MAKALAH PERANCANGAN ALAT PROSES

SEPARATOR GAS CAIR

Dosen Pembimbing:
Prof. Dr. Ir. Rosdanelli Hasibuan, M.T.

Disusun Oleh:
NAMA
Herman Mugiono
Gerson Rico M
Raja Nico Perez
Rikardo Jgst Gultom
Golda C S

NIM
110405039
110405085
110405089
110405097
110405127

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2015

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Proses pemisahan sangat penting dalam bidang teknikkimia. Suatu contoh pentingnya
proses pemisahan adalah pada proses pengolahanminyak bumi. Minyak bumi merupakan
campuran berbagai jenis hidrokarbon. Pemanfaatan hidrokarbon-hidrokarbon penyusun
minyakbumi akan lebih berharga bila memiliki kemurnian yang tinggi. Separator adalah
suatu bejana bertekanan yang befungsi untuk memisahkan fluida antar fasa yang sama
ataupun fluida yang berbeda fasa. Separator dapat memisahkan fluida yang berbeda fasa,
seperti gas-cair ataupun padat-cair.
Proses pemisahan suatu campuran dapat dilakukan dengan berbagai metode. Metode
pemisahan yang dipilih bergantung pada fasa komponen penyusun campuran.Suatu campuran
dapat berupa campuran homogen (satu fasa) atau campuran heterogen (lebih dari satu fasa).
Suatu campuran heterogen dapat mengandung dua atau lebih fasa: padat-padat, padat-cair,
padat-gas, cair-cair, cair-gas, gas-gas, campuran padat-cair-gas, dan sebagainya. Separator
cair cair adalah bejana bertekanan yang memisahkan antar dua atau lebih fluida yang
mempunyai fasa yang seragam, yaitu cairan. Separator sendiri banyak diaplikasikan dalam
industri industri dalam menjalankan proses produksinya. Oleh karena itu, peralatan
separator tidak dapat dipisahkan dari suatu industri kimia (Prima, dkk., 2012).
Oleh karena itu, perlu kiranya kita sebagai orang teknik kimia mengetahui peralatan apa
saja yang termasuk dalam separator cair cair, serta mengetahui prinsip dan cara kerjanya
sehingga dapat memahaminya.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah yang dirumuskan sebagai berikut :
1. Apa saja kelebihan dan kekurangan peralatan yang tergolong separator cair cair ?
2. Apa saja yang termasuk peralatan separator cair cair ?
3. Apa yang dimaksud dengan separator cair cair ?
4. Bagaimana pengaplikasian separator cair cair dalam industri ?
5. Bagaimana cara kerja setiap peralatan yang tergolong separator cair cair ?
6. Bagaimana prinsipkerja setiap peralatan yang tergolong separator cair cair ?
1.3 Tujuan
Adapun tujuan yang akan dicapai adalah sebagai berikut :

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Untuk memahami prinsip kerja setiap peralatan yang tergolong separator cair cair
Untuk memahami pengaplikasian separator cair cair dalam industri
Untuk mengetahui apa yang dimaksud dengan separator cair cair
Untuk mempelajari cara kerja setiap peralatan yang tergolong separator cair cair
Untuk mengetahui apa saja yang termasuk peralatan separator cair cair
Untuk mengetahui kelebihan dan kekurangan peralatan yang tergolong separator cair
cair

1.4 Manfaat
Adapun manfaat yang didapat dari permasalahan di atas adalah sebagai berikut :
1. Dapat mempelajari cara kerja setiap peralatan yang tergolong separator cair cair
2. Dapat mengetahui apa yang dimaksud dengan separator cair cair
3. Dapat mengetahui kelebihan dan kekurangan peralatan yang tergolong separator cair
cair
4. Dapat memahami prinsip kerja setiap peralatan yang tergolong separator cair cair
Dapat memahami pengaplikasian separator cair cair dalam industri
5. Dapat mengetahui apa saja yang termasuk peralatan separator cair cair

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1

Separator
Separator adalah suatu bejana bertekanan yang befungsi untuk memisahkan fluida

antar fasa yang sama ataupun fluida yang berbeda fasa. Separator dapat memisahkan fluida
yang berbeda fasa, seperti gas-cair ataupun padat-cair. Separator secara umum memisahkan
fluida produksi menjadi dua atau tiga fase dengan temperatur dan tekanan tertentu.Prinsip
pemisahannya adalah dengan mengubah kecepatan fluida tersebut, sehingga liquid dan

gasnya terpisah karena perbedaan densitasnya.Fluida yang lebih berat jatuh ke bawah dan
yanglebih ringan berada di atasnya.
Separator secara umum memisahkan fluida produksi menjadi dua atau tiga fase
dengan temperatur dan tekanan tertentu. Separator cair-cair merupakan separator yang
memisahkan fluida dimana fasa kedua fluida yang akan dipisahkan tersebut adalah cair.
Separator cair-cair banyak diterapkan dalam industri industri seperti pada industri
petrokimia (Prima, dkk., 2012).
Berdasarkan fasa hasil pemisahannya, separator dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Separator dua fasa, memisahkan fluida formasi menjadi cairan dan gas, gas keluar dari
atas sedangkan cairan keluar dari bawah(Prayogi, 2014).
2. Separator tiga fasa, memisahkan fluida formasi menjadi minyak, air dan gas. Gas keluar
dari bagian atas, minyak dari tengah dan air dari bawah(Prayogi, 2014).
2.2
2.2.1

Macam Macam Separator Cair - Cair

Dekanter
Fungsi dari stasiun pemurnian adalah untuk memisahkan minyak dari fase lainnya

dengan pemurnian supaya tidak terjadi penurunan mutu. Dekanter adalah alat yang digunakan
untuk memisahkan liquid-liquid dengan prinsip perbedaan densitas dan kelarutan yang
rendah. Proses pemisahan menggunakan dekanter diusahakan pada temperatur rendah karena
pada temperatur yang tinggi densitas akan semakin kecil dan kelarutan akan semakin tinggi,
sehingga campuran sulit dipisahkan.
Decanter adalah sejenis separator dengan posisi horizontal memanjang dengan
jenis putaran vertikal. Decanter dapat menggantikan unit-unit pengolahan di Stasiun
klarifikasi Desander, Sand Cyclone, Sludge Centrifuge dan Oil Purifier.
Keberhasilan dalam pengoperasian Decanter dipengaruhi oleh :
a.

Komposisi umpan yang akan diolah, karena ratio antara minyak, air dan lumpur
mempengaruhi terhadap daya pisah alat tersebut.

b.

Fungsi alat Decanter tersebut.

c.

Perimbangan kapasitas alat dengan jumlah Sludge yang diolah.

(Palm Oil, 2012)

2.2.1.1 Prinsip Kerja Dekanter
Pada dekanter prinsipnya cairan atau suspensi dimasukkan dalam dekanternya yang
biasanya berbentuk silinder dari bagian porosnya , lalu decanter diputar dengan kecepatan
tertentu tergantung bahan yang akan dipisahkan.Dengan putaran tersebut akan menciptakan
gaya sentrifugal pada cairan atau suspensi tersebut, dan makin besar massa zat maka makin

besar pula gaya sentrifugal yang diperlukan, sehingga zat yang berat jenisnya lebih besar
akan terdesak ke arah dinding decanter dimana terdapat outlet untuk mengeluarkan zat
tersebut. Dan dengan berat jenis yang lebih kecil akan tertahan dibagian poros yang di bagian
tersebut juga dibuat outlet untuk mengeluarkan zat dengan massa yang lebih ringan (Prima,
dkk., 2012).
2.2.1.2 Jenis-Jenis Dekanter
Berdasarkan densitas cairan, dekanter dibagi atas dua :
a. Dekanter gravitasi (gravity settler)
Decanter gravitasi digunakan untuk memisahkan dua zat cair yang berbeda densitasnya
secara kontinu
b. Dekanter sentrifugal
Dekanter ini digunakan bila perbedaan densitas zat yang akan dipisahkan sangat kecil.
Gaya gravitasi akan terlalu lemah sehingga tidak dapat memisahkan kedua zat cair dalam
waktu yang wajar.
(McCabe, 1999)
Sedangkan jika berdasarkan kelarutan, dekanter terbagi atas :
Pemisahan fraksi padat dengan fraksi cair.
Cairan minyak yang masuk dari Crude Oil Tank ke dalam Decanter dipisahkan
menjadi dua fraksi yaitu fraksi padat dan cair. Fraksi padat yang berbentuk lumpur padat
diangkut dengan bak trailer ke kebun, sedangkan fraksi cair dipompakan ke dalam Settling
Tank untuk diolah lebih lanjut. Tujuan pengolahan ini merupakan cara pengurangan bahan
padatan dalam cairan dengan maksud agar pemisahan minyak dalam settling tank.
Two-Phase Decanter
Alat ini bekerja memisahkan fraksi minyak dengan fraksi air dan fraksi padat atau
fraksi padat dengan cairan, dengan penggunaan tersendiri.
Decanter dapat ditempatkan sebagai pengganti Oil Purifier yakni minyak yang
berasal dari Settling Tank atau Buffer Tank diolah menjadi dua fraksi yaitu fraksi minyak dan
fraksi cairan yang masih mengandung Sludge. Karena prinsip kerja alat ini menggantikan Oil
Purifier maka mekanisme pemisahan berpegang kepada kemurnian minyak, akibatnya
Sludge yang keluar masih mengandung minyak, sehingga perlu diolah lagi dengan
menggunakan Sludge Separatoratau Decanter, sedangkan fraksi minyak bersih langsung
diolah ke Vacuum Drier.

Decanter sebagai pengganti Sludge Separator, yaitu mengolah cairan yang berasal
dari Sludge Tank dipisahkan. Cairan dipisahkan menjadi cairan minyak dan Sludge. Cairan
minyak yang dipisahkan dipompakan ke Settling Tank, sedangkan fraksi Sludge dibuang ke
Fa tPit untuk diteruskan ke unit pengolah limbah(Palm Oil, 2012).
b. Three-Phase Decanter
Alat ini bekerja dengan prinsip yang sama dengan two-phase Decanter, hanya
terdapat perbedaan dari fase fraksi. Pada alat ini dihasilkan 3 fraksi yaitu fraksi minyak,
fraksi air (cair) dan fraksi padat.
Alat ini dapat ditempatkan sebagai pengganti Oil Purifier dan akan menghasilkan
fraksi minyak, fraksi air dan padatan. Fraksi air yang masih mengandung minyak dilanjutkan
pengolahannya pada Sludge Separator, dan Sludge dan minyak akan terpisah(Palm Oil,

2012).
2.2.1.3 Penempatan Decanter
Decanter yang berfungsi memisahkan fase padat, fase minyak dan fase air
memberikan peluang penempatannya dihulu, tengah dan diakhir proses klarifikasi. Umumnya
penempatan di :
a. Hulu sebelum Settling Tank
Cairan hasil pressan yang keluar melalui Oil Gutter ditampung di Crude Oil Tank,
memiliki kandungan lumpur yang tinggi. lumpur tersebut jika dipisahkan sebelum masuk
kedalam proses klarifikasi akan lebih baik, karena lumpur tersebut tidak lagi mengendap di
dasar tanki klarifikasi yang dapat menurunkan Retention Time. Decanter bekerja
memerlukan keseimbangan, maka diperlukan Buffer Tank tambahan, yaitu ditempatkan
diatas decanter. Kalau hanya menggantungkan stabilitas tekanan pada pompa dapat
menyebabkan efisiensi pemisahan lumpur yang rendah dan kehilangan minyak yang tinggi
dalam lumpur.
Decanter yang sesuai untuk dikembangkan pada cara ini adalah Decanter 2 phase, yaitu
memisahkan cairan menjadi phase padat (lumpur) dan phase cair. Phase padat dikirmkan
kelapang, sedangkan phase air dipompakan ke settling tank(Palm Oil, 2012).
b. Tengah sebelum Sludge Separator
Cairan yang keluar dari bagian bawah Settling Tank mengandung lumpur yang tinggi dan
kadar minyak yang mencapai 10%. Cairan ini diolah dalam Decanter akan menghasilkan :

phase padat akan dibuang, phase minyak dipompakan ke Settling Tank sedangkan phase cair
tetap dialirkan ke Sludge Tank. Cara ini akan mengurangi beban lumpur yang masuk ke
dalam Sludge Separator, umumnya digunakan adalah Decanter-3-phase. Cara ini akan
membantu Sludge Separator dan dapat menggantikan Sand Cyclone dan Strainer.
c. Hilir klafirikasi
Penempatan alat ini sebagai pengganti alat Sludge Separator yang memisahkan lumpur
minyak dan air. Jika dihulu ditempatkan Decanter maka pemisah lumpur yang ditempatkan
diakhir klarifikasi ialah Sludge Separator. Jenis Decanter yang digunakan mengganti Sludge
Separator ialah Decanter-2 phase dan Decanter-3-phase(Palm Oil, 2012).
d.

Hilir klarifikasi sebagai pengganti oil purifier

Pemurnian minyak dilakukan dengan alat Oil Purifier yang memisahkan minyak dan non

minyak. Karena sifat-sifat ini dimiliki oleh Decanter-2-phase maka ada pabrik yang
menggunakan Decanter memisahkan minyak dengan lumpur. Metode proses yang diterapkan
ialah cairan minyak yang keluar dari Crude Oil Tank dipompakan ke Buffer Tank dan
dialirkan kedalam Decanter dan akan menghasilkan minyak, lumpur dan cair. Dalam proses
ini yang menjadi tujuan ialah memisahkan minyak yang bersih tanpa mempertimbangkan
kehilangan minyak pada fase padat(Palm Oil, 2012).
Pada jenis dekanter gravitasi dan sentrifugal, di atas ada yang dikenal dengan zat cair
berat dan zat cair ringan. Densitas zat cair berat kita umpamakan
B

. Tebal lapisan zat cair berat adalah

cair di dalam bejana itu,

ZT

ZA1

dan zat cair ringan

dan zat cair ringan

ZB

. Kedalaman zat

dibuat ettap dengan menetapkan posisi saluran limpah zat cair

ringan. Zat cair berat keluar melalui lengan limpah yang dihubungkan dengan dasar bejana
tetapi naik sampai ketinggian

ZA2

di atas lantai bejana itu.

(McCabe, 1999).
Contoh soal :
Sebuah dekanter kontiniu berbentuk silinder digunakan untuk memisahkan 1.500
barrel per hari . Minyak itu merupakan fase kontiniu pada suhu operasi viskositasnya ialah
1,1 cP, sedang densitasnya 54 lb/ft3 . Densitas asam ialah 72 lb/ft3 . Hitunglah berapa besar
bejana itu.
Penyelesaian:
Ukuran bejana didapatkan dari waktu pemisahan. Subsitusi ke persamaan (4) menghasilkan :

6,24 x 1,1
7254

= 0,38 jam atau sama dengan 23 menit.

1 barel = 42 galon, maka laju alir masing-masing arus ialah :

1.500 x 42
24 x 60

= 43,8 gal/menit

Banyaknya zat cair yang terdapat dalam bejana ialah :

2 x 43,8 gal/menit x 23menit = 2,014 galon
Misal, bejana terisi 95%, sehingga volumenya menjadi :
v=

2,014
0,95 = 2,120 gal

(McCabe, 1999)

2.2.2

Distilasi

Distilasi atau penyulingan adalah suatu metode pemisahan bahan kimia berdasarkan
perbedaan kecepatan atau kemudahan menguap (volatilitas) bahan.
2.2.2.1 Cara Kerja Distilasi
Distilasi merupakan suatu perubahan cairan menjadi uap dan uap tersebut
didinginkan kembali menjadi cairan. Unit operasi distilasi merupakan metode yang
digunakan untuk memisahkan komponen-komponennya yang terdapat dalam salah satu
larutan atau campuran dan bergantung pada distribusi komponen-komponen tersebu antara
fasa uap dan fasa air. Syarat utama dalam operasi pemisahan komponen-komponen dengan
cara distilasi adalai komposisi uap harus berbeda dengan komposisi cairan dengan terjadi
keseimbangan larutan-larutan, dengan komponen-komponennya cukup dapat menguap.
Secara umum, distilasi merupakan teknik pemisahan yang didasari atas perbedaan perbedaan
titik didik atau titik cair dari masing-masing zat penyusun dari campuran homogen. Dalam
proses distilasi terdapat dua tahap proses yaitu tahap penguapan dan dilanjutkan dengan tahap
pengembangan kembali uap menjadi cair atau padatan. Atas dasar ini maka perangkat
peralatan distilasi menggunakan alat pemanas dan alat pendingin. (lihat gambar). Proses
distilasi diawali dengan tahap pemanasan, sehingga zat yang memiliki titik didih lebih rendah
akan menguap, dan uap tersebut akan bergerak menuju kodenser (pendingin). Proses

pendinginan terjadi karena kita mengalirkan air ke dinding (bagian luar kondenser), sehingga
uap yang dihasilkan akan kembali cair. Proses ini berjalan terus-menerus dan akhirnya kita
dapat memisahkan semua senyawa-senyawa yang ada dalam campuran homogen tersebut
(Shahab, 2012).

2.2.2.2 Kelebihan dan Kekurangan Proses Distilasi

1. Dapat memisahkan zat dengan perbedaan titik didih yang tinggi
2. Produk yang dihasilkan benar-benar murni
3. Suhu konstan dapat dipertahankan dan alat yang digunakan relatif sederhana
Sedangkan kekurangannya antara lain :
1. Hanya dapat memisahkan zat yang memiliki perbedaan titik didih yang besar
2. Biaya penggunaan alat ini relatif mahal
(Hidayat, 2014).

2.2.2.3 Macam macam Distilasi

1. Distilasi Konvensional
Distilasi ini sangat sulit untuk memisahkan komponen campuran dengan
sempurna dan juga sangat tidak praktis untuk memisahkan campuran yang
berkomponen banyak.
2. Distilasi Fraksionasi (Bertingkat)
Sama prinsipnya dengan distilasi sederhana, hanya distilasi bertingkat ini
memiliki rangkaian alat kondensor yang lebih baik, sehingga mampumemisahkan
dua komponen yang memiliki perbedaan titik didih yang berdekatan. Untuk
memisahkan dua jenis cairan yang sama-sama mudah menguap dapatdilakukan
dengan

distilasi

bertingkat.Distilasi

bertingkat

sebenarnya

adalah

suatu

prosesdistilasi berulang.Proses berulang ini terjadi pada kolom fraksional.Kolom

fraksionalterdiri

atas

beberapa

plat

dimana

pada

setiap

plat

terjadi

pengembunan.Uap yang naik plat yang lebih tinggi lebih banyak mengandung
cairan yang lebih atsiri (mudahmenguap) sedangkan cairan yang yang kurang
atsiri lebih banyak dalam kondensat.Contoh distilasi bertingkat adalah pemisahan
campuran alkohol-air,titik didih alkohol adalah 78C dan titik didih air adalah
100C.Campurantersebut dicampurkan dalam labu didih.Pada suhu sekitar 78C
alkohol mulai mendidihtetapi sebagian air juga ikut menguap.Oleh karena alkohol
lebih mudah menguap,kadaralkohol dalam uap lebih tinggi daripada kadar alkohol
dalam campuran semula.Ketikamencapai kolom fraksionasi,uap mengembun dan
memanaskan kolom tersebut.Setelahsuhu kolom mencapai 78C,alkohol tak lagi
mengembun sehingga uap yang mengandunglebih banyak alkohol naik ke kolom
di atasnya,sedangkan sebagian air turun ke dalamlabu didih.Proses seperti itu
berulang beberapa kali (bergantung pada banyaknya platdalam kolom),sehingga
akhirnya diperoleh alkohol yang lebih murni.Contoh lain dariDistilasi bertingkat
adalah pemurnian minyak bumi,yaitu memisahkan gas,bensin,minyak tanah dan
sebagainya dari minyak mentah.
3. Distilasi Azeotrop
Memisahkan campuran azeotrop (campuran dua atau lebih komponenyang sulit di
pisahkan), biasanya dalam prosesnya digunakan senyawa lain yang dapat
memecah ikatan azeotrop tersebut, atau dengan menggunakan tekanan tinggi.
4. Distilasi vakum
Memisahkan dua kompenen yang titik didihnya sangat tinggi, metode
yangdigunakan adalah dengan menurunkan tekanan permukaan lebih rendah dari
1 atm, sehingga titik didihnya juga menjadi rendah, dalam prosesnya suhu yang
digunakan untukmendistilasinya tidak perlu terlalu tinggi.
(Pratama, 2012).
2.2.2.4 Hukum Roult
Bunyi dari hukum Raoult adalah: tekanan uap larutan ideal dipengaruhi oleh
tekanan uap pelarut dan fraksi mol zat terlarut yang terkandung dalam larutantersebut.[1]
Secara matematis ditulis sebagai:
Rumus Hukum Roult : Pi = Xi.Poi
Plarutan = tekanan uap larutan

Xpelarut = fraksi mol pelarut

Popelarut = tekanan uap pelarut murni
Jika XA dan Xb adalah fraksi mol A dan B dalam keadaan cair, serta YA dan YB adalah
mol fraksi A dan B dalam keadaan uap, maka hubungan antara tekanan parsial dengan
komposisi dapat dituliskan :
PA
=Y A
Pt

PB
=Y B
Pt

Dari hubungan di atas dapat dituliskan perbandingan antara PA dengan PB sebagai berikut :
P A Y A X A P A0
X
= =
= A
0
P B Y B X B PB
XB
Notasi merupakan bilangan volatilitas relative terhadap B yang merupakan perbandingan
tekanan uap jenuh masing-masing komponen, yaitu :
PA0
P B0
P A Y A X Auap P A
= =
=
PB Y B X Buap X Aliq

Volatilitas =

Volatilitas realtif untuk campuran biner A dan B

=

volatilitas A
volatilitas B
uap

liq

liq

X
X
P X
P
= Aliq Buap = A Bliq = A0
X A XB
PB X A
PB
(Grafiko, 2011).
Contoh soal :

Bagaimanakah komposisi uap yang seimbang dengan cairan yang mempunyai komposisi
46% mol heptana dan 54% mol heksana pada titik didihnya. Diketahuititikdidihcairanitu
80oC, Poheksana 1050 torr& Poheptana 427 torr.Pada suhu & tekanan tersebut bagaimana
komposisi uapnya?
Penyelesaian :
P heksana = XA. PA0 = 0,54 x 1050 torr = 567 torr
P heptana = XB . PB0 = 0,46 x 427 torr = 196,42
P total = (567 + 196,42)torr = 763,42 torr

Komposisi uap :
Heksana

567
x 100 =
74,27%
763,42

Heptana

196,42
x 100
763,42

= 25,73%

(Grafiko, 2011).
2.2.3 Ekstraksi Cair cair
Ekstraksi adalah pemisahan satu atau beberapa bahan dari suatu padatan atau cairan
dengan bantuan pelarut. Ekstraksi juga merupakan proses pemisahan satu atau lebih
komponen dari suatu campuran homogen menggunakan pelarut cair (solven) sebagai
separating agen. Pemisahan terjadi atas dasar kemampuan larut yang berbeda dari komponenkomponen dalam campuran. Pada ekstraksi tidak terjadi pemisahan segera dari bahan-bahan
yang akan diperoleh (ekstrak), melainkan mula-mula hanya terjadi pengumpulan ekstrak
dalam pelarut. Ekstraksi akan lebih menguntungkan jika dilaksanakan dalam jumlah tahap
yang banyak. Setiap tahap menggunakan pelarut yang sedikit. Kerugiannya adalah
konsentrasi larutan ekstrak makin lama makin rendah, dan jumlah total pelarut yang
dibutuhkan menjadi .besar, sehingga untuk mendapatkan pelarut kembali biayanya menjadi
mahal (Sukma, 2012).
Ekstraksi sering digunakan sebagai teknologi pemisahan. Jika distilasi tidak cocok
untuk beberapa alasan, ekstraksi dilakukan dengan penambahan solvent yang mana
memisahkan komponen yang diinginkan dari campuran umpan. Solvent haruslah dipilih agar
tidak ikut terlarut dalam larutan ketika dalam proses, tetapi disisi lain solvent harus terlarut
dalam komponen yang diinginkan sebanyak mungkin, tetapi tidak untuk komponen lain.
Aliran dalam proses ekstraksi dinamakan sebagai berikut: umpan, solvent, ekstrak (solvent
yang mana komponen yang diinginkan telah terlarut), dan rafinat yang mengandung sebagian
dari umpan yang tidak diinginkan dari solvent. Bagian ini sering disebut carrier
(mengandung komponen yang diinginkan) (Bright, 2010).
Secara garis besar ekstraksi terdiri atas tiga langkah dasar, yaitu :
1. Proses pencampuran sejumlah massa bahan ke dalam larutan yang akan dipisahkan
komponennya
2. Proses pembentukan phase seimbang
3. Proses pemisahan kedua phase seimbang

(Febriyanti, dkk., 2004).

Ekstraksi cair-cair (sering disbut ekstraksi solvent) digunakan dalam industri petroleum
dimulai pada tahun 1930-an. Ini telah digunakan dalam beberapa aplikasi termasuk
petroleum, hydrometallugical, pharmaceutical, dan industri nuklir. Ekstraksi cair-cair
menggambarkan sebuah metode dari pemisahan komponen dari suatu laruan dengan
menggunakan distribusi komponen yang berbeda dari dua fasa cair imisible, memberikan
selektivitas transfer larutan dari satu fasa ke fasa lainnya, kemudian memisahkan kedua fasa.
Secara khas, satu fasa akan sebagai sebuah larutan, yang biasanya mengandung komponen
untuk dipisahkan, dan fasa lainnya berupa solvent organik (Law and Terry, 2011).
Ekstraksi cair-cair adalah sebuah proses pemisahaan komponen di dalam larutan dari
distribusi antara dua cairan imisible. Sejumlah proses dapat juga disebut sebagai ekstraksi
cair atau ekstraksi solvent. Ekstraksi cair-cair melibatkan transfer massa dari fasa cair ke fasa
cair imisible lainnya. Ekstraksi cair-cair digunakan umumnya ketika proses distilasi terlalu
mahal untuk digunakan (Robbins and Roger, 1999). Didalam distilasi, cairan diuapkan
sebagian untuk menciptakan fasa lainnya, yang mana adalah uap. Pemisahan komponen
berdasarkan tekanan uap relatif dari campuran. Fasa uap dan cair adalah sama secara
kimiawi. Pada ekstraksi cair-cair dua fasa sedikit berbeda secara kimiawi, yang mana
mengarah pada pemisahan komponen berdasarkan sifat fisika dan kimia (Geankoplis, 2003).
Jika suatu campuran dimurnikan dengan bantuan cairan ketiga, yang disebut dengan
zat pelarut (solvent) dan zat pelarutnya tidak mudah larut atau larut sebagian, maka akan
terbentuk dua fase lapisan. Kejadian ini menunjukkan bahwa zat pelarut larut bagian dengan
zat pembawa atau dengan kedua zat pembawa dan zat terlarutnya pada temperatur tersebut.
Lapisan yang kaya-zat pelarut disebut dengan fase ekstrak, dan lapisan yang lain disebut
dengan fase rafinat. Setelah kondisi kesetimbangan dicapai, pada analisis akan didapatkan
bahwa fase ekstrak terdiri dari zat pelarut yang jenuh dengan acuan terhadap kedua zat
terlarut dan zat pembawanya, dan fase rafinat akan terdiri atas zat. Pada saat pencampuran
terjadi perpindahan massa, yaitu ekstrak meninggalkan pelarut yang pertama (media
pembawa) dan masuk ke dalam pelarut kedua (media ekstraksi). Sebagai syarat ekstraksi ini,
bahan ekstraksi dan pelarut tidak saling melarut (atau hanya dalam daerah yang sempit). Agar
terjadi perpindahan massa yang baik yang berarti performansi ekstraksi yang besar haruslah
diusahakan agar terjadi bidang kontak yang seluas mungkin di antara kedua cairan tersebut
(Azhar, 2012).
Untuk mencapai proses ekstraksi cair-cair yang baik, pelarut yang digunakan harus
memenuhi kriteria sebagai berikut:

1. kemampuan tinggi melarutkan komponen zat terlarut di dalam campuran.

2. kemampuan tinggi untuk diambil kembali.
3. perbedaan berat jenis antara ekstrk dan rafinat lebih besar.
4. pelarut dan larutan yang akan diekstraksi harus tidak mudah campur.
5. tidak mudah bereaksi dengan zat yang akan diekstraksi.
6. tidak merusak alat secara korosi.
7. tidak mudah terbakar, tidak beracun dan harganya relatif murah.
(Sukma, 2012).
Ada tiga faktor penting yang berpengaruh dalam peningkatan karakteristik hasil dalam
ekstraksi cair-cair yaitu:
1. Perbandingan pelarut-umpan (S/F).
Kenaikan jumlah pelarut (S/F) yang digunakan akan meningkatan hasil ekstraksi
tetapi harus ditentukan titik (S/F) yang minimum agar proses ekstraksi menjadi
lebih ekonomis.
2. Waktu ekstraksi.
Ekstraksi yang efisien adalah maksimumnya pengambilan solut dengan waktu
ekstraksi yang lebih cepat.
3. Kecepatan pengadukan.
Untuk ekstraksi yang efisien maka pengadukan yang baik adalah yang memberikan hasil
ekstraksi maksimum dengan kecepatan pengadukan minimum, sehingga konsumsi energi
menjadi minimum.
(Sukma, 2012).
2.2.3.1 Cara Kerja Ekstraksi Cair-Cair
Ekstraksi cair-cair (corong pisah) merupakan pemisahan komponen kimia di antara 2
fase pelarut yang tidak saling bercampur di mana sebagian komponen larut pada fase pertama
dan sebagian larut pada fase kedua, lalu kedua fase yang mengandung zat terdispersi dikocok,
lalu didiamkan sampai terjadi pemisahan sempurna dan terbentuk dua lapisan fase cair, dan
komponen kimia akan terpisah ke dalam kedua fase tersebut sesuai dengan tingkat
kepolarannya dengan perbandingan konsentrasi yang tetap (Ardy, 2013).
2.2.3.2 Kelebihan dan Kekurangan Ekstraksi
Kelebihan proses ektraksi antara lain :

1. Bila solute memiliki volatilitas yang rendah (susah menguap), proses ekstraksi lebih
disukai. Karena kalau menggunakan distilasi akan membutuhkan energi yang sangat besar.
2. Distilasi juga tidak dapat dilakukan apabila solute berupa padatan
3. Jika solute dan pelarut tidak tahan terhadap panas.
4. Ketiga alasan tersebut bisa diatasi dengan distilasi vakum, tapi biasanya sangat mahal.
Kelemahan proses ektraksi antara lain :
1. Membutuhkan pemisahan lanjut untuk mendapatkan produk murni (C) dan solvent (B)
harus diambil kembali (recycle)
2. Solvent semakin lama berkurang (loss) padahal beberapa jenis solvent berharga mahal
3. Membutuhkan peralatan multi stage.
(Sukma, 2012)
2.2.3.3 Metode Ekstraksi
Terdapat beberapa metode ekstraksi, yaitu:
a) Cara dingin
1. Maserasi
Maserasi adalah proses pengekstrakan simplisia dengan menggunakan pelarut dengan
beberapa kali pengocokan atau pengadukan pada temperatur ruang (kamar). Remaserasi
berarti dilakukan pengulangan penambahan pelarut setelah dilakukan penyaringan
maserat pertama, dan seterusnya.
2. Perkolasi
Perkolasi adalah ekstraksi dengan pelarut yang selalu baru sampai terjadi penyarian
sempurna yang umumnya dilakukan pada suhu kamar. Proses perkolasi terdiri dari
tahapan pengembangan bahan, tahap maserasi antara, tahap perkolasi sebenarnya, terus
menerus sampai diperoleh ekstrak (perkolat)
b) Cara panas
1. Refluks
Refluks adalah ekstraksi dengan pelarut pada temperatur titik didihnya selama waktu
tertentu dan dalam jumlah pelarut terbatas yang relatif konstan dengan adanya
pendinginan balik.
2. Digesti
Digesti adalah maserasi dengan pengadukan secara terus menerus pada temperatur yang
lebih tinggi dari temperatur kamar yaitu pada 40-50C
3. Infus

Infus adalah ekstraksi dengan menggunakan pelarut air pada temperatur penangas air
(bejana infus tercelup dalam penangas air mendidih, temperature terukur 90C) selama
15 menit.
4. Dekok
Dekok adalah ekstraksi dengan pelarut air pada temperatur 90C selama 30 menit.
5. Sokletasi
Sokletasi adalah metode ekstraksi untuk bahan yang tahan pemanasan dengan cara
meletakkan bahan yang akan di ekstraksi dalam sebuah kantung ekstraksi (kertas
saring) didalam sebuah alat ekstraksi dari gelas yang bekerja secara kontinu.
(Panggabean, dkk., 2010)

2.2.3.3 Ekstraksi Countercurrent Multi Tahap Kontiniu

Pengontakan satu tahap digunakan untuk mentransfer zat terlarut A dari satu cairan
ke fasa cairan lainnya. Untuk mentransfer lebih banyak zat terlarut, pengontakan satu tahap
dapat dilakukan berulang-ulang dengan mengontakkan aliran keluaran pada L 1 dengan
pelarut segar V2. Dengan cara ini persentase perpindahan zat terlarut A yang lebih bagus bisa
didapatkan. Namun, hal ini boros pelarut dan memberikan produk encer A pada aliran
keluaran ekstrak pelarut. Dalam rangka untuk menggunakan pelarut yang sedikit dengan
konsentrasi yang lebih banyak pada aliran keluaran ekstrak, pengontakan multi tahap
countercurrent sering digunakan (Geankoplis, 2003).
1.

Proses Countercurrent dan Neraca Keseluruhan.

Aliran proses

untuk proses ekstraksi ditunjukkan pada gambar2.7. Aliran umpan

mengandung zat terlarut A yang akan diekstraksi masuk pada ujung yang satu sedangkan
aliran pelarut masuk pada ujung satunya lagi. Aliran ekstrak dan rafinat mengalir secara
countercurrent dari satu tahap ke tahap lain dan produk akhir adalah aliran ekstrak V 1 yang
meninggalkan kolom 1 dan aliran rafinat LN yang meninggalkan kolom N (Geankoplis,
2003)..
Contoh soal (1):
Pelarut murni isopropil eter pada laju VN+1 = 600 kg/jam digunakan untuk mengekstrak
campuran dengan L0 = 200 kg/jam mengandung 30% berat asam asetat (A) dengan ekstraksi
countercurrent multi tahap. Konsentrasi keluaran asam asetat yang diinginkan dalam fasa
adalah 4%. Hitung komposisi dan jumlah ekstrak eter V1 dan rafinat LN. Gunakan data
kesetimbangan dari Appendix A.3 pada Geankoplis

Penyelesaian :
Diketahui VN+1 = 600, yAN+1 = 0, yCN+1 = 1, L0 = 200, xA0 = 0,3, xB0 = 0,7, xC0 = 0, xAN = 0,04.
Kemudian VN+1 dan L0 di plot pada grafik seperti yang ditunjukkan pada gambar. Karena L N
terletak pada batas fasa, maka LN dapat diplot pada XAN = 0,04. Untuk titik campuran M,
substitusi persamaan (3) dan (4) :
x CM =

L0 x c 0 +V N +1 y CN +1 200 (0)+ 600(1)

=
L0+ V N +1
200+600

x AM =

L0 x A 0 +V N +1 y AN+1 200 ( 0,3 ) +600(0)

=
L0+ V N +1
200+600

= 0,75

= 0,075

Gambar2.9MetodeuntukMemperlihatkanNeracaBahanKeseluruhanpadaContohSoal (1)
(Geankoplis, 2003)
Menggunakan koordinat ini, titik M di plot seperti pada gambar. Kemudian di tentukan titik
V1 dengan menggambar garis lurus dari LN hingga ke titik M terus hingga menyentuh batas
fasa. Kemudian didapatkan yA1 = 0,08 dan yC1 = 0,90. Untuk LN didapatkan nilai xCN = 0,017.
Kemudian dengan mensubstitusikan persamaan (1) dan (2) maka didapatkan L N = 136 kg/jam
dan V1= 664 kg/jam.
4.3 Aplikasi Penggunaan Separator Cair-Cair Dalam Industri Phenyl Ethyl
Alcohol dari Benzene dan Ethylene Oxide Kapasitas 50.000 Ton/Tahun
Dalam perkembangan menuju Negara maju di segala bidang, Indonesia
diharapkan mampu bersaing dengan negara-negara industri lain di dunia. Peningkatan yang
sangat pesat baik secara kualitas maupun kuantitas juga terjadi dalam industri kimia. Oleh

karena itu untuk masa yang akan datang, industri kimia khususnya, perlu dikembangkan agar
tidak selalu bergantung pada negara lain.
Phenyl Ethyl Alcohol (C6H5CH2CH2OH) merupakan salah satu produk kimia hasil
produksi antara (intermediate) yang sangat komersial untuk bahan baku industri pembuatan
parfum yang cukup potensial. Disamping itu Phenyl Ethyl Alcohol (PEA) juga dapat
digunakan sebagai bahan pembuatan kosmetik ,sabun, bahan pengawet, anti bakteri dan lain
sebagainya.
Dalam perkembangannya, setelah tahun 1900 kebutuhan permintaan PEA terus
meningkat, tidak lama. Seiring dengan bertambahnya kebutuhan tersebut maka perlu
dilakukan pengembangan- pengembangan dalam proses pembuatan PEA guna meningkatkan
hasil dan mutu produk yang lebih baik
Pendirian pabrik PEA akan sangatlah tepat, karena dapat memberikan dampak
positif dalam segala bidang, antara lain dibukanya lapangan kerja baru,sehingga dapat
menyerap tenaga kerja dan mengurangi tingkat pengangguran di Indonesia. Disamping itu
untuk memenuhi kebutuhan pasar didalam negeri dan diluar negeri yang diharapkan dapat
meningkatkan devisa negara.
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan Phenyl Ethyl Alcohol adalah
benzene dan ethylene oxide. Larutan Benzene pada suhu 30C dan tekanan 1 atm dalam
tangki penampung (T-01) sebagai umpan segar, dipompa ke dalam mixer ( TP-01) untuk
dicampur dengan larutan benzene recycle pada suhu 50C. Hasil campuran didinginkan di
cooler sampai suhu 10C, dan dipompa untuk diumpankan ke dalam reaktor(R-01). Begitu
pula bahan baku ethylene oxide dari tangki penampung (T-02) didinginkan di dalam cooler
dari suhu 30C menjadi suhu 10C sebelum dipompa ke dalam reaktor. Katalis yang
digunakan adalah Aluminium Klorida. Aluminium Klorida padat yang berbentuk powder
yang disimpan dalam gudang diangkut menggunakan belt conveyor ke bucket elevator(BE01) sebelum diumpankan ke dalam hopper (H-01) setelah itu diumpankan ke dalam reaktor
(R-01).
Reaksi terjadi dalam reaktor. Reaktor yang digunakan adalah Reaktor Alir Tanki
Berpengaduk, untuk memenuhi kapasitas produksi yaitu 50.000 ton/tahun. Reaksi dalam
reaktor bersifat eksotermis fase cair. Jumlah reaktor yang digunakan 2 buah reaktor (R-01)
dan (R-02) yang disusun seri. Kondisi operasi dalam reaktor pada suhu 10C dan tekanan
1atm.
Hasil dari reaktor(R-02) diblow down ke mixer(TP-02) untukmelarutkan
aluminium klorida dengan air. Hasil pelarutan diumpankan ke dekanter(D), untuk
memisahkan larutan organik dan inorganik. Larutan inorganik sebagai hasil bawah dekanter

dibuang ke UPL, sedangkan larutan organik sebagai hasil atas dekanter diumpankan ke
menara distilasi setelah terlebih dahulu dipanaskan dalam heater (HE-02) sampai suhu 47C .
Di dalam menara distilasi(MD-01) suhu 47C tekanan 0.3 atmterjadi proses
pemisahan produk phenylethyl alkohol sebagai hasil bawah menara distilasi dan benzene
yang merupakan hasil atas menara distilasi. Hasil atas menara distilasi (MD-01) yang berupa
uap benzene dengan temperatur 47C diembunkan dalam kondensor (CD-01) dan hasil
embunanditampung dalam akumulator (AC-01). Kemudian hasil embunan tersebut
dikembalikan ke dalam mixer (TP-01) sebagai benzene recycle. Hasil bawah menara
distilasi(MD-01) dengan suhu 170C diuapkan pada reboiler (RB- 01). Hasil reboiler yang
berupa uap dikembalikan ke MD-01, dan sebagian merupakan produk phenylethyl alkohol
dengan kemurnian produk 99% yang akan ditampung di tangki produk (T-03) dimana
sebelumnya didinginkan dalam cooler sampai suhu 40C (Natonis dan Wahyuni, 2011).

BAB III
KESIMPULAN

3.1 Kesimpulan
Beberapa kesimpulan yang dapat diambil adalah sebagai berikut :

1. Separator cair-cair merupakan separator yang memisahkan fluida dimana fasa kedua
fluida yang akan dipisahkan tersebut adalah cair
2. Peralatan yang tergolong dalam separator cair-cair antrala lain dekanter, ekstraksi dan
distilasi
3. Dekanter, ekstraksi dan distilasi mempunyai prinsip kerja yang berbeda.
4. Setiap peralatan memiliki kelebihan dan kekurangan masing masing.
5. Setiap peralatan merupakan komponen penting dalam berjalannya suatu industri

DAFTAR PUSTAKA

Geankoplis, Christie J. 2003. Transport Processes and Unit Operation. University of

Minnesota. Prentice-Hall International, Inc: New Jersey
Grafiko, Antonio. 2011. Distilasi.Universitas Brawijaya : Malang
Hidayat, Nur. 2014. Distilasi, Filtrasi dan Ekstraksi. Universitas Brawijaya : Malang
Law, Jack D. and Terry A. Todd. Liquid-Liquid Extraction Equipment. Idaho National
Laboratory
McCbe, Warren L., Smith, Julian C dan Harriott, Peter. 1999. Operasi Teknik Kimia.
Erlangga : Jakarta
Natonis, Leny Marince dan Wahyuni, Febriarty Indah. 2011. Phenyl Ethyl Alcohol dari
Benzene dan Ethylene Oxide Kapasitas 50.000 Ton/Tahun. Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Pembangunan Nasional Veteran :
Yogyakarta
Palm Oil. 2012. Jenis-Jenis Dekanter dan fungsinya. Universitas Sriwijaya : Palembang
Panggabean, Natalia Debora, Risna Sari, Dewi Indah, Marnatal Simanullang dan Khaisma
Rahmat. 2010. Ekstraksi Antosianin Dari Kelopak Bunga Dan Batang Rosella

(Hibiscus Abdariffa L.) Sebagai Pewarna Merah Alami. Program Keahlian Analisis
Kimia, Direktorat Program Diploma, Institut Pertanian Bogor : Bogor
Pratama, Cipta. 2012. Sistem Pengedalian Level Menara Distilasi (T-1) dengan
Menggunakan Control Valve Jenis Air-To-Open di Pabrik Mini PTKI-Medan.
Departemen Teknik elektro Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara : Medan
Prima, Deslia., Mansandi, Dwi., Palwa, Guna Saka., Asi, Ira Tri., Mandala, Jaya., Helmayani,
Meida. 2012. Dekanter. Teknik Kimia Universitas Riau : Pekanbaru
Robbins, Lanny A Ph.D and Roger W. Cusak. Section 15: Liquid-Liquid Extraction
Operations and Equipment. American Institue of Chemical Engineering
Shahab, Iya. 2012. Separator cair-cair. Universitas Gajah Mada : Yogyakarta
Sukma, Indra Wibawa Dwi. 2012. Ekstraksi Cair-Cair. Universitas Lampung : Lampung
Walas, Stanley M. 1990. Chemical Process Equipment Selection and Design. ButterworthHeinnenmann, United States of America.
Yazid,. E,. 2005. Kimia Fisika untuk Paramedis. Yogyakarta.