LAPORAN PRAKTIKUM PROSES TEKNIK KIMIA I

PEMECAHAN DAN PENGAYAKAN

(CRUSHING AND SCREENING)

Diajukan untuk Memenuhi Laporan Praktikum Proses Teknik Kimia I

Disusun Oleh :
Kelompok IV (A3)

Lambang Wicaksono NIM. 210140067

Vivi Febry Katanti NIM. 210140078
Aini Sabira NIM. 210140080
Danu Siri NIM. 210140095

LABORATORIUM TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
LHOKSEUMAWE
2023
 ABSTRAK

Pemecahan merupakan suatu upaya untuk membagi-bagi suatu bahan padat

menjadi bagian-bagian yang lebih kecil. Pengayakan adalah suatu metode
pemisahan partikel yang sesuai dengan partikel yang dikehendaki. Tujuan dari
percobaan ini adalah melaksanakan proses pemecahan menggunakan Grinding
mill, memperlihatkan faktor-faktor yang yang mempengaruhi kinerja Grinding
mill dan melaksanakan proses pemisahan butiran menurut ukuran partikel.
Percobaan ini dilakukan yang pertama yaitu mengeringkan sampel dengan tujuan
untuk menghilangkan kadar air, kemudian sampel dihancurkan menggunakan
Grinding mill dengan variasi waktu 10 menit, 20 menit dan 30 menit dengan
masing-masing sampel sebanyak 80 gram. Untuk Run I, II dan III diayak sampel
menggunakan nomor mesh terkecil hingga nomor mesh terbesar yaitu nomor mesh
20, 80, dan 100 lalu ditimbang massa sampel yang lolos dan massa sampel yang
tertahan. Dihitung juga fraksi massa sampel yang tertahan, fraksi massa yang lolos
dan Dpmnya. Dpm massa yang tertahan pada Run I, II, dan III berturut-turut
adalah sebesar 0,495, 0,493, dan 0,465 serta Dpm untuk massa yang lolos pada
Run I, II, III berturut-turut adalah 8,403, 8,333 dan 3,546. Berdasarkan percobaan
dapat disimpulkan semakin besar nomor mesh maka semakin kecil bukaan ayakan
sehingga akan semakin sedikit fraksi massa sampel yang lolos dan semakin
banyak fraksi massa sampel yang tertahan. Semakin lama waktu pemecahan maka
akan semakin kecil Dpm yang diperoleh.

Kata Kunci: Grinding Mill, Mesh, Pemecahan, Pengayakan, Waktu.

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Judul Praktikum : Crushing and Screening

1.2 Tanggal Praktikum : 19 Mei 2023
1.3 Pelaksana Praktikum : Kelompok IV (A3)
1. Lambang W. NIM. 210140033
2 Vivi Febry K. NIM. 210140055
3. Aini Sabira NIM. 210140069
4. Danu Siri NIM. 210140095
1.4 Tujuan Praktikum : 1. Melaksanakan proses pemecahan dengan
menggunakan Grinding mill.
2. Memperlihatkan faktor-faktor yang
mempengaruhi kinerja Grinding mill.
3. Melaksanakan proses pemisahan
butiran/ menurut ukuran partikel.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Pada umumnya produk percobaan berada dalam bentuk padat

dan umumnya sulit untuk ditangani dibandingkan dengan cairan atau gas. Pada
saat proses, bentuk padat bisa berupa benda dengan ukuran yang besar dan tidak
beraturan. Sehingga sangat penting untuk menemukan cara untuk memanipulasi
suatu bentuk akhir produk yang lebih mudah untuk ditangani.
Pengecilan ukuran adalah suatu proses yang mencakup proses
pemotongan, pemecahan, penggerusan, penggilasan, dan penggilingan. Secara
umum pengecilan ukuran merupakan salah satu tahapan dari berbagai proses
lainnya dalam mata rantai penanganan hasil pertanian. Tujuan dari pengecilan
ukuran adalah untuk memperluas permukaan bahan hasil pertanian agar proses
penanganan selanjutnya (pengeringan, adsorbsi, pencampuran, dll) dapat
berlangsung secara efektif (Wallas, 2014).
Bahan hasil pertanian sebelum diproses umumnya memiliki ukuran butiran
yang terlalu besar untuk digunakan, maka untuk itu perlu diperkecil melalui
proses pengecilan ukuran. Operasi pengecilan ukuran dapat dibagi menjadi dua
kategori utama, yaitu :
1. Pengecilan ukuran untuk bahan padat
2. Pengecilan ukuran untuk bahan cair
3. Pengecilan ukuran untuk bahan padat dapat dilakukan dengan beberapa
cara, yaitu :
a. Pemotongan (cutting),
b. Penghacuran/ penggilingan (crushing), pengikisan/ penyosohan (grinding)
dan penggilingan (milling).
c. Sedangkan pada bahan cair dilakukan dengan cara emulsifikasi
dan atomisasi
( Wallas, 2014).
Proses pengecilan ukuran biasanya dilakukan scara mekanik, dan tanpa
menimbulkan terjadinya perubahan sifat-sifat kimiawi pada bahan. Keseragaman
ukuran dan bentuk dari setiap individu butiran produk akhir dari hasil pengecil
ukuran diharapkan dan diinginkan, akan tetapi sulit dicapai. Setiap proses
pengecilan ukuran seperti proses pengirisan buah-buahan atau sayuran untuk
dikalengkan, penyawutan ubi-ubian untuk pengeringan, merajang tongkol jagung
untuk pakan ternak, penggilingan mineral untuk pembuatan pupuk , penggilingan
biji-bijian untuk pakan ternak dan penggilingan dalam pembuatan tepung,
merupakan contoh-contoh proses pengecilan ukuran pada bahan-bahan hasil
pertanian. Ada beberapa peranan atau fungsi dari pengecilan ukuran antara lain :
1. Untuk memperluas luas permukaan bahan hasil pertanian. Misalnya pada
proses pengeringan bahan pertanian. Proses pengeringan akan berjalan
efektif jika luas permukaan bahan diperluas. Karena bahan pertanian segar
umumnya memiliki kandungan air yang tinggi, sehingga untuk mencegah
timbulnya kerusakan terhadap bahan pertanian tersebut perlu dilakukan
pengeringan.
2. Voluminous atau untuk mempermudah pengemasan bahan hasil pertanian.
3. Untuk mempermudah bahan hasil pertanian berikutnya.

2.1 Pemecahan
Pemecahan atau pengecilan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan zat
padat menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya-gaya
mekanik (Brady, 2016). Pengubahan bentuk atau ukuran bahan padat sering
dilakukan dalam industri kimia baik sebagai proses pendahuluan maupun proses
akhir. Tujuan operasi ini adalah:
1. Memperluas permukaan kontak (misalnya pada pembuatan katalis)
2. Memudahkan pemisahan (misalnya pada uji hasil tambang)
3. Mendapatkan produk dengan ukuran atau bentuk tertentu (misal pada
industri permata)
4. Memudahkan pencampuran, baik padat–padat atau padat–cair sehingga
diperoleh hasil yang seragam mungkin.
Bahan padat dapat dipecah dengan berbagai cara, tetapi hanya 4 metode
yang dapat dilakukan dengan mesin pemecah yaitu:
1. Tekanan (kompresi)
2. Pikulan (implak)
3. Gesekan (atrisi)
4. Pemotongan.

2.2 Karakteristik Ukuran

Performansi dari mesin pengecil ukuran ditinjau dari kapasitas, daya yang
diperlukan per satuan bahan yang dikecilkan, ukuran dan bentuk bahan sebelum
dan sesudah dikecilkan. Secara teoritis, untuk memudahkan perhitungan, maka
bahan hasil pertanian dianggap memiliki bentuk geometris tertentu, diantaranya
bentuk kubus, bulat, atau bentuk geometris lainnya. Tujuan lain mempelajari sifat
fisik bahan adalah memudahkan dalam proses pengecilan ukuran.
Setelah mengalami pengecilan ukuran, partikel yang dihasilkan dapat
dibagi kedalam tiga tingkatan ukuran, yaitu :
1. Partikel ukuran kasar
Partikel bahan hasil pengecilan ukuran dapat diukur dengan mudah dan
mudah dilihat dengan mata telanjang. Tingkatan ukuran partikel ini lebih
dari 1/8 inchi. Contohnya : potongan buah kaleng
2. Partikel ukuran saringan/ayakan
Partikel bahan hasil pengecilan ukuran berukuran 0,125 sampai 0,0029
inchi dapat dikatakan sebagai bahan pangan ini berukuran
saringan/ayakan. Contohnya gula pasir.
3. Partikel ukuran mikroskopis
Partikel dikatakan berukuran mikroskopis jika partikel tersebut berukuran
lebih kecil dari 0,0029 inchi. Misal debu, tepung, dan lain-lain
(Harriot, 2015).
Metode yang paling mudah digunakan dalam pembagian ukuran partikel
adalah metoda ayakan. Ayakan yang digunakan adalah ayakan Tyler dan
diadopsikan oleh U.S.Bureau of Standards. Ukuran ayakan dikenal dengan istilah
mesh yaitu jumlah lubang ayakan dalam satu inchi persegi.
2.3. Jenis Utama Mesin Pemecah dan Penghalus Zat Padat
Peralatan penghancur zat padat dibagi atas mesin pemecah (crusher),
mesin giling (grinder), mesin giling ultra halus (ultrafine grinder), dan mesin
potong (cutting machine).
Jenis utama mesin pemecah dan penghalus zat padat ialah :
1. Mesin pemecah (kasar dan halus)
2. Mesin giling (sedang dan halus)
3. Mesin giling ultra halus.

2.4 Pengayakan
Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai
dengan ukuran yang dikehendaki. Metode ini bertujuan untuk memisahkan fraksi-
fraksi tertentu sesuai dengan keperluan. Pengayakan terutama ditujukan untuk
pemisahan campuran padat-padat. Sistem pemisahan ini berdasar atas perbedaan
ukuran. Ukuran besar lubang ayak atau lubang kasar dari medium ayak dipilih
sedemikian rupa sehingga bagian yang kasar tertinggal di atas ayakan dan bagian-
bagian yang lebih halus jatuh melalui lubang. Diusahakan untuk dapat melakukan
pemisahan yang diinginkan secepat mungkin. Untuk mencapai hal ini, bahan yang
diayak digerakkan terhadap permukaan ayakan.
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (Screening) dipakai dalam
skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
2. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan
(undersize).
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran
tertentu dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu
dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau
dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel dengan ukuran paling kecil
(undersize), atau halusan (fines) akan lulus melewati bukaan ayak, sedangkan
ukuran partikel yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Pengayakan
lebih lazim dalam keadaan kering (Mc.Cabe, 2013).
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
1. Jenis ayakan
2. Cara pengayakan
3. Kecepatan pengayakan
4. Ukuran ayakan
5. Waktu pengayakan
6. Sifat bahan yang akan diayak.

2.5 Tujuan dari Proses Pengayakan

Tujuan dari proses pengayakan antara lain adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk
beberapa proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(Primary Crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya,
sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya
(secondary Crushing).
3. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
4. Mencegah masuknya undersize ke permukaan. Pengayakan biasanya
dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal
sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam
keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in
sampai dengan ukuran 35 in
(Taggart, 2015).
 BAB III

METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Alat dan Bahan

3.1.1 Alat
Adapun alat-alat yang digunakan adalah sebagai berikut :
1. Grinding Mill 1 buah
2. Neraca digital 1 buah
3. Oven 1 buah
4. Ayakan 20 mesh 1 buah
5. Ayakan 80 mesh 1 buah
6. Ayakan 100 mesh 1 buah
3.1.2 Bahan
Adapun bahan yang digunakan adalah sebagai berikut :
1. Beras 300 gr

3.2 Prosedur Kerja

Adapun prosedur kerja percobaan ini adalah sebagai berikut :
1. Bahan baku yang akan digunakan disiapkan sesuai penugasan.
2. Bahan baku dikeringkan sebelum dimasukkan kedalam grinding mill.
3. Peralatan grinder diperiksa apakah dalam keadaan baik.
4. Grinder dihidupkan selama beberapa waktu tertentu.
5. Grinder dihentikan dan bahan yang telah digiling dikeluarkan.
6. Bahan yang diayak dengan ayakan yang tersedia.
7. Hasil ayakan ditimbang.
8. Percobaan diulangi untuk variasi waktu penggilingan dan berat bahan baku
yang berbeda-beda.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil
Adapun hasil dari percobaan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1 Hasil Percobaan Run 1 pada waktu10 menit
Bukaan No Massa Massa yang Massa yang Massa
Ayakan Mesh awal (gr) lolos (gr) tertahan akhir (gr)
(mm) (gr)
0,850 20 95,78 2,30 92,16 94,46
0,180 80 2,30 0,85 1,23 2,08
0,106 100 0,85 0,08 0,67 0,73
Jumlah 98,93 3,23 94,06 97,27
Sumber: (Praktikum Crushing and Screening, 2023)
Tabel 4.2 Hasil Percobaan Run II pada waktu 20 menit
Bukaan No Massa Massa yang Massa yang Massa
Ayakan Mesh awal (gr) lolos (gr) tertahan akhir (gr)
(mm) (gr)
0,850 20 96,41 5,29 89,06 94,35
0,180 80 5,29 0,25 4,44 4,69
0,106 100 0,25 0,03 0,15 0,18
Jumlah 101,95 5,57 93,65 99,22
Sumber: (Praktikum Crushing and Screening, 2023)
Tabel 4.3 Hasil Percobaan Run III pada waktu 30 menit
Bukaan No Massa Massa yang Massa yang Massa
Ayakan Mesh awal (gr) lolos (gr) tertahan akhir (gr)
(mm) (gr)
0,850 20 97,14 8,61 86,8 95,41
0,180 80 8,61 1,39 6,19 7,58
0,106 100 1,39 0,22 0,98 1,20
Jumlah 107,14 10,22 93,97 104,19
Sumber: (Praktikum Crushing and Screening, 2023)

4.2 Pembahasan
Pada percobaan ini dilakukan bertujuan untuk memisahkan partikel-
partikel berdasarkan ukuran fraksi-fraksi yang dinginkan dari suatu material hasil
proses penghancuran (grinding). Partikel yang lolos disebut sebagai undersize dan
partikel yang tertahan diatas disebut oversize. Pada alat pengayakan, susunan alat
disusun berdasarakan jumlah mesh yang terkecil sampai yang terbesar. Dimana
semakin besar ukuran ayakan maka semaki kecil ukuran lubang dalam milimeter,
yaitu : 0.850; 0.180; dan 0.106.
Dapat dilihat bahwa data percobaan menggunakan beras dengan masing-
masing run menggunakan nomor mesh yaitu: 20, 80, dan 100. Pada proses
pemecahan, alat yang digunakan berupa grinding mill. Waktu pemecahan sangat
mempengaruhi proses pemecahannya, karena semakin lama proses pemecahan
maka hasil gilingan semakin halus.
Pada run I proses pemecahan selama 10 menit, dengan terlihat hasilnya
bahwa perbandingan massa tertahan lebih banyak dibandingkan dengan massa
yang lolos pada nomor mesh 20, 80, dan 100. Sedangkan pada mesh 100 dan 200
massa yang lolos lebih banyak daripada massa yang tertahan. Hal ini
dikarenakan bahwa semakin besar nomor mesh yang digunakan maka lubang
ayakannya semakin besar sehingga produk yang lolos lebih banyak dari pada
produk yang tertahan.
Pada run II proses pemecahan selama 20 menit, terlihat hasilnya bahwa
massa yang lolos berbanding terbalik dengan nomor mesh yang digunakan
semakin kecil nomor mesh yang digunakan maka semakin banyak massa yang
lolos dan sama halnya yang terjadi pada run III, proses pemecahan selama 30
menit dan hasilnya juga massa yang lolos berbanding terbalik dengan nomor
mesh yang digunakan.
Pada run III massa yang lolos adalah yang paling tinggi dari massa yang
lolos pada run lainnya hal tersebut dikarenakan pengaruh oleh efesiensi
massanya dimana semakin besar waktu pemecahan maka material yang diayak
juga semakin banyak. Jadi semakin besar ukuran mesh pada ayakan maka
semakin kecil diameter partikel yang lolos. Dimana pengayakan ini dipengaruhi
oleh bentuk lubang ayakan, celah dan interval ayakan, ukuran partikel, kapasitas
ayakan dan keefektifan dan variabel dalam proses pengayakan.
Dari grafik dibawah dapat kita lihat bahwa pengaruh nomor mesh dengan
fraksi massa lolos pada run pertama semakin tinggi nomor mesh maka fraksi
massa lolosnya semakin kecil. Grafik pada run pertama dapat dikatakan grafik
yang berbanding terbalik dengan masing-masing variabel yang didapat antara
nomor mesh dengan fraksi massa yang lolos.
4.2.1 Hubungan Antara No Mesh dengan Fraksi Massa yang Lolos dan
Fraksi Massa yang Tertahan

Hubungan antara No Mesh dengan Fraksi Massa yang

Lolos
10

8
Fraksi Massa yang Lolos

5 Run I 10 Menit
4 Run II 20 Menit
3 Run III 30 Menit

0
0 20 40 60 80 100 120
No Mesh

Gambar 4.1 Grafik Hubungan antara No Mesh dengan Fraksi massa yang Lolos

Berdasarkan grafik diatas dapat dilihat bahwa semakin tinggi nomor mesh
maka semakin sedikit fraksi massa sampel yang lolos. Hal tersebut karena
semakin besar nomor mesh maka semakin kecil lubang dari ayakan sehingga akan
menyebabkan semakin sulitnya partikel melewati lubang ayakan yang disebabkan
terdapatnya partikel yang tidak memiliki ukuran yang sama sehingga partikel
dengan ukuran yang lebih kecil akan lolos dan partikel dengan ukuran yang lebih
besar akan tertahan. Berikut gambar 4.2 hubungan antara No mesh dengan fraksi
massa yang tertahan pada Run I,II, dan III.
 Hubungan antara No Mesh dengan Fraksi Massa Yang
Tertahan
100
90
80
Fraksi Massa Tertahan

70
60
50 Run I 10 Menit
40 Run II 20 Menit

30 Run III 30 Menit

20
10
0
0 20 40 60 80 100 120
No Mesh

Gambar 4.2 Grafik Hubungan antara No Mesh dengan Fraksi Massa Tertahan

Pada gambar diatas dapat dilihat bahwa pada nomor mesh 100, massa yang
lolos sedikit dan cenderung naik pada nomor mesh 20 , dan kembali menurun
untuk nomor mesh 80. Hal ini terjadi karena pada saat pengayakan pada nomor
mesh 20, partikel mudah lolos melewati lubang ayakan dikarenakan nomor mesh
20 memiliki bukaan ayakan yang besar sehingga massa sampel yang tertahan
cenderung sedikit. Kemudian pada nomor mesh 100 partikel paling banyak
tertahan dikarenakan pada pengayakan untuk nomor mesh 100 ini lubang ayakan
lebih kecil dibandingkan bukaan pada ayakan sebelumnya sehingga partikel
dengan ukuran lebih besar akan tertahan sedangkan partikel dengan ukuran yang
lebih kecil akan lolos. Massa sampel yang tertahan akan semakin sedikit untuk
nomor mesh 80 dikarenakan semakin besar nomor mesh maka semakin kecil pula
bukaan ayakan.

4.2.2 Hubungan Antara DPM dengan Waktu

Berikut gambar 4.3 hubungan antara Dpm sampel yang lolos dan tertahan
dengan waktu penghancuran:
 Hubungan antara DPM dengan Waktu
9
8
7
6
5
DPM

DPM Massa Yang

4 Tertahan
3 DPM Massa Yang Lolos
2
1
0
0 10 20 30 40
Waktu (Menit)

Gambar 4.3 Grafik Hubungan antara Waktu dengan Dpm

Berdasarkan gambar 4.3 diatas dapat dilihat bahwa hubungan antara waktu
dengan diameter partikel (Dpm) massa yang lolos adalah berbanding terbalik,
sedangkan untuk diameter partikel (Dpm) massa yang tertahan berbanding lurus.
Semakin lama waktu pemecahan maka akan semakin kecil diameter partikel yang
diperoleh. Hal tersebut terjadi karena semakin lama waktu partikel dipecah maka
gaya yang diberikan pada bahan padat akan lebih besar untuk merubah ukurannya
menjadi partikel-partikel yang lebih kecil sehingga luas permukaan bahan padat
akan semakin besar. Dimana diperoleh Dpm massa yang tertahan pada Run I, II,
dan III berturut-turut adalah sebesar 0,495, 0,493, dan 0,465 serta Dpm untuk
massa yang lolos pada Run I, II, III berturut-turut adalah sebesar 8,403, 8,333 dan
3,546.

4.2.3 Hubungan antara Waktu dengan Fraksi Massa yang Lolos dan Fraksi
Massa yang Tertahan
Adapun gambar 4.4 hubungan antara fraksi massa lolos terhadap waktu
penggilingan seperti dibawah ini:
 Hubungan antara Waktu dengan Fraksi Massa yang
Lolos
10
9
Fraksi Massa Yang Lolos

8
7
6
5 Mesh 20
4 Mesh 80
3
2 Mesh 100
1
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Waktu (Menit)

Gambar 4.4 Grafik hubungan antara waktu dengan fraksi massa yang lolos

Pada gambar 4.4 diatas dapat dilihat bahwa semakin lama waktu
penggilingan, maka fraksi massa yang lolos akan semakin banyak. Hal ini dapat
diilihat pada mesh 20. Pada mesh 20 pada waktu 30 menit lebih banyak fraksi
massa yang lolos dari pada penggilingan pada waktu 20 menit. Ini dikarenakan
apabila waktu lama penggilingan maka luas permukaan beras akan semakin besar
dan mudah lolos. Adapun grafik antara fraksi massa yang tertahan terhadap waktu
penggilingan seperti dibawah ini:

Hubungan antara Waktu dengan Fraksi Massa Yang Tertahan

100
90
Fraksi Massa Yang Tertahan

80
70
60
50 Mesh 20
40 Mesh 80
30 Mesh 100
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Waktu (Menit)

Gambar 4.5 Grafik hubungan antara waktu dengan fraksi massa yang tertahan
 Pada grafik diatas terlihat bahwa hasil yang didapat dari massa yang
tertahan banyaknya produk yang didapat berbanding lurus dengan nomor mesh
yang digunakan. Dimana, semakin kecil nomor mesh yang digunakan, maka
semakin kecil massa yang tertahan dan semakin besar nomor mesh yang
digunakan, maka semakin banyak massa yang tertahan pada alat ayakan.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil dan pembahasan
adalah sebagai berikut:
1. Semakin besar nomor mesh yang digunakan maka semakin banyak produk
yang lolos pada alat ayakan, sebaliknya semakin kecil nomor mesh yang
digunakan maka semakin sedikit produk yang lolos pada alat ayakan.
2. Waktu penggilingan terhadap bahan yang dipakai sangat berpengaruh pada
hasil produk yang didapat.
3. Semakin lama waktu partikel dipecah maka gaya yang diberikan pada
bahan padat akan lebih besar untuk merubah ukurannya menjadi partikel-
partikel yang lebih kecil sehingga luas permukaan bahan padat akan
semakin besar.
4. Dpm massa yang tertahan pada waktu 10 menit, 20 menit, dan 30 menit
masing-masing adalah sebesar 0,495, 0,493, dan 0,465
5. Dpm untuk massa yang lolos pada waktu10 menit, 20 menit, dan 30 menit
masing-masing adalah sebesar 8,403, 8,333 dan 3,546.
5.2 Saran
Saran untuk percobaaan selanjutnya adalah agar dilakukan pemecahan
(crushing) dalam laboratorium dengan menggunakan alat lain yang lebih
bervariasi seperti Ball mill agar menambah pengetahuan dalam penggunaan alat
untuk crushing.
 DAFTAR PUSTAKA

Brady G, James. 2016. Kimia Universitas Jilid 1. Jakarta: Binaaksara

Harriot, Peter. 2015. Operasi Teknik Kimia. Jakarta: Erlangga.
Mc.Cabe, Smith Harriot E. 2013. Operasi Teknik Kimia. Erlangga : Jakarta.
Taggart. 2015. Transport proses and unit operations 3rd ed. India: Pretico
Wallas. Stanley. 2014. Chemical process equipment 10th. USA: Butter Worth
Publisher.
 LAMPIRAN B

PERHITUNGAN

B.1 Menghitung Kadar Air Pada Sampel

Pada Run I

Diketahui:

Massa sampel sebelum dikeringkan = 100 gr

Massa sampel sesudah dikeringkan = 95,78 gr

Kehilangan bobot setelah dikeringkan = 100 gr – 95,78 gr

= 4,22 gr

kehilangan bobot setelah dikeringkan

Kadar air (%) = × 100%
massa sampel awal

9,38
= × 100%
100

= 4,22%

massa sampel sesudah dikeringkan

Total padatan = × 100%
massa sampel awal

95,78
= × 100%
100

= 95,78%

Pada Run II

Diketahui:

Massa sampel sebelum dikeringkan = 100 gr

Massa sampel sesudah dikeringkan = 96,41 gr

Kehilangan bobot setelah dikeringkan = 100 gr – 96,41 gr

= 3,59 gr

kehilangan bobot setelah dikeringkan

Kadar air (%) = × 100%
massa sampel awal

3,59
= × 100%
100

= 3,59%

massa sampel sesudah dikeringkan

Total padatan = × 100%
massa sampel awal

96,41
= × 100%
100

= 96,41%

Pada Run III

Diketahui:

Massa sampel sebelum dikeringkan = 100 gr

Massa sampel sesudah dikeringkan = 97,14 gr

Kehilangan bobot setelah dikeringkan = 100 gr – 97,14 gr

= 2,86 gr

kehilangan bobot setelah dikeringkan

Kadar air (%) = × 100%
massa sampel awal

2,86
= × 100%
100

= 2,86%
 massa sampel sesudah dikeringkan
Total padatan = × 100%
massa sampel awal

97,14
= × 100%
100

= 97,14%

B.II Menghitung Fraksi Massa Yang Tertahan

1. Fraksi Massa Tertahan Run 1

a. X1 pada mesh 20
Massa Tertahan
X1 =
Total Massa Sampel
92,16 gr
=
98,93 gr
= 0,9315

b. X2 pada mesh 80
Massa Tertahan
X2 =
Total Massa Sampel
1,23 gr
=
98,93 gr
= 0,0124

c. X3 pada mesh 100

Massa Tertahan
X3 =
Total Massa Sampel
0,67 gr
=
98,93 gr
= 0,0067

2. Fraksi Massa Tertahan Run 2

a. X1 pada mesh 20
 Massa Tertahan
X1 =
Total Massa Sampel
89,06 gr
=
101,95 gr
= 0,8735

b. X2 pada mesh 80
Massa Tertahan
X2 =
Total Massa Sampel
4,44 gr
=
101,95 gr
= 0,0435

c. X4 pada mesh 100

Massa Tertahan
X4 =
Total Massa Sampel
0,15 gr
=
101,95 gr
= 0,0014

3. Fraksi Massa Tertahan Run 3

a. X1 pada mesh 20
Massa Tertahan
X1 =
Total Massa Sampel
86,8 gr
=
107,14 gr
= 0,8101

b. X2 pada mesh 80
Massa Tertahan
X2 =
Total Massa Sampel
 6,19 gr
=
107,14 gr
= 0,0577

c. X3 pada mesh 100

Massa Tertahan
X3 =
Total Massa Sampel
0,98 gr
=
107,14 gr
= 0,0091

B.III Menghitung Fraksi Massa Yang Lolos

1. Fraksi Massa Yang Lolos Run 1
a. X1 pada mesh 20
Massa Yang Lolos
X1 =
Total Massa Sampel
2,30 gr
=
98,93 gr
= 0,0232

b. X2 pada mesh 80
Massa Yang Lolos
X2 =
Total Massa Sampel
0,85 gr
=
98,93 gr
= 0,0085

c. X3 pada mesh 100

Massa Yang Lolos
X3 =
Total Massa Sampel
0,08 gr
=
98,93 gr
 = 0,0008

2. Fraksi Massa Yang Lolos Run 2

a. X1 pada mesh 20
Massa Yang Lolos
X1 =
Total Massa Sampel
5,29 gr
=
101,95 gr
= 0,0518

b. X2 pada mesh 80
Massa Yang Lolos
X2 =
Total Massa Sampel
0,25 gr
=
101,95 gr
= 0,0024

c. X3 pada mesh 100

Massa Yang Lolos
X3 =
Total Massa Sampel
0,03 gr
=
101,95 gr
= 0,0002
3. Fraksi Massa Yang Lolos Run 3
a. X1 pada mesh 20
Massa Yang Lolos
X1 =
Total Massa Sampel
8,61 gr
=
107,14 gr
= 0,0803
b. X2 pada mesh 80
Massa Yang Lolos
X2 =
Total Massa Sampel
 1,39 gr
=
107,14 gr
= 0,0129
c. X3 pada mesh 100
Massa Yang Lolos
X3 =
Total Massa Sampel
0,22 gr
=
107,14 gr
= 0,0020

B.IV Menghitung Dpi

Rumus = Nomor Mesh A → Nomor Mesh B

Bukaan Ayakan A + Bukaan Ayakan B

Dpi =
2
Diketahui : Bukaan Ayakan Mesh 20 = 0,850
Bukaan Ayakan Mesh 80 = 0,180
Bukaan Ayakan Mesh 100 = 0,106

a. Mesh 20 dan Mesh 80

Bukaan Ayakan 20 + Bukaan Ayakan 80
Dpi =
2
0,850 + 0,180
=
2
= 0,515

b. Mesh 80 dan Mesh 100

Bukaan Ayakan 80 + Bukaan Ayakan 100
Dpi =
2
0,180 + 0,106
=
2
= 0,143
 c. Mesh 100
Bukaan Ayakan 80 + Bukaan Ayakan 100
Dpi =
2
0,106
=
2
= 0,053

B.V Menghitung Dpm

1. Untuk Fraksi Massa Tertahan
Diketahui ϕs = 1
1
Dpm = X1 X2 X
+ + 3
ϕs .Dpi1 ϕs .Dpi2 ϕs .Dpi3

a. Run 1
1
Dpm = 0,9315 0,0124 0.0067
+ +
1.0,515 1.0,143 1.0,053

1
=
1,808 + 0,086 + 0,126
1
=
2,02
= 0,495

b. Run 2
1
Dpm = 0,8735 0,0435 0,0014
+ +
1.0,515 1.0,143 1.0,053

1
=
1,696 + 0,304 + 0,026
1
=
2,026
= 0,493
 c. Run 3
1
Dpm = 0,8101 0,0577 0,0091
+ +
1.0,515 1.0,143 1.0,053

1
=
1,573+ 0,403 + 0,171
1
=
2,147
= 0,465

2. Untuk Fraksi Massa Yang Lolos

a. Run 1
1
Dpm = 0,0232 0,0085 0,0008
+ +
1.0,515 1.0,143 1.0,053

1
=
0,045 + 0,059 + 0,015
1
=
0,119
= 8,403

b. Run 2
1
Dpm = 0,0518 0,0024 0,0002
+ +
1.0,515 1.0,143 1.0,053

1
=
0,100 + 0,016 7+ 0,0037
1
=
0,120
= 8,333
c. Run 3
1
Dpm = 0,0803 0,0129 0,0020
+ +
1.0,515 1.0,143 1.0,053
 1
=
0,155 + 0,090 + 0,037
1
=
0,282
= 3,546
 LAMPIRAN D

GAMBAR ALAT

Oven Neraca Digital

Ayakan