LAPORAN PRAKTIKUM PROSES TEKNIK KIMIA I

PEMECAHAN DAN PENGAYAKAN

CRUSHING AND SCREENING

Diajukan untuk Memenuhi Laporan Praktikum Proses Teknik Kimia I

Disusun Oleh :
Kelompok I (A1)

Dhea Rizki Ananda NIM. 190140002

Ahmad Alwi Hasibuan NIM. 190140003
Asnadia NIM. 190140011
Sekar Aulia NIM. 190140018
Eva Nurmaidah NIM. 190140024
Seriani Annisa NIM. 190140049

LABORATORIUM TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
LHOKSEUMAWE
2021
 ABSTRAK

Pemecahan merupakan membagi-bagi bahan padat menjadi bagian yang lebih

kecil. Sedangkan pengayakan yaitu suatu metode pemisahan yang sesuai dengan
partikel yang dikehendaki. Tujuan dari percobaan ini yaitu melaksanakan proses
pemecahan menggunakan grinding mill, memperlihatkan faktor-faktor yang
mempengaruhi kinerja grinding mill, dan melaksanakan proses pemisahan butiran
menurut ukuran partikel. Adapun bahan yang digunakan yaitu beras merah dan
alatnya berupa ayakan dan mesin crushing. Tahap awal yaitu mengurangi kadar
air pada beras merah dengan cara diovenkan, kemudian beras merah dihancurkan
dan ditimbang, dimasukkan kedalam grinding mill dengan variasi waktu Run I 10
menit, Run II 20 menit, dan Run III 30 menit, dan diayak dengan masing-masing
nomor mesh 20, 50, 80, 100, dan 200. Setelah itu hitung massa yang lolos, massa
yang tertahan, dan Dpm. Didapatkan feed yang tertahan dari Run I= 36,92, Run
2=65,84 gr, dan Run 3=63,6 gr. Total feed yang lolos dari Run 1=36,92 gr, Run
2=51,68 gr, dan Run 3=8,47 gr. Dpm yang lolos Run 1, 2, 3 berturut-turut yaitu
0,071 mm, 0,043 mm, dan 0,019 mm, serta untuk Dpm massa yang tertahan pada
Run 1, 2, 3 berturut-turut sebesar 0,136 mm, 0,221 mm, dan 0,160 mm. Maka
kesimpulannya yaitu semakin lama penggilingan maka produk yang dihasilkan
akan semakin halus dan semakin lama waktu pemecahan maka akan semakin kecil
Dpm yang diperoleh.

Kata Kunci : Crushing, Dpm, Grinding Mill, Pengayakan, dan Waktu.

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Judul Praktikum : Pemecahan dan Pengayakan

1.2 Tanggal Praktikum : 07 Juni 2021
1.3 Pelaksana Praktikum : 1. Dhea Riski Ananda NIM. 190140002
2. Ahmad Alwi Hasibuan NIM. 190140003
3. Asnadia NIM. 190140011
4. Sekar Auliya NIM. 190140018
5. Eva Nurmaidah NIM. 190140024
6. Seriani Annisa NIM. 190140049
1.4 Tujuan Praktikum : Adapun tujuan dari praktikum ini yaitu,
1. Melaksanakan proses pemecahan menggunakan
grinding mill
2. Memperlihatkan faktor-faktor yang mempengaruhi
kinerja grinding mill
3. Melaksanakan proses pemisahan butiran/serbuk
menurut ukuran partikel
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pemecahan
Pemecahan atau pengecilan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan zat
padat menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya-gaya
mekanik. Pengubahan bentuk atau ukuran bahan padat sering dilakukan dalam
industri kimia baik sebagai proses pendahuluan maupun proses akhir. Tujuan
operasi ini adalah:
1. Memperluas permukaan kontak (misalnya pada pembuatan katalis)
2. Memudahkan pemisahan (misalnya pada uji hasil tambang).
3. Mendapatkan produk dengan ukuran atau bentuk tertentu (misalnya pada
industri permata).
4. Memudahkan pencampuran, baik padat-padat atau padat-cair sehingga
diperoleh hasil yang seragam mungkin
Bahan padat dapat dipecah dengan berbagai cara, tetapi hanya 4 metode
yang dapat dilakukandengan mesin pemecah yaitu:
1. Tekanan (kompresi)
2. Pikulan (implak)
3. Gesekan (atrisi)
4. Pemotongan

2.2 Grinding Mill

Grinding adalah alat yang digunakan untuk menggiling berbagai jenis
bahan,mencakup batu bara, pigmen dan feldspar. Grinding mill dapat menangani
umpan dengan ukuran hingga 50 mm. Penambahan umpan lebih lanjut akan
merendahkan efisien. Faktor-faktor yang mempengaruhi ukuran produk:
1. Laju umpan
2. Sifat-sifat bahan umpan
3. Berat bola
4. Kemirigan mill
5. Diameter bola
6. Kecepatan rotasi mill
7. Level bahan didalam mil.

2.3 Kominusi
Kominusi adalah istilah umum yang digunakan untuk operasi
penghancuran. Contoh peralatan kominusi adalah mesin penghancur (crusher) dan
mesin penggiling (grinder), Penghancuran yang ideal hendaknya:
1. Memiliki kapasitas besar.
2. Memerlukan masukan daya yang rendah persatuan produk.
3. Menghasilkan produk dengan distribusi ukuran seseragam mungkin
dengan hasil yang maksimal
4. Distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki.

2.3.1 Alat Pemecah Sedang (Grinder)

Size reduction (pengecilan ukuran) berarti membagi suatu bahan padat
menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dari ukuran semula, sesuai dengan
kebutuhan dengan menggunakan gaya-gaya mekanis. Umumnya tujuan dari size
reduction adalah memungkinkan pemisahan komponen yang tak dikehendaki
dengan cara mekanik, untuk mempercepat pelarutan, mempercepat reaksi kimia,
untuk memperkecil bahan bahan berserat agar udah penaganannya, mempertinggi
kemampuan penyerapan, mempercepat transportasi, dan mempermudah proses
lanjut. Ada berbagai macam alat pemecah sedang (grinder) diantaranya:
1. Ball mill
Ball/road mill adalah salah satu alat penghalus yang menggunakan road
(batang) sebagai penggiling Alat ini terdiri dari suatu shell slinder yang
didalamnya terdapat media penggiling, yang tercampur dengan bahan gilingan
dan akhirnya terjadi tumbukan terhadap bahan gilingan dengan road. Biasanya
media penggiling tersebut dipasang parallel dengan sumbu putar, batang (road)
biasaya terbuat dari baja karbon. Prinsip kerja alat ini adalah material akan
diperhalus akibat tumbukan antara batang penggiling yang berada dalam shell
silinder yang berputar pada sumbu putar horizontal. Prinsip kerjanya adalah
umpan masuk melalui bukaan pada pusat piring (circular disc), umpan akan
mengalami gesekan diantara alur permukaan datar lebih halus maka umpan akan
keluar yang sebelumya melewati ayakan.
2. Impact Crusher
Impact crusher adalah salah satu alat tumbukan yang digunakan untuk
menghancurkan batu kali dan batu gunung dengan ukuran raw material tidak
terlalu besar dan menghasilkan produk dengan ukuran yang kecil dengan variasi
ukurannya yang relative lebih homogen. Prinsip kerja pada alat impact crusher ini
adalah merupakan suatu sistem pukul rotasi dengan kecepatan rpm yang cukup
tinggi.
3. Cone Crusher
Cone crusher adalah salah satu alat pemotong yang digunakan untuk
menghancurkan batu / biji keras dan setengah keras, seperti batu yang digunakan
untuk landasan pengaspalan jalan karena bisa memecahkan batu dengan ukuran
31 yang cubical (kotak) seragam atau seukuran yang sama. Prinsip kerja pada alat
cone crusher ini adalah motor menjalankan eccentric shaft shell untuk berbalik
melalui poros horizontal dan sepasang bevel gear. Poros dari crushing cone
berayunan dengan kekuatan eccentric shaft shell sebagai permukaan dari dinding
penghancur berdekatan dengan dinding roll mortar dari waktu ke waktu. Dalam
hal ini, biji besi dan batu akan tertekan dan kemudian hancur.
4. Shredder Crusher
Shredder crusher adalah salah satu alah pemotong yang digunakan untuk
menghancurkan / mereduksi ukuran menjadi serpihan kecil-kecil dari berbagai
jenis limbah industri seperti limbah otomotif, limbah elektronik, limbah cat,
limbah kertas karton, limbah plat logam. Prinsip kerja pada alat shredder crusher
ini adalah memotong material dengan sistem rotasi dan terdiri dari pisau gigi yang
jumlahnya relatif banyak (Gibbs, K.1990).
Peralatan penghancur zat padat dibagi atas mesin pemecah (crusher),
mesin giling (grinder), mesin giling ultra halus (ultrafine grinder), dan mesin
potong (cutting machine). Jenis utama mesin pemecah dan penghalus zat padat
ialah:
1. Mesin pemecah (kasar dan halus)
a. Mesin rahang (jaw crusher)
b. Mesin pemecah giratori atau pemecah kasar (gyratori crusher).
c. Mesin pemecah rol (Crushing rolls).

2. Mesin giling (sedang dan halus)

a. Mesin tumbuk palu (hammer mill).
b. Mesin giling mangkuk (bowl mill)
c. Mesin giling pakai batang (rod mill)
d. Mesin giling pakai bola (ball mill)
e. Mesin giling tabung (tube mill)

3. Mesin giling ultra halus

a. Mesin tumbuk palu (hammer mill) dengan klasifikasi dalam
b. Mesin giling fluida (fluid energy mill)
c. Mesin giling aduk (agitated mill)

2.4 Pengayakan
Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai
dengan ukuran yang dikehendaki. Metode ini bertujuan untuk memisahkan fraksi
tertentu sesuai dengan keperluan. Pengayakan terutama ditunjukan untuk
pemisahan campuran padat-padat. Sistem pemisahan ini berdasar atas perbedaan
ukuran. Ukuran besar lubang ayak (atau lubang kasa) dari medium ayak dipilih
sedemikian rupa sehingga bagian yang kasar tertinggal di atas ayakan dan
bagianbagian yang lebih halus jatuh melalui lubang. Diusahakan untuk dapat
melakukan pemisahan yang diinginkan secepat mungkin. Untuk mencapai hal ini,
bahan yang diayak digerakkan terhadap permukaan ayakan. Pengayakan atau
penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan perbedaan
ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai didalam skala, sedangkan
penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium. Ayakan dapat terbuat dari
logam,polimer, serat tanaman (benang, katun, dan sebagainya) dan kayu.
(Purnomo, dkk, 2000).
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2, yaitu:
1. Ukuran yang lebih kecil dari pada ukuran lubang-lubang ayakan
(undersize).
2. Ukuran lebih besar dari pada lubang-lubang ayakan (oversize).
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran
tertentu dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu
dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau
dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang
kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang
diatas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus.
Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering (McCabe, 1999).
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
1. Jenis ayakan
2. Cara pengayakan
3. Kecepatan pengayakan
4. Ukuran ayakan
5. Waktu pengayakan
6. Sifat bahan yang akan diayak.
Adapun pelolosan material dalam ayakan dipengaruhi oleh beberapa hal,
yaitu:
1. Ukuran material yang sesuai dengan lubang ayakan
2. Ukuran rata-rata material yang menembus lubang ayakan
3. Sudut yang dibentuk oleh gaya pukulan partikel
4. Komposisi air dalam material yang akan diayak. (Fellow,19880

2.4.1 Tujuan Proses Pengayakan

1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk
beberapa proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(primary crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan 35
berikutnya, sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap
berikutnya (secondary crushing).
3. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
4. Mencegah masuknya undersize ke permukaan. Pengayakan biasanya
dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal
sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh) sedangkan pada proses pengayakan
dalam keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari
ukuran 20 in sampai dengan ukuran 35 in. (Wallas, 1998)

2.4.2 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Kecepatan Material

1. Menerobos Ukuran Ayakan Ukuran buhan ayakan. Semakin besar
diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang lolos.
2. Ukuran partikel. Material yang mempunyai diameter yang sama dengan
panjangnya akan memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda
bila posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur.
3. Pantulan dari material. Pada waktu material jatuh ke screen maka material
akan membentur kisi-kisi screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh
pada posisi yang tidak teratur.
4. Kandungan air. Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi
bila hanya sedikit akan menyumbat screen.
Material balance menunjukkan keseimbangan material yaiut output dan
input dalam setiap proses. Adapun rumus untuk kesetimbangan material adalah
Total massa masuk = Total massa keluar. Total massa yang masuk yaitu bahan
baku,bahan tambahan,sedangkan bahan yang keluar adalah produk yang diingikan
(barang jadi) serta bahan yang hilang (waste). Model material balance
menjelaskan bahwa sumber daya yang diambil dari alam pada akhirnya kembali
ke alam juga dalam bentuk limbah. Material balance bertujuan untuk mengetahui
jumlah material umpan yang hilang selama kegiatan produksi berlangsung.
Perhitungan ini digunakan untuk mencari atau mengetahui material yang masuk
(inflow) dan material yang keluar (outflow) pada proses.

2.4.3 Kapasistas Screen

Kapasitas screen secara umum tergantung pada :
1. Luas penampang screen
2. Ukuran bahan
3. Sifat dari umpan seperti: berat jenis, kandungan air, temperatur
4. Tipe mechanical screen yang digunakan (Kelly,1982).
Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada:
1. Rasio ukuran minimal partikel yang 10ias melewati lubang ayakan, yaitu:
0,17-1,25 x ukuran lubang ayakan.
2. Persentase total area ayakan yang terbuka.
3. Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan.
4. Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan biji, pola bongkahan,
bentuk.partikel seperti bulat, gepeng, ataupun jarum, kandungan air).
5. Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.
6. Mekanisme gerakan pengayakan (getaran).
 BAB III
METODELOGI PRAKTIKUM

3.1 Alat dan Bahan

3.1.1 Alat-Alat
Adapun alat-alat yang digunakan sebagai berikut:
1. Ayakan (20, 50, 80 dan 100) 1 buah
2. Grinding Mill 1 buah
3. Neraca digital 1 buah
4. Oven 1 buah
3.1.2 Bahan-Bahan
Adapun bahan-bahan yang digunakan sebagai berikut:
1. Beras merah 450 gram

3.2 Prosedur Kerja

Adapun prosedur kerja yang dilakukan sebagai berikut:
1. Beras yang akan digunakan dipersiapkan sesuai penugasan.
2. Beras dikeringkan sebelum dimasukkan kedalam grinding mill.
3. Peralatan grinder diperiksa apakah dalam keadaan baik.
4. Grinder dihidupkan selama beberapa waktu tertentu.
5. Grinder dihentikan dan bahan yang telah digiling dikeluarkan.
6. Beras yang sudah digiling diayak dengan ayakan.
7. Hasil ayakan ditimbang.
8. Percobaan diulangi untuk variasi waktu peunggilingan dan besar bahan
baku yang berbeda-beda
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil
Adapun hasil yang didapat dalam percobaan ini ditunjukkan pada Tabel
4.1, 4.2, dan 4.3.
Tabel 4.1 Run 1 (waktu 10 menit)
Massa yang Massa yang Massa
Bukaan No Massa awal
lolos tertahan akhir
ayakan (mm) mesh (gram)
(gram) (gram) (gram)
0,350 mm 20 73,16 gr 12,47 gr 59,44 gr 71,91 gr
0,300 mm 50 12,47 gr 7,09 gr 4,27 gr 11,36 gr
0,180 mm 80 7,09 gr 6,35 gr 0,65 gr 7 gr
0,100 mm 100 6,35 gr 5,99 gr 0,29 gr 6,18 gr
0,076 mm 200 5,99 gr 5,02 gr 0,7 gr 5,72 gr
Total 105,24 gr 36,92 gr 65,35 gr 102,17 gr
Tabel 4.2 Run 2 (waktu 20 menit)

Massa yang Massa

Bukaan No Massa awal Massa yang
tertahan akhir
ayakan (mm) mesh (gram) lolos (gram)
(gram) (gram)
0,350 mm 20 73,67 gr 22,72 gr 49,55 gr 72,27 gr
0,300 mm 50 22,72 gr 9,30 gr 12,95 gr 22,25 gr
0,180 mm 80 9,30 gr 7,80 gr 1,46 gr 9,26 gr
0,100 mm 100 7,80 gr 6,24 gr 1,37 gr 7,61 gr
0,076 mm 200 6,24 gr 5,62 gr 0,51 gr 6,13 gr
Total 6,24 gr 51,68 gr 65,84 gr 117,52 gr
Tabel 4.3 Run 3 (waktu 30 menit)

Massa yang Massa

Bukaan No Massa awal Massa yang
tertahan akhir
ayakan (mm) mesh (gram) lolos (gram)
(gram) (gram)
0,350 mm 20 73,21 gr 33,68 gr 38,85 gr 72,53 gr
0,300 mm 50 33,68 gr 18,73 gr 14,73 gr 33,46 gr
0,180 mm 80 18,73 gr 15,20 gr 3,27 gr 18,47 gr
0,100 mm 100 15,20 gr 11,24 gr 3,63 gr 14,87 gr
0,076 mm 200 11,24 gr 7,62 gr 3,16 gr 10,78 gr
Total 151,63 gr 8,47 gr 63,64 gr 151,11 gr
4.2 Pembahasan
Pada percobaan pemecahan dan pengayakan dilakukan dengan
menggunakan bahan baku beras dilakukan dengan 3 kali run. Dapat dilihat pada
run I, II, III dengan masing-masing menggunakan nomor mesh yang berbeda yaitu
20, 50, 80, 100 dan 200 mesh. Tiap-tiap run diberi variasi waktu yaitu run 1
dilakukan selama 10 menit, run 2 selama 20 menit dan run 3 selama 30 menit.
Setiap run yang dilakukan bertujuan untuk melihat massa dari partikel yang lolos
dari setiap ayakan dan massa yang tertahan diatas ayakan. Untuk analisa pada
bukaan ayakan 0,350 mm diperoleh fraksi massa yang paling tinggi. Hal itu
dikarenakan lama waktu pengayakan tidak optimal sehingga kesempatan partikel
untuk lolos sangat kecil dan partikel tertentu masih banyak diayakan paling atas.
Sedangkan pada bukaan ayakan 0,076 mm diperoleh fraksi massa yang sangat
rendah dikarenakan kesempatan partikel untuk lolos pada setiap bidang ayakan
lebih besar sehingga massa partikel lebih besar dan sudah bisa dikatakan efisien
waktu pengayakan sudah optimal atau terdistribusi sesuai diameter ayakan. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat dari kurva maupun grafik. Yang mana semakin lama
pengayakan maka diameter partikel yang sering muncul semakin banyak
dikarenakan semakin lama pengayakan maka kesempatan partikel untuk lolos
pada setiap bidang ayakan semakin besar.
Pada proses pemecahan bahan yang digunakan yaitu beras harus dalam
keadaan kering (dioven 80℃) karena apabila bahan dalam keadaan basah maka
akan terjadi pemecahan. Waktu pemecahan dilakukan selama 20 menit
menggunakan alat grinding mill, dimana waktu pemecahan sangat mempengaruhi.
Semakin lama proses pemecahan maka hasil gilingan yang diproses semakin halus
begitupun sebaliknya. Grinding mill adalah penghancuran atau penghalusan yang
meliputi semua metode yang digunakan untuk mengolah zat padat untuk ukuran
yang lebih kecil.

4.2.1 Hubungan Fraksi Massa Lolos dengan Nomor Mesh

Adapun hubungan fraksi massa lolos dengan nomor mesh dapat dilihat
pada Grafik 4.1:
 1,2

1
Fraksi Massa Lolos

0,8

0,6 Run I (10 Menit)

Run II (20 Menit)
0,4
Run III (30 Menit)
0,2

0
0 100 200 300
Nomor Mesh

Gambar 4.1 Grafik Hubungan Fraksi Massa yang Lolos dengan Nomor Mesh
Berdasarkan grafik diatas terlihat bahwa hasil didapat untuk massa yang
lolos pada run I dan run II nilainya semakin sedikit, sehingga berbanding terbalik
antara nomor mesh dengan massa yang lolos. Ini dikarenakan bahwa semakin
kecil nomor mesh yang digunakan, maka ayakannya terdapat lubang aperture
yang lebih besar, sehingga produk yang lolos terhadap ayakannya lebih banyak
dari pada produk yang tertahan pada ayakan tersebut. Sedangkan pada run III
menunjukkan bahwa massa yang lolos memiliki nilai yang naik turun, hal ini bisa
disebabkan karena proses penggilingan pada mesin grinding mill tidak stabil atau
terjadi kesalahan proses kerja pada mesin, oleh karenanya hasil penggilingan
menjadi tidak halus. Secara logika, fraksi massa yang lolos, akan berbanding
terhadap nomor mesh yang ada. Hal ini dikarenakan pengaruh faktor pengayakan,
penggilingannya, lama proses pengayakan, dan waktu penggilingan untuk proses
pengayakan. Faktor penetapan waktu pada saat pengayakan kurang diperhatikan,
sehingga grafik yang didapat seperti grafik di atas.

4.2.2 Hubungan Fraksi Massa tertahan dengan Nomor Mesh

Adapun hubungan fraksi massa tertahan dengan nomor mesh dapat dilihat
pada Grafik 4.2 :
 1
Fraksi Massa Tertahan
0,8

0,6
Run I (10 Menit)
0,4
Run II (20 Menit)
0,2 Run III (30 Menit)
0
0 50 100 150 200 250
-0,2
Nomor Mesh

Gambar 4.2 Grafik Hubungan Fraksi Massa Yang Tertahan dengan Nomor
Mesh
Berdasarkan grafik diatas terlihat bahwa hasil yang didapat dari pada massa
yang tertahan banyaknya produk yang didapat berbanding lurus dengan nomor
mesh yang digunakan. Dimana, semakin kecil nomor mesh yang digunakan, maka
semakin kecil massa yang tertahan dan semakin besar nomor mesh yang
digunakan, maka semakin banyak massa yang tertahan pada alat ayakan.

4.2.3 Hubungan Dpm Dengan Waktu

Adapun hubungan antara dpm dengan waktu dapat dilihat pada Gambar
4.3:

0,8
0,7
0,6
0,5
Dpm Massa Yang
DPM

0,4
Tertahan
0,3
Dpm Massa Yang
0,2
Lolos
0,1
0
-0,1 0 10 20 30 40
Nomor Mesh

Gambar 4.3 Grafik Hubungan Antara Waktu dengan Dpm

 Dari grafik diatas dengan waktu 10, 20, dan 30 menit terlihat pada fraksi
massa yang lolos menunjukkan arah dari atas ke bawah, dapat disimpulkan bahwa
semakin lama waktu yang digunakan untuk memecahkan bahan baku dengan
menggunakan grinding mill maka bahan baku yang didapat akan semakin halus,
begitu juga sebaliknya jika waktu yang digunakan untuk memecahkan bahan baku
yang digunakan tidak lama maka bahan baku yang halus hanya sedikit. Waktu
penggilingan juga sangat mempengaruhi diameter partikel ,sesuai dengan teori
yang disampaikan bahwa semakin lama waktu penggilingan maka diameter
ukurannya akan semakin kecil.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Semakin kecil nomor mesh yang digunakan maka semakin banyak produk
yang lolos pada alat ayakan dan sebaliknya semakin besar nomor mesh
yang digunakan maka semakin sedikit produk yang lolos pada alat ayakan.
2. Waktu penggilingan bahan berpengaruh pada hasil produk yang didapat,
semakin lama penggilingan maka semakin kecil ukuran partikel produk
yang didapatkan.
3. Kehalusan bahan dari proses pemecahan dipengaruhi oleh kandungan air
dalam bahan dan juga lamanya waktu pengeringan. Semakin sedikit
kandungan air maka semakin mudah bahan tersebut dihaluskan.
4. Beberapa yang perlu diperhatikan adalah jenis ayakan, cara pengayakan,
kecepatan pengayakan, ukuran ayakan, waktu pengayakan, dan sifat bahan
yang akan diayak.
5. Massa total yang lolos
Pada run I pada waktu 10 menit : 0,0414 gr
Pada run II pada waktu 20 menit : 0,0486 gr
Pada run III pada waktu 30 menit : 0,0082 gr
6. Massa total yang tertahan
Pada run I pada waktu 10 menit : 0,1331 gr
Pada run II pada waktu 20 menit : 0,1104 gr
Pada run III pada waktu 30 menit : 0,0773 g

5.2 Saran
Pada saat menimbang sampel harus lebih teliti dan pada saat mengayak
tidak boleh sembarangan
 DAFTAR PUSTAKA

Brady G, James. 1995. Kimia Universitas, Jilid 1. Jakarta: Bina aksara.

Geankoplis, Eristie.J.1997. Transport proses and unit operations 3rd ed. Pretico –
Hal of india.

Gibbs, K, 1990. “Advanced Pysic” New York Cambridge; University press.

Mc Cabe, Waren, dan Julian Smith, Petrus Harnot. 1999. “Unit Operasi Teknik
Kimia” 5th. New York.

Harriot, Peter. 1990. Operasi Teknik Kimia. Jakarta: Erlangga.

Fellows, P.J. 1988. Food Processing Technology. New York: Ellis Harwood.

Prabowo, Herjun. 2009. Neraca Bahan Pada Pengayakan. Jakarta: Scribd.

S.W. Indiati, dan H. Purnomo. 2000. Pembentukan Varietas Unggul Kacang

Hijau Tahan Hama Thrips.

Wallas. Stanley. 1998. Chemical Process Equipment.10th. Butter worth

publisher. UAS.
 LAMPIRAN B
PERHITUNGAN

B.I Menghitung Kadar Air

1. Kadar Air Pada Run I
Diketahui : Massa setelah di crushing
Pada run I : 73,16
Pada run II : 73,67
Pada run III : 73,21
Total : 220,04
Massa sebelum di oven – Massa setelah di crushing
x 100%
100 gram

100 gram – 73,16

=
100 gram

= x 100%

= 26,84%
2. Kadar Air Pada Run II
Massa sebelum di oven – Massa setelah di crushing
x 100%
100 gram

100 gram – 73,67

= x 100%
100 gram
26,33
= x 100%
100 gram
= 26,33 %
3. Kadar Air Pada Run II
Massa sebelum di oven – Massa setelah di crushing
x 100%
100 gram

100 gram – 73,21

= x 100%
100 gram
 26,79
= x 100%
100 gram

= 26,79 %

B.II Menghitung Fraksi Massa Yang Lolos

1. Fraksi Massa Yang Lolos Run 1
a. X1 pada mesh 20
Massa ang Lolos
X1 =
otal Massa Sampel
12,47 gr
=
36,92 gr
= 0,3405
b. X2 pada mesh 50
Massa ang Lolos
X2 =
otal Massa Sampel
7,09 gr
=
36,92 gr
= 0,1920
c. X3 pada mesh 80
Massa ang Lolos
X3 =
otal Massa Sampel
6,35 gr
=
36,92 gr

= 0,1719
d. X4 pada mesh 100
Massa ang Lolos
X4 =
otal Massa Sampel
5,99 gr
=
36,92 gr
= 0,1622
e. X5 pada mesh 200
 Massa ang Lolos
X5 =
otal Massa Sampel

= 0,1359

2. Fraksi Massa Yang Lolos Run 2

a. X1 pada mesh 20
Massa ang Lolos
X1 =
otal Massa Sampel

= 0,4396
b. X2 pada mesh 50
Massa ang Lolos
X2 =
otal Massa Sampel
9,30 gr
=
51,68 gr

= 0,1799
c. X3 pada mesh 80
Massa ang Lolos
X3 =
otal Massa Sampel
7,80 gr
=
51,68 gr

= 0,1509
d. X4 pada mesh 100
Massa ang Lolos
X4 =
otal Massa Sampel

= 0,1207
e. X5 pada mesh 200
 Massa ang Lolos
X5 =
otal Massa Sampel
5,62 gr
=
51,68 gr

= 0,1087

3. Fraksi Massa Yang Lolos Run 3

a. X1 pada mesh 20
Massa ang Lolos
X1 =
otal Massa Sampel

= 0,9763
b. X2 pada mesh 50
Massa ang Lolos
X2 =
otal Massa Sampel
18,73 gr
=
8,47 gr

= 0,2113
c. X3 pada mesh 80
Massa ang Lolos
X3 =
otal Massa Sampel
15,20 gr
=
8,47 gr
= 0,7945
d. X4 pada mesh 100
Massa ang Lolos
X4 =
otal Massa Sampel
11,24
=
8,47
= 0,3270
e. X5 pada mesh 200
 Massa ang Lolos
X5 =
otal Massa Sampel

= 0,8996

B.III Menghitung Fraksi Massa Yang Tertahan

1. Fraksi Massa Tertahan Run 1
a. X1 pada mesh 20
Massa ertahan
X1 =
otal Massa Sampel

= 0,9095
b. X2 pada mesh 50
Massa ertahan
X2 =
otal Massa Sampel
4,27 gr
=
65,35 gr
= 0,0653
c. X3 pada mesh 80
Massa ertahan
X3 =
otal Massa Sampel
0,65 gr
=
65,35 gr

= 0,0099
d. X4 pada mesh 100
Massa ertahan
X4 =
otal Massa Sampel
0,29 gr
=
65,35 gr
= 0,0044
 e. X5 pada mesh 200
Massa ertahan
X5 =
otal Massa Sampel
0,7 gr
=
65,35 gr

= 0,0107

2. Fraksi Massa Tertahan Run 2

a. X1 pada mesh 20
Massa ertahan
X1 =
otal Massa Sampel
49,55 gr
=
65,84 gr

= 0,7525
b. X2 pada mesh 50
Massa ertahan
X2 =
otal Massa Sampel

= 0,1966
c. X3 pada mesh 80
Massa ertahan
X3 =
otal Massa Sampel
1,46 gr
=
65,84 gr
= 0,0221
d. X4 pada mesh 100
Massa ertahan
X4 =
otal Massa Sampel
1,37 gr
=
65,84 gr
= 0,0208
 e. X5 pada mesh 200
Massa ertahan
X5 =
otal Massa Sampel
0,51 gr
=
65,84 gr

= 0,0077

3. Fraksi Massa Tertahan Run 3

a. X1 pada mesh 20
Massa ertahan
X1 =
otal Massa Sampel
38,85 gr
=
63,64 gr

= 0,6104
b. X2 pada mesh 50
Massa ertahan
X2 =
otal Massa Sampel
14,73 gr
=
63,64 gr

= 0,2314
c. X3 pada mesh 80
Massa ertahan
X3 =
otal Massa Sampel
3,27 gr
=
63,64 gr

= 0,0513
d. X4 pada mesh 100
Massa ertahan
X4 =
otal Massa Sampel
3,63 gr
=
63,64 gr

= 0,0570
 e. X5 pada mesh 200
Massa ertahan
X5 =
otal Massa Sampel
3,16 gr
=
63,64 gr

= 0,0496

B.IV Menghitung Dpi

Rumus = Nomor Mesh A + Nomor Mesh B
ukaan akan ukaan akan
Dpi =
2
Diketahui : Bukaan Ayakan Mesh 20 = 0,350 mm
Bukaan Ayakan Mesh 50 = 0,300 mm
Bukaan Ayakan Mesh 80 = 0,180 mm
Bukaan Ayakan Mesh 100 = 0,100 mm
Bukaan Ayakan Mesh 200 = 0,076 mm
a. Mesh 20 dan Mesh 50
ukaan akan 20 ukaan akan 50
Dpi =
2
0,350 mm 0,300 mm
=
2
= 0,325 mm
b. Mesh 50 dan Mesh 80
ukaan akan 50 ukaan akan 80
Dpi =
2
0,300 mm 0,180 mm
=
2
= 0,24 mm
c. Mesh 80 dan Mesh 100
ukaan akan 80 ukaan akan 100
Dpi =
2
0,180 mm 0,100 mm
=
2
 = 0,14 mm
d. Mesh 100 dan Mesh 200
ukaan akan 100 ukaan akan 200
Dpi =
2
0,100 mm 0,076 mm
=
2
= 0,088 mm

e. Mesh 200
ukaan akan 200
Dpi =
2
0,076 mm
=
2
= 0,038 mm

B.V Menghitung Dpm

1. Untuk Fraksi Massa Lolos Run I
Diketahui s
beras merah = 0,83
1
Dpm =
1 2 3 4 5
s pi1
. s pi2
. s pi3
. s pi4
. s pi5
.

a. Run I
1
Dpm = 0,3405 0,1920 0,1719 0,1622 0,1359
0,83 0,325 0,83 0,24 0,83 0,14 0,83 0,088 0,83 0,038

1
=
14,020
= 0,071 mm
b. Run II
1
Dpm = 0,4396 0,1799 0,1509 0,1207 0,1087
0,83 0,325 0,83 0,24 0,83 0,14 0,83 0,088 0,83 0,038

1
=
 = 0,043 mm
c. Run III
1
Dpm = 0,9763 0,2113 0,7945 0,3270 0,8996
0,83 0,325 0,83 0,24 0,83 0,14 0,83 0,088 0,83 0,038

1
=
50,059
= 0,019 mm

2. Untuk Fraksi Massa Yang Tertahan

a. Run I
1
Dpm = 0,9095 0,0653 0,0099 0,0044 0,0107
0,83 0,325 0,83 0,24 0,83 0,14 0,83 0,088 0,83 0,038

1
=
7,237
= 0,136 mm
b. Run II
1
Dpm = 0,7525 0,1966 0,0221 0,0208 0,0077
0,83 0,325 0,83 0,24 0,83 0,14 0,83 0,088 0,038

1
= = 0,221 mm
4,523
c. Run III
1
Dpm = 0,6104 0,2314 0,0513 0,0570 0,0496
0,83 0,325 0,83 0,24 0,83 0,14 0,83 0,088 0,83 0,038

1
= = 0,160 m
6,218
 LAMPIRAN C
GAMBAR ALAT

No. Nama dan Gambar Alat Fungsi

Neraca Digital Alat untuk mengukur massa suatu
zat, baik zat berbentuk padat
maupun cair.

1.

Grinding mill Digunakan untuk menggiling dan

memecahkan bahan yang ingin
digiling.
2.

Stopwatch Alat yang digunakan untuk

mengukur lamanya waktu yang
diperlukan dalam kegiatan
3.

Oven Digunakan untuk mengoven atau

memanaskan bahan.
4.

Ayakan Alat yang digunakan untuk

memisahkan bagian yang tidak
diinginkan berdasarkan ukurannya,
5.
dari dalam bahan curah dan bubuk
yang memiliki ukuran partikel
kecil.