i

EVALUASI KINERJA PEMBAKARAN

STEAM REFORMER F-8-01A
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT V
BALIKPAPAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Konsentrasi Teknik Kimia

Diusulkan Oleh :

Nama : Fachri Fachrul Qashmal

NIM : 14 521 279

KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2017
 i

LEMBAR PENGESAHAN

EVALUASI KINERJA PEMBAKARAN STEAM REFORMER F-8-01A

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT V

BALIKPAPAN
KALIMANTAN TIMUR

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Oleh:

Nama : Fachri Fachrul Qashmal

NIM : 14 521 279

Yogyakarta, Juni 2017

Menyetujui,
Pembimbing Kerja Praktek

(Lilis Kistriyani, S.T., M.Eng)

NIK: 155211303

Mengetahui:
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia

(Drs. Ir. Faisal RM, MSIE., Ph.D)

NIK: 845210101
ii
 iii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis selalu panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah

melimpahkan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat melaksanakan Kerja

Praktek di PT. PERTAMINA (Persero) Refinery Unit V Balikpapan dan dapat

menyusun laporan Kerja Praktek ini hingga selesai.

Kerja praktek ini berlangsung selama dua bulan, terhitung mulai dari

tanggal 01 Agustus 03 Oktober 2017. Pelaksanaan Kerja Praktek ini terdiri dari

orientasi umum dan studi literatur guna mendalami materi dalam pengerjaan tugas

khusus yang diberikan oleh pembimbing. Laporan Kerja Praktek ini disusun

berdasarkan orientasi-orientasi di berbagai unit dengan ditunjang oleh data-data

dari literatur dan petunjuk serta penjelasan dari operator dan pembimbing. Kerja

Praktek ini merupakan salah satu syarat yang wajib ditempuh untuk menyelesaikan

program Strata-1 di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas

Islam Indonesia, Yogyakarta.

Besar harapan penulis agar nantinya hasil studi kerja praktik ini membawa hasil

dan manfaat kepada siapa saja yang membutuhkannya. Penulis juga menyadari

bahwa selama pelaksanaan Kerja Praktek dan penyusunan laporan, tidak lepas dari

bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Maka dalam kesempatan ini penulis

ingin mengucapkan terima kasih kepada:

1. Allah SWT yang telah menyertai dan meridhai setiap jalan yang dilalui dan

memberikan kemudahan kepada penulis.

2. Kedua orangtua dan seluruh keluarga yang selalu mendukung dan

mendoakan, sehingga Kerja Praktek ini dapat berjalan dengan lancar.

 iv

3. Bapak Djatmiko Dharmo Saputro, S.T. Selaku Process Engineer (PE)

Section Head RU V Balikpapan beserta seluruh staff.

4. Ibu Febriar Cahyaratri, S.T. selaku pembimbing kerja praktek di PT.

PERTAMINA (PERSERO) RU V Balikpapan atas bimbingannya yang

sangat keren dan arahannya selama penulis melaksanakan kerja praktek.

5. Bapak Yono yang telah membantu administrasi selama kami melaksanakan

kerja praktek.

6. Bapak Ir. Drs. Faisal RM, MSIE., Ph.D. selaku Ketua Jurusan Teknik

Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia

Yogyakarta.

7. Lilis Kistriyani, S.T., M.Eng selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek dari

Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam

Indonesia Yogyakarta.

8. Deddy Rizaldy selaku Partner Kerja Praktek saya yang telah berkenan untuk

direpotkan.

9. Seluruh staff Process Engineering, operator panel, dan operator lapangan

(khususnya Bapak Husaini operator hydrogen plant 8 yang dengan

semangat penuh ikhlas) atas kesediaannya berbagi ilmu selama penulis

melakukan kerja praktek.

10. Serta semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu yang telah

membantu penulis menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini.

 v

Penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari sempurna dan masih banyak

kekurangan mengingat keterbatasan pengalaman dan kemampuan penulis, oleh

karena itu kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan penulis demi hasil

yang lebih baik di masa mendatang.

Balikpapan, September 2017

Penulis
 vi

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. ix

DAFTAR TABEL ................................................................................................... x

ABSTRAK .............................................................................................................. 1

BAB I ...................................................................................................................... 2

PENDAHULUAN .................................................................................................. 2

1.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA RU V Balikpapan ........................... 2

1.2 Tata Letak Pabrik .................................................................................... 4

1.3 Unit-Unit Produksi .................................................................................. 5

1.4 Bahan Baku dan Bahan Pendukung Utama ............................................ 9

1.4.1Bahan Baku ..................................................................................... 9

1.4.2Bahan Pendukung Utama .............................................................. 10

1.5 Bahan Baku Sistem Utilitas .................................................................. 13

BAB II ................................................................................................................... 15

PROSES PRODUKSI ........................................................................................... 15

2.1 Kilang Balikpapan I .............................................................................. 16

 vii

2.1.1Dehydration Plant (DHP) .............................................................. 16

2.1.2Crude Distillation Unit V (CDU V) .............................................. 18

2.1.3High Vacum Unit III (HVU III) .................................................... 22

2.1.4Effluent Water Treatment Plant (EWTP)...................................... 25

2.2 Kilang Balikpapan II ............................................................................. 28

2.2.1Hydroskimming Complex (HSC) ................................................. 29

2.2.1.1Crude Distillation Unit IV (CDU IV) .................................. 29

2.2.1.2Naphtha Hydrotreating Unit ................................................. 37

2.2.1.3Platforming Unit .................................................................. 43

2.2.1.4LPG Recovery Unit .............................................................. 48

2.2.1.5Sour Water Stripper Unit (SWS) ......................................... 51

2.2.1.6LPG Treating Unit ............................................................... 53

2.2.2 Hydrocracking Complex (HCC) ........................................................... 53

2.2.2.1High Vacum Unit II (HVU II) ............................................. 54

2.2.2.2Hydrocracker Unibon (HCU) ............................................... 56

2.2.2.3Hydrogen Plant .................................................................... 61

2.2.2.4Flare Gas Recovery Plant dan Flare Stack ........................... 64

2.2.2.5Hydrogen Recovery Plant .................................................... 64

Kesimpulan ....................................................................................................... 66

Saran .................................................................................................................. 70
 viii

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 71

LAMPIRAN A ...................................................................................................... 72

LAMPIRAN B .................................................................................................... 111

LAMPIRAN C .................................................................................................... 113

 ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. 1 Susunan organisasi PT Pertamina (Persero) RU V Balikpapan ....... 14

Gambar 2. 2 Blockflow diagram RU V Balikpapan ............................................. 15

Gambar 2. 3 Block flow diagram kilang Balikpapan I ......................................... 16

Gambar 2. 4 Proses Pemisahan Heavy Naphtha dan Light Naphtha CDU IV ..... 22

Gambar 2. 5 Diagram Alir proses EWTP ............................................................. 25

Gambar 2. 6 Diagram Alir Proses Kilang Balikpapan II ...................................... 29

Gambar 2. 7 Diagram Alir CDU IV. ..................................................................... 32

Gambar 2. 8 Proses di stabilizer unit CDU V ....................................................... 37

Gambar 2. 9 Diagram Alir Proses Naphtha Hydrotreating Unit ........................... 37

Gambar 2. 10 Diagram Alir Sederhana Platforming Unit..................................... 44

Gambar 2. 11 Diagram Alir Unit Regenerasi (CCR) ........................................... 48

Gambar 2. 12 Diagram Blok Proses LPG Recovery Unit .................................... 49

Gambar 2. 13 Diagram Blok Proses SWS Unit .................................................... 51

Gambar 2. 14 Diagram Alir Sederhana Hydrocracker Unit ................................. 57

Gambar 2. 15 Diagram Alir Hydrogen Plant ....................................................... 62

Gambar 3. 16 Bagan Furnace ............................................................................... 77

Gambar 3. 17 Tipe Cabinfurnace ......................................................................... 81

Gambar 3. 18 Tipe Vertical Cylindrical Furnace ................................................. 83

Gambar 3. 19 Kondisi aktual Peep Hole ............................................................ 108

 x

DAFTAR TABEL

Tabel 1. 1 Jenis crude oil yang digunakan berdasarkan daerah asalnya. ................ 9

Tabel 1. 2 Bahan-bahan pendukung yang digunakan pada proses pengolahan

beserta kegunaannya ............................................................................................. 11

Tabel 2. 3 Kondisi Operasi Reaktor untuk Desulfurisasi (sampai <0,5 ppm) ...... 39

Tabel 2. 4 Kondisi Operasi HVU II ...................................................................... 55

Tabel 3. 5 Neraca Massa Unit Reformer Aktual ................................................. 103

Tabel 3. 6 Neraca Energi Unit Reformer Aktual ................................................ 104

Tabel 3. 7 Delta Reaksi Unit Reformer Aktual ................................................... 105

Tabel 3. 8 Hasil Perhitungan Efisiensi Panas Steam Reformer F-8-01A pada

tanggal 22 Agustus 2017 ..................................................................................... 106

 1

ABSTRAK

Kilang minyak PT. PERTAMINA RU V Balikpapan terletak di tepi pantai

Teluk Balikpapan dengan luas areal sekitar 2.5 km2. PT.PERTAMINA (Persero)

RU V Balikpapan memiliki kapasitas 260 MBSD, yang merupakan kapasitas

terbesar kedua setelah Cilacap. PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan

terdiri dari dua daerah kilang, yaitu kilang Balikpapan I dan kilang Balikpapan

II. Kilang Balikpapan I memiliki kapasitas 60 MBSD dan mengolah minyak yang

bersifat parafinik. Kilang Balikpapan II memiliki kapasitas 200 MBSD dan

mengolah cocktail crude. Kilang Pertamina RU V Balikpapan adalah kilang

yang dikhususkan untuk memenuhi kebutuhan BBM di Indonesia bagian timur.

Pada awalnya, kilang Balikpapan di desain untuk mengolah minyak mentah

yang berasal dari sumber minyak lokal yaitu minyak Attaka, Badak, Bekapai,

Handil, Sepinggan dan Tanjung. Namun ketika cadangan minyak mentah di

tempat tersebut mulai menipis, maka pada saat ini kilang Balikpapan juga

mengolah minyak mentah dari sumber minyak lain baik domestik maupun luar

negeri. Kilang ini mengolah minyak mentah menjadi produk-produk yang

meliputi Bahan Bakar Minyak (BBM), seperti : Pertamax, Premium, Kerosene,

Avtur dan Solar. Selain itu, kilang Balikpapan juga menghasilkan produk non

bahan bakar minyak (NBBM), seperti: Heavy Naphtha, LPG, LSWR, NBF,

MGO-05, SF-05, LAWS-05.

 2

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA RU V Balikpapan

Kilang minyak PT. PERTAMINA RU V Balikpapan terletak di tepi

pantai Teluk Balikpapan dengan luas areal sekitar 2.5 km2. Kilang minyak

PT. PERTAMINA RU V Balikpapan terbagi menjadi dua bagian yaitu

kilang Balikpapan I dan Kilang Balikpapan II dengan kapasitas produksi

masing-masing sebesar 60 MBSD dan 200 MBSD.

1. Visi

Menjadi kilang kebanggaan nasional yang mampu bersaing dan

menguntungkan.

2. Misi

a. Mengelola operasional kilang secara aman, handal, efisien dan

ramah lingkungan untuk menyediakan kebutuhan energi yang

berkelanjutan.

b. Mengoptimalkan fleksibilitas pengolahan untuk memaksimalkan

valuable product.

c. Memberikan manfaat kepada stakeholder.

Latar belakang pendirian kilang minyak PT PERTAMINA RU V

Balikpapan adalah penemuan sumber minyak mentah (crude oil) di daerah

sanga-sanga pada tahun 1897, Sumber-sumber crude oil lain kemudian

ditemukan di daerah Tarakan (1899), Samboja (1911) dan Banyu (1922).

 3

Kegiatan perminyakan di Balikpapan diawali dengan pengeboran minyak

yang merupakan realisasi kerjasama antara J.H Menten dengan Firma

Samuel & Co.

Kilang Pertaminaa RU V Balikpapan adalah kilang yang dikhususkan

untuk memenuhi kebutuhan BBM di Indonesia bagian timur. Namun pada

kasus-kasus insidental, produksi BBM dari kilang Pertamina RU V

Balikpapan juga didistribusikan ke daerah-daerah lain yang

membutuhkan.

Pada awalnya, kilang Balikpapan di desain untuk mengolah minyak

mentah yang berasal dari sumber minyak lokal yaitu minyak Attaka,

Badak, Bekapai, Handil, Sepinggan dan Tanjung. Namun ketika cadangan

minyak mentah di tempat tersebut mulai menipis, maka pada saat ini kilang

Balikpapan juga mengolah minyak mentah dari sumber minyak lain baik

domestik maupun luar negeri. Minyak mentah domestik berasal dari

Arjuna, Belinda, Duri, Minas, Widuri, Sangata, Tarakan, Sanga-sanga,

Senipah, Bunyu, Memburungan, Wurukin, Rantau/Kutupa, Arbei, Lalang,

Minas, Kerapu, Sembilang, Belinda, Langsa dan Jatibarang. Kemudian

untuk minyak impor berasal dari Arabian Light Crude (Saudi Arabia),

Bach Ho (Vietnam), Jabiru (Australia), Sarir (Libya), Tapis (Malaysia),

Pattani (Thailand), Champion (Brunei), Xijiang (China), Azeri

(Azerbaijan), dan lain sebagainya.

Pada awalnya, kilang ini dirancang untuk mengolah campuran minyak

Handil (60%) dan Bekapai (40%). Namun dengan terbatasnya cadangan

 4

minyak-minyak tersebut, saat ini kilang Balikpapan mengolah berbagai

macam campuran minyak yang spesifikasinya mendekati minyak Handil

dan Bekapai.

Kilang ini mengolah minyak mentah menjadi produk-produk yang

meliputi Bahan Bakar Minyak (BBM), seperti : Pertamax,Solar plus,

motor gasoline (Premium), Kerosin (Minyak Tanah), Avtur, Solar

(Minyak Diesel) dan Fuel Oil (Minyak Bakar). Selain itu, kilang

Balikpapan juga menghasilkan produk non bahan bakar minyak (NBBM),

seperti: Heavy Naphtha, LPG dan LSWR.

1.2 Tata Letak Pabrik

Kilang minyak PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan

berdiri tahun 1922, beberapa tahun setelah ditemukan cadangan minyak

yang cukup besar di Kalimantan. Kilang Balikpapan I dan II terletak di

kota Balikpapan Propinsi Kalimantan Timur, tepatnya di tepi teluk

Balikpapan.

Lokasi kilang Balikpapan yang berdekatan dengan perairan laut

mempermudah transportasi produk dan bahan baku keluar maupun menuju

kilang. Selain itu, sumber air laut sebagai air proses ataupun utilitas dapat

dengan mudah diperoleh.

Kilang Pertamina RU V terletak di Teluk Balikpapan dengan luas

2,5 km2. Pemilihan Teluk Balikpapan sebagai kawasan kilang dilakukan

atas dasar :
 5

a. Tersedianya pasokan minyak mentah yang cukup banyak dari

kawasan

sekitarnya.

b. Lokasinya strategis untuk pendistribusian hasil produksi terutama ke

kawasan Indonesia Bagian Timur.

c. Tersedianya areal yang cukup luas untuk pendirian kilang.

d. Tersedianya sarana pelabuhan untuk kepentingan distribusi minyak

mentah dan hasil produksi.

1.3 Unit-Unit Produksi

Primary Processing

Merupakan pemisahan fraksi-fraksi dan treating berdasarkan

perbedaan sifat fisik. Proses pengolahan utama adalah distilasi atmosferik

dan distilasi vakum. Operasi ini didasarkan atas volatilitas dan perbedaan

titik didih komponen minyak bumi.

Tekanan operasi pada proses distilasi atmosferik adalah tekanan

atmosferik dengan temperature operasi berkisar antara 340-350 C. Fraksi

minyak yang memiliki titik didih paling rendah akan keluar pada bagian

atas dan fraksi minyak yang memiliki titik didih paling tinggi akan keluar

pada bagian bawah. Produk yang dihasilkan oleh suatu unit distilasi

atmosferik adalah gas, straight run naphta yang dapat dipisahkan mejadi

LPG maupun bahan pembuat premium, kerosin, light gas oil da heavy gas

oil yang merupakan bahan campuran pembuatan solar, dan long residue

yang dapat dipisahkan lebih lanjut pada unit distilasi vakum sehingga akan
 6

didapat produk yang memiliki nilai lebih. Tiap-tiap produk memiliki

rentang temperatur masing-masing.

Sementara distilasi vakum digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi

minyak bumi yang memiliki titik didih diatas 350C keluaran dari distilasi

atmosferik. Tekanan vakum bertujuan menurunkan titik didih umpan

karena pada temperatur tinggi, sebagian minyak bumi mengalami

perekahan. Tekanan vakum yang digunaan adalah berkisar 30-80 mmHg

absolut yang dihasilkan oleh sistem ejektor yang menggunakan steam

sebagai media penurun tekanan. Produk yang dihasilkan pada unit

iniadalah LVGO (Light Vaccum Gas Oil), MVGO (Medium Vaccum Gas

Oil), dan vakum residu. HVGO akan diolah pada unit perekahan dengan

injeksi hidrogen atau hydrocracking. LVGO dapat langsung digunakan

sebagai bahan campuran ADO (Automatic Diesel Oil) dan IDO (Industrial

Diesel Oil). Vakum residu akan diolah melalui unit perekahan katalitik

atau catalitic cracking.

Secondary Processing

Proses pengolahan lanjut yang utama adalah perekahan termis,

perekahan katalitis (thermal/catalytic cracking), hydrocracking,

perekahan katalis (catalytic reforming), polimerisasi, dan alkilasi.

Pada proses catalytic reforming digunakan katalis khusus (logam

platinum ter-support pada silica atau silica base alumina) untuk

merekonstruksi fraksi nafta (C6-C10) menjadi senyawa aromatik dan

 7

isoparafin. Nafta reformat yang terproduksi memiliki angka oktan yang

sangat tinggi. Reformat digunakan dalam formulasi gasoline dan dapat

digunakan sebagai umpan untuk produksi senyawa aromatic (benzene-

toluene-xylene, BTX).

Saat ini penggunaan thermal cracking sudah diganti menggunakan

catalytic cracking karena biaya yang murah dan penggunaan yang praktis

karena tidak memerlukan energi yang besar. Catalytic cracking adalah

perekahan dengan bantuan katalis. Catalytic cracking secara umum sama

seperti perekahan termal. Akan tetapi, catalytic cracking lebih umum

digunakan pada refinery minyak. Hal ini dilakukan untuk meningkatkan

efisiensi proses. Catalytic cracking dapat menghasilkan nafta dua kali

lebih banyak dari satu barel minyak bumi. Proses catalytic cracking

diantaranya adalah catalytic hydrocracking, catalytic reforing, alkilasi,

dan polimerisasi.

Treating Processing

Sulfuric Acid Treatment, perlakuan dengan asam sulfat dilakukan

untuk menghilangkan pengotor-pengotor berupa substansi resin dan

asphaltik. Asam kuat (>93%) dapat menghilangkan merkaptan, namun

diperlukan sweetening untuk menetralkan asam yang tersisa. Sweetening

Treatment Process digunakan untuk menghilangkan senyawa sulfur,

merkaptan, dan H2S, Merkaptan memberikan bau tidak seap dan

menurunkan angka oktan dngan menurunkkan susceptubility terhadap

 8

TEL. Senyawa belerang dapat menyebabkan korosi. Ada tigas cara utama

dalam proses sweetening, yaitu sebagai berikut :

1. Proses oksidasi merkaptan menjadi sulfida.

2. Proses yang menghilangkan merkaptan (Mercaptan Dissolving

Process).

3. UOP merox process.

Proses desulfurasi adalah proses yang merusak dan mengkilahngkan

senyawa belerang lain bersama merkaptan H2S. Proses desulfurisasi dapat

dilakukan dengan dua cara, yaitu ekstraksi senyawa belerang dengan

mengguakan pelarut dan dekomposisi senyawa belerang secara katalitik

menghasilkan H2S.

Treating dapat dilakukan dengan adsorpsi maupun katalitik. Adsorpsi

dilakukan untuk menghilangkan pengotor dan warna minyak. Proses ini

terdiri dari perkolasi, kontak pada temperatur tinggi, dan kontak dalam

fasa uap. Treating dengan menggunakan kalatik sering disebut

hydrotreating dengan tahapan perpindahan dari molekul minyak, difusi

reaktan dan adsorpsi.

 9

1.4 Bahan Baku dan Bahan Pendukung Utama

1.4.1 Bahan Baku

Bahan Baku yang digunakan pada PT Pertamina (Persero) Refinery

Unit V Balikpapan adalah minyak mentah atau crude oil. Crude oil yng

digunakan berasal dari dalam negeri (domestik) maupun luar negeri

(impor). PT Pertamina (Persero) Refinery Unit V memiliki dua kilang,

yaitu Kilang Balikpapan I dan Kilang Balikpapan II dengan kapasitas

berturut-turut sebesar 60 dan 200 MBSD (ribu Barrel Steam per Day).

Minyak mentah yang diperoleh dari luar negeri (impor) sebesar

55,5%, dari dalam negeri (domestik) luar Kalimantan Timur sebesar 28%

dan dari domestik Kaimantan Timur sebesar 17,5%. Tabel 1.1

menunjukkan jenis crude oil yang digunakan berdasarkan daerah asalnya.

Tabel 1. 1 Jenis crude oil yang digunakan berdasarkan daerah asalnya.

Domestik Domestik Luar

Luar negeri
Kalimantan Timur Kalimantan Timur

Mamburungan Arbei (Rantau) Azeri

Bunyu Rantau/Katapa (Rantau) Qua Iboe

Badak Lalang (Riau) Bonny Light

Bekapai Belida (Natuna) Elsharara

Sepingan Karapu (Natuna) Saharan

Handil Sembilang (Natuna) Sokol

Senipah Widuri (Laut Jawa) Espo

 10

Sangatta Jatibarang (Jawa Barat) Nemba

Tarakan Kaji (Sumatera Selatan) Champion

Tarakan Kaji (Sumatera Selatan) Kitina

Tanjung Cinta (Laut Jawa) Amna

Anoa (Sulawesi)

Arjuna (Laut Jawa)

Belanak (Sumatera)

Langsa (Sumatera Utara)

Mudi (Jawa Timur)

Banyu Urip (Jawa Timur)

Ujung Pangkah (Jawa Timur)

Madura (Madura)

Duri (Riau)

1.4.2 Bahan Pendukung Utama

Dalam mengolah bahan baku menjadi produk-produk yang diinginkan, PT

Pertamina (Persero) RU V Balikpapan menggunakan berbagai bahan

pendukung. Bahan-bahan pendukung yang digunakan ditunjukkan pada

Tabel 1.2.
 11

Tabel 1. 2 Bahan-bahan pendukung yang digunakan pada proses

pengolahan beserta kegunaannya

No Bahan Pendukung Kegunaan

1 Asam Sulfat 98% Menghilangkan senyawa tak jenuh

dalam proses pembuatan lilin

2 Activated Clay Menghilangkan warna dan bau

dalam proses penghilangan liin

(clay sebagai absorber)

3 Kapur Menjaga kestabilan pH dalam

proses treating dalam pembuatan

lilin

4 Polietilen Mengeraskan produk lilin

5 High Octane Number Mogas Meningkatkan bilangan oktan

Component (HOMC) produk dengan cara blending

6 Deemulsifier Mempercepat pemecahan emulsi

sebelum umpan masuk ke dalam

CDU

7 Corrosion inhibitor Menghambat terjadinya korosi pada

peralatan

8 Amonia Menjaga kestabilan pH dalam

proses treating

9 Metil merkaptan Aditif untuk memberikan bau pada

LPG (indikator kebocoran)

 12

10 Static dissipator aditif Menaikkan konduktivitas elektrik

kasur

11 Dietanolamin Absorben untuk mengabsorbsi H2S

12 Gas LNG Bahan baku pembuatan hidrogen di

hydrocracker

13 Gravel Resin penukar ion

14 Air sungai dan air laut Sumber air proses, air baku, steam

15 Fuel oil, fuel gas Bahan bakar furnace

16 HMP Meningkatkan titik leleh lilin

17 Sulfiding agent Mengaktifkan base meyal katalis

18 Polipropilen Meningkatkan elastisitas wax

19 Larutan fosfat Untuk water treatment dan air

boiler

20 Soda kaustik Menyerap SO2, CO, emngurangi

kandungan Cl

21 Absorben Mengabsorbsi CO2 sebelum masuk

metanator

22 Helamin/adonamine Menjaga kestabilan Ph pada BFW

23 Antifoam Menambahkan air ke ultilitas agar

busa berkurang

24 Katalis Mempercepat laju reaksi

 13

1.5 Bahan Baku Sistem Utilitas

Bahan baku Utilitas adalah bahan baku yang dibutuhkan di unit

utilitas sebagai sarana penunjang proses. Dalam proses, utilitas bahan baku

yang dibutuhkan adalah air dan udara. Air berasal dari Teluk Balikpapan

yang berjarak 450 m dari unit ini menggunakan pipa 84 inch yang sedalam

30 m dari permukaan laut.

. Air ini sebelum digunakan diolah terlebih dahulu sehingga bebas

dari pengotor dan mineral. Air ini digunakan sebagai pendingin, pemasok

listrik umpan, pembangkit kukus, pemadam kebakaran, serta keperluan

kantor dan perumahan karyawan. Penggunaan air di RU V Balikpapan

disertai dengan proses treatment air sisa proses. Hal ini bertujuan untuk

mengolah air sisa proses seperti sour water menjadi air proses kembali.

Udara digunakan sebagai udara tekan serta untuk pembakaran dan

penyedia nitrogen. Udara tekan juga dapat digunakan ntuk sistem kontrol

pabrik dan sebagai bahan pada unit penyedia nitogen.

1.1 Struktur Organisasi

Pemimpin PT Pertamina (Persero) RU V Balikpapan adalah General

Manager (GM). GM bertanggungjawab langsung pada Direktur

Pengolahan Pusat. GM membawahi manager dan senior manager.

Manager dan senior manager selanjutnya membawahu section head.

Susunan organisasi PT Pertamina (Persero) RU V Balikpapan ditunjukkan

oleh Gambar 1.1

 14

Gambar 1. 1 Susunan organisasi PT Pertamina (Persero) RU V

Balikpapan
 15

BAB II

PROSES PRODUKSI

PT PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan memiliki kapasitas 260 MBSD, yang

merupakan kapasitas kedua terbesar setelah Cilacap. PT PERTAMINA (Persero)

RU V Balikpapan terdiri dari dua area kilang, yaitu kilang Balikpapan I dan kilang

Balikpapan II. Kilang Balikpapan I memiliki kapasitas 60 MBSD dan mengolah

minyak yang bersifat parafinik. Kilang Balikpapan II memiliki kapasita 200 MBSD

dan mengolah cocktail crude. Berikut Gambar proses sederhana dari kilang

Balikpapan.

Gambar 2. 2 Blockflow diagram RU V Balikpapan

 16

2.1 Kilang Balikpapan I

Kilang Balikpapan I merupakan kilang lama yang telah di-upgrade ada

tahun 1997. Kilang Balikpapan I memiliki kapasitas produksi sebesar 60

MBSD, yang terdiri dari lima unit operasi, antara lain

1. Dehydration Plant (DHP)

2. Crude Distillation Unit V (CDU V)

3. High Vacuum Unit III (HVU III)

4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)

Gas/ LPG

Light Naphtha

HeavyNaphtha

Wax
CDU V Plant Lilin
Dehydration
Minyak mentah
Plant
Kerosin
n
LVG Gas
O Oil
Long
HVU
III HVGO
Residue

Short
residue

Gambar 2. 3 Block flow diagram kilang Balikpapan I

2.1.1 Dehydration Plant (DHP)

Minyak mentah (crude) dari Tanjung merupakan minyak yang

parafinik dan memiliki viskositas yang tinggi, sehingga dikhawatirkan

akan terjadi embekuan di dalam pipa pada waktu pengiriman ke

Balikpapan (melalui pipa sepanjang 240km). Dehydration Plant berfungsi

 17

sebagai unit penghilangan air yang terkandung dalam minyak mentah

hingga kurang dari 0,5% berat. Dalam pengiriman minyak mentah (crude)

yang mempunyai viskositas cukup tinggi, akan dilakukan untuk

menghindari pembekuan dengan air hingga kompisisinya 37% air dan 63%

minyak. Hal ini dilakukan untuk menghindari pembekuan yang bisa terjadi

pada saat pengiriman karena viskositasnya yang tinggi. Proses kapasitas

unit DHP adalah 9000ton/hari.

Pada awalnya crude yang berupa suspensi dilewatkan pada main line

berupa pipa 20 inch kemudian ditambahkan demilsifier pada main line

tersebut melalui pipa inch. Crude tersebut dipanaskan hingga

temperature mencapai 50-60C dengan Heat Exchanger E-1-01A/B.

Sebelum dimasukkan ke dalam tangki T-1-01A/B, crude dilewatkan Wear

Demister untuk mengeluarkan gas yang terkandung dalam minyak ke

flare. Di dalam Ware Demister tersebut terdapat saringan yang berfungsi

untuk menahan minyak supaya tidak terikut menuju flare. Di atas tangki

terdapat Brading Valve, dan Sringkler Water. Brading Valve berfungsi

untuk menyemprotkan air jika terjadi kebakaran pada tangki. Crude ini

kemudian ditampung dalam tangki T-1-01A/B untuk dipisahkan antara

airnya secara gravitasi. Di dala tangki tersebut terdapat tray coke yang

berfungsi untuk mengontrol ketinggian air dan inyak dalam tangki

tersebut. Selain itu, di dalam tangki juga terdapat piringan yang berfungsi

untuk menahan air agar tidak naik ke atas dan bercampur dengan minyak.

Setelah itu, crude dimasukkan ke dalam stabilizer untuk memisahkan gas

 18

yang masih terkandung dalam crude. Gas tersebut dilewatkan pada Knock

Out Down untuk dibuang ke flare. Di atas stabilizer terdapat Pressure

Safety Valve yang berfungsi untuk menjaga tekanan dalam stabilizer

dengan cara mengeluarkan gas yang terdapat di dalamnya jika tekanan

dalam stabilizer terlalu besar, kemudian di transfer ke tangki yang ada di

TBL.

2.1.2 Crude Distillation Unit V (CDU V)

CDU V memiliki kapasitas 60 MBSD (60000 barrel/hari). Unit ini

merupakan suatu unit destilasi atmosferik yang bertujuan untuk

memisahkan crude oil berdasarkan perbedaan titik didihnya. Produk-

produk yang dihasilkan adaah LPG, Light Naphtha, Heavy Naphtha,

Kerosene, LGO, HGO, dan Log Residue (Atmospheric Residue). CDU V

didesain untuk mengolah minyak mentah dari Minas, akan tetapikarena

kurangnya pasokan, maka umpan CDU V juga dapat berupa campuran

berbagai minyak yang berasal dari Indonesia.

Minyak mentah dipompa ke CDU V melalui pompa G-220-

A/B/C/D. Untuk mixed crudecase, minyak dipanaskan menjadi 78C

melalui Heat Exchanger E-201-01A/B. Sementara Minas crude

dipanaskan menjadi 60C. Aliran crude kemudian dipanaskan kembali

sampai 147C dan dibagi menjadi dua aliran dengan rasio 57:43 untuk

Mixed Crude dan 43:57 untuk Minas Crude. Kedua aliran dipanaskan

menjadi 147C untuk Mixed Crude dan 143C untuk Minas Crude.

Minyak mentah kemudian menuju desalter untuk dikurang kandungan

 19

garamnya. Desalter berfungi untuk mengurangi kandungan garam hingga

3 ptb (pound/1000barrel).

Air yang digunakan untuk desalter adalah air dari overhead section

fraksinator dan juga air ultilitas. Air yang berasal dari desalter water surge

drum C-201-11 kemudian dialirkan dengan pompa G-01-02A/B dan

dipanaskan hingga temperaturenya sama dengan minyak mentah yang

masuk sebelum diinjeksikan ke minyak mentah. Demulsifier ditambahkan

ke dalam crude yang bertujuan untuk mempermudah operasi pemisahan

dengan menipiskan emulsi yang terjadi antara crude dengan air agar

sedikit kandungan air dalam minyak bumi dan sedikit kandungan minyak

bumi dalam air. Jika banyak air yang terikut dalam crude maka akan

mengganggu proses distilasi. Begitu pula sebaliknya, jika banyak crude

yang terikut dalam air yag terbuang maka akan mencemari lingkungan.

Kemudian air, pengotor, dan garam akan turun mengendap. Desalter crude

mengalir keluar melalui bagian atas vessel danair terkumpul di dasar

vessel. Desalter didesain untuk mengeluarkan tidak kurang dari 95%

kandungan garam dalam crude oil, hingga kandungan garamnya sekitar 60

hingga 127 bbl.

Crude dari desalter akan dipecah menjadi dua aliran dengan

perbandingan 50:50 dan dipanaskan dalam beberapa HE hingga 230C

(Mixed Crude) atau 243C (Minas Crude). Aliran ini akan dibafi lagi

menjadi empat aliran sebelum masuk ke dalam furnace F-201-01A/B.

Umpan dalam furnace akan dipanaskan hingga 328C (Mixed Crude) atau
 20

341C (Minas Crude) sebelum masuk kolom fraksinator untuk dipisahkan

berdasarkan titik didihnya. Kolom fraksinator terdiri atas 47 tray dengan

tiga stripper, yaitu kerosene, LGO, dan HGO stripper berjumlah 6 valve

tray. Kerosin dapat dialirkan ke tangki penyimpanan setelah didinginkan

sampai 38C di heat exchanger E-201-03 dan E-201-21. LGO dapat

dialirkan setelah didinginkan di heat exchanger E-201-06, E-201-22, dan

E-201-23. HGO juga demikian setelah didinginkan di heat exchanger E-

201-07, E-201-02 dan E-201-24. Residu didinginkan hingga

159C (Mixed) atau 169C (Minas) lalu dialirkan ke surge drum untuk

HVU III. Residu juga dialirkan ke tangki penyimpanan setelah

didinginkan samppai 38C.

Uap dari fraksinator di kondensasi di fin-fan cooler Ea-201-01 dan

dialirkan ke accumulator C-201-08 untuk memisahkan uap dan minyak.

Tekanan dipertahankan pada 0,32 kg/cm2g. Uap dari accumulator

dialirkan ke kompresor K-201-01 via konock-out drum C-201-09. Minyak

yang terkondensasi di knock-out drum dialirkan ke recontact drum

dialirkan kembali kembali ke accumulator dengan pompa. Uap bertekanan

didinginkan dan dialirkan ke recontact drum E-201-12 untuk

meningkatkan kadar hidrokarbon ringan. Minyak dari accumulator

diinginkan dan dikontakkan desalter surge drum. Gas NH3 diinjeksikan ke

uap fraksinator untuk untuk menetralisir suasana asam di air accumulator

(pH 7-9). Zat anti korosi (Unicor-LHS) juga diinjeksikan untuk mencagah

korosi pada bejana overhead.

 21

Nafta dari Recontact Cooler akan ditampung dalam Stabilizer Feed

Surge Drum dan akan dialirkan ke Stabilizer Overhead Accumulator atau

membuang kelebihan gas ke flare. Stabilizer berfungsi untuk memisahkan

nafta dengan fraksi-fraksi yang lebih ringan. LGO digunakan sebagai

media pemanas bagi Stabilizer Reboiler.

Stabilizer memiliki tray sebanyak 40 buah. Uap yang terbentuk

Stabilizer akan dialirkan ke Stabilizer Overhead Condensoer untuk

mengalami kondensasi dan selanjutnya ditampung di Stabilizer Overhead

Accumlator. Pada operasi Minas Crude, uap yang dikondensasikan hanya

sebagian, sementara Mixed Crude akan dikondensasikan secara total.

Hasil kondensasi produk atas akan dialirkan ke LPG Recovery Unit.

Naphtha pada produk bawah Stabilizer akan didinginkan hingga 142C

(Mixed Crude) atau 152C (Minas Crude) dan dialirkan ke tray 12 dari

Naphtha Splitter.

Pada Naphtha Splitter terjadi pemisahan antara nafta ringan dan

nafta berat. Residu fraksinator digunakan sebagai media pemanas pada

Splitter Reboiler. Naphtha Splitter memiliki 20 buah tray. Produk atas

akan dikondensasikan dan direfluks sebagian dan sebagiannya ditampung

untuk dikirim ke tangki penyimpanan. Produk nafta berat dari bagian

bawah akan dialirkan ke tangki penyimpanan setelah mengalami

pendinginan hingga 38C.

 22

80oC light naphtha light naphtha tangki

fin fan penyimpanan
splitter receiver product cooler
stabilizer
naphtha splitter
bottom 1,41 kg/cm2
156oC
tangki
heavy naphtha heavy naphtha penyimpanan
145oC product reboiler trim cooler
hydrotreater

Gambar 2. 4 Proses Pemisahan Heavy Naphtha dan Light Naphtha CDU

IV

2.1.3 High Vacum Unit III (HVU III)

High Vacuum Unit III didesain untuk memproses reduced crude dari

CDU V dan tangki penyimpanan long residu. Unit ini memiliki kapasitas

25000 BPSD untuk hot charge (umpan dari CDU V) dan 20000PBSD

untuk cold charge (umpan dari export oil existing). Unit ini berfungsi

untuk mengolah long residu menjadi beberapa produk seperti slop oil, off

gas, LVGO, HVGO, dan Short Residue. Proses yang terjadi pada HVU III

ini adalah pemisahan secara vakum. Jika distilasi dilakukan pada tekanan

atmosferi seperti pada CDU, diperlukan suhu operasi yang cukup tinggi

dan hal ini tidak menguntungkan dalam proses pengilangan karena akan

terjadi cracking yang tidak diharapkan. Hal tersebut akan merusak

komposisi minyak, sehingga pemisahan dilakukan pada tekanan 10 mmHg

untuk menurunkan titik didihnya. Selain itu, hal ini dilakukan karena long

residu akan terdekomposisi secara tidak terkontrol dan menghasilkan

 23

produk yang tidak diharapkan jika umpan LPG dipanaskan hingga

mendekati titik didihnya.

Long residue yang telah sesuai dengan spesifikasi masuk ke dalam

vacuum feed surge drum yang bertekanan 1,7 Kg/cm2. Kemudian masuk

ke preheat, yaitu berupa tungku berapi (furnace) untuk menaikkan

temperatur umpan hingga mencapai 341C. Setelah itu, dimasukkan ke

Vacuum Heater dan selanjutnya dimasukkan ke Vacuum Column, Vaccum

Heater didesain untuk dapat menggunakanfuel gas dan fuel oil. Dalam

kolom vakum, pertama-tama residu memasuki Flash Zone yang memiliki

tekanan 40 mmHg absolut. Gas hasil Flash Zone akan terpisah menjadi

slop oil, HVGO, POD, LVGO dan offgas. Produk LVGO ditampung

dalam akumulator. LVGO tersebutdipompa dan didinginkan hingga 55C

oleh fin-fan cooler dan ditampung pada tangki sebagai IDO/ADO.

Sebagian produk LVGO akan dikembalikan ke kolom bagian LVGO

sebagai reflux.

POD diambil dari akumulator dan dipompa oleh POD pump

kemudian didinginkan. Aliran POD Pump Around (POD yang akan

digunakan untuk reflux) dipisahkan di keluaran Reduced Crude/POD

Exchanger dan didinginkan sampai 118C di dalam POD PA Cooler.

Refluks POD akan memasuki kolom ke bagian POD. HVGo diambil dari

akumulator dan dipompa oleh HVGO pump dan didininkan sampai 70C

dalam rangkaian alat penukar panas yaitu Reduced Crude/HVGO

Exchanger (E-202-01A/B), HVGO/LP Steam Generator (E-202-07),

 24

HVGO/LLP Steam Generator (E-202-08) dan HVGO Cooler (Ea-202-03).

Aliran HVGO Pump Around dipisahkan di keluaran HVGO/LP Steam

Generator dan didinginkan sampai 150C dalam HVGO PA Cooler

kemudian dikembalikan lagi ke kolom dan dialirkan ke tangki LSWR

setelah didinginkan sampai 90C dengan menggunakan rangkaian alat

penukar panas.

Kevakuman pada kolom vakum dipertahankan oleh steam ejector

yang terdiri dari tiga tahap. Column Overhead gas dimasukkan ke ejektor

pertama, sebagian gas yang keluar didinginkan di First Condensor dan

sebagian dimasukkan kembali ke inlet ejektor untuk menjaga tekana di

atas kolom. Gas yang terkondensasi di First Condenser dialirkan ke

Vacuum Overhead Accumulator secara gravitasi. Kondisi operasi Vacuum

Column Overhead Accumulator adalah 900 mmHg abs dan 59C. Offgas

dari First Condenser dimasukkan ke ejektor kedua dan gas keluarannya

didinginkan di Second Condenser. Gas yang terkondensasi dialirkan ke

Vacuum Overhead Accumulator secara gravitasi. Offgas dari Second

Condenser masuk ke ejektor ketiga dan gas keluarannya didinginkan di

Third Condenser. Semua keluaran Third Condenser dialirkan ke Vacuum

Column Overhead Accumulator dan gas yang tidak terkondensasi

dialirkan ke Vacuum Heater untuk pembakaran. Kondensat dipisahkan

menjadi foul. Water dan light vacuum slop, foul water dipompa dan

dimasukkan ke Desalter Water Surge Drum. Light Vacuum Slop dipompa

dan dimasukkan ke Heavy Slop Oil Header.

 25

2.1.4 Effluent Water Treatment Plant (EWTP)

Air buangan dari Kilang Balikpapan I dan limbah cair yang

dihasilkan unit-unit proses Kilang Balikpapan I, serta buangan air hujan

dari area tangki yang mengandung minyak diolah pada EWTP. Air yang

akan dibuang ke Teluk Balikpapan harus diolah agar sesuai dengan baku

mutu limbah yang ditetapkan pemerintah daerah.

Tawas anion
Recover
primer
slop
sump
minyak DAF
scump
Stilling pump
Air
limbah zone Equalizatio
Gravity DAF
n basin Biologica
separator
Bioaerati l sludge Air
on basin clarifier
Sludge Udara tekan
removal pipe
Biological
sludge

Gambar 2. 5 Diagram Alir proses EWTP

Pada EWTP terdapat dua proses pengolahan limbah, yaitu Refinery

Water dan Strom Water

Refinery Water oada Refinery Process Wastes Treatment terdapat

tiga macam proses, yaitu proses fisik, kimia, dan biologi. Air buangan

yang mengandung minyak dipompakan masuk ke Refinery Waste

Stilling Zone (RWSZ) yang bertujuan untuk menyediakan zona

pengendapan sebagai tahap awal pemisahan minyak. Air keluara

RWSZ dimasukkan ke dalam Gravity Sparator (GS) dimana pada unit

ini terjadi lagi pemisahan fisik secara gravitasi. Sludge akan berada
 26

pada bagian bawah GS dan minyak pada bagian atas. Sekitar 85-92%

minyak akan terpisah pada bagian ini. Minyak akan dibawa ke Oil

Skimmer, sedangkan sludge akan ditampunf pada Sludge Hopper

Bottom. Skimmed Oil akan dialirkan ke Recovery Slop Pump. Waktu

tinggal yang cukup pada Recovered Slop Sump akan mengakumulasi

dan memisahkan minyal. Air dari GS akan dialirkan ke dalam

Equalization Basin (EB).

Setengah bagian pada EB dilengkapi dengan alat pengaduk, sepertu

air diffuser, air pipingm dan agitation blower, sementara setengah baian

lagi tanpa dilengkapi dengan pengaduk. Pada EB, angin pengaduk

digunakan untuk membuat campuran dari bahan-bahan pencemar yang

terdapat dalam air menjadi merata untuk mempermudah proses

koagulasi. Pencampuran udara juga digunakan untuk meyakinkan tidak

ada proses anaerobik yang berlangsung. Keluaran dari EB akan masuk

ke Coagulation Tank. Pada proses koagulasi ini digunakan alumunium

sulfat dan anion polimer untuk membantu proses koagulasi. Asam

klorida dan kaustik soda digunakan untuk mengontrol pH. Proses

selanjutnya adalah Dissolved Air Flotator (DAF). Di dalam DAF, flok

dari partikel-partikel tersuspensi diapungkan ke permukaan dengan

injeksi angin. Dengan adanya injeksi ini akan terbentuk lapisan buih

pada permukaan air yang secara terus menerus akan dipisahkan oleh

skimmer. Lalu keluaran akan dialirkan secara biologis. Temperatu

optimum untuk mikroba yang bekerja pada unti ini antara 36-38C. Air
 27

limbah kemudian dimasukkan ke Biolgical Sludge Clarifier dimana

lumpur yang terbentuk selama proses BioAeration diendapkan agar

dapat diambil untuk dialirkan ke BAB. Kelebihan sludge akan diproses

oleh proses perlakuan sludge. Air jernih yang dihasilkan kemudian

seccara overflow dialirkan ke Grafity Head Discharge Chamber.

Pada proses Storm Water hanya terdiri dari proses fisika, dimana air

hujan mula-mula dimasukkan ke Storm Water Stilling Zone (SWSZ)

untuk memisahkan minyak dengan lumpurnya, dimana lumpurn

dialirkan ke C-104 dan C-106, sedangkan airnya dialirkan ke Storm

Water Basin (SWB) yang dirancang agar butiran minyak yang masih

tersisa dalam keluaran dapat naik mengapung akibat gravitasi dan

retention time yang cukup lama. Untuk mengalirkan air dari SWB ke

TPI Separator 28, digunakan pompa jenis screw pump dengan maksud

agar tidak terjadi turbulensi yang mengakibatkan butiran minyak

teraduk kembali. Setelah itu air dialirkan ke Tilted Plate Interceptor

Separator 28 untuk memisahkan minyak yang biasanya berdiameter

cukup kecil (<60) dengan plat lamela. Butiran-butiran minyak yang

sudah terpisahkan ditangkap oleh skimmer dan dimasukkan ke

Recovered Slop Sump II, dan dipompakan ke V16/17. Air dialirkan

menuju Gravity Head Discharge Chamber dan bergabung dengan air

dari Clarifier.

Pada Sludge Treatment, Sludge yang berasal dari DAF Scum Pump,

Surplus Sludge Sump, dan Off-site Oily Sludge Sump akan dialirkan ke
 28

Sludge Coagulator untukmengendapkan sludge. Pada unit ini, sludge

dicampur dengan polimer kation dan mengalir secara gravitasi ke

Sludge Dewatering Centrifuges. Pada SDC, sludge yang tidak berair

akan berada pada bagian bawah dan dialirkan ke Centrifuge Cake

Hooper. Chemical Dosing System terdiri atas Caustic Soda Dosing Unit

yang menginjeksikan soda kaustik pada Coagulation Tank dan Gravity

Head Discharge Chamber untuk mengontrol pH, HCl, Dosing Unit

yang menginjeksikan asam klorida pada Coagulation Tank dan Graviry

Head Discharge Chamber untuk mengontrol pH, HPO3 Dosing Unit

yng menginjeksikan HPO3 ke BAB sebagai nutrien, Urea Dosing Unit

yang menginjeksikan urea ke BAB sebagai nutrien, Alum Dosing Unit

yang menginjeksikan anion polimerke Coagulation Tank sebagai

flokulan, dan Kation Polymer Dosing Unit yang menginjeksikan

polimer kationke Sludge Coagulator sebagai koagulan untuk

memisahkan sludge dengan air.

2.2 Kilang Balikpapan II

Kilang Balikpapan II memiliki kapasitas 200 MBSD dan terdiri dari dua

kompleks operasi, yaitu HSC (Hydroskimming Complex) dan HCC

(Hydrocracking Complex).
 29

Gambar 2. 6 Diagram Alir Proses Kilang Balikpapan II

2.2.1 Hydroskimming Complex (HSC)

Enam pabrik yang termasuk dalam hydroskimming complex yaitu:

1. Plant 1 : Crude distillation Unit IV

2. Plant 4 : Naphtha Hydrotreating Unit

3. Plant 5 : Platforming

4. Plant 6 : LPG Recovery Unit

5. Plant 7 : Sour Water Stripping Unit (SWS) #07

6. Plant 9 : LPG Treater Unit

2.2.1.1 Crude Distillation Unit IV (CDU IV)

Dengan kapasitas 200 MBSD berfungsi untuk memisahkan fraksi-

faksi berdasarkan titik didihnya. Karena adanya keterbatasan pasokan

 30

crude dari Handil dan Bekapai yaitu Handil 60% dan Bekapai 40%. CDU

IV juga mengolah crude dari lapangan minyak lainnya baik dari dalam

maupun luar negeri. Karena crude yang diolah di CDU IV berasal dari

berbagai sumber, crude umpan CDU IV disebut Cocktail Crude. CDU IV

dirancang untuk mendistilasi minyak bumi menjadi tujuh macam fraksi

produk yang masing-masing memiliki rentang titik didih yang spesifik.

Sebelum memasuki kolom distilasi, crude akan dipersiapkan terlebih

dahulu dalam beberapa tahap.

Minyak mentah dipindahkan dari Terminal Lawe-Lawe

mengunakan pipa dan disimpan dalam tangki penyimpanan minyak

mentah kemudian dipompa dan dibagi menjadi dua aliran pararel dan

dipanaskan melalui tiga rangkaian heat exchanger. Minyak dipanaskan

dari 32C menjadi 49C pada Crude/Circculating Naphtha Exchanger,

Circulating Naphtha yang diinginkan kembali ke kolom sebagai top

refluks, dan dilanjutkan lagi sampai 81C dengan Crude/Kero product

dengan circulating kerosene, kerosene yang diinginkan dimasukkan

sebagai refluks pada tray kolom ke 16.

Di dalam desalter, minyak mentah akan ditambahkan dengan air dan

diemulsifier. Air bertuuan untuk melarutkan impuritis yang terkandung

pada minyak dan diemulsifier bertujuan untuk memecah emulsi minyak

dan air, sehingga minyak akan berada di bagian bawah desalter. Desalter

beroperasi pada tekanan 8,8 kg/cm2g dan temperatur 124C.Pencampuran

antara air dengan minyak dikendalikan oleh mixing valve. Pada desalter,
 31

minyak dikenakan medan elektrik yang bertegangan tinggi sehingga air

menggumpal dan mengendap pada bagian dasar tangki, sedangkan minyak

berada pada bagian atas tangki. Ketinggian air pada tangki diatur dengan

sistem pengendali ketinggian. Desalter Dirancang untuk menghilangkan

lebih dari 95% garam yang terkandung dalam minyak. Minyak keluaran

desalter dipompa dan mengalami preheating sebelum memasuki Fired

Charge Heater.

Setelah mengalami pemanasan awal, minyak akan memasuki

furnace F-101A/B untuk dipanaskan lebih lanjut sebelum memasuki

kolom fraksionasi. Masing-masing furnace terdiri atas dua boks api yang

dilengkapi dengan 18 burner dengan bahan bakar fuel gas dan fuel oil.

Crude dari desalter akan dipecah menjadi dua aliran dengan perbandingan

50:50 dan dipanaskan dalam beberapa HE hingga 230C (Mixed Crude)

atau 243C (Minas Crude). Aliran ini dibagi lagi menjadi empat aliran

sebelum masuk furnace. Umpan dalam furnace akan dipanaskan hingga

328C (Mixed Crude) atau 341C (Minas Crude). Pemanasan tersebut

dilakukan sebelum memasuki Flash Zone CDU dimana 66% minyak

teruapkan. Minyak mentah yang tidak teruapkan adalah residu uang

dikirim ke HVU. Tekanan Flash Zone sekitar 1,44 kg/cm2 gauge.

 LPG
stabiliz
recovery
er 32Light
F Splitt Naphtha
er
Heavy
R
Naphtha
Kerosene
A
Stripper
umpa K
Kerose
n
S

I LGO LGO
Stripper
N

A
HGO HG
T Stripper O

Long

Gambar 2. 7 Diagram Alir CDU IV.

Pada proses distilasi, kolom distilasi terdiri dari 53 valve tray dengan

3 sidecut stripper. Tekanan kolom adalah 0,97 kg/cm2. Produk pada kolom

distilasi akan dikondensasikan menjadi nafta, HGO, LGO, dan kerosin

pada tray yang berbeda-beda berdasarkan titik didih. Minyak mentah

memasuki distilasi C-1-01 dimana 66% dari minyak akan menguap dan

menuju bagian atas kolm. Stripping steam diinjeksikan ke dalam kolom

sebagai pelucut.Steam digunakan untuk mengurangi tekanan uap parsial

dari hidrokarbon sehingga fraksiringan dapat terbawa oleh steam tersebut.

Residu keluar pada temperatur 338C dari tray 50. Residu akan

memanaskan minyak sebelum masuk kolom dan temperatur turun menjadi

253C lalu masuk ke Vacuum Unit (HVU II).

Uap yang berada pada bagian atas kolom distilasi terdiri atas semua

jenis hidro karbon. Uap bagian atas akan dinginkan dan dikondensasikan

oleh Main Fractionator Overhead Condensor, ekemudia dialirkan ke Main

Fractionator Overhead Accumulator. Uap, air dan hidrokarbon akan

dipisahkan pada unit ini. Tekanan gas pada akumulator dikontrol pada 0,32

kg/cm2 dengan mengalirkan gas ke fuel gas system atau membuang

 33

kelebihan gas ke flare. Uap dari akumulator akan dialirkan ke KO Dru long

residue dan dikompresi untuk selanjutnya dibawa ke Recontact Cooler dan

Stabilizer Feed Surge Drum, sedangkan gas pada cairan yang terdapat pada

KO Drum akan dikembalikan ke Main Fractionator Overhead Condnser.

Hidrokarbon cair dari akumulator dialirkan ke Recontact Cooler untuk

berkontaj dengan aliran uap dari KO Drum dan dikembalikan ke kolom

untuk mencegah terjadinya kondensasi steam yang terbawa pada uap

produk atas. Air pada akumulator digunakan untuk melarutkan garam-

garam pada minyak sebelum masuk desalter. Amonia (NH3) akan

dinjeksian untuk menetralisir air yang terkondensasi pada akumulator serta

menjaga pH berkisar 7-9. Inhibitor korosi juga diinjeksikan untuk

melindungi sistem produk atas dari korosi dengan membentuk lapisan film

tipis pada dinding bagian dalam pipa.

Uap yang tidak terkondnsasi pada temperatur 49C dan tekana 0,7

kg/cm2g akan dikompresi menjadi tekanan 4,2 kg/cm2g oleh Crude

Overhead Vapour Compressors. Uap yang telah terkompresi dicampurkan

dengan cairan dari produk atas pada Recontact Drum. Cairan tersebut akan

mengabsorbsi propana sampai butana yang terkandung pada uap tersebut.

Cairan yang terkondensasi telah mengandung produk light naphtha, heavy

naphtha, dan stripping steam. Stripping steam akan dikirim ke Sour Water

Stripper. Hidrokarbon yang telah terkondensasi akan dikirim sebagai

produk sebanyak 85% dan diembalikan ke kolom sebagai refluks sebanyak

 34

15%. Produk hidrokarbon tersebut selanjutnya masuk ke Stabilizer Coumn

dan Naphtha Splitter.

Produk samping bagian atas berupa kerosin akan keluar pada tray 18

dan 19 dengan temperatur 193C. Refluks kerosin akan dikembalikan ke

tray 19 tanpa mengalami pendinginan. Produk kerosin akan melalui

stripper yang dipanaskan oleh HGO sirkulasi sehingga fraksi ringan akan

menguap dan dikembalikan ke kolom.Produk kerosin yang kelua dari

stripper bersuhu 212C akan memanaskan minyak mentah dan melalui

pendingin udara serta pendingin air sehingga suhunya menjadi 38C.

Produk kerosin kemudian masuk ke tangki penyimpanan.

LGO diambil dari tray 32 dan 33. Sebanyak 30% cairan bersuhu

260C dikembalikan di tray 32 langsung tanpa pendinginan dan 60%

cairan didinginkan sampai 200C dan dikembalikan ke tray 30. LGO

sirkulasi digunakan untuk memanaskan minyak dan menyediakan panas

penguapan pada Naphtha Splitter Reboiler. Produk LGO akan melalui

LGO Stripper sehingga fraksi ringan yang menguap akan dikembalikan ke

kolom. Produk LGI yang keluar dari stripper akan memanaskan minyak

mentah dan melalui pendinginan pada fin-fan sehingga temperaturnya

menjadi 55C. LGO kemudian dicampur dengan kerosin dan didinginkan

menjadi 38C.

HGO diambil dari tray 43 dan 44. Sebanyak 45% cairan bersuhu

299C dikembalikan ke tray 44 langsung tanpa pendinginan dan 40%

 35

cairan didinginkan sampai 231C dan dikembalikan ke tray 41. HGO yang

disirkulasi digunakan untuk menyediakan panas penguapan pada Kerosene

Stripper dan Stabilizer Column. Produk HGO akan memasuki HGO

Stripper dengan Superheated Stripping Steam 10 kg/cm2g dengan jumlah

22 kg/m3 HGO untuk menghilangkan fraksi ringan. HGO kemudian akan

memanaskan minyak mentah dan didinginkan hingga 55C. Residu

dialirkan ke Vacuum Feed Surge Drum setelah didinginkan hingga 159C

(Mixed Crude) atau 169C (Minas Crude). Residu dapat dikirim ke tangki

Fuel Oil atau LSWR setelah didinginkan hingga 85C. Low Pressure

Superheated Steam (LPSS) dengan tekanan 10 kg/cm2g diinjeksikan pada

bagian dasar yang berfungsi untuk mengurangi tekanan parsial

hidrokarbon sehingga fraksi-fraksi ringan yang masih terdapat pada bagian

bottom dapat teruapkan.

Selanjutnya masuk ke recontact drum. Berfungsi untuk

mengontakkan produk atas gas yang telah dikompresi dengan produk atas

cairan yang terkondensasi sehingga cairan tersebut akan mengabsorbsi

propana dan butana. Produk cairan akan dialirkan ke Stabilizer. Tekanan

pada alat ini adalah 4,2 kg/cm2g.

Stabilizer berfungsi untuk memisahkan nafta dengan fraksi-fraksi

yang lebih ringan. Stabilizer terdiri dari 35 sieve tray dimana tray umpan

berada pada tray ke 18. Tekanan operasi sekitar 10,1 kg/cm2 gauge,

temperatu atas kolom 53C serta perbanf=dingan refluks terhadap umpan

yaitu 0,6:1. Umpan stabilizer dipanaskan dari 59C ke 130C dengan

 36

fluida pemanas adalah produk bawah kolom yang didinginkan dari 200C

ke 130C. Stabilizer memiliki reboiler yang menggunakan circulating

HGO sebagai pemanas sehingga temperatur bawah kolom sektar 200C.

Uap overhead yang merupakan produk atas yang didinginkan dengan air

laut dari temperatu 43C menjadi 38C kemudian dimasukkan kedalam

Receiver. Sebanyak 18% cairan hasil kondensasi digunakan sebagai

produk, sedangkan sisanya digunakan sebagai refluks. Refluks

dikendalikan oleh ketinggian cairan pada Stabilizer Receiver. Sour Water

dari Stabilizer Receiver akan dikirim ke Sour Water Stripper Unit. Produk

atas yang telah terkondensasi di top condenser akan dikirimkan ke LPG

Recovery Unit. Nafta pada produk bawah Stabilizer akan didinginkan

hingga 142C (Mixed Crude) atau 152C (Minas Crude) dan dialirkan ke

Splitter. Amoniak berfungsi untuk menetrralisir air yang terkondensasi

pada accumulator boot dan untuk mempertahankan pH over head system

pada rentang 7-9. Sedangkan UNICOR-LHS berfungsi sebagai

penghambat korosi (corrocion inhibitor), yaitu untuk melindungi sistem

overhead dari korosi.

NH3 UNICOR-LHS sea water cooled stabilizer overhead LPG

overhead condenser receiver recovery
column
overhead stabilizer
stabilizer
reboiler
naphtha
splitter
 37

Gambar 2. 8 Proses di stabilizer unit CDU V

2.2.1.2 Naphtha Hydrotreating Unit

Memiliki kapasitas 20 MBSD, merupakan unit proses katalitis

dengan menggunakan gas hidrogenuntuk mendekomposisi sulfur organik,

senyawa nitrogen dan oksigen yang terkandung pada hidrokarbon. Proses

ini juga mendekomposisi senyawa organo-metalik dan senyawa olefinik

jenuh. Naphtha Hydrotreater Unit bertuuan untuk mengilangkan racun

katalis pada nafta yang akan memasuki Platformer Unit. Naphtha

Hydrotreater Unit merupakan unit yang menentukan keberhasilan proses

pada Platformer. Kondisi operasinya adalah 368C dan 27,5 kg/cm2.

Kompresor ke Fuel
H2 gas
Make up
Stripper
H2
Air Receiver

Nafta Kolom
Reaktor Stripper
Product
separator
Furnace
Feed Drum Nafta +
Furnace
hasil
reaksi
Penukar panas
Sweet
Nafta
Naphtha
Sulfida
Penukar panas Sour water

Gambar 2. 9 Diagram Alir Proses Naphtha Hydrotreating Unit

Naphtha Hydrotreating Unit (plant 4), menerima umpan dari CDU

IV (plant 1), dan dari UOP HC Unibon (plant 3) dengan komposisi

 38

campuran 25,1% nafta dari HCU (plant 3), dan74,9% nafta dari CDU IV

(plant 1).

Produk dari Naphtha Hydrotreating Unit digunakan sebagai umpan

dari CDU IV dan HCU. Umpan campuran terakumulasi dalam Feed Surge

Drum dan dipompa ke dalam reaktor via Reactor Charge Heater F-4-01

yang akan menguapkan umpan. Hidrogen akan dicampurkan dengan

umpan nafta sebelum teruapkan dan kemudian pemanasan dilakukan

sampai mencapai temperatur reaksi.

Reaktor untuk hydrotreating hanya berjumlah satu yang kemudian

diikuti dengan sebuah alat exchanger yang mempertukarkan panas antara

effluent reaktor dengan umpan reaktor. Pada reaktor terdapat katalis

pendesulfurisasi, yaitu cobalt-molybdenum (UOPS-120), dengan volume

katalis sekitar 13,25 m3. Reaktor hydrotrating sendiri beroperasi pada

temperatur 368C dan tekanan 28,6 kg/cm2g. Reaksi-reaksi yang terjadi di

hydrotreating unit adalah reaksi penghilangan pengotor-pengotor pada

heavy naphtha sebelum masuk platformer. Adapun reaksi-reaksi yang

terjadi pada Naphtha Hydrotreating Unit antara lain:

a. Desulfurisasi

Penghilangan sulfur dengan bantuan H2 dan dulfur terpisah dalam

bentuk H2S. Untuk katalis platforming, umpan nafta harus mengandung

maksimal 0,5 ppm untuk mengoptimalkan selektivitas dan stabilitas.

Temperatur inlet reaktor yaitu 315-340C dan tekanan 20-35 kg/cm2g

 39

untuk mencegah rekombinasi olefin dengan Hidrogen Sulfida.

Rekombinasi ini terjadi jika temperatur operasi terlalu tinggi, selain itu

juga tergantung pada komposisi impan, tekanan operasi dan LHSV.

Tabel 2. 3 Kondisi Operasi Reaktor untuk Desulfurisasi (sampai <0,5

ppm)

Tekanan Masuk Reaktor 28,6

kg/cm2g

Temperatur Reaktor Rata-

rata

Awal operasi 315C

Akhir operasi 395C

LHSV (m3umpan/m3katalis) 10

H2/Hidrokarbon (Nm3/m3 71

umpan)

b. Denitrifikasi

Proses penghilangan nitrogen pada umpan platformer. Kandungan

nitrogen maksimum adalah 0,5 ppm, kelebihan kandungan nitrogen

akan mengganggu recycle gas dan kestabilan aliran pada overhead

akibat membentukan NH4Cl. Kecepatan reaksi dinitrifikasi hanya

seperlima dari kecepanan desulfurisasi, ini menyebabkan

penghilangkan senyawa nitrogen lebih sulit.

 40

c. Hidrigenasi Olefin

Reaksi penjenuhan olefin (hidrogenasi) memiliki laju reaksi hampir

sama dengan desulfurisasi. Kebanyakan straight run nafta mengandung

sedikit sekali olefin, tetapi nafta hasil perekahan termis dan katalitis

mengandung lebih banyak olefin. Reaksi ini bersifat eksotermis. Olefin

dapat terpolimerisasi dan mempercepat laju pembentukan coke pada

katalis. Selain itu, olefin terpolimerisasi dapat menyebabkan douling

dalam reaktor dan unit HE serta senyawa ini akan menimbulkan

endapan karbon pada katalis. Pada kilang Balikpapa, olefin diabaikan

karena heavy naphtha hasil Hydrocracker terjenuhkan pada proses

Hydrocracking.

d. Penghilangan Senyawa Oksigen

Oksigen yang berada dalam bentuk fenol dapat menyebabkan

fouling pada reaktor dan Unit HE. Senyawa organik yang berikatan

dengan oksigen, seperti fenol, dapat disingkirkan dengan cara

hidrogenasi ikatan-ikatan karbon hidroksil membentuk air dan

molekulaeomatik.

e. Dekomposisi Halida

Dekomposisi senyawa halida jauh lebih sulit dibanding dekomposisi

sulfur. Senyawa halida yang dapt dihilangkan maksimum hanya

mancapai 90%. Namun hal ini sulit tercapai pada kondisi reaksi

desulfurisasi.
 41

f. Dekomposisi Senyawa Organo Metalik

Logam merupakan racun bagi katalis di reaktor platforming.

Biasanya logam dalam nafta hanya mencapai level ppb dan katalis

hydrotreating mampu menyingkirkan senyawa logam ini sampai 5 ppm

atau lebih. Pengotor ini akan terdeposit pada permukaan katalis

hydrotreating dan berakibat turunnya keaktifan katalis pada saat reaksi

desulfurisasi. Pengotor logam yang biasanya ditemukan berupa arsenik,

besi, kalsium, magnesium, fosfor, timbal, silikon, tembaga, dan

natrium. Reaksi dekomposisi logam berlangsung sempurna pada

temperatur diatas 315C dengan deposit yang didapat sekitar 2-3%

berat dari katalis.

Hidrogen yang tersisa dari reaksi penghilangan senyawa halida

dikembalikan lagi ke umpan dengan bantuan kompresor yang

menghisap hidrogen dari Reactor Product Separator, yang memisahkan

produk dengan hidrogen dan pengotor lainnya. Make-up hidrogen

dimasukkan dari Platforming Unit karena hidrogen telah terkonsumsi

sebagian pada reaksi dengan senyawa belerang untuk membentuk

hidrogen sulfida (H2S).

Cairan yang terpisah dari Reactor Product Separator dialirkan ke

kolom stripper yang memiliki 20 tray, dan juga terdapat reboiler F-4-

02 yang digunakan untuk membangkitkan uap pelucut di bottom. Uap

ini melucuti H2S, air, hidrokarbon ringan, dan hidrogen dari nafta.
 42

Uapini lewat di bagian atas stripper dan dikondensasi di fin-fan (Ea-4-

05) dan disimpan di Overhead Receiver (C-4-06). Semua H2S, air,

hidrokarbon ringan dan hidrogen dibuang sebagai fuel gas. Produk

bawah kolom stripper adalah sweet naphtha yang akan menjadi umpan

unit platformer. Hidrogen yang terkonsumsi pada reaksi diperkirakan

sekitar 6,2 Nm3 per 1 m3 umpan nafta. Krena itu, aliran make-up

hidrogen yang telah masuk Net Gas Wash Column dari Platforming

Unit Haruslah berkisar 882 Nm3/h di saat Naphtha Hydrotreater

beroperasi sesuai rancangan umpannya.

Stripper off-gas dibebaskan ke sistem fuel juga untuk menjaga

tekanan stabil pada kolom stripper. Pada kondisi operasi rancangan,

diharapkan off-gas akan diproduksi pada laju 3,9 Nm3 untuk setiap 1

m3 umpan nafta cair. Komposisi gas kurang lebih 76% hidrogen, 11%

hidrogen sulfida dan sisanya hidrokarbon ringan. Pada bagian overhead

dari stripper, zat anti korosi UOP Unicor-LHS diinjeksikan ke sistem

untuk mencegah morosi. Hasil bottom dari Stripper berupa sweet

naptha dialirkan ke Platforming Unit sebagai umpan dengan pompa.

Naphta Hydrotreating Unit mengkonsusi hidrogen sebanuak 3,6

Nm3 untuk setiap 1 m3 umpan heacy naphta (rancangan). Sementara

hidrogen yang tidak bereaksi berkisar 2,6 Nm3 per 1 m3 umpan. Gas

kaya hidrogen disuplay ke proses Platforming Unit, yang tak lain adalah

produsen dari hidrogen. Pada dasarnya Naphta Hydrotreater Unit hanya

membutuhkan 3% dari total hidrogen yang terbentuk dari Platforming

 43

Unit. Hidrogen untuk Naphta Hydrotreater juga dapat disuplay dari

Hydrogen Unit, plant 8 bila Platformer sedang tidak beroperasi. Dari

Reactor Product Separator, dihasilkan sour water yang kemudian

dikirim ke Degassing Drum dari Sour Water Treating, plant 7. Sour

water juga akan bertumpuk pelan di Stripper Receiver dan dikuras

berkala menuju Sour Water Treating Unit.

2.2.1.3 Platforming Unit

Plaforming Procesing Unit, plant 5 dirancang untuk membentuk

molekul hidrokarbon tertentu yang dapat digunakan untuk bahan bakar

mesin secara katalitik dalam rentang titik didih nafta dan menghasilkan

komponen blending bahan bakar dengan nilai oktan yang lebih tinggi. Unit

ini dirancang untuk memproses 20000 barrel per hari dean menghasilkan

16638 barrel C5+ platformat per harinya dengan nilai oktan tidak kurang

dari 96. Katalis yang digunakan adalah axens CR-607. Umpan yang

digunakan adalah sweet naphta, yaitu umpan yang telah dihilangkan dari

pengotor (terutama sulfur) dengan menggunakan Plant 4 (Naphta

Hydrotreating Unit) yang kemudian dimasukkan ke reaktor.

 44

Platforming Unit dirancang untuk mengubah Heavy Naphta bernilai

oktan rendah menjadi bernilai oktan tinggi. Produk dari Platformer adalah

komponen bahan bakar mesin yang telah didebutanasi dan bernilai oktan

tinggi, disebut reformat. Reformat adalah komponen utama blending dari

bensin. Gas hidrogen

Sweet Naphtha ke fuel gas
ke LPG Recovery
Kompresor

Debuthanizer
Separator Recontact Flash
Regenerasi Reaktor drum Drum
katalis
Heater

Spent Catalyst Produk reaktor Reformat

Penukar panas

Gambar 2. 10 Diagram Alir Sederhana Platforming Unit

Umpan nafta dicampur dengan recycle gas hidrogen sebelum

memasuki Combined Feed/Effluent Exchanger E-5-01A/B. Umpan dingin

dicampur dengan hidrogen, dipanaskan dan diuapkan semuanya sebelum

memasuki charge heater F-5-01A. Umpan campuran ini kemudian

dipanaskan sampai 543C dan masuk ke dalam reaktor dimana reaksi

utama berlangung. Effluent dari reaktor pertama bertemperatur 438C,

karena adanya kehilangan temperatur reaksi sebesar 105C di reaktor

pertama. Keseimbangan reaksi yang diinginkan belumlah tercapai,

sehingga diperlukan pemanasan ulan dari umpan. Umpan dicampurkan

kemudian dipanaskan kembali di No.1 Interhead F-5-01B dimana

temperatur dikembalikan ke temperatur reaksi 543C.

 45

Reaktor menerima umpan pada 543C dan proses upgrading terus

berlanjut pada laju yang lebih lambat dibandingkan reaktor pertama.

Kehilangan temperatur di reaktor kedua kurang lebih 82C. Konversi total

kesetimbangan kembali belum tercapai di reaktor kedua sehingga umpan

kembali dipanaskan menjadi temperatur reaksi 543C pada Interheater.

Reaksi kembali berjalan di reaktor terakhir, dimana kehilangan temperatur

karena clean-up reactions hanya 38C. Effluent dari reaktor ketiga

bertukar panas dengan umpan campuran, sehingga temperaturnya

menutun menjadi 124C. Produk reaktor kemudian didinginkan lagi dan

dikondensasikan dalam air coolerd Reactor Product Condensor. Kemudian

dalam Reactor Product Trim Cooler, effluen reaktor kembali didinginkan

ke 38C dengan air laut sebagai media pendingin sebelum aliran berfasa

campuran ini memasuki Product Separator.

Product Separator dirancang untuk menyediakan waktu tinggal yang

cukup untuk fasa gas dalam produk reaktor untuk lepas dan mencapai

keadaan setimbang dalam kaitannya dengan separator liquid. Recycle Gas

Compressor menghisap dari dan mensirkulasi kembali gas hidrogen untuk

dicampur dengan umpan hidrokarbon segar yang akan memasuki

Platformer dari Naphta Hydrotreater Unit. Recycle gas Compressor adalah

kompresor sentrigugal yang menghisap pada 7,25 kg/cm2g dan

melepaskan keluaran pada 11,2 kg/cm2g. Steam yang menggerakkan

turbin penggerak adalah steam 32 kg/ cm2g. Cairan dari Product Separator

ditransfer ke Recontact Drum dan bercampur dengan aliran net gas dalam
 46

Recontact Drum Cooler. Campuran net gas-cairan produk ini didinginkan

menjadi 38C. Pengontakan anata cairan produk dan net gas ini berfungsi

untuk mengabsorbsi propana dan butana ke fasa cair sehingga kemurnian

hidrogen dalam gas yang menuju plant 3 dan plant 4 meningkat.

Terabsorbsinya propana dan butana dalam cairan produk, kedua

komponen ini nantinya dapat di recovery sebagai produk LPG.

Net gas dari Recontact Drum C-5-04 menuju Net Gas Wash Column

dimana gas tersebut akan dikontakkan dengan larutan soda kaustik. Net

Gas Wash Column berisi tumpukan 50mm porcelain intalox saddle yang

telah dibasahi larutan soda kaustik. Substansi asam, terutama asam klorida

(HCl) dihilangkan dari aliran gas sebelum ditransfer ke unit lain. Larutan

soda kaustik disirkulasi secara kontinyu dengan pompa sirkulasi sementara

sebagian aliran dialihkan untuk pembuangan, sebagaian aliran di make-up.

Cairan dari Recontact Drum pada 39,9 kg/cm2g dialirkan menuju

Flash Drum yang berusaha beroperasi pada trkanan 17,4 kg/cm2g. Karena

penurunan tekanan tiba-tiba, hidrogen dan hidrokarbon ringan teruapkan

dan dilepaskan ke sistem fuel gas. Cairan dari flash drum dipompa ke

Debutanizer via Debutan bizer Feed/Bottoms Exchanger dimana umpan

menuju dbutanizer dipanaskan menjadi 191C. Kolom debutanizer terdiri

dari 30 tray yang beroperasi pada tekanan 18,3 kg/cm2g. Kolom

dipanaskan oleh cairan bottom yang disirkulasi lewat Debutanizer

Reboiler Heater. Debutanizer sebdiri berfungsi untuk memisahkan fraksi-

fraksi ringan (produk atas) berupa propana dan butana serta sekitar 20%
 47

adalah etana dan fraksi ringan lainnya. Produk atas ini kemudian dipompa

menuju LPG Recovery Unit, plant 6. Produk bawah kolom debutanizer

adalah produk akhir Platforming Unit, atau disebut Reformat dengan

oktane number 95-96. Redormat menginggalkan kolom debutanizer pada

temperatur 251C dan bertukar panas dengan umpan debutanizer sehingga

bertemperatur 106C. Refoemat kembali didinginkan menjadi 38C dan

bertekanan uap sekitar 0,8 kg/cm2g sebelum akhirnya dibawa menuju

tangki penimpanan sebagai komponen gasoline.

Pada Platformer Unit di Pertamina RU V terdapat unit peregenerasi

katalis Platformer, yaitu Continuous Catalyst Regeneration Unit (RRC).

Katalis yang sudah terpakai dibawa via Lock Hopper No.1ke unit CCR

dengan bantuan gas nitrogen yang mengangkut katalis ke Disengaging

Hopper. Dari Disengaging Hopper, katalis masuk ke Regeneration Tower,

dimana katalis diontakkan dengan udara panas untuk melepaskan karbon

yang terdeposit pada permukaan katalis selama proses reaksi. Katalis

kemudian melewati zona klorinasi dari regeneration tower dan masuk ke

zona pemanasan berisi udara panas. Klorinasi bertujuan untuk menjaga

kandungan klorida tetap pada katalis. Senyawa yang digunakan untuk

klorinasi adalah propilen klorida.

Katalis setelah melewati tiga zona kemudian masuk ke Surge

Hopper dimana katalis tersebut didinginkan ke 40C dengan air sirkulasi.

Katalis baru di make-up via Catalys Addition Lock Hopper karena adanya

kehilangan katalis akibat (attrition). Katalis yang sudah diregenerasi

 48

dibawa ke reaktor No.1 dari Lift Engager dengan menggunakan gas dari

Recontact Drum sebagai gas pengangkut.

Dust
Reduction Collector
Zone
Disengaging
Hopper
Reaktor

Regeneration Tower

Catalyst
Collector Flow Control
Hopper

Lock
Hopper 1
Surge Hopper

Lift
Engager 1 Lock
Hopper 2
Nitrogen (lift gas)

Hidrogen (lift gas)

Lift
Engager 2

Gambar 2. 11 Diagram Alir Unit Regenerasi (CCR)

2.2.1.4 LPG Recovery Unit

Umpan bagi LPG Recovery Unit berdasarkan deasin merupakan

campuran 7,9% berat debuthanizer platformer; 12,8% berat debuthanizer

hydrocracker dan 79,3% berat CDU. Dengan kapasitas 6,3 MBSD feed,

unit ini gigunakan untuk memproses campuran aliran LPG yang

diproduksi CDU, Hydrocracker, dan Platformer. LPG Recovery Unit

memproduksi aliran LPG yang terutama terdiri dari C3 dan C4, yang

kemudian dikirim ke tangki penyimpanan LPG sebagai produk siap jual.

 49

Unit ini jga memproduksi aliran gas campuran yang kemudian dikirim ke

sistem fuel gas untuk dicampur dengan aliran off-gas dari berbagai macam

unit di kilang sebelum digunakan sebagai fuel gas. LPG Recovery Unit

dirancang untuk memproduksi 242 metric ton per satu hari operasi. Unit

ini akan merecovery 88% wt dari hidrokarbon C3 dan C4 sebagai LPG.

Corrosion inhibitor
Fuel gas
Overhead
LPG murni receiver
SWS
Umpan
LPG HE Deethanizer

Steam
Reboiler

Gambar 2. 12 Diagram Blok Proses LPG Recovery Unit

Umpan umpan untuk LPG Recovery Unit berasal dari CDU,

Platformer dan Hydrocracker. Ketiga aliran ini digabungkan kemudian

dipanaskan sebelum memasuki deethanizer dari suhu 38C sampai 87C.

Deethanizer berfungsi untuk memisahkan fraksi yang lebih ringan dari

propana. Unit ini diharapkan dapat memisahkan 88% hidrokarbon C3 dan

C4 dari umpan. Kolom deethanizer mempunyai 40 tray dengan ketinggian

33,15 m. Panas diberikan ke kolom melalui steam 3 kg/cm2g yang

terkondensasi di reboiler agar tekanan dan temperatur tetap pada 32,7

kg/cm2g dan 104 C. Pendinginan kolom disediakan dengan aliran refluks

yang dipompa kembali ke tray 1 pada temperatur 38C. Umpan

dimasukkan di tray 20 dari 40 sieve tray yang berada di kolom deethanizer.

 50

Gas overhead meniggalkan kolom pada 52C dan 32,3 kg/cm2g

kemudian dikondensasi air laut menjadi C sebelum memasuki Overhead

Receiver. Pada receiver ini, gas, cairan dan air dipisahkan. Cairan yang

terpisahkan dimanfaatkan sebagai refluks ke tray 1 deethanizer. Air

kemudian dialirkan ke Sour Water Stripper untuk diolah, sedangkan gas

dipanaskan dari 38C ke 54 C dan dikirim ke Fuel gas KO Drum.

Pemanasan dilakukan untuk meng-counteract efek pendinginan yang

timbul sepanjang control valve dan dapat menyebabkan korosi yang tidak

diinginkan. Karena itu, sebuah inhibitor kimia diinjeksikan untuk bereaksi

dengan gas H2S yang terdapat dalam gas. Inhibitor korosi dicampur

dengan slipstream dari cairan refluks yang bertindak sebagai carrier dan

dipompa ke overhead dan diinjeksikan pada kolom. Inhibitor yang

digunakan adalah UNICOR dan dipompa melalui pompa injeksi dari

UNICOR Inhibitor Drum.

Produk bawah deethanizer berupa LPG yang didinginkan dengan

aliran umpan sampai 65C dan selanjutnya didinginkan dengan air laut

sampai 38C sebelum di simpan ke penampungan. Aliran produk LPG

emngandung propana, butana, dan sejumlah kecil iso-pentana. Sebuah

steam reboiler digunakan untuk menyediakan panas pada deethanizer dan

menjaga temperatur bottom 104C pada kondisi operasi normal.

Kondensat dari reboiler kemudian dikirim ke condensate recovery

 51

2.2.1.5 Sour Water Stripper Unit (SWS)

Sour Water Stripper disebut juga Sour Water Treating Unit adalah

unit yang menghilangkan hidrogen sulfida (H2S) dan amoniak (NH3) dari

air buangan (sour water) unit CDU IV, HVU II, HC Unibon Unit, Naphta

Hydrotreater, dan LPG Recovery Unit. Air yang sudah dioah akan bebas

dari H2S dan amoniak, mempunyai spesifikasi baik sehinga dapat kembali

digunakan untuk desalting di CDU IV dan penginjeksian air di HC Unibon

Unit. Produknya digunakan untuk desalter di CDU dan di unit HC Unibon

untuk air pencuci yang diinjeksikan untuk mencegah engendapan garam

di HE. SWS didesain untuk mengolah 58 kg/jam umoan dan maksimal

kandungan H2S sebesar 50 ppm-berat dan NH3 sebesar 100 ppm-berat.

gas

Sour water Degassing drum

H 2 S dan NH 3

Slop oil Sour water stripper

tank minyak Sour
water
steam
Stripped water

Gambar 2. 13 Diagram Blok Proses SWS Unit

Aliran Sour Water dari CDU, HVU, UOP HC Unibon Unit, NHT

dan Recovery Unit dikumpulkan di Sour Water Degassing Drum yang

beroperasi pada tekanan 0,35 kg/cm2g dimana terjadi pemisahan antara

gas, minyak dan air. H2 dan uap Hidrokarbon di-Flash dan dibakar

(diinsinerasi) pada Degassing Drum. Flash gas dari Degassing Drum

kemudian dibakar pada Incinerator dan dibuang lewat cerobong asap di

kompleks hydroskimming. Pada Incinerator dialirkan fuel gas secara

 52

kontinyu untuk mengurangi kondensasi di jalur sour gas. Air yang bebas

minyak kemudian dipanaskan sebelum memasuki Sour Water Stripper dari

suhu 49C sampai 90C. Sour Water Stripper merupakan kolom dengan

tray, terdiri dari 26 valve tray dan beroperasi pada tekanan 0,77 kg/cm2g.

Umpan memasuki fed pada tray ke 7 dimana sebagian besar hidrogen

sulfida dan amonia teruapkan. Temperatur bagian atas kolom dikontrol

pada 93Cdengan mengalirkan refluks air pendingin pada tray 1. Air

refluks kemudian dikumpulkan pada accumulator tray yang terletak di

antara tray 6 dan tray 7 kemudian dipompa ke luar pada laju 190 m3/h dan

didinginkan sampai 57C dengan udara. Panas yang diperlukan oleh

kolom disuplai oleh Sour Water Stripper Reboiler. Kapasitas accumulator

tray adalah 2,4 m3 dengan waktu tinggal 0,75 menit. Gas dari overhead

stripper dialirkan ke Incinerator untuk dibakar (atau ke crude unit heater).

Aksi pelucutan dilakukan oleh steam 3 kg/cm2g. Soda kaustik 10%-wt

diinjeksikan ke kolom untuk membantu menghilangkan NH3. Hal ini

disebabkan karena saat pH air umpan terlalu rendah, sebagian NH3 tidak

dapat dipisahkan. Sebuah steam reboiler digunakan untuk menjaga

temperatur air produk bottom stripper tetap pada 121C, sekaligus

memberikan panas untuk memisahkan H2S dan NH3.

Temperatur bawah kolom sekitar 121C dan tekanannya sekitar 1,05

kg/cm2g. Air produk bottom stripper dipompa kemudian didinginkan dari

121C hingga 78C dan menjadi 45C oleh fin-fan cooler sebelum

dialihkan kembali ke CDU dan HCU. Di saat kebutuhan untuk air produk
 53

stripper ini rendah, kelebihan air dibuang via EWTP. Kapasitas dari tangki

ini adalah 4770 m3. Air yang telah didinginkan dikirim kembali ke CDU

dan Hydrocracker untuk kepentingan proses.

2.2.1.6 LPG Treating Unit

Bertujuan untuk menghilangkan kandungan sulfur yang berlebihan

pada LPG yang berasal dari LPG Recovery Plant. Proses yang terjadi

adalah LPG dilewatkan dalam absorber yang berupa sistem caustic wash

process sehingga sulfur dalam LPG akan terlarut. LPG yang dilepaskan

dari absorber berupa LPG dengan kandungan sulfur rendah. Kapasitas dari

unit ini adalah 6,3 MBSD.

2.2.2 Hydrocracking Complex (HCC)

Kompleks hydrocracking terdiri dari beberapa plant:

1. Plant 2 : High Vacuum Unit II (HVU II)

2. Plant 3 : Hydrocracker Unibon (HCU) Unit

3. Plant 8 : Hydrogen Plant

4. Plant 17 : Sour Water Stripper (SWS) #17

5. Plant 19 : Flare Gas Recovery Plant

6. Plant 38 : Hydrogen Recovery Unit

 54

2.2.2.1 High Vacum Unit II (HVU II)

Umpan yang masuk ke HVU II terdiri dari long residu dari CDU IV

dan CDU V. HVU II mempunyai kapasitas sebesar 81 MBSD. LVGO

adalah aliran cairan hidrokarbon produk dari vacuum unit dengan rentang

titik didih 350-382C. Sementara HVGO adalah aliran cairan hidrokarbon

produk dari vacuum unit dengan rentang titik didih 382-510C. HVGO

adalah umpan bagi HC Unibon Unit. Vacuum residu, yang disebut juga

short residu, atau LSWR (Low Sulphur Wax Residue) adalah produk

bottom dari vacuum unit.

Umpan long residue dari CDU IV dipompa pada 253C ke dalam

Charge Surge Drum. Surge Drum ini mempunyai sistem kontrol tekanan

untuk menjaga tekanan tetap di kisaran 1 atm. Kontro ini juga melindungi

surge drum dari tekanan vakum dari kolom. Umpan dari CDU V juga

masuk ke dalam HVU II pada 66C. Dari surge drum, residu dialirkan

dengan pompa. Pompa A menggunakan steam dan pompa B menggunakan

listrik. Residu kemudian dipanaskan oleh HE sampai 277C dengan

menggunakan HVGO dan bottom dari kolom fraksionasi sebagai sumber

panas. Residu kemudian dipanaskan di furnace sampai 400C. Residu

kemudian dikirim ke fraksinator.

Kolom HVU II dirancang untuk tekanan vakum sampai 2,1 kg/cm2g.

Kolom ini terdiri dari dua packed sections dan empat tray dua pass. Kolom

bagian atas mempunyai diameter lebih kecil. Kondisi operasi normal HVU

II :
 55

Tabel 2. 4 Kondisi Operasi HVU II

Tekanan Absolut (mmHg) Temperaatur (C)

Top 10 45

LVGO Draw 15 121

HVGO Draw 20 282

Flash Zone 40 399

Vacuum Residue 40 366

Fraksionasi dilakukan tanpa menggunakan steam sebagai pelucut.

Penguapan terjadi di daerah antara LVGO dan HVGO menguap.

Hidrokarbon fraksi berat tidak menguap dan turun ke bagian bawah dari

kolom. Residu vakum kemudian dialirkan melalui kontrol level. Cairan

HVGO sebagian diambil dengan dan dikembalikan sebagai refluks panas

di tray pertama. Sebagian lagi ditarik oleh pompa dan didinginkan sampai

135C oleh serangkaian HE. Setelah dingin, HVGO ini sebagian

dikembalikan ke kolom sebagai refluks dingin, sebagian lagi dikirim ke

HCU dan tangki penyimpanan.

CairanLVGO ditarik dari kolom dengan pompa. LVGO kemudian

didinginkan oleh fin-fan cooler sampai 55C. Sebagian LVGO keluaran

fin-fan cooler didinginkan kembali dengan air laut sampai 38C dan

dikembalikan sebagai refluks. Sebagian lagi diambil sebagai bahan untuk

blending diesel.
 56

Residu vakum ditarik dari bagian bawah kolm dengan suhu 366C

dengan pompa. Residu ini kemudian didinginkan sampai 277C dengan

menggunakan HE. 30% dari residu vakum dingin ini dikembalikan ke

kolom sebagai pendingin. Hal ini berguna untuk mengendalikan

temperatur bagian bawah kolom. 70% didinginkan lai sampai 149C dan

dikirim ke sistem fuel oil.

2.2.2.2 Hydrocracker Unibon (HCU)

Unit OUP HC Unibon Unit (HCU) merupakan unti perekahan

katalitik yang mengolah bahan baku HVGO dari HVU II dan III yang

memiliki tujuan untuk memaksimalkan produk kerosin dari HVGO. Proses

yang biasa digunakan adalah katalitik dan mengkonsumsi hidrogen ketika

mengkonversi konstituen dari crude yang berberat molekul tinggi menjadi

produk yang lebih berharga dan berberat molekul rendah, seperti nafta,

kerosin, dan solar. HCU di kilang Balikpapan II mempunyai dua train

dengan kapasitas masing-masing 27,5 MBSD. Hydrocracker memerlukan

236 Nm3/jam hidrogen untuk setiap m3 umpan. Gas kaya hidrogen yang

digunakan oleh proses Hydrocracking disuplai dari Platforming Unit

(25%) dan sisanya dari Hidrogen Plant.

 57

Umpan LPG

Nafta

Fraksionator
Debuthanizer
Reaktor I

Reaktor II
Kerosin
HVGO
Surge
drum Diesel oil

H2

Reaktor recycle
Gambar 2. 14 Diagram Alir Sederhana Hydrocracker Unit

Hidrogen pada HCU selainbereaksi dalam reaksi hydrocracking,

juga bereaksi secara simultan dalam penghilangan sulfur, nitrogen, serta

oksigen dan berperan dalam penjenuhan olefin. Karena itu, produk dari

HCU adalah senyawa parafin, naftem, dan aromatik murni.

Reaksi hydrocracking berlangsung dengan kehadiran katalis yang

berfungsi ganda, yaitu acid activity dan hydrogenation-dehydrogenation

activity. Katalis DHC merupakan golongan VIII dengan substrat silika-

alumina untuk memberikan fungsi denitrifikasi, desulfurisasi, dan

hydrocrackng. Sifat acid activity dari katalis DHC saling berlawanan

untuk meng-hydrocrack secara selektif produk-produk pada rentang titik

didih kerosene-diesel. Reaksi yang terjadi pad HCU yaitu penyingkiran

sulfur, nitrogen, dan oksigen, penjenuhan olefin serta penyingkiran logam.

Sebagian besar senyara organometalik yang terkandung dalam

umpan akan terdekomposisi dan logamnya akan tertinggal di katalis

dengan kombinasi reaksi kimia dan absorpsi. Katalis mempunyai toleransi

 58

tertentu terhadap kandungan logam yang tertinggal, bila melebihi

toleransi, maka katalis akan terdeaktivasi. Oleh karena itu, kandungan

logam dalam umpan harus dibatasi, yaitu sekitar 2 ppm-berat.

HVGO yang akan direkah pertama kali disaring untuk

menghialngkan partikel-partikel padat yang mungkin terbawa, yaitu yang

berukuran lebih besar dari 25 m agar tidak mengendap pada unggun

katalis. HVGO yang bebas dari partikel padat besar kemudian dicampur

dengan gas hidrogen dan dipanaskan dalam combined feed exchanger,

dengan pemanas adalah produk dari reaktor kedua, setelah itu melalui

furmace, sehingga temperatur umpan mencapai temperatur reaksi pada

reaktor pertama. Reaktor I terdiri dari dua unggu dan di antaraunggun di-

quench dengan H2. Produk reaktor 1 di-quench lagi dengan H2 sebelum

masuk ke reaktor 2. Cairan hidrokarbon hasil reaktor kedua dimasukkan

dan dalam recycle feed reactor dan mengalami reaksiperekahan kembali.

Reaktor recycle digunakan untuk menjaga semua komponen parafinik

yang belum mengalami reaksi perekahan pada dua reaktor sebelumnya

dapat direkah.

Hal penting yang perlu diperhatikan adalah karena adanya reaksi

cracking berlangsung pada suhu tinggi, maka sejumlah hidrogen

diinjeksikan ke dalam kolom untuk mendinginkan kolom (quenching), jadi

selain sebagai reaktan, hidrogen juga berfungsi sebagai pendingin reaktor.

 59

Reaksi hydrocracking adalah pemutusan ikatan-ikatan karbon yang

diikuti penjenuhan molekul dengan hidrogen. Reaksi eksotermik,

mengkonsumsi hidrogen dan menghasilkan produk dengan berat molekul

lebih rendah. Parafin rerfragmentasi dan terhidrogenasi untuk mrmbentuk

dua atau lebih parafin dengan berat molekul lebih rendah.

Secara overall, reaksi yang terjadi dalam HCU adalah eksotermis

sehingga temperatur meningkat selama reaktan melewati bed katalis.

Panas reaksi eksotermis bervariasi dengan komposisi umpan dan dengan

severity dari hydrocracking yang diinginkan. Kenaikan temperatur

sepanjang bed katalis dibatasi pada 55C untuk mengontrol penuh reaksi

yang terjadi. Panas yang terbentuk dalam ketiga reaktor digunakan di

dalam HE untuk memanaskan umpan segar, umpan campuran, atau

hidrogen recycle. Selain eksotermis, reaksi yang terjadi juga

mengkonsumsi hidrogen. Karena itu, umpan hidrogen dalam gas yang

masuk ke reaktor haruslah murni dan dihaga pada tekanan 70-175 kg/cm2g

agar tidak mempengaruhi umur katalis denga ketidakmurniannya.

Sesudah melalui tahap hydrocracking, maka cairan hidrokarbon

selanjutnya mengalir kedalam tangki pemisah tekanan tinggi (High

Pressure Separator) untuk memisahkan cairan hidrokarbon dengan gas

hidrogen yang tidak bereaksi dan gas-gas lain yang tidak terkondensasi

pada tekanan di dalam HPS (170kg/cm2g), cairan hidrokarbon kemudian

diturunkan tekanannya mencapai 7kg/cm2g dan diumpankan ke tangki

pemisahan tekanan rendah (Low Pressure Separator). Fraksi gas dari LPS
 60

dikirim sebagai duel gas sedangkan cairan hidrokarbon diumpankan ke

dalam debuthanizer untuk menghilangkan fraksi ringan (<C4). Overhead

dari kolom debuthanizer dikirim ke unit LPG Recovery, sedangkan produk

bawah dikirim ke dalam fraksinator yang berfungi untuk memisahkan

berbagai jenis fraksi yang terbentuk selama proses hydrocracking

berlangsung. Kolom fraksinator memiliki pronsip kerja yang sama dengan

CDU. Ummpan dari pemanas diturunkan tekananya sehingga menguap

dan dilucuti di tiga tempat. Light Kerosene dilucuti di tray 10-11, 25% dari

cairan diambil sebagai produk dan sisanya dikembalikan di tray 11 sebagai

refluks. Light Kerosene ini didinginkan dengan fin-fan cooler sebelum

dimasukkan ke tangki penyimpanan.

Heavy kerosene dilucuti di tray 22-23, 21% cairan disimpan sebagai

produk, 23% cairan dukembalikan langsung sebagai refluks, sisanya lebih

dari 50% cairan didinginkan dengan ditukarkan panas dengan umpan

debuthanizer. Minyak diesel diambil di tray 37-38, 7% diambil sebagai

produk dan disimpan pada tangki penyimpanan, 30% dikembalikan

langsung ke tray 38 sebagai refluks panas, dan sisanya didinginkan dengan

menukar panas dengan air dan dikembalikan sebagai refluks di tray 35.

Uap yang keluar di bagian atas terdiri dari butan dan nafta. Uap ini

didinginkan dengan fin-fan cooler dan diumpankan ke naphta splitter.

Produk cairan dikirim ke platformer untuk ditingkatkan angka oktannya.

Produk uap terdiri dari light naphta dan LPG. Uap LPG dikirim ke LPG

Recovery Plant. Sedangkan cairan berupa light naphta digunakan sebagai

 61

bahan blending bensin. Sehingga, peroduk dari Hydrocracker adalah LPG,

light naphta, heavy naphta, light kerosene, heavy kerosene, dan diesel fuel.

2.2.2.3 Hydrogen Plant

Hydrogen Plant. Plant 8 adalah plant yang menggunakan proses

reformasi kukus (steam/hydrocracking reforming) untuk menghasilkan

hidrogen yang akan digunakan dalam proses hydrocracking di HC Unibon

Unit. Hydrogen Plant memproduksi sekitar 80000 Nm3/MR hidrogen

murni untuk make-up di HCU. Terdiri atas dua train yang masing-masing

mampu membuat 3290 SM3/h (33,4 MMFCFD) hidrogen dengan

kemurnian 96,6%. Umpan plant ini terdiri dari gas alam dan LPG (bila

diperlukan). Penambahan LPG akan memberikan konsekuensi berupa

produksi hidrogen yang menurun sampai 85% kapasitas maksimumnya,

kebutuhan steam meningkat dan eningkatan produk karbon dioksida.

Pemakaian LPG sebagai umpan dibatasi pada laju 1358 kg/h. Plant

ini dapat beroperasi untuk umpan LPG saja, tetapi kapasitas produksi

hidrogen akan menurun karena kebutuhan pemakaian steam yang

meningkat sementara kapasitas produksi karbon-karbon oksida meningkat

karena tingginya rasio C/H.

Hydrogen Plant, memproduksi hidrogen make-up untuk HCU daeri gas

alam, uap LPG, atau campuran keduanya. Hydrogen plant memiliki dua

train yang masing-masing unit yang sama, sesuai proses reformasi kukus,

yaitu:
 62

1. LPG Vaporization

2. Feed Gas Desulphurization

3. Steam/hydrocarbon Reforming

4. High and Low Temperatur Shift Conversion

5. CO2 Removal by Absorption

6. Methanation of Residual Carbon Oxides

7. Steam Generation

Secara umum, proses yang terjadi pada Hydrogen Plant sebagai berikut

Steam Sulphur 538 oC

removal 19,76 kg/cm2

Low High
Temp Temp
Shift Shift
Converter Converter

Umpan Hidrokarbon Steam Reformer

Gas CO2

H2 + CH4
Methanator
Separator

Benfield
Benfield CO2
Stripper Absorber
Kondensat

Gambar 2. 15 Diagram Alir Hydrogen Plant

Pada tahap feed copression, gas alam masuk ke dalam kompresor

dengan laju alir 16744 SM/h (15MMSCFD) pada tekanan 3,1 kg/cm2g dan

dikompresi menjadi 9,6 kg/cm2g pada tahap pertama dan dikompresi lagi

pada tahap kedua menjadi 24,2 kg/cm2g. Pendinginan antar tahap akan

menurunkan suhu discharge dari 124C menjadi 38C.

 63

Pada tahap LPG Vaporation, LPG dari tangki penyimpanan ada

38C dan 25 kg/cm2g diuapkan hingga 93C dan 23 kg/cm2g dengan

menggunakan steam bertekanan 3 kg/cm2g. Laju normal penguapan untuk

make-up diperkirakan sebesar 1353 kg/h untuk mencapai laju produksi

hidrogen sesuai rancangan. Proses reformasi kukus di Hydrogen Plant ini

membutuhkan umpan kaya akan metana. Plant ini membutuhkan umpan

gas alam dengan 80% metana dan sisanya (secara berurutan) etana,

propana, butana. Saat persediaan gas alam tidak mencukupi, LPG

digunakan sebagai upan. Tetapi, umpan LPG tidak lebih baik dari gas alam

karena mempertimbangkan umur katalis, katalis dirancang untuk

memproses gas alam dan bukan operasi dengan campuran propana-butana.

Pada tahap Hidrogenasi dan Desulfurisasi, Sulfur dalam bentuk H2S,

merkaptan, atau karbonil silfida harus dihilangkan karena dapat meracuni

katalis. Penghilangan sulfur melalui penambahan H2 sebanyak 3-5%

volume pada gas umpan yang melewati cobalt-molybdenum catalyst bed

dan zinc oxide bed. Umpan masuk ke desulphurizzer akan dipanaskan

hingga 399C dan 20,95 kg/cm2g oleh produk reformer dan memasuki

desulphurizer dari bagian bawah. Reaksi yang terjadi pada cobalt-

molybdenum catalyst bed, dimana sulfur organik akan dihidrogenasi

menjadi H2S, dan pada zinc oxide bed, H2S diabsorbsi.

Pada tahap reformingn umpan yang akan masuk ke reformer

dicampur dengan steam 400C bertekanan 32 kg/cm2g, kemudian

dipanaskan hingga 538C dalam Feed Preheat Coil. Umpan kemudian

 64

dilewatkan ke tabung berisi katalis pada radiant section dimana reaksi

terjadi dan produk keluar pada temperatur 849C. Rentang temperatur

masuk umpan adalah 480-540C dalam kapasitas operasi maksimum.

Radiant section terdiri dari 168 tabung berdiameter 101,6 mm dengan total

katalis sebanyak 15,2 m3. Katalis yang dikunakan adalah Ni-Alumina.

Produk reformer didinginkan hingga 357C dengan tiga HE. Produk

reformer mengandung sekitar 25% karbon-karbon okeida yang harus

dihilangkan untuk memperoleh hidrogen murni.

2.2.2.4 Flare Gas Recovery Plant dan Flare Stack

Kapasitas pengolahan unit ini adalah 4000 Nm3/jam atau 9726 kg/jam.

Produk yang dihasilkan adalah:

Fuel Gas sebesar 1256 Nm3/jam atau 2635 kg/jam yang dialirkan ke

Fuel Gas System dan digunakan sebagai fuel gas atau bahan bakar

di dapur.

Komponan LPG sebesar 7092 kg/jam. Komponen LPG yang di

Recovery diolah lanjut di Stabilizer untuk menghasilkan LPG.

2.2.2.5 Hydrogen Recovery Plant

Memiliki kapasitas sebesar 14467 Nm3/jam. Umpan dari unit ini

adalah Low Pressure Separator (LPS) off gas yang berasal dari HCU.

Hydrogen Recovery Plant berfungsi untuk mengolah gas hasil LPS

menjadi gas hidrogen dengan kemurnian 98%. Gas LPS diumpankan ke

scrubber untuk dihilangkan kandungan amoniaknya. Air ultilitas

 65

digunakan untuk melarutkan amoniak di gas. Gas LPS masuk dari tray

paling bawah, sedangkankan air ultilitas masuk dari tray paling atas.

Daru scrubber, gas dilewatkan ke H2S absorber untuk dihilangkan

kandungan H2S. Larutan diethanol-amine (DEA) digunakan untuk

menyerap H2S. Gas akan masuk di tray paling bawah, dan larutan DEA

akan masuk pada tray paling atas. Sebagian larutan DEA yang kaya akan

H2S akan dilewatkan ke filter untuk menyaring partikel yang terbentuk

dilarutan DEA. Sebagian lagi,akan dilewatkan ke regenerator. Larutan

yang turun akan berkontak dengan uap dari reboiler. H2S akan terbawa

oleh uap ke atas kolom. Di bagian atas, uap akan dikondensasi. Uap air

yang terkondensasi akan dialirkan sebagai refluks di tray 1. Uap H2S akan

dibakar di Incenerator. Larutan dari bottom regenerator akan dicampur

dengan larutan DEA untuk dikembalikan sebagai umpan scrubber. Laruna

DEA dari tangki penyimpanan digunakan sebagai make-ip.

Gas dari scrubber kemudian dialirkan ke kompresor 2 tahap. Tahap

pertama, gas akan dikompres sampai 17,76 kg/cm2g. Gas kemudian

dialirkan ke intercooler untuk didinginkan sampai 42C. Stelah

didinginkan, cairan yang terbentuk akan dipisahkan di interdrum.

Gas kemudian dikompres lagi sampai 53,5 kg/cm2g dan didinginkan

dngan aftercooler sampai 40C. Sweet gas kemudian dialirkan ke KO

drum untuk dipisahkan dari cairan yang terbentuk, Aliran ga bertekanan

tinggi kemudian dipanaskan hingga 80C dan dilewatkan ke bagian

 66

membran untuk dipisahkan antara hidrogen 98% dan tail gas.

Hidrogen 98% akan didinginkan dan dikirim ke HCU, sedangkan tail gas

akan dikirim ke fuel gas header.

Kesimpulan

Penarikan kesimpulan oleh praktikan didasarkan pada orientasi umum dan

khusus yang diikuti praktikan selama mengikuti kegiatan Kerja Praktek di PT.

Pertamina RU V Balikpapan. Maka, kesimpulan yang dapat diambil dari orientasi

umum dan khusus adalah:

1. PT. Pertamina (Persero) Unit Pengolahan V berganti nama menjadi PT

Pertamina (Persero) Refinery Unit V pada 9 Oktober 2008

2. PT. Pertamina (Persero) memiliki visi menjadi perusahaan energi nasional

kelas dunia, sedangkan Pertamina RU-V Balikpapan memiliki visi

menjadi kilang kebanggaan nasional yang mampu bersaing dan

menguntungkan.

3. PERTAMINA RU V Balikpapan merupakan pabrik pengolahan minyak

mentah menjadi produk BBM dan NBM dan bukan merupakan eksplorasi

minyak bumi. PERTAMINA Refinery Unit V Balikpapan merupakan unit

pengolahan dengan kapasitas 260 MBSD.

4. Kapasitas produksi refinery unit IV sebanyak 260.000 barrel/hari dan

merupakan paling besar ke 2 dari unit-unit pengolahan yang dimiliki oleh

PT. Pertamina (Persero) .

 67

5. Process Engineering (PE)

a. Bersama dengan project dan facility engineering, PE memiliki

tanggung jawab dalam proses produksi di semua area kilang dan

perlindungan lingkungan.

b. Performance alat, spesifikasi bahan, dan penggunaan teknologi yang

tepat merupakan parameter yang dimonitor oleh Process Engineering

dalam rangka profit perusahaan.

6. Kilang Balikpapan I terdiri dari :

a. Crude Distillation Unit V (CDU V)

b. High Vacuum Unit III (HVU III)

c. Wax Plant

d. Dehydration Plant (DHP)

e. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)

7. Kilang Balikpapan II terdiri dari dua komplek yaitu :

a. Hydroskimming Complex (HSC) yang meliputi

Crude Distillation Unit IV (CDU IV), Plant 1

Naphtha Hydrotreater (NHT), Plant 4

Platformer Unit, Plant 5

LPG recovery Unit, Plant 6

Sour Water Stripper Unit (SWS), Plant 7

LPG treater Unit, Plant 9

 68

b. Hydrocracking Complex (HCC) yang meliputi

High Vacuum Unit II (HVU II), Plant 2

Hydrocracking Unibon (HCU II), Plant 3

Hydrogen Plant, Plant 8

Hydrogen Recovery Unit, Plant 38

Sour Water Stripper Unit (SWS), Plant 17

8. PT. Pertamina (PERSERO) RU V Balikpapan menghasilkan produk-

produk sebagai berikut:

a. Bahan Bakar Minyak (BBM): premium, kerosin, solar (Industrial

Diesel Oil/IDO dan Automotive Diesel Oil/ADO), dan Industrial Fuel

Oil (IFO).

b. Bahan Bakar Khusus (BBK): pertamax, Marine Gas Oil dan avtur.

c. Non-BBM: LPG, wax (lilin), Low Aromatic White Spirit (LAWS), Low

Sulphur Waxy Residue (LSWR) dan Smooth Fluids 05.

 69

9. Sarana utilitas yang dimiliki PT. Pertamina (Persero) RU-V Balikpapan,

antara lain:

a. Sea Water Desalination (SWD)

b. Fuel System

c. Cooling Water System

d. Penyediaan Air Utilitas/Air Tawar

e. Air Plant

f. Nitrogen Plant

g. Electrochlorination Plant

h. Steam System

i. Penyediaan Listrik

10. Laboratorium di PT. Pertamina (Persero) RU-V Balikpapan ada tiga,

yaitu:

a. Laboratorium Evaluasi Crude Oil

b. Laboratorium Produksi Cair

c. Laboratorium Produksi Gas

 70

Saran

1. Etos kerja yang ditunjukkan karyawan pada umunya baik, walaupun

demikian realitas ini perlu dipertahankan dan ditingkatkan.

2. Pererat jalinan kerjasama antara dunia pendidikan tak hanya melalui

kunjungan industri dan kerja praktek tapi dapat dicoba melalui proyek

penelitian.

3. Perlu adanya uji kelayakan APD untuk mahasiswa kerja praktek agar

keamanan dan kenyamanan selama kerja praktek lebih baik lagi.

 71

DAFTAR PUSTAKA

Chang, A. F.; Pshikanti, K.; dan Liu, Y . A. 2012. Refinery Engineering:

Integrated Process Modeling and Optimization. Wiley-VCH Verlag & Co:

Weinheim.

Fahim, M. A. dan Al-Sahlaf, F. 2007. Corrotion in Refineries. Wodhead

Publishing: Cambridge.Oxford.

Mayers, R. A. Handbook of Petroleum & Natural Gas Engineering Process, 3th

Edition. McGraw Hill: New Jersey.

Standard Handbook of Petroleum & Natural Gas Engineering Volume I. Gulf

Publishing Company: Houston.

Simanzhenkov, V. Dan Idem, R. 2003. Crude Oil Chemistry. Marcel Dekker,

Inc. New York

Speigt, J.G 2007. The Chemistry and Technology of Petroleum, 4th Edition. CRC

Press: Boca Raton

Budhiarto, A. 2006 Buku Pintar Migas Indonesia dari Hulu ke Hilir.

Watkins, R. N. 1996. Petroleum Refinery Distilation. Gulf Publishing Company:

Lyons, W.C
 72

LAMPIRAN A

TUGAS KHUSUS

Judul

EVALUASI KINERJA PEMBAKARAN PADA STEAM REFORMER F-

8-01A

Latar Belakang

Pembuatan hidrogen dengan reaksi steam reforming cukup populer dalam

industri bila dibandingkan dengan proses pembentukan hidrogen secara komersial

lainnya, seperti elektrolisa air, oksida parsial dari batubara (Koppers-Totzek

coalgasification) atau minyak berat (heavy oil), proses steam iron dengan cara

dekomposisi steam reaksi dengan FeO, dan pemisahan air secara kimia kompleks.

Dari semua proses diatas, steam reforming banyak digunakan oleh industri karena

mudah, sederhana, dan fleksibel dalam operasi.

Hidrogen yang diperoleh oleh steam reformer ini digunakan untuk menunjang

proses-proses dalam kilang, seperti Naphta Hydrotreater Unit (NHT),

Hydrocracker Unibon (HCU). Pada NHT, hidrogen digunakan untuk

mendekomposisikan sulfur organik, senyawa nitrogen dan oksigen yang tergantung

pada hidrokarbon sedangkan pada HCU, hidrokarbon digunakan untuk memecah

ikatan hidrokarbon.PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikapapan memliki dua

unit hydrogen plant, yaitu Plant 8A dan 8B. Masing-masing unit ini mempunyai
 73

kapasitas desain sebanyak 8ton/jam dengan kemurnian 97%. Unit-unit yang

terdapat dalam hydrogen plant adalah desulphurizer, steam reformer, High

Temperatare Shift Converter (HTSC), Low Temperatare Shift Converter (LTSC),

CO2absorber dan methanator.

Gas alam yang digunakan berasal dari CHEVRON (Lawe-Lawe)

Kalimantan,agar reaksi dapat berlangsung, steam reformer memerlukan panas yang

snagat tinggi. Panas tersebut dihasilkan oleh burner yang melakukan pembakran

fuel gas secara terkendali, karena penggunaan api tersebut maka steam reformer

dikategorikan sebagai fired heater. Gas alam merupakan campuran hidrokarbon

fraksi ringan yang bersifat organik. Ketika mengalir melalui suatu alat penukar

panas, senyawa organik dapat membentuk deposit pada dinding alat penukar panas

(scaling and fouling furnace). Kerak akan berperan sebagai thermal insulator yang

mengakibatkan berkurangnya efektifitas perpindahan panas antara aliran panas dan

dingin yang mengakibatkan berkurangnya efisiensi perpindahan panas pada alat

penukar panas tersebut. Furnace akan dapat beroperasi dengan efisiensi yang

tinggi apabila :

1. Terjadi reaksi pembakaran yang sempurna

2. Panas pembakaran fuel yang dapat diterima secara merata oleh fluida

3. Udara berlebih yang optimum

4. Aliran fluida didalam tube turbulen

5. Permukaan luar/dalam dari pipa-pipa tube dalam keadaan bersih

6. Udara pembakaran dengan temperatur yang tinggi (dengan memakai Air

Preheater)
 74

Mengingat pentingnya peran hidrogen dalam kilang ini, maka steam reformer

sebagai reaktor utama hydrogen plant harus terus dikontrol dan dijaga kondisinya

agar mampu memproduksi hidrogen dalam jumlah dan kualitas yang sesuai dengan

spesifikasi. Secara keseluruhan kinerja steam reformer tidak dapat dipisahkan dari

pembakaran yang terjadi didalamnya. Pembakaran akan menghasilkan panas yang

diperlukan untuk jalannya reaksi, dikarenakan panas yang dibutuhkan agar reaksi

dapat berlangsung sangatlah besar maka salah satu indikator kinerja steam reformer

dapat ditinjau dari segi pembakarannya.

Kinerja steam reformer dapat terlihat dari panas yang terserap atau terbuang.

Semakin banyak panas yang terserap maka kinerja steam reformer dari segi

pemanfaatan panas semakin baik. Sebaliknya, semakin banyak panas yang terbuang

maka kinerja steam reformer semakin kecil. Kinerja steam reformer yang dilihat

dari segi pembakaran disebuat efisiensi panas steam reformer. Oleh karena itu,

evaluasi mengenai efisiensi steam reformer perlu dilakukan untuk mengoptimalkan

kinerja steam reformer.

Rumusan Masalah

Pada laporan studi ini akan dikaji bagaimana kinerja dari steam reformer F-8-

01A dari aspek combustion pada Unit Hydrogen Plant. Untuk mengetahui kinerja

steam reformer tersebut maka perlu dilakukan evaluasi dengan menghitung

efisiensi pembakaran di steam reformer pada Unit Hydrogen Plant secara aktual.
 75

Tujuan

Tujuan dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut.

1. Mengevaluasi kerja kinerja pembakaran dalam steam reformer (F-

8-01A) di Hydrogen plant.

2. Memberikan saran mengenai langkah mitigasi yang harus dilakukan

dari hasil evaluasi tersebut.

Manfaat

Manfaat yang diperoleh dari tugas khusus ini adalah hasil evaluasi dapat

digunakan sebagai bahan pertimbangan dalam menentukan langkah-langkah yang

harus diambil dalam menjaga efisiensi Steam Reformer pada Hydrogen Plant Unit.

Landasan Teori

Fired Heater

Proses pengolahan minyak bumi banyak memanfaatkan suatu sumber panas yang

digunakan untuk menaikkan temperatur suatu aliran ke suatu kondisi operasi

tertentu. Dalam rangka pemanfaatan panas, selain nilai ekonomisnya, sifat-sifat

fisik dan kimia senyawa yang akan dipanaskan perlu juga diperhatikan.

Penggunaan fired heater pada pengolahan minyak bumi pada umumnya

dibagi dalam tiga kelompok besar, yaitu :

1. Fired heater yang dipergunakan untuk pemanasan dengan tujuan hanya untuk

menaikkan temperatur tanpa terjadi perubahan sifat kimia.

2. Fired heater yang dipergunakan untuk penambahan panas dengan tujuan

mengubah seluruh sifat kimia senyawa yang diolah tersebut.

 76

3. Fired heater yang dipergunakan untuk penambahan panas dengan tujuan

mengubah sebagian sifat kimia senyawa yang diolah.

Fired heater pada dasarnya adalah suatu heat exchanger yang besar dimana

sumber panasnya didapat dari hasil pembakaran suatu bahan bakar. Bahan bakar

yang biasa digunakan adalah fuel gas dan fuel oil. Sumber panas itu sendiri berupa

gas panas yang kemudian dipindahkan ke dalam suatu fluida di dalam tube. Proses

perpindahan ini sama seperti heat exchanger dimana da sebagian panas yang

dilepas serta ada pula sebagian panas uang diterima dengan koefisien perpindahan

panas tertentu. Akan tetapi ada perbedaan yang mencolok dari kedua peralatan

tersebut, pada fired heater pertukaran panasnya sebagian besar terjadi secara radiasi

sedangakan pada heat exchanger pertukaran panasnya sebagian besar terjadi secara

konveksi. Dengan dasar ini, temperatur pada radiant section diharapkan dapat

ditahan setinggi mungkin.

Proses peprindahan panas di dalam fired heater mengikuti peristiwa

perpindahan panas yang telah dikenal yaitu radiasi, konveksi dan konduksi. Proses

perpindahan panas secara radiasi sebagian besar terjadi di radiant section (ruang

pembakaran). Perpindahan panas secara konveksi terjadi pada convection section

sedangkan peristiwa konduksi terjadi di semua bagian dalam fired heater baik

berupa perpindahan panas dari bagian luar tube ke dalam fluida yang dipanaskan

maupun perpindahan panas melalui dinding dapur ke udara luar sebagai heat loss.

Bagian-bagian fired heater secara umum dapat dilihat pada gambar berikut:
 77

Gambar 3. 16 Bagan Furnace

Radiant section merupakan suatu bagian yang sangat penting karena pada

bagian ini sebagian besar panas yang tersedia akan ditransfer ke fluida dingin.

Besarnya radiant section harus memungkinkan untuk terjadinya pencampuran yang

sempurna antara fuel dengan udara serta tersedianya tempat untuk kelangsungan

reaksi pembakaran.

Convection section merupakan suatu tempat yang memanfaatkan

kandungan panas yang masih terbawa oleh flue gas. Umumnya bagian ini

beroperasi pada temperatur yang lebih rendah. Pada bagian ini juga terdapat

economizersection yaitu daerah dimana panas flue gas dimanfaatkan untuk

memanaskan campuran gas alam-steam dan boiling feed water.

Fired heater di desain untuk dapat menggunakan bahan bakar fuel gas, fuel

oil atau kombinasi keduanya. Pada fired heater yang menggunakan fuel oil,

atomizing steam (kukus) diperlukan untuk mengkabutkan fuel oil yang berwujud
 78

cair. Pengkabutan fuel oil dapat juga dapat dilakukan dengan memompakan fuel oil

hingga bertekanan tinggi. Fired heater dapat bekerja baik dan tahan lama apabila :

1. Konstruksi fired heater baik

2. Reaksi pembakaran berlangsung dengan baik

3. Panas didalam fired heater merata

4. Permukaan tube bersih

Konstruksi fired heater yang baik adalah konstruksi yang dapat

menyebabkan hal-hal berikut:

1. Panas yang hilang melalui dinding minimal

2. kehilangan panas melalui stack minimal

3. Operasi dapat berjalan dengan mudah

4. Biaya operasi dan perawatannya relatif murah

Untuk mencapai tujuan tersebut maka fired heater dibagi atas:

1. Fire box (radiant section)

2. Convection section

3. Stack

Kehilangan panas melalui dinding-dinding fired heater diusahakan minimal dengan

memasang dinding yang berlapis-lapis. Lapisan-lapisan dinding tersebut terdiri dari

refraktori, yaitu bahan yang mempunyai struktur keramik. Pemasangan dinding

harus diperhatikan agar refraktori yang terdiri dari bermacam-macam tipe tersebut

dapat memuai ketika mengalami pemanasan. Untuk menjaga agar tegangan-

tegangan yang berlebihan tidak terjadi maka dibuat expansion point.

 79

Konstruksi langit-langit fired heater teridir dari susunan bata tahan api yang

digantung dengan rod dan anchor. Konstruksi ini befungsi agar batu-batu di langit-

langit tersebut cukup mendapat pendinginan sehingga tahan lama. Stack biasanya

terbuat dari carbon steel. Stack dan convension section dihubungkan sedemikian

rupa sehingga berat stack tidak langsung ditahan oleh fired heater. Pada umunya,

burner dipasang di bagian bawah radiant section secara horisontal atau vertikal.

Sedangkan tube biasanya dipasang tegak lurus terhadap arah burner. Bahan tube

dapat terbuat dari carbon steel, aloy krom 5%, aloy krom-nikel18-8 tergantung

kondisi operasi fired heater.

Berbagai tipe fired heater yang terdapat didalam kilang pengolahan minyak

bumi dapat diklasifikasikan menurut bentuk konstruksi maupun susunan pipa

pembuluh didalam fired heater serta kegunaan dari fired heater. Kapasitas

pembakaran (firing rate) adalah faktor yang sangat berpengaruh dalam menentukan

ukuran dan bentuk fired heater. Berbagai tipe fired heater yang banyak

dipergunakan dalam industri minyak bumi antara lain:

1. Tipe box

Furnace yang berbentuk kotak/box dan mempunyai burner di samping atau

dibawah yang tegak lurus terhadap dinding furnace. Nyala api di dalam furnace

adalah mendatar atau tegak lurus. Tube furnace dipasang mendatar atau tegak lurus.

Fired heater tipe box mempunyai bagian radiasi dan konveksi yang

dipisahkan oleh dinding batu tahan api yang disebut bridge wall. Burner dipasang

pada ujung dapur dan api diarahkan tegak lurus dengan pipa ataupun dinding

samping dapur. Fired heater tipe ini diaplikasikan pada :

 80

Dipakai pada instalasi tua, adakalanya dipakai pada instalasi baru yang

mempunyai persediaan bahan bakar dengan kadar abu tinggi

Beban kalor berkisar antara 60-80 MMBTU/jam atau lebih

Diapakai untuk melayani unti proses dengan kapasitas besar

Umumnya bahan bakar yang dipakai adalah fuel oil

Keuntungan penggunaan fired heater tipe box antara lain:

Dapat dikembangkan hingga bersel tiga atau empat

Distribusi fluks kalor merata disekeliling pipa

Ekonomis untuk digunakan pada beban kalor diatas 60-80 MMBTU/jam

Kerugian penggunaan fired heater tipe box antara lain:

Membutuhkan area relatif lebih luas

Harga relatif mahal

Apabila salah satu aliran fluida dihentikan, maka seluruh operasi dapur harus

dihentikan juga untuk mencegah pecahnya pipa

Tidak dapat digunakan untuk memanasi fluida yang harus dipanasi pada suhu

tinggi dan aliran fluida yang singkat

Pelaksanaan dan pemeliharaan lebih sulit karena pipa pembuluh tersusun

mendatar

Gambar 3. 2 Tipe Boxfurnace

 81

2. Tipe cabin

Furnacejenis ini terdiri dari kamr-kamar dimana tube-tube nya dipasang

secara horizontal. Letak burner pada bagian bawah furnace dan nyala api sejajar

tegak lurus dengan dinding furnace. Fired heater tipe cabin mempunyai bagian

radiasi pada sisi samping dan sisi kerucut fired heater. Bagian konveksi dibagian

atas dapur, pipa koneksi pada baris pertama dan kedua disebut shield section

(pelindung). Burner dipasang pada lantai fired heater dan menghadap keatas

sehingga arah pancaran api maupun gas buang tegak lurus dengan susunan pipa.

Adakalanya burner dipasang horisontal. Keuntungan penggunaan fired heater tipe

cabin antara lain:

Bentuk konstruksi kompak dan mempunyai efiseinsi termal yang tinggi

Beban panas sekitar 20-30 MMBTU/jam

Pada fired heater tipe cabin bersel, memungkinkan pengendalian operasi

secara terpisah (fleksibel)

Gambar 3. 17 Tipe Cabinfurnace

 82

3. Tipe vertical cylindrical

Fired heater tipe vertical cylindrical memiliki bentuk konstruksi silindris

dan bentuk lantai bulat. Burner dipasang pada lantai, sehingga arah pancaran api

vertikal. Dapur ini dirancang dengan atau tanpa ruang konstruksi. Fired heater tipe

ini diaplikasikan pada :

Umumnya dipakai pemanas fluida umpan reaktor

Beban kalor berkisar antara 10-200 GJ/jam

Dipergunakan untuk pemanasan fluida yang mempunyai perbedaan suhu

antara inlet dan outlet tidak terlalu besar atau sekitar 200F (90C)

Keuntungan penggunaan Fired heater tipe ini adalah:

Konstruksi sederhana sehingga harganya relatif murah

Area yang diperlukan relatif kecil

Luas permukaan pipa dapat tersusun lebih besar sehingga efisiensi termal

tinggi

Ekonomis untuk bahan bakar sekitar 60-80 MMBTU/jam

Kerugian penggunaan Fired heater tipe ini adalah:

Kapasitas feed relatif kecil

Pilot area minimal dan perlu pengoperasian lebih hati-hati

Pada kasus kapasitas fired heater dinilai kurang efisien

 83

Gambar 3. 18 Tipe Vertical Cylindrical Furnace

4. High Temperature Chemical Furnace

Furnace tipe ini umumnya digunakan sebagai reaktor, dimana fluida yang

mengalir melalui pipa radiasi akan memperoleh panas radiasi secara merata. Burner

dipasang dilantai dengan arah pancaran api vertical dan dipasang di dinding dengan

arah pancaran api mendatar. Dengan cara pemasangan burner tersebut maka tube

akan memperoleh panas radiasi yang sama dari kedua sisinya sehingga mengurangi

kemungkinan terbentuknya coke serta penurunan suhu metal di tube.

Proses Pembakaran

Proses pembakaran adalah proses terjadinya api sebagai akibat bereaksinya bahan

bakar, udara dan sumber api. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses

pembakarn adalah:

1. Udara

Jumlah udara yang diperlukan pada pembakaran tergantung jeni dan jumlah

fuel gas, alat serta kondisi operasi steam reformer. Pada pembakaran, terlalu banyak
 84

udara akan menghasilkan gas panas berlebihan sehingga banyak panas yang

terbuang pada stack. Bila kekurangan udara, pembakaran menjadi tidak sempurna

sehingga menimbulkan pembentukan karbon pada tubesteam reformer. Hal tersebut

mengakibatkan reaksi memerlukan panas lebih tinggi, sehingga steam reformer

perlu pasokan panas yang lebih besar yang akhirnya menyebabkan

ketidakekonomis. Dengan demikian, perbandingan udara dengan fuel gas penting

ditentukan dan dipertahankan sehingga efisiensinya optimal.

2. Pencampuran udara dengan fuel gas

Seluruh udara harus tercampur dengan fuel gas, karena setiap partikel yang

dpat terbakar harus betul-betul berkontak dengan oksigen dalam udara sebelum

terjadi pembakaran. Jika distribusi dan pencampuran tidak merata, maka akan

terjadi kelebihan udara lalu terjadi semburan pembakaran dan defisiensi. Jadi dalam

proses pembakaran harus terjadi pencampuran bahan bakar dan udara yang

sempurna.

3. Suhu pembakaran

Bila bahan bakar bercampur dengan udara dan mencapai titik nyala, maka

oksidasinya akan cepat disebut pembakaran yang sesuai. Dalam pembakaran ini,

nyala terjadi pada tube yang lebih tinggi partikel karbon akan terdeposit dalam

bentuk jelaga. Jika proses berlangsung pada temperatur yang lebih rendah maka

pembakaran akan menghasilkan asap yang berlebihan.

4. Waktu pembakaran

Proses pencampuran udara dengan fuel gas maupun temperatur sangat

ditentukan oleh kecepatan reaksi oksidasi dalam pembakaran. Hal tersebut

 85

memerlukan waktu untuk kesempurnaan proses. Bila peralatan beroperasi dengan

kecepatan tinggi sehingga waktu untuk pembakaran sempurna tidak cukup, maka

fuel gas tidak terbakar sempurna dan akan keluar dari steam reformer.

Teori pembakaran atau reaksi kimia antara bahan bakar dengan udara atau

oksigen yang menghasilkan energi panas dengan gas-gas hadil pembakaran dapat

dikelompokkan menjadi:

1. Pembakaran lengkap

Pembakaran lengkap adalah pembakaran dimana semua atom karbon

bereaksi dengan oksigen membentuk karbondioksida dan atom hidrogen bereaksi

dengan oksigen membentuk air sedangkan oksigen yang dipakai tidak ada yang

tersisa. Contoh:

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O + Energi ( 2.1)

Pada pembakaran jenis ini hanya ada pada pembakaran teoritis sedangkan dalam

keadaan actual di dalam dapur, tidak pernah terjadi.

2. Pembakaran lengkap tidak sempurna

Pembakaran lengkap tidak sempurna adalah pembakaran dimana semua

atom karbon bereaksi dengan oksigen menjadi karbondioksida dan atom hidrogen

bereaksi dengan oksigen menjadi air sedangkan oksigen yang dipakai jumlahnya

berlebih. Contoh:

CH4 + 2,5O2 CO2 + H2O + O2 +Energi (2.2)

Pembakaran jenis ini umumnya dipakai pada operasi dapur, karena reaksi

pembakaran yang terjadi berlangsung sangat cepat sehingga diperlukan oksigen

 86

lebih banyak untuk membakar bahan bakar. Oksigen sisa pembakaran berdampak

pada banyaknya udara berlebih yang menentukan kinerja suatu dapur.

3. Pembakaran tidak sempurna

Pembakaran tidak sempurna adalah pembakaran dimana oksigen yang

dipakai untuk reaksi pembakaran jumlahnya tidak mencukupi, sehingga pada

pembakaran menghasilkan karbonmonoksida. Contoh :

C2H6 + 3O2 CO2 + CO + 3H2O +Energi (2.3)

Pembakaran tidak sempurna ini harus dihindari karena reaksi pembakaran

yang terjadi tidak menghasilkan panas yang optimal, sehingga akan menambah

jumlah pemakaian bahan bakar.

4. Pembakaran lain

Pada pembakaran fuel gas maupun fuel oil, tidak hanya terdiri dari

hidrokarbon saja maka beberapa reaksi pembakaran lain yang mungkin terjadi

adalah:

2H2S + 3O2 2SO2 + 2H2O (2.4)

2CO + O2 2CO2 (2.5)

Terbentuknya oksida belerang tidak diinginkan di dalam dapur berapi, karena

adanya uap air dalam gas buang akan dapat memungkinkan terjadi asam belerang.

Sedangkan sisa karbon yang tidak terbakar akan menghasilkan warna merah

kehitam-hitaman pada nyala api.

 87

Kehilangan Panas

Panas hasil pembakaran pada dapur tidak semuanya bisa diserap oleh fluida di

dalam tube sebab adanya panas yang hilang ke lingkungan. Panas yang hilang dari

dapur yaitu:

1. Panas hilang melalui dinding dapur

Panas hilang melalui dinding dapur dipengaruhi panas konduksi dari

dinding batu tahan api. Menurut sumber menyebutkan bahwa panas yang

hilang lewat dinding dapur bagian radiasi sekitar 2-3% dan bagian konveksi

sekitar 1% (Nelson, W.L.,1969)

2. Panas hilang melalui cerobong asap

Panas hilang melalui cerobong asap sangat dipengaruhi oleh temperatur gas

buang dan ekses udara pembakaran. Semakin tinggi temperatur gas buang

dan semakin banyak kelebihan udara pembakaran akan semakin banyak

panas yang hilang (Nelson, W.L.,1969).

Efisiensi Steam Reforming

Salah satu parameter yang dijadikan ukuran dalam menilai kinerja suatu steam

reformer adalah efisiensi pembakaran. Efisiensi pembakaran menunjukkan derajat

pemanfaatan panas yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar untuk

memanaskan fluida dalam pipa tersebut.

Panas dari pembakaran bahan bakar dalam dapur tidak seluruhnya diterima

oleh fluida untuk tube, tetapi ada yang hilang karena terbawa oleh gas buang yang

mengalir dalam stack atau panas konduksi melalui dinding batu tahan api. Usaha

untuk menaikkan efisiensi dapur adalah dengan menekan panas yang hilang karena
 88

kehilangan panas didapur berapi diakibatkan karena terbentuknya gas buang yang

cukup besar dalam pipa pemanas sebagai akibat dari besarnya ekses udara dan

temperatur flue gas melalui stack tinggi. Dengan demikian pengurangan ekses

udara dan temperatur flue gasmelalui stack tinggi. Dengan demikian pengurangan

ekses udara dan pengoptimalan penggunaan flue gas pada APH akan dapat

mengurangi panas yang hilang. Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi antara

lain :

a. Excess Air

Pada operasi pembakaran pada dapur berapi untuk mencegah terjadinya

pembakaran yang tidak sempurna, maka diinjeksikan udara berlebih dari kebutuhan

udara teoritis. Excess udara yang rendah mengakibatkan pembakaran tidak

sempurna. Excess udara yang terlalu tinggi juga akan menurunkan efisiensi, karena

akan menghasilkan volume flue gas yang besar serta panas pembakaran akan

diserap oleh udara pembakaran. Besarnya excess udara untuk natural draft sebesar

20% untuk fuel gas dan 25% untuk fuel oil sedangkan untuk force draft 10% untuk

fuel gas dan 10% untuk fuel oil. Jika dikonversi, maka besarnya excess oksigen

untuk natural draft sebesar 16,7% untuk fuel gas dan 20% untuk fuel oil sedangkan

untuk force draft 9,1% untuk fuel gas dan 9,1% untuk fuel oil.
 89

b. Energy Losses

Beberapa hal yang menyebabkan panas hilang antara lain :

Panas hilang melalui casung heater

Pembakaran tidak sempurna dari bahan bakar yang mengakibatkan

komponen yang tidak terbakar atau terbakar tidak sempurna terbawa

flue gas

Panas terbawa ke flue gas

c. Peralatan Dapur

Efisiensi pada dapur dipengaruhi oleh pengoperasian alat-alat bantu pada

fired heater. Alat-alat tersebut antara lain:

Snuffing steam

Air register

Stack damper

Oxygen analyzer

Tube skin temperature indicator

d. Pengaturan Operasi Burner

Pengaturan nyala api pad burner

Pengaturan ini sangat penting, karena jika nyala api tidak baik akan

mengakibatkan lidah api menjilat tube coil, refractory dan plate (flame

impiringement) sehingga menimbulkan hot spot pada tube coil bahkan

akibat yang lebih lanjut akan menimbulkan ledakan pipa pembuluh atau

kerusakan lainnya.
 90

Pengaturan udara pembakaran dan draft

Excess udara dan draft sangat besar pengaruhnya terhadap efisiensi dapur,

semakin tinggi excess udara dan draft semakin besar panas yang hilang ke

lingkungan. Untuk mengatur excess udara dan draft yaitu dengan cara

mengatur bukaan stack damper dan air register.

Pengaturan pressure atomizing steam dan fuel oil

Jika perbedaan tekanan antara steam dengan fuel oil terlalu rendah, pengkabutan

kurang sempurna sehingga masih banyak fuel oil yang tidak terkabutkan dan

menetes. Tetesan tersebut akan menumpuk di lantai ruang bakar dan mengganggu

proses pembakaran dengan timbulnya asap tebal serta menyumbat pada burner tip

dan pilot. Sebaliknya, jika perbedaan tekanan terlalu besar flame akan pendek

warna nyala terang tetapi pada kondisi yang berlebihan akan memadamkan nyala

dengan masuknya steam ke dalam ruang bakar dan akan menambah kebutuhan

kalor dan menaikkan konsumsi refinery fuel.

Metodologi

Studi Literatur

Studi literatur dalam rangka penyusunan tinjauan pustaka serta pendalaman prinsip

dasar yang berkaitan dengan proses pembuatan hidrogen. Literatur yang digunakan

berasal dari Operation Manual HPU serta artikel, jurnal, maupun literatur lain yang

diperoleh dari internet. Studi Literatur yang dilakukan meliputi prinsip dasar

Hydrogen Plant dan fired heater secara umum, prinsip kerja fired heater,

perhitungan neraca energi pada fired heater serta variabel operasi unit-unit pada

Hydrogen Plant khususnya steam refomer.

 91

Studi Lapangan

Studi lapangan dilakukan di RPPK (Ruang Pusat Pengendalian Kilang) selama

kurang lebih 14 hari kerja, pada tanggal 9 Agustus 2017 23 Agustus 2017. Studi

Lapangan dilakukan untuk memperdalam pemahaman proses, terutama batasan-

batasan variabel proses pada HPU, serta memperoleh pengetahuan teknis yang

berkaitan.

Perumusan Masalah dan Penetapan Tujuan

Rumusan masalah ditetapkan berdasarkan hasil diskusi dengan pembimbing

lapangan. Masalah tersebut merupakan kondisi nyata yang terjadi di lapangan.

Penetapan tujuan tugas khusus disesuaikan dengan permasalahan yang telah

dirumuskan.

Pengumpulan Data

Pada evaluasi steam reformer, diperlukan data-data yang meliputi suhu masukan

dan suhu keluaran dari setiap unit di HPU. Selain suhu, dibutuhkan juga data

komposisi gas dari aliran masuk dan aliran keluar dari masing-masing unit, data

aliran gas alam masuk, data aliran steam masuk, kandungan methane keluaran

steam reformer serta data steam-carbon ratio. Data-data tersebut bisa dibilang

adalah kebutuhan dasar untuk melakukan evaluasi performa sebuah unit di HPU.

Pengumpulan data lapangan didapat dari pembimbing.

 92

Pengolahan Data

Asumsi

Asumsi yang digunakan untuk menghitung kinerja steam reformer F-8-01A adalah:

1. Terdapat methane pada outelet reformer berupa methane slip,

2. Semua komponen fuel gas bereaksi dan habis terbakar pada proses

pembakaran di dalam radiant section.

Metode Perhitungan

Perhitungan efisiensi pembakaran dapat menggunakan metode heat loss dan heat

adsorb. Metode heat adsorb disebut juga metode langsung (direct method), karena

panas yang diserap fluida proses dihitung berdasarkan kondisi feed yang masuk dan

keluar dari steam reformer. Pada metode heat loss, panas yang diserap fluida proses

(panas yang berguna) dihitung berdasarkan selisish antara panas masuk dengan

panas yang hilang melalui dinding steam reformer dan flue gas keluar dari

cerobong. Pada laporan ini digunakan metode heat adsorb.

Perhitungan Efisiensi

Efisiensi pembakaran pada fired heater merupakan angka kemampuan fired heater

dalam memberikan panas yang akan diserap oleh fluid yang akan dipanaskan

dibandingkan dengan jumlah total panas yang masuk ke fired heater. Secara

matematis, persamaan efisiensi pembakaran pada fired heater dapat dirumuskan

sebagai berikut :

Jumlah panas diserap

Efisiensi = x 100%
Jumlah panas dilepas
 93

Langkah-Langkah Perhitungan Efisiensi

A. Mass Balance Feed

Menentukan berat molekul campuran feed.

BMCampuran = Bm i x %mol i

Menentukan laju alir molar feed yang sebelumnya telah ditentukan fraksi

dan berat molekul masing-masing komponen.

%
Mol =
100

Menentukan laju alir molar steam.

Mol =

Menentukan reaksi yang terjadi untuk masing-masing komponen untuk

mencari nilai outlet untuk masing-masing komponen.

CH4 + H2O 3H2 + CO

C2H6 + 2H2O 5H2 + 2CO

C3H8 + 3H2O 7H2 + 3CO

C4H10 + 4H2O 9H2 + 4CO

C5H12 + 5H2O 11H2 + 5CO

C6H14 + 6H2O 13H2 + 6CO

CO + H2O H2 + CO2

Mencari nilai kesetimbangan dengan menggunakan Hysis berdasarkan nilai

inlet dan kondisi operasi aktual.

Mencari nilai hasil komponen outlet, dengan cara mengurangkan nilai

komponen feed mula-mula dengan komponen yang bereaksi.

 94

Membandingkan nilai inlet dan outlet dengan presentase kesalahan dibawah

7%.

B. Mass Balance Fuel Gas

Menentukan berat molekul campuran fuel gas.

BMCampuran = Bm i x %mol i

Menentukan laju alir molar fuel gas yang sebelumnya telah ditentukan

fraksi dan berat molekul masing-masing komponen.

%
mol =
100

Menentukan reaksi yang terjadi untuk masing-masing komponen untuk

mencari nilai outlet untuk masing-masing komponen.

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

C2H6 + 3,5O2 2CO2 + 3H2O

C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O

C4H10 + 6,5O2 4CO2 + 5H2O

C5H12 + 8O2 5CO2 + 6H2O

C6H14 + 9,5O2 6CO2 + 7H2O

H2 + 0,5O2 H2O

Mencari nilai hasil komponen outlet, dengan cara mengurangkan nilai

komponen fuel mula-mula dengan komponen yang bereaksi, asumsi

bahwa semua komponen fuel gas habis bereaksi. Nilai N2 tidak berubah

karena tidak bereaksi dan nilai O2 input dapat dicari dari nilai O2

content.
 95

2
2 = 100%

Sedangkan O2 output merupakan nilai pengurangan O2 input

dikurangkan dengan jumlah O2 untuk masing-masing reaksi

pembakaran.

Membandingkan nilai inlet dan outlet dengan presentase kesalahan

dibawah 7%.

C. Mencari Nilai NHV Fuel Gas

Didapatkan dengan memasukkan fraksi dari komponen-komponen fuel gas

pada formula yang telah diberikan oleh pembimbing yang kemudian akan

mengkalkulasi nilai NHV total dari fuel gas tersebut.

D. Panas Sensibel feed (Q1)

Panas sensibel feed dapat diperoleh dengan mencari selisih panas sensibel feed

outlet (Tout) dengan panas sensibel feed inlet (Tin)

Q1 = Qoutlet Qinlet

Menentukan sensibel Tin reformer

1. Menggunakan laju alir komponen inlet dari Neraca Massa

2. Menentukan kapasitas panas feed

= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

Dengan :

Cp = Kapasitas panas (kcal kmol-1 K-1)

T = Suhu aliran inlet (K)

 96

TO = Suhu basis (K)

Dengan nilai R= 1,987 kcal/(kmol K) dan A, B, C, D untuk setiap

komponen terdapat dalam lampiran (Appendix C, Tabel C.1, J.M. Smith,

Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics, 6th).

3. Menentukan panas sensibel feed

Qinlet = m x Cp x (Tinlet - Tbasis)

Menentukan sensibel Tout reformer

1. Menggunakan laju alir komponen outlet dari Neraca Massa

2. Menentukan kapasitas panas feed

= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

Dengan :

Cp = Kapasitas panas (kcal kmol-1 K-1)

T = Suhu aliran outlet (K)

TO = Suhu basis (K)

Dengan nilai R= 1,987 kcal/(kmol K) dan A, B, C, D untuk setiap

komponen terdapat dalam lampiran 1 (Appendix C, Tabel C.1, J.M.

Smith, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics, 6th).

3. Menentukan panas sensibel feed

Qoutlet = m x Cp x (Toutlet - Tbasis)

D. Menentukan Entalpi Reaksi Feed Q2

Dengan reaksi sebagai berikut :

 97

aA + bB == cC + dD

= (c Hf 298-c + d Hf 298-D ) (a Hf 298-A + b Hf 298-B )

Reaksi yang terjadi dalam steam reformer adalah :

CH4 + H2O 3H2 + CO

C2H6 + 2H2O 5H2 + 2CO

C3H8 + 3H2O 7H2 + 3CO

C4H10 + 4H2O 9H2 + 4CO

C5H12 + 5H2O 11H2 + 5CO

C6H14 + 6H2O 13H2 + 6CO

CO + H2O H2 + CO2

Dengan nilai Hf - 298 (kcal/kmol) komponen diperoleh dari lampiran

(Appendix C, Tabel C.4, J.M. Smith, Introduction to Chemical Engineering

Thermodynamics, 6th).

Menghitung nilai panas reaksi total

Q3 = (Laju alir komponen x HR)

E. Duty Absorb Konveksi Q3

Pada bagian ini, akan dicari nilai duty absorb konveksi aktual yang akan

dibandingkan dengan nilai duty absorb konveksi design sebagai acuan.

Berdasarkan database yang ada didapatkan data temperatur pada TI 8010,

TI 8011, TI 8012, TI 8013, TI 8014, TI 8015, TI 8016, TI 8017, TI 8007,

TI 8010, TI 8009, TC 137.

 98

Berdasarkan desain (sebagai pembanding), didapat nilai konveksi :

E-8-23 : 7,9539 MMKcal/jam

E-8-24 : 5,0438 MMKcal/jam

E-8-25 : 9,7667 MMKcal/jam

E-8-26 : 3,8818 MMKcal/jam

Dimiliki nilai Cp sebagai berikut :

E-8-23 : 1,95

E-8-24 : 2,394

E-8-25 : 19,5

E-8-26 : 19,5

Mencari nilai m :

E-8-23 : Total komponen outlet fuel gas (kg/jam)

E-8-24 : Total intake feed, Natural Gas dan Steam (kg/jam)

E-8-25 : Total komponen outlet fuel gas (kg/jam)

E-8-26 : Total komponen outlet fuel gas (kg/jam)

Mencari nilai t :

E-8-23 : TTI 8017-TTI 8015

E-8-24 : TTC 137-TTI 8009

E-8-25 : TTI 8014-TTI 8013

E-8-26 : TTI 8013-TTI 8012

Menentukan panas konveksi aktual

Q3 = (m x Cp x t)
 99

F. Panas Sensibel Fuel Gas Q4

Panas sensibel fuel gas dapat diperoleh dengan mencari selisih panas sensibel

fuel gas outlet (Tout) dengan panas sensibel fuel gas inlet (Tin)

Q4 = Qoutlet Qinlet

Menentukan sensibel Tin Fuel Gas

1. Menggunakan laju alir komponen inlet dari Neraca Massa

2. Menentukan kapasitas panas fuel gas

= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

Dengan :

Cp = Kapasitas panas (kcal kmol-1 K-1)

T = Suhu aliran inlet (K)

TO = Suhu basis (K)

Dengan nilai R= 1,987 kcal/(kmol K) dan A, B, C, D untuk setiap

komponen terdapat dalam lampiran 1 (Appendix C, Tabel C.1, J.M.

Smith, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics, 6th).

3. Menentukan panas sensibel inlet fuel gas

Qin = m x Cp x (Tinlet Tbasis)

Menentukan sensibel Tout Fuel Gas

1. Menggunakan laju alir komponen outlet dari Neraca Massa

2. Menentukan kapasitas panas fuel gas

 100

= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

Dengan :

Cp = Kapasitas panas (kcal kmol-1 K-1)

T = Suhu aliran outlet (K)

TO = Suhu basis (K)

Dengan nilai R= 1,987 kcal/(kmol K) dan A, B, C, D untuk setiap

komponen terdapat dalam lampiran 1 (Appendix C, Tabel C.1, J.M.

Smith, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics, 6th).

3. Menentukan panas sensibel outlet fuel gas

Qout = m x Cp x (Toutlet Tbasis)

G. Menentukan Panas Konveksi Fuel Gas Q5

1. Menggunakan laju alir komponen outlet dari Neraca Massa

2. Menentukan kapasitas panas fuel gas

= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

Dengan :

Cp = Kapasitas panas (kcal kmol-1 K-1)

T = Suhu konveksi / temperatur stack (K)

TO = Suhu basis (K)

 101

Dengan nilai R= 1,987 kcal/(kmol K) dan A, B, C, D untuk setiap

komponen terdapat dalam lampiran 1 (Appendix C, Tabel C.1, J.M.

Smith, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics, 6th).

3. Menentukan panas konveksi

Q6 = m x Cp x (Tkonveksi Tbasis)

H. Menentukan Entalpi Reaksi Pembakaran Fuel Q6

Dengan reaksi sebagai berikut :

aA + bB cC + dD

= (c Hf 298-c + d Hf 298-D ) (a Hf 298-A + b Hf 298-B )

Reaksi yang terjadi dalam radiant section adalah :

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

C2H6 + 3,5O2 2CO2 + 3H2O

C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O

C4H10 + 6,5O2 4CO2 + 5H2O

C5H12 + 8O2 5CO2 + 6H2O

C6H14 + 9,5O2 6CO2 + 7H2O

H2 + 0,5O2 H2O

Dengan nilai Hf - 298 (kcal/kmol) komponen diperoleh dari lampiran

(Appendix C, Tabel C.4, J.M. Smith, Introduction to Chemical Engineering

Thermodynamics, 6th).

Menghitung nilai panas reaksi total

Q6 = (Laju alir komponen x HR)

 102

I. Menghitung nilai efisiensi

= 100%

Total Duty Absorb = Q1+Q2+Q3

Total Duty Release = Q4+Q5+Q6

Hasil Perhitungan

Untuk mengitung efisiensi pembakaran reformer diperlukan beberapa langkah,

yaitu :

1. Menghitung mass balance reformer dengan bantuan Hysys.

2. Menghitung mass balance fuel gas.

3. Menghitung duty absorb yang terdiri dari :

Panas sensibel feed.

Panas reaksi feed.

Duty absorb konveksi.

4. Menghitung duty release yang terdiri dari :

Panas sensibel fuel gas + udara (radiant).

Panas reaksi pembakaran.

Panas sensibel fuel gas + udara (konveksi)

Berikut ini adalah hasil perhitungan neraca massa dan energi masing-masing unit

berdasarkan data aktual yang diambil pada bulan 22 agustus 2017 :

 103

Tabel 3. 5 Neraca Massa Unit Reformer Aktual

Component (i) Intake (kg/hr) Product (kg/hr)

Methane ( CH4 ) 4941,10 732,36

Ethane ( C2H6 ) 400,70 0,00

Propane ( C3H8 ) 372,96 0,00

i-Buthane ( i-C4H10 ) 105,33 0,00

n-Buthane ( n-C4H10 ) 119,79 0,00

i-Pentanes ( i-C5H12 ) 61,53 0,00

n-Pentanes ( n-C5H12 ) 35,89 0,00

Hexane + ( C6+ ) 153,12 0,00

Nitrogen ( N2 ) 3,98 3,98

Carbon Dioxide ( CO2 ) 808,52 8155,89

Carbon Monoxide (CO) 0,00 5052,17

Hydrogen (H2) 0,00 2328,57

Steam (H2O) 29413,96 20146,89

Total wet basis 36416,88 36419,86

 104

Tabel 3. 6 Neraca Energi Unit Reformer Aktual

Input Output
Komponen
Mol (kmol/jam) Q (Kcal/jam) Mol (kmol/jam) Q (Kcal/jam)

Methane ( CH4 ) 308,05 1.732.140,67 45,66 483.208,11

Ethane ( C2H6 ) 13,33 123.493,42 0 0

Propane ( C3H8 ) 8,46 112.258,20 0 0

i-Buthane ( i-C4H10 ) 1,81 31.593,48 0 0

n-Buthane ( n-C4H10 ) 2,06 35.775,29 0 0

i-Pentanes ( i-C5H12 ) 0,85 18.231,13 0 0

n-Pentanes ( n-C5H12 ) 0,50 10.634,83 0 0

Hexane + ( C6+ ) 1,78 45.132,41 0 0

Nitrogen ( N2 ) 0,14 488,54 0,14 816,34

Carbon Dioxide ( CO2 ) 18,37 96.373,33 185,32 1.672.970,41

Steam(HO) 1.632,29 6.673.926,45 1118,03 7.818.524,95

Carbon Monoxide (CO) 0 0 180,37 1.049.674,37

Hydrogen (H2) 0 0 1.152,76 6.378.398,89

2.682,28
TOTAL 1987,64 8.880.047,76 17.403.593,06
 105

Tabel 3. 7 Delta Reaksi Unit Reformer Aktual

Komponen Hf (KJ/jam)

Methane
65.551.686,6
CH4 + H2O == 3 H2 + CO

Ethane
5.788.973,29
C2H6 + 2 H2O == 5 H2 + 2 CO

Propane
5.333.078,17
C3H8 + 3 H2O == 7 H2 + 3 CO

i-Butane
1.513.998,74
i-C4H10 + 4 H2O == 9 H2 + 4 CO

n-butane
1.704.469,46
n-C4H10 + 4 H2O == 9 H2 + 4 CO

i-Pentane
878.519,971
i-C5H12 + 5 H2O == 11 H2 + 5 CO

n-Pentane
509.067,197
n-C5H12 + 5 H2O == 11 H2 + 5 CO

n-Hexane
2.165.384,89
C6H14 + 6 H2O == 13 H2 + 6 CO

Shift Conversion
-513.333,59
CO + H2O == H2 + CO2

Total 82.931.844,7
 106

Tabel 3. 8 Hasil Perhitungan Efisiensi Panas Steam Reformer F-8-01A pada tanggal

22 Agustus 2017

Total Duty Panas Absorb Total Duty

Efisiensi
Absorb Convection Release

(MMKcal/jam) (%)

E-8-23 13,08

E-8-24 3,15

E-8-25 61,10 9,86 77,78 78,56

E-8-26 6,75

Pembahasan

Metode yang diguakan untuk menghitung efisiensi panas pada steam reformer F-8-

01A hidrogen plant adalah metode direct method dimana efisiensi dihitung

berdasarkan panas yang diserap fluida dibandingkan panas yang di lepaskan.

Efisiensi Desain (%) Efisiensi Aktual (%)

78,56 90

Efisiensi aktual 78,56% berada di bawah efisiensi desain 90%. Hal ini

dikarenakan oksigen content pada convection aktual sebesar 6,58% dimana

oksigen content desain sebesar 3-5%, dan suhu keluaran flue gas yang cukup

tinggi, yaitu sekitar 205,62C sedangkan suhu keluaran flue gas desain 190C.
 107

O2 content menunjukkan jumlah oksigen excess keluaran konveksi yang

dibutuhkan untuk reaksi pembakaran, fuel gas yang diinjeksikan berbanding lurus

dengan jumlah udara yang harus diinjeksikan pula. Jumlah udara yang terdapat

pada steam reformer dapat mengurangi efisiensi steam reformer tersebut, hal ini

dikarenakan 70,9% udara merupakan gas nitrogen yang tidak diperlukan pada

reaksi pembakaran. Gas nitrogen ini akan menyerap panas pembakaran dan

membawanya keluar melalui stack ke atmosfer sehingga kehilangan panas di

dapur meningkat dan efisiensi menurun. Hal ini diarenakan % excess O2

merupakan perbandingan O2 outpur dengan total mol output fuel gas. Oleh karena

itu perlu ditinjau % exces O2 steam reformer yanng digunakan untuk reaksi

pembakaran mengingat udara yang diinjeksikan berupa udara dengan kadar

nitrogen yang tinggi. Sedangkan ditinjau dari suhu keluaran Flue gas sebesar

205,62C yang seharusnya 190C berdasarkan desain dapat disebabkan oleh

banyak hal, seperti convection section yang kotor, sehingga fluida tidak dapat

menyerap panas secara optimal. Pengaturan nyala api pada Burner juga

mempengaruhi efisiensi dari furnace. Jika nyala aapi tidak baik, akan

mengakibatkan lidah api menjilat tube coil & refractory (flame impingement)

sehingga menimbulkan hot spot dan menyebabkan panas di fluida tidak merata

dan berujung pada menurunnya efisensi.

Panas hasil pembakaran tidak semua dapat diserap oleh fluida di dalam tube

karena adanya panas yang hilang ke lingkungan berupa panas yang hilang melalui

dinding dapur (cabin loss). Panas yang keluar melalui cabin loss dapat diakibatkan

oleh kondisi peep hole yang kurang rapat, hal ini diketahui berdasarkan hasil
 108

smoke test pasca turn around. Adapun kondisi peep hole aktual ditunjukkan pada

gambar berikut

Gambar 3. 19 Kondisi aktual Peep Hole

Penutup

Kesimpulan

Dari hasil perhitungan dan pembahasan yang telah dilakukan, maka dapat

disimpulkan:

1. Efisiensi pembakaran steam reforming F-8-01A didapatkan nilai 78,5610%,

hasil yang lebih rendah dari desain yang ada yaitu 90%.

2. Nilai O2 content aktual (6,58%) lebih tinggi daripada nilai O2 content desain (3-

5%). Hal ini dapat menyebabkan penurunan efisiensi karena jumlah O2

berbanding lurus dengan jumlah udara yang diinjeksikan. Kandungan N2 pada

udara akan menyerap panas pembakaran dan membawanya keluar melalui stack
 109

ke atmosfer sehingga kehilangan panas di dapur meningkat dan efisiensi

menurun.

3. Temperatur flue gas aktual (205,62C) lebih tinggi daripada Temperatur flue gas

desain (190C) dapat disebabkan oleh banyak hal, seperti convection section

yang kotor, sehingga fluida tidak dapat menyerap panas secara optimal dan

efisiensi menurun.

Saran

Untuk menjaga efisiensi steam reformer F-8-01A agar tetap baik adapun hal-hal

yang perlu dilakukan yaitu :

1. Melakukan optimasi % O2 excess dengan cara pengaturan bukaan air

register di F-8-01A.

2. Pembersihan convection section reformer F-8-01A pada kesempatan stop.

3. Pengaturan nyala api di F-8-01 secara rutin.

4. Perbaikan pada peep hole yang kurang rapat.

 110

DAFTAR PUSTAKA

Bechtel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Plant 8 : Hydrogen Plant.

London

Geankoplis, Christie J. 1997. Transport Proceses and Unit Operation 3th edition.

New Jersey : Prentice Hall

Mullinger, Peter and Barrie Jenkins. 2008. Industrial and Process Furnaces.

Hungary : Elsevier

Reed, Robert D. 1973. Funace Operations. Texas : Gulf Publishing Company

Smith, J.M, H.C Van Ness, M.M. Abbot. Introduction to Chemical Engineering

thermodynamics 6th edition. Singapore : McGraw-Hill

 111

LAMPIRAN B

DATA OPERASI

Parameter 08/22/17

Natural gas outlet

Desulphurizer 8A:FC105.PV 7.002,92 kg/hr

Feed HS Steam 8A:FC131A.PV 29,41 ton/hr

Steam/HC ratio

Inlet Pressure 8A:PI135.PV 15,75 kg/cm2

Outlet Pressure 8A:PI142.PV 15,28 kg/cm2

Pressure Drop

Temperature North 8A:TI8018.PV 810,62 C

Temperature South 8A:TI8019.PV 808,69 C

Temperature OUTLET

REFORMER 8A:TI8020.PV 806,03 C

Temperatur inlet reformer 8A:TC137.PV 503,38 C

Flow fuel gas 8A:FI112.PV 4.218,52 Nm3/hr

Temperatur stack/flue gas 8A:TI8012.PV 205,62 C

BWT/flue gas after Radiant 8A:TI8017.PV 863,29 C

O2 Analyzer 8A:AI121.PV 6,59

08/22/17
 112

Feed Reformer

C1 C2 C3 IC4 NC4 IC5 NC5 C6 N2 CO2

% mol % mol % mol % mol % mol % mol % mol % mol % mol % mol

86,69 3,75 2,38 0,51 0,58 0,24 0,14 0,50 0,04 5,17

08/23/17

Komposisi Fuel Gas

H2 C1 C2 C3 IC4 NC4 IC5 NC5 C6 N2 CO2

% mol % mol % mol % mol % mol % mol % mol % mol % mol % mol % mol

36,82 25,93 4,39 10,15 7,34 11,60 0,93 0,79 0,53 0,22 1,30
 113

LAMPIRAN C

APPENDIKS

Data yang digunakan untuk perhitungan yang terdapat di lampiran ini merupakan

data tanggal 22 Agustus 2017.

A. Mass Balance Feed

Dengan data intake dan kondisi operasi berikut dapat dicari nilai kesetimbangan

dengan menggunakan Hysis.

Feed Natural Gas = 7.002,92 kg/hr

= 355,35 kmol/jam

Feed HS Steam = 29,41 ton/hr

= 1.632,30 kmol/jam

Steam HC Ratio =

= 4,2002 ton HS Steam/ton Natural Gas

Inlet Pressure = 15,75 kg/cm2

Outlet Pressure = 15,28 kg/cm2

Pressure Drop = Inlet Pressure Outlet Pressure

= 0,47 kg/cm2

Inlet Temperature = 503,38C

Outlet Temperature = 806,03C

 114

Dapat dicari nilai kp dan conversion dengan menggunakan Hysis untuk menghitung

nilai ky

Reaction Conv Kp Delta Stoic Coeff Ky

Methane 84,72 1,6 x 102 2 7,53 x 10-1

Ethane 100,00 8,63 x 107 4 1,81 x 103

Propane 100,00 1,61 x 1013 6 1,55 x 106

i-Butane 100,00 4,92 x 1018 8 2,17 x 109

n-Butane 100,00 2,04 x 1018 8 9,01 x 108

i-Pentane 100,00 3,06 x 1023 10 6,18 x 1011

n-Pentane 100,00 4,02 x 1023 10 8,12 x 1011

n-Hexane 100,00 6,90 x 1028 12 6,40 x 1014

Shift Conversion 0,00 1,06 0 1,06

Dengan = ( )
 115

Menusun intake flow rate reformer masing-masing komponen dengan data intake,

fraksi komponen dan berat molekul masing-masing komponen

Mol i Mass Rate

Component (i) % mol i BM i BM i x % mol i
(kmol/hr) (kg/hr)

Methane ( CH4 ) 86,69 16,04 13,91 308,05 4.941,10

Ethane ( C2H6 ) 3,75 30,07 1,13 13,33 400,70

Propane ( C3H8 ) 2,38 44,1 1,05 8,46 372,96

i-Buthane ( i-C4H10 ) 0,51 58,12 0,30 1,81 105,32

n-Buthane ( n-C4H10 ) 0,58 58,12 0,34 2,06 119,79

i-Pentanes ( i-C5H12 ) 0,24 72,15 0,17 0,85 61,53

n-Pentanes ( n-C5H12 ) 0,14 72,15 0,10 0,50 35,89

Hexane + ( C6+ ) 0,50 86,18 0,43 1,78 153,12

Nitrogen ( N2 ) 0,04 28,01 0,01 0,14 3,98

Carbon Dioxide ( CO2 ) 5,17 44,01 2,28 18,37 808,52

Properties Nat.Gas 100 Mr Mix 19,71 355,35 7.002,92

H20 100 18,02 18,02 1.632,30 29.413,96

Total Intake Reformer 1.987,64 36.416,88

 116

Dengan :

%
Mol i Nat Gas (kmol/jam) =
100%

Mol i Nat Gas (kg/jam) = BM i x Mol i

Mol i HS Steam (kmol/jam) = Feed HS Steam

Mol i HS Steam (kg/jam) = BM i x Mol i

Menyelesaikan reaksi yang terjadi untuk mendapatkan hasil output reformer,

asumsi semua Natural Gas habis bereaksi kecuali Methane karena pasti terdapat

Methane Slip pada hasil outlet reformer.

Contoh untuk reaksi pada methane :

Methane

CH4 + H2O == 3H2 + CO

1 3 1

CH4 H2O H2 CO HYSYS

Intake 308,05 1.632,29 0,00 0,00 K 0,75

Converted -262,39 -262,39 787,17 262,39 x 262,39

After reaction 45,66 1.369,90 787,17 262,39

 117

Nilai intake didapat dari Mol i intake, pengecualian untuk intake di bawah

ini:

Shift Conversion, Intake CO didapatkan dengan menjumlahkan total

CO hasil dari masing-masing reaksi.

Shift Conversion, Intake H2O didapatkan dengan menjumlahkan

H2O yang bereaksi pada masing-masing reaksi serta H2O dari Steam

HC.

Shift Conversion, Intake H2 didapatkan dengan menjumlahkan H2

yang bereaksi pada masing-masing reaksi.

Nilai converted didapat dari nilai x, diasumsikan seluruh natural gas habis

bereaksi, untuk reaksi methane dan shift conversion, nilai x didapatkan

melaui solver
 118

Menyusun komponen outlet hasil reaksi reformer

Component (i) Mol i (kmol/hr)

Methane ( CH4 ) 45,66

Ethane ( C2H6 ) 0

Propane ( C3H8 ) 0

i-Buthane ( i-C4H10 ) 0

n-Buthane ( n-C4H10 ) 0

i-Pentanes ( i-C5H12 ) 0

n-Pentanes ( n-C5H12 ) 0

Hexane + ( C6+ ) 0

Nitrogen ( N2 ) 0,14

Carbon Dioxide ( CO2 ) 185,32

Carbon Monoxide (CO) 180,37

Hydrogen (H2) 1152,76

Total dry basis 1564,25

Steam (H2O) 1118,03

Total wet basis 2682,28

 119

Mencari kesetimbangan untuk reaksi methane dan shift conversion untuk reaksi

berikut:

K X

1. CH4 + H2O 3H2 + CO 7,53x10-1 2,62 x

102

2. CO + H2O H2 + CO2 1,06 1,67 x

102

Nilai X didapat dengan solver untuk masing-masing reaksi berdasar komponen

outlet :

( 2 )3 ( )1
1. ( 4 )1 ( 2 0)1 ( )2
1

( 2 )1 ( 2 )1
2. 2
( )1 ( 2 0)1 ( )0

Hasil dari perhitungan di atas di jumlahkan dengan penjumlahan kuadrat,

diinginkan nilai hasil mendekati nilai 1-5 menggunakan Goal Seek pada exel dengan

mengubah nilai X pada masing-masing reaksi sehingga didapat nilai X untuk reaksi

Methane dan Shift Conversion. Pada akhirnya nilai outlet akan terkoreksi dengan

hasil yang didapat dari solver.

 120

B. Mass Balance Fuel Gas

Dengan data intake dan fraksi komponen fuel gas, dapat disusun jumlah intake

masing-masing komponen sebagai berikut:

Intake fuel gas = 4218,518 Nm3/hr

= 188,3267 kmol/hr

Mol i Mass Rate

Component (i) % mol i BM i BM i x % mol i
(kmol/hr) (kg/hr)

H2 36,82 2,016 0,74 69,34 139,79

CH4 25,93 16,04 4,16 48,83 783,28

C2H6 4,39 30,07 1,32 8,27 248,61

C3H8 10,15 44,1 4,48 19,12 842,98

i-C4H10 7,34 58,12 4,27 13,82 803,40

n-C4H10 11,6 58,12 6,74 21,85 1269,68

i-C5H12 0,93 72,15 0,67 1,75 126,37

n-C5H12 0,79 72,15 0,57 1,49 107,34

C6H14 0,53 86,18 0,46 0,10 86,02

N2 0,22 28,01 0,06 0,41 11,61

CO2 1,3 44,01 0,57 2,45 107,75

Total Intake Fuel Gas 100 Mr Mix 24,04 188,33 4526,83

 121

Dengan :

%
Mol i (kmol/jam) =
100%

Mass Rate (kg/jam) = BM i x Mol i

Menyelesaikan reaksi yang terjadi untuk mendapatkan hasil output reformer,

asumsi semua Fuel Gas habis bereaksi saat terjadi reaksi pembakaran.

Contoh untuk reaksi pada methane :

Methane

CH4 + 2O2 == CO2 + H2O

2 1 2

CH4 2O2 CO2 H2O

Intake 48,83 97,67 0,00 0,00

Converted -48,83 -97,67 48,83 97,67

After reaction 0 0 48,83 97,67

Nilai intake didapat dari Mol i.

Nilai converted didapat dari asumsi bahwa semua komponen fuel gas habis

reaksi pada proses pembakaran.

 122

Menyusun komponen outlet hasil reaksi reformer

mol input (Kmol/jam) mol output (Kmol/jam)

H2 69,34 0

CH4 48,83 0

C2H6 8,27 0

C3H8 19,12 0

i-C4H10 13,82 0

n-C4H10 21,85 0

i-C5H12 1,75 0

n-C5H12 1,49 0

C6H14 0,10 0

N2 2.904,58 2.904,58

CO2 2,45 287,58

H20 0 473,04

O2 771,99 258,15

TOTAL 3.864,48 3.923,35

 123

Nilai N2 pada output bernilai tetap karena bersifat inert.

Nilai CO2 pada output merupakan total seluruh CO2 hasil pembakaran setiap

reaksi.

Nilai H2O pada output merupakan total seluruh H2O hasil pembakaran setiap

reaksi.

Nilai O2 pada input dan output dicari berdasarkan nilai content O2 aktual,

pada tanggal 22 agustus 2017 nilai O2 content sebesar 6,58.

o O2 output merupakan O2 input dikurang dengan jumlah O2 total yang

diperlukan pada semua reaksi.

2
o Nilai O2 content didefinisikan sebagai
 NHV Ideal HV Summation Fuel 23-Agu-17
Molecular Weight
[Btu/lb] BTU/SCF Factor Component % mol mol fract. total weight Sec. Virial Compress heating value
Coef. Factor (z) BTU/lb BTU/SCF
NHV GHV NHV
2,00 51623,000 324,200 0,000 H2 36,82 0,368 0,736 0,00000 1585,207 119,37
16,00 21520,000 1009,700 0,012 CH4 25,93 0,259 4,149 0,00301 3723,007 261,82
30,00 20432,000 1769,700 0,024 C2H6 4,39 0,044 1,317 0,00105 1122,085 77,69
44,00 19944,000 2516,100 0,034 C3H8 10,15 0,102 4,466 0,00349 3714,155 255,38
58,00 19629,000 3252,800 0,046 i-C4H10 7,34 0,073 4,257 0,00336 3484,587 238,76
58,00 19680,000 3262,500 0,048 0,116 6,728 0,00554 5521,285 378,45
C. Perhitungan Net Heating Value Fuel Gas

n-C4H10 11,6
72,00 19478,000 4001,900 0,058 i-C5H12 0,93 0,009 0,670 0,00054 543,862 37,22
dapat dicari nilai Net Heating Value dari Fuel Gas.

72,00 19517,000 4008,900 0,063 n-C5H12 0,79 0,008 0,569 0,00050 462,916 31,67
86,00 19403,000 4755,900 0,080 C6H14 0,53 0,005 0,456 0,00043 368,784 25,21
28,00 0,000 0,000 0,004 N2 0,22 0,002 0,062 0,00001 0,000 0,00
44,00 0,000 0,000 0,007 CO2 1,3 0,013 0,572 0,00009 0,000 0,00

total 100,000 1,000 23,981 0,018 1,00000 20.525,89 1.425,56 1.425,56

Dengan formula yang diberikan oleh pembimbing dan fraksi komponen fuel gas
124
 125

B. Menghitung Panas Sensibel Feed Q1

Panas sensibel feed dapat diperoleh dengan mencari selisih panas sensibel feed

outlet (Tout) dengan panas sensibel feed inlet (Tin)

Q1 = Qoutlet Qinlet

= (17.403.593,06 Kcal/jam 8.880.047,76 Kcal/

1
jam)x 106

= 8,52 MMKcal/jam

Panas Sensibel Feed Inlet

Persamaan yang digunakan :

Qinlet = m x Cp x (Tinput Tbasis)

Untuk menghitung panas sensibel feed digunakan persamaan berikut ini :

Q1 = Q1-H2 + Q1-C1 + Q1-C2 + Q1-iC4 + Q1-nC4 + Q1-iC5 + Q1-nC5 + Q1-C6 + Q1-N2 +

Q1-CO2

Q1 = (m1-H2 x Cp1-H2 + m1-C1 x Cp1-C1 + m1-C2 x Cp1-C2 + m1-C3 x Cp1-C3 + m1-iC4

Cp1-iC4 + m1-nC4 x Cp1-nC4 + m1-iC5 x Cp1-iC5 + m1-nC5 x Cp1-nC5 + m1-C6 x

Cp1-C6 + m1-N2 x Cp1-N2 + m1-CO2 x Cp1-CO2) x (T1-input - Tbasis)

Tinput = 776,5315 K
 126

Nilai m didapatkan dari neraca massa feed berupa komponen input

Komponen Laju Alir Molar (kmol/jam)

CH4 308,05

C2H6 13,33

C3H8 8,46

i-C4H10 1,81

n-C4H10 2,06

i-C5H12 0,85

n-C5H12 0,50

C6H14 1,78

N2 0,14

CO2 18,37

H20 1632,30

TOTAL 1987,64

Menentukan Kapasitas Panas Komponen Feed

Digunakan persamaan berikut :

Cp B D
= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

T
=
 127

Dengan nilai R= 1,987 kcal/(kmol K) dan A, B, C, D untuk setiap komponen adalah

sebagai berikut :

Komponen A 103B 106C 10-5D

H2 3,249 0,422 0 0,083

CH4 1,702 9,081 -2,164 0

C2H6 1,131 19,225 -5,561 0

C3H8 1,213 28,875 -8,821 0

i-C4H10 1,677 37,853 -11,945 0

n-C4H10 1,935 36,915 -11,402 0

i-C5H12 2,464 45,351 -14,111 0

n-C5H12 2,464 45,351 -14,111 0

C6H14 3,025 53,722 -16,791 0

N2 3,280 0,593 0 0,04

CO2 5,457 1,045 0 -1,157

Sehingga dihitung nilai kapasitaspanas H2 sebagai berikut :

Cp B D
= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

kcal 0,422103 776,53 0

Cp1-H2 = 1,987 {3,249 + 298,12 (298,15 + 1) + 3
kmolK 2

776,532 776,53 0,083105

298,152 ((298,15 ) + 298,15 + 1) + 776,53 }
298,152
298,15

kcal
Cp1-H2 = 11,7541 kmol K
 128

Q1-H2 = mH2 x CpH2 x (Tinput - Tbasis)

kmol kcal
Q1-H2 = 308,05 11,75 kmol K (776,53K 298,15 K) =
jam

kcal
1.732.140,68 jam

Panas Sensibel Feed Outlet

Persamaan yang digunakan :

Qoutlet = m x Cp x (Toutput Tbasis)

Untuk menghitung panas sensibel feed digunakan persamaan berikut ini :

Q1 = Q1-H2 + Q1-C1 + Q1-C2 + Q1-iC4 + Q1-nC4 + Q1-iC5 + Q1-nC5 + Q1-C6 + Q1-N2 +

Q1-CO2

Q1 = (m1-H2 x Cp1-H2 + m1-C1 x Cp1-C1 + m1-C2 x Cp1-C2 + m1-C3 x Cp1-C3 + m1-iC4

Cp1-iC4 + m1-nC4 x Cp1-nC4 + m1-iC5 x Cp1-iC5 + m1-nC5 x Cp1-nC5 + m1-C6 x

Cp1-C6 + m1-N2 x Cp1-N2 + m1-CO2 x Cp1-CO2) x (T1-output - Tbasis)

Tinput = 1.079,18 K
 129

Nilai m didapatkan dari neraca massa feed berupa komponen output

komponen laju alir molar (kmol/jam)

CH4 45,66

C2H6 0

C3H8 0

i-C4H10 0

n-C4H10 0

i-C5H12 0

n-C5H12 0

C6H14 0

N2 0,14

CO2 185,32

H20 1118,03

CO 180,37

H2 1152,76

TOTAL 2682,28

Menentukan Kapasitas Panas Komponen Feed

Digunakan persamaan berikut :

Cp B D
= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

T
=
 130

Dengan nilai R= 1,987 kcal/(kmol K) dan A, B, C, D untuk setiap komponen adalah

sebagai berikut :

Komponen A 103B 106C 10-5D

H2 3,249 0,422 0 0,083

CH4 1,702 9,081 -2,164 0

C2H6 1,131 19,225 -5,561 0

C3H8 1,213 28,875 -8,821 0

i-C4H10 1,677 37,853 -11,945 0

n-C4H10 1,935 36,915 -11,402 0

i-C5H12 2,464 45,351 -14,111 0

n-C5H12 2,464 45,351 -14,111 0

C6H14 3,025 53,722 -16,791 0

N2 3,280 0,593 0 0,04

CO2 5,457 1,045 0 -1,157

Sehingga dihitung nilai kapasitaspanas H2 sebagai berikut :

Cp B D
= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

kcal 0,422103 1079,18 0

Cp1-H2 = 1,987 {3,249 + 298,12 ( 298,15 + 1) + 3
kmolK 2

1079,182 1079,18 0,083105

298,152 (( 298,15 ) + + 1) + 1079,18 }
298,15 298,152
298,15

kcal
Cp1-H2 = 13,55 kmol K
 131

Q1-H2 = mH2 x CpH2 x (Toutput - Tbasis)

kmol kcal kcal

Q1-H2 = 45,66 13,55 kmol K (1.079,18K 298,15 K) = 483.208,11
jam jam

C. Panas reaksi feed (Q2)

Perhitungan panas reaksi reforming akan mengikuti persamaan :

Q1 = mreax . HRT

Dimana :

= c (Hf 298-c + 298 Cp C dT) + d (Hf 298-D + 298 Cp D dT) a (Hf 298-A

+ 298 Cp A dT) - b (Hf 298-B + 298 Cp B dT)

Reaksi yang terjadi dalam reformer adalah :

CH4 + H2O CO + 3H2

C2H6 + 2H2O 2CO + 5H2

C3H8 + 3H2O 3CO + 7H2

iC4H10 + 4H2O 4CO + 9H2

nC4H10 + 4H2O 4CO + 9H2

iC5H12 + 5H2O 5CO + 11H2

nC5H12 + 5H2O 5CO + 11H2

C6H14 + 6H2O 6CO + 13H2

CO + H2O CO2 + H2
 132

Diketahui bahwa nilai Hf 298 (kcal/kmol) komponen adalah sebagai berikut :

Komponen C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5

Hf 298
-74.520 -83.820 -104.680 -134.200 -125.790 -153.600
(kcal/mol)

Komponen nC5 C6+ H2O CO H2 CO2

Hf 298
-146.760 -166.920 -285.830 -110.525 0 -393.509
(kcal/mol)

Entalpi reaksi yang dibutuhkan metana (CH4) diperoleh

= 1 x (-110.525) + 3 x (0) 1 x(-74.520) 1 x(-285.830)

= 249.825joule/mol

Nilai m didapat dengan selisih input dan output dari feed pada necara massa atau

perhitungan panas sensibel.

Laju alir molar

Komponen HR-298 jouke/mol Q3 (joule/jam)
kmol/jam

CH4 262,39 249.825 65.551.686.565

C2H6 13,33 434.430 5.788.973.286

C3H8 8,46 630.595 5.333.078.170

i-C4H10 1,81 835.420 1.513.998.740

n-C4H10 2,06 827.010 1.704.469.459

i-C5H12 0,85 1.030.125 878.519.970,5

n-C5H12 0,50 1.023.285 509.067.197

 133

C6H14 1,78 1.218.750 2.165.384.893

H2 -1.152,76 0 0

CO2 -185,32 0 0

H2O -1.118,03 0 0

CO -180,37 2.846 -513.333.586

Total 82.931.844.694

Q = m x

kmol joule mol

Q-CH4 = 262,39 x 249.825 mol x 1000 kmol
jam

joule
Q-CH4 = 6,56 x 1010 jam
 134

D. Duty Absorb Konveksi Aktual Q3

Dari database diperolah data sebagai berikut :

Kelvin

ti 8010 359,3254

Design convection ti 8011 206,011

cp
MMKcal/jam ti 8012 205,6164

e-8-23 7,9539 1,95 ti 8013 336,8066

e-8-24 5,0438 2,394 ti8014 528,4716

e-8-25 9,7667 1,95 ti 8015 608,9948

e-8-26 3,8818 1,95 ti 8016 501,639

ti 8017 863,2894

ti 8007 351,5043

ti 8010 136,6604

ti 8009 351,5

tc 137 503,38

Data design digunakan sebagai pembanding untuk perhitungan aktual, dimana

persamaan yang digunakan adalah :

Q3 = (m x Cp x t)
 135

Mencari nilai m :

E-8-23 = Total komponen outlet fuel gas (kg/jam)

= 3.923,35 kmol/jam x BM campuran

= 3.923,35 kmol/jam x 28,23 kg/kmol

= 10.757,10 kg/jam

E-8-24 = Total intake feed, Natural Gas dan Steam (kg/jam)

= 7.002,923 kg/jam + (29,41 ton/jam x 1.000 kg/ton)

= 36.416,88 kg/jam

E-8-25 = Total komponen outlet fuel gas (kg/jam)

= 10.757,10 kg/jam

E-8-26 = Total komponen outlet fuel gas (kg/jam)

= 36.416,88 kg/jam

Dengan delta T didapat dari data berikut :

E-8-23 = TTI 8017-TTI 8015

E-8-24 = TTC 137-TTI 8009

E-8-25 = TTI 8014-TTI 8013

E-8-26 = TTI 8013-TTI 8012

Menentukan panas konveksi aktual

Q3 = (m x Cp x t)
 136

Massa aktual
Cp delta t Q7
(kg/jam)

110757 1,95 254,295 54.921.607,28

36416,9 2,394 151,88 13.241.203,34

110757 1,95 191,665 41.395.098,72

110757 1,95 131,19 28.333.970,88

Total 137.891.880,22

E. Menghitung Panas Sensibel Fuel Gas Q4

Panas sensibel fuel gas dapat diperoleh dengan mencari selisih panas sensibel fuel

gas outlet (Tout) dengan panas sensibel fuel gas inlet (Tin)

Q4 = Qoutlet Qinlet

= ( 20793431,90 Kcal/jam 280091,94 Kcal/

1
jam)x 106

= 20,51 MMKcal/jam

Panas Sensibel Fuel Gas Inlet

Persamaan yang digunakan :

Qinlet = m x Cp x (Tinput Tbasis)

Untuk menghitung panas sensibel fuel digunakan persamaan berikut ini :

Qinlet = Q1-H2 + Q1-C1 + Q1-C2 + Q1-iC4 + Q1-nC4 + Q1-iC5 + Q1-nC5 + Q1-C6 + Q1-N2 +

Q1-CO2
 137

Qinlet = (m1-H2 x Cp1-H2 + m1-C1 x Cp1-C1 + m1-C2 x Cp1-C2 + m1-C3 x Cp1-C3 + m1-

iC4 x

Cp1-iC4 + m1-nC4 x Cp1-nC4 + m1-iC5 x Cp1-iC5 + m1-nC5 x Cp1-nC5 + m1-C6 x

Cp1-C6 + m1-N2 x Cp1-N2 + m1-CO2 x Cp1-CO2 + m1-H2O x Cp1-H2O + m1-O2 x

Cp1-O2) x (T1-inlet - Tbasis)

Tinlet = 308,15 K

Nilai m didapatkan dari neraca massa fuel berupa komponen input

Laju Molar
Komponen
(kmol/jam)

H2 69,34

CH4 48,83

C2H6 8,27

C3H8 19,12

i-C4H10 13,82

n-C4H10 21,85

i-C5H12 1,75

n-C5H12 1,49

C6H14 0,10

N2 2.904,58

CO2 2,45

H20 0

O2 771,99

TOTAL 3.864,48
 138

Menentukan Kapasitas Panas Komponen Fuel

Digunakan persamaan berikut :

Cp B D
= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

T
=

Dengan nilai R= 1,987 kcal/(kmol K) dan A, B, C, D untuk setiap komponen adalah

sebagai berikut :

Komponen A 103B 106C 10-5D

H2 3,249 0,422 0 0,083

CH4 1,702 9,081 -2,164 0

C2H6 1,131 19,225 -5,561 0

C3H8 1,213 28,875 -8,821 0

i-C4H10 1,677 37,853 -11,945 0

n-C4H10 1,935 36,915 -11,402 0

i-C5H12 2,464 45,351 -14,111 0

n-C5H12 2,464 45,351 -14,111 0

C6H14 3,025 53,722 -16,791 0

N2 3,280 0,593 0 0,04

CO2 5,457 1,045 0 -1,157

Sehingga dihitung nilai kapasitaspanas H2 sebagai berikut :

Cp B D
= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

 139

kcal 0,422103 308,15 0

Cp1-H2 = 1,987 {3,249 + 298,12 (298,15 + 1) + 3
kmolK 2

308,152 308,15 0,083105

298,152 ((298,15 ) + 298,15 + 1) + 308,15 }
298,152
298,15

kcal
Cp1-H2 = 6,89 kmol K

Q1-H2 = mH2 x CpH2 x (Tinput - Tbasis)

kmol kcal kcal

Q1-H2 = 69,32 6,89 kmol K (308,15K 298,15 K) = 4.777,29
jam jam

Panas Sensibel Fuel Gas Outlet

Persamaan yang digunakan :

Qoutlet = m x Cp x (Toutput Tbasis)

Untuk menghitung panas sensibel feed digunakan persamaan berikut ini :

Qoutlet = Q1-H2 + Q1-C1 + Q1-C2 + Q1-iC4 + Q1-nC4 + Q1-iC5 + Q1-nC5 + Q1-C6 + Q1-N2 +

Q1-CO2

Qoutlet = (m1-H2 x Cp1-H2 + m1-C1 x Cp1-C1 + m1-C2 x Cp1-C2 + m1-C3 x Cp1-C3 + m1-iC4

Cp1-iC4 + m1-nC4 x Cp1-nC4 + m1-iC5 x Cp1-iC5 + m1-nC5 x Cp1-nC5 + m1-C6 x

Cp1-C6 + m1-N2 x Cp1-N2 + m1-CO2 x Cp1-CO2 + m1-H2O x Cp1-H2O + m1-O2 x

Cp1-O2) x (T1-outlet - Tbasis)

Toutlet = 1136,44 K
 140

Nilai m didapatkan dari neraca massa fuel berupa komponen output

Laju Molar
Komponen
(kmol/jam)

H2 0

CH4 0

C2H6 0

C3H8 0

i-C4H10 0

n-C4H10 0

i-C5H12 0

n-C5H12 0

C6H14 0

N2 2.904,58

CO2 287,58

H20 473,04

O2 258,15

TOTAL 3.923,35
 141

Menentukan Kapasitas Panas Komponen Fuel

Digunakan persamaan berikut :

Cp B D
= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

T
=

Dengan nilai R= 1,987 kcal/(kmol K) dan A, B, C, D untuk setiap komponen adalah

sebagai berikut :

Komponen A 103B 106C 10-5D

H2 3,249 0,422 0 0,083

CH4 1,702 9,081 -2,164 0

C2H6 1,131 19,225 -5,561 0

C3H8 1,213 28,875 -8,821 0

i-C4H10 1,677 37,853 -11,945 0

n-C4H10 1,935 36,915 -11,402 0

i-C5H12 2,464 45,351 -14,111 0

n-C5H12 2,464 45,351 -14,111 0

C6H14 3,025 53,722 -16,791 0

N2 3,280 0,593 0 0,04

CO2 5,457 1,045 0 -1,157

 142

Sehingga dihitung nilai kapasitaspanas H2 sebagai berikut :

Cp B D
= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

kcal 0,422103 1136,44 0

Cp1-H2 = 1,987 {3,249 + 298,12 ( 298,15 + 1) + 3
kmolK 2

1136,44 2 1136,44 0,083105

298,152 (( )+ + 1) + 1136,44 }
298,15 298,15 298,152
298,15

kcal
Cp1-H2 = 7,11 kmol K

Q1-H2 = mH2 x CpH2 x (Tinput - Tbasis)

kmol kcal kcal

Q1-H2 = 0 7,11 kmol K (1.136,44 K 298,15 K) = 0
jam jam

F. Panas Konveksi (Q5)

Persamaan yang digunakan :

Q5 = m x Cp x (Tkonveksi Tbasis)

Untuk menghitung panas konveksi digunakan persamaan berikut ini :

Q1 = Q1-H2 + Q1-C1 + Q1-C2 + Q1-iC4 + Q1-nC4 + Q1-iC5 + Q1-nC5 + Q1-C6 + Q1-N2 +

Q1-CO2

Q1 = (m1-H2 x Cp1-H2 + m1-C1 x Cp1-C1 + m1-C2 x Cp1-C2 + m1-C3 x Cp1-C3 + m1-iC4

Cp1-iC4 + m1-nC4 x Cp1-nC4 + m1-iC5 x Cp1-iC5 + m1-nC5 x Cp1-nC5 + m1-C6 x

Cp1-C6 + m1-N2 x Cp1-N2 + m1-CO2 x Cp1-CO2 + m1-H2O x Cp1-H2O + m1-O2 x

Cp1-O2) x (T1-outlet - Tbasis)

Tkonveksi = 478,77 K
 143

Nilai m didapatkan dari neraca massa fuel berupa komponen output

Laju Molar
Komponen
(kmol/jam)

H2 0

CH4 0

C2H6 0

C3H8 0

i-C4H10 0

n-C4H10 0

i-C5H12 0

n-C5H12 0

C6H14 0

N2 2904,58

CO2 287,58

H20 473,04

O2 258,15

TOTAL 3923,35
 144

Menentukan Kapasitas Panas Komponen Fuel

Digunakan persamaan berikut :

Cp B D
= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

T
=

Dengan nilai R= 1,987 kcal/(kmol K) dan A, B, C, D untuk setiap komponen adalah

sebagai berikut :

Komponen A 103B 106C 10-5D

H2 3,249 0,422 0 0,083

CH4 1,702 9,081 -2,164 0

C2H6 1,131 19,225 -5,561 0

C3H8 1,213 28,875 -8,821 0

i-C4H10 1,677 37,853 -11,945 0

n-C4H10 1,935 36,915 -11,402 0

i-C5H12 2,464 45,351 -14,111 0

n-C5H12 2,464 45,351 -14,111 0

C6H14 3,025 53,722 -16,791 0

N2 3,280 0,593 0 0,04

CO2 5,457 1,045 0 -1,157

 145

Sehingga dihitung nilai kapasitaspanas H2 sebagai berikut :

Cp B D
= A + 2 To ( + 1) + 3 To2 ( 2 + + 1) + 2

kcal 0,422103 478,77 0

Cp1-H2 = 1,987 {3,249 + 298,12 (298,15 + 1) + 3
kmolK 2

478,77 2 478,77 0,083105

298,152 (( )+ + 1) + 478,77 }
298,15 298,15 298,152
298,15

kcal
Cp1-H2 = 6,8970 kmol K

Q1-H2 = mH2 x CpH2 x (Tinput - Tbasis)

kmol kcal kcal

Q1-H2 = 0 6,90 kmol K (478,77 K 298,15 K) = 0
jam jam

G. Menentukan Entalpi Reaksi Pembakaran Fuel (Q6)

Dengan reaksi sebagai berikut :

aA + bB cC + dD

= (c Hf 298-c + d Hf 298-D ) (a Hf 298-A + b Hf 298-B )

Reaksi yang terjadi dalam radiant section adalah :

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

C2H6 + 3,5O2 2CO2 + 3H2O

C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O

C4H10 + 6,5O2 4CO2 + 5H2O

C5H12 + 8O2 5CO2 + 6H2O

C6H14 + 9,5O2 6CO2 + 7H2O

H2 + 0,5O2 H2O
 146

Diketahui bahwa nilai Hf 298 (kcal/kmol) komponen adalah sebagai berikut :

Komponen C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5

Hf 298
-74.520 -83.820 -104.680 -134.200 -125.790 -153.600
(kcal/mol)

Komponen nC5 C6+ H2O O2 H2 CO2

Hf 298
-146.760 -166.920 -285.830 0 0 -393.509
(kcal/mol)

Entalpi reaksi yang dibutuhkan metana (CH4) diperoleh

= 1 x (-393.509) + 2 x (-285.830) 1 x(-74.520) 2 x(0)

= -285.830 joule/mol
 147

Nilai m didapat dengan selisih input dan output dari fuel gas pada necara massa

atau perhitungan panas sensibel fuel gas.

Laju alir molar

Komponen HR-298 joule/mol Q8 (joule/jam)
kmol/jam

H2 69,34 -285.830 -19.819.991.497

CH4 48,83 -890.649 -43.493.160.923

C2H6 8,27 -1.560.688 -12.903.053.017

C3H8 19,12 -2.219.167 -42.419.729.834

i-C4H10 13,82 -2.868.986 -39.658.506.882

n-C4H10 21,85 -2.877.396 -62.859.293.443

i-C5H12 1,75 -3.528.925 -6.180.694.067

n-C5H12 1,49 -7.470.855 -11.114.994.932

C6H14 1,00 -4.194.944 -4.187.105.538

CO2 -285,13 0 0

O2 513,84 0 0

H2O -1118,03 0 0

Total -2,4x 1011

Q = m x

kmol joule mol

Q-CH4 = 69,34 x -285.830 x 1000 kmol
jam mol

joule
Q-CH4 = -19.819.991.497 jam
 148

I. Menghitung nilai efisiensi

= 100%

Total Duty Absorb = Q1+Q2+Q3

Total Duty Release = Q4+Q5+Q6

[(17,408,88)+19,75+32,83]/
= 100%
[(20,790,28)+4,21+53,05]/

= 78,56 %