LAPORAN - KP - Indy Prasetya PDF

UNIVERSITAS INDONESIA
LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. SEMEN PADANG Tbk.
PADANG, SUMATERA BARAT
EVALUASI EFISIENSI CLINKER COOLER PADA

PLANT INDARUNG IV PT. SEMEN PADANG
DISUSUN OLEH:
INDY PRASETYA GIRRY
1406604683
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK
JULI 2017
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
“EVALUASI EFISIENSI CLINKER COOLER PADA

PLANT INDARUNG IV PT. SEMEN PADANG”
Disusun oleh :
INDY PRASETYA GIRRY (1406604683)
Disusun untuk melengkapi prasyarat menjadi Sarjana Teknik pada program studi
Teknik Kimia Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Indonesia
dan telah disetujui dan diajukan dalam Presentasi Kerja Praktek.
Telah disahkan dan disetujui pada :
Depok, November 2017
Mengetahui, Menyetujui,
Koordinator Kerja Praktek Pembimbing Departemen
Dr. Ir. Yuliusman, M. Eng. Cindy Dianita S.T., M. Eng

NIP. 196607201955011001 NIP. 100211610211806891
ii
Universitas Indonesia
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN (PKL)
DARI TANGGAL 05 JUNI S/D 21 JULI 2017
EVALUASI EFISIENSI CLINKER COOLER PADA

PLANT INDARUNG IV
Oleh :
Nama : Indy Prasetya Girry

NIM : 1406604683
Jurusan : Teknik Kimia
Program Studi : S1
Mengetahui :
Pembimbing Lapangan
Disahkan Oleh :
Pembimbing Khusus
iii
KATA PENGANTAR
Pertama-tama penulis mengucapkan puji syukur kepada Allah S.W.T
karena atas limpahan rizki-Nya dan kuasa-Nya penulis dapat menyelesaikan
Laporan kerja Praktek di PT. Semen padang dengan judul “Evaluasi Efisiensi
Clinker Cooler pada Plant Indarung IV”. Laporan ini dibuat atas dasar sebagai
syarat untuk menyelesaikan pendidikan S-1 Jurusan Teknik Kimia, Fakultas
Teknik Universitas Indonesia.
Penulis Sadar bahwa tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak
maka pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan ini tidak akan berjalan
lancar. Maka dalam kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Prof. Ir. Sutrasno Kartohardjono, M.Sc., Ph.D., Selaku kepala Departemen

Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Indonesia.
2. Dr. Cindy Rianti Priadi, S.T, M.Sc, selaku pembimbing kerja praktek dan
Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng., Selaku koordinator mata kuliah spesial kerja
praktek, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas
Indonesia.
3. Bapak Syamsur Rijal, S.T., Kepala Biro Produksi IV Selaku pembimbing
khusus, Bapak Muchlis, Kepala bidang Produksi Klinker IV dan Bapak
Nurwan, Kepala Bidang Produksi Semen IV sebagai pembimbing
lapangan yang telah memimbing dan banyak membantu memberikan
arahan kepada penulis untuk menyelesaikan laporan.
4. Orang Tua, Keluarga, teman-teman yang selalu memberi semangat dan
doa kepada penulis.
5. Karyawan Central Control Room (CCR), Bang Yandri, Bang David, Bang
Joni, Bang Rian, Karyawan Lapangan Indarung IV, Bang kerdinal, bang
Ronald, Bang Dhio Bapak Jufri, Bapak Jamal. Serta semua karyawan
Indarung IV yang tidak bisa disebutkan satu-satu yang memberikan
banyak ilmu dan membantu selama proses kerja praktek dan penulisan
laporan.
6. Dosen Departemen Teknik Kimia yang sudah memberikan pembekalan
sebelum melaksanakan Praktek Kerja Lapangan.
7. Teman Perjuangan Praktek Kerja Lapangan di Padang, Irfan Aditya dan
Gian Djohan Junior.
Penulis menyadari banyaknya kekurangan yang terdapat dalam laporan ini.

Oleh karena itu, penulis meminta maaf atas semua kesalahan yang terjadi pada
laporan ini. Penulis juga mengharapkan saran, masukan, dan umpan balik dari
para pembaca untuk kesempurnaan laporan kerja praktek ini. Akhir kata penulis
mengucapkan terima kasih atas bantuan dari berbagai pihak dan semoga laporan
ini dapat bermanfaat bagi para pembaca.
iv
Padang, 10 Juli 2017
Penulis
v
DAFTAR ISI
LAPORAN KERJA PRAKTEK ................................................................................ ii

LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ................................................................................................ iv
DAFTAR ISI ............................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL .................................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. ix
BAB I .......................................................................................................................... 10
PENDAHULUAN ...................................................................................................... 10
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek .................................................................................10
1.2 Tujuan Kerja Praktek ....................................................................................................11
1.3 Ruang Lingkup..............................................................................................................11
1.4 Metode Penyusunan Laporan ..................................................................................12
1.5 Tempat dan Waktu ..................................................................................................13
BAB 2 ......................................................................................................................... 14
PROFIL UMUM PERUSAHAAN .......................................................................... 14
2.1 Sejarah PT. Semen Padang ...........................................................................................14
2.6 Letak Pabrik PT. Semen Padang ..................................................................................15
2.7 Produk-produk PT. Semen Padang ...............................................................................16
2.8 Kapasitas Produksi PT. Semen Padang...................................................................19
BAB III URAIAN PROSES ..................................................................................... 20
3.1 Deskripsi Proses ......................................................................................................20
3.2 Penggilingan Bahan baku di Raw Mill R1 dan R2 .................................................20
3.3 Penyimpanan Raw Mix ...........................................................................................29
3.4 Pembakaran Raw mix menjadi Clinker ..................................................................31
3.5 Penggilingan klinker menjadi semen .....................................................................38
BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH .......................................... 41
4.1 Utilitas ...........................................................................................................................41
4.2. Pengolahan Limbah ................................................................................................43
BAB V......................................................................................................................... 46
Tugas Khusus ............................................................................................................ 46
vi
Pendahuluan .............................................................................................................. 46
INPUT MASSA ......................................................................................................... 46
= 419084,4m3 x 1,16 kg/m3 = .................................................................................... 47
P = 1 atm, T = 25° C, Kelembapan 80% ................................................................. 47
Nilai relative humidity = 0.0162kg air/kg udara .................................................... 47
Berat udara kering .................................................................................................... 47
OUTPUT MASSA ..................................................................................................... 47
Laju batubara kering masuk kiln............................................................................ 48
Massa O2 teoritis = 38481 kg ................................................................................... 49
NERACA MASSA DI COOLER ............................................................................. 50
NERACA ENERGI DI COOLER ........................................................................... 50
Input Panas ................................................................................................................ 51
Output Panas ............................................................................................................. 51
EFISIENSI TERMAL COOLER ............................................................................ 52
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 54
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Reaksi pada Kiln .............................................................................................. 31

Tabel 3. 2 Kualitas brick berdasarkan daerah proses pembakaran ................................... 37
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Perubahan Logo semen padang .....................Error! Bookmark not defined.
Gambar 3. 1 Bagian-bagian Raw mill ............................................................................... 21

Gambar 3. 2 Liner dari dalam ........................................................................................... 22
Gambar 3. 3 Diafragma dari dalam................................................................................... 23
Gambar 3. 4 Grinding material kamar 1 ........................................................................... 23
Gambar 3. 5 Grinding Material Kamar 2 .......................................................................... 24
Gambar 3. 6 Vertical Mill 4R2 ......................................................................................... 24
Gambar 3. 7 Bagian-bagian Vertical Mill ......................................................................... 25
Gambar 3. 8 Sistem Trasnport Vertical Mill..................................................................... 27
Gambar 3. 9 Roller Vertical Mill ...................................................................................... 28
Gambar 3. 10 Homogenizing Silo..................................................................................... 30
Gambar 3. 11 Blending Silo.............................................................................................. 30
Gambar 3. 12 Rotary Kiln ................................................................................................. 35
Gambar 3. 13 Cement Mill ............................................................................................... 38
Gambar 3. 14 Water injection pada (a) inlet mill dan (b) outlet mill ................................ 39
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Perkembangan suatu bangsa dapat dinilai dari perkembangan sektor industri
yang ada di negara tersebut maka negara tersebut semakin maju dan berkembang.
Di Indonesia sektor industri merupakan tulang punggung perekonomian dan
pembangunan bangsa, salah satu industri adalah industri semen. Perkembangan
sektor industri semen memberikan peranan atas kemajuan pembangunan bangsa
yang ada saat ini dan ikut berperan dalam memajukan perekonomian dan
kesejahteraan rakyat bangsa Indonesia. Industri semen merupakan industri yang
mengolah batu kapur dan clay yang ada di alam menjadi produk semen dengan
tambahan material corrective dan addictive. Untuk menghasilkan produk semen
terdapat berbagai teknologi proses dan unit-unit yang digunakan, serta sumber
daya manusia yang kompeten. Sejalan dengan hal tersebut, diperlukan peraqnan
dari akademisi untuk berkontribusi dalam pengembangan industri Indonesia, Baik
berupa sumbangan inovasi maupun tenaga.
Perguruan Tinggi sebagai bagian dari akademisi dibina dan dikembangkan
untuk mempersiapkan para mahasiswa menjadi Sumber Daya Manusia (SDM)
yang memiliki hardskill dan softskill yang seimbang sekaligus tanggao terhadao
kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan
bekal oengabdian masyarakat. Pengembangan sumber daya manusia di perguruan
tinggi dilaksanakan melalui kegiatan sesuai tri darma perguruan tinggi yaitu
belajar mengajar, penelitian dan pengabdian kepada masyarakat.
Namun, pengetahuan yang didapat di perguruan tinggi belum cukup tanpa
didukung pengalaman sesungguhnya di lapangan. Banyak faktor-faktor yang
menyebabkan kondisi real di lapangan tidak sesuai dengan teori yang dipelajari di
perkuliahan. Berkaitan dengan ini Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik
Universitas Indonesia mewajibkan setiap mahasiswa untuk melaksanakan
kegiatan Praktek Kerja Lapangan, guna memberikan pengalaman dan
mempersiapkan Mahasiswa untuk menjadi process engineer yang handal.
Untuk mencapai tujuan di atas maka Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Indonesia menjembatani mahasiswanya untuk
10
melaksanakan Praktek Kerja Lapangan sebagai kelengkapan kelulusan Strata 1.
Penulis memilih PT. Semen Padang (Persero) Tbk, sebagai tempat pelaksanaan
kerja praktek. Melalui kerja praktek penulis diharapkan mampu menimba ilmu
dan pengalaman dari orang-orang yang telah ahli dan berpengalaman di
bidangnya, yang dapat memberikan aplikasi ilmu dalam proses produksi semen.
Kemudian penulis juga dapat mengobservasi langsung di lapanggan proses
produksi semen tersebut.
1.2 Tujuan Kerja Praktek

Proposal kerja praktek ini kami ajukan dengan tujuan:
1. Memenuhi salah satu mata kuliah wajib mahasiswa Departemen Teknik
Kimia FTUI untuk memperoleh gelar sarjana strata satu (S1).
2. Menjalin kerja sama yang baik antara universitas dan industri untuk
meningkatkan kualitas mahasiswa.
3. Mengetahui dan memahami proses produksi yang dilakukan oleh Plant
Indarung IV PT. Semen Padang (Persero) Tbk.
4. Mendapatkan pengalaman langsung dan aplikatif di lapangan mengenai
unit-unit proses produksi di Indarung IV PT. Semen Padang (Persero)
Tbk.
5. Menerapkan ilmu teknik kimia secara aplikatif pada pengerjaan tugas
khusus
6. Mengetahui metode sistem-sistem utilitas dan sistem-sistem lain seperti
sistem pengolahan limbah yang berkaitan dengan proses tersebut.
7. Mengetahui manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) yang
diterapkan oleh PT.Semen Padang (Persero) Tbk.
1.3 Ruang Lingkup

Dalam Kerja Praktek, topik yang ingin kami pelajari berhubungan dengan
proses produksi semen dari hasil tambang pada plan Indarung IV PT. Semen
Padang Tbk. Sesuai dengan ruang lingkup sebagai berikut :
1. Sistem dan unit-unit proses pada industri semen.
2. Sistem utilitas proses, dan sistem-sistem lain yang berkaitan dengan
proses produksi Plant Indarung IV PT. Semen Padang .
11
3. Pelaksanaan manajemen produksi serta sistem keselamatan dan
kesehatan kerja di Indarung IV PT. Semen Padang.
Sebagai penunjang untuk topik yang ingin dipelajari pada Kerja Praktek, mata
kuliah yang sudah kami pelajari, yaitu:
1. Mekanika Fluida
2. Neraca Massa dan Energi
3. Pengendalian Proses
4. Teknik Reaksi Kimia 1
5. Teknik Reaksi Kimia 2
6. Perpindahan Massa
7. Peristiwa Perpindahan
8. Perpindahan Kalor
9. K3LL
Selain topik diatas, syarat kelulusan dari mata kuliah Kerja Praktek adalah
tugas khusus yang diberikan selama berlangsungnya kerja praktek. Tugas khusus
ini diberikan kepada mahasiswa di bawah bimbingan tenaga ahli Indarung IV dan
berupa permasalahan yang meliputi topik/ruang lingkup diatas, ataupun dapat
disesuaikan dengan permasalahan yang terjadi di lapangan.
1.4 Metode Penyusunan Laporan

Dalam penyusunan laporan Kerja Praktek ini digunakan beberapa metode
berikut
 Diskusi dengan pembimbing KP dan operator Ruang kendali atau
Central Control Room (CCR) di biro produksi Indarung IV.
 Mencari data-data yang diperlukan untuk perhitungan tugas-khusus,
sesuai dengan data dari lapangan dan labolatorium.
 Metode studi pustaka, melengkapi data-data yang didapat melalui
diskusi dan observasi dari sumber – sumber literatur yang sesuai dengan
bahasan.
 Melakukan perhitungan berdasarkan analisis dari Metodi studi pusaka
dan data-data dari PT. Semen Padang
12
1.5 Tempat dan Waktu
Tempat kerja praktik : PT. Semen Padang Plant Indarung IV
Indarung, Sumatra Barat
Periode kerja praktik : 5 Juni – 21 Juli 2017
13
BAB 2
PROFIL UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah PT. Semen Padang

PT. Semen padang merupakan pabrik semen tertua di indonesia dan
merupakan salah satu industri kimia terbesar di sumatra barat yang terletak di
kelurahan indarung, kecamatan lubuk kilangan ± 15 km arah timur dari pusat kota
padang. Pada tahun 1906 seorang perwira belanda berkebangsaan jerman yang
bernama Carl Christophus Lau tertarik dengan batu-batuan yang ada di bukit
karang putih dam bukit ngalau. Batu-batuan ini dikirim ke belanda untuk di
teliti dan hasil penelitian menunjukan bahwa batu-batuan tersebut dapat
dijadikan bahan baku semen, sedangkan bahan baku lainya tanah liat banyak
terdapat di sekitar pabrik. Berkat kerja sama dengan perusahaan swasta seperti Fa
Gebroeders Veth, Fa Dunlop, Fayarman serta perusahaan swasta lainya, maka
pada tanggal 18 Maret1910 berdirilah “NV. NederlanschIndische Portland
Cement Maatscappij (NV. NIPCM)” dengan akta notaris Johannes Pider Smidth
di Amsterdam.
Pada masa pendudukan Jepang tahun 1942-1945, pabrik ini dikuasai oleh
Jepang dengan manajemen Asano Cement. Setelah proklamasi kemerdekaan
tanggal 17 Agustus 1945, pabrik ini diambil alih oleh karyawan yang selanjutnya
menyerahkannya kepada pemerintah Republik Indonesia tetapi hal ini tidak
berlangsung lama karena dalam agresi militer Belanda I tahun 1947, pabrik ini
direbut kembali oleh Belanda kemudian diganti namanya dengan Nv. Padangsche
Portland Cement Maatschappij (NV. PPCM). Walaupun peperangan antara
Indonesia dan Beland telah berakhir tahun 1949. Tetapi Belanda masih
menginginkan perusahaannya yang ada di Indonesia tetap berproduksi sehingga
produksinya terus membaik.
Pada Tanggal 5 Juli 1958 sesuai dengan KepPres No. 10 tahun 1958, pabrik
ini diambil alih oleh pemerintah RI dalam rangka merebut kembali irian barat dari
tangan Belanda. Tanggal ini kemudian ditetapkan sebagai tanggal ulangtahun PT.
Semen Padang. Ketika itu pabrik masih dikelola oleh Badan Penyelenggara
Perusahaan Industri dan Tambang (BAPPIT) dan nama semen padang mulai
14
diperkenalkan.
Berdasarkan PP No. 135 tahun 1961 perusahaan ini berubah status menjadi
Perusahaan negara (PN). Kemudian dengan PP No. 7 tahun 1971, status
perusahaan ini diubah dari PN menjadi PT ( Persero) dengan akta notaris No. 5
tanggal 4 juli 1992 sehingga sampai sekarang namanya adalah PT. Semen Padang
(persero), dengan modal seluruhnya dimiliki oleh pemerintah
Indonesia.Pengembangan dilanjutkan dengan mendirikan pabrik indarung II pada
tahun 1977 yang bekerja sama dengan Denmark dan dibangun oleh kontraktor FL.
SmithCo dengan kapasitas terpasang 660.000 ton per tahun sedangkan sumber
dayanya didapat dari BAPINDO, Bank Dunia, kas PT. Semen Padang dan dari
pemerintah. Pabrik ini selesai di bangun tahun 1980 dan diresmikan pada
tanggal 18 maret 1980.
Kemudian pembangunan dilanjutkan dengan pembangunan Pabrik
Indarung III A dan Indarung III BPabrik Indarung. III A dibangun oleh FL. Smith
Co, dan diresmikan pada tanggal 23 Desember 1983 dengan kapasitas terpasang
660.000 ton per tahun. Sedangkan pabrik Indarung III B dibangun oleh Project
Equipment Corporationof India dan resmikan pada tanggal 23 Juni 1987
dengan kapasitas terpasang sekitar 660.000 ton per tahun. Sedangkan PT. Semen
Padang meningkatkan pengembangan produksi dengan pembangunan pabrik
Indarung IV yang pelaksanaanya dimulai pada tahun 1993 sehingga kapasitas
produksinya menjadi ±1.620.000 ton per tahun dan kemudian dibangun
pabrik Indarung Vdengan kapasitas 2.300.000 ton per tahun.
2.6 Letak Pabrik PT. Semen Padang

Pabrik PT. Semen Padang terletak di Indarung, sekitar 15 km dari pusat
kota Padang, arah timur jalan raya Padang-Solok dengan ketinggian 200 m diatas
permukaan laut. Dalam p
 Dekat dengan bahan baku
Ketersediaan bahan baku merupakan pertimbangan yang penting dalam
mendirikan sebuah pabrik. Jarak lokasi bahan baku perlu menjadi
pertimbangan dalam kelancaran operasi pabrik. Bahan baku yang
15
digunakan dalam proses produksi semen di PT semen padang diperoleh
dari daerah yang letaknya tidak begitu jauh dari lokasi pabrik. Batu kapur
dan silika diperoleh dari bukit karang putih yang berjarak tidak jauh dari
lokasi pabrik yaitu 1,7 km kearah selatan pabrik. Sedangkan tanah liat
diperoleh dari Gunuang Sarik yang berjarak 400 m kearah timur dari
lokasi pabrik.
 Sarana Transportasi
Lokasi PT Semen Padang berada pada jalan lintas sumatera dan 2,5 km
dari pelabuhan Teluk Bayur sehingga meudahkan dalam pengangkutan
bahan baku dan distribusi hasil produksi. Dalam distribusi hasil produksi
dapat dilakukan dengan menggunakan jalur darat maupun jalur laut.
 Ketersediaan Tenaga Listrik
Distribusi Listrik yang disediakan PLN berasal dari gardu induk Lubuk
Alung Pariaman. PT. Semen Padang juga mempunyai PLTD sendiri
sebanyak dua buah dengan daya 5,5 MW dan 13,5 MW.
 Ketersediaan Air
Air yang digunakan dalam proses produksi dan air minum karyawan,
diperoleh dari daerah Rasak Bungo. Lokasi ini berjarak 17,8 km dari PT
Semen Padang.
 Ketersediaan Tenaga Kerja

Tenaga kerja yang kompeten dan dengan keahlian yang cukup, banyak
diperoleh dari putra-putri daerah masyarakat Minagkabau Sumatera Barat..
2.7 Produk-produk PT. Semen Padang

PT. Semen Padang telah memproduksi berbagai jenis semen saat ini yaitu
portland tipe I, II, III, IV, V kemudian OWC, SMC, PPC, 52,5R, 42,5R, 32,5R.
Jenis semen yang di produksi di Indarung V adalah 52,5 R, 42,5R, 32,5R yang
merupakan standar berlaku di Jerman, sedangkan untuk tipe I, II, III, IV, V,
OWC, SMS, PPC di produksi di pabrik indarung II, III, IV.
16
PT Semen Padang telah memproduksi berbagai jenis semen dengan berbagai
kegunaan. Semua jenis semen yang diproduksi telah memenuhi persyaratan mutu
seperti Standard Nasional Indonesia SNI 15-2049-1994, ASTM standard C-150,
British Standard (BS) 12/ 1978 dan American Petroleum Institut (API)
Specification 10 A. Berikut jenis semen yang di produksi PT Semen padang,
a. Semen PortlandType I
OPC adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara
menggiling terak semen Portland terutama yang terdiri dari kalsium silikat
yang bersifat hidrolis bersama-sama bahan tambahan berupa satu atau
lebih bentuk Kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah bahan
lain, semen jenis ini digunakan untuk bangunan umum dengan kekuatan
tekan tinggi yang tidak memerlukan persyaratan khusus seperti: bangunan
bertingkat, jembatan, jalan raya, lapangan udara. Semen Portland terutama
terdiri dari oksida kapur (CaO), oksida silika (SiO2), oksida alumina
(Al2O3), oksida besi (Fe2O3), kandungan keempat oksida tersebut kurang
lebih 95% dari berat semen dan biasanya disebut major index, sedangkan
sisanya sebanyak 5% terdiri dari oksida magnesium (MgO) dan oksida
lain.
Tabel 2. 1Komposisi Oksida Semen
Oksida Komposisi (%)

CaO 60 – 67
SiO2 17 – 25
Al2O3 3–8
Fe2O3 0,5 – 6
MgO 0,1 – 5,5
Na2O + K2O 0,5 – 1,3
TiO2 0,1 – 0,4
P2O3 0,1 – 0,2
SO3 1-3
b. Semen Portland Type II
17
SemenPortland Type II adalah semen yang mempunyai ketahan
terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang, biasa digunakan untuk bangunan
di pinggir laut, tanah rawa, dermaga, salurang irigasi, beton massa dan
bendungan
c. Semen Portland Type III

Semen jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk
memnuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal
yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan
penyelesaian secepat mungkin. Semen ini digunakan untuk pembuatan
jalan beton, bangunan tingkat tinggi dan Bandar udara.
d. Semen Portland Type V

Semen Portland type V dipakai untuk konstruksi banguna-
bangunan pada tanah atau air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat
cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air,
jembatan, terowongan, pelabuhan dan pembangkit tenaga nuklir.
e. Portland Pozzolan Cement (PPC)

PPC adalah semen hidrolis yang dibuat dengan menggiling terak
semen Portland dengan gypsum dan pozzolan.Pozzolan adalah bahan yang
mengandung silika atau silika dan alumina. Bahan pozzolan ini tidak
mempunyai sifat seperti semen tapi dalam bentuk halus dan di.tambah
adanya air maka bahan tersebut akan bereaksi dengan kalsium hidroksida
bebas membentuk senyawa yang bersifat semen pada suhu biasa.
Digunakan untuk bangunan umum, seperti jembatan, jalan raya,
perumahan, dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi dan
pondasi pelat penuh.
f. Super Mansory Cement (SMC)

SMC adalah semen yang dapat digunakan untuk konstruksi
perumahan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K225. Dapat juga
18
digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow brick,
paving block dan tegel
g. Oil Well Cement (OWC)

Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur
minyak bui dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak dibawah
permukaan laut dan bumi.OWC yang telat di produksi adalah Class G,
High Sulfat resistant (HSR).Aditif dapat ditambahkan untuk pemakaian
pada berbagai kedalaman tertentu dan temperature tertentu.
2.8 Kapasitas Produksi PT. Semen Padang

Kapasitas produksi total dari PT. Semen Padang adalah 6.000.000
ton/tahun dengan beroperasi 4 pabrik saat ini yaitu:
1. Pabrik Indarung I (wet process) menghasilkan 120.000 ton/tahun,

dibangun tahun 1910. Pabrik ini berhenti produksi massal pada
Oktober 1999 karena pertimbangan efisiensi dan polusi, namun masih
memproduksi semen khusus pesanan.
2. Pabrik Indarung II (dry process) menghasilkan 660.000 ton/ tahun,
dibangun pada tahun 1978.
3. Pabrik indarung III (dry process) menghasilkan 660.000 ton/ tahun,
dibangun pada tahun 1985
4. Pabrik Indarung IV (dry process) menghasilkan 1.620.000 ton/ tahun,
dibangun pada tahun 1987
5. Pabrik Indarung V (dry process) menghasilkan 2.300.000 ton/ tahun,
dibangun pada tahun 1998.
6. Pabrik Indarung VI (dry process) target mulai beroperasi pada kuartal
II tahun 2017
7. Optimalisasi Pabrik 760.000 ton/tahun.
Pada tahun 2016 PT. Semen Padang mencapai volume produksi 6,45 juta
ton. Jumlah produksi akan meningkat dengan mulai beroperasinya pabrik
Indarung VI.
19
BAB III
URAIAN PROSES
3.1 Deskripsi Proses

Bahan baku (batu kapur, silika, tanah liat dan pasir besi) dari storage
dibawa menuju masing-masing hopper dengam menggunakan belt conveyor.
Keluaran dari hopper diatur komposisinya pada dosimat feeder, kemudian
material disatukan dalam belt conveyor menuju raw mill. Sebelum masuk kedalam
raw mill diatas belt conveyor ditambah peralatan magnetic separator dan metal
detector yang berfungsi menarik potongan-potongan logam yang terdapat dalam
material agar tidak mempengaruhi proses. Raw mill yang digunakan adalah tube
mill (R1) dan vertical raw mill (R2) dengan prosespenggilingan sekaligus
pengeringan bahan material.
3.2 Penggilingan Bahan baku di Raw Mill R1 dan R2

1) Raw Mill (4R1)
Penggilingan bahan baku (raw meal) pertama menggunakan tube mill
dengan tipe duodan mill yang berkapasitas 160 ton/jam. Feed Arrangements
yang digunakan berjenis feed chute airswept mill karena dibutuhkan ruang
masuk yang besar bagi gas panas untuk pengeringan bahan baku. Centre
Discharge digunakan sebagai discharge arrangements dimana letak keluaran
produk hasil gilingan berada diantara kompartemen I dan kompartemen II.
20
Gas Outlet
Kamar I
Material Inlet
Gas Inlet
Kamar I
Drying Chamber
Material Outlet
Gambar 3. 1 Bagian-bagian Raw mill
Material yang akan digiling dimasukkan bersamaan dengan aliran udara

panas berasal dari suspension preheater, sehingga di dalam tube mill selain
terjadi proses penggilingan juga terjadi proses pengeringan. Tube mill untuk
raw mill ini terdiri dari 3 ruangan, yaitu drying chamber, kompartmen I dan
kompartmen II. Pada drying chamber dipasang lifter yang berfungsi untuk
mengangkat dan menghamburkan material sehingga proses pengeringan dapat
berlangsung dengan efektif karena luas permukaan material yang kontak
dengan gas panas bertambah besar. Sebagai pemisah antara drying chamber
dengan kompartmen I digunakan open diaphragm seperti terlihat pada gambar
27.
21
`
Gambar 3. 2 Liner dari dalam
Di dalam kompartmen I terdapat lifting liner berjenis step liner. Liner jenis
ini berfungsi untuk mengangkat dan menjatuhkan grinding media sehingga
dihasilkan gaya tumbukan terhadap material yang akan digiling. Pada
kompartmen II, permukaan liner yang digunakan bergelombang dikarenakan
gaya yang diperlukan adalah gaya gesek antara material dengan grinding
media sehingga tidak diperlukan liner yang dapat mengangkat grinding media.
Di kompartmen II juga digunakan danula ring yang bertujuan untuk
memperpanjang waktu tinggal material di dalam mill sehingga efek
penggilingan akan lebih baik.
Diaphragm digunakan di antara kompartmen I dan kompartmen II yang

berfungsi sebagai saringan terhadap material hasil penggilingan. Karena
sistem discharge-nya adalah centre discharge maka diaphragm yang
digunakan berjenis single diaphragm untuk masing-masing keluaran
kompartmen.
22
Gambar 3. 3 Diafragma dari dalam
Material hasil penggilingan keluar melalui diaphragm dan rima screen

yang selanjutnya akan mengalami penyaringan kembali di ruang bawah tube
mill sehingga material yang masuk ke dalam air slide adalah benar-benar raw
mix dan mencegah grinding media ikut keluar bersamanya.
Grinding media yang digunakan terbuat dari bola baja dengan u kuran
yang berbeda untuk tiap kompartmen. Untuk kompartmen I digunakan
grinding media berukuran 50-90 mm, sedangkan untuk kompartmen II,
grinding media yang digunakan berukuran 25-40 mm.
Gambar 3. 4 Grinding material kamar 1
23
Gambar 3. 5 Grinding Material Kamar 2
2) Vertical mill (4R2)
Gambar 3. 6 Vertical Mill 4R2
24
Di dalam vertical mill terdapat 4 buah roller yang berfungsi
sebagai media penggilingan. Material yang masuk dari feed gate akan
jatuh ke bagian tengah grinding table. Material akan bergerak ke arah tepi
karena adanya gaya sentrifugal akibat perputaran grinding table. Material
akan tergiling karena adanya gaya tekan dari roller. Saat material bergerak
melewati roller karena perputaran grinding table, roller juga akan ikut
berputar sehingga material akan tergiling. Jarak minimal antara roller
dengan grinding table yaitu 12 mm. kondisi ini disebut juga dengan istilah
zero position. Tujuan dari kondisi ini adalah untuk meningkatkan efisiensi
penggilingan dalam vertical mill.
Material yang telah tergiling akan terbawa oleh gas panas yang
masuk pada bagian louvre ring menuju classifier. Pada bagian classifier
material yang halus akan dipisahkan dengan material yang masih kasar.
Material yang halus akan terbawa bersama gas panas menuju bagian mill
exhaust product discharge karena adanya hisapan dari fan mill. Sedangkan
material yang halus akan jatuh dan digiling kembali oleh roller. Berikut
merupakan komponen-komponen dalam vertical mill:
Gambar 3. 7 Bagian-bagian Vertical Mill
25
Secara umum terdapat 4 proses yang terjadi pada vertical mill meliputi :
a. Menggiling (grinding)
Material digiling di antara roller dan grinding table
sewaktu material tersebut bergerak dari tengah meja ke arah
nozzle ring. Metode penggilingan ini merupakan proses
penggilingan yang paling efisien di dalam industri semen.
b. Pemisahan (separation)
Material kering diangkat oleh gas kering. Kemudian di
dalam separator, partikel yang terlalu kasar (tailing)
dikembalikan lagi ke grinding table, sementara partikel yang
halus meninggalkan mill dan dikirim ke dust collector.
c. Pengeringan (drying)
Udara proses yang digunakan terutama berasal dari waste
gas kiln atau cooler atau disuplai oleh generator gas panas.
Pengeringan berlangsung bersamaan dengan proses
penggilingan dan pemisahan .
d. Transport
Gas kering digunakan sebagai media pengirim. Tahap
pengiriman pertama adalah sirkulasi internal dan tahap yang
kedua adalah separator. Akhirnya, produk diekstraksi dari
separator dan secara pneumatic dikirim ke siklon atau filter
dimana produk kemudian dikumpulkan dan diumpankan ke
silo. Gas yang bersih dikeluarkan atau diresirkulasikan
kembali ke dalam mill.
26
Gambar 3. 8 Sistem Trasnport Vertical Mill
Prinsip kerja dari roller mill yaitu sebagai berikut:
 Umpan material
Material basah diumpankan melalui air sealed feed gate ke
atas grinding table. Feed gate dirancang untuk dapat mencegah
masuknya false air ke dalam mill dan melindungi mill terhadap
tekanan negatif yang tinggi di dalam mill body. Untuk material
yang basah dan lengket, triple gates (heatable) dibutuhkan dan
umumnya digunakan rotating airlocks.
 Penggilingan
Material (umpan segar, material resirkulasi, dan tailing
separator) yang melewati tengah meja di bawah roller kemudian
digiling di antara roller dan grinding track. Ukuran maksimum
27
partikel yang dapat digiling di bawah roller adalah berukuran
maks. 5-8 % diameter roller dimana ukuran tersebut tergantung
pada diameter roller, kecepatan meja, tekanan roller dan
karakteristik material (granulometry dan properties)
Gambar 3. 9 Roller Vertical Mill
 Sirkulasi material
Sirkulai internal material dapat dilihat pada gambar 108
berikut. Material yang mengalir di atas dam ring ditangkap dan
kemudian terangkat oleh aliran gas vertikal dari nozzle ring.
Partikel kasar jatuh kembali ke grinding table sementara yang
halus terangkat ke separator untuk dipisahkan. Laju sirkulasi
internal tergantung terutama pada grindability dari ground material
dan dapat mencapai 15-25 siklus. Pengurangan kecepatan gas di
dalam nozzle ring mengakibatkan jatuhnya partikel yang lebih
besar. Material yang terjatuh harus diekstraksi oleh scraper dan
diresirkulasi ke dalam mill feed.
 Separasi
Separasi yang baik dapat meningkatkan kualitas raw meal

dan menghindari penggilingan yang berlebih (menghemat energi).
28
Partikel kasar (coarse tailing) diumpankan melalui tailing cone ke
tengah grinding table untuk membantu formasi dari grinding table
menjadi lebih stabil. Kehalusan raw meal dapat lebih mudah
dikontrol oleh penyesuaian kecepatan cage rotor.
 Drying
Pengeringan terjadi terutama di tempat di mana gas panas
keluar nozzle dan kontak dengan material yang lembab. Partikel
yang halus memiliki waktu tinggal yang lama di dalam gas
pengering (tergantung pada gas collector) yang memastikan kinerja
pengeringan yang baik.
3.3 Penyimpanan Raw Mix

Raw mix selanjutnya akan menuju Controlled Flow Silo (CF Silo) dengan
menggunakan air slide. CF Silo digunakan sebagai penyimpanan sementara raw
mix yang nantinya akan digunakan sebagai umpan kiln dan juga sebagai tempat
homogenasi raw mix. Raw mix tersebut harus dihomogenisasikan sebelum
diumpankan ke dalam kiln karena homogen tidaknya komposisi umpan kiln akan
sangat besar pengaruhnya terhadap kelancaran operasi kiln. Hal ini dikarenakan
komposisi raw mix dapat memberikan efek terhadap pembentukan coating, ring
formation, clogging, serta kerusakan brick sehingga homogenisasi adalah
merupakan proses yang sangat mutlak sebelum pengoperasian kiln.
Homogenizing silo dapat dicapai dengan dua cara yaitu:
 Dengan blending, dimana dua atau lebih material dikeluarkan secara

simultan.
 Dengan mixing, dimana dua atau lebih material yang berbeda diaduk
dengan pengaduk atau aerasi (dengan udara), sehingga didapat suatu
campuran material yang homogen.
29
Gambar 3. 10 Homogenizing Silo
Prinsip kerja pengisian homogenizing silo ini adalah raw mix masuk ke
dalam blending silo H01 sampai terisi setengah penuh, kemudian pengisian
bergantian antara H01 dan H02 setiap 5 menit. Cara pengisian ini menyebabkan
terbentuknya lapisan-lapisan raw mix yang berbeda pada blending silo sehingga
ketika dilakukan pengeluaran diharapkan raw mix sudah terhomogenisasi.
Pengisian dan pengeluaran di blending silo dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 3. 11 Blending Silo
30
Pada bagian bawah silo ditiupkan udara yang berasal dari blower. Hal ini
bertujuan untuk menggemburkan/aerasi dari raw mix sehingga raw mix lebih
mudah untuk dikeluarkan. Raw mix yang telah dikeluarkan dari storage silo
kemudian dibawa oleh screw conveyor untuk selanjutnya digunakan untuk umpan
kiln.
3.4 Pembakaran Raw mix menjadi Clinker

Untuk memproduksi klinker semen, bahan baku (raw meal) harus
dipanaskan sampai  1450 C sehingga terjadi proses klinkerisasi. Proses
pembakaran raw meal membutuhkan kondisi oksidasi untuk menghasilkan klinker
yang berwarna abu-abu kehijauan. Jika kondisi ini tidak memadai akan dihasilkan
klinker yang berwarna coklat sehingga semen yang dihasilkan kekuatannya
rendah dan waktu setting-nya rendah. Proses kimia fisika penting yang terjadi
selama pembakaran adalah dehidrasi mineral tanah liat, dekarbonisasi senyawa
karbonat (kalsinasi), reaksi pada fasa padat, reaksi pada fasa cair dan kristalisasi.
Perubahan bentuk kimia selama proses pembakaran ditujukkan pada tabel

berikut :
Tabel 3. 1 Reaksi pada Kiln
Temp, C Proses Reaksi Kimia
 100 pelepasan air bebas
100 – 400 pelepasan air terikat
400 – 750 Dekomposisi tanah liat Al4(OH)8Si4O10  2

(Al2O3.2SiO2) + 4H2O
600 – 900 Dekomposisi metakaolin Al2O3.2SiO2  Al2O3 +

membentuk campuran oksida 2SiO2
yang reaktif
600 – 1000 Dekomposisi limestone dan CaCO3  CaO + CO2

pembentukan CS dan CA
3 CaO + 2SiO2 + Al2O3 
31
2CS + CA
800 – 1300 reaksi lime dengan CS dan CS + C  C2S

CA serta pembentukan C4AF
2C + S  C2S
CA + 2C  C3A
CA + 3C + F  C4AF
1250 –1450 reaksi lanjut lime dengan C2S C2S + C  C3S
1450 - 100 Pendinginan klinker di cooler
Proses-proses yang terjadi di atas berlangsung sejak bahan baku

diumpankan ke dalam peralatan proses (preheater) hingga saat keluar dari reaktor
(kiln) dan kemudian diteruskan dengan pendinginan klinker di cooler.
Proses pada pembakaran raw mix menjadi clincker dapat dibagi menjadi
tiga bagian, yaitu persiapan pembakaran di Suspension Preheater kemudian
pembakaran utama di Kiln dan pendinginan di Grate Cooler.
1. Suspension Preheater
Suspension preheater merupakan alat pemanas awal dan kalsinasi awal
dari raw mix sebelum dimasukkan ke dalam rotary kiln. Dengan adanya
proses kalsinasi di calsiner, dapat meningkatkan kapasitas produksi kiln,
dan mengurangi kebutuhan energi karena konsumsi panas yang kecil di
kiln sehingga mengurangi beban kiln untuk membentuk clinker. Energi
panas yang dibutuhkan di SP sebagian diperoleh dari udara panas dari kiln
dan grate cooler hasil pendinginan clinker dialirkan melewati dua aliran
udara tersier dan sebagian lagi dari pembakaran batubara pada kalsiner.
SLC (Separate Line Calsiner) dan ILC (In Line Calsiner) yang
ditempatkan bersebelahan. Hal ini memungkinkan pembakaran clinker
menggunakan rotary kiln yang lebih kecil dengan waktu tinggal yang
tepat, mengingat perpindahan panas yang terjadi didalam kiln hampir
32
seluruhnya radiasi. Sedangkan kalsinasi, perpindahan panas yang terjadi
lebih didominasi oleh mekanisme konveksi yang tidak cukup ekonomis
dilakukan didalam kiln karena kecepatan aliran gas yang cukup rendah.
Pada saat feeding, raw mix ditransportasikan ke inlet preheater melalui
bucket elevator dan air slide. Pada inlet preheater umpan dipisah dalam
dua aliran yang sama di top cyclone, bisa juga hanya dilewatkan satu
aliran. Gas dan material yang mengalir didalam preheater beroperasi
dengan sistem co-current, dimana material mengalir ke bawah secara
gravitasi dan gas ke atas karena exhaust fan (preheater fan).
Aliran proses SP pada Indarung IV diawali dengan masuknya raw mix
pada masing-masing inlet cyclone yaitu A51 dan B51, kemudian metrial
berat akan jatuh ke rotary sebagai gate masukan material dengan gaya
berat, juga sebagai penutup udara panas dan material agar tidak tercapur
dengan cyclone sebelumnya. Setelah itu material masuk pada A52 dan
B52, material berat kemudian masuk ke A53 dan B53. Dari A53 dan B53
menuju B55 (ILC) dan meterial masuk ke B54. Dari B54 material menuju
A55 (SLC), dan masuk dalam A54. Dari A54 masuk ke dalam kiln.
2. Rotary Kiln
Rotary kiln merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik

semen, karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan
klinker dari bahan bakunya (raw mix). Secara garis besar, di dalam kiln
terbagi menjadi 3 zona yaitu zona kalsinasi, zona transisi, dan zona
sintering (klinkerisasi). Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian
zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater dan calciner,
sehingga proses yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi
konsumsi panasnya. Proses perpindahan panas di dalam kiln sebagian
besar ditentukan oleh proses radiasi sehingga diperlukan isolator yang baik
untuk mencegah panas terbuang keluar. Isolator tersebut adalah batu tahan
api dan coating yang terbentuk selama proses. Karena fungsi batu tahan
api di tiap bagian proses berbeda maka jenis batu tahan api disesuaikan
33
dengan fungsinya. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan
coating antara lain:
 Komposisi kimia raw mix
 Konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
 Temperatur umpan ketika kontak dengan coating
 Temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
 Bentuk dan temperatur flame
Proses terbentuknya coating karena adanya chemisorption dan

adsorption antara batu dengan liquid phase, kemudian terjadi infiltrasi
liquid phase klinker ke batu bata tahan api sehingga terjadi reaksi antara
klinker komponen dengan material batu bata tahan api. Selanjutnya terjadi
pengerasan dari liquid membentuk coating. Lapisan coating adalah
komponen klinker terdiri dari 2 − yang mengeras. Coating yang
terbentuk memiliki beberapa fungsi diantaranya:
 Melindungi batu bata tahan api dari corrosive dan abrasive
action
 Menurunkan temperature hot face dari batu bata tahan api
 Menyimpan panas sementara dan kemudian dipindahkan lagi ke
material
Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi
klinkerisasi lebih mudah berlangsung pada fase cair. Tetapi jumlah fase
cair dibatasi 20-30% untuk memudahkan terbentuknya coating yang
berfungsi sebagai isolator kiln. Peralatan utama kiln, selain shell kiln itu
sendiri adalah burner dan bata tahan api (refractory). Bentuk api yang
dihasilkan oleh proses pembakaran sangat menentukan proses perpindahan
panas yang terjadi dan pada akhirnya akan mementukan kualitas klinker.
Sedangkan bata tahan api selain berfungsi untuk melindungi shell kiln dan
mengurangi panas yang mengalir ke lingkungan juga berpengaruh
terhadap pembentukan coating. Karena fungsi batu bata tahan api disetiap
bagian proses berbeda maka kualitas batu bata tahan api juga disesuaikan.
34
Sistem kiln dapat dibagi menjadi beragam daerah berdasarkan
kondisi operasi dan material refractory yang digunakan:
Gambar 3. 12 Rotary Kiln
a. Zona Preheating
Pada zona preheating, air hidrat dihilangkan dan raw material
dipanaskan sampai suhu sekitar 700 0C. Panjang zona preheating
pada long kiln dapat mencapai 4-8 diameter kiln, sedangkan pada
short preheater kiln, daerah preheating merupakan bagian dari
preheater.
Pada zona preheating di long kiln biasanya dilapisi dengan low

alumina firebrick atau untuk insulasi panas yang lebih baik dengan
menggunakan light weight firebrick.
b. Zona Calcining
Reaksi kalsinasi sudah dimulai pada saat suhu material di bawah
600 0C dan selesai pada suhu sekitar 1200 0C, tetapi bagian terbesar
dari reaksi kalsinasi terjadi di antara suhu material 700-900 0C yang
biasa disebut zona ng zone dapat juga dijelaskan sebagai zona
terjadinya difusi material dengan pembentukan modifikasi C3S pada
suhu sekitar 1100 0C. Suhu material maksimum pada sintering zone
adalah 1400-1500 0C pada bagian awal cooling zone. Panjang
35
sintering zone biasanya antara 3-5 diameter kiln dan sangat
tergantung pada bentuk api dan tipe bahan bakar. Api dari bahan
bakar batubara umumnya memberikan panjang sintrering zone yang
pendek, bahan bakar minyak memberikan daerah yang sedang,
sedangkan bahan bakar gas memberikan daerah sintering yang
panjang.
Batu tahan api pada sintering zone terkena chemical attack oleh
fase cair dari klinker dan sulfat alkali, suhu yang tinggi dan thermal
shock yang tinggi. Kondisi ini baik digunakan basic brick karena
ketahanan yang baik terhadap chemical attack. Tapi umumnya,
chrome free magnesia spinell brick, magnesia-chrome atau dolomite
brick dipasang. Dolomite brick umumnya memiliki kinerja operasi
yang baik pada daerah pembentukan coating. Harga untuk dolomite
brick hanya sekitar 60 % dari harga magnesit. Kelemahan dolomite
brick adalah sensitivitasnya terhadap kelembaban. Sehingga untuk
stop kiln dalam waktu yang lama harus dilindungi terhadap
kelembaban.
c. Zona Cooling
Cooling zone pada rotary kiln mencakup sekitar daerah burner
nozzle sampai kiln outlet. Pada daerah ini, klinker didinginkan dari
suhu maksimumnya. Sekitar 1400-1500 sampai sekitar 1350 0C pada
kiln dengan grate, rotary atau shaft cooler dan sekitar 1250 0C pada
kiln dengan planetary cooler.
d. Zona Transisi
Zona transisi berlokasi pada kedua sisi dari zona sintering.
Karena panjang zona sintering bervariasi dengan fluktuasi proses,
maka zona transisi ditandai dengan adanya pembentukan coating
yang tidak stabil.
Bagian inlet dari daerah transisi biasanya disebut safety zone dan
dilapisi oleh refractory dengan jenis alumina rich brick dengan
36
kandungan Al2O3 50-60 %, sedangkan bagian yang dekat dengan
zona yang panas digunakan synthetic material atau magnesia-chrome
brick dengan kandungan 69-70 % MgO.
e. Zona Sintering
Meskipun daerah ini sering disebut sebagai burning zone, tetapi
sintering zone dipakai untuk lebih mendeskripsikan mekanisme
reaksi yang terjadi pada daerah tersebut. Sintering zone biasanya
ditutupi oleh coating yang stabil yang terbentuk dari klinker dan fase
cair. Fase cair mulai terbentuk pada suhu material sekitar 1250 0C,
tapi karena suhu permukaan lebih tinggi daripada suhu raw material,
maka pembentukan coating suhu terjadi pada suhu material di atas
1050-1150 0C.
Istilah sinteri
Tabel 3. 2 Kualitas brick berdasarkan daerah proses pembakaran
Zona Perkiraan suhu Panjang Kualitas brick

material zona thd
rasio
diameter
Awal Akhir SP kiln

(0C) (0C)
Preheating 20(100) 700 Preheater Lightweight firebrick, fireclay

zone
700 900 4-6 Lightweight firebrick, fireclay
Calcining
900 2 High alumina 50-60 % Al2O3
zone
1050- 2-4 Magnesia spinell (Magnesia-chrome 60-
Safety zone
1150 70 % MgO)
1050- 3-5
Transition
1150 1400- Dolomite, magnesia spinell (magnesia
zone 1-2
1500 chrome 70-90 % MgO)
1400-
Sintering
37
zone 1500 1350- 0,5-2 Magnesia spinell (magnesia chrome 60-
1400 70 % MgO)
Outlet 1350-
transition 1400 1250- High alumina (80-90 % Al2O3)
zone 135
Cooling zone
3.5 Penggilingan klinker menjadi semen

Penggilingan ketiga material tersebut dilakukan di dalam tube mill Z1/Z2
yang berkapasitas 150 ton perjam. Tube mill yang digunakan bertipe Unidan
dengan feed arrangement bertipe drum feeder karena memiliki fasilitas untuk
menyemprotkan air yang dibutuhkan untuk menurunkan suhu semen yang sedang
digiling. Discharge arrangement yang digunakan berjenis end discharge yang
memiliki dua pengeluaran dimana gas dikeluarkan melalui atas dan semen hasil
penggilingan dikeluarkan melalui bagian bawah.
Material Inlet
Diafragma
Material
Outlet
Water Injection
Gambar 3. 13 Cement Mill
38
Tube mill yang digunakan untuk penggilingan semen ini hanya memiliki
dua buah kompartmen yaitu kompartmen I dan kompartmen II tanpa drying
chamber. Penggilingan awal dilakukan di dalam kompartmen I dan kemudian
menuju ke kompartment II untuk penghalusan. Antara kompartmen I dan
kompartmen II juga dipasang diaphragm yang berjenis double diaphragm. Di
dalam kompartmen I dipasang lifting liner berjenis step liner dan untuk
kompartmen II digunakan classifying liner. Grinding media yang digunakan di
dalam kompartmen I berukuran 60-90 mm, sedangkan untuk kompartmen II,
grinding media yang digunakan berukuran 20-30 mm.
Untuk mengatur dan mengendalikan suhu di dalam mill baik kamar I dan
kamar II yang diakibatkan oleh proses penggilingan, maka dilakukan proses
pendinginan dengan menembakkan air (water injection). Penyemprotan air (water
injection) dilakukan secara otomatis pada kedua ujung mill dengan menggunakan
nozzle yang dibantu oleh udara tekan dari kompresor. Suhu inlet dikontrol oleh
temperature partition dan suhu outlet dikontrol oleh suhu semen keluar. Suhu di
dalam mill dijaga pada tingkat yang aman yaitu antara 110-125 0C karena jika
suhu semen di atas 125 0C maka dapat menimbulkan dry clogging dan dehidrasi
air kristal gypsum sehingga akan mengakibatkan false set pada semen, sedangkan
jika di bawah 110 0C, maka akan menimbulkan wet clogging. Pengaturan suhu ini
juga penting untuk kondisi operasi Electrostatic Precipitator (EP) dimana EP
tersebut akan bekerja dengan baik pada suhu di atas 100 0C.
Gambar 3. 14 Water injection pada (a) inlet mill dan (b) outlet mill
Hasil produk semen setelah penggilingan kemudian keluar melalui bawah

mill dan dibawa oleh air slide Z1/Z2M13, bucket elevator Z1/Z2J01, dan air slide
39
Z1/Z2J02-04 untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam separator Z1/Z2S01 dan
Z1/Z2S02. Sedangkan gas dari cement mill yang ditarik dari fan Z1/Z2P05 masuk
ke Electrostatic Precipitator Z1/Z2P11 dan gas dibuang menuju cerobong. Debu
yang tertangkap EP ditransportasikan oleh screw conveyor Z1/Z2P12 dan
Z1/Z2U02 ke air slide Z1/Z2U01.
Separator yang digunakan di Indarung IV adalah berjenis dynamic

separator classifier dengan Counterblades dan Internal Fan. Produk separator
yang kasar (tailing) kemudian dibalikkan seluruhnya ke dalam kompartmen I mill
melalui air slide Z1/Z2S08. Fineness produk separator kemudian ditransport oleh
air slide Z1/Z2U01 dan Z1/Z2U21A kemudian dilanjutkan oleh belt conveyor
Z2U24 dan Z2U25 menuju ke silo semen.
40
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Utilitas
4.1.1. Penyediaan Air
Penyediaan air untuk kebutuhan proses dan keperluan rumah tangga

diperoleh dari sungai di daerah rasak bungo yang dialirkan melalui sebuah
kanal atau saluran buatan agar kotoran yang ada dapat mengendap. Setelah
melewati saringan micro strainer, air dialirkan dalam bak penampung.
Saringan micro strainer berfungsi untuk menyaring kotoran yang belum
terendap di kanal.
Air dalam bak penampung yang telah jernnih dapat digunakan dalam proses
pembuatan semen. Sedangkan untuk air minum, air tersebut di pompa dari
bak penampung menuju mixing chamber. Pada mixing chamber dilakukan
penambahan zat kimia yaitu : aluminium sulfat, natrium karbonat, dan
klorin. Aluminium sulfat dan natrium karbonat berfungsi sebagai flokulator
yang membuat partikel tersuspensi menjadi gumpalan yang kemudian
mengendap akibat gaya gravitasi. Sedangkan klorin berfungsi sebagai
desinfektan dan membunuh bakteri. Air dialirkan ke flocculation chamber
kemudian dilanjutkan ke tangki sedimentasi. Setelah pengendapan yang
sempurna, air di pompakan ke saringan pasir (sand filter) sehingga air
yang keluar di harapkan telah memenuhi sebagai air minum.
4.1.2. Pengadaan tenaga listrik
Tenaga listrik digunakan untuk penerangan dan penggerak dalam

proses produksi. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut, PT. Semen Padang
memperolehnya dari :
1. Pembangkit Tenaga Listrik Milik PT. Semen Padang

 PLTA Kuranji
41
PLTA ini dibangun pada tahun 1929 dan diperbaharui pada tahun
1994, berlokasi sekitar 5,2 km dari pabrik. Mempunyai 3 unit
generator dan 3 unit turbin. Air berasalh dari bendungan yang dibuat di
sungai jernih.
 PLTA Rasak Bango
Dibangun pada tahun 1970, PLTA ini dibangu 1,7 km dari Indarung I.
Mempunyai dua unit turbin dan satu unit generator. PLTA ini
menggunakan air yang dibendung dari sungai Air Baling. Listrik yang
dihasilkan digunakan untuk pertambangan di Bukit Ngalau yang
ditransmisikan melalui kabel bawah.
 PLTD
Terdiri dari PLTD 1 dan PLTD 2. PLTD 1 beroperasi dari tahun
1929-1974, PLTD ini terdiri dari dua unit generator 3000kVa. PLTD 2
beroperasi dari 1978 sampai sekarang. Terletak di pabrik Indarung II,
yang terdiri dari 3 unit pembangkit. PLTD ini pada umumnya
digunakan untuk keperluan indarung I, III, IV serta untuk perumahan.
Daya yang dihasilkan adalah 3 x 6250 kVa.
2. Pembangkit listrik milik PLN

Tenaga listrik dari PLN diperlukan untuk kebutuhan pabrik Indarung I,
II, III, IV dan V. Tenaga listrik dari PLN berasal dari PLTA Maninjau
yang di transmisikan ke Indarung.
4.1.3. Pengadaan Bahan Bakar

 Bahan Bakar Batu Bara
Untuk memudahkan dalam penggunaanya, batu bara di giling pada
unit Coal Mill sampai mencapai kehalusan tertentu pada kadar 15-30%
residu diatas ayakan 90micro dan dikeingkan sampai kadar airnya
kurang dari 15%.
 Bahan Bakar Solar
Pada Proses produksi solar digunakan sebagai bahan bakar
bantuan. Solar hanya di gunakan pada proses pembakaran awal batu
42
bara di kiln dan Calciner. Selanjutnya proses pembakaran
menggunakan batu bara saja.
4.2. Pengolahan Limbah

Proses produksi PT. Semen Padang menghasilkan limbah terutama limbah
gas, karbon dioksida (CO2), karbon monoksida (CO), Belerang (SO2), dan
partikel debu. Sementara limbah padat adalah hasil sisa produksi yang
berjatuhan/harus dibersihkan. Untuk limbah cair berasal dari limbah padat
yang terbawa oleh hujan ke saluran air.
Debu yang dihasilkan berasal dari raw mill, coal mill, gas buang kiln,
cement mill, dan dari transportasi partikel-partikel halus dengan belt
conveyor. Gas buang yang diperbolehkan mengandunng debu maksimum
80 mg/m3 sesuai dengan keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No.
Kep. 13/MENLH/3/1995, tentang Baku Mutu Sumber Tak Bergerak diatas
tahun 2000 untuk proses kering. Sedangkan debu yang dihasilkan dari
cerobong asap raw mill, coal mill, gas buang Kiln, dan cement mill milik
PT. Semen Padang berkisar antara 62-67 mg/m3.
PT. Semen padang telah menerima sertifikat ISO 9001:2000 atas

keberhasilannya dalam mengimplementasi sistem Manajemen Mutu dan
ISO 14001 atas keberhasilannya dalam mengimplementasi sistem
Manajemen Lingkungan. Proses pengolahan limbah gas (partikel-partikel
debu) dilakukan oleh beberapa alat yaitu :
1. Electrostatic Precipitator (EP)

Proses presipotasi elektrostatis terdiri dari 5 langkah sederhana
yaitu
 Distribusi gas menuju zona presipitasi elektrostatis
 Partikel menjadi bermuatan (konduksi gas)
 Pengumpulan debu pada alat penumpul
 Pelepasan partikel halus yang telah terkumpul di dinding menuju
chamber
43
Pada saat partikel bermuatan, partikel akan berpindah menuju
permukaan dengan muatan berlawanan yang disebabkan oleh daya tarik
menarik elektrostatis. Partikel-partikel yang menempel di dinding EP
kemudian dilepaskan dengan getaran menggunakan hammer.
2. Cyclone
Cyclone merupakan alat mengumpul debu yang menggunakan

prinsip kerja gaya sentrifugal. Gas buang yang masuk secara tangensial
akan menyebabkan material halus terpisah dari aliran gas dan jatuh ke
bawah sementara aliran gas keluar ke atas.
3. Separator
Separator memiliki cara kerja yang sama dengan cyclone

menggunakan prinsip kerja gaya sentrifugal, perbedaan ada pada
partikel yang di pisahkan dimana pada separator pemisahan bukan
hanya antara gas dan produk halus tapi juga dengan material yang
masih kasar. Material yang masih kasar akan terjatuh untuk di proses
ulang sementara gas dan material halus naik ke atas.
4. Bag House Filter (BHF)

Digunakan pada Coal Mill 2 (K3) alat ini memiliki efisiensi hampir
sama dengan Electrostatic Precipitator (EP). Alat ini memiliki banyak,
bahkan ribuan Fabric Filter Bag, dimana aliran gas buang di lewatkan
ke alat ini, sehingga partikel partikel yang ikut bersama gas buang
tersebut akan menempel pada filter bag membentuk lapisan yang
kemudian dibersihkan dengan cara mengetarkannya.
5. Jet Pulse Filter (JPF) dan Dust disposal System (DDS)

Kedua adalah fan penghisap debu yang beroperasi di dekat
perpindahan satu belt ke belt yang lebih rendah. Perpindahan akan
menyebabkan terbentuknya debu yang kemudian akan dihisap oleh alat
ini. JPF banyak digunakan pada proses di raw mill sementara DDS
digunakan pada proses di coal mill.
44
45
BAB V
Tugas Khusus
Pendahuluan
Sebuah grate cooler bisa dimodelkan sebagai sebuah alat penukar panas
sederhana (heat exchanger) dimana clinker dilewatkan pada aliran udara
pendingin across current dimana pertukaran kalor secara konveksi paksa terjadi
antara clinker dan udara pendingin.
Asumsi yang digunakan antara lain:
 Tes dilakukan pada kondisi equlibrium steady state dimana di kondisikan

perhitungan adalah batch
 Basis waktu yang digunakan adalah 1 jam
 Distribusi udara dalam alat dianggap seragam
 Model aliran udara adalah cross curent
 Porositas dan ukuran partikel seragam
CA CA VA
A A A
EP
Grate Cooler
KI KO
A
CA
A
INPUT MASSA
1. Clinker dari Kiln (KI)

Laju massa keluar kiln = 250 ton/hour
2. Udara Pendingin/ Cooling Air (CA
Design Laju angin

Alat Bukaan teoritis
3
(m /h) Damper (m3/h)
23100 80% 20661.27
59100 75% 51182.1
46
64450 60% 49922.76
88000 60% 68164.51
59060 100% 59060
84300 55% 62518.55
96400 30% 52800.45
35100 100% 35100
47500 0% 0
50800 15% 19674.76
65200 0% 0
673010 419084.4
Berat udara masuk (berat udara digunakan 1,16 kg/m3)

= 419084,4m3 x 1,16 kg/m3 =
Kondisi udara luar:
P = 1 atm, T = 25° C, Kelembapan 80%
Dari daikin psicometric chart didapatkan data
Nilai relative humidity = 0.0162kg air/kg udara
Berat H2O dalam udara
Berat udara kering
OUTPUT MASSA
1. Udara Sekunder
A. Kebutuhan batu bara
Coal Kg
SP 20.770
KILN 17.180
B. Komposisi batubara
Data yang di dapatkan dari lab kualitas PT. Semen Padang pada
tanggal 7-Juli 2017 adalah sebagai berikut
Inherent Fixed
moisture Cal value ash sulfur vm carbon
14.85 4.865 12.78 0.42 37.62 34.75
47
Batu bara yang digunakan adalah Abu BB kalimantan dengan
kandungan oksida sebagai berikut
Komponen Presentase
SiO2 30.88
Al2O3 42.66
Fe2O3 5.84
Cao 12.78
MgO 6.85
SO3 0.78
Sehingga dengan perhitungan didapatkan komposisi batu bara sebagai

:
Komponen Komposisi Laju Massa

(%berat) (kg/jam)
C 72.29% 10575.01349
H 3.83% 560.8401817
O 9.36% 1368.707455
S 0.42% 61.440834
N 1.35% 197.1373045
SiO2 3.95% 577.3191417
Al2O3 5.45% 797.5529334
Fe2O3 0.75% 109.1821175
CaO 1.63% 238.9293598
MgO 0.88% 128.0646412
SO3 0.10% 14.58254309
Total 100.00% 14628.77
Laju batubara kering masuk kiln
Menghitung kebutuhan udara untuk pembakaran di kiln :
a. C + O2  CO2 c. S + O2  SO2
Massa C massa/mr Massa S
881.251124 kg/mol 1.920026 kg/mol
Massa O2 yang dibutuhkan Massa O2
28200.036 kg/mol 61.44083 kg
b. H2 + 1/2 O2 H2O d. N + O2 NO2

Massa H Massa N
280.420091 kg/mol 14.08124 kg/mol
48
Masa O2 Massa O2
4486.72145 kg/mol 450.5996 kg/mol
Udara yang masuk Kiln terdiri dari :
1. Udara Primer
Kapasitas Blower = 11435 m3
Berat udara = (Kapasitas blower x 1,16kg/m3) = 13264
2. Udara pendorong batubara
Kapasitas Blower = 6600m3
3. Udara Nose ring
Kapasitas Blower = 3650 m3
Berat udara kering (Berat udara sekunder – Berat air dalam udara)
=126639 kg
4. Udara Tersier
a. C + O2 -->
CO2 c. S + O2 --> SO2
mol c mol s
1065.401 2.321242
masa O2 yang
masa O2 yang dibutuhkan dibutuhkan
34092.83 kg 74.27975kg
b. H2 + 1/2 O2 --> H20 d. N + O2
mol h mol n
339.0178 17.02371
massa o2 massa o2
5424.284 kg 544.7586 kg
Massa O2 total = 40136kg

Massa O2 dalam batubara = 1654 kg
Massa O2 teoritis = 38481 kg
Massa udara aktual excess 1.5% (O2 total- O2 batubara-O2 teoritis
= 186 ton
5. Udara buang (Vent air)
49
Diasumsikan tidak ada udara yang keluar dari sistem sehingga udara
buang adalah sisa total udara masuk dan udara yang belum keluar di udara
tersier atau sekunder.
6. Clinker keluar cooler

Dengan spek dari alat EP material yang jatuh adalah 13.3 t/h sehingga:
= 250 ton -13.3 ton =236.7 ton
NERACA MASSA DI COOLER
Aliran Massa Input (kg) Output (kg)

KI 250000
CA 478388.0123
SA 126639.2804
TA 182165.5809
VA 169583.151
KO 236700
EP 13300
Total 728388.0123 728388.0123
NERACA ENERGI DI COOLER

SA TA VA
A A
EP
Grate Cooler
KI KO
A
CA
A
KI : Klinker Inlet
KO : Klinker Outlet
CA : Cooling Air
SA : Secondary Air
TA : Tertiary air
50
VA : Ventilation air
EP : Limbah Electronic Precipitator
Perhitungan kalor di lakukan dengan formula :
Input Panas
1. Panas sensibel Klinker masuk cooler

Berat Klinker = 250000 kg
Suhu Klinker = 1163°C
Cp klinker (didapatkan dari tabel Holderbank Cement seminar) = 3.1 x
10E-01 kcal/kg
Qki = 88446429 kcal
2. Panas sensibel udara pendingin
Berat udara masuk = 478388.0123
Suhu udara masuk = 25°C
Cp udara = 0.24 kcal/kg°C
Qca = 574065.6147 kcal
Output Panas
1. Panas sensibel udara sekunder

Berat sekunder udara kering = 126639.3 kg
Suhu udara sekunder = 846°C
Cp = 0.24
Qca = 8327799 kcal
2. Panas sensibel udara tersier

Berat udara tersier kering = 182165.6 kg
Suhu udara tersier = 589°C
Qca = 24876532 kcal
3. Panas sensibel udara buang

Berat udara buang = 169583.2
Suhu udara buang = 294
4. Panas sensibel klinker keluar cooler

Berat klinker keluar cooler = 236700
Suhu = 100°C
Cp = 0.1857
51
5. Panas sensibel klinker keluar EP
Berat klinker keluar EP = 13300 kg
Suhu klinker keluar EP 294
Cp = 0.195238
Qca = 711486.7
Aliran panas Input (kcal) Output (kcal)

KI 88446428.57
CA 574065.6147
SA 25104970.94
TA 24876531.73
VA 11151788.01
KO 3516685.714
EP 711486.6667
Jumlah 89020494.19 65361463.06
Panas Hilang 23659031.12
Total 89020494.19 89020494.19
EFISIENSI TERMAL COOLER
52
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan yang kami buat maka dapat diambil beberapa
kesimpulan yaitu sebagai berikut :
1. Proses produksi semen pada PT Semen Padang, Pabrik Indarung IV adalah
dimulai dari tahap persiapan bahan baku, penggilingan awal, pembakaran dan
penggilingan akhir. Proses produksi semen pada PT Semen Padang
menggunakan sistem proses kering.
2. Efisiensi pendinginan pada clinker cooler adalah sebesar 73.4%. Angka ini
adalah cukup baik karena clinker cooler bekerja pada efisiensi yg baik antara70-
75%
6.2 Pesan
Sebaiknya diperlukan maintenance/pengecekan rutin pada alat seperti agar
tidak terjadi kebocoran dan hal lainnya karena dapat mengganggu proses
produksi.
Pada setiap alat sensor perlu dilakukan pengecekan dan perbaikan jika ada yang
rusak, agar mempermudah pengontrolan pada operator CCP.
53
DAFTAR PUSTAKA
Holderbank. 2000. Cement Seminar Process Technology II. Holderbank
Management & Consulting.
Perry, Robert H. Perry’s Chemical Engineers Handbook, Sixth Edition, McGrow-

Hill Book Company.
Walter, H. Duda. Cement Data Book, Macdonald & Even, London, 1985.
Mc Cabe, Warren L. Julian C.Smith Peter Harriout, 1986. Unit Operation of

Chemical Engineering, 5th ed. Mc Graw-Hill, International Editions: New
York.
Alsop, P. A.,2005, Cement Plant Operation Handbook For Dry Process Plant. 4th
edition, tradeship publication, Ltd.
54

LAPORAN - KP - Indy Prasetya PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN - KP - Indy Prasetya PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

EVALUASI EFISIENSI CLINKER COOLER PADA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

“EVALUASI EFISIENSI CLINKER COOLER PADA

INDY PRASETYA GIRRY (1406604683)

Telah disahkan dan disetujui pada :

Depok, November 2017

Dr. Ir. Yuliusman, M. Eng. Cindy Dianita S.T., M. Eng

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN (PKL)

DARI TANGGAL 05 JUNI S/D 21 JULI 2017

EVALUASI EFISIENSI CLINKER COOLER PADA

Nama : Indy Prasetya Girry

1. Prof. Ir. Sutrasno Kartohardjono, M.Sc., Ph.D., Selaku kepala Departemen

Penulis menyadari banyaknya kekurangan yang terdapat dalam laporan ini.

LAPORAN KERJA PRAKTEK ................................................................................ ii

Tabel 3. 1 Reaksi pada Kiln .............................................................................................. 31

Gambar 1. 1 Perubahan Logo semen padang .....................Error! Bookmark not defined.

Gambar 3. 1 Bagian-bagian Raw mill ............................................................................... 21

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

1.2 Tujuan Kerja Praktek

1.3 Ruang Lingkup

1.4 Metode Penyusunan Laporan

2.1 Sejarah PT. Semen Padang

2.6 Letak Pabrik PT. Semen Padang

 Ketersediaan Tenaga Kerja

2.7 Produk-produk PT. Semen Padang

Tabel 2. 1Komposisi Oksida Semen

Oksida Komposisi (%)

b. Semen Portland Type II

c. Semen Portland Type III

d. Semen Portland Type V

e. Portland Pozzolan Cement (PPC)

f. Super Mansory Cement (SMC)

g. Oil Well Cement (OWC)

2.8 Kapasitas Produksi PT. Semen Padang

1. Pabrik Indarung I (wet process) menghasilkan 120.000 ton/tahun,

3.1 Deskripsi Proses

3.2 Penggilingan Bahan baku di Raw Mill R1 dan R2

Gambar 3. 1 Bagian-bagian Raw mill

Material yang akan digiling dimasukkan bersamaan dengan aliran udara

Gambar 3. 2 Liner dari dalam

Diaphragm digunakan di antara kompartmen I dan kompartmen II yang

Material hasil penggilingan keluar melalui diaphragm dan rima screen

Gambar 3. 4 Grinding material kamar 1

2) Vertical mill (4R2)

Gambar 3. 6 Vertical Mill 4R2

Gambar 3. 7 Bagian-bagian Vertical Mill

Prinsip kerja dari roller mill yaitu sebagai berikut:

Gambar 3. 9 Roller Vertical Mill

Separasi yang baik dapat meningkatkan kualitas raw meal

3.3 Penyimpanan Raw Mix

 Dengan blending, dimana dua atau lebih material dikeluarkan secara

Gambar 3. 11 Blending Silo

3.4 Pembakaran Raw mix menjadi Clinker

Perubahan bentuk kimia selama proses pembakaran ditujukkan pada tabel

Tabel 3. 1 Reaksi pada Kiln

Temp, C Proses Reaksi Kimia

 100 pelepasan air bebas

100 – 400 pelepasan air terikat

400 – 750 Dekomposisi tanah liat Al4(OH)8Si4O10  2

600 – 900 Dekomposisi metakaolin Al2O3.2SiO2  Al2O3 +

600 – 1000 Dekomposisi limestone dan CaCO3  CaO + CO2