1

UNIVERSITAS BUNG HATTA
PADANG
Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI i

1510017411010
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala
rahmat, karunia serta hidayah-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan laporan
umum PT Pertamina (Persero) RU II Dumai ini sesuai waktu yang ditetapkan.
Laporan ini diajukan sebagai salah satu syarat dalam menyelesaikan mata
kuliah Praktik Kerja sebagai mata kuliah pada Program Studi Teknik Kimia,
Fakultas Teknik Industri Universitas Bung Hatta.
Dalam kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih banyak kepada:
1. Orang tua, yang telah mendoakan dan memberikan dukungan baik moril
maupun materil agar penulis dapat menyelesaikan laporan ini dengan baik.
2. PT Pertamina (Persero) RU II Dumai yang telah memberikan izin kepada
penulis untuk melakukan kerja praktik di perusahaannya.
3. General Manager PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai.
4. Fungsi HR yang telah membantu dalam proses kerja praktik di PT
Pertamina (Persero) RU II Dumai.
5. Bapak Erdyanto Perkasa selaku Section Head Energy Conservation& Loss
Control dari PT Pertamina (Persero) RU II Dumai.
6. Ibu Agustin Wulandari, selaku pembimbing dari PT Pertamina (Persero)
RU II.
7. Ibu Ellyta Sari ST,MT selaku dosen pembimbing dari Fakultas Teknologi
Industri Universitas Bung Hatta yang telah banyak memberikan
pengarahan kepada penulis sebelum akan melakukan kerja praktik.
8. Ibu Drs. Munas Martinys,ST,MT, selaku koordinator kerja praktik yang
telah memberikan izin kepada penulis untuk melakukan kerja praktik.
9. Dr Mulyazmi,ST,MT sebagai ketua jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknologi Industri Universitas Bung Hatta.
10. Rekan – rekan kerja praktik sebagai partner kerja praktik penulis dari awal
hingga selesainya kegiatan kerja praktik ini.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini terdapat banyak

kekeliruan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang
Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI ii

1510017411010
membangun dari semua pihak guna meningkatkan kemampuan dalam penyusunan
laporan yang mendatang.
Dumai, 15 November 2018
Penulis
Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI iii

1510017411010
DAFTAR ISI
LEMBARAN PENGESAHAN.............................................................................. i
KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v
DAFTAR TABEL ................................................................................................ vi
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1.Gambaran Umum dan Sejarah Singkat Pabrik ....................................... 1
1.2.Bahan Baku dan Bahan Penunjang ......................................................... 4
1.3.Produk dan Pemasaran ........................................................................... 6
1.4.Tata letak (lay out) Pabrik .................................................................... 10
1.5.Struktur Organisasi Pabrik .............................................................................. 11
BAB II DESKRIPSI PROSES ........................................................................... 13

2.1 Hydroskeaming Complex (HSC) .......................................................... 13
2.2 Hydro Cracking Complex (HCC) ......................................................... 33
2.3 Heavy Oil Complex (HOC).................................................................. 41
BAB III UNIT UTILITAS DAN PENDUKUNG LAINNYA .......................... 47

3.1 Utilitas ................................................................................................. 47
3.2 Pengolahan Limbah .............................................................................. 51
BAB IV TUGAS KHUSUS ................................................................................. 53

4.1 Latar Belakang ...................................................................................... 53
4.2 Kasus yang diamati ............................................................................... 54
4.3 Uraian kasus yang diamati .................................................................... 54
4.4 Pengambilan dan Pengolahan data ....................................................... 57
4.5 Pembahasan .......................................................................................... 58
4.6 Kesimpulan ........................................................................................... 72
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 73

DAFTAR PUSTAKA
Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI iv

1510017411010
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT Pertamina RU II Dumai ............................ 12

Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Topping Unit di RU II Dumai ....................... 15
Gambar 2.3 Diagram Alir Proses untuk NRUdi RU II Dumai ............................ 19
Gambar 2.4 Diagram Alir Proses NHDT di RU II Dumai ................................. 20
Gambar 2.5 Diagram Alir Proses Hydrobon Platforming ................................... 24
Gambar 2.6 Diagram Alir Platforming II (Unit-300) .......................................... 25
Gambar 2.7 Diagram Alir Proses CCR-Platforming ........................................... 29
Gambar 2.8 Diagram Alir Hydrocracker Unibon- Unit Reactor Section............ 34
Gambar 2.9 Diagram Alir Hydrocracker Unibon-Unit Fractionation
Section ................................................................................................................... 35
Gambar 2.10 Diagram Alir Proses Heavy Vacuum Unit di RU II Dumai .......... 43
Gambar 2.11 Diagram Alir Proses Delayed Cooking Unit di RU II Dumai ....... 45
Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Drain Free Water........................................... 57
Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI v

1510017411010
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Spesifikasi Sumatra Light Crude............................................................ 5

Tabel 1.2 Spesifikasi Duri Crude Oil ..................................................................... 6
Tabel 2.1 Trayek Didih Produk CDU................................................................... 15
Tabel 3.1 Baku Mutu Limbah Cair Bagi Kegiatan Pengilangan
Minyak Bumi ....................................................................................... 52
Tabel 4.1 Data Drain Pada Bulan Maret 2018 ..................................................... 58
Tabel 4.2 Data Drain Pada Bulan April 2018 ...................................................... 59
Tabel 4.3 Data Drain Pada Bulan Mei 2018 ........................................................ 59
Tabel 4.4 Data Drain Pada Bulan Juni 2018 ........................................................ 61
Tabel 4.5 Data Drain Pada Bulan Agustus 2018 ................................................. 61
Tabel 4.6 Data Drain Pada Bulan September 2018 ............................................. 63
Tabel 4.7 Perhitungan Jumlah Drain Pada Bulan Maret 2018 ............................. 64
Tabel 4.8 Perhitungan Jumlah Drain Pada Bulan April 2018 .............................. 65
Tabel 4.9 Perhitungan Jumlah Drain Pada Bulan Mei 2018 ................................ 65
Tabel 4.10 Perhitungan Jumlah Drain Pada Bulan Juni 2018 ............................. 67
Tabel 4.11 Perhitungan Jumlah Drain Pada Bulan Agustus 2018 ....................... 67
Tabel 4.12 Perhitungan Jumlah Drain Pada Bulan September 2018 ................... 69
Tabel 4.13 Perhitungan Loss Control level dari Tanki Crude .............................. 71
Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI vi

1510017411010
DAFTAR LAMPIRAN
I. Perhitungan Konversi Drain Free Water Dari Milimeter Ke Liter Dan Barrel .. 1
II. Perhitungan Jumlah Drain Free Water Per Bulan ............................................. 7
III.Perhitungan Perbandingan Persentasi Jumlah Loss Drain Free Water

terhadap Refineri Loss Intake......................................................................... 12
Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI vii

1510017411010
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Singkat PT.Pertamina Refinery Unit II Dumai

Pertamina RU II Dumai terdiri dari 2 buah kilang dengan kapasitas total
sekitar 170 MBSD, yaitu :
1. Kilang Minyak Putri Tujuh Dumai dengan kapasitas 120 MBSD.
2. Kilang Minyak Sei Pakning dengan kapasitas 50 MBSD.
Kilang minyak Pertamina Refinery Unit II Dumai dibangun pada bulan
April 1969 atas kerjasama pemerintah Indonesia dengan Far East Sumitomo
Japan. Pembangunan kilang ini disahkan dalam SK direktur utama Pertamina
No.334/Kpts/DM/1967.Pelaksanaan teknis pembangunan dilaksanakan oleh
kontraktor asing, yaitu:
1. IHHI (Ishikawajima-Harima Heavy Industries) untuk pembangunan
mesin dan instalasi.
2. TAESEIconstruction, Co. untuk pembangunan konstruksi kilang.
Pembangunan kilang minyak Sei Pakning diawali dengan pembangunan

unitCrude Distilation Unit(CDU) pada tahun 1986 oleh Refinig Associater
(Canada) dengan kapasitas design 25 MBSD dan baru selesai pada tahun 1969.
Pada tahun 1975 kilang Sei Pakning diserahkan oleh pihak REFICAN pada
Pertamina. Kemudian pada tahun 1977 dilakukan debottlenecking atau
penignkatan kapasitas produksi menjadi 35 MBSD. Pada tahun 1980 dilakukan
debottlenecking menjadi 40 MBSD dan pada tahun 1982 dilakukan
debottlenecking lagi menjadi 50 MBSD.
Kilang PertaminaRU II Dumai selesai dibangun pada tanggal 8 September

1971 dengan nama Kilang Putri Tujuh. Unit yang pertama didirikan adalah Crude
Distilation Unit (CDU/100) yang dirancang untuk mengolah minyak mentah jenis
Sumatera Light Crude (SLC) dengan kapasitas 100 MBSD.
Dari proses pengolahan tersebut dihasilkan beberapa jenis produk BBM,

seperti naphtha, kerosin, solar, dan bottom product berupa 55 % volume Low
Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI 1

1510017411010
Sulphur Wax Residu (LSWR) untuk diekspor ke Jepang dan Amerika Serikat.Pada
tahun 1972, dilakukan perluasan Kilang Putri Tujuh untuk mengolah iop product
menjadi bensin premium dan komponen migas. Perluasan ini dilakukan dengan
mendirikan unit-unit baru, yaitu Platforming Unit, Naphtha Rerun Unit, dan
Mogas Component Blending Plant.
Perluasan selanjutnya dilakukan pada tanggal 2 April 1980 dengan

ditandatanganinya persetujuan perjanjian kerjasama antara Pertamina dan
Universal Oil Product(UOP) dari Amerika Serikat dengan kontraktor utama
Technidas Reunidas Centunion dari Spanyol berdasarkan lisensi proses dari UOP.
Tahap-tahap pelaksanaan pembangunan proyek tersebut antara lain :
1. Survei tanah dilaksanakan oleh SOFOCO (Indonesia) dan dievaluasi oleh

HASKONING (Belanda).
2. Penimbunan area dilaksanakan oleh PT. SAC Nusantara (Indonesia). Pasir
timbunan diambil dari laut di Sekitar Pulau Jentilik (± 8 km dari area
proyek) dengan cutter section dredger.
3. Pemancangan tiang pertama dilaksanakan oleh PT. Jaya Sumpiles Indonesia
dengan jumlah tiang pancang 18.000 dan panjang 706 km.
4. Pembangunan konstruksi unit-unit proses beserta fasilitas penunjang
dikerjakan oleh kontraktor utama Technidas Reunmidas Centunion Spanyol
yang bekerjasama dengan Pembangunan Jaya Group, dengan subkontraktor :
a. DAELIM (Korea) mengerjakan konstruksi : High Vacum Unit, HC
Unibon Unit, Hydrogen Plant Unit, Naphtha Hydrotreater Unit, CCR
Platformer Unit, Delayed Coking Unit, Distillate Hydrrotreater Unit,
dan Amine & LPG Recovery Unit.
b. HYUNDAI (Korea) mengerjakan konstruksi unit penunjang dan Offsite
Facilities yang meliputi Power Plant, Boiler Unit, Coke Calciner Unit,
Water Treated Boiler, Waste Water Treatment Unit, Tank Inter
Connection dan Sewer System.
c. Pembangunan Tanki-Tanki penyimpanan dikerjakan oleh Toro Kanetsu
Indonesia.

1510017411010
d. Pembangunan fasilitas jetty dikerjakan oleh PT. Jaya Sumpiles
Indonesia.
e. Pembangunan sarana penunjang seperti pipa penghubung kilang lama
dan baru, gedung laboratorium, gudang Fire & Safety, perkantoran dan
perumahan karyawan dikerjakan oleh kontraktor-kontraktor Indonesia.
f. Pengawasan proyek dilakukan oleh TRC dan Pertamina dibantu oleh
konsultan CF Braun dari Amerika Serikat.
Setelah proyek perluasan ini selesai dibangun, kilang baru ini diresmikan
oleh presiden Soeharto pada tanggal 16 Februari 1984 dan mencakup beberapa
unit proses, yaitu :
1. High Vacuum Unit (110).

2. Delayed Coking Unit (140).
3. Coke Calciner Unit (170).
4. Naphtha Hydrotreating Unit (200).
5. Hydrocracker Unibon (211/212).
6. Destillate Hydrotreating Unit (220).
7. Continous Catalyst Regeneration-Platforming Unit (300/310).
8. Hydrobon Platforming Unit/PL-1 (301)
9. Amine-LPG Recovery Unit (410).
10. Hydrogen Plant (701/702).
11. Sour Water Stripper Unit (840).
12. Nitrogen Plant (940).
13. Fasilitas Penunjang Operasi Kilang (Utilitas).
14. Fasilitas Tanki penimbun dan dermaga baru.
Pada bulan September 2006 di kilang Pertamina RU II Dumai membentuk

PT. Patra SK yang merupakan perusahaan hasil kerjasama antara PT. Patra Niaga
(anak perusahaan Pertamina) dan SK Energy Asia (anak perusahaan SK
Corporation). Pada bulan November 2007 perusahaan tersebut melakukan proyek
revamping unit HVU (dari kapasitas 92,6 MBSD menjadi 106,0 MBSD) dan unit
HCU (dari kapasitas 5,6 MBSD menjadi 66,3 MBSD. Selain itu, dibangun juga

1510017411010
LBO Plantyang terdiri dari unit VDU (Vacuum Distillation Unit) dan CDW
(Catalytic Dewaxing Unit).
Kilang Minyak Sei Pakning dibangun pada tahun 1968 oleh Refining
Associater (Canada) Ltd atau Refican dan selesai pada tahun 1969, dengan
kapasitas desain 25 MBSD. Setelah itu, kilang Sei Pakning ini mengalami tiga
kali peningkatan produksi yaitu pada tahun 1977 (kapasitas produksi dinaikkan
menjadi 35 MBSD), tahun1980 (kapasitas produksi dinaikkan menjadi 40
MBSD), dan pada tahun 1982 (kapasitas produksi dinaikkan menjadi 50 MBSD).
Beberapa jenis Bahan Bakar Minyak (BBM) yang telah diproduksi oleh
kilang PT Pertamina (Persero) RU II Dumaisaat ini antara lain premium, jet
petroleum grade, aviation turbin, kerosin dan Automotive Diesel Oil (ADO).
Produk non BBM yang dihasilkan kilang PT Pertamina (Persero) RU II Dumai
antara lain LPG dan Green Coke. Konstribusi kilang PT Pertamina (Persero) RU
II Dumai dan Sei Pakning terhadap kebutuhan bahan bakar nasional mencapai 22-
24%, yaitu untuk memenuhi kebutuhan beberapa propinsi di pulau Sumatera dan
Jakarta. Desain dan konstruksi kilang PT Pertamina (Persero) RU II Dumai telah
menggunakan teknologi tinggi sehingga aspek keselamatan kerja karyawan dan
peralatan produksi serta Refinery Unit limbah untuk program perlindungan
lingkungan, telah dibuat secara memadai dengan mengikuti standar internasional.
Beberapa sejarah penting Kilang Sei Pakning :
1. Penyerahan kilang dari pihak Refican pada Pertamina pada tahun 1975.
2. Peningkatan kapasitas produksi menjadi 35 MBSD pada tahun 1977.
1.2 Bahan Baku dan Bahan Penunjang

Bahan-bahan yang digunakan di kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU II
Dumai ini terdiri dari bahan utama dan bahan penunjang.

1510017411010
1.2.1 Bahan baku utama
Bahan baku utama yang digunakan di PT. PERTAMINA (Persero)RU II
Dumai adalah Minas Crude Oil/ Sumatra Light Crude (SLC) sebesar 80-85%
volum, Duri Crude oil danBanyu UripCrude Oil sebesar 15 - 20% volume
dengan kapasitas rata-rata 120.000 BPSD. Bahan utama tersebut dihasilkan oleh
PT Chevron Pacific Indonesia (PT CPI). Spesifikasi kedua bahan utama tersebut
diperlihatkan oleh Tabel 2.1 dan Tabel 2.2
Tabel 1.1 Spesifikasi Sumatra Light Crude
Sifat Nilai
Gravity (API) 35,3

Gravity SG 0,8482
Sulfur (wt%) 0,09
Total Nitrogen (ppm) 1160
Hidrogen (wt%) 13,5
Acid Number (mg KOH/g) 0,06
Pour Point (F/C) 100 / 38
Charact Factor (K-FACTOR) 12,6
Viskositas (cSt at 40C/104F) 19,2
Viskositas (cSt at 50C/!22F) 14,1
Vanadium (ppm) 0,13
Nikel (ppm) 9,5
MCR (wt%) 2,86
Ramsbottom Carbon (wt%) 2,78
Asphaltenes (H.C7,wt%) 0,34

1510017411010
Tabel 1.2 Spesifikasi Duri Crude Oil
Sifat Nilai
Gravity (API) 20,8

Gravity SG 0,9293
Sulfur (wt%) 0,20
Total Nitrogen (ppm) 3560
Hidrogen (wt%) 12,2
Acid Number (mg KOH/g) 1,12
Pour Point (F/C) 50 / 10
Charact Factor (K-FACTOR) 12,0
Viskositas (cSt at 40C/104F) 300
Viskositas (cSt at 50C/!22F) 175
Vanadium (ppm) 1,1
Nikel (ppm) 32
MCR (wt%) 6,81
Ramsbottom Carbon (wt%) 6,32
Asphaltenes (H.C7,wt%) 0,05
1.3 Produk kilang PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai.
Produk-produk yang dihasilkan oleh kilangPT. Pertamina (Persero) RU II

Dumai dan Sei Pakning adalah bahan bakar minyak (BBM) dan Non BBM yang
diangkut dari pelabuhan khusus Dumai dengan menggunakan transportasi kapal-
kapal tanker pengangkut untuk didistribusikan ke daerah lain. Selain jenis produk
diatas, juga diproduksi Jet Petroleum Grade 5 (JP-5) yang merupakan bahan
bakar pesawat tempur jenis F-16 tergantung permintaan dari dalam dan luar
negeri.
Persentase danjenis produk yang dihasilkan kilang PT.Pertamina (Persero)

RU II Dumai dan Sei Pakning tersebut bukan merupakan harga yang tetap (fixed),
dimana pola pengoperasian unit-unit proses untuk mendapatkan jenis dan jumlah

1510017411010
produk tertentu masih dapat dilakukan sesuai dengan kebutuhan dan tergantung
dari bahan bakar yang dibutuhkan dipasaran.
Kilang PT. Pertamina (Persero) RU IIDumai mengolah minyak mentah

(Crude Oil) dengan menggunakan unit proses dan peralatan proses yang
menghasilkan beberapa produk minyak jadi, yaitu :
a. LPG (Liquid Petroleum Gas : C3-C4) : 2.4 %

b. Bensin (Premium : C6-C9) : 11.5 %
c. Kerosene (Minyak Kompor : C10-C15) : 14.3 %
d. Avtur (Bahan bakar pesawat Gas : C10-C15) : 5.7 %
e. Solar (Diesel : C16-C25) : 53.5 %
f. Minyak Bakar (Fuel Oil : C25 ketas) : 9.0 %
g. Coke (Carbon) : 5.7 %
Di kilangPT. Pertamina (Persero) RU II Dumai ini proses pengilangan di
bagi menjadi tiga bagian:
1. Proses I : Hydro Skimming Complex (HSC).

2. Proses II : Hydro Cracker Complex (HCC)
3. Proses III : Heavy Oil Complex ( HOC)
Dengan kapasitas pengolahan yang meliputi kilang lama dan kilang baru:
1. New Plant Unit (Kilang Baru)

 Vacum Distiliting Unit :92.000 bbl/hari
 HydroCracker Unibon :55.000 bbl/hari
 Distiliting Hydrotreater : 12.700 bbl/hari
 Delayed Cooking Unit :32.000 bbl/hari
 Platforming CCR :8.800 bbl/hari
 Amine and LPG Recovery : 556 bbl/hari
 Hydrogen Plant :78.600 bbl/hari
 Coke Calciner :1.063 bbl/hari
 Sour Water Strippe :10.400 bbl/hari

1510017411010
2. Existing Plant Unit (Kilang Lama)
 CDU Dumai (setelah De Bottle Necking) : 130.000 bbl/hari
 CDU Sei.Pakning (setelah De Botlle Necking) : 50.000 bbl/hari
 Platforming Unit : 6.300 bbl/hari
 Naptha Hydrotreating Unit : 10.000 bbl/hari
Proses produksi pada PT.Pertamina (Persero) RU II Dumai yang terdiri dari
unit kilang baru (New Plant) dan unit kilang lama (Existing Plant) yang dikenal
dengan Hydrocracker Complex.
Proses produksi pada kilang baru:
a. Hydrogen Plant
Unit ini merupakan unit penghasil Hydrogen yang terdiri dari dua train yang
menghasilkan feed hydrogen dengan kemurnian lebih dari 97%.Hidrogen
akan digunakan dalam proseshydrotreating dan hydrocracking.
b. Hydrocracker Unibon (HCU)

Unibon ini terdiri dari dua train yang masing-masing train yang mempunyai
kapasitas 27.9 MBSD dengan hasil utamanya gas, LPG, kerosene, light
naphtha, heavy naphtha, light kerosene, heavy kerosene dan Automotive
Diesel Oil (ADO).
c. Continuous Catalyst Regeneration Unit (CCR) dan Platforming Unit.

Platforming ini brfungsi untuk mengkonversi hydrotreated naphtha menjadi
platformat (hight-grade motor fuel) dengan bantuan katalis bimetalik UOP
R-134 (Pt-Rh/Al2O3) dengan kapasitas 8.95 MBSD, sedangkan Continuous
Catalyst Regeneration Unit berfungsi untuk meregenerasi katalis unit
platforming yang aktivasinya sudah ulai menurun dengan cara membakar
katalis dengan regen tower dengan kapasitas unit adalah 136 kg/jam.
d. Destilated Hydrotreating Unit (DHDT)

Dalam unit ini produk yang dihasilkan berupa gas, naphtha, light kerosene,
dan heavy kerosene.Unit ini mengunakan gas hydrogen sebagai bantuan

1510017411010
untuk membuang pengotor dan katalis UOP S-12. Kpasitas pengolahan unit
ini adalah 90m3/jam.
e. High Heavy Vacuum Distillation Unit (HVU)

Unit ini berfungsi untuk memisahkan minyak residu (LSWR) dari unit CDU
Dumai dan sei.Pakning menjadi umpan pada proses hydrocracker dan bahan
bakuDCU. Unit ini berkapasitas 92.6MBSD dengan hasil produksi atas
berupa gas, produk samping berupa LVGO (light vacuum gas oil) dan
HVGO (heavy vacuum gas oil) dan produk bawah berupa short residu
(sebagai umpat DCU).
f. Delayed Coking Unit (DCU)

Unit ini menghasilkan gas, naphtha, LCGO (light cooker gas oil), HCGO
(heavy cooker gas oil) dan green coke dengan hasil produksamping
berupaLCGO dan HCGO dengan kapasitas 35.4 MBSD.
g. Amine and LPG recovery

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan sulfur pada gas dan
LPG yang dihasilkan unit-unit lain. Hasil produksinya adalah gas dan LPG
bebas sulfur dengan kapasitas masing-masing unit adalah 20.000 Nm3/jam
dan 15 m3/jam.
h. Coke Calciner Unit (CCU)

Pada unit ini Green Coke dari delayed cooker dibersihkan dari minyak dan
diubah sifat fisiknya menjadi solid agar dapat dipakai sebagai elektroda
untuk mengalirkan listrik dengan kapasitas 1.334Ton/hari dengan feed
Green Coke dan hasil produknya calcined coke.
Proses produksi pada kilang lama antara lain:
a. Crude Distillation Unit (CDU)

Unit ini berfungsi untuk memisahkan minyak mentah (Crude Oil) dengan
cara penyulingan bertingkat menjadi fraksi-fraksi yang teringan sampai yang
terberat dengan kapasitas 120 MBSD dan hasil produksi jenis gas,
naptha,kerosene, LGO , HGO dan long residu.

1510017411010
b. Naphtha Rerun Unit
Unit ini berfungsi untuk memisahkan straight run naphta yang dihasilkan
oleh CDU menjadi fraksi ringan light naphta dan fraksi berat heavy naphta
sebagai feed platformer yang berkapasitas 9.3 MBSD.
c. Hydrobon dan Platforming Unit.
Unit ini berfungsi untuk mendapatkan naphta angka oktan tinggi yang
sangat berguna untuk komponen mogas hydrobon yang berkapasitas 6.2
MBSD dan platforming yang berkapasitas 9.3MBSD dengan hasil produksi
berupa gas hydrogen, off gas, LPG dan reformat.
1.3.1 Pemasaran Produk
PT. Pertamina RU II Dumai mendistribusikan produk untuk daerah-daerah
di Indonesia.Di Indonesia Pertamina RU II mendistribusikan untuk UPDN I,
dimana yang termasuk dalam area UPDN I adalah Aceh, Sumatra Utara, Sumatra
Barat, Riau.Untuk daerah UPDN I produk yang dipasarkan adalah jenis BBM
premium, solar, kerosene dan LPG sedangkan avtur khususnya, disalurkan ke
Jakarta dengan meggunakan kapal tanker. Untuk LSWR di eksport ke Jepang, dan
untuk Green Coke dieksport ke Jepang, Belanda, India.
Untuk pendistribusian di Indonesia Pertamina RU II tidak terfokus ke
UPDN I, dimana ketika ada kebutuhan yang mendadak pada daerah tertentu jika
mencukupi Pertamina RU II juga bisa memenuhi kebutuhan daerah tersebut.
1.4 Lokasi dan Tata Letak
1.4.1 Lokasi
PT Pertamina (Persero) RU II Dumaiberlokasi di kota Dumai yang berada
di tepi pantai timur Sumatera yang berjarak 180 Km dari Kota Pekanbaru, ibukota
propinsi Riau. Pada awalnya daerah ini cukup jauh dari pemukiman penduduk,
dimana perbatasannya adalah :
1. Sebelah Utara berbatasan dengan selat rupat.

2. Sebelah Selatan berbatasan dengan perkampungan penduduk.
3. Sebelah Barat berbatasan dengan komplek perkantoran.
4. Sebelah Timur sekitar 8 Km berbatasan dengan perumahan karyawan.

1510017411010
Pemilihan Dumai sebagai lokasi kilang minyak adalah dengan beberapa
pertimbangan antaranya adalah :
1. Dumai berlokasi ditepi pantai (Selat Rupat) menuju perairan bebas Selat
Malaka, sehingga produk-produk kilang akan mudah didistribusikan
melalui transportasi laut, yang dapat dikunjungi kapal-kapal tengker.
2. Dumai merupakan daerah ladang minyak dan letaknya dekat dengan PT.
Chevron Pasific Indonesia sebagai penyalur Crude Oil, yang mampu
memproduksi 850.000 Barrel/hari.
3. Daerah Dumai merupakan dataran rendah yang cukup stabil dan
banyak terdapat hutan, yang letaknya cukup jauh dari pusat gempa
Sumatera disepanjang pegunungan bukit barisan sehingga aman untuk
perluasan kilang.
4. Daerah Dumai termasuk kota yang jarang penduduknya, sehingga
banyak membantu pemerintah dalam pemerataan penduduk.
5. Tanah daerah Dumai kurang subur atau rawa sehingga tidak merugikan.
1.5 Struktur Organisasi
Pertamina dikelola oleh direksi perusahaan dan diawasi oleh Dewan

Komisaris (Pemerintah). Pelaksanaan kegiatan operasional Pertamina diawasi
oleh sejumlah lembaga, yaitu lembaga negara, pemerintah maupun bagi intern
Pertamina itu sendiri.
Susunan dewan direksi Pertamina sesuai dengan Keppres No. 313/M tahun
2000 terdiri dari satu orang direktur utama dan lima orang direktur yang
membawahi:
a. Direktur Utama
b. Direktur Perencanaan Investasi dan Manajemen Resiko
c. Direktur Hulu
d. Direktur Pengolahan
e. Direktur Pemasaran dan Niaga
f. Direktur Gas
g. Direktur Umum

1510017411010
h. Direktur SDM
i. Direktur Keuangan
Susunan Dewan Komisaris Pertamina adalah sebagai berikut:
Ketua : Menteri Pertambangan dan Energi
Wakil : Menteri Keuangan
Sekretaris : Seorang Pejabat Deptamben
Anggota : 1. Menteri Perencanaan Pembangunan /ketua BAPENAS
2. Menteri Sekretaris Negara

3. Menteri Negara Riset dan Teknologi
Diagram struktur organisasi PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT Pertamina RU II Dumai

1510017411010
BAB II
PROSEDUR KERJA PRAKTEK
Berdasarkan jenis bahan baku serta proses yang terjadi di dalamnya, proses
pengolahan umpan berupa minyak mentah yang masuk ke kilang PT Pertamina
(Persero) RU II Dumai terbagi ke dalam tiga kompleks proses. Ketiga kompleks
proses tersebut adalah :
1. HSC (Hydro Skimming Complex)
2. HCC (Hydro Cracking Complex)
3. HOC (Heavy Oil Complex)
2.1 Proses I :HSC (Hydro Skimming Complex)
Hydro Skimming Complex (HSC) meliputi kilang lama (existing plant) dan
kilang baru (new plant).HSC ini terdiri dari pengolahan tingkat pertama (primary
process) dan pengolahan tingkat kedua (secondary process).Pada pengolahan
tingkat pertama fraksi-fraksi menyak bumi dipisahkan secara fisika kemudian
pengolahan tingkat kedua dilakukan untuk menyempurnakan produk dari
pengolahan tingkat pertama. Unit-unit yang terdapat dalam HSC meliputi:
1. Primary Unit :
 Crude Distillation Unit (CDU)/Topping Unit/Unit 100
 Naphtha Rerun Unit (NRU)/Unit 102
 Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT)/Unit 200
2. Secondary Unit
 Hydrobon Platforming Unit (PL-I)/Unit 301
 Platforming II (PL-II)-Unit 300
 Continuous Catalyst Regeneration (CCR)-Platforming II (PL-II)/Unit
300.

1510017411010
2.1.1 Crude Distillation Unit (CDU)/Topping Unit-Unit 100
Unit ini berfungsi memisahkan minyak mentah (Crude oil) atas fraksi-
fraksinya berdasarkan perbedaan trayek titik didih masing-masing pada tekanan 1
atm. Proses pemisahan yang digunakan berupa distilasi atmosferik dengan
temperatur aliran masuk kolom distilasi sebesar 330oC. Kapasitas pengolahan unit
CDU di kilang PT Pertamina (Persero) RU II Dumai hingga saat ini adalah
sebesar 127 MBSD, dengan kapasitas total pada perancangan sebesar 130 MBSD.
Umpan minyak mentah yang diolah oleh kilang Dumai berasal dari Sumatra
Light Crude(SLC) dan Duri Crude Oil(DCO) dengan perbandingan 85% dan 15%
volume. Sementara kilang yang berada di Sungai Pakning mengolah umpan
minyak mentah sebanyak 50 MBSD dengan komposisi umpan 90% volume Duri
Crude Oil dan sisanya minyak dari sumber lain (mixing oil).Produk yang
dihasilkan unit ini berupa Off gas, straight run naphtha, Light Gas Oil(LGO),
Heavy Gas Oil (HGO),kerosenedan Long Residu. Off gas dapat digunakan sebagai
fuel gas sementara sisanya dibakar di Flare, sebagian naphtha diambil sebagai
produk, sedangkan sisanya diumpankan ke NRU (Naphtha Rerun Unit) untuk
diolah lebih lanjut. LGO dan HGO diambil sebagai produk untuk komponen
campuran Automotive Diesel Oil (ADO), sedangkan Long Residu sebagian besar
diumpankan ke HVU (Heavy Vacum Unit) untuk diolah lebih lanjut dan sisanya
diambil sebagai komponen campuran Low Sulfur WaxyResidu (LSWR) yang
dapat digunakan digunakan dalam fuel oilataupun dijual sebagai umpan industri
lainnya.
Fraksi-fraksi Crude oil yang dihasilkan antara lain :
a. Gas 0.5% volume on feed sebagai bahan bakar kilang.

b. Straight Run Naphtha 7,75% volume on feed diolah lebih lanjut di NRU.
c. Kerosene 15,7% volume on feed merupakan produk jadiLGO 9% volume
on feed sebagai komponen kerosene dan ADO.
d. HGO, komponen ADO 11,05% volume on feed.
e. Long residu 56% volume on feed sebagai bahan bakar kilang.
f. Kapasitas design pengolahan unit ini sebesar 100.000 BBL/hari.

1510017411010
Tabel 2.1 Trayek Didih Produk CDU
No. Produk Trayek didih, 0C
1. LPG <30
2. Naphtha 40-150
3. Kerosene 150-250
4. LGO 250-300
5. HGO 300-350
6. LSWR >350
Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Topping Unit di RU II Dumai

Crude oil yang akan diolah di CDU dipompakan oleh pompa 100-P-1 A/B/C
dari Tanki penyimpanan. Crude oil dialirkan ke dalam serangkaian heat exchanger
(100-E-1 s.d 7) untuk dipanaskan oleh aliran produk. Fungsi preheater ini adalah,
 Meringankan beban heater 100-H-1 dalam memanaskan crude sampai ke

temperatur pemisahan yang diinginkan.
 Mengurangi kebutuhan utilities untuk mendinginkan produk ke Tanki.
Untuk pengaturan pemanasan, bisa dilakukan dengan mengatur laju alir

media pemanas dari panel dengan mensetting laju alir media pemanas kerosin,
LGO, dan HGO produk. Jika terjadi kenaikan aliran crude oil, maka jumlah media

1510017411010
pemanas yang digunakan bisa ditambah untuk mencapai temperatur outlet
exchanger ke 100-H-1 yang sama. Temperatur outlet exchanger dimonitor untuk
mengetahui tingkat kinerja exchanger. Jika temperatur yang dapat dicapai
menurun, maka ada indikasi HE mulai kotor oleh fouling, dan harus dilakukan
cleaning.
Indikator lain yang selalu di monitor adalah tekanan outlet exchanger.

Indikator ini berfungsi sebagai pengaman exchanger dan heater 100-H-1 dari
overpressure akibat tingginya kandungan air dalam crude oil. Selama pemanasan
di exchanger, air yang terkandung dalam crudeakan menguap dan berekspansi
sehingga menaikkan tekanan. Nilai tekanan diharapkan tidak lebih dari 25 kg/cm2.
Di lapangan, untuk melindungi HE dari overpressure, line outlet crude oil pada
HE dilengkapi dengan Pressure Safety Valve (PSV).
Kandungan air di tiap Tankicrude berbeda.Oleh karena itu, panel selalu

memonitor Crude oil yang digunakan dari Tanki mana (tarik full atau tarik
gandeng dari dua Tanki) dan kandungan airnya. Jika kandungan air dari Crude oil
yang digunakan terlalu tinggi (diharapkan kurang dari 0,5%-vol), maka tindakan
yang diambil adalah dengan mengurangi jumlah intake feed agar tekanan di
exchanger tidak melonjak dan beban dapur tidak meningkat. Namun, dengan
turunnya intake crude, maka akan mengurangi produk dan feed untuk unit lain.
Oleh karena itu, tindakan ini perlu dikoordinasikan dengan unit lain.
Di 100-H-1, crude oil dari exchanger masuk dalam 8 pass yang alirannya
dikontrol oleh FC-102 s.d FC-109. Saat ini, posisi kontrol aliran crude inlet 100-
H-1 dibuat manual dengan mensetting bukaan kontrol 100%.Hal ini dilakukan
demi kemudahan dan kestabilan operasi. Crude dinaikkan temperaturnya sampai
330oC agar pemisahan di 100-T-1 berlangsung dengan baik.
Control fuel yang digunakan pada 100-H-1 saat ini adalah kontrol fuel oil.
Jumlah fuel oil dikendalikan dari tekanannya, sehingga jika bukan control valve
terlalu besar dapat menyebabkan tekanan fuel oil turun dan dapat mempengaruhi
bentuk flame pada burner. Diharapkan, tekanan fuel oil memiliki nilai antara 0,8-5
kg/cm2 agar bentuk flame bagus dan tidak menyentuh tube. Oleh karena itu, untuk

1510017411010
pengaturanfuel oil biasanya dikombinasikan dengan pengaturan bukaan valve fuel
oil di lapangan.Kenaikan fuel oil juga diiringi dengan penambahan atomizing
steam.
Trip sistem di 100-H-1 menerima sinyal dari Pass 1 (FC-102), Pass 3 (FC-
104), Pass 5 (FC-106), dan Pass 7 (FC-108). Tiga dari empat Pass ini terindikasi
too low flow, maka selenoid akan jatuh dan heater akan trip untuk mencegah
terjadinya kerusakan pada tube. Jika hanya satu atau dua yang terindikasi low
flow, alarm akan berbunyi dan segera dilakukan tindakan untuk mengatur bukaan
kontrol valve Crude inlet. Jika aliran belum tercapai, dapat dibantu dengan bukaan
valve bypass.
Kemudian, Crude yang telah dipanaskan masuk ke 100-T-1 untuk

difraksinasi menjadi beberapa fraksi berdasarkan perbedaan rentang titik didihnya.
Proses fraksinasi dilakukan pada tekanan atmosferik dan temperatur sekitar
330oC. Fraksi Crude oil yang diperoleh antara lain overhead gas yang nanti
dipisahkan menjadi offgas dan naphtha, kerosene, LGO, HGO, dan residu sebagai
produk bottom. Pemisahan di 100-T-1 juga dibantu dengan menggunakan
stripping steam untuk menurunkan tekanan parsial fraksi ringan sehingga lebih
mudah menguap.Kolom 100-T-1 juga dilengkapi dengan pumparound reflux
untuk menjaga temperatur pemisahan di side draw dan mengurangi lalu lintas
uap-cair sehingga kolom tidak memiliki diameter terlalu besar.Aliran overhead
gas didinginkan oleh kondeser 100-E-8 dengan media sea water sehingga menjadi
aliran dua fasa dan kemudian ditampung di 100-D-1. Fasa cair adalah naphtha
yang dipompakan oleh 100-P-2 A/B sebagian ke Tanki dan sebagian lagi kembali
ke kolom sebagai refluks yang berfungsi untuk menjaga temperatur top kolom
100-T-1. Fasa gas dialirkan ke suction Joy Compressor 100-C-1 A/B untuk
kemudian dialirkan ke Fuel Gas System dan sejumlah kecil dibuang ke flare untuk
menjaga tekanan kolom 100-T-1.Fraksi kerosene, LGO, dan HGO dari 100-T-1
masuk ke Stripper 100-T-2 A/B/C untuk dimurnikan dari fraksi-fraksi ringan yang
terikut.Stripping dilakukan dengan menggunakan steam.Kemudian, dialirkan ke
preheater untuk didinginkan dan dialirkan ke Tanki penyimpanan. Residu sebagai
produk bottom sebagian dialirkan ke 100-H-2 oleh 100-P-9 untuk direboil dan

1510017411010
dikembalikan ke kolom 100-T-1 untuk menjaga temperatur pemisahan di flash
zone dan memperbanyak kontak uap-cair agar pemisahan lebih tajam. Sisa residu
dipompakan oleh 100-P-6 A/B untuk diolah di HVU dan sebagian disimpan di
Tanki.
2.1.2 Naphtha Rerun Unit (NRU)-Unit 102
Unit ini berguna memisahkan fraksi ringan dari straight run naphtha pada
topping unit menjadi Light Naphtha dan Heavy Naphtha serta gas untuk bahan
bakar kilang (feed gas). Light Naphtha tersebut disebut juga dengan istilah Low
Octane Mogas Component (LOMC)yang tidak mengandung olefin atau banyak
mengandung parafin. Light Naphtha yang dihasilkan digunakan sebagai blending
component premium dengan jarak titik didih 30-80oC, sedangkan Heavy Naphtha
digunakan sebagai umpan Hydrobon Platforming Unit dengan jarak titik didih 80-
160oC. Prinsip dasar proses ini sama dengan Topping Unit yaitu pemisahan
berdasarkan titik didih.
Naphtha Rerun Unit (NRU) merupakan unit yang berfungsi memisahkan

naphtha produk CDU menjadi Light Naphtha dan Heavy Naphtha melalui proses
distilasi. Light naphtha memiliki rentang titik didih 30-80oC sedangkan Heavy
Naphtha 80-160oC. Light Naphtha diambil sebagai produk yang langsung
disimpan ke dalam Tanki, sedangkan Heavy Naphtha akan menjadi umpan untuk
pengolahan lebih lanjut dalam unit Hydrobon Platforming (PL-1). Kedua
komponen ini nantinya menjadi komponen yang digunakan dalam proses blending
premium. Kapasitas pengolahan NRU sebesar 8 MBSD dengan umpan naphtha
yang dihasilkan oleh CDU, baik dari kilang Dumai maupun kilang Sungai
Pakning.Produksi dari unit antara lain:
 Gas, sebagai bahan bakar kilang (feed gas).

 Off gas yang digunakan sebagai fuel gas atau dibuang ke flare
 Light Naphtha, sebagai Low Octane Mogas Component (LOMC)
 Heavy Naphtha, sebagai umpan Hydrobon Platforming unit.
Naptha dari Tanki ditarik dengan pompa NR P-1 dan dialirkan ke
heatexchanger (HE) ke tower T-1. bottom produk dipompa dengan pompa P-

1510017411010
2kembali ke HE yang semula berfungsi untuk memanfaatkan panas,kemudian
dilanjutkan ke cooler dan diperoleh hasil Heavy Naptha.Sebagian dari bottom
produk dikembalikan ke kolom yangsebelumnyamasuk di boiler.Dari atas kolom,
gas dimasukkan kekondenser dancairannyaditampung dalam drum D-1 kemudian
dipompakan kembali ke atas kolom dan sebagian didinginkan pada cooler dan
hasilnya diperoleh sebagai Light Naptha. Gas masuk ke kondenser,liquidnya
ditampung dalam drum D-1 dandikembalikan ke top splitterdengan pompa untuk
sirkulasi saja seperti terlihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3 Diagram Alir Proses untuk Naphtha Rerun Unit di RU II Dumai
2.1.3 Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT)-Unit 200
Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT) berfungsi menghilangkan impurities

seperti sulfur, oksigen dan nitrogen, serta menjenuhkan olefin yang terdapat
dalam stabilized naphtha dari Delayed Coker dan naphtha dari Hydrocracker
dengan bantuan katalis TK-527, TK 441, TK 10. Kandungan sulfur dan nitrogen
meksimal dalam umpan platformer masing-masing 0.5 ppm untuk mencegah
keracunan katalis. Umpan NHDT adalah cracked naphtha dari Delayed Coking
Unit (DCU), Heavy Naphtha dari Hydrocracker Unibon(HCU) dan Naphtha dari
Destillate Hydrotreating Unit (NHDT). Reaksi yang terjadi dalam unit ini adalah
sebagai berikut:

1510017411010
 Penghilangan Sulfur : RSH + H2 → RH + H2S
 Penghilangan Nitrogen : CH3NH2 + H2 → CH4 + NH3
 Penghilangan Oksigen : C6H5OH + H2 → C6H6 + H2O
 Penjenuhan Olefin : R = R + H2 → RH – RH
 Penghilangan Klorida : R – Cl + H2 → RH + HCl
NHDT mengolah umpan berupa naphtha yang berasal baik dari CDU, DCU
maupun HCU dengan kapasitas pengolahan sebesar 10,1 MBSD.Produk yang
dihasilkan oleh unit ini adalah:
 Gas yang dimanfaatkan sebagai fuel gas.
 Light Naphtha, sebagai Low Octane Mogas Component untuk campuran
bensin
 Heavy Naphtha, sebagai umpan CCR-Platforming Unit (PL-II).
Naphtha berupa umpan cair yang dipompakan dari Feed Surge Drum yang
dicampur dengan gas kaya hidrogen dan melalui ’Combined Feed Reactor
Effluent Exchanger’ dimana umpan menerima panas dari reaktor effluent
mengalami pendinginan.Kemudian umpan berupa gas dipanaskan lagi di Charge
Heater hingga mencapai temperatur reaksi. Alur proses di unit NHDT terlihat
pada gambar 2.4.
Gambar 2.4 Diagram Alir Proses Naphtha Hydrotreating Unit di RU II Dumai

1510017411010
Feed unit NHDT adalah Naphtha dari Unibon, Crack Naphtha dari Coker,
dan Naphtha dari Tanki. Naphtha dari Tanki diatur berdasarkan level yang terbaca
oleh LC-7 pada 200-V-4 Feed Surge Drum. Jika level belum mencapai set point
(65%), maka ditambahkan naphtha dari Tanki (TK-05). Level ini dijaga agar
operasi di NHDT stabil dan menjaga NPSH pompa 200-P-1 A/B. Crack naphtha
dari Coker memiliki kandungan impurities dan olefin yang tinggi dibandingkan
naphtha dari Unibon.Oleh karena itu, jumlahnya dibatasi sekitar 30% dari
komposisi umpan NHDT.
Press 200-V-4 dijaga oleh PC-6 (11 kg/cm2) dengan sistem split valve.
PCV-6 A mengalirkan gas dari 200-V-8 ke 200-V-4, sedangkan PCV-6 B
mengalirkan gas dari 200-V-4 ke Fuel Gas System.
 Pada rentang bukaan control 0-50 %, valve A berada pada posisi open
sedangkan valve B akan berada pada posisi close.
 Pada rentang bukaan control 50-100 %, valve A akan berada pada posisi
close sedangkan valve B berada pada posisi open.
Tujuan dari penggunaan split valve ini adalah agar perubahan-perubahan

yang terjadi saat press dijaga berjalan dengan smooth dan operasi berjalan dengan
stabil. Press 200-V-4 dijaga untuk melindungi pompa dari kavitasi, dan membantu
meringankan beban 200-P-1 A/B untuk menaikkan press feed ke press yang
dibutuhkan untuk reaksi.
Naphtha umpan reaktor kemudian dialirkan oleh 200-P-1 A/B untuk

dipanaskan di 200-E-1 Combine Feed Exchanger dengan memanfaatkan panas
produk reaksi dan dipanaskan di 200-H-1 Charge Heater sampai ke temperatur
yang dibutuhkan reaksi (300oC). Sebelum masuk ke 200-E-1, naphtha umpan
dicampur dengan Recycle Gas yang berasal dari kompresor 200-C-1 A/B. Jika
flow recycle gas terlalu rendah (<3UF) maka Charge Heater 200-H-1 akan trip.
Fungsi Recycle gas adalah menyediakan hydrogen untuk konsumsi reaksi
hydrotreating dan menjaga stabilitas katalis dengan menurunkan coking rate
akibat adanya reaksi hydrocraking.

1510017411010
Jika pompa 200-P-1 A/B trip dan gagal untuk over pompa, maka feed
NHDT ditarik dari TK-06 yang dipompakan oleh 200-P-8. Pada kondisi ini, unit
NHDT dan Pl-II berada pada minimum capacity.Naphtha dari TK-06 merupakan
trated naphtha produk NHDT yang diisikan sebagian ke TK-06 selama operasi
normal sampai pada level tertentu (90%) untuk keperluan startup dan emergency.
Kemudian campuran umpan masuk ke reaktor 200-V-1 dan mengalami

reaksi hydrotreating. Reaksi terjadi pada permukaan fixed bed katalis dan
berlangsung dalam fasa uap. Reaksi bersifat eksotermis sehingga terjadi kenaikan
temperatur dari inlet ke outlet reaktor karena panas yang dihasilkan reaksi diserap
oleh fluida proses. Dengan sifat reaksi yang eksotermis, maka jika kenaikan
temperatur tidak dikendalikan dapat menyebabkan temperatur run away dan dapat
merusak katalis dan material vessel. Untuk melindungi reaktor dari temperatur run
away, reaktor dilengkapi dengan aliran gas quench yang merupakan recycle gas
hasil kompresi di 200-C-1 A/B. Perbedaan temperatur reaktor dijaga agar tidak
lebih dari 45oC.
Produk reaksi dari reaktor dialirkan ke 200-V-5 untuk memisahkan gas hasil
dan sisa reaksi dari cairan naphtha pada tekanan tinggi (50 kg/cm 2).Gas
merupakan gas kaya hydrogen dengan sedikit kandungan hidrokarbon ringan
produk cracking di dalam reaktor.Gas ini dialirkan ke 200-V-9 untuk dikompresi
di Recycle Gas Compressor 200-C-1 A/B dan dialirkan kembali untuk dimix
dengan naphtha umpan dan untuk aliran quenching reaktor.
Gas dari 200-V-5 dikompresi di 200-C-1 A/B untuk dinaikkan tekanannya

agar dapat dicampur dengan naphtha umpan.Selain itu, gas juga digunakan untuk
quenching reaktor dan sebagian dikirim kembali ke 200-V-5 untuk menjaga
tekanannya. Kekurangan gas akibat konsumsi reaksi disupply dengan make up gas
dari unit 300-Platforming dengan acuan tekanan 200-V-5 tetap 50 kg/cm2.
Produk cair dari reaksi kemudian di alirkan ke 200-V-2 Naphtha Stripper

untuk memisahkan gas-gas impurities (H2S, NH3) dari naphtha. Gas-gas ringan
(H2, C1, C2) telah dipisahkan di 200-V-5 pada tekanan tinggi untuk menjaga gas-

1510017411010
gas impurities tetap berada dalam fasa cair dan bercampur dalam aliran naphtha
sehingga tidak terikut ke suction Recycle Gas Compressor 200-C-1 A/B.
Pemisahan di dalam Naphtha Stripper terjadi pada tekanan yang lebih

rendah dari 200-V-5 dan temperatur yang lebih tinggi dari 200-V-5. Kondisi ini
dibuat sedemikian rupa karena sifat gas yang terlarut dalam cairan akan lebih
mudah menguap pada tekanan rendah dan temperatur tinggi. Dengan demikian,
gas-gas impurities akan lebih mudah terpisah dari aliran naphtha. Pada aliran
overhead Naphtha Stripper, diinjeksikan Unicor untuk mencegah korosi line
akibat gas-gas impurities yang bersifat asam.
Gas top produk Naphtha Stripper dikirim ke unit Amine LPG untuk
ditreatment lebih lanjut. Sedangkan treated naphtha yang merupakan bottom
produk Naphtha Stripper dialirkan ke 200-V-3 Naphtha Splitter untuk
memisahkan Light Naphtha dan Heavy Naphtha. Pada kolom inilah pengaturan
RVP Light Naphtha yang menjadi target operasi di NHDT.Pemisahan dilakukan
pada tekanan lebih rendah dari tekanan pada kolom 200-V-2 Naphtha Stripper
agar Light Naphtha lebih mudah teruapkan. Uap light naphtha di overhead kolom
dibagi menjadi dua aliran, aliran pertama masuk ke kondensor sebelum masuk ke
receiver, dan aliran kedua langsung masuk ke receiver dalam fasa uap melalui
suatu control valve. Beda tekanan antara kedua aliran tersebut dijaga dengan
memainkan bukaan control valve sehingga tekanan kolom terjaga. Hal ini
dilakukan karena umpan yang masuk ke 200-V-3 sudah tidak mengandung gas.
2.1.4 Hydrobon Platforming Unit (PL-I)-Unit 301
Heavy naphthayang dihasilkan Naphtha Rerun Unit masuk sebagi umpan

dalam Platforming I (PL-I). Unit ini terdiri dari 2 bagian, yaitu Hydrobon dan
Platforming. Hydrobon berfungsi untuk memurnikan Heavy Naphtha dari NRU
dengan cara hidrogenasi dengan katalis Topsoe TK-525 dan TK-551 untuk
menghilangkan kontaminan seperti senyawa-senyawa olefin dan logam-logam
lain yang dapat meracuni katalis. Platforming bertujuan untuk mengubah naphtha
oktan rendah (54) menjadi naphtha oktan tinggi melalui penataan ulang struktur
molekul hidrokarbon menggunakan panas dan katalis. Proses dalam subunit ini

1510017411010
berlangsung pada reaktor bertekanan 28-30 atm dengan temperatur ± 487oC.
Kapasitas pengolahan Hydrobon sebesar 6,2 MBSD. Hydrobon Platforming Unit
ini memproduksi LPG dan reformat.
Reaksi utama yang terjadi pada unit platforming adalah dehidrogenasi,

Hydrocracking parrafin, isomerisasi, dehidrosiklisasi paraffin.Berikut persamaan
reaksinya:
1. Dehidrogenasi : C6H11CH3 → C6H5CH3 + H2

2. Hydrocracking paraffin : C8H8 + H2 → C5H12 + C3H8
3. Isomerisasi : C6H12 → C2H5 – CH(CH3) – C2H5
4. Dehidrosiklisasi paraffin : C7H16 → C7H14 + H2
Umpan yang diolah unit ini berupa Heavy Naphtha yang berasal dari NRU.
Produk yang dihasilkan di antaranya: off gas yang digunakan untuk fuel gas dan
sisanya dibuang ke flare, gas H2 dengan kemurnian 75 % yang digunakan sebagai
recycle gas dalam proses, LPG (Liquefied Petroleum Gas), yang dikirim ke LPG
Recovery Unit, dan yang utama berupa reformate (ON:93), sebagai komponen
campuran premium.
Gambar 2.5 Diagram Alir Proses Hydrobon Platforming Unit di RU II Dumai

1510017411010
2.1.5 Platforming II (PL-II)-Unit 300
Unit ini direncanakan untuk mengolah Heavy Naphtha dari Naphtha

Hydrocrakcer agar menghasilkan reformat/hight-grade motor fuel (mogas
komponen beroktan tinggi, oktan 93) dengan bantuan katalis bimetalik UOP R-
134.Reactor Platforming mempunyai 3 buah reaktor yang tersusun seri secara
vertical dengan temperature 525oC dan tekanan 10 kg/cm2. Kapasitas pengolahan
ini sebesar 8,9 MBSD. Reaksi-reaksi yang terjadi di dalam reaktor ini adalah
Dehydrogenasi, Hydrocracking, Isomerisasi, dan Dehydrosklisasi. Pada CCR,
unit ini dirancang untuk meregenerasi katalis bimetalik R-164 yang digunakan di
Platforming secara terus menerus karena selama proses yang terjadi di
Platforming, katalis mengalami deaktivasi akibat keracunan dan pembentukan
coke.CCR dirancang dengan kapasitas sebesar 136kg/jam.Produk-produk yang
dihasilkan :
 Gas sebagai umpan Hydrobon Plant, NHDT, DHDT.

 LPG.
 Reformate/ komponen utama pembentukan mogas danHydrogen Plant.
Gambar 2.6 Diagram Alir Platforming II (Unit-300)

1510017411010
Umpan adalah Heavy Naphtha dari NHDT dengan spesifikasi,
1. Kandungan senyawa sulfur di bawah 0,5 ppm

2. Kandungan senyawa nitrogen di bawah 0,5 ppm
3. Initial Boiling Point 82-85oC
Umpan yang dicampur dengan recycle gas mengalami pemanasan sampai
pada temperatur yang dibutuhkan untuk berlangsungnya reaksi (525oC). Aliran
combine feed kemudian dipanaskan di 300-E-1 Combine Feed Exchanger untuk
mengurangi beban Charge Heater 300-H-1 dalam menaikkan temperatur umpan
mencapai temperatur reaksi yang dibutuhkan. Pemanasan dilakukan dengan
memanfaatkan panas yang dimiliki oleh aliran produk hasil reaksi di reaktor No. 3
300-V-3.
Laju alir naphtha dikendalikan oleh FV-68.Pada inlet 300-E-1, terdapat line
SUBP yang pada kondisi normal, kerangan SUBP berada dalam kondisi terblok.
Line SUBP terhubung langsung ke kolom Debutanizer 300-V-6 dan digunakan
saat startup selama sirkulasi feed sebelum mencapai temperatur cut in,dan saat
keadaan emergency yang menyebabkan supply gas terhenti.
Heater 300-H-1/2/3 berfungsi untuk memanaskan umpan reaktor agar reaksi

konversi menjadi senyawa aromatic dapat berlangsung dengan baik.Panas yang
dibawa oleh aliran umpan menyediakan energy yang dibutuhkan oleh reaksi
endotermis. Interheater 300-H-2/3 berfungsi untuk menaikkan kembali temperatur
fluida proses karena selama reaksi terjadi penurunan reaksi akibat panas yang
dikandung fluida proses diserap untuk reaksi. Jika temperatur tidak dikembalikan
ke 525oC, konversi kesetimbangan reaksi akan menurun dan reaksi berjalan
lambat sehingga dengan LHSV yang sama konversi reaksi akan rendah. Heater
300-H-1/2/3 memiliki sistem trip sebagai berikut,
 Karena flow inlet ke 300-H-1/2/3 berupa gas, maka trip sistemnya

tergantung dari flow recycle gas dari Recycle Gas Compressor 300-C-1.
Jika flow recyclegas kurang dari 3 UF, maka heater trip.
 Jika flow air umpan boiler Steam Generator kurang dari 3 UF, maka
heater trip.

1510017411010
 Jika tekanan atomizing steam rendah, maka burner Fuel oilakan trip.
Namun, tidak mentripkan dapur karena masih ada burner Fuel Gas.
 Jika tekanan pilot gas rendah, heater trip.
Di dalam reaktor, terjadi reaksi konversi senyawa paraffin menjadi naphthen

dan senyawa naphthen menjadi aromatic. Kandungan senyawa aromatic ini yang
menyebabkan Octane Number dari reformat tinggi. Selain reaksi tersebut, terjadi
juga reaksi hydrocracking, demetilasi, dan dealkilasi yang laju reaksinya
bergantung pada kondisi keseimbangan katalis (Pt-Cl), dan kondisi operasi yang
digunakan.
Jika diamati, dari reaktor No.1 sampai No.3, temperatur outlet reaktor
semakin tinggi sehingga delta temperatur reaktor semakin rendah. Hal ini
disebabkan oleh ;
 Reaksi yang diharapkan banyak terjadi di dalam reaktor Platforming

adalah reaksi dehidrogenasi naphthen dan dehidrosiklisasi paraffin yang
dapat meningkatkan Octane Number. Kedua reaksi ini bersifat
endotermis. Namun, terjadi juga reaksi samping yaitu reaksi
hydrocracking yang menkonversi paraffin menjadi hidrokarbon ringan
dan reaksi ini bersifat eksotermis.
 Pada reaktor 1 dan 2, reaksi dehidrogenasi dan dehidrosiklisasi terjadi
sangat dominan dan cepat, sehingga secara keseluruhan kinetika reaksi
besifat endotermis. Reaksi endotermis membutuhkan energy untuk
bereaksi. Energi tersebut diambil dari panas yang dikandung oleh fluida
proses itu sendiri, sehingga fluida proses mengalami penurunan
temperatur.
 Pada reaktor 3, jumlah paraffin yang dapat terkonversi menjadi naphthen
berkurang dan naphthen telah terkonversi semua menjadi aromat.
Dengan demikian, reaksi hydrocraking yang bersifat eksotermis mulai
menyeimbangi reaksi dehidrogenasi dan dehidrosiklisasi. Kinetika reaksi
secara keseluruhan di reaktor 3 ini tergantung dari keadaan katalis dan
kondisi operasi, sehingga bisa jadi kinetika total bersifat endotermis atau

1510017411010
eksotermis. Karena jumlah reaksi hydrocraking mulai banyak, panas
yang dihasilkan oleh reaksi hydrocracking diserap oleh fluida proses
sehingga menaikkan temperatur outlet dan menurunkan delta temperatur
di reaktor 3.
Produk keluaran reaktor 300-V-3 kemudian didinginkan di 300-E-1
sehingga terbentuk dua fasa, cair dan gas. Produk reaksi dari reaktor Platformer
adalah,
1. Gas produk reaksi : H2, C1, C2, C3, C4, Cl (Kaya H2)
2. Liquid produk reaksi : C3, C4, C5+ (Kaya C5+)
Pemisahan pertama produk gas dan produk liquid dilakukan di 300-V-4.

Sebagian gas masuk ke suction Recycle Gas Compressor 300-C-1 untuk dikirim
ke inlet 300-E-1 untuk dicampur dengan feed Heavy Naphtha reaktor dan dikirim
ke 310-CCR untuk purging katalis. Sebagian gas dikirim ke 300-V-14 untuk
dikurangi kadar HCl-nya dan kemudian dikompresi di 300-C-2 A/B untuk
dialirkan ke 300-V-5. Sedangkan produk liquid dialirkan ke suction pompa 300-P-
1 A/B dan dicampur dengan aliran discharge kompresor 300-C-2 A/B untuk300-
V-5.
300-V-5 separator memiliki dua fungsi yaitu :
1. Untuk merecovery LPG dari aliran gas sehingga gas hydrogen lebih murni
dan jumlah LPG produk meningkat.
2. Memberikan tekanan pada gas yang akan dialirkan sebagai make up gas
unit lain.
Gas yang keluar dari 300-V-5 adalah Net gas dengan kemurnian hydrogen
lebih tinggi yang nantinya akan dikirim ke NHDT, DHDT, CCR dan H2 Plant.
Produk cair dialirkan ke kolom Debutanizer 300-V-6 untuk merecovery LPG dari
reformat. Pemisahan dilakukan pada tekanan yang lebih rendah dari tekanan 300-
V-5 agar fraksi LPG dalam reformat lebih mudah menguap. Pada section ini
dilakukan pengaturan untuk RVP Reformat dan kandungan C2/C5+ dalam LPG
agar sesuai spesifikasi.

1510017411010
2.1.6 Continuous Catalytic Regeneration (CCR)-Unit 310
Continuous Catalytic Regeneration (CCR) merupakan unit yang berfungsi
untuk meregenerasi katalis yang digunakan dalam platforming (PL-II) secara
kontinu.Hal ini dilakukan karena terjadinya deaktivasi katalis akibat racun dan
pembentukan coke. Kapasitas regenerasi katalis dalam unit CCR adalah sebesar
136 kg/jam dengan peralatan utama yaitu Regen Tower , Lock Hopper 1&2, dan
Lift Engagers 1&2. Proses regenerasi katalis ini dimulai dengan pengumpulan
katalis dari Platformer Reactor di Catalyst Collector untuk selanjutnya masuk ke
Lock Hopper 1. Lift Engagers 1 berfungsi untuk menaikkan katalis ke Reagen
Tower. Lift gas yang digunakan adalah N2. Di dalan Regent Tower , katalis
dibakar dengan O2 sampai dengan 510 oC. Lock Hopper 1 & 2 digunakan untuk
mengatur ketinggian katalis di reactor dan di Regen Tower. Untuk menaikkan
katalis hasil regenerasi, digunakan Lift Gas Hydrogen di Lift engagers 2.
Gambar 2.7 Diagram Alir Proses CCR-Platforming

A. Aliran gas bakar, gas purging dan fungsinya : Sistem pemindahan dan Sistem
regenerasi
 Sistem pemindahan

1510017411010
1. Gas yang digunakan dalam sistem pemindahan adalah Recycle gas dari
kompresor 300-C-1, nitrogen, dan booster gas dari kompresor 300-C-2
A/B. Gas ini digunakan untuk purging dan mengatur tekanan.
2. Pada pemindahan spent katalis, katalis kolektor dan LH 1 diberikan
tekanan oleh recycle gas agar perbedaan tekanan di kedua vessel tersebut
sebesar 0,09 kg/cm2. Tujuannya supaya katalis turun dari katalis kolektor
ke LH 1 dengan melayang sehingga mengurangi gesekan yang akan
mengurangi surface area katalis. Aliran recycle gas yang masuk ke katalis
kolektor juga mencegah turunnya katalis dari reaktor selam proses loading
LH 1.
3. LH 1 melakukan loading sampai pada level yang ditentukan sesuai dengan
waktu yang ditetapkan. Jika dalam waktu yang ditetapkan level tidak
tercapai, maka long cycle alarm akan berbunyi dan loading katalis akan
terhenti jika waktu long cycle sudah habis.
4. Sebelum melakukan unloading, katalis dalam LH 1 akan dipurge
menggunakan gas nitrogen untuk mengusir uap-uap hidrokarbon agar
tidak terbawa ke regen tower. Jika ada uap hidrokarbon terbawa ke regen
tower, maka akan meningkatkan temperatur di regen tower karena uap
hidrokarbon akan ikut terbakar dalam regen zone. Akibatnya, kandungan
karbon yang keluar dari regen zone tidak sesuai spesifikasi dan akan
terbawa ke chlorination zone, terbakar, dan menaikkan temperatur regen
tower.
5. Katalis kemudian dipindahkan ke sistem regenerasi menggunakan gas
nitrogen dengan cara difluidisasikan.
6. Pada pemindahan regenerated katalis, purging dilakukan menggunakan
booster gas yang memiliki kemurnian hydrogen tinggi. Sebelum unloading
LH 2, katalis di purge dengan menggunakan nitrogen untuk
menghilangkan oksigen. Kemudian katalis dipindahkan oleh LE 2 ke
reduction zone menggunakan boster gas yang sekaligus akan mereduksi
sisi metal katalis.
 Sistem regenerasi
1. Gas yang terlibat dalam sistem regenerasi adalah nitrogen dan udara.

1510017411010
2. Nitrogen digunakan untuk,
 Menjaga beda tekan antara DH dengan regen zone agar katalis tetap
bisa mengalir secara gravitasi. Nitrogen yang digunakan adalah aliran
dari LE 1 yang membawa katalis ke DH, kemudian diisap oleh blower
310-CM-3 untuk sebagian dikembalikan ke LE 1 melewati Dust
Collector untuk mengendapkan debu-debu katalis, dan sebagian lagi
dikembalikan ke DH untuk menjaga tekanan di dalamnya.
 Purging SH untuk menghilangkan oksigen yang terikut katalis.
 tomizing PDC yang diinjeksikan ke chlorination zone.
3. Udara diinjeksikan untuk melangsungkan reaksi pembakaran, mensupply
kebutuhan oksigen di chlorination zone dan mengeringkan katalis yang
sudah diregenerasi.
4. Laju alir udara diatur dengan menggunakan acuan O2 Analyzer (AR-383)
di regen zone 1,3%-mol untuk menjaga temperatur regen tower.
Kandungan oksigen di regen tower telah terkondisikan sesuai dengan
kebutuhan operasi dengan mensirkulasikan gas hasil bakar. Gas hasil
bakar dari regen zone diisap oleh blower 310-CM-2 dan dikembalikan ke
regen tower setelah sebagaian gas diventing untuk menjaga level oksigen
dan tekanan di regen tower. Sebelum dikembalikan, gas didinginkan
terlebih dulu menggunakan udara yang diisap oleh 310-CM-4 dan
kemudian dipanaskan oleh 310-H-2 untuk menyesuaikan dengan
temperatur masuk ke regen tower. Gas hasil bakar dari chlorination zone
diisap oleh blower 310-CM-1 dan dikembalikan ke tower setelah
dipanaskan di 310-H-1 dan dicampur dengan uap PDC. Sebagian gas dari
chlorination zone dialirkan ke regen zone untuk diventing.
5. Udara dapat diinjeksikan di dua lokasi, yaitu di zona pengeringan dan di
aliran suction 310-CM-2. Dua lokasi injeksi ini berkaitan dengan sistem
regenerasi katalis yaitu Upper air dan Lower air. Regenerasi dengan
menggunakan upper air dilakukan jika umpan dikategorikan sebagai Black
Catalyst dengan kandungan karbon sekitar 4%-wt. Jika kandungan karbon
pada katalis sudah turun sekitar 2%-wt, maka regenerasi dilakukan dengan
menggunakan Lower air. Injeksi udara untuk upper air dilakukan di

1510017411010
suction 310-CM-2 dan injeksi udara untuk lower air dilakukan di zona
pengeringan. Perbedaan kondisi antara upper air dan lower air terletak
pada kandungan oksigen di regen zone. Jika kandungan karbon cukup
tinggi, maka perlu dilakukan pembakaran lebih banyak untuk
menguranginya. Dengan injeksi di suction 310-CM-2, kandungan oksigen
dapat lebih tinggi dan pembakaran bisa ditingkatkan.
B. Master control: Level Red zone-DH
Kerja LH baik LH 1 maupun LH 2 dilakukan berdasarkan acuan level
katalis di reduction zone dan DH. Level di kedua lokasi ini harus balance agar
operasi di reaktor dan regenerator berjalan dengan baik. Pada saat LH 1 ready, LH
menunggu perintah pengisian katalis ke DH jika level katalis di DH sudah rendah.
Begitu pun saat LH 2 ready, LH menunggu perintah pengisian katalis ke reduction
zone jika level katalis di reduction zone rendah. Namun, jika level katalis di
reduction zone terlalu rendah, maka sistem di LH 1 terhenti untuk menjaga level
katalis di reaktor sehingga reaksi di reaktor berlangsung dengan baik. Pada
kondisi ini, walaupun level di DH rendah LH 1 tidak akan bekerja untuk
memindahkan katalis ke DH.
C. Trip system
Unit 310-CCR memiliki sistem yang mengautotrip unit jika terjadi
kegagalan. Penyebab-penyebab unit 310-CCR trip antara lain,
 Temperatur gas regenerasi mencapai nilai maksimum.

 Temperatur gas klorinasi mencapai nilai maksimum.
 Aliran gas regenerasi terlalu rendah.
 Aliran gas klorinasi terlalu rendah.
 Perbedaan tekanan antara DH dan regen tower terlalu rendah.
 Aliran purge ke SH terlalu rendah.
 Udara pembakaran yang rendah.
 Analyzer hydrogen-hydrocarbon.


1510017411010
2.2 Proses II : HCC (Hydrocrakcing Complex)
Hydrocrakcing Complex merupakan salah satu proyek perluasan

Kilanng.Pertamina RU-II Dumai, HCC ini didesain oleh Universal Oil Product
(UOP).Unit-unit yang terdapat dalam HCC :
1. Hydrocracker Unibon (HCU)-Unit211 dan Unit 212

2. Amine and LPG Recovery-Unit 410
3. Hydrogen Plant-Unit701 dan Unit 702
4. Sour Water Stripper-Unit 840
5. Nitrogen Plant-Unit 300
2.2.1 Hydrocracker Unibon (HCU)-Unit 211 dan Unit 212
Unit Hydrocracker Unibon berfungsi mengolah Heavy Vacuum Gas Oil

(HVGO) yang berasal dari HVU dan Heavy Cooker Gas Oil (HCGO) yang
berasal dari DCU menjadi fraksi yang lebih ringan melalui reaksi Hydrocracking
dengan bantuan gas Hidrogen (H2) yang berasal dari H2plant. Produk-produk
yang dihasilkan unit ini diantaranya off gas, LPG, Light naphtha, Heavy naphtha,
Light kerosene (sebagai komponen blending kerosene/avtur/JP-5), Heavy
kerosene (sebagai komponen kerosin/avtur/JP-5), Automotive Diesel Oil (ADO),
dan Bottom fractinator/recycle feed.
Hydrocracker Unibon terdiri dari dua unit yang identik dengan kapasitas
pengolahan sebesar 27,9 MBSD per unit. Unit tersebut adalah HCU-Unit 211 dan
HCU-Unit 212.Unit ini dioperasikan pada tekanan 170 kg/cm2 (dengan tekanan
rancangan sebesar 176 kg/cm2).Peralatan yang terdapat pada HCU digolongkan
menjadi reactor dan kolom fraksinasi.
Untuk mempercepat dan mengarahkan reaksi, pada unit ini digunakan
katalis berjenis DHC 8.Katalis DHC 8 terdiri dari acid site dan metal site.Acid site
katalis ini berupa Al2O3.SiO2 sebagai sumber power cracking, sedangkan metal
site berupa Ni dan W yang berfungsi untuk mengarahkan reaksi hidrogenasi.
Proses pengolahan pada Hydrocracker Unibon diawali dengan reaksi
pembentukan ion karbonium dari olefin pada acidic center, dan pembentukan
olefin dari paraffin pada metallic center.

1510017411010
Kecepatan reaksi Hydrocracking ini berbanding lurus dengan kenaikan
berat molekul umpan paraffin. Dalam proses ini perlu dilakukan pencegahan
terbentuknya fraksi C4 dalam isobutana, akibat kecenderungan terbentuknya
tersier butyl carbonium yang cukup tinggi.
Reaksi Hydrocracking sikloparafinik bertujuan untuk menciptakan produk
siklik isobutana dengan menghilangkan gugus metil secara selektif tanpa
menimbulkan perubahan pada cincin.Hydrocracking alkil aromatik ini
menghasilkan produk berupa senyawa aromatik dan parafin.Reaksi samping dari
isomerisasi ini adalah dealkilasi, siklisasi, penghilangan N, S, O2, halida,
penjenuhan olefin, dan pengusiran logam.
Keseluruhan rangkaian reaksi tersebut bersifat melepaskan panas
(eksotermis). Di dalam Hydrocracker Unibon proses pengolahan diklasifikasikan
menjadi proses yang berlangsung dalam reaktor dan proses yang berlangsung di
bagian fraksinasi.
REACTOR CHARGE FRESH FEED RECYCLE HP RECYCLE 1ST 2ND 3RD STAGE MP HP
HEATER REACTORS REACTOR SEPARATOR COMPRESSOR SUCTION DRUMS FLASH DRUM FLASH DRUM
FLARE AMINE LPG AMINE LPG
C-1
V-8 V-9 V-10
V-27 V-28 V-29
To
V-1 V-2 V-3 Debut Column
at Fract.Section
H-1
E-4
POWER
RECYCLE
TURBIN
P-3
E-3
E-1
CATALYST : DHC-8
CoMo&Tungsten on
C-2 C-2 C-2 Silica Alumina Base
E-1 E-2
Flare
Filter BACKWASH
V-26 DRUM
FRESH
V-25 V-24 FEED sws H2 Make Up
SURGE
from Hydrogen Plants
DRUM HVGO & HCGO
Feed Properties
Grav 31 S 0.31%
From Aromatics 0.06%
Bott. Fractionator BR, HVGO 690 - 1080F (362-576)
RECYCLE FEED HC UNIBON/UNIT 211-212
HCGO 585 - 930 F (304-494)
SURGE DRUM
REACTOR SECTION
rs/pe-enj.bang
Gambar 2.8 Diagram Alir Hydrocracker Unibon- Unit Reactor Section

1510017411010
Gambar 2.9 Diagram Alir Hydrocracker Unibon- Unit Fractionation Section
2.2.2 Amine dan LPG Recovery-Unit 410
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa sulfur dari gas LPG yang
dihasilkan di unit-unit lain untuk mencegah rusaknya katalis di H2 plant serta
mencegah terjadinya korosi diTanki LPG, dan untuk mendapatkan produk-produk
LPG degan kadar C3 dan C4 yang diinginkan. Proses ini menggunakan absorbent
MEA (Mono Ethanol Amine). Pemilihan larutan ini berdasarkan pada kemampuan
aktivitas MEA yang tinggi tehadap H2S serta kelarutan terhadap hdrokarbon yang
rendah.
Umpan berasal dari Platforming unit, NHDT, DHDT, dan HCU serta
Debutenizer liquid dari CCR-Platforming dengan produk berupa LPG. Kapasitas
pengolahan unit ini sebesar 1,7 MBSD dan dibagi menjadi 2 bagian :
 Absorben Section(off gas amine absorberand LPG amine absorber),

untuk menghilangkan H2S dari off gas dan LPG.

1510017411010
 Amine Regeneration (vapor amine stripper), untuk merecovery lean
amine dan rich amine.
Gas dari umpan unit-unit ditampung di drum V-1 untuk memisahkan cairan
yang terbawa bersama gas. Cairan dialirkan ke Sour Water Stripper (SWS) sistem
sedangkan gas dipanaskan di E-3 kemudian dipanaskan lebih lanjut di H-1
sebelum masuk bagian atas recycle V-3. Hasil reaksi dialirkan dari bawah untuk
pemanasan di E-3 dan didinginkan di E-4 dan masuk ke pemisah tekanan tinggi
V-8. Cairan low pressure dimasukkan ke Debutanizer untuk menghilangkan gas
hidrogen.
Bottom product Debutanizer sebagian dikembalikan ke Naphtha Splitter.

Hasil bawah splitter dedinginkan dan diambil sebagai produk Naphtha berat dari
Splitter Drum LPG dialirkan ke soda wash drum V-11, gas dicuci dengan larutan
soda kaustik. LPG yang telah ditreating di deetanizer didinginkan. Produk dasar
dialirkan ke sphere tank sistem dengan terlebih dahulu membersihkan panas untuk
memanasi umpan di deetanizer feed/bottom exchanger dan selanjutnya di
pendingin E-15.
2.2.3 Hydrogen Plant (H2 Plant)-Unit 701/702
Hydrogen Plant adalah salah satu yang menghasilkan hidrogen dengan

menggunakan sistem reforming dan gas yang kaya hidrogen. Unit ini terdiri dari 2
buah train dan dibangun untuk memenuhi kebutuhan hidrogen yang diperlukan
pada proses Hydrocracking Unit. Umpan yang diolah berasal dari :
 H2rich gas dari Platformer (70-80% H2 dan sedikit methane).

 Saturated gases dari recovery (30-50% H2 dan sedikit methane dan
ethane).
 LPG (propane dan butane).
Tahapan yang terjadi di Hydrogen Plant adalah desulfurisasi, steam
reforming, shift convention, absorbsi CO2 dan metanasi. Kapasitas unit ini sebesar
43.455 Nm3/jam setiap satu train per hari. Umpan unit ini terdiri dari 86.3 %-w off
gas dari Amine & LPGabsorber, 13.7%-w netooff gas dari unit platforming dan

1510017411010
LPG sebagai cadangan. Produk yang dihasilkan adalah gas hydrogen dengan
kemurnian lebih dari 97%.
a. Desulfurisasi
Feed hidrokarbon harus dihilangkan sifat sulfur untuk melindungi katalis di
reformer. Tipe dari desulfurisasi dipengaruhi oleh feed stock dari senyawa sulfur
pada feed. Hydrogen sulfida dan komponen sulfur reaktif dapat dihilangkan
dengan absorbsi karbon aktif atau absorbsi Zinc Oksida panas. Komponen sulfur
yang tidak reaktif pada feed stock dapat dihilangkan dengan hidrogenasi menjadi
hidrogen sulfida memakai Zinc Oksida. Katalisator Zinc Oksida sangat baik untuk
penghilangan senyawa sulfur pada feed stock. Adapun reaksinya sebagai berikut :
ZnO + H2S ZnS + H2O
Katalis Zinc Oksida digunakan pada suhu sampai 454oC, tatapi paling
efektif pada suhu 340oC dan tekanan atmosfer sampai 50 kg/cm2. Sedangkan
space velocity antara 200/jam sampai 2000/jam dan kandungan H2S maksimum
50 ppm.
b. Steam Hydrocarbon Reforming

Hidrokarbon setelah diproses pada desulfurizer dicampur dengan steam dan
selanjutnya diproses pada reformer dengan bantuan katalis nikel dan alumina
yang ditempatkan didalam tube reformer. Adapun reaksinya sebagai berikut:
CnHm + nH2O nCO2 + m(n+2)H2
CO + H2O CO2 + H2
CO + 3H2 CH4 + H2O
Burner digunakan untuk memanaskan feed sampai mencapai suhu reaksi.

Suhu operasi 850 oC dan tekanan 18 kg/cm2, sedangkan steam/ carbon sebesar
2,5-8 mol. Jika umpannya methane, diperlukan steam carbon ratio yang lebih
kecil dibandingkan dengan buthane. Disamping kebutuhan steam untuk kebutuhan

1510017411010
proses I Shift Catalyst. Kebutuhan steam harus seimbang agar effluent dari
reformer jangan ada yang terbentuk methane.
c. Shift Converter
Karbon monoksida pada reformer tidak akan terserap pada absorbersystem
sehingga karbon monoksida ini harus dikonversi menjadi karbondioksida pada
Shift Converter. Ini merupakan fungsi dari Shift Converter untuk mereaksikan
karbon monoksida dengan steam menjadi bentuk tambahan antara hidrogen
dengan karbon dioksida. Reaksi pada shift converter adalah:
CO + H2O CO2 + H2 + Heat
Walaupun reaksi ini eksotermis, namun berlangsung pada suhu rendah,

konsentrasi steam yang tinggi dan tidak dipengaruhi oleh tekanan. Reaction
rateakan terjadi pada suhu yang lebih tinggi, jika suhunya rendah konversinya
lebih sempurna tetapi reaction rate lambat.Oleh sebab itu dibutuhkan dua stage
konversi, yaitu :
 High Temperature Shift Converter (HTSC) dengan suhu operasi 330-

510oC dan tekanan 50 kg/cm2, tetapi pada tekanan pada 121
kg/cm2masih memungkinkan untuk beroperasi , sedangkan normal wet
gas space velocity antara 1000 hingga 5000 per jam.
 Low Temperature Shift Converter (LTSC) yang beroperasi pada suhu
193-250oC dan tekanan 51 kg/cm2. Katalis memiliki thermal stability
yang tinggi tetapi sangat dipengaruhi oleh senyawa sulfur dan klorida
serta normal wet gas space velocity antara 2000-5000 per jam.
d. CO2 Absorbtion
Beberapa sistem absorbsi yang digunakan untuk menghilangkan CO2 dari
produksi gas, yaitu :
a. Mono Ethanol Amine (MEA)
b. UCAR Amine Guard System (Actived MEA)
c. Hot Potassium Carbonat seperti Vetrocoke, Catacarb, Benfield process
d. Sulfinol process

1510017411010
Hot Potassium Carbonat dioperasikan pada suhu yang lebih tinggi
dibandingkan MEA dan Sulfinol, oleh sebab itu biayanya lebih murah
dibandingkan MEA dan sulfinol.MEA dan Sulfinol solution mengabsorb pada
suhu 35 oC sedangkan Hot Potassium Carbonate pada suhu 125oC. Untuk
memilih proses yang mana yang dipakai, tergantung pada spefikasi produk dan
steam balance. Reaksi yang terjadi pada Potassium Carbonate (K2CO3) dan CO2
sebagai berikut :
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3
Reaksi ini terjadi 2 langkah :
1. Hydrolisis Potassium Carbonate

K2CO3 + H2O KOH + KHCO3
2. Potassium Hydroxide direaksikan dengan CO2 menjadi Potassium

Bicarbonate.
KOH + CO2 KHCO3
Untuk menaikkan aktivitas dari Potassiun Carbonate digunakan amine

borate dimana proses ini disebut Catacarb, sedangkan proses benfield
menggunakan Hot Potassium Carbonate dengan actived agent DEA.
e. Methanation
Sisa-sisa dari karbon oksida yang keluar dari absorber sistem dirubah ke
bentuk methane dengan bantuan katalis. Karbon oksida dihidrogenasi menjadi
methane tejadi pada reaksi yang mana keduanya secara eksotermis.
Adapun reaksinya adalah :
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
Sisa karbon oksida bisa dikurangi sekitar 5-10 ppm pada proses methanasi.
Suhu operasi antara 232-454oC dan tekanan hingga 60 kg/cm2, namun bisa
beroperasi hingga 250 kg/cm2. Katalis harus dilindungi dari sulfur, chlorine, dan

1510017411010
arsenic.Space velocity 5000-12000 volume gas pada STP per jam, per volume
katalis.
2.2.4 Sour Water Stripper (SWS)-Unit 840
Unit Sour Water Stripper berfungsi untuk menggunakan kembali air dari
refinery sour water dengan menurunkan kadar kontaminan berupa H2S dan NH3
yang terkandung di dalamnya. Sejumlah 97% volume (50 ppm) H2S dan 90%
volume (50 ppm) NH3 dari umpan dengan kapasitas pengolahan 10.3 MBSD
dapat dihilangkan dalam unit ini. Umpan unit Sour Water Stripper berasal dari
Hydrocracker Unibon, Delayed Coking Unit, Distillate Hydrotreating Unit,
Naphtha Hydrotreating Unit, dan Vacuum Distillation Unit.
Sebelum masuk ke SWS, umpan unit ini dipanaskan terlebih dahulu dengan
low pressure steam (LPS). Dalam unit SWS terjadi proses pemanasan dalam
kolom pada tekanan 0,6 kg/cm2 sampai mencapai temperatur 120 oC. Di tahap
selanjutnya, sebelum dibuang ke alam bebas (laut), air diproses terlebih dahulu di
biotreatment.
2.2.5 Nitrogen Plant-Unit 300
Nitrogen Plant berfungsi menghasilkan nitrogen yang diperlukan pada
proses start-up dan shut-down unit-unit proses, regenerasi katalis dan media
blankettingTanki-Tanki. Kapasitas pengolahan nitrogen plant sebesar 500
Nm3/hari.Prinsip operasinya adalah pemisahan oksigen dan nitrogen dari udara
berdasarkan titik embunnya.Pemisahan ini berlangsung pada temperatur operasi
-180 oC.
Proses ini menggunakan molecular sieve absorber untuk menyerap uap air
dalam udara. Udara bebas bersama udara recycle dihisap dengan screw
compressor C-81A/B yang masing-masing terdiri dari dua stage. Udara yang telah
dimanfaatkan kompresor stage satu didinginkan di intercooler kemudian di stage
kedua dimanfaatkan hingga tekanannya mencapai 6 kg/cm2, selanjutnya udara
dialirkan ke cooler.System Fresh Refrigerant di E-94 dengan media pendingin air
garam menurunkan suhu udara.Embun yang dihasilkan dipisahkan dalam pemisah
V-84.

1510017411010
Sebelum diumpankan ke kolom udara, udara didinginkan pada pendingin
udara E-58. Di dalam pendingin ini udara proses dibagi 2, pertama udara tekanan
tinggi keluar dari E-85 dialirkan menuju engine turbine untuk diambil tenaga
kinetiknya. Kedua keluar dari E-85 pada titik cairnya temperatur mencapai 160 oC
dan diumpankan ke kolom rektifikasi (V-83) dari bagian bawah kolom. Nitrogen
yang mempunyai titik didih lebih rendah dari oksigen akan menguap, dan
mengalir kebagian atas kolom dan oksigen akan mengumpul didasar kolom
sebagai cairan.
Oksigen dari dasar kolom dialirkan ke HE (E-86) untuk didinginkan.Cairan
dingin ini kemudian mengalir masuk ke E-95 untuk diembunkan.Nitrogen cair
dikembalikan ke kolom sebagai refluks, sebagian lagi diambil sebagai produk
yang dialirkan ke Tanki penyimpanan nitrogen cair keluar pengembun E-95
(Tanki V-18A/B).Sebelum dikirim ke unit yang memerlukan, N2 cair diuapkan
terlebih dahulu dalam penukar panas.
2.3 Proses III : HOC (Heavy Oil Complex)
Fungsi utama bagian ini adalah mengolah fraksi berat hidrokarbon menjadi
fraksi-fraksi ringannya. Bagian ini termasuk dalam new plant yang terdiri dari
empat unit, antara lain :
a. High Vacuum Distillation Unit (HVU)

b. Delayed Coking Unit (DCU)
c. Distillate Hydrotreating Unit (DHDT)
d. Coke Calciner Unit (CCU)
2.3.1 High Vacuum Distillation Unit (HVU)
Unit ini berfungsi memisahkan umpan Low Sulphur Waxy Residue(LSWR)

yang berasal dari CDU menjadi fraksi yang lebih ringan berdasarkan perbedaan
titik didih. Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 92,6 MBSD atau 614 m 3/jam.
Prinsip operasi unit HVU adalah distilasi pada kedaan vakum, karena penurunan
tekanan menyebabkan penurunan titik didih hingga proses pemisahan dapat
dilakukan tanpa terjadi thermal cracking. Kondisi vakum diperoleh dengan

1510017411010
menarik produk gas dibagian atas kolom menggunakan tiga buah steam jet ejector
yang tersusun seri. Proses pemisahan berlangsung pada kondisi operasi dengan
tekanan 18-22 mmHg dan temperature operasi 400oC.
Umpan dari CDU ditampung di feed surge drum (V-3), lalu diolah di V-
5A untuk penghilangan garam (desalting). Sebelum masuk ke vacuum tower (V1),
umpan dipanaskan di H-1AB. Produk atas didinginkan dan dipisahkan dari air dan
gas di V-2. Produk samping berupa HVGO & LVGO, sedangkan produk bawah
berupa LSWR dari CDU ditampung sementara di V-3 lalu diolah stage
desalter di V-5A dan V-5B untuk dikurangi kadar garamnya. Setelah itu, umpan
dibagi menjadi dua aliran yang masing-masing dipanaskan di H-1AB sebelum
masuk kekolom distilasi vakum V-1. Kondisi vakum di V-1 dibuat dengan MP
steam ejector agar tekanan atas kolom sebesar 20 mmHg.
Setelah didinginkan, produk atas kolom ditampung di V-2 untuk dipisahkan

dari air, minyak, dan gas (fuel gas). Aliran produk samping adalah LVGO dan
HVGO. Panas dari HVGO dimanfaatkan untuk panas MP steam (E-5 & E-6).
Produk bawah berupa short residu dan diumpankan ke Delayed Coking Unit.
Short residu sebagi umpan untuk DCU.Produk yang dihasilkan unit ini, seperti :
 Gas, akan dipakai sebagai fuel gas (untuk konsumsi sendiri).

 Light Coker Gas Oil (LCGO), digunakan sebagai komposisi blending.
 Heavy Coker Gas Oil (HCGO), digunakan sebagai umpan
hydrocrackerunibon (HC Unibon).
 Short residu, digunakan sebagai umpan Delayed Coking Unit (DCU).

1510017411010
FEED SURGE 1st & 2nd Stage VACUUM VACUUM CONDENSATE STEAM DISENGAGING
DRUM DESALTER HEATERS TOWER RECEIVER KO DRUM DRUM
Flare
Fuel Gas
Feed Water
Nitrogen Steam
J-51/52/53 Flare
E-6
V-11
V-3 V-10
E-51/52/53
V-5A
H-1A
Atm LP Steam
V-2
V-4
E-2,3
V-1 V-9 V-6
To SWS
V-5B
To Slop Tank
E-9
CONT & .
CHARGE Water Swt Unit INTERMITTN E-5
84.5% LSRC . BLOWDOWN
15.5% PEDADA .
Refinery Water H-1B E-7
Grav. 26.6/.895 .
PP 110F MW 522 .
K 12.36 .
LVGO
Visc Kin 135F 7.1cst . Grav. 34.5/.8524 K 12.25
BR oF 490-1115(73%) .
Tempered Water Return PP 80F FP 315F .
S 0.09 BR 650-720F .
E-3
V-5B TEMPERED WATER
E-4 HVGO
EXPANSION DRUM
Grav. 31.0/.8708 K 12.25 .
PP 80F FP 315F N2 600PPM
S 0.09 BR 650-720F .
Tempered Water Supply
VACUUM BOTTOM
Grav. 18.8/0.9415 Visc. Kin.210 F 87.2
Condensate S 0.17 K 12.22 N2 0.80 wt% . HEAVY VACUUM UNIT
UNIT 110
rs/pe-enj.bang
Gambar 2.10 Diagram Alir Proses Heavy Vacuum Unit di RU II Dumai
2.3.2 Delayed Coking Unit (DCU)
Delayed Coking Unit ini berfungsi untuk mengolah short residudari High
Vacuum Distillation Unit (HVU)menjadi fraksi-fraksi minyak yang lebih ringan,
gas dan coke (kokas).Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 35,4 MBSD
atau 234 m3/jam. Prinsip reaksi adalah thermal cracking, yaitu perengkahan
hidrokarbon berat menjadi hidrokarbon rantai pendek pada temperature tinggi
(500oC).Tingginya temperature menyebabkan terjadinya polimerisasi.Proses
pembentukan Green Cokedari polimer :
1. Steaming out untuk membuang fraksi ringan yang tersisa selama 1 jam
2. Steaming out to blowdown system selama 2 jam.

1510017411010
3. Water quenching, selama 5 jam dengan menggunakan campuran air dan
steam (20 Ton air & 7-8 Tonsteam).
4. Water fill in, pendinginan dengan air pada temperatur dibawah 100oC,
selama 2 jam.
5. Pengeringan dan pengeluaran coke dari chamber dengan menggunakan air.
Pada unit DCU ini, short residu yang panas ditampung sementara di V-5
untuk kemudian diumpankan ke V-2 (fraksinator). Dalam fraksinator tersebut,
dihasilkan produk atas berupa gas, LPG, cracked naphtha. Dari aliran samping,
setelah melalui stripper V-3 & V-4 diperoleh LCGO & HCGO. Thermal cracked
terjadi akibat pemanasan tinggi di H-1 yang dilanjutkan di V-1. Pemanasan itu
mengakibatkan perengkahan hidrokarbon rantai panjang menjadi molekul-
molekul yang lebih kecil. Fraksi-fraksi didinginkan di E-8, produk atas V-2
ditampung di E-6 untuk dipisahkan dari air.
Dari V-6 campuran cairan dan gas dengan bantuan kompressor dialirkan ke
HP seperator V-16 untuk memisahkan cairan hidrokarbon dari fasa gas. Fasa gas
dari V-16 digunakan sebagai absorber LCGO di V-17. Fasa cair dari V-16
dimasukkan ke kolom debutanizer V-18 sehingga diperoleh produk bawah berupa
cracked naphtha dan produk atas berupa gas-gas fraksi ringan (C1& C4) yang
selanjutnya dipisahkan di LPG splitter V-20 menghasilkan unsaturated LPG.
Produk terakhir V-1 adalah coke yang dikeluarkan setiap 24 jam sekali.Produk
yang dihasilkan berupa :
1. Gas sebagai fuel gas

2. LPG
3. Naphtha sebagai umpan NHDT
4. Light Coker Gas Oil (LCGO) sebagai umpan DHDT
5. Heavy Coker Gas Oil (HCGO) sebagai umpan HC Unibon
6. Green Coke.

1510017411010
LIGHT & HEAVY COMP. SURGE DRUM FRACT. OH GAS COMP. INTERSTAGE DEBUT. OH GAS TO FLARE
COKER OIL RECEIVER RECEIVER
STRIPPERS FRACT. OH GAS TO FLARE,
RECEIVER FUEL GAS
FRACTIONATOR
SYSTEM
V15 V23
V19 LPG SPLITTER
FEED SURGE DRUM V6 1st 2nd V21
OH RECEIVER
C1
SWS
SWS
COLD COND. GAS TO FUEL

V3
EX T-3 V16 GAS SYSTEM
V4 HP SEPARATOR ABSORBER
V5 V2 SWS V20
DEBUTHANIZER LPG SPLITTER
V17 V18 E24
CRACK E19
SLOP HCGO UNSATURATED
EX T-4 QUENCH LPG
LCGO
CIRCULATION
NAPHTHA TO TANK,
CHARGE NHDT
FEED V1
FROM ABCD
BLOWDOWN
HVU H1 CONDENSOR
ABCD LCGO TO TANK, DHDT
V7
V13
HCGO TO TANK, HCU 211/212
SWS BOC SEPARATOR
HEATER GAS TO FLARE
V14 V12 BOC KO DRUM
CRACK SLOP TO TANK
COKING CHAMBERS DELAYED COKING UNIT

UNIT 140
rs/pe-enj.bang
Gambar 2.11 Diagram Alir Proses Delayed Cooking Unit di RU II Dumai
2.3.3 Distillate Hydrotreating Unit (DHDT)
Unit ini berfungsi mengolah light coker gas oil (LCGO)dari delayed coker
unit (DCU) dengan cara menjenuhkan material hasil cracking yang tidak stabil
dan membuang pengotor seperti sulfur dan nitrogen dengan bantuan gas hidrogen
bertekanan. Proses ini menggunakan bantuan katalis UOP S-12. Reaksi yang
terjadi dalam reaktor dalah penjenuhan olefin, penghilangan sulfur, penghilangan
nitrogen, penghilangan oksigen, penghilangan logam, dan penghilangan halida.
Campuran produk hasil reaksi dipisahkan di kolom stripper dan splitter. Unit ini
berkapasitas produksi sebesar 90 m3/jam.
LCGO dari coking unit ditampung sementara di V-1 lalu dipanaskan di H-1.
Sebelum dipanaskan, umpan terlebih dahulu dicampur dengan gas H2 dari

1510017411010
kompressor C-1AB. Setelah pemanasan, pereaksian dilakukan di V-2 & V-3.
Setelah didinginkan di E-1 ABCD, keluaran V-3 diinjeksikan dengan air untuk
mengambil NH3 dan H2S yang terbentuk. Selanjutnya dilakukan kondensasi di E-
2 dan kondensat ditampung di HP separator (V-4). Fraksi atas V-4 diumpankan
ke V-5 dan masuk ke aliran recycle. Fraksi bawah V-5 diumpankan kekolom
stripper V-8 untuk memisahkan naphtha dan komponen LPG. Produk bawah V-8
diumpankan ke kolom splitter V-10 menghasilkan light kerosene dan heavy
kerosene. Produk yang dihasilkan berupa :
1. Gas sebagai fuel gas

2. Naphtha sebagai umpan HC Unibon
3. Light Kerosene sebagai campuran kerosin dan diesel
4. Heavy kerosene sebagai campuran kerosin dan diesel.
2.3.4 Coke Calciner Unit (CCU)
Coke Calciner digunakan untuk mengolah Green Cokemenjadi calcined

coke. Pada saat ini, coke calciner unit Pertamina RU-II Dumai tidak lagi
beroperasi. Proses pengolahannya adalah pembakaran pada suhu 1350 oC untuk
menghilangkan material karbon yang mudah menguap dan kandungan air. Unit ini
menghasilkan calcined coke sebesar 1.334 Ton perhari.
Green Cokedari DCU dipanaskan pada temperatur 1250oC menggunakan

calciner rotary kiln untuk menghilangkan semua zat volatil dan air. Rotary kiln
dengan kemiringan tertentu digunakan untuk mendinginkan coke panas. Spray
water dikontakkan langsung dengan coke panas. Panas gas hasil pembakaran coke
di insenerator dilewatkan di Waste Heat Bolier untuk menghasilkan steam.

1510017411010
BAB III
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
3.1 Utilitas
Di dalam suatu pabrik terutama kilang minyak pasti memiliki unit utilitas.
Utilitas merupakan suatu bagian yang penting guna menunjang operasi karena
sebagian besar jalannya operasi ditentukan oleh adanya utilitas ini. Utilitas yang `
pada PT. PERTAMINARU-II Dumai adalah:
1. Plant Water, yang berfungsi sebagai :

a. Air Pendingin (Cooling Water Unit)
b. Air umpan Boiler(Demineralizer)
c. Air minum
d. Water Hydrant
e. Air bersih untuk perumahan
2. Steam, yang berfungsi sebagai :
a. Penggerak Turbin
b. Pemanas
3. Udara bertekanan (Pressed Air), yang berfungsi sebagai :
a. Instrumen Air, untuk menjalankan instrumen pengontrol
b. Plant Air, untuk pembersihan alat-alat
4. Sea Water, yang berfungsi sebagai :
a. Air Pendingin padacooler dan condensor
b. Pendingin mesin-mesin di power plant
c. Fire safety
Unit-unit proses yang merupakan bagiandari Unit Utilitas adalah :
3.1.1 Unit Penjernihan Air (Water Treatment Plant)
Sumber air tawar diperoleh dari sungai Rokan. Pengolahan air ini bertujuan
untuk memperoleh air yang memenuhi syarat sebagai air minum, air pendingin,
dan air umpan boiler (Boiler Feed Water/BFW). Untuk memperoleh BFW harus
dilakukan demineralisasi. Air sungai Rokan diolah untuk menghilangkan

1510017411010
kekeruhan, COD, padatan terlarut, dan warna. Penambahan larutan NaOH
dilakukan untuk menghindari korosi yang disebabkan oleh pH air yang rendah.
Penambahan desinfektan seperti Cl2 dan Ca(OCl)2 dilakukan untuk mensterilkan
air minum.Air sungai Rokan dipompa menuju WTP (Water Treatment Plant)
Bukit Datuk yang berjarak 45 Km, kemudian ditampung dalam raw water pond.
Di dalam raw water pond terjadi pengendapan lumpur, pasir, dan partikulat.
Kemudian air ini dipompa menuju clearator dan diinjeksikan Aluminium Sulfat
(Al2(SO4)3.18H2O), Soda Kaustik (NaOH) dan Coagulant Aid. Di dalam clearator
ini, air dan bahan kimia diaduk dengan rapid mixer hingga terjadi koagulasi
antara bahan kimia dengan kotoran kemudian terbentuk flok. Reaksi yang
terjadiadalah :
Al2(SO4)3.18H2O + 3Na2CO33 Na2 SO4 + 2Al(OH)3 + 18H2O
Al2(SO4)3.18H2O + Ca(HCO3)2 3CaSO4 + 2Al(OH)3 + 6CO2 + 18H2O
Flok-flok yang terbentuk diendapkan dan dibuang secara periodik. Air

jernih yang mengalami over flow ditampung dalam intermediate pond.
Intermediate pond hanya berfungsi sebagai bak penampung air jernih. Air jernih
lalu dialirkan ke sand filter yang berfungsi untuk memisahkan carry over flok dari
clearator. Air jernih dari sand filter secara gravitasi dialirkan menuju treated
water pond. Dari treated water pond air didistribusikan dengan pompa melalui
sistem manifold. Manifold untuk kilang diinjeksikan corrosion inhibitor,
sedangkan air untuk perumahan dan dok diinjeksikan Cl2 atau Ca(OCl)2 untuk
desinfektan.Refinery water (raw water) dari WTP Bukit Datuk dikirim ke new
plant dan dikirim ke sand filter. Outlet sand filter ditampung pada filtered water
tank. Dari Tanki tersebut sementara sebelum didistribusikan dengan pompa
menuju :
1. Portable WaterTank
2. Plant Water Calciner
3. Demineralizer
4. Make Up Cooling Water
5. Plant Water and House Station

1510017411010
3.1.2 Unit Penyediaan Uap (Boiler Plant)
Air umpan boiler memiliki persyaratan khusus karena dalam air masih
terdapat zat-zat yang bisa membentuk kerak pada tube boiler dan zat-zat yang
korosif. Kerak pada tube boiler disebabkan oleh garam-garam silikat dan
karbonat. Kerak ini menyebabkan over heating karena menghambat transfer
panas. Korosi pada pipa disebabkan adanya gas-gas korosif seperti : O2, CO2, pH
air yang rendah, oleh karena itu gas-gas harus dihilangkan dan pH air dijaga tetap
netral di dalam BFW. Garam-garam mineral yang larut dalam air bisa
mengakibatkan buih sehingga perlu dihilangkan dengan demineralizer yang terdiri
dari kation dan anion.
Outlet demineralizer ditampung dalam Tanki lalu dipompakan ke

deaerator guna mengurangi kandungan O2 terlarut. Air yang keluar deaerator
diinjeksikan hydrazine untuk menghilangkan O2 sisa kemudian didistribusikan ke
boiler dengan pompa. Steam yang dihasilkan terbagi menjadi tiga jenis :
1. High Pressure Steam (HPS), P = 41 Kg/cm2

2. Middle Pressure Steam (MPS), P = 11 Kg/cm2
3. Low Pressure Steam (LPS), P = 3,5 Kg/cm2
3.1.3 Unit Air Pendingin (Cooling Water Unit)
Unit ini berfungsi untuk menampung air yang akan digunakan sebagai air
pendingin pompa dan kompressor. Air yang digunakan adalah air tawardari WTP
Bukit Datuk. Cooling tower di new plant berpusat di Utilities Circulation. Air dari
Tanki didistribusikan ke cooling tower sebagai make-up. Untuk mempertahankan
level cooling tower maka diperlukan make-up karena air yang kembali(return
cooling tower) sangat sedikit. Untuk membuang sludge dan lumpur dilakukan
dengan blow down. Untuk menghindari pertumbuhan jasa drenik (algae dan
lumut), diinjeksikan chlorine kedalam cooling tower sebanyak 10 Kg selama 6
jam dalam satu hari. Di samping itu, diinjeksikan juga corrosion inhibitor berupa
dulcam 704 (untuk satu shift diberikan sebanyak 37.5 Liter) yang berfungsi untuk
membentuk lapisan pada pipa sehingga tidak terjadi kontak langsung antara air
dengan material pipa yang bisa mengakibatkan perkaratan.

1510017411010
3.1.4 Unit Penyedia Udara Bertekanan
Fungsi dari udara bertekanan yang dihasilkan oleh unit ini adalah :
1. Instrumen Air
Udara bertekanan yang dihasilkan oleh kompresor masuk ke dalam
receiver.Udara biasa masuk melalui filter dihisap oleh kompresor dan ditekan
keluar melalui pendingin dan cyclone untuk memisahkan air, setelah itu masuk ke
receiver. Tekanan udara dijaga dengan pressure recorder controller (PRC)
sebesar 6.5 Kg/cm2.
2. Plant Air
Digunakan sebagai pembersih dan flushingpipa-pipa. Di dalam unit
kompresor juga terdapat cooling tower untuk mengatur air pendingin yang
mendinginkan pompa dan kompresor. Untuk menjaga agar suhu air tetap rendah
digunakan fan. Untuk mencegah korosi, diinjeksikan polycrin I dan polycrin AI
(merupakan corrosion inhibitor).
3.1.5 Unit Penyediaan Fuel
Sistempenyediaanfuel oil di new plant berpusat di utilitas. Fuel oil dari
Tanki penampungan sementara sebelum didistribusikan dengan pompa menuju :
1. Boiler Utilitas
2. Vacuum Unit
3. Platforming Unit
4. Naphtha Hydrotreating Unit
5. Distillate Hydrotreating Unit
6. Hydrocracking Unibon
3.1.6 Unit Penyediaan Power (Power Plant)
Merupakan unit yang penting dalam operasi kilang. Unit ini berfungsi
sebagai penyedia tenaga listrik untuk kebutuhan kilang maupun perumahan
karyawan. Unit ini terbagi menjadi tiga bagian yaitu :
1. Power Generation
2. Power Distribution
3. Bengkel Listrik

1510017411010
Pembangkit listrik yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik perumahan,
kantor dan pabrik adalah :
 Kilang lama (existing plant), mempunyai Pembangkit Listrik Tenaga
Diesel (PLTD) dengan empat buah engine kapasitas masing-masing 3.5
MW dan Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) terdapat dua buah
dengan kapasitas masing-masing 17,5 MW.
 Kilang baru (new plant), terdapat Pembangkit Listrik Tenaga Uap
(PLTU) yang terdiri dari lima steam generator dengan kapasitas masing-
masing 14 MW dengan tegangan 11 kV, dengan supply steam dari
boiler.
Untuk menggerakkan turbin generator digunakan steam yang dihasilkan

oleh boiler, sedangkan untuk operasi pembangkit listrik di dua kilang tersebut
diintegrasikan dengan trafo integrasi. Untuk keperluan perumahan, PLTG dengan
tegangan 10,5 kV dinaikkan menjadi 11 kV dan dinaikkan lagi menjadi 27 kV.
3.2 Pengolahan Limbah
Di dalam suatu pabrik terutama kilang minyak, sama halnya dengan utilitas,
pengolahan limbah merupakan suatu bagian yang penting guna menjaga
pencemaran terhadap lingkungan karena sebagian besar limbah cair dibuang ke
laut. Tahap pengolahan limbah pada PT. PERTAMINA RU-II Dumai adalah:
Unit Separator, Unit Biotreatment, Unit Sedimentasi.
3.2.1 Unit Separator

Hasil limbah buangan cair dari berbagai unit ditampung pada unit separator.
Unit ini berfungsi untuk memisahkan minyak dan air yang ada pada limbah
karena minyak yang ada pada limbah jika tidak dipisahkan maka akan
mengakibatkan pencemaran lingkungan dan berdampak pada ekosistem laut. Pada
alat ini limbah dari berbagai unit tadi ditampung kemudian dipisahkan antara
lapisan minyak dan air. Lapisan air berada di bawah sedangkan minyak berada di
atas kemudian lapisan air dialirkan ke Biotreatment sedangkan lapisan minyak
dialirkan ke tempat penampungan minyak limbah yang kemudian bisa diolah lagi.

1510017411010
3.2.2 Unit Biotreatment
Pada unit ini limbah cair dari separator ditambahkan dengan mikroba atau
desinfektan supaya zat-zat yang berbahaya bisa dihilangkan oleh mikroba
tersebut. Kemudian limbah cair tadi dialirkan ke bak sedimentasi agar kandungan
limbah cair tersebut memiliki minyak yang dibawah batas yang telah ditetapkan.
3.2.3 Unit Sedimentasi
Pada unit ini limbah cair dari biotreatment tadi dibiarkan mengendap.
Kandungan minyak mengendap di permukaan sedangkan air di bawah. Kemudian
minyak yang menggumpal di permukaan dipompakan ke tempat penampungan
limbah cair minyak supaya dapat diolah kembali. Sedangkan limbah cair tadi
diambil sampel untuk diuji kandungan zat berbahaya kemudian baru dibuang ke
laut sesuai dengan NAB yang telah ditentukan seperti terlihat pada Tabel 5.1
Tabel 3.1 Baku Mutu Limbah Cair Bagi Kegiatan Pengilangan Minyak Bumi
Kadar Maks. Beban Pencemaran

No. Parameter
(mg/L) Maks. (gr/m3)
1. BOD5 80 80
2. COD 160 160
3. Minyak dan lemak 20 20
4. Sulfida terlarut 0,5 0,5
5. Ammonia telarut 5 5
6. Phenol total 0,5 0,5
7. Temperatur 45C 45C
8. pH 6,0 – 9,0 6,0 – 9,0
1000 m3/m3 bahan 1000 m3/m3 bahan
9. Debit limbah maksimal
baku minyak baku minyak
(Sumber:Kep.Men.Neg.LH no.42/menLH/X/1996)

1510017411010
BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 Latar Belakang
PT Pertamina (Persero) RU II Dumai-Riau merupakan salah satu sektor hilir

dari Pertamina (Persero) yang mengolah minyak mentah dengan jenis Sumatra
Light Crude (SLC), Duri Crude Oil (DCO), Banyu Urip Crude Oil (BUCO) serta
minyak mentah alternative lainnya seperti Mudi, Belanak dan jenis Crude oil
lainnya. Produk yang dihasilkan dari RU II Dumai diantaranya LPG, Premium,
Pertalite, Avtur, Solar, Kerosene, Automotive Diesel Oil (ADO), Low Sulphur
Waxy Residue (LSWR) dan Green Coke.
Crude yang diolah di PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai ditransfer

melalui perpipaan dan melalui kapal, yang salah satu komposisi impuritiesnya
adalah Sediment & Water. Sediment & Water (S&W) adalah kandungan
partikulat, sediment, dan air yang terdapat pada Crude yang memiliki batas
maksimal 0.5% vol. Pada prosesnya, Crude yang telah ditransfer melalui
perpipaan dan kapal tersebut akan disettling (didiamkan) selama beberapa jam
diTanki sebelum diolah di Crude Distillation Unit (CDU). Selama proses settling,
S&W akan turun menjadi Free Water yang terdapat pada dasar Tanki. Jika Free
Water tersebut ikut ditarik ke CDU, maka akan menyebabkan kenaikan press
kolom CDU dan menyebabkan kenaikan angka Refinery Loss. Oleh karena itu,
Free water perlu dihilangkan dengan cara kegiatan drain Tanki. Kegiatan
pengedrainan akan menyebabkan penurunan level Tanki, level Tanki setelah drain
akan lebih rendah dibandingkan dengan level Tanki sebelum didrain. Sehingga
terdapat selisih yang dalam pencatatan arus minyak berpotensi sebagai losses,
yang disebut dengan loss Control Level.
Pada perhitungan jumlah loss di Pertamina RU II Dumai menggunakan

satuan Massa (Ton), sedangkan pada kegiatan pengedrainan Tanki Crude hanya
diketahui level dalam satuan milimeter (mm). Untuk dapat menghitung jumlah
drain free water dalam satuan volume (Liter dan Barrel) dan massa (Ton), maka

1510017411010
perlu dilakukan perhitungan konversi dari satuan millimeter ke Barrel danTon.
Pada perhitungan konversi tersebut dibutuhkan data faktor Tanki, yang digunakan
untuk konversi level cairan menjadi volume cairan (satuan faktor Tanki yaitu
kL/cm) yang ada didalam Tanki dan data densitas Crude yang digunakan untuk
konversi dari satuan volume ke satuan massa. Selanjutnya jumlah drain free water
dalam satuan massa tersebut akan digunakan untuk menghitung persentase loss
Control Level dengan cara perbandingan dengan angka Refinery Intake (data
Refinery Planning and Optimization). Pada kondisi saat ini, loss Control Level
belum diinput sebagai angka loss RU II disebabkan oleh beberapa hal yang perlu
diverifikasi terlebih dahulu. Berdasarkan hal tersebut, maka judul tugas khusus
yang dipilih untuk pembuatan laporan kerja praktek ini, yaitu “Trial Perhitungan
Jumlah Losses Dari Kegiatan Drain Free Water Pada TankiCrude PT
Pertamina (Persero) RU II Dumai”.
4.2 Kasus yang Diamati

Kasus yang diamati untuk judul ”Trial Perhitungan Jumlah Losses Dari
Kegiatan Drain Free Water Pada Tanki Crude PT Pertamina (Persero) RU II
Dumai” adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana cara menghitung konversi drain Free Water dari satuan level
cairan (mm) menjadi satuan Volume (Liter dan Barrel) dan Massa (Ton)
2. Bagaimana cara menghitung Loss Control Level
4.3 Uraian Kasus yang Diamati

4.3.1 Drain Free Water
Drain free water merupakan pemisahan atau pembuangan kandungan free
water yang ada pada Tanki Crude dan produk turunan hidrokarbon lainnya.
Kegiatan drain Free Water dari Tanki dilakukan agar kandungan air tidak terbawa
ke unit pemrosesan untuk menghindari terjadinya kondisi upset yang
menyebabkan kerusakan dan stop kilang.

1510017411010
4.3.2 Faktor Tanki
Faktor Tanki merupakan angka konversi dari level cairan yang diketahui
menjadi volume cairan yang ada didalam Tanki. Masing-masing Tanki memiliki
faktor Tanki yang berbeda-beda, sesuai dengan data Level maksimum, Diameter
Tanki, volume bersih Tanki, dll. Satuan dari faktor Tanki adalah volume/level
(kL/mm).
4.3.3 Refinery Loss

Refinery Loss adalah loss atau susut minyak yang disebabkan oleh proses
pengolahan minyak dikilang. Terdapat 2 (dua) klasifikasi dari Refinery Loss,
yaitu:
4.3.3.1 Accounted Loss
Accounted Loss adalah total loss yang dapat dihitung dan
diidentifikasi sumbernya, terdiri atas :
1. Flare loss
Flare loss adalah Loss yang terjadi akibat pembakaran hidrokarbon
di Flare, namun juga berfungsi sebagai safety kilang.
2. Carbon loss
Carbon loss terjadi di unit Hydrogen Plant, yang terjadi saat proses
stripping CO2 dari larutan Benfield. Selain itu bahan baku yang
digunakan berupa LPG yang semestinya LPG langsung menjadi
produk.
3. Fugitive loss
Figitive loss yaitu losses yang terjadi pada bagian-bagian valve,
sambungan pipa, pompa, kompresor, dan lain-lain. Data fugitive
loss berasal dari bagian HSE (Health, Safety, and Environment).
Dan masih terdapat jenis-jenis Accounted Loss lainnya.
4.3.3.2 Un-Accounted Loss
Un-Accounted Loss adalah jumlah losses yang tidak teridentifikasi
dari mana sumbernya. Jumlah Un-Accounted Loss dapat dihitung dari selisih
antara Total Loss(Data RPO) dengan Total Accounted Loss (Perhitungan
ECLC).

1510017411010
4.3.4 Specific Gravity (SG)
Specific gravity merupakan perbandingan densitas suatu fluida terhadap
fluida standar (reference). Specific gravity tidak memiliki satuan. Fluida standar
untuk zat cair adalah air dengan densitas 1 gram/cm3 atau 1000kg/m3(pada
temperature 25 C). Sedangkan untuk fluida gas, fluida standarnya adalah udara
dengan berat molekul 28,964 gram/mol. SG zat cair diukur dengan menggunakan
hydrometer sedangkan untuk menentukan SG gas alat yang digunakan adalah
effusiometer dan digunakan juga termometer untuk mengetahui temperature fluida
saat diukur. Hal ini sangat penting karena SG berubah seiring dengan perubahan
temperature. Mencari specific gravity dapat dilihat pada persaaman dibawah ini :
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑧𝑎𝑡
Specific Gravity =
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑧𝑎𝑡 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟
4.3.5 Proses Drain Free Water

Crude oil yang ditransfer ke Tanki masih mengandung impurities yaitu
salah satunya berupa sediment & water(S&W).Setelah ditransfer ke Tanki, Crude
akan disettling selama beberapa jam, sehingga S&W akan turun dan menjadi Free
Water. Kemudian free water yang telah terpisah dengan Crude selanjutnya di
drain dengan cara membuka aliran kerangan valve sedikit demi sedikit agar Crude
tidak ikut terbuang bersama dengan free water. Adapun batas akhir drain ditandai
dengan keluarnya emulsi atau Crude dan tidak ada free water yang keluar lagi.
Berikut ini adalah diagram alir prosesdrain free water yang dapat dilihat
pada gambar 4.1:

1510017411010
Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Drain Free Water
4.4 Pengambilan dan Pengolahan Data

4.4.1 Asal Data
Dalam pelaksanaan Kerja Praktek di PT Pertamina (Persero) RU II Dumai,
data yang diambil adalah hasil pendataan level cairan drain free water dari log
book drain Free Water di Pumphouse, faktor Tanki, SG Crude, total Refinery
Intake (Ton) dari bulan Maret, April, Mei, Juni, Agustus, dan September 2018.
Untuk data bulan Juli tidak diambil karena data kurang lengkap.
4.4.2 Pengambilan Data
Pengambilan data Kerja Praktek di PT Pertamina (Persero)RU II Dumai
dengan melakukan pengumpulan data melalui obsevasi ke lapangan, pengambilan
data level cairan yang di drain, dan pengambilan data dari Fungsi RPO (Refinery
Planning Optimization).

1510017411010
4.4.3 Pengolahan Data
Data dari level cairan awal atau sebelum di drain free water dan level
akhir atau sesudah dilakukan drain free water dicari selisihnya, maka akan
didapat level cairan drain free water dalam satuan milimeter (mm). Kemudian
dengan faktor Tanki yang digunakan untuk mengkonversi dari satuan milimeter
(mm) ke Liter (volume). Selanjutnya, dengan menggunakan data analisa SG
Crude dari laboratorium yang digunakan untuk mengkonversi dari satuan Liter ke
satuan Ton (Massa). Selanjutnya jumlah drain Free Water dalam satuan massa
tersebut akan digunakan untuk menghitung persentase loss Control Level dengan
cara perbandingan dengan angka Refinery Intake(data dari Fungsi Refinery
Planning and Optimization).
4.5 Pembahasan
Data-data dari lapangan yang selanjutnya digunakan untuk menghitung
jumlah drain free water dalam satuan Ton per bulannya. Data tersebut dapat
dilihat pada tabel-tabel dibawah ini :
Tabel 4.1 Data Drain Pada Bulan Maret 2018
Faktor Tanki Drain
Tanggal No. Tanki JenisMinyak
(KL/mm) (mm)
01-03-18 610 TK - 102 Crude Oil 1,127 20
12-03-18 610 TK - 101 Crude Oil 1,120 33
14-03-18 610 TK - 103 Crude Oil 1,120 5
16-03-18 610 TK - 101 Crude Oil 1,120 8
21-03-18 610 TK - 102 Crude Oil 1,127 25
21-03-18 610 TK - 102 Crude Oil 1,127 10
22-03-18 610 TK - 103 Crude Oil 1,120 15
23-03-18 610 TK - 106 Crude Oil 1,119 15
24-03-18 610 TK - 107 Crude Oil 1,120 35

1510017411010
24-03-18 610 TK - 107 Crude Oil 1,120 30
24-03-18 610 TK - 101 Crude Oil 1,120 16
Tabel 4.2 Data Drain Pada Bulan April 2018

Faktor Tanki Drain
(KL/mm) (mm)
15-04-18 610 TK - 103 Crude Oil 1,120 15
16-04-18 610 TK - 106 Crude Oil 1,119 59
17-04-18 610 TK - 107 Crude Oil 1,120 15
20-04-18 610 TK - 106 Crude Oil 1,119 109
24-04-18 610 TK - 106 Crude Oil 1,119 86
24-04-18 610 TK - 103 Crude Oil 1,120 13
24-04-18 610 TK - 106 Crude Oil 1,119 20
25-04-18 610 TK - 107 Crude Oil 1,120 43
25-04-18 610 TK - 107 Crude Oil 1,120 3
Tabel 4.3 Data Drain Pada Bulan Mei 2018

Faktor Tanki Drain
(KL/mm) (mm)
01-05-18 610 TK - 101 Crude oil 1,120 31
01-05-18 610 TK - 102 Crude oil 1,127 40
01-05-18 610 TK - 103 Crude oil 1,120 27
01-05-18 610 TK - 103 Crude oil 1,120 20
01-05-18 610 TK - 103 Crude oil 1,120 33
09-05-18 610 TK - 101 Crude oil 1,120 80

1510017411010
09-05-18 610 TK - 106 Crude oil 1,119 10
09-05-18 610 TK - 107 Crude oil 1,120 10
10-05-18 610 TK - 102 Crude oil 1,127 400
14-05-18 610 TK - 102 Crude oil 1,127 28
18-05-18 610 TK - 102 Crude oil 1,127 27
19-05-18 610 TK - 102 Crude oil 1,127 100
19-05-18 610 TK - 102 Crude oil 1,127 50
20-05-18 610 TK - 106 Crude oil 1,119 32
20-05-18 610 TK - 103 Crude oil 1,120 20
20-05-18 610 TK - 106 Crude oil 1,119 15
21-05-18 610 TK - 106 Crude oil 1,119 22
21-05-18 610 TK - 107 Crude oil 1,120 40
22-05-18 610 TK - 101 Crude oil 1,120 20
23-05-18 610 TK - 103 Crude oil 1,120 20
23-05-18 610 TK - 103 Crude oil 1,120 21
24-05-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 33,570
25-05-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 22,400
26-05-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 16,800
29-05-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 33,600
30-05-18 610 TK - 102 Crude oil 1.127 9,016
30-05-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 53,760
31-05-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 17,920

1510017411010
Tabel 4.4 Data DrainPada Bulan Juni 2018
Faktor Tanki Drain
Tanggal No. Tanki Jenis Minyak
(KL/mm) (mm)
01-06-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 6
02-06-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 32
02-06-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 33
02-06-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 8
02-06-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 11
03-06-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 2
03-06-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 2
04-06-18 610 TK - 102 Crude oil 1.127 17
04-06-18 610 TK - 102 Crude oil 1.127 6
04-06-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 29
05-06-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 180
05-06-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 25
06-06-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 33
13-06-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 34
Tabel 4.5 Data Drain Pada Bulan Agustus 2018

Faktor Tanki Drain
(KL/mm) (mm)
02-08-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 10
03-08-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 3
04-08-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 12
04-08-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 20

1510017411010
05-08-18 610 TK - 102 Crude oil 1.127 20
06-08-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 20
06-08-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 30
07-08-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 14
08-08-18 610 TK - 102 Crude oil 1.127 29
09-08-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 28
09-08-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 12
10-08-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 10
10-08-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 25
11-08-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 10
11-08-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 10
11-08-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 11
11-08-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 11
11-08-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 10
11-08-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 10
11-08-18 610 TK - 102 Crude oil 1.127 20
12-08-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 10
12-08-18 610 TK - 102 Crude oil 1.127 9
13-08-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 211
14-08-18 610 TK - 102 Crude oil 1.127 11
15-08-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 10
15-08-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 20
16-08-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 8
18-08-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 45

1510017411010
19-08-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 3
20-08-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 30
21-08-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 3
25-08-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 20
25-08-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 6
26-08-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 4
30-08-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 5
31-08-18 610 TK - 102 Crude oil 1.127 10
Tabel 4.6 Data Drain Pada Bulan September 2018

Faktor Tanki Drain
(KL/mm) (mm)
01-09-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 6
01-09-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 15
02-09-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 12
03-09-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 6
03-09-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 16
04-09-18 610 TK - 101 Crude oil 1.120 10
04-09-18 610 TK - 102 Crude oil 1.127 10
06-09-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 19
18-09-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 9
18-09-18 610 TK - 103 Crude oil 1.120 11
26-09-18 610 TK - 102 Crude oil 1.127 10
28-09-18 610 TK - 106 Crude oil 1.119 10
29-09-18 610 TK - 107 Crude oil 1.120 15
4.5.1 Perhitungan Konversi Dari Milimeter ke Liter, Barrel dan Ton

Dari data pada Tabel 4.1 sampai 4.6, selanjutnya dilakukan konversi ke
satuan Liter dan Barrel (Volume) dengan menggunakan faktor Tanki dengan
persamaan sebagai berikut :
1510017411010
Jumlah drain free water (Liter) = (𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖 𝑥 𝑚𝑚 𝐷𝑟𝑎𝑖𝑛) 𝑥1000
Jumlah 𝑑𝑟𝑎𝑖𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑒 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 (Liter)

Jumlah drain free water (Barrel) =
158.9873 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑙
Keterangan :
 faktor Tanki = kiloLiter / milimeter (KL/mm)

 drain = milimeter (mm)
Kemudian dengan menggunakan specific gravity, dapat dihitung jumlah

drain Free Water dalam satuan Ton (Massa).
Sehingga didapatkan jumlah drain free water dalam satuan Liter, Barrel
dan Ton seperti pada tabel berikut ini :
Tabel 4.7 Perhitungan Jumlah Drain Pada Bulan Maret 2018

Faktor Tanki Drain Jumlah Drain Free Water
Tanggal
(KL/mm) (mm) Liter Barrel Ton
01-03-18 1,127 20 22.540 141,7723 19,5557
12-03-18 1,120 33 36.960 232,4714 32,0074
14-03-18 1,120 5 5.600 35,2229 4,8530
16-03-18 1,120 8 8.960 56,3567 7,7594
21-03-18 1,127 25 28.175 177,2154 24,3573
21-03-18 1,127 10 11.270 70,8862 9,7429
22-03-18 1,120 15 16.800 105,6688 14,5051
23-03-18 1,119 15 16.785 105,5745 14,4922
24-03-18 1,120 35 39.200 246,5606 33,8257
24-03-18 1,120 30 33.600 211,3376 28,9934

1510017411010
24-03-18 1,120 16 17.920 112,7134 15,4632
Total 205,5552
Tabel 4.8 Perhitungan Jumlah Drain Pada Bulan April 2018

Faktor Tanki Drain Jumlah Drain Free Water
Tanggal
15-04-18 1,120 15 16.800 105,6688 14,5673
16-04-18 1,119 59 66.021 415,2596 57,1082
17-04-18 1,120 15 16.800 105,6688 14,5320
20-04-18 1,119 109 121.971 767,1745 105,7611
24-04-18 1,119 86 96.234 605,2936 83,4445
24-04-18 1,120 13 14.560 91,5796 12,6177
24-04-18 1,119 20 22.380 140,7660 19,4057
25-04-18 1,120 43 48.160 302,9173 41,7595
25-04-18 1,120 3 3.360 21,1338 2,9135
Total 352,1094
Tabel 4.9 Perhitungan Jumlah Drain Pada Bulan Mei 2018

Faktor Tanki Drain Jumlah Drain free Water
Tanggal
01-05-18 1,120 31 34.720 218,3822 30,1057
01-05-18 1,127 40 45.080 283,5447 39,0889
01-05-18 1,120 27 30.240 190,2039 26,2211
01-05-18 1,120 20 22.400 140,8918 19,4230
01-05-18 1,120 33 36.960 232,4714 32,0480

1510017411010
09-05-18 1,120 80 89.600 563,5670 77,6474
09-05-18 1,119 10 11.190 70,3830 9,6973
09-05-18 1,120 10 11.200 70,4459 9,7115
10-05-18 1,127 400 450.800 2.835,4466 390,6633
14-05-18 1,127 28 31.556 198,4813 27,3275
18-05-18 1,127 27 30.429 191,3926 26,5158
19-05-18 1,127 100 112.700 708,8617 97,7222
19-05-18 1,127 50 56.350 354,4308 48,8611
20-05-18 1,119 32 35.808 225,2255 31,0491
20-05-18 1,120 20 22.400 140,8918 19,3984
20-05-18 1,119 15 16.785 105,5745 14,5543
21-05-18 1,119 22 24.618 154,8426 21,3463
21-05-18 1,120 40 44.800 281,7835 38,8237
22-05-18 1,120 20 22.400 140,8918 19,3872
23-05-18 1,120 20 22.400 140,8918 19,4701
23-05-18 1,120 21 23.520 147,9363 20,4436
24-05-18 1,119 30 33.570 211,1489 29,0548
25-05-18 1,120 20 22.400 140,8918 19,4230
26-05-18 1,120 15 16.800 105,6688 14,5757
29-05-18 1,120 30 33.600 211,3376 29,0976
30-05-18 1,127 8 9.016 56,7089 7,8133
30-05-18 1,120 48 53.760 338,1402 46,4164
31-05-18 1,120 16 17.920 112,7134 15,5384
Total 1.181,4246

1510017411010
Tabel 4.10 Perhitungan Jumlah Drain Pada Bulan Juni 2018
Faktor Tanki Drain Jumlah
Tanggal
01-06-18 1,119 6 6.714 42,2298 5,8002
02-06-18 1,119 32 35.808 22,.2255 30,9345
02-06-18 1,120 33 36.960 232,4714 31,8928
02-06-18 1,120 8 8.960 56,3567 7,7316
02-06-18 1,120 11 12.320 77,4905 10,6765
03-06-18 1,120 2 2.240 14,0892 1,9340
03-06-18 1,120 2 2.240 14,0892 1,9340
04-06-18 1,127 17 19.159 120,5065 16,5323
04-06-18 1,127 6 6.762 42,5317 5,8349
04-06-18 1,120 29 32.480 204,2930 28,1114
05-06-18 1,120 180 201.600 1.268,0258 174,0614
05-06-18 1,120 25 28.000 176,1147 24,1612
06-06-18 1,119 33 36.927 232,2638 31,9012
13-06-18 1,119 34 38.046 239,3021 33,1533
Total 404,6595
Tabel 4.11 Perhitungan Jumlah Drain Pada Bulan Agustus 2018

Faktor Tanki Drain Jumlah
Tanggal
02-08-18 1.120 10 11.200 70,4459 9,6936

1510017411010
03-08-18 1.120 3 3.360 21,1338 2,9081
04-08-18 1.120 12 13.440 84,5351 11,7398
04-08-18 1.119 20 22.380 140,7660 19,3945
05-08-18 1.127 20 22.540 141,7723 19,3945
06-08-18 1.120 20 22.400 140,8918 19,3945
06-08-18 1.119 30 33.570 211,1489 29,0548
07-08-18 1.120 14 15.680 98,6242 13,7231
08-08-18 1.127 29 32.683 205,5699 28,6368
09-08-18 1.120 28 31.360 197,2485 27,4463
09-08-18 1.120 12 13.440 84,5351 11,7627
10-08-18 1.120 10 11.200 70,4459 9,7059
10-08-18 1.119 25 27.975 175,9575 24,2431
11-08-18 1.120 10 11.200 70,4459 9,7115
11-08-18 1.120 10 11.200 70,4459 9,7115
11-08-18 1.120 11 12.320 77,4905 10,6827
11-08-18 1.120 11 12.320 77,4905 10,6827
11-08-18 1.119 10 11.190 70,3830 9,6973
11-08-18 1.120 10 11.200 70,4459 9,7955
11-08-18 1.127 20 22.540 141,7723 19,5332
12-08-18 1.120 10 11.200 70,4459 9,6992

1510017411010
12-08-18 1.127 9 10.143 63,7975 8,8772
13-08-18 1.120 211 236.320 1.486,4080 206,8273
14-08-18 1.127 11 12.397 77,9748 10,7358
15-08-18 1.119 10 11.190 70,3830 9,7028
15-08-18 1.120 20 22.400 140,8918 19,6045
16-08-18 1.120 8 8.960 56,3567 7,8418
18-08-18 1.120 45 50.400 317,0065 44,0798
19-08-18 1.119 3 3.357 21,1149 2,9380
20-08-18 1.120 30 33.600 211,3376 29,1514
21-08-18 1.120 3 3.360 21,1338 2,9172
25-08-18 1.120 20 22.400 140,8918 19,4342
25-08-18 1.120 6 6.720 42,2675 5,8773
26-08-18 1.120 4 4.480 28,1784 3,8846
30-08-18 1.120 5 5.600 35,2229 4,8558
31-08-18 1.127 10 11.270 70,8862 9,8387
Total 703,2977
Tabel 4.12 Perhitungan Jumlah Drain Pada Bulan September 2018

Faktor Jumlah
Drain
Tanggal Tanki
(mm) Liter Barrel Ton
(KL/mm)
01-09-18 1,119 6 6.714 42,2298 5,8217

1510017411010
01-09-18 1,120 15 16.800 105,6688 14,5673
02-09-18 1,119 12 13.428 84,4596 11,643
03-09-18 1,120 6 6.720 42,2675 5,8162
03-09-18 1,120 16 17.920 112,7134 15,5474
04-09-18 1,120 10 11.200 70,4459 9,7171
04-09-18 1,127 10 11.270 70,8862 9,8207
06-09-18 1,119 19 21.261 133,7277 18,4354
18-09-18 1,120 9 10.080 63,4013 8,7948
18-09-18 1,120 11 12.320 77,4905 10,7492
26-09-18 1.,127 10 11.270 70,8862 9,7666
28-09-18 1,119 10 11.190 70,3830 9,7028
29-09-18 1,120 15 16.800 105,6688 14,5589
Total 144,9415
Dari data perhitungan konversi pada tabel diatas, dijumlahkan total massa
drain free water per bulan. Dilihat pada tabel diatas jumlah drain free water
terbanyak terdapat pada bulan Mei yaitu sebanyak 1.181,4246 Ton dan jumlah
drain free water sedikit terdapat pada bulan September yaitu sebanyak
144,9415Ton.
4.5.2 Perhitungan Loss Control Level

Dari data pada Tabel 4.7 sampai 4.12, didapatkan total jumlah drain free
water per bulannya dengan satuan Ton (Massa), selanjutnya untuk menentukan
persentase Loss control Level digunakan persamaan sebagai berikut :

1510017411010
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑟𝑎𝑖𝑛 𝐹𝑟𝑒𝑒 𝑊𝑎𝑡𝑒𝑟 (𝑇𝑜𝑛)
%WOI = 𝑥 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑅𝑒𝑓𝑖𝑛𝑒𝑟𝑦 𝐼𝑛𝑡𝑎𝑘𝑒 (𝑇𝑜𝑛)
Keterangan :
%WOI : % weight on intake
Dari persamaan diatas, didapatkan persentase Loss Control level yang

dapat dilihat pada Tabel 4.13berikut :
Tabel 4.13 Perhitungan Loss Control level dari Tanki Crude
Total Drain Free Total Refinery Intake

Bulan %WOI
Water (Ton) (Ton)
Maret 205,5552 680.925 0,0302
April 352,1094 631.464 0,0558
Mei 1.181,4246 637.783 0,1852
Juni 404,6595 533.972 0,0758
Agustus 703,2977 603.445 0,1165
September 144,9415 642.504 0,0226
Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa, persentase terbanyak terdapat pada
bulan Mei dengan persentase 0,1852%WOI dan total drain free water sebanyak
1.181,4246 Ton. Sedangkan persentase paling sedikit terdapat pada bulan
September yaitu 0,0226 %WOI dengan jumlah drain free water sebanyak
144,9415 Ton.
Terlihat pada data tabel diatas bahwa angka Loss Control Level dari
kegiatan drain Free Water cukup tinggi (0,0226 - 0.1852 %WOI vs Total Refinery
Loss RKAP 2018 1.77%WOI). Data nilai %WOI setiap bulan mengalami
fluktuasi. Hal ini disebabkan tidak semua Crude mengandung free wateryang
tinggi,sehingga terdapat Tanki Crude yang tidak mengalami penurunan level

1510017411010
Tanki akibat drain Free Water dan menyebabkan tidak terjadi loss control level.
Dengan demikian angka Loss Control Level berpotensi menjadi salah satu item
data Accounted Loss (teridentifikasi) dan sebagai pengurang angka Un-Accounted
Loss,namun masih perlu melalui verifikasi data dan evaluasi lebih lanjut.
4.6 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan mengenai Trial Perhitungan Jumlah Losses Dari
Kegiatan Drain Free Water, maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut :
1. Loss Control Level dari kegiatan drainFree Water cukup tinggi, yaitu
0,0226 - 0.1852 %WOI vs Total Refinery Loss RKAP 2018 1.77%WOI.
2. Jumlah drain free water terbanyak terdapat pada bulan Mei, yaitu
sebanyak 1.181,4246 Ton (0,1852 %WOI) dan jumlah drain free water
terendah terdapat pada bulan September sebanyak 144,9415 Ton (0,0226
%WOI).
3. Tidak semua Tanki Crude mengandung free water yang tinggi, sehingga
masih terdapat Tanki Crude yang tidak mengalami penurunan level
Tanki akibat drain Free Water dan menyebabkan tidak terjadi loss
control level.
4. Angka Loss Control Level berpotensi menjadi salah satu item data
Accounted Loss (teridentifikasi) dan sebagai pengurang angka Un-
Accounted Loss,namun masih perlu melalui verifikasi data dan evaluasi
lebih lanjut.

1510017411010
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil analisa dan pemeriksaan pada Kuliah Kerja Praktek di PT
Pertamina (Persero) RU II Dumai, maka diambil kesimpulan sebabgai berikut :
1. Drain free water merupakan proses pemisahan atau pembuangan
kandungan free water yang ada pada Tanki Crude dan produk turunan
hidrokarbon lainnya.
2. Data pengukuran jumlah drain free waterdari Tanki Crude yang tercatat
pada log book masih dalam satuan Milimeter, sehingga perlu dikonversi
untuk mendapatkan data dalam satuan Liter, Barrel, dan Ton.
3. Faktor yang perlu diperhatikan dalam kegiatan drain yaitu Faktor Tanki
dan Specific Gravity (SG) Crude.
4. Setiap Tanki memiliki Faktor Tanki yang berbeda-beda berdasarkan
Dimensi dari Tanki (tinggi dan diameter Tanki, volume bersih Tanki,
dll) tersebut.
5. Dari hasil perhitungan didapatkan data %WOI Loss Control level dari
kegiatan drain free water.
5.2 Saran
Perlu dilakukannya verifikasi data dan evaluasi lebih lanjut terkait
penggunaan Angka Loss Control Level sebagai salah satu item data
Accounted Loss (teridentifikasi) dan sebagai pengurang angka Un-
Accounted Loss pada Total Refinery loss.

1510017411010

Laporan KP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LEMBAR PENGESAHAN

“Trial Perhitungan Jumlah Losses Dari Kegiatan Drain Free Water

1 Oktober – 15 November 2018

Erdyanto Perkasa Agustin Wulandari

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI i

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini terdapat banyak

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI ii

Dumai, 15 November 2018

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI iii

BAB II DESKRIPSI PROSES ........................................................................... 13

BAB III UNIT UTILITAS DAN PENDUKUNG LAINNYA .......................... 47

BAB IV TUGAS KHUSUS ................................................................................. 53

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 73

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI iv

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT Pertamina RU II Dumai ............................ 12

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI v

Tabel 1.1 Spesifikasi Sumatra Light Crude............................................................ 5

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI vi

III.Perhitungan Perbandingan Persentasi Jumlah Loss Drain Free Water

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI vii

1.1 Sejarah Singkat PT.Pertamina Refinery Unit II Dumai

Pembangunan kilang minyak Sei Pakning diawali dengan pembangunan

Kilang PertaminaRU II Dumai selesai dibangun pada tanggal 8 September

Dari proses pengolahan tersebut dihasilkan beberapa jenis produk BBM,

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI 1

Perluasan selanjutnya dilakukan pada tanggal 2 April 1980 dengan

Tahap-tahap pelaksanaan pembangunan proyek tersebut antara lain :

1. Survei tanah dilaksanakan oleh SOFOCO (Indonesia) dan dievaluasi oleh

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI 2

1. High Vacuum Unit (110).

Pada bulan September 2006 di kilang Pertamina RU II Dumai membentuk

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI 3

1.2 Bahan Baku dan Bahan Penunjang

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI 4

Gravity (API) 35,3

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI 5

Gravity (API) 20,8

1.3 Produk kilang PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai.

Produk-produk yang dihasilkan oleh kilangPT. Pertamina (Persero) RU II

Persentase danjenis produk yang dihasilkan kilang PT.Pertamina (Persero)

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI 6

Kilang PT. Pertamina (Persero) RU IIDumai mengolah minyak mentah

a. LPG (Liquid Petroleum Gas : C3-C4) : 2.4 %

1. Proses I : Hydro Skimming Complex (HSC).

1. New Plant Unit (Kilang Baru)

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI 7

Proses produksi pada kilang baru:

b. Hydrocracker Unibon (HCU)

c. Continuous Catalyst Regeneration Unit (CCR) dan Platforming Unit.

d. Destilated Hydrotreating Unit (DHDT)

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI 8

e. High Heavy Vacuum Distillation Unit (HVU)

f. Delayed Coking Unit (DCU)

g. Amine and LPG recovery

h. Coke Calciner Unit (CCU)

Proses produksi pada kilang lama antara lain:

a. Crude Distillation Unit (CDU)

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI 9

1. Sebelah Utara berbatasan dengan selat rupat.

Laporan Kerja Praktek PT Pertamina (Persero) RU II DUMAI 10

Pertamina dikelola oleh direksi perusahaan dan diawasi oleh Dewan