Laporan Umum Revisi 1

LAPORAN KERJA PRAKTIK
LAPORAN KERJA PRAKTIK

DI DEPARTEMEN PRODUKSI III A
PT. PETROKIMIA GRESIK
Disusun Oleh:
Gatra Buana Winiarti
2311151018
Nanda Meidianawati
2311151036
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
2019
LEMBAR PENGESAHAN
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI FAKULTAS TEKNIK

Nama : Gatra Buana Winiarti

Nanda Meidianawati
NIM : 2311151018
2311151036
Judul : LAPORAN KERJA PRAKTIK DI DEPARTEMEN PRODUKSI
III A PT. PETROKIMIA GRESIK
Cimahi, Juni 2019
Pembimbing Kerja Praktik
Mining Harsanti., Ir.,MSc

NID. 412108258

LEMBAR PENGESAHAN


Nanda Meidianawati
NIM : 2311151018
2311151036
Judul :LAPORAN KERJA PRAKTIK DI DEPARTEMEN
PRODUKSI III A PT. PETROKIMIA GRESIK
Cimahi, Juni 2019
Ketua Jurusan Koordinator Kerja Praktik
Dr. Hendriyana, S.T., M.T. Bambang Hari P, S.T., M.T.

NID.412166382 NID.412124167

LEMBAR PENGESAHAN


Nanda Meidianawati
NIM : 2311151018
2311151036
Judu :LAPORAN KERJA PRAKTIK DI DEPARTEMEN
PRODUKSI III A PT. PETROKIMIA GRESIK
Gresik, Mei 2019

Menyetujui,
Manager Departemen Produksi III A Koordinator Kerja Praktik
Ir. Jauhar Arifin, M.M. Ir. Delfian Luthfiananda, S.T.

Manager Pengembangan SDM
Nuril Huda, S.H., M.M.

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena atas limpahan hidayah dan rahmat-
Nya kami dapat melaksanakan kerja praktek dan menyelesaikan laporan kerja
praktek di Departemen Produksi III A di PT. Petrokimia Gresik di periode 1 Mei
2019 - 31 Mei 2019 dengan baik. Laporan kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik
ini merupakan persyaratan dalam memenuhi dan menyelesaikan mata kuliah kerja
praktek yang menjadi salah satu syarat kelulusan
mahasiswa S1 Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Jenderal Achmad
Yani.
Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, kami menyusun berdasarkan studi
literatur dan hasil observasi yang didapatkan selama melakukan kerja praktek
khususnya di Departemen Produksi III A di PT. Petrokimia Gresik. Kami
menyadari bahwa penyusunan laporan kerja praktek ini tidak lepas dari beragam
bantuan, bimbingan dan dukungan yang kami dapatkan, sehingga beberapa
kesulitan yang kami hadapi dapat terselesaikan berkat bantuan dari berbagai pihak.
Oleh karena itu, kami menyampaikan rasa terimakasih kepada:
1. Orang tua kami serta seluruh keluarga tercinta yang selalu memberikan
dukungan kepada kami baik secara moral dan material sehingga kegiatan
kerja praktek ini dapat terlaksana dengan lancar dan baik
2. Dr. Hendriyana S.T., M.T, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas
Jenderal Achmad Yani yang telah memberikan izin dan arahan untuk matakuliah
Kerja Praktek
3. Ir. Mining Harsanti, M.Sc, selaku Dosen Pembimbing kami yang senantiasa
meluangkan waktunya untuk memberikan berbagai masukan demi kelancaran
pelaksanaan maupun penyusunan laporan ini.
4. Nurul Huda, S.H., M.M, selaku Manager Pengenmbangan SDM di PT.
Petrokimia Gresik yang telah membantu kami dalam pengurusan dan registrasi
sehingga kami dapat melaksanakan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik
5. Ir. Delfian Luthfiananda, S.T, selaku selaku pembimbing lapangan kami, yang
telah menunjukan dan memberikan banyak bantuan, serta pengertiannya selama
v
vi
kami melaksanakan kegiatan kerja praktek di Departemen Produksi III A di PT.

Petrokimia Gresik
6. Seluruh staff dan karyawan PT. Petrokimia Gresik khususnya di Departemen
Produksi III A yang telah memfasilitasi, membantu dan mengarahkan serta
memberi petunjuk selama pelaksanaan kerja praktek, terutama pengumpulan
data-data teknis yang diperlukan selama penyusunan laporan ini
7. Para dosen di Program Studi Teknik Kimia Universitas Jenderal Achmad Yani
yang telah membantu dalam mempersiapkan diri kami sehingga kami
mampu/siap melaksanakan kerja praktek di PT Petrokimia Gresik serta
memberikan izin kepada kami untuk mengikuti serangkaian kegiatan kerja
praktek
8. Seluruh teman-teman kami terutama Keluarga Besar Mahasiswa Teknik Kimia
FT-UNJANI dan teman-teman dari universitas lain yang melakukan kerja
praktek pada periode Mei 2019 yang telah membantu dan memberi semangat
kepada kami sehingga kami mampu menyelesaikan laporan ini.
Kami menyadari bahwa penyusunan laporan ini masih terdapat beberapa

kekurangan. Oleh karena itu kami mengharapkan saran dari semua pihak yang ingin
memberikan saran untuk mewujudkan perkembangan yang positif bagi kami.
Demikian laporan ini kami susun, semoga dapat bermanfaat bagi semua pihak yang
membaca. Akhir kata kami ucapkan terima kasih.
Gresik , Mei 2019
Penulis

ABSTRAK
PT. Petrokimia Gresik merupakan anak perusahaan Badan Usaha Milik Negara
yang didirikan sejak tahun 1964 di wilayah Gresik, Jawa Timur. Perusahaan ini
bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia, jasa engineering, dan jasa-
jasa lainnya. PT Petrokimia Gresik memiliki berbagai macam pabrik yang terbagi
ke dalam tiga Departemen Produksi, yaitu Departemen Produksi I yang terdiri dari
pabrik ammonia, ZA dan urea,Departemen Produksi II yang terdiri dari pabrik
pupuk fosfat, Phonska, NPK dan ZK dan Departemen Produksi III yang terdiri dari
pabrik asam fosfat, asam sulfat, dan ZA II.
Departemen Produksi III dibagi menjadi 2 yaitu Departemen Produksi III A dan
departemen Produksi III B. Pada Departemen Produksi III terdapat beberapa unit
produksi yaitu Pabrik Produksi Asam Sulfat,Produksi Asam Fosfat,Produksi
Ammonia Sulfat. Proses produksi pada Produksi III A terdiri dari produksi Asam
Sulfat yang hasil di produksinya dijadikan bahan baku pada pembuatan ZA II.
Kata-kata kunci : PT Petrokimia Gresik, Produksi III.
vii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN..................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................. v
ABSTRAK ............................................................................................................ vii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................xi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1
1.1 Sejarah Perusahaan dan perkembangan PT. Petrokimia Gresik ................ 1
1.1.1 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan .............................................. 3
1.1.2 Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan ................................................. 5
1.1.3 Logo dan Arti ..................................................................................... 6
1.2 Tata Letak Pabrik dan Proses .................................................................... 7
1.2.1 Tata Letak Pabrik ............................................................................... 8
1.2.2 Tata Letak Pabrik III A ...................................................................... 9
1.3 Unit – unit Produksi ................................................................................ 10
1.3.1 Unit Produksi I – Pabrik Pupuk Nitrogen ........................................ 10
1.3.2 Unit Produksi II – Pabrik Pupuk Fospat .......................................... 11
1.3.3 Unit Produksi III – Pabrik Asam Fospat .......................................... 12
1.4 Bahahn Baku, Produk dan Pemasaran Produk ........................................ 13
1.4.1 Bahan Baku ...................................................................................... 13
1.4.2 Produk .............................................................................................. 14
1.4.2.1 Pupuk ............................................................................................ 14
1.4.2.2 Non – Pupuk ................................................................................. 19
1.4.2.3 Jasa ............................................................................................... 19
viii
ix
1.4.2.4 Usaha Lain .................................................................................... 19
1.4.3 Pemasaran Produk ............................................................................ 20
1.5 Strukur Organisasi ................................................................................... 21
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................ 24
2.1 Manajemen Perencanaan, Pengendalian, dan Produksi .......................... 24
2.1.1 Manajemen Produksi ........................................................................ 24
2.1.2 Proses Produksi ................................................................................ 25
2.1.3 Struktur Organisasi .......................................................................... 26
2.1.4 Fungsi Perencanaan, Pengantongan dan Pengendalian (Candal) ..... 27
2.1.5 Perencanaan Produksi ...................................................................... 28
2.1.6 Pengendalian Produksi ..................................................................... 29
2.1.7 Pelaksanaan Pengamatan ................................................................. 30
2.2 Proses Produksi Asam Fosfat .................................................................. 31
2.2.1 Unit Grinding ................................................................................... 32
2.2.2 Unit Reaksi dan Filtrasi .................................................................... 32
2.2.3 Unit Konversi dan Filtrasi Dihidrat.................................................. 32
2.2.4 Unit Fluorine Recovery .................................................................... 33
2.2.5 Unit Konsentrasi .............................................................................. 33
2.3 Proses Produksi Ammonium Sulfat II ..................................................... 34
2.3.1 Karbonasi ......................................................................................... 34
2.3.2 Reaksi dan Penyerapan Gas ............................................................. 35
2.3.3 Filtrasi .............................................................................................. 35
2.3.4 Netralisasi ......................................................................................... 35
2.3.5 Evavorasi dan Kristalisasi ................................................................ 36
2.3.6 Pengeringan dan Pendinginan Kristalisasi ....................................... 36
2.3.7 Penampang Produk .......................................................................... 36

x
2.4 Proses Produksi Asam Sulfat II ............................................................... 37
2.4.1 Unit Sulfur Handling ........................................................................ 37
2.4.2 Unit SO2 Generation (Pembuatan Gas SO2) .................................... 37
2.4.3 Unit SO2 Convertion (Pengubah SO2) ............................................. 38
2.4.4 Unit Air Draying & SO3 Absorbtion (Pengeringan Udara Dan
Penyerapan SO3) ............................................................................................ 38
2.5 Unit Utilitas ............................................................................................. 39
2.5.1 Power Generation Unit .................................................................... 39
2.5.2 Steam Generator / Boiler (B-6200) ................................................. 40
2.5.3 Instrument / Service Air Unit ........................................................... 41
2.6 Unit Pengolahan Limbah ......................................................................... 44
2.6.1 Bahan Kimia Penolong dalam Effluent Treatment........................... 46
2.6.2 Sumber Limbah Cair pada Effluent Treatment Pabrik III ................ 47
2.6.3 Outlet Effluent Treatmen .................................................................. 47
2.7 Laboratorium ........................................................................................... 48
2.7.1 Program Kerja Laboratorium ........................................................... 48
2.7.2 Alat – alat Laboratorium .................................................................. 48
2.7.3 Analisa – analisa Laboratorium ....................................................... 49
BAB III KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 51
3.1 Kesimpulan .............................................................................................. 51
3.2 Saran ........................................................................................................ 51
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 52

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik .................................................... 20

Tabel 1.2 Produk Non Pupuk PT. Petrokimia Gresik ............................................ 20
Tabel 1.3 Produk Jasa Fasilitas dan Utilitas PT. Petrokimia Gresik ...................... 21
Tabel 2.1 Standar Baku Mutu Limbah Cair Outlet Effluent Treatment………….47
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Logo Perusahaan .................................................................................. 6

Gambar 1. 2 Layout PT. Petrokimia Gresik ............................................................. 8
Gambar 1. 3 Layout Pabrik III A ............................................................................. 9
Gambar 1. 4 Alur Produksi Pupuk PT. Pettrokimia Gresik ................................... 13
Gambar 1. 5 Pupuk Urea ........................................................................................ 14
Gambar 1. 6 Pupuk ZA .......................................................................................... 14
Gambar 1. 7 Pupuk SP-36 ...................................................................................... 15
Gambar 1. 8 Pupuk KCL........................................................................................ 15
Gambar 1. 9Pupuk NPK Phonska .......................................................................... 16
Gambar 1. 10 Pupuk NPK Phonska Plus ............................................................... 16
Gambar 1. 11 Kapur Pertanian KEBOMAS .......................................................... 17
Gambar 1. 12 Petroganik........................................................................................ 18
Gambar 1. 13 Petro Biofertil .................................................................................. 18
Gambar 1.14 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik ...................................... 23
Gambar 2.1 Diagram Alir Kegiatan Produksi……………………………………25
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Departemen Produksi III A ................................ 26
Gambar 2.3 Blok Diagram Pabrik Asam Fosfat .................................................... 31
Gambar 2.4 Blok Diagram Pabrik Pupuk Ammonium Sulfat II ............................ 34
Gambar 2.5 Blok Diagram Pabrik asam Sulfat II .................................................. 37
Gambar 2.6 Diagram Alir Power Generation Unit ................................................ 39
Gambar 2.7 Diagram Alir Service Air Unit ........................................................... 42
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perusahaan dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

Latar belakang pendirian PT. Petrokimia Gresik didasarkan pada kondisi
wilayah Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam
yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor
pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian yang dilakukan adalah dengan
cara mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk nasional, salah
satu diantaranya adalah pabrik pupuk PT.PETROKIMIA GRESIK.
Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik
adalah sebagai berikut:
 Tahun 1960
Berdasarkan Ketetapan MPRS No.II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No.260
tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia Surabaja”. Proyek ini
merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana
Tahap I (1961-1969).
 Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk
proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik. Daerah Gresik
akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.
 Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden
No.01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No.225 tanggal 4 Nopember
1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA dari Italia
yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
 Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan,
sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis tersebut
menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang tinggi dimana
1
2
biaya produksi tidak sesuai dengan hasil penjualan menyebabkan perusahaan

mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan suntikan dana dari
pemerintah pusat.
 Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Perokimia Surabaja diubah menjadi Perusahaan
Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No.55 Tahun 1971.
 Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.
Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik.
 Tahun 1975
Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan Perseroan
berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14 tahun 1975.
 Tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya (Persero)
sebagai induknya berdasarkan PP No.28 tahun 1997.
 Tahun 2012
PT. Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT. Pupuk Indonesia (Persero)
berdasarkan SK Kementerian Hukum dan HAM Republik Indonesia, nomor : AHU-
17695.AH.01.02 tahun 2012.
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha yaitu
industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa rancang bangun
serta perekayasaan maupun jasa-jasa lainnya yang telah mampu beroperasi dengan
baik.
Dalam perkembangan selanjutnya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
delapan kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah:
a. Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi
dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air di
Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitas
menjadi 720 m3 / jam.
b. Perluasan kedua (30 Juli 1983)

3
Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie Batignoles serta perluasan pelabuhan

dan unit penjernihan air di Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam.
c. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan pabrik asam phospat dan produk samping yang meliputi pabrik
asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik
ammonium sulfat, pabrik kalium sulfat, dan unit utilitas. Perluasan ini dilakukan
oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang.
d. Perluasan keempat ( 2 Mei 1986)
Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik
mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.
e. Perluasan kelima (29 April 1994)
Pembangunan pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan teknologi proses
Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya
Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991. Dan
ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi mulai 29
April 1994.
f. Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton/tahun dengan nama
”PHONSKA”. Konstruksi ditangani PT. Rekayasa Industri dengan teknologi
INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia, Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000.
g. Perluasan ketujuh (2005)
Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10000
ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim(Eastern Tech).
h. Perluasan kedelapan (2006)
Pembangunan pabrik pupuk NPK baru berkapasitas 100.000 ton / tahun.
Pabrik ini memproduksi 3 macam produk yaitu TSP, Phonska, dan Kebomas.
1.1.1 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan

 Anak Perusahaan
1. PT. Petrosida Gresik

4
PT. Petrosida Gresik berdiri sejak tahun 1984, perusahaan ini bergerak di
bidang produk kimia pertanian untuk menunjang industri agrikimia
2. PT. Petrokimia Kayaku
Diresmikan tanggal 30 Juli 1977, PT. Petrokimia Kayaku merupakan hasil

kerja sama antara PT. Petrokimia Gresik dengan Nippon Kayaku.
Perusahaan ini menghasilkan beberapa produk antara lain :
- Pestisida cair
- Pestisida tepung
- Pestisida campuran
 Usaha Patungan
1. PT Kawasan Industri Gresik (KIG)
Menyiapkan lahan, sarana, prasarana dan berbagai fasilitas yang diperlukan
untuk menunjang kegiatan aneka industri, termasuk di dalamnya Kawasan
Berikat (Export Processing Zone). Saham PT Petrokimia Gresik : 35%.
2. PT Petronika
Diresmikan oleh menteri perindustrian pada tanggal 7 Agustus 1985.
Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT Petrokimia Gresik
dengan Nippon Indonesia Kozai. Produsen bahan platicizer Diocthyl
Phthalate (DOP). Saham PT Petrokimia Gresik : 20%
3. PT Petrowidada
Produksi utamanya adalah menghasilkan Phtalic Anhydride (PA) dan Maleic
Anhydride (MA). Perusahaan ini diresmikan tanggal 19 November 1988 di
Cikampek. Saham PT Petrokimia Gresik : 1,47%
4. PT Petro Central
Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT Petrokimia Gresik, PT
kKodel OKT, PT Supra Veritas, PT Salim Chemical, PT Fosfindo Surabaya
dan PT Unggul IC. Produsen Sodium Tripoly Phosphate (STPP). Saham PT
Petrokimia Gresik : 9,8%.
5. PT Petro Jordan Abadi

5
Perusahaan yang menghasilkan asam fosfat ini merupakan usaha patungan

antara PT Petrokimia Gresik dengan Jordan Phospate Mines. Saham PT
Petrokimia Gresik : 50%.
6. PT Padi Energi Nusantara
Bergerak dalam bidang industri pertanian khususnya industri beras. Saham
PT Petrokimia Gresik : 13,79%.
7. PT Bumi Hijau Lestari II
Bergerak dalam bidang agrobisnis dan agroindustri perkebunan / kehutanan
dengan tujuan untuk melestarikan lingkungan, tanah, dan air. Saham PT
Petrokimia Gresik : 8,17%.
1.1.2 Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan

Visi :
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
Misi :
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan operasional dan
pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia nasional dan
berperan aktif dalam community development.
Tata Nilai :
1. Safety (Keselamatan) – Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta
pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
2. Innovation (Inovasi) – Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
3. Integrity (Integritas) – Mengutamakan integritas di atas segala hal.
4. Synergistic Team (Tim yang Sinergis) – Berupaya membangun semangat

kelompok yang sinergistik.
5. Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) – Memanfaatkan
profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.

6
1.1.3 Logo dan Arti
Gambar 1.1 Logo Perusahaan
Masing-masing lambang tersebut mengandung arti sebagai berikut :

1. Kerbau berwarna kuning emas.
 Dalam bahasa daerah (Jawa) adalah Kebomas, sebagai penghargaan
kepada daerah di mana PT Petrokimia Gresik berdomisili, yaitu di
wilayah kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik. PT Petrokimia Gresik
saat ini mempunyai areal seluas 450 hektar yang terletak di kecamatan
Gresik, Manyar dan Kebomas.
 Warna emas sebagai lambang keagungan.
 Kerbau merupakan sahabat petani, yang dipergunakan oleh petani untuk
mengolah sawah.
2. Kelopak daun hijau berujung lima
 Daun berujung lima melambangkan kelima sila dari Pancasila
 Warna hijau sebagai lambang kesuburan dan kesejahteraan
3. Huruf PG berwarna putih
 PG singkatan dari Petrokimia Gresik
 Warna putih sebagai lambang bersih dan suci
Logo mempunyai arti keseluruhan “Dengan hati yang bersih

berdasarkan kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai
masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa”.

7
1.2 Tata Letak Pabrik dan Proses

PT. Petrokimia Gresik terletak di Provinsi Jawa Timur, Indonesia
menempati lahan kompleks seluas 450 hektar di Area Kawasan Industri Gresik.
Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi 10 desa, yaitu:
 Kecamatan Gresik, antara lain:
1. Desa Ngipik
2. Desa Tlogopojok
3. Desa Sukorame
4. Desa Karang Turi
5. Desa Lumpur
 Kecamatan Kebomas, antara lain:
1. Desa Tlogopatut
2. Desa Randuagung
3. Desa Kebomas
 Kecamatan Manyar, antara lain:
1. Desa Pojok Pesisir
2. Desa Rumo Meduran
3. Desa Tepen

8
1.2.1 Tata Letak Pabrik
Gambar 1. 2 Layout PT. Petrokimia Gresik

9
1.2.2 Tata Letak Pabrik III A
Gambar 1. 3 Layout Pabrik III A

10
1.3 Unit – unit Produksi

PT. Petrokimia Gresik mempunyai 3 unit kompartemen produksi yang
berperan penting dalam memproduksi produk, yaitu Kompartemen Produksi I
(Pabrik Pupuk Nitrogen) yang dibagi menjadi I A dan I B, Kompartemen
Produksi II (Pabrik Pupuk Fospat) yang dibagi menjadi II A dan II B, dan
Kompartemen Produksi III (Pabrik Asam Fospat) yang dibagi menjadi III A dan
III B.
1.3.1 Unit Produksi I – Pabrik Pupuk Nitrogen

Produk utama Departemen Produksi I antara lain:
1. Pabrik Ammonia
Mulai beroperasi pada tahun 1994. Kapasitas produksi sebesar 445.000
ton/tahun. Bahan baku berupa gas alam dan udara (N2).
2. Pabrik Pupuk ZA I
ton/tahun. Bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat.
3. Pabrik Pupuk ZA III
ton/tahun. Bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat.
4. Pabrik Pupuk Urea
ton/tahun. Bahan baku berupa amoniak cair dan gas karbon doksida.
Selain produk utama diatas, juga menghasilkan bahan baku dan produk samping
untuk dijual, antara lain:
1. Amoniak dengan kapasitas produksi sebesar 455.000 ton/tahun yang digunakan
untuk pembuatan pupuk ZAI/III, urea, dan Phonska.
2. CO2 cair dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun.
3. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas produksi sebesar 4.000 ton/tahun.
4. Gas Nitrogen dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun.
5. Nitrogen cair dengan kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun.
6. Gas Oksigen dengan kapasias produksi sebesar 600.000 NCM/tahun.
7. Oksigen cair dengan kapasitas produksi sebesar 3300 ton/tahun.

11
1.3.2 Unit Produksi II – Pabrik Pupuk Fospat

Departemen Produksi II membawahi Departemen Produksi II A dan II B yang
terbagi menjadi beberapa unit produksi, yaitu :
A. Departemen Produksi II A
1. Pabrik Pupuk Fospat I
ton/tahun pupuk TSP (triple super phospat). Sejak bulan Januari 1995, pupuk
TSP diubah menjadi SP-36 (super phospat 36% P2O5) yang merupakan hasil
penemuan divisi penelitian dan pengembangan PT. Petrokimia Gresik. Pupuk
SP-36 memiliki tingkat keefektifan yang setara dengan pupuk TSP.
2. Pabrik NPK PHONSKA I
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S. A. Kapasitas produksi ini
adalah 300.000 ton/tahun
3. Pabrik NPK PHONSKA II/III
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S. A. Pabrik ini memiliki
produk yang sama dengan Pabrik NPK PHONSKA I, hanya saja melalui proses
yang berbeda. Kapasitas produksi unit ini masing-masing asalah 500.000
ton/tahun.
B. Departemen Produksi II B
1. Pabrik NPK Granula I/II/III/IV
Kapasitas desain Pabrik NPK I sebesar 69.000 ton/tahun, dan Pabrik NPK
II/III/IV masing-masing sebesar 100.000 ton/tahun. Proses granulasi yang
digunakan adalah steam granulation dengan bahan baku berbasis padatan
2. Pabrik Kalium Sulfat (ZK)
Pabrik ini diresmikan tanggal 17 Maret 2005 ddengan kapasitas produksi 10.000
ton/tahun untuk ZK I dan ditambah dengan pabrik ZK II yang di bangun tahun
2014 dengan kapasitas produksi yang sama. Teknologi yang digunakan adalah
teknologi Manheim-KNT GroupChina.
3. Pabrik NPK PHONSKA IV
Kapasitas pabrik ini adalah 600.000 ton/tahun. Teknologi yang digunakan adalah
INCRO S. A.

12
4. Pabrik Pupuk Majemuk

PT. Petrokimia Gresik juga mengembangkan produk pupuk majemuk yang
dikenal dengan Phonska. Hal ini didasarkan pada kebutuhan petani akan pupuk
yang lebih baik, efektif, efisien, dan mudah dalam penggunaan. Petani tidak
perlu repot lagi menggunakan bermacam-macam pupuk tunggal karena dengan
sekali penggunaan pupuk majemuk Phonska sudah mengandung 3 unsur yang
dibutuhkan tanaman, yaitu nitrogen, phospat, dan kalium. Pabrik Pupuk Phonska
diresmikan tanggal 25 Agustus 2000 dengan kapasitas produksi 300.000
ton/tahun oleh Presiden RI, K.H. Abdurrachman Wachid. Bahan baku berupa
urea, ZA, KCl, amoniak, H3PO4, serta bahan-bahan tambahan. Kontraktor PT.
Rekayasa Industri dengan teknologi proses oleh INCRO dari Spanyol.
1.3.3 Unit Produksi III – Pabrik Asam Fospat

Kompartemen Pabrik III membawahi Departemen Produksi III A dan III
B yang terbagi menjadi beberapa unit produksi, yaitu :
A. Departemen Produksi III A
1. Pabrik Asam Fospat
Kapasitas produksi sebesar 172.450 ton/tahun dimana produknya digunakan
untuk pembuatan pupuk TSP / SP-36. Dihasilkan produk samping berupa
gypsum yang digunakan untuk bahan baku pupuk ZA II dan produk samping
berupa asam fluosilikat (H2SiF6) yang digunakan untuk bahan baku unit
Alumunium Flourida.
2. Pabrik Asam Sulfat
Kapasitas produksi sebesar 520.400 ton/tahun dan digunakan sebagai bahan
baku unit Asam Fospat dan unit Pupuk Fospat.
3. Pabrik ZA II
ton/tahun. Bahan baku berupa gypsum dan amoniak cair, dimana gypsum
diperoleh dari hasil samping proses pembuatan asam Fospat.
B. Departemen Produksi III B
1. Pabrik Asam Fospat
Kapasitas produksi sebesar 172.450 ton/tahun dimana produknya digunakan
untuk pembuatan pupuk TSP / SP-36. Dihasilkan produk samping berupa

13
gypsum yang digunakan untuk bahan baku pupuk ZA II dan produk

samping berupa asam fluosilikat (H2SiF6) yang digunakan untuk bahan baku
unit Alumunium Flourida.
2. Pabrik Asam Sulfat
Kapasitas produksi sebesar 520.400 ton/tahun dan digunakan sebagai bahan
baku unit Asam Fospat dan unit Pupuk Fospat.
3. Pabrik Alumunium Flourida
Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai bahan
penurun titik lebur pada industri peleburan bijih alumunium serta dihasilkan
hasil samping berupa silica (SiO2) untuk bahan kimia tambahan unit Asam
Fospat.
4. Gypsum Purification
Kapasitas maksimal produksinya 2.000 ton/hari.
1.4 Bahahn Baku, Produk dan Pemasaran Produk

1.4.1 Bahan Baku
Gambaran alur proses produksi pupuk PT Petrokimia Gresik yang dimulai
dari bahan baku, produk setengah jadi hingga produk jadi sebagai berikut:
Gambar 1. 4 Alur Produksi Pupuk PT. Pettrokimia Gresik

14
1.4.2 Produk
1.4.2.1 Pupuk
1. Pupuk Tunggal
 Urea
Gambar 1. 5 Pupuk Urea

- Kandungan
Nitrogen (N) : 46 %
Air : maks 1 %
- Manfaat produk
• Membuat tanaman lebih hijau segar.
• Mempercepat pertumbuhan tanaman.
• Meningkatkan kandungan protein.
 ZA
Gambar 1. 6 Pupuk ZA
- Kandungan
Nitrogen (N) : 21 %
Sulfur (S) : 24 %
- Manfaat produk
• Meningkatkan kelas mutu hasil panen.
• Tanaman lebih sehat dan tahan terhadap hama.

15
 SP-36
Gambar 1. 7 Pupuk SP-36

- Kandungan
Fosfat (P2O5) : 36 %
Sulfur (S) :5%
- Manfaat produk
• Memacu sistem perakaran yang baik.
• Berperan dalam pembentukan bunga dan buah.
 KCL
Gambar 1. 8 Pupuk KCL

- Kandungan
Kalium (K2O) : 60 %
- Manfaat produk
• Membuat tanaman lebih tegak dan kokoh.
• Meningkatkan daya tahan tanaman terhadap hama/penyakit dan
kekeringan.
• Berperan dalam pembentukan pati, gula, dan minyak.
2. Pupuk NPK Phonska

16
Gambar 1. 9Pupuk NPK Phonska

- Kandungan
Nitrogen (N) : 15 % (min)
Fosfat (P2O5) : 15 % (min)
Kalium (K2O) : 15 % (min)
Sulfur (S) : 15 % (min)
- Manfaat Produk
• Mengandung unsur hara N, P, K dan S sekaligus.
• Meningkatkan produksi dan kualitas panen.
• Membuat tanaman lebih hijau dan segar.
• Meningkatkan daya tahan terhadap serangan hama penyakit dan
kekeringan.
3. Pupuk NPK Phonska Plus
Gambar 1. 10 Pupuk NPK Phonska Plus

- Kandungan
Nitrogen (N) : 15 % (min)
Fosfat (P2O5) : 15 % (min)
Kalium (K2O) : 15 % (min)
Sulfur (S) : 9 % (min)
Zink (Zn) : 2000 ppm
- Manfaat Produk

17
• Mengandung unsur hara N, P, K, S dan Zn sekaligus

• Meningkatkan produksi dan kualitas panen
• Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit
dan kekeringan.
• Menjadikan tanaman lebih hijau dan segar karena banyak
mengandung butir hijau daun.
• Memacu pertumbuhan akar dan sistem perakaran yang baik.
• Memacu pembentukan bunga, mempercepat panen dan menambah
kandungan protein.
• Menjadikan batang lebih tegak, kuat dan dapat mengurangi risiko
rebah.
• Memperbesar ukuran buah, umbi dan biji-bijian.
• Meningkatkan ketahanan hasil selama pengangkutan dan
penyimpanan.
• Memperlancar proses pembentukan gula dan pati.
4. Kapur Pertanian KEBOMAS
Gambar 1. 11 Kapur Pertanian KEBOMAS

- Kandungan
CaCO3 + MgCO3 : 85,27 %
Al2O3 + Fe2O3 : 0,18 %
- Manfaat produk
• Meningkatkan pH tanah menjadi netral.
• Meningkatkan ketersediaan unsur hara dalam tanah sehingga mudah
terserap tanaman.
• Menetralisir senyawa – senyawa beracun.
5. Petroganik

18
Gambar 1. 12 Petroganik
- Kandungan
C-Organik : 15 %
- C/N rasio
15 – 25
- pH
4–8
- Kadar air
4 – 15 %
- Manfaat produk
• Sebagai sumber energi mikroba sehingga mikroba dapat mengikat
unsur N yang ada di udara, mengikat unsur P di tanah, dan
menguraikan sisa tanaman yang tidak terdekomposisi.
6. Petro Biofertil
Gambar 1. 13 Petro Biofertil

- Kandungan
Bahan aktif :
• 108 - 1010 cfu Azotobacter chroococcum
• 108 - 1010 cfu Azospirillum lipoferum

19
• 108 - 1010 cfu Pseudomonas pseudoalcaligenes

• 105 - 107 propagul Penicillium sp.
• 105 - 107 propagul Aspergillus tubingensis
• 105 - 107 Streptomyces plicatus
Bahan pembawa :
• Mineral liat dan bahan organik
- Kadar air
< 20 %
- Manfaat produk
• Mengefektifkan penggunaan pupuk organic khususnya N dan P.
1.4.2.2 Non – Pupuk

1. CO2 cair dan padat
2. Amoniak
3. Asam Fosfat
4. Asam Sulfat
5. Purified Gypsum
6. N2
7. O2
8. Alumunium Florida
1.4.2.3 Jasa
Melaksanakan studi penelitian, pengembangan, rancang bangun dan
perekayasaan, pengantongan (bagging station), konstruksi, manajemen, pendidikan
& pelatihan, pengoperasian pabrik, perbaikan/reparasi, pemeliharaan, konsultasi
(kecuali konsultasi bidang hukum) dan jasa teknis lainnya dalam sektor industri
pupuk serta industri kimia lainnya.
1.4.2.4 Usaha Lain

Menjalankan kegiatan-kegiatan usaha dalam bidang angkutan, ekspedisi
dan pergudangan serta kegiatan lainnya yang merupakan sarana pelengkap dan
penunjang guna kelancaran pelaksanaan kegiatan / usaha tersebut diatas.

20
1.4.3 Pemasaran Produk

1. Produk Pupuk
Tabel 1.1 Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik
Kapasitas Wilayah Katagori
Nama Dagang Kandungan
Produksi Pemasaran Pupuk
DAP Seluruh
Sesuai Nitrogen & Pupuk Non
(Diamonium wilayah
rencana jual Phosphor Subsidi
Phosphate) Indonesia
Formula Dalam
450.000 Pupuk Non
NPK Kebomas sesuai negeri &
ton/tahun Subsidi
pesanan ekspor
Sesuai Pupuk
PETROGANIK - C-Organik
Rayonisasi Subsidi
Nitrogen, Seluruh
2.400.000 Pupuk
PHONSKA Phosphor, wilayah
ton/tahun Subsidi
Kalium Indonesia
Seluruh
510.000 36% Phosphor Pupuk
SP-36 wilayah
ton/tahun & Sulfur Subsidi
Indonesia
4 Kab. di
1.030.000 Pupuk
UREA 46% Nitrogen Jatim, 2
ton/tahun Subsidi
Kab. Jateng
ZA Seluruh
750.000 Sulfur dan Pupuk Non
(Zwavelzuur wilayah
ton/tahun Nitrogen Subsidi
Amonia) Indonesia
ZK Seluruh
Sesuai Kalium & Pupuk Non
(Zwavelzuur wilayah
rencana jual Sulfur Subsidi
Kali) Indonesia
2. Produk Non Pupuk

Tabel 1.2 Produk Non Pupuk PT. Petrokimia Gresik
Jenis Produk Kapasitas Jual Konsumen / Pengguna
- Industri bumbu masak &

1. Amoniak 44.000 ton/th
lysine
- Industri STPP (bahan baku
2. Asam Fosfat 6.000 ton/th
detergen)

21
Jenis Produk Kapasitas Jual Konsumen / Pengguna
- Industri bumbu masak &

3. Asam Sulfat 130.000 ton/th
lysine
- Industri bumbu masak,
4. Asam Chlorida 9.000 ton/th
galvanising, dll
- Industri Semen & gypsum
5. Gypsum / CR 550.000 ton/th
board
6. Al F3 7.000 ton/th - Industri aluminium
- Industri minuman carbonasi
7. CO2 Cair 15.000 ton/th
dan karoseri/otomotif
- Ice cream, hiburan,
8. Dry Ice 2.400 ton/th
pengawet ikan, dll
9. Kapur pertanian 60.000 ton/th - Pertanian
3. Produk Jasa Fasilitas dan Utilitas
Tabel 1.3 Produk Jasa Fasilitas dan Utilitas PT. Petrokimia Gresik
Jenis Produk Kapasitas Jual Pengguna
1. Air industry 3.300.000 m3/th Industri sekitar pabrik
2. Sewa cont./btl/filling 150/250/1 unit/th Distributor (alat angkut)
3. Jasa telepon Industri sekitar pabrik
4. Jasa pelabuhan Industri sekitar pabrik
5. Fee BBM Kapal yang sandar di PG.
6. Fee Keagenan Anak perusahaan
7. Jasa lain-lain Aneka jasa
1.5 Strukur Organisasi

Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik berbentuk matriks, yang berarti
terdapat hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal dan vertikal. Secara
garis besar, PT. Petrokimia Gresik dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang
bertanggung jawab atas semua kegiatan yang berlangsung di perusahaan. Direktur
Utama membawahi 4 Direktur khusus, antara lain sebagai berikut :

22
1. Direktur pemasaran
Direktur Pemasaran bertanggung jawab dalam hal pengembangan sistem dan
mekanisme pemasaran, promosi, dan penjualan produk di tiap wilayah, baik
wilayah I ataupun wilayah II. Direktur Pemasaran membawahi 3 departemen, yaitu
Departemen Penjualan Retail, Departemen Penjualan Komersil, dan Departemen
Pemasaran dan Logistik.
2. Direktur produksi
Direktur Produksi bertanggung jawab atas proses produksi kepada Direktur Utama.
Direktur Produksi membawahi 4 departemen, yaitu Departemen Produksi I,
Departemen Produksi II, Departemen Produksi III, dan Departemen Teknologi.
3. Direktur teknik dan pengembangan
Direktur Teknik dan Pengembangan bertanggung jawab atas perencanaan dan
pengaturan alat-alat penunjang proses produksi serta pengembangan teknologi
peralatan produksi. Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi 4 departemen,
yaitu Departemen Riset, Departemen Pengembangan, Departemen Engineering,
dan Departemen Pengadaan.
4. Direktur Keuangan, Sumber Daya Manusia (SDM) dan umum
Direktur Keuangan, Sumber Daya Manusia (SDM) dan umum bertanggung jawab
dalam perencanaan dan pengaturan keuangan perusahaan dan memberdayakan
sumber daya manusia dan para karyawan. Direktur Keuangan, Sumber Daya
Manusia (SDM) dan umum membawahi Direktur Keuangan membawahi 4
departemen secara langsung, yaitu Departemen Administrasi Keuangan dan
Departemen Perencanaan dan Pengolahan Usaha, Departemen Sumber Daya
Manusia dan Departemen Umum. Sedangkan 2 bagian yang dibawahi secara
langsung yaitu Bagian sekertaris perusahaan dan Bagian audit intern
Struktur Organinasi PT. Petrokimia Gresik secara lengkap dapat dilihat
pada Gambar 1.14.

23
Gambar 1.14 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Manajemen Perencanaan, Pengendalian, dan Produksi

2.1.1 Manajemen Produksi
Manajemen produksi merupakan salah satu kegiatan perencanaan,
pengorganisasian, pengelolaan dan pengawasan dari proses produksi guna
mencapai tujuan dan sasaran produksi. Manajemen produksi diperlukan dalam
suatu perusahaan untuk mengatur agar proses produksi yang berlangsung dapat
menghasilkan hal yang diinginkan, baik secara kuantitas, kualitas, waktu serta biaya
yang direncanakan. Fungsi utama dari adanya manajemen produksi adalah untuk
mengatur penggunaan sumber daya yang dimiliki berupa bahan baku, tenaga kerja,
mesin-mesin produksi, dan perlengkapan pendukung lainnya agar seluruh proses
produksi yang dilakukan dapat berjalan secara efektif dan efisien. PT. Petrokimia
Gresik khususnya di Pabrik 1 melakukan sistem perencanaan dan pengendalian
produksi untuk meningkatkan dan mengendalikan mutu produksi.
Adapun misi PT. Petrokimia Gresik dalam manajemen produksi adalah
sebagai berikut :
1. Sebagai unit ekonomi
Perusahaan dapat memupuk dana untuk pemerintah sebagai pemegang saham
dan untuk pengembangan usaha.
2. Sebagai stabilisator
Bersama-sama unit usaha sejenis lainnya mengusahakan pengamanan
pengadaan pupuk nasional dalam rangka swasembada pangan.
3. Sebagai penggerak pembangunan
Ikut menumbuhkan industri pupuk dan juga mengembangkan wilayah
Gresik sebagai kawasan industri.
Untuk memenuhi tuntutan konsumen dari segi kualitas, kuantitas dan

waktu dibutuhkan suatu perencanaan dan pengendalian yang seefektif mungkin.
PT. Petrokimia Gresik melakukan perencanaan yang merupakan kegiatan
menyusun dan mengatur yang akan datang. Melalui perencanaan ini
24
25
diharapkan penyimpangan-penyimpangan dapat dieliminasi menjadi sekecil

mungkin. Pelaksanaan pengendalian merupakan kegiatan yang mampu
memberikan informasi agar dapat diambil tindakan penyelesaian terhadap
penyimpangan yang terjadi dan sekaligus memberi informasi bagi penyusunan
informasi selanjutnya.
2.1.2 Proses Produksi
Gambar 2.1 Diagram Alir Kegiatan Produksi

Proses produksi merupakan suatu rangkaian kegiatan untuk
mengkonversi bahan baku menjadi produk yang berbeda fisik dan atau sifat
kimianya sehingga mempunyai nilai guna lebih tinggi dengan prosedur pelaksanaan
kegiatan produksi.Berikut adalah faktor-faktor dalam proses produksi :
1. Bahan Baku
2. Mesin (Peralatan)
3. Sumber Daya Manusia (Tenaga Kerja)
4. Metode produksi
Proses produksi meliput beberapa proses yaitu :
1. Proses kimia
2. Proses perakitan
3. Proses transportasi
4. Proses pertanian
5. Proses jasa-jasa administrasi dan lain-lain
Jenis proses produksi dibedakan :
1. Job Order (pesanan)
2. Batch (terbagi dalam paket-paket tertentu)
3. Flow production/mass production (dalam jumlah besar, tidak kontinyu)

26
4. Kontinyu (berlangsung terus menerus dalam suatu aliran proses yang

tertutup)
2.1.3 Struktur Organisasi
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Departemen Produksi III A

Manajemen produksi di PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi 6 unit, yaitu:
1. Departemen Produksi I A
Mengelola pabrik pupuk ZA, amoniak dan urea
2. Departemen Produksi I B
Mengelola pabrik amoniak dan urea
3. Departemen Produksi II A
Mengelola pabrik fosfat I dan II, NPK phonska I, dan NPK phonska II/III
4. Departemen Produksi II B
Mengelola pabrik pupuk NPK granulasi I/II/III/IV, pupuk phonska IV, dan
pupuk ZK
5. Departemen Produksi III A
Mengelola pabrik asam fosfat, asam sulfat, aluminium flourida, ZA II,
dengan pabrik hulu dan sebagian pabrik hilirnya.
6. Departemen Produksi III B

27
Mengelola pabrik asam fosfat, asam sulfat III B, aluminium flourida, ZA

II.
Dari struktur organisasi tersebut diatas diketahui bahwa kedudukan bagian Candal
Produksi adalah merupakan staf dari Kepala Departemen Produksi. Tugas candal
produksi adalah menentukan atau menetapkan kegiatan produksi yang akan
dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan dan pengendalian proses dan hasil
produksi. Sedangkan tujuan dari candal produksi adalah menggunakan sumber daya
yang seoptimal mungkin, berproduksi pada tingkat efisiensi dan efektivitas tinggi,
berproduksi dengan biaya rendah dan tepat waktu. Tugas dan kegiatan Candal
Produksi adalah:
1. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikan bila terjadi
penyimpangan (membuat laporan produksi dan performance-nya).
2. Mengestimasi dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya
sebagai fungsi waktu (menyusun target rekap tahunan).
3. Memonitor persediaan bahan baku dan bahan penolong untuk kebutuhan
produksi serta meminta proses pembelianya.
4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar
– dasar statistik.
2.1.4 Fungsi Perencanaan, Pengantongan dan Pengendalian (Candal)

Produksi merupakan perencanaan dan pengendalian produksi. Dalam
bidang perencanaan, bagian ini bertanggung jawab
1. Memastikan pengelolaan inovasi dan 5 R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, dan
Rajin) di lingkup Staf Pengendalian Produksi.
2. Memastikan penerapan Sistem Manajemen Mutu (SMM), Sistem Manajemen
Lingkungan (SML), Sistem Manajemen Keselamatan & Kesehatan Kerja
(SMK3), Sistem Manajemen Risiko, Good Corporate Governance (GCG), dan
Sistem Manajemen lainnya yang berlaku di Perusahaan.
3. Memastikan penerapan kedisiplinan karyawan di lingkup Staf Pengendalian
Produk.
4. Memastikan optimalisasi penggunaan sumber daya yang menjadi tanggung
jawabnya.

28
5. Memastikan pengelolaan dan pendistribusian data/informasi/laporan mengenai

bidang yang menjadi tanggung jawabnya baik untuk kepentingan internal
maupun eksternal perusahaan sesuai dengan tingkat kebutuhan dan berdasarkan
ketentuan yang berlaku.
2.1.5 Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian bahan
baku, peralatan, tenaga kerja dan modal untuk melaksanakan kegiatan pada periode
tertentu di masa yang akan datang. Tujuannya adalah untuk mencapai tingkat
produksi tertentu untuk mengusahakan agar perusahaan bisa beroperasi pada
tingkat efisiensi tertentu dan mengoptimalkan penggunaan fasilitas tertentu.
Perencanaan produksi dibedakan berdasarkan jangka waktu perencanaan yaitu :
1. Perencanaan produksi jangka pendek
Perencanaan penentuan kegiatan produksi dalam jangka waktu satu tahun atau
kurang. Meliputi target produksi bulanan yang berisi target produksi masing-
masing unit produksi, stream days, down time, concumption rate, rencana
pembinaan tenaga kerja yang berisi rencana pendidikan dan latihan teknis dan
manajemen, rencana perbaikan operasi, dan rencana peningkatan produktivitas
efisiensi.
2. Perencanaan produksi jangka panjang
Perencanaan produksi jangka panjang merupakan penentuan kegiatan produksi
dalam jangka waktu lebih dari satu tahun biasanya lima tahun mendatang
dengan tujuan untuk merencanakan pertumbuhan kapasitas peralatan, ekspansi
pabrik dan pengembangan produk.
Di dalam menyusun rencana produksi ada 2 hal yang dijadikan pertimbangan
yaitu :
1. Kemampuan pasar
2. Kemampuan pabrik
Bagian Candal Produksi bertugas memadukan antara kemampuan pasar dan
kemampuan pabrik dengan menyusun beberapa alternatif rencana produksi.

29
2.1.6 Pengendalian Produksi

Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas
pengelolaan produksi sehingga jumlah produksi dapat dicapai sesuai rencana
dengan sesuai standar mutu dan tepat waktu.
Suatu proses produksi agar berjalan dengan baik memerlukan
pengendalian yang cermat. Kegiatan proses produksi diharapkan akan
menghasilkan produk yang berkualitas sesuai standar, dalam jumlah tertentu yang
sesuai rencana dan pada waktu yang tepat.
Berdasarkan hal tersebut diatas maka pengendalian produksi juga harus
meliputi ketiga unsur tersebut yaitu kualitas, kuantitas, dan waktu.
 Pengendalian Kualitas
Pada proses produksi kontinyu, kualitas produk tidak banyak bervariasi dan
penyimpangan yang terjadi frekuensinya sangat rendah. Penyimpangan yang terjadi
diakibatkan oleh kesalahan operasi dan kerusakan alat. Penyimpangan kualitas
dapat diketahui dari hasil monitor yang dikerjakan oleh bagian proses dan
laboratorium. Apabila penyimpangan tersebut disebabkan karena kesalahan
operasi, biasanya langsung dapat diketahui dan selanjutnya diadakan perbaikan-
perbaikan operasi langsung oleh petugas operasional. Apabila penyimpangan
disebabkan oleh kerusakan alat, seringkali juga dapat langsung diketahui adanya
kerusakan alat tersebut dan selanjutnya diadakan perbaikan- perbaikan
seperlunya.Namun pada kasus tertentu penyimpangan tidak dapat segera diketahui
penyebabnya sehingga perlu diadakan pengamatan secara khusus. Pada kasus
seperti ini pengamatan dilaksanakan secara terpadu dengan melibatkan beberapa
seksi sesuai dengan tugasnya masing-masing.
 Pengendalian Kuantitas
Pada proses produksi kontinyu pengendalian kuantitas sangat menonjol.
Penyimpangan kuantitas seringkali disebabkan karena kerusakan mesin (alat-
alat). Penyebab lain adalah keterlambatan perbaikan, kesalahan operasi dan mutu
bahan baku.Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasi penyebabnya dan
diadakan evaluasi, yang selanjutnya diadakan replanning atau perencanaan
kembali sesuai dengan keadaan yang ada. Hasil identifikasi dan evaluasi serta

30
informasi kegiatan tindakan yang perlu diambil, disampaikan kepada

manajemen melalui rapat.
 Pengendalian Waktu
Pada proses produksi kontinyu, pengendalian waktu telah termasuk dalam
pengendalian kuantitas, karena untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya
waktu tertentu pula. Jadi antara kuantitas dan waktu adalah saling mengikat.
2.1.7 Pelaksanaan Pengamatan

Dalam melaksanakan pengamatan proses produksi dan penyusunan
informasi, bagian Candal Produksi menerbitkan laporan-laporan yang meliputi:
1. Pengamatan produksi harian
2. Laporan masalah harian dan hasil rapat harian
3. Laporan produksi harian
4. Laporan produksi bulanan
5. Laporan produksi tahunan
Adapun Penjelasannya sebagai berikut :
 Pengamatan Produksi Harian
Laporan ini berisikan :
a. Produksi harian
b. Produksi yang telah dicapai pada bulan berjalan dan tahun berjalan
c. Kekurangan produksi pada bulan berjalan dan tahun berjalan untuk
mencapai target
d. Persediaan produk maupun bahan baku atau bahan setengah jadi
 Laporan Operasi dan Hasil Rapat Harian
Laporan ini berisikan problem operasi harian yang akan dipergunakan untuk
bahan rapat pagi (data dari lapangan yang berasal dari masing-masing bagian
dan Pengawas Shift).
 Laporan Produksi Harian
a. Produksi :
- Produk-produk utama
- Produk-produk dasar
- Produk-produk samping

31
- Bahan-bahan utilitas
b. Distribusi produk dasar, produk setengah jadi, dan bahan-bahan
c. Persediaan produk dasar, dan produk-produk utama
d. Efisiensi pemakaian bahan
e. Pengamatan garansi kualitas produk
 Laporan Produksi Bulanan
a. Kuantitas dan kualitas produksi yang dicapai dalam satu bulan. Jumlah
pemakaian bahan : Bahan baku, Bahan penolong, Bahan utilitas
b. Distribusi produk dasar
c. Tingkat efisiensi pemakaian bahan
d. Hambatan operasi baik yang menyebabkan pabrik mati maupun yang
menyebabkan potong rate
 Laporan Produksi Tahunan
a. Jumlah produksi selama 1 tahun yang diperinci per bulan
b. Performance kualitas produksi rata-rata
c. Produksi tertinggi
d. Jumlah pemakaian bahan baku, penolong dan utilitas lengkap dengan
distribusinya
e. Efisiensi pemakaian bahan baku dan bahan penolong mayor.
f. Hambatan operasi baik yang menyebabkan pabrik mati maupun yang
menyebabkan potong rate.
2.2 Proses Produksi Asam Fosfat
Gambar 2.3 Blok Diagram Pabrik Asam Fosfat

32
2.2.1 Unit Grinding

- Alat utamanya adalah Ball Mill yang berfungsi untuk menghaluskan phosphate
rock yang oversize termasuk butiran yang menggumpal karena moisture dan
sekaligus mengurangi kadar airnya dengan bantuan udara panas.
- Batuan fosfat yang lolos screening (ukuran yang disyaratkan) selanjutnya
diumpankan ke seksi reaksi dan filtrasi hemihidrate.
2.2.2 Unit Reaksi dan Filtrasi

- Peralatan utamanya adalah Premixer yang berfungsi sebagai pengadukan awal
antara batuan fosfat dengan return acid sehingga terjadi sedikit reaksi
(produknya berupa slurry) dan Digester yang fungsinya mereaksikan slurry
dengan asam sulfat 60% sehingga membentuk kristal hemihydrate, sedangkan
Filter berfungsi untuk memisahkan kristal hemihydrate dengan asam fosfat.
Reaksi :
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O  3CaSO4.2H2O + 2H3PO4
CaSO4.1/2 H2O + 3/2H2O  CaSO4.2H2O
- Batuan fosfat halus masukkan premixer dicampur dengan return acid dan recycle
hemihydrate sambil diaduk juga dikontrol laju return acid untuk mendapatkan
produk slurry dengan kadar P2O5 45-46% selanjutnya masuk ke digester untuk
menyempurnakan reaksi dan supaya kristal hemihydrate tidak mengendap
dilengkapi agitator.
- Hemihydrate slurry masuk filter untuk memisahkan cake hemihydrate dan hasil
cairannya (first filtrate) yang selanjutnya ditampung di acid storate tank.
2.2.3 Unit Konversi dan Filtrasi Dihidrat

- Fungsi pada tahapan ini adalah mereaksikan hemihydrate dengan asam sulfat
encer sehingga menjadi dihydrate dengan proses hidrasi dan untuk mengambil
P2O5 yang tersisa dalam cake dihydrate.
Reaksi :
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O  3CaSO4.2H2O + 2H3PO4
CaSO4.1/2 H2O + 3/2H2O  CaSO4.2H2O
- Slurry gypsum hemihydrate dari filtrasi pertama masuk hydration tank dicampur
dengan H2SO4 98,5% dan hasilnya berupa slurry gypsum (CaSO4.2H2O)

33
dialirkan kebagian filtrasi kedua sedangkan lainnya disirkulasikan ke unit reaksi

dan filtrasi pertama, untuk mempercepat reaksi hidrasi ini ditambahkan silica.
- Hasil filtrasi kedua yang berupa filtrat selanjutnya ditampung untuk digunakan
sebagai cairan prewashing sedang cake gypsumnya setelah dicuci dengan air
panas dikirim ke pabrik ZA dan CR untuk diproses lebih lanjut.
2.2.4 Unit Fluorine Recovery

- Pada tahapan ini terdiri dari unit exhaust gas treatment (pemurnian gas) dan unit
penyerapan gas fluorine (fluorine recovery) yang berfungsi untuk membebaskan
gas buang dari kandungan fluorine sebelum diemisikan ke udara bebas.
- Gas keluaran digester, hydration tank dan filter yang mengandung fluorine
diserap dalam fume scrubber yang selanjutnya disirkulasikan ke unit fluorine
recovery. Reaksi :
2SiF6 + 2H2O  H2SiF6 + SiO2 + 2HF
- Fluosilicic acid yang terbentuk dari fluorine scrubber dan concentration unit
mengandung sedikit silica dan setelah dipisahkan dari silicanya, fluosilicic acid
yang sudah bersih tersebut dikirim ke H2SiF6 storage tank sebagai produk.
- Silica yang dihasilkan dari filter dilarutkan dengan wash water hingga terbentuk
slurry yang selanjutnya dikirim ke hydration tank untuk mendapatkan bentuk dan
pertumbuhan kristal yang baik.
2.2.5 Unit Konsentrasi

- Fungsi pada tahapan ini memekatkan asam fosfat dari unit filtrasi pertama
sehingga dihasilkan asam fosfat dengan kadar 52-56% dengan alat utama
Vaporizer.
- Asam fosfat yang telah dipanaskan pada heater selanjutnya dialirkan kedalam
vaporizer vakum, sehingga akan terbentuk asam fosfat pekat yang sebagian
hasilnya dicampur dengan umpan asam fosfat pada unit filtrasi pertama dan
sebagian lagi dialirkan ke tangki penampungan.
- Sebelum dikirim ke unit pabrik pupuk fosfat, asam fosfat didinginkan di cooler
sampai dihasilkan asam fosfat temperatur + 60ºC, sedangkan uap dari vaporizer
setelah dipisahkan dalam tangki pemisah didapatkan larutan yang mengandung

34
asam yang selanjutnya dikembalikan kedalam vaporizer dan gas fluorine yang
selanjutnya diabsorbsi dengan air sehingga terbentuk larutan asam fluosilikat.
2.3 Proses Produksi Ammonium Sulfat II

Gypsum
NH3 H2SO4
Gas NH3
Unit Unit Unit Unit
karbonasi Reaksi Filtrasi Netralisasi
Gas CO2
H2O
Produk
Unit Drying & Unit Evaporasi &
Cooling kristalisasi
Gas Panas
Gambar 2.4 Blok Diagram Pabrik Pupuk Ammonium Sulfat II
2.3.1 Karbonasi
Peralatan utama yang digunakan adalah carbonation tower yang berfungsi
dalam pembuatan amonium karbonat (Carbonat liquor).
Reaksi utamanya :
2NH3 + CO2 + H2O  (NH4)2CO2 + Q
Suhu gas CO2 yang terdapat didalam tube di turunkan sampai 27C
sedangkan amonia cair diubah menjadi gas dengan memasukkanya kedalam sisi
shell CO2 Chiller. Gas tersebut kemudian dipanasan lebih lanjut sampai suhu 27C
dan masuk kedalam Carbonation tower, sedangkan CO2nya ditekan dengan
Compressor sampai 1,2 kg/cm2 dengan suhu +80°C masuk Tower.
Produk larutan (Carbonat Liquor) dari dasar tower dialirkan ke Storage
Tank sedangkan gas yang lolos di bagian atas diserap oleh Scrubber Liquor dan
yang tak terserap dialirkan ke Reaksi dan Penyerapan Gas.

35
2.3.2 Reaksi dan Penyerapan Gas

Peralatan utama yang dipakai adalah Reaction Vessel berpengaduk.
Amonium karbonat dan pospho gypsum membentuk Reaction Magma (slurry) dan
Gas Srubber menyerap gas NH3 dan CO2 yang lolos di Carbonation, Reaction,
Filtration & Neutralization
Reaksi yang terjadi :
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O  (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2H2O – Q
Gypsum dari Pa Plant masuk ke atas Reaktor I suhu +65°C melalui Vortex
Mixer dicampur dengan karbonat liquor sedangkan Reaktor berikutnya suhu operasi
70-73°C dan dari bawah Reaktor slurry dikirim ke Filtrasi
Gas-gas yang mengandung NH3 dan CO2 masuk bawah Scrubber
dikontakkan CO2 kondensat /proses kondensat dari atas. Scrubber liquor
selanjutnya dikirim ke Karbonation Tower sedangkan sisa gas yang terserap
dibuang ke atmosfer melalui Stack.
2.3.3 Filtrasi
Dalam tahapan ini tidak ada reaksi pemisahan larutan ZA dengan padatan
kapur. Kapur yang masih berada dalam larutan diendapkan di bejana pengendap
kapur(Chalk Settler). Pada Primary Filter larutan ZA dari Reaktor terakhir
dipisahkan filtrat (strong liquor) sebagai produk filter dan cake yang akan dilarutkan
dengan weak liquor untuk diumpankan ke Secondary Filter
Pada Secondary Filter terjadi proses pemisahan cake (kapur) dengan
filtratnya berupa weak liquor yang dipakai sebagai pelarut cake filtrat pertama dan
untuk pencuci cake serta pencuci kain pada filter pertama. Strong liquor dari
Primary Filter masih mengandung solid sehingga diendapkan dulu dalam Settler
sampai terjadi pengendapan pada dasar Settler sebagai sludge dan overflownya
merupakan produk strong liquor untuk dikirim ke Liquor Storage Tank.
2.3.4 Netralisasi
Reaksi yang terjadi :
NH3 + H2SO4  (NH4)2SO4
(NH4)2CO3 + H2SO4  (NH4)2SO4 + H2O + CO2
2NH4HCO3 + H2SO4  (NH4)2SO4 + 2H2O + CO2

36
Pada tahapan ini kelebihan NH3 dan ammonium karbonat dinetralkan

dengan asam sulfat menjadi ZA tambahan, sedangkan CO2 terlepas. Hasil dari
reaksi-reaksi tersebut membentuk ammonium sulfat tambahan yang selanjutnya
dengan pompa dikirim ke Evaporator dan gas CO2 yang lepas dihisap dengan
blower untuk dibawa ke Scrubber.
2.3.5 Evavorasi dan Kristalisasi

Peralatan utamanya adalah Evaporator Crystalizer jenis Calandria yang
berfungsi menguapkan H2O dari larutan ZA supaya larutan menjadi pekat hingga
terbentuk kristal ammonium sulfat sedangkan untuk memisahkan kristal dan
larutannya digunakan Centrifuge.
Larutan ZA masuk Evaporator I (P = 0,93 kg/cm2.A) sisi tube untuk
memekatkan sampai mendekati jenuh pada suhu 98°C dengan pemanas steam di
sisi shell.
Slurry dari Evaporator I selanjutnya dikirim ke Centrifuge untuk
memisahkan kristal dari larutannya. Kristal basah dikirim ke unit Dryer Cooler
sedangkan larutan/mother liquor disirkulasi ke Evaporator III.
2.3.6 Pengeringan dan Pendinginan Kristalisasi

Pada tahapan ini kristal ZA basah dari Centrifuge dikeringkan serta
didinginkan di Rotary Dryer dan ditambah Anti Cacking/Armoflo 11 sedangkan
pengeringan dengan panas yang berasal dari pembakaran LSFO
Kristal basah dikeringkan dengan hembusan udara panas dari Furnace suhu
162°C pada bagian Drying sedangkan dibagian Cooler kristal didinginkan dengan
udara dari Cooler Air Feed Fan.
Produk kristal selanjutnya dikirim ke pengantongan atau Bulk Storage
dengan spesifikasi : bentuk kristal, ukuran 70% tertahan tyler mesh 30, kadar
nitrogen 21% berat, asam bebas 0,1% berat dan H2O 0,15% berat maksimum.
2.3.7 Penampang Produk

Produk ZA kering yang keluar dari dryer dengan Bucket elevator dikirim
ke bagian Hopper dan diangkut dengan belt conveyor menuju bagian pengantongan
dan untuk selanjutnya dilakukan proses pengepakan.

37
2.4 Proses Produksi Asam Sulfat II
Gambar 2.5 Blok Diagram Pabrik asam Sulfat II
2.4.1 Unit Sulfur Handling

- Alat utamanya adalah Melter yang berfungsi utk melebur belerang dg pemanas
steam tekanan 7 kg/cm2 temperatur 170Cmelalui coil.
- Untuk meratakan panas & mengurangi kotoran pada dasar Melter dilengkapi
pengaduk sedangkan untuk mengatasi terjadinya asam bebas ditambahkan
serbuk kapur.
- Sulfur cair yang terbentuk selanjutnya dialirkan ke Filter untuk disaring
kotorannya dan ditambahkan diatomeceous (bahan precoating) supaya
penyaringan dapat baik dan mengcoating dari filter.
- Sulfur cair dari Filter ditampung dalam storage tank yang dilengkapi dengan
steam coil (5 kg/cm2) untuk mempertahankan suhu 125-140C.
2.4.2 Unit SO2 Generation (Pembuatan Gas SO2)

- Peralatan utamanya adalah Furnace yang fungsinya membakar sulfur cair
dengan udara kering sehingga akan terbentuk SO2 gas.
- Sulfur cair dari storage tank dialirkan secara spray kedalam Sulfur Furnace
dengan ditambahkan udara kering dari Drying Tower, dengan persamaan reaksi
sebagai berikut :
S + O2 → SO2 + Q
- Gas panas yg dihasilkan 10,5% volume SO2 temperatur 1042 ºC dan
dimanfaatkan untuk pemanasan WHB dan steam superheater.
- Gas keluar dar steam superheater temperatur menjadi 430 ºC.

38
2.4.3 Unit SO2 Convertion (Pengubah SO2)

- Peralatan utamanya adalah Converter yang terdiri dari 4 bed dengan fungsi
mengkonversi SO2 menjadi SO3 dengan bantuan katalis Vanadium Pentaoksida,
dengan reaksi sebagai berikut :
SO2 + ½ O2 →SO3 + Q
- Suhu masuk reaktor pada masing-masing bed :
Bed I = 430oC
Bed II = 440 oC
Bed III = 430 oC
Bed IV = 420 oC
- Konversi yang terjadi pada bed 1 s.d 3 dengan temperature 430 ºC dan
didinginkan oleh BFW pada Economizer sampai 220 ºC yang selanjutnya
dimasukkan kedalam menara Absorber-1.
- Sisa-sisa gas gabungan dari Heat Exchanger masuk bed 4 dengan temperature
420 ºC dan sekeluar bed 4 masuk ke Economizer untuk didinginkan dengan BFW
sampai 190 ºC, kemudian masuk menara Absorber-2.
- Konversi Pada masing-masing Bed :
Bed I = 60%
Bed II = 27%
Bed III = 7%
Bed IV = 5,73%
2.4.4 Unit Air Draying & SO3 Absorbtion (Pengeringan Udara Dan
Penyerapan SO3)
- Udara atmosfir dihisap oleh Air Blower lewat Drying Tower dan air yang
terkandung diserap dengan H2SO4 98,5%, udara kering yang dihasilkan dengan
suhu 110 ºC digunakan sebagai udara pembakar pada Sulfur Furnace.
- Penyerapan gas SO3 dari bed 3 dan 4 dilakukan di Absorber Tower dengan
H2SO4 98,5% merupakan rekasi Eksothermis :
SO3 + H2O →H2SO4 + Q
- Asam Sulfat dari Drying Tower dan Absorber Tower ditampung dalam tanki
penampung, apabila konsentrasi asam sulfat masih terlalu tinggi maka ditambah
air sehingga diperoleh H2SO4 98,5% .

39
2.5 Unit Utilitas

Sistem utilitas pada produksi III terdiri dari unit-unit sebagai berikut:
 Power Generation
 Steam Generation Unit
 Instrument/ Service Air Unit
 Water Treatment Unit
 Cooling Water Unit
2.5.1 Power Generation Unit

- Pada power generation unit ini terdiri atas dua buah turbin uap. High Pressure
Turbin dan Condensing Turbin yang masing-masing digunakan untuk
menggerakkan Turbin Generator. Untuk keperluan Start Up dan Emergency
Power digunakan dua buah Diesel Generator dengan kapasitas masing-masing
2000 Kw. High Pressure Turbin mempunyai kapasitas 8500 Kw yang digerakkan
oleh steam bertekanan 35 Kg/cm² dan temperatur 400° C.
- Outlet steam dari High Pressure Turbin bertekanan 10 Kg/ cm² dan temperature
270° C digunakan untuk menggerakkan Condensing Turbin yang mempunyai
kapasitas 11500 Kw.
DeminWater
25 ton/jam
Utilitas-
s-III
Condensat dari : LPS
E-6107 = ton/jam
PA =30 ton/jam TK-6203
ZAII =27 ton/jam Condensat Tank
SA =10 ton/jam Chemical Boiler
Treatment
E-6202 E-6212
De Aerator De Aerator
B-1104
Waste Heat Boiler B-6201Boiler B-6203 Boiler
91 ton steam/jam 41 ton steam/jam 70 ton steam/jam
High Press. Steam

P=35 kg/cm2
T=4000C
TP-6101/TG-65
PCV- 8,5 MW–6 KV
LPSke: 6203 Back Press. Turbine Generator
SA =10 ton/jam
LowPress. Steam
PA =30 ton/jam
P=10 kg/cm2
ZAII=27 ton/jam
T=270 0C
CR = 3 ton/jam
AlF3 = 1 ton/jam TP-6102/TG-66
PCV-
E-6202 =3 ton/jam
6105 11,5 MW–6 KV
Condensing Turbine Generator
E-6107
Steam
CW
Condenser
P=- 720 mmHg
T= 42 0C
Gambar 2.6 Diagram Alir Power Generation Unit

40
2.5.2 Steam Generator / Boiler (B-6200)

Dalam keadaan normal operasi kebutuhan steam disupply dari Auxiliary
Boiler dan dari Waste Heat Boiler di sulfuric acid plant yang bekerja secara
parrarel. Auxiliary Boiler mempunyai kapasitas maksimum 52 t/hour, steam dengan
tekanan 35 Kg/cm² dan temperature 405° C. Kebutuhan steam pada 100 % plant
capacity sebesar 128.285 t/hour. 91 t/hour disupply dari Sulfuric Acid plant sisanya
dari Auxiliary-Boiler . Pada saat start up kebutuhan steam untuk Heater Fuel Oil
dam Melting Belerang disediakan 1 unit back up boiler dengan kapasitas 5 t/hour,
tekanan 5 Kg/cm² dan temperature 158°C. bahan bakar untuk boiler B-6201 dan B-
6202 digunakan gas alam yang ditampung di Storage Tank.
Boiler Feed Water yang berupa demin water dan kondensat dimasukkan
ke dalam De Aerator untuk dinaikkan temperaturnya sampai 105°C dan sebagian
uap dibuang ke atmosfer untuk mengeluarkan kandungan O2 dan CO2. Oksigen
merupakan salah satu penyebab korosi di dalam boiler. Selanjutnya dengan Boiler
Feed Pump didistribusikan ke:
1. B-6201 Boiler yang mempunyai kapasitas NCR 41 ton steam/jam
2. B-6203 Boiler yang mempunyai kapasitas NCR 70 ton steam/jam
3. B-6202 Back Up Boiler yang mempunyai kapasitas 5 ton steam/jam. Boiler ini
dioperasikan hanya untuk steam heater belerang cair di melter/ SA plant dan
apabila B-6201 dan B-6203 shut down.
Produk yang dihasilkan oleh boiler B-6201 dan Boiler B-6203, yaitu :
1. High Pressure Steam, dengan tekanan 35 kg/cm² dan temperature 400°C.
2. Low Pressure Steam, dengan tekanan 10 kg/cm² dan temperature 270° C. steam
ini digunakan untuk keperluan berbagai unit, antara lain:
a. Unit Asam Sulfat untuk steam heater pencairan belerang dan steam jacket.
b. Unit asam Phospat untuk steam heater, steam ejector dan evaporator
c. Unit Gypsum untuk membantu proses filter purified gypsum dan
granulator CR
d. Unit AlF3 untuk crystallizer dan washing cloth centrifuge SiO2/ AlF3
e. Unit ZA II untuk steam heater, steam ejector dan evaporator.
Pengolahan air untuk boiler/ ketel uap dilakukan secara:
a. Mekanis atau External Treatment

41
Pengolahan ini terdiri dari sedimentasi , flokulasi-koagulasi, filtrasi (Water Intake

Gunungsari Suabaya dan Babad ), ion exchanger dan de aerasi (Demin Plant)
b. Kimiawi atau Internal Treatment
Pengolahan ini bertujuan untuk mengurangi kemungkinan terbentuknya unsure
penyebab kerak dan korosi. Cara pengolahan yaitu bahan kimia dimasukkan ke
boiler feed water untuk merubah unsure yang berpotensi penyebab kerak menjadi
sludge halus yang terdispersi dan mudah dikeluarkan melalui blow down. Unsure
penyebab korosi O2 terlarut dirubah menjadi senyawa sulfat yang tidak korosif.
Reaksinya:
NaSO3 + O2 → Na2SO4
Masalah-masalah yang dihadapi dalam boiler water, yaitu:
1. Korosi, yaitu rusaknya metal karena elektrokimia yang dapat mengakibatkan
tube bocor. Korosi ini disebabkan kandungan O2 terlarut dalam Boiler Feed
Water > 40 ppb karena proses De Aerasi kurang optimal atau PH BFW rendah
yaitu lebih kecil dari 4.
2. Scale/kerak, yaitu deposit atau endapan silikat mengakibatkan berkurangnya
heat transfer antara panas api dengan boiler water. Kerak ini disebabkan
kandungan SiO2 dalam Boiler Feed Water > 4.
Untuk menghilangkan masalah-masalah tersebut dapat ditambahkan bahan-bahan
kimia antara lain:
a) PO4 berfungsi sebagai scale inhibitor (penghambat kerak)
b) Na2SO4 berfungsi sebagai corrotion inhibitor (penghambat korosi)
c) Anionik Polymer berfungsi sebagai dispersant
d) Amine C4H8OnH berfungsi sebagai pengatur pH.
2.5.3 Instrument / Service Air Unit

- Untuk mensupply kebutuhan instrument air dan service air disediakan 3 buah
compressor Reciprocating Single Action dan non Lubricated C-6310 dan C-6302
AB. C-6301 dipakai untuk service air sedangkan C-6302 AB untuk instrument
air dengan kapasitas masing-masing 215 Nm³/Hr dan tekanan 7.5 Kg/ cm².
- Sebelum didistribusikan, lebih dahulu ditampung di vessel yang mempunyai
kapasitas 30 m³ untuk masing-masing unit. Untuk instrument air sebelum masuk
vessel lebih dahulu dimasukkan dalam unit Air Drier untuk mengurangi moisture

42
content. Kebutuhan seluruh plant sebe5 Nm³/Hr untuk service air , sedangkan
untuk instrument air sebesar 197 Nm³/ Hr.
Gambar 2.7 Diagram Alir Service Air Unit

2.5.4 Water Treatment Unit
Unit ini bertugas untuk menghilangkan garam-garam terlarut yang
terkandung dalam Lime Soft Water sebagai feed water sehingga menghasilkan air
bebas mineral. Alat-alat yang terdapat pada unit ini adalah Activated Carbon Filter
(D-6401 A/B), Cation Tower (D-6402 A/B), Decarbonator Tower (D-6403 A/B),
Anion Tower (D-6405 A/B), dan Storage Tank (TK-6401).
Proses yang digunakan pada unit demineralisasi ini adalah “ Counter
Flow” (Hi-Flow Type), dimana water treatment flow berlawanan arah dengan
regeneration flow. Aliran air dari bawah, sedangkan regenerasi dari atas. Hi-Flow
ini mempunyai beberapa keuntungan , yaitu:
 Menghemat pemakaian bahan kimia untuk regenerasi
 Water pressure kecil
 Bisa menghemat pemakaian air untuk washing
 Waktu regenerasi relative pendek
Air yang diolah pabrik I yaitu Lime Treated Water dialirkan masuk bagian
atas dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B). Active carbon berfungsi menyerap
mikroorganisme, suspended solid dan klor (Cl2) yang terkandung di dalam air.
Data pengoperasiannya adalah sebagai berikut:
Tekanan operasi : 4 kg/cm²

43
Temperatur Operasi : 32°C

Running Time : 23 jam/cycle
Back wash time : 35 menit
Keluar dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B) menuju bagian bawah
Cation Tower (D-6402 A/B). Di bagian ini ditambahkan resin “ Lewatit S-100 WS”
(RSO3H) untuk mengikat mineral-mineral yang bermuatan positif. Reaksi-reaksi
penyerapan kation yang terjadi, yaitu :
1. Ca(HCO3)2 + RSO3H (RSO3)2Ca + H2CO3
Mg(HCO3)2 + RSO3H RSO3)2Mg + H2CO3
NaHCO3 + RSO3H RSO3Na + H2CO3
2. CaCl2 + RSO3H (RSO3)2Ca + HCl
MgCl2 + RSO3H H(RSO3)2Mg + HCl
NaCl + RSO3H (RSO3)2Na + HCl
3. CaSO4 + RSO3H (RSO3)2Ca + H2SO4
MgSO4 + RSO3H (RSO3)2Mg + H2SO4
NaSO4 + RSO3H RSO3Na + H2SO4
4. NaSiO3 + RSO3H RSO3Na + H2SiO3
Air kation (outlet D-6402 A/B) bersifat asam dengan PH 2,8-3,5. Jenuhnya
resin kation ditandai dengan lolosnya ion-ion Na+ yang akan dideteksi pada outlet
Anion Tower. Untuk regenerasi pada Cation Tower (D-6402 A/B) digunakan
dengan ion H+ yang diambil dari asam sulfat. Reaksinya adalah :
H2SO4 + (RSO3)2Ca RSO3H + CaSO4
H2SO4 + ( RSO3)2Mg RSO3H + MgSO4
H2SO4 + (RSO3)2Na RSO3H + NaSO4
Data pengoperasian dari activated Carbon Filter (D-6401 A/B) adalah sebagai
berikut:
Tekanan operasi : 4 Kg/cm²
Temperatur operasi : 32° C
Regenerasi time : 83 menit
Running time : 10,5 jam/cycle
Resin loses : 200 liter (5 %)/ tahun/ unit

44
Air hasil Cation Tower (D-6402 A/B) dikeluarkan lewat bgian atas dan
masuk ke decarbonator tower (D-6403 A/B) yang berisi net ring. Di samping itu
udara di blower masuk ke bagian bawah Decarbonator Tower (D-6403 A/B) untuk
menghilangkan CO2 yang menyebabkan garam-garam karbonat. Penghilangan
CO2 ini bertujuan untuk meringankan kerja dari Anion Tower (D-6405 A/B).
Reaksi yang terjadi yaitu:
H2CO3 H2O + CO2
Setelah air bebas dari garam-garam asam karbonat, air dipo dari bagian
atas. Di dalam Anion Tower (D-6405 A/B) dari bagian atas. Di dalam Anion Tower
ini terjadi proses penyerapan ion-ion negative (Cl-, SO42-, SiO2, HCO3-) oleh resin
anion.
Resin yang digunakan adalah “ Lewatit AP 246 WS “ (R=N-OH).
2.6 Unit Pengolahan Limbah

Alokasi bagian pada unit Effluent Treatment (ET) PT. Petrokimia Gresik,
meliputi:
A. Room Control
Room Control merupakan sebuah ruangan yang di dalamnya terdapat
seperangkat alat-alat pengontrolan terhadap unit-unit bangunan pengolohan air
limbah. Ruangan ini dilengkapi dengan seperangkat alat,meliputi:
 Indikator PH
 Overflow dan Downflow
 Indikator pengaliran dari air limbah
 Otomatis kadar pencampuran koagulan
B. Pengolahan Air Limbah
Pretreatment
Pada bagian ini dilakukan proses pelarutan kapur yang kemudian di distribusikan
pada PH Adjusting Tank. Tahapan pretreatment dalam Effluent Treatment (ET)
Pabrik III dijelaskan sebagai berikut :
1. Bubuk kapur masuk ke Slaked Lime Silo yang berfungsi sebagai bak
penampung

45
2. Bubuk kapur disalukan menuju Grit Seprator atau bejana pelarutan kapur
terjadi proses pelarutan kapur dengan air. Overflow air kapur ditampung
dalam Lime Milk Tank.
3. Endapan yang tidak diharapkan (pasir) yang dihasilkan dari pelarutan kapur
dan air disalurkan dengan Grit Conveyor dan ditampung dalam Grit Bunker.
4. Larutan kapur didistribusikan ke pH Adjusting Tank dengan Lime Milk Pump
5. Pada pretreatment juga terdapat Cushion Pond sebagai tempat menampung
limbah yang dipompa dengan Pond Water Pump menuju pH Adjusting Tank.
Primary Treatment
Primary treatment merupakan pengolahan pertama yang bertujuan untuk
menghilangkan zat padat tercampur melalu pengendapan. Tahapan primary
treatment dalam Effluent Treatment (ET) dijelaskan sebagai berikut:
1. Reaksi antara air limbah dengan larutan kapur dalam PH Adjusting Tank I
yang bertujuan untuk mengatur pH.
2. Proses lanjutan penetralan pH dari pH Adjusting Tank I yang diproses dalam
pH Adjusting Tank II
3. Tahap pembubuhan koagulan berupa polymer dan pembentutukan flok-flok
polutan yang diproses dalam Coagulation Tank
4. Proses koagulasi lanjutan dan pengendapan yang dilakukan pada unit primary
thickener. Pada tahap ini dihasilkan Neutralized Water dan slurry atau
lumpur. Lumpur yang terbentuk sebagai hasil pengendapan pada dasar
thickener dikeruk. Sedangkan Neutralized Water yang dihasilkan dipompa
menuju produksi AlF3 dan Purification plant.
Secondary Treatment
Secondary treatment merupakan pengolahan lanjutan yang bertujuan untuk
menghilangkan zat padat tercamout melalui pengendapan dan menetralkan pH
untuk menghasilkan Treated Water sesuai Standar Baku Mutu PT. Petrokimia
Gresik. Tahapan secondary treatment dalam effluent treatment pabrik III
dijelaskan sebagai berikut :
1. Konsentrasi sludge dari primary thickener dinaikan pada Thickener
II,sehingga didapat lumpur yang pekat

46
2. Lumour yang dihasilkan pada Thickener II difilter dengan Vacuum

Filter,sehingga sebagian lumpur dihisap dan menempel pada media filter
sebagai cake,kemudian cake dibawa ke disposal area.
3. Air overflow dari sludge thickener II dtampung pada filtrate pit. Kemudian
dipompa menuju Measuring Tank,yang merupakan tangka pengukur aliran
guna menentukan dosis bahan kimia
4. Penginjeksian bahan kimia berupa soda caustic dan tawas deilakukan pada
Mixing Tank.
5. Proses koagulasi atau pemisahan komponen padat dengan membentuk flok
terjadi pada Coagulation Tank.
6. Partikel padat berupa flok-flok diendapkan pada thickener III yang
menghasilkan treated water pada bagian atas yang dikumpulkan pada Treated
Water Tank dan lumour pada bagian bawah dikirim kembali pada thickener
II.
2.6.1 Bahan Kimia Penolong dalam Effluent Treatment

Bahan kimia penolong dalam effluent treatment merupakan bahan
tambahan yang digunakan untuk mempercepat proses pengolahan air. bahan –
bahan yang digunakan antara lain :
1. Kapur atau CaO (Slaked lime)
Penggunaan kapur dalam bentuk Ca(OH)2 atau lime milk bertujuan untuk
membantu tahap penetralan pH dan menurunkan kandungan PO4 dan F.
2. Caustic soda
Soda kaustik yang digunakan merupakan larutan dengan pH 10,2.
3. Tawas
Tawas ditambahkan pada secondary treatment dalam bentuk larutan dengan
kadar Al2O sebesar 8 %.
4. Polymer
Polymer dalam bentuk larutan digunakan untuk mengubah Ca3(PO4)2
menjadi flok atau gumpalan lebih besar yang bekerja secara optimal saat
kondisi netral (6,5 – 8,5)

47
2.6.2 Sumber Limbah Cair pada Effluent Treatment Pabrik III

1. Air limbah dari unit Alumunium Flourida (AlF3)
Air limbah dari unit Alumunium Flourida (AlF3) berasal dari proses kristalisasi
dan washing tower memiliki kandungan PO4 50 ppm dan F 1625 ppm. Air
limbah dari unit Alumunium Flourida (AlF3) terkadang ditampung terlebih
dahulu dalam cushion pond, akan tetapi lebih sering langsung dimasukan ke
dalam pH adjusting tank I.
2. Air limbah dari unit Asam Fosfat (H3PO4)
Air limbah dari unit Asam Fosfat (H3PO4) adalah air dari proses produksi asam
fosfat yang berlebih atau overflow.
3. Air limbah dari unit pendukung
Air limbah dari unit pendukung berasal dari blow down demin water yang
selanjutnya akan dikirimkan ke cushion pond untuk selanjutnya diolah pada unit
effluent treatment.
2.6.3 Outlet Effluent Treatmen

Pengolahan limbah cair PT. Petrokimia Gresik dilakukan untuk mencapau
nilai effluent dibawah baku mutu. Standar baku mutu yang diterapkan didasarkan
pada Keputusan Menteri Lingkungan Hidup No. Kep-10/MENLH/10/1995 tentang
baku mutu limbah cair bagi kegiatan industri dan Surat Menteri Lingkungan Hidup
Republik Indonesia No.B-2079/MENLH.04/2004 tentang penetapan baku mutu Air
Limbah bagi Kompleks Industri Pupuk. Terdapat dua jenis air hasil olahan dalam
unit effluent treatment, yaitu neutralized water (NW) dan treated water (TW).
Batasan dalam baku mutu yang diterapkan oleh PT. Petrokimia Gresik dapat dilihat
pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Standar Baku Mutu Limbah Cair Outlet Effluent Treatment
Batasan
Parameter Satuan
Neutralized water Treated water
pH - 6,5-8,5 6,5-8,5
Fosfat (PO43-) mg/L 50 5
TSS mg/L - 120
Flour (F) mg/L 110 10

48
2.7 Laboratorium
Laboratorium produksi secara umum memiliki tugas untuk menghasilkan
data spesifik suatu sampel melalui uji analisa yang kemudian akan dipergunakan
sebagai dasar perhitungan dalam pengambilan suatu keputusan. Analisa
laboratorium dilakukan demi kelangsungan proses produksi. Selain itu, penelitian
juga dilakukan oleh laboratorium untuk dapat menghasilkan produk yang optimal
dan kemungkinan pengembangan produksi lebih lanjut.
2.7.1 Program Kerja Laboratorium

Laboratorium ini berada di bawah pengawasan Biro Proses dan
Laboratorium PT. Petrokimia Gresik yang mempunyai 3 Laboratorium Produksi,
yaitu Laboratorium Produksi I, Laboratorium Produksi II, dan Laboratorium
Produksi III. Laboratorium Produksi III bertugas melakukan penelitian dan
pemeriksaan untuk mengendalikan mutu, proses dan produk. Pengendalian mutu
ditujukan pada pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk samping.
Tugas utama dari laboratorium produksi III antara lain :
1. Melayani analisa-analisa yang berhubungan dengan proses produksi, mulai dari
bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi dan produk hasil.
2. Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, dan lain-lain yang
berkaitan dengan proses produksi.
3. Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi III, untuk
mengetahui unjuk kerja masing-masing pabrik melalui analisa buangan padat,
cair dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
Laboratorium produksi III melayani kegiatan analisa untuk menunjang
kelangsungan proses produksi yang meliputi kontrol kualitas bahan baku, bahan
setengah jadi, bahan penolong dan produk dari Pabrik Asam Sulfat, Ammonium
sulfat, Asam fosfat dan unit water dan effluent treatment.
2.7.2 Alat – alat Laboratorium

Alat-alat laboratorium utama yang digunakan antara lain :
1. Oven
2. Buret
3. Spektrofotometer

49
Alat ini untuk mengetahui besar absorbs atau optimal density suatu
larutan yang bila dibandingkan dengan larutan standar maka kadar zat
akan diketahui.
4. Neraca analitik
5. Hydrometer atau Spesific Gravity
6. Gas Chromatography (GC)
7. Atomic Absorption Spektrofotometer (AAS)
Berfungsi mengukur absorbs suatu zat melalui emisi nyala atom
yang dipecah oleh cairan
8. Orsat
2.7.3 Analisa – analisa Laboratorium

Analisa-analisa di Laboratorium Produksi III meliputi :
1. Analisa produksi asam sulfat adalah sebagai berikut:
 Analisa kepekatan asam sulfat
 Analisa kadar SO2 dalam asam sulfat
 Analisa kadar Fe dalam asam sulfat
 Analisa kadar SO2 dalam proses gas dan menentukan efisiensi konversi
 Analisa kadar SO3 dalam proses gas
 Analisa kadar Abu
 Analisa kadar H2SO4
2. Analisa Produksi Asam fosfat adalah sebagai berikut :
 Phosphate Rock, dengan menganalisa kadar air, P2O5, CaO, SO3, SiO2, F,

organik karbon, Cl , dan CO2
 Asam Sulfat dengan persen berat
 Cairan digester I, dianalisa kadar CaO dan H2SO4
 Cairan Seal tank, dianalisa kadar P2O5
 Padatan Seal tank, dianalisa kadar CaO dan P2O5, F, C, H2O, dan surface
area
 Cairan hidration No.1, dianalisa kadar H2SO4 dan P2O5 dan berat jenisnya
 Padatan hidration No.2, dianalisa kadar airnya
 Return acid D2337, dianalisa kadar H2SO4, P2O5, dan berat jenisnya

50
 Filtrat I di TK 2351, dianalisa kadar H2SO4, P2O5, F, dan berat jenisnya

 Asam Fluosilikat, dianalisa kadar H2SiF6, P2O5 dan berat jenisnya
 Asam fosfat produk, dianalisa kadar P2O5, % padatan dan % sludge
 Phospho gypsum, dianalisa kadar H2O bebas, P2O5, CaO, F, dan SO3
3. Analisa Unit Utilitas adalah sebagai berikut :
 Air lunak proses kapur dan air proses penjernihan, yang dianalisa pH, silica
2
sebagai SiO2, Ca sebagai CaCO3, Sulfur sebagai SO4 , klor sisa sebagai Cl2
dan zat padat terlarut
 Penukar anion, yang dianalisa kesadahan sebagai CaCO3 dan silica sebagai
SiO
 Air bebas mineral, analisanya sama dengan penukar anion
 Air minum, yang dianalisa pH, Cl- sisa dan kekeruhan
 Air umpan boiler, analisanya meliputi pH, kesadahan, jumlah oksigen yang
terlarut dan kadar Fe
 Air dalam boler, yang dinalisa pH, jumlah zat padat, kadar Fe, CaCO3, SO3,
PO4, dan SiO2
 Kondensat turbin, yang dianalisa pH, konduktivitas, kesadahan, dan kadar Fe
 Kondensat proses balik, analisa yang dilakukan sama seperti point tujuh
 Gas cerobong asap, analisanya meliputi kadar CO2 dan O2
 Udara instrumen, analisanya meliputi titik embun dan kadar air
 Air pendingin (air sirkulasi), analisanya meliputi pH, daya hantar listrik,
temperatur, kebebasan P, kebebasan M, kesadahan Ca, kadar silikat, fosfat,
klorida, klor sisa, besi, kekeruhan, zat padat terlarut, kurizet S-113 dan kurizat
S-611
4. Unit Water & Effluent Treatment
 Analisa yang dilakukan meliputi pH, F, P, padatan tersuspensi, Cl, kesadahan
Ca

BAB III
KESIMPULAN DAN SARAN
3.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan kerja praktek sejak
tanggal 1 Mei - 31 Mei 2019 antara lain:
1. PT Petrokimia adalah sharing holding dengan Pupuk Indonesia
2. PT Petrokimia Gresik memilki 3 unit produksi, yaitu Unit Produksi I yang
menghasilkan dua macam pupuk nitrogen (ZA dan Urea). Unit Produksi II yang
menghasilkan pupuk TSP/SP-36, pupuk DAP, pupuk majemuk (NPK), dan
Phonska. Serta Unit Produksi III yang menghasilkan asam fosfat, asam sulfat,
semen retarder, pupuk ZA, dan alumunium florida.
3. Unit perencanaan dan pengendalian merupakan unit yang penting dalam
berlangsungnya proses produksi di PT Petrokimia Gresik karena unit ini bertugas
untuk mengatur jumlah produksi sesuai target dan kebutuhan serta menjaga
kualitas produk.
4. Utilitas yang digunakan di Unit Asam Sulfat dan Utilitas Departemen Produksi
III PT.Petrokimia Gresik meliputi unit penyediaan dan pengolahan air,
penyediaan tenaga listrik, penyediaan uap/steam, dan penyediaan bahan bakar.
3.2 Saran
Dari pengamatan setelah melaksanakan Kerja Praktik, ada beberapa
saran yang dapat diberikan, antara lain :
1. Hendaknya PT.Petrokimia Gresik Meningkatkan usaha pelestarian lingkungan
di daerah Gresik2
2. Perlu adanya perawatan dan pergantian peralatan yang sudah tua sehingga
efisiensi produksi dapat ditingkatkan serta terjaminnya kesehatan dan
keselamatan kerja.
3. Sebaiknya dilakukan cleaning secara rutin disekitar pabrik agar debu-debu tidak
terlalu banyak mengotori lingkungan kerja pabrik sehingga lingkungan kerja
menjadi lebih nyaman
4. Pemateri saat diklat di minggu pertama agar tepat waktu untuk mengisi materi.
51
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. (2019). Ammonium Sulfat ZA. Gresik: Bagian ZA Departemen

Produksi I.
Anonim. (2019). Proses Asam Fosfat. Gresik: Bagian Urea Departemen
Produksi III.
Anonim. (2019). Proses Asam Sulfat. Gresik: Bagian Amoniak Departemen
Produksi III.
Anonim. (2019). Utilitas. Gresik: Bagian Utilitas Departemen
Produksi III.
Anonim. (2019). Pengetahuan Produk. Gresik: Diklat PT. Petrokimia
Gresik.
52

Laporan Umum Revisi 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum Revisi 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI FAKULTAS TEKNIK

Nama : Gatra Buana Winiarti

Cimahi, Juni 2019

Pembimbing Kerja Praktik

Mining Harsanti., Ir.,MSc

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI FAKULTAS TEKNIK

Nama : Gatra Buana Winiarti

Cimahi, Juni 2019

Ketua Jurusan Koordinator Kerja Praktik

Dr. Hendriyana, S.T., M.T. Bambang Hari P, S.T., M.T.

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI FAKULTAS TEKNIK

Nama : Gatra Buana Winiarti

Gresik, Mei 2019

Ir. Jauhar Arifin, M.M. Ir. Delfian Luthfiananda, S.T.

Nuril Huda, S.H., M.M.

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI

kami melaksanakan kegiatan kerja praktek di Departemen Produksi III A di PT.

Kami menyadari bahwa penyusunan laporan ini masih terdapat beberapa

Gresik , Mei 2019

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI

Kata-kata kunci : PT Petrokimia Gresik, Produksi III.

KATA PENGANTAR ............................................................................................. v

ABSTRAK ............................................................................................................ vii

DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii

DAFTAR TABEL ...................................................................................................xi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1

1.1 Sejarah Perusahaan dan perkembangan PT. Petrokimia Gresik ................ 1

1.1.1 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan .............................................. 3

1.1.2 Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan ................................................. 5

1.1.3 Logo dan Arti ..................................................................................... 6

1.2 Tata Letak Pabrik dan Proses .................................................................... 7

1.2.1 Tata Letak Pabrik ............................................................................... 8

1.2.2 Tata Letak Pabrik III A ...................................................................... 9

1.3 Unit – unit Produksi ................................................................................ 10

1.3.1 Unit Produksi I – Pabrik Pupuk Nitrogen ........................................ 10

1.3.2 Unit Produksi II – Pabrik Pupuk Fospat .......................................... 11

1.3.3 Unit Produksi III – Pabrik Asam Fospat .......................................... 12

1.4 Bahahn Baku, Produk dan Pemasaran Produk ........................................ 13

1.4.1 Bahan Baku ...................................................................................... 13

1.4.2 Produk .............................................................................................. 14

1.4.2.1 Pupuk ............................................................................................ 14

1.4.2.2 Non – Pupuk ................................................................................. 19

1.4.2.3 Jasa ............................................................................................... 19

1.4.2.4 Usaha Lain .................................................................................... 19

1.4.3 Pemasaran Produk ............................................................................ 20

1.5 Strukur Organisasi ................................................................................... 21

BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................ 24

2.1 Manajemen Perencanaan, Pengendalian, dan Produksi .......................... 24

2.1.1 Manajemen Produksi ........................................................................ 24

2.1.2 Proses Produksi ................................................................................ 25

2.1.3 Struktur Organisasi .......................................................................... 26

2.1.4 Fungsi Perencanaan, Pengantongan dan Pengendalian (Candal) ..... 27

2.1.5 Perencanaan Produksi ...................................................................... 28

2.1.6 Pengendalian Produksi ..................................................................... 29

2.1.7 Pelaksanaan Pengamatan ................................................................. 30

2.2 Proses Produksi Asam Fosfat .................................................................. 31

2.2.1 Unit Grinding ................................................................................... 32

2.2.2 Unit Reaksi dan Filtrasi .................................................................... 32