LAPORAN PRAKTIKUM PROSES TEKNIK KIMIA I

PEMECAHAN DAN PENGAYAKAN

(CRUSHING and SCREENING)
Diajukan untuk memenuhi Tugas Laporan Praktikum Proses Teknik kimia I

Disusun Oleh :
Kelompok V (A3)

Oktarian Pranata Gurky NIM. 190140037

Nurul Azmi NIM. 190140047
Emil Izmilia NIM. 190140060
Dea Riski Anggraini NIM. 190140074
Yusril Rizal Mahendra NIM. 190140081
Irfansyah Siregar NIM. 190140188
Sinta Morina NIM. 190140101

LABORATORIUM TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
LHOKSEUMAWE
2021
 ABSTRAK

Pemecahan atau pengecilan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan padat

menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya-gaya mekanik.
Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran
yang dikehendaki. Metode ini bertujuan untuk memisahkan fraksi- fraksi tertentu
sesuai dengan keperluan. Grinding adalah Alat yang digunakan untuk menggiling
berbagai jenis bahan, mencakup batu bara, pigmen dan feldspar. Prosedur kerja pada
percobaan ini yaitu mengurangi kadar air yang ada pada bahan yang digunakan
dengan cara diovenkan, dimana pada praktikum ini bahan yang digunakan berupa
kacang hijau. Kemudian kacang hijau di hancurkan dan di timbang. Percobaan
pemecahan dan pengayakan (crushing and screening) dilakukan dengan 3 kali run.
Setiap run dilakukan dengan waktu pemecahan (crushing) yang berbeda-beda. Run 1
lama pemecahan (crushing) dilakukan selama 10 menit, run 2 selama 20 menit dan
run 3 lama pemecahan 30 menit. Nomor mesh yang digunakan untuk setiap run
adalah sama, yaitu: 20, 50, 80, 100 dan 200 mesh. Dengan bukaan ayakan yang sama,
yaitu: 0,850;
0,300; 0,18; 0,106 dan 0,075. Run I untuk masing-masing no mesh memperoleh massa
yang lolos sebesar 44,92 gr, 17,2 gr, 9,31 gr, 5,12 gr dan 3,31, sedangkan massa yang
tertahan sebanyak 28,21 gr, 27,99 gr, 6,93 gr, 2,82 gr dan 0,71. Hasil massa yang
lolos pada Run II untuk masing-masing no mesh yaitu 50,08 gr, 20,00 gr, 12,23 gr,
6,89 gr, dan 2,76 gr, sedangkan hasil massa yang tertahan yaitu 22,08 gr, 29,75 gr,
7,26 gr, 2,46 gr dan 2,50. Run III memperoleh hasil massa yang lolos untuk masing-
masing no mesh sebesar 55,4 gr, 23,92 gr, 14,28 gr, 10,87 gr dan 5,00 gr, sedangkan
massa yang tertahan
sebanyak 18,21 gr, 27,02 gr, 8,10 gr, 2,48 gr dan 4,05 gr. Setiap run yang dilakukan
bertujuan untuk melihat massa dari partikel yang lolos (undersize) dari setiap ayakan
dan massa yang tertahan di atas ayakan (oversize). Semakin lama waktu pemecahan
maka jumlah massa yang lolos dari ayakan semakin banyak sedangkan jumlah massa
yang tertahan di atas ayakan akan semakin sedikit.
Kata kunci: Grinding mill, No mesh, Pemecahan, Pengayakan
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Judul Praktikum : Pemecahan dan Pengayakan (crushing and

screening)
1.2 Tanggal Praktikum : 11 juni 2021
1.3 Pelaksana Praktikum : 1. Oktarian Pranata gurky NIM. 190140037
2. Nurul Azmi NIM. 190140047
3. Emil Izmilia NIM. 190140060
4. Dea Riski anggrain NIM. 190140074
5. Yusril Rizal Mahendra NIM. 190140081
6. Irfansyah Siregar NIM. 190140088
7. Sinta Morina NIM. 190140101
1.4 Tujuan Praktikum : 1. Melaksanakan proses pemecahan dengan
menggunakan grinding mill.
2. Memperlihatkan faktor - faktor yang
mempengaruhi grinding mill.
3. Melaksanakan proses pemisahan serbuk
menurut ukuran masing- masing
partikel.
.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pemecahan
Pemecahan atau pengecilan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan padat
menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya-gaya mekanik.
Pengubahan bentuk atau ukuran bahan padat sering dilakukan dalam industri kimia
baik sebagai proses pendahuluan maupun proses akhir. Tujuan operasi ini adalah:
1. Memperluas permukaan kontak (misalnya pada pembuatan katalis)
2. Memudahkan pemisahan (misalnya pada uji hasil tambang)
3. Mendapatkan produk dengan ukuran atau bentuk tertentu (misalnya pada
industri permata)
4. Memudahkan pencampuran, baik padat-padat atau padat-cair sehingga
diperoleh hasil seseragam mungkin.
5. Mempermudah proses transportasi (misalnya pada industri semen).
Bahan padat dapat dipecah dengan berbagai cara, tetapi hanya 4 metode yang
dapat dilakukan dengan mesin pemecah yaitu:
1. Tekanan (kompresi)
2. Pukulan (imlak)
3. Gesekan (atrisi)
4. Pemotongan

2.2 Grinding Mill

Grinding adalah Alat yang digunakan untuk menggiling berbagai jenis
bahan,mencakup batu bara, pigmen dan feldspar. Grinding mill dapat menangani
umpan dengan ukuran hingga 50 mm. Efisiensi penggilingan meningkat dengan
kuantitas bahan hingga ruang-ruang antar bola terisi. Penambahan umpan lebih lanjut
akan merendahkan efisiensi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi ukuran produk:
1. Laju umpan, laju umpan yang tinggi akan mengurangi keefektifan
penggilingan.
2. Sifat-sifat bahan umpan
3. Diameter bola, bola yang kecil akan menghasilkan produk yang halus.
Untuk operasi yang ekonomis, maka harus menggunakan bola dengan
ukuran sekecil mungkin.
4. Kecepatan rotasi mill, kecepatan optimum 1/2-1/4 kecepata kritis.
Kecepatan kritis adalah kecepatan minimum dimana bola-bola akan
berputar bersama-sama dengan mill.
5. Level bahan didalam mill. Konsumsi daya akan berkurang jika level bahan
didalam mill rendah.
2.2.1 Kominusi
Kominusi (comminution) adalah istilah umum yang digunakan untuk operasi
penghancuran. Contoh peralatan kominusi adalah mesin penghancur (crusher) dan
mesin penggiling (grinder). Penghancuran yang ideal hendaknya:
1. Memiliki kapasitas besar
2. Memerlukan masukan daya yang rendah per satuan produk
3. Menghasilkan produk dengan distribusi ukuran seseragam mungkin atau
dengan distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki.
2.2.2 Alat Pemecah Sedang (Grinder)
Size reduction (pengecilan ukuran) berarti membagi suatu bahan padat
menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dari ukuran semula, sesuai dengan kebutuhan
dengan menggunakan gaya-gaya mekanis. Umumnya tujuan dari size reduction
adalah memungkinkan pemisahan komponen yang tak dikehendaki dengan cara
mekanik, untuk mempercepat pelarutan, mempercepat reaksi kimia, untuk
memperkecil bahan-bahan berserat agar mudah penaganannya, mempertinggi
kemampuan penyerapan, mempercepat transportasi, dan mempermudah proses lanjut.
Ada berbagai macam alat pemecah sedang (grinder), diantaranya adalah ball
mill dan attrition mill. Ball/road mill adalah salah satu alat penghalus yang
menggunakan road (batang) sebagai penggiling. Alat ini terdiri dari suatu shell
silinder yang didalamnya terdapat media penggiling, yang tercampur dengan
bahan gilingan dan akhirnya terjadi tumbukan terhadap bahan gilingan dengan
road. Biasanya media penggiling tersebut dipasang paralel dengan sumbu putar,
batang (road) biasanya terbuat dari baja karbon.
Prinsip kerja alat ini adalah material akan diperhalus akibat tumbukan antara
batang penggiling yang berada dalam shell silinder yang berputar pada sumbu putar
horizontal. Prinsip kerjanya adalah umpan masuk melalui bukaan pada pusat piring
(circular disc), umpan akan mengalami gesekan diantara alur permukaan datar lebih
halus maka umpan akan keluar yang sebelumya melewati ayakan (Gibbs, 1990).
2.2.3 Jenis Utama Mesin Pemecah dan Penghalus Zat Padat
Peralatan penghancur zat padat dibagi atas mesin pemecah (crusher), mesin
giling (grinder), mesin giling ultra halus (ultrafine grinder), dan mesin potong
(cutting machine).
Jenis utama mesin pemecah dan penghalus zat padat ialah :
A. Mesin pemecah (kasar dan halus)
1. Mesin rahang (jaw crusher)
2. Mesin pemecah giratori atau pemecah kasar (gyratori crusher).
3. Mesin pemecah rol (Crushing rolls)
B. Mesin giling (sedang dan halus)
1. Mesin tumbuk palu (hammer mill), impactor
2. Mesin giling rol kompresi (rolling compression mill)
a. Mesin giling mangkuk (bowl mill)
b. Mesin giling rol (rol mill).
3. Mesin giling atrisi atau mesin giling kisis (ultrition mill).
4. Mesin giling jungkir guling (tumbling mill).
a. Mesin giling pakai batang (rod mill)
b. Mesin giling pakai bola (ball mill)
c. Mesin giling tabung (tube mill)
C. Mesin giling ultra halus
1. Mesin tumbuk palu (hammer mill) dengan klasifikasi dalam
2. Mesin giling energi fluida (fluid energy mill)
3. Mesin giling aduk (agitated mill)

2.3 Pengayakan
Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan
ukuran yang dikehendaki. Metode ini bertujuan untuk memisahkan fraksi- fraksi
tertentu sesuai dengan keperluan. Pengayakan terutama ditujukan untuk pemisahan
campuran padat-padat. Sistem pemisahan ini berdasar atas perbedaan ukuran. Ukuran
besar lubang ayak (atau lubang kasa) dari medium ayak dipilih sedemikian rupa
sehingga bagian yang kasar tertinggal di atas ayakan dan bagian- bagian yang lebih
halus jatuh melalui lubang. Diusahakan untuk dapat melakukan pemisahan yang
diinginkan secepat mungkin. Untuk mencapai hal ini, bahan yang diayak digerakkan
terhadap permukaan ayakan.
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (Screening) dipakai dalam skala
industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize)
2. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan
(undersize)
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu
dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan
pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke
permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang kecil (undersize), atau
halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang di atas ukuran atau yang
besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Pengayakan lebih lazim dalam
keadaan kering (McCabe, 1999).
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
1. Jenis ayakan
2. Cara pengayakan
3. Kecepatan pengayakan
4. Ukuran ayakan
5. Waktu pengayakan
6. Sifat bahan yang akan diayak.

2.3.1 Tujuan dari Proses Pengayakan

1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk
beberapa proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(Primary Crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya,
sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya
(secondary Crushing).
3. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
4. Mencegah masuknya undersize ke permukaan. Pengayakan biasanya
dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal sampai
dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam keadaan basah
biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in sampai dengan
ukuran 35 in. (Taggar

1927)
Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos
ukuran ayakan:

1. Ukuran buhan ayakan, Semakin besar diameter lubang bukaan akan

semakin banyak material yang lolos.
2. Ukuran relatif partikel, Material yang mempunyai diameter yang sama
dengan panjangnya akan memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang
berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya
membujur.
3. Pantulan dari material, pada waktu material jatuh ke screen maka material
akan membentur kisi-kisi screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh
pada posisi yang tidak teratur.
4. Kandungan air, Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila
hanya sedikit akan menyumbat screen.
2.3.2 Kapasistas Screen
Kapasitas screen secara umum tergantung pada :
1. Luas penampang screen
2. Ukuran bahan
3. Sifat dari umpan seperti berat jenis, kandungan air, temperatur
4. Tipe mechanical screen yang digunakan. (Kelly,1982)

Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada:

1. Rasio ukuran minimal partikelyang bisa melewati lubang ayakan, yaitu: 0,17-
1,25 x ukuran lubang ayakan
2. Persentase total area ayakan yang terbuka
3. Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan
4. Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan biji, pola bongkahan,
bentuk partikel seperti bulat, gepeng, ataupun jarum, kandungan air).
5. Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.
6. Mekanisme gerakan pengayakan (getaran). (Brown, 1950)
 BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
3.1 Alat dan Bahan
3.1.1 Alat-alat
Adapun alat-alat yang digunakan sebagai berikut:
1. Mesh (No 20, 50, 80, 100 dan 200) 5 buah
2. Grinding mill 1 buah
3. Oven 1 buah
4. Neraca digital 1 buah
3.1.2 Bahan-bahan
Adapun bahan-bahan yang digunakan sebagai berikut:
1. Kacang hijau 240 gram
3.2 Prosedur Kerja
Adapun prosedur kerja yang dilakukan sebagai berikut:
1. Bahan baku yang akan digunakan dipersiapkan
2. Bahan baku dikeringkan dengan menggunakan oven
3. Bahan dibagi atas beberapa bagian
4. Peralatan grinder diperiksa terlebih dahulu apakah dalam keadaan baik
5. Grinder dihidupkan selama beberapa waktu tertentu
6. Grinder dihentikan dan bahan yang telah digiling dikeluarkan
7. Bahan diayak dengan ayakan yang tersedia
8. Hasil ayakan ditimbang
9. Percobaan diulangi untuk variasi waktu penggilingan yang berbeda-beda.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil
Adapun hasil yang didapat dalam percobaan ini ditunjukkan pada Tabel 4.1
Tabel 4.1 Hasil Percobaan Run 1 dengan waktu 10 menit.
Bukaan No Massa Massa Lolos Massa Massa

Ayakan Mesh Awal (gr) (gr) Tertahan (gr) Akhir

0,850 20 73,86 44,92 28,21 73,13

0,500 50 44,92 17,2 27,99 45,16

0,180 80 17,2 9,31 6,93 16,24

0,106 100 9,31 5,12 2,82 7,94

0,76 200 5,12 3,31 0,71 4,02

Total 150,41 79,86 66,66 146,49

Tabel 4.2 Hasil percobaan Run 2 dengan waktu 20 menit.

Bukaan No Massa Massa Lolos Massa Fraksi Massa

Ayakan Mesh Awal (gr) (gr) Tertahan (gr) Lolos

0,850 20 73,69 50,08 22,08 72,16

0,300 50 50,08 20.00 29,75 49,75

0,180 80 20,00 12,23 7,26 19,49

0,106 100 12,23 6,89 2,46 9,35

 0,076 200 6,89 2,76 2,50 5,26

Total 162,89 91,96 64,05 156,01

Tabel 4.3 Hasil percobaan Run 3 dengan waktu 30 menit.

Bukaan No Massa Massa Lolos Massa Fraksi Massa

Ayakan Mesh Awal (gr) (gr) Tertahan (gr) Lolos

0,850 20 74,09 55,4 18,21 73,61

0,300 50 55,4 23,92 27,02 50,94

0,180 80 23,92 14,28 8,10 22,38

0,106 100 14,28 10,87 2,48 13,35

0,76 200 10,87 5,00 4,05 9,05

Total 179,37 109,47 59,86 169,33

4.2 Pembahasan
Pada percobaan pemecahan dan pengayakan dilakukan dengan menggunakan
bahan baku beras putih dilakukan dengan 3 kali run. Dapat dilihat pada run I,II,III
dengan masing-masing menggunakan nomor mesh yang berbeda yaitu 20,50,80, 100
dan 200 mesh. Tiap-tiap run diberi variasi waktu yaitu run 1dilakukan selama 10
menit, run 2 selama 20 menit dan run 3 selama 30 menit. Mula-mula kurangi kadar
air yang ada pada beras merah yang digunakan dengan cara diovenkan dengan suhu

80◦C agar tidak terlalu kering,dan juga karena suhu tersebut mendekati titik didih air.
Kemudian bahan baku berupa beras merah di hancurkan di dalam grinding mill dan
ditimbang pada tiap-tiap run, hasilnya itulah yang disebut massa awal yaitu, massa
bahan sebelum diayak, yakni pada run I, run II, dan run III hasil yang di dapat sebesar
92,18, 92,10, dan 93,02.Langkah selanjutnya yaitu lakukan pengayakan pada tiap-tiap
run dan pada
masing-masing no mesh, dengan mengamati dan mencatat massa yang lolos dan yang
tertahan. Run I untuk masing-masing no mesh memperoleh massa yang lolos sebesar
44,92 gr, 17,2 gr, 9,31 gr, 5,12 gr dan 3,31 gr, sedangkan massa yang tertahan
sebanyak 28,21 gr, 27,99 gr, 6,93 gr, 2,82 gr dan 0,71 gr. Hasil massa yang lolos pada
Run II untuk masing-masing no mesh yang lolos yaitu 50,08 gr, 20,00 gr, 12,23 gr,
6,89 gr dan 2,76 gr, sedangkan hasil massa yang tertahan yaitu 22,08 gr, 29,75 gr,
7,26 gr, 2,46 gr dan 2,50 gr. Run III memperoleh hasil massa yang lolos untuk
masing-masing no mesh sebesar 55,4 gr, 23,92 gr, 14,28 gr, 10,87 gr dan 5,00 gr,
sedangkan massa yang
tertahan sebanyak 18,21 gr, 27,02 gr, 8,10 gr, 2,48 gr dan 4,05 gr. Dari hasil
pengamatan percobaan yang telah di dapat yaitu massa yang tertahan lebih kecil dari
massa yang lolos. Ditimbang setiap run dilakukan bertujuan untuk melihat massa
partikel yang lolos dari setiap ayakan dan massa yang tertahan diatas ayakan. Maka
kesimpulannya adalah semakin lama waktu maka semakin halus bahan yang
dipecahkan, dan semakin banyak pula massa yang lolos pada saat pengayakan. Waktu
pemecahan sangat mempengaruhi, dimana semakin lama proses pemecahan maka
hasil gilingan yang diproses semakin halus begitupun sebaliknya.
4.2.1 Hubungan Fraksi Massa Lolos dengan Nomor Mesh
Adapun Hubungan Fraksi Massa Lolos dengan Nomor Mesh dapat dilihat
pada grafik 4.2.1 :

60
50
40
Fraksi Massa yang Lolos

30
20
Run I (10 menit)
Run II (20 menit) Run III (30 menit)

10
0

020 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220

Nomor Mesh
Grafik 4.1 Fraksi Massa Yang Lolos dengan Nomor Mesh
 Pada grafik 4.1 terlihat bahwa hasil didapat untuk massa yang lolos nilainya
semakin sedikit, sehingga berbanding terbalik antara nomor mesh dengan massa yang
lolos.Ini dikarenakan bahwa semakin kecil nomor mesh yang digunakan, maka
ayakannya terdapat lubang aperture yang lebih besar, sehingga produk yang lolos
terhadap ayakannya lebih banyak daripada produk yang tertahan pada ayakan tersebut.
Pada grafik yang terdapat diatas pada RUN ke II dan RUN ke III adalah grafik
yang tidak berbanding lurus dengan no mesh, karena pada no mesh yang rendah,
fraksi yang didapat tinggi. Secara logika, fraksi massa yang lolos, akan berbanding
terbalik terhadap no mesh yang ada.Hal ini dikarenakan pengaruh faktor pengayakan,
penggilingannya, lama proses pengayakan, dan waktu penggilingan untuk proses
pengayakan. Faktor penetapan waktu pada saat pengayakan kurang diperhatikan,
sehingga grafik yang didapat seperti grafik di atas.

4.2.2 Hubungan Fraksi Massa tertahan dengan Nomor Mesh

Adapun Hubungan Fraksi Massa tertahan dengan Nomor Mesh dapat dilihat
pada grafik 4.2.2 :

35
Fraksi Massa yang Tertahan

30
25
20
15
10
5 Run I (10 menit)
0 Run II (20 menit) Run III (30 menit)

020 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220

Nomor Mesh

Grafik 4.2 Fraksi Massa Yang Tertahan dengan Nomor Mesh

 Dari grafik diatas dapat kita perhatikan yang terjadi pada grafik diatas
terhadap RUN I. Dapat dilihat bahwa pada no mesh yang kecil, maka fraksi tertahan
juga kecil dan sebaliknya, semakin besar no mesh pada ayakan maka semakin besar
pula fraksi massa tertahan yang didapat dengan kata lain, grafik yang didapat
terhadap RUN I adalah berbanding lurus, karena pada RUN I faktor-faktor yang
mempengaruhinya tidak ada. Kemudian pada grafik terhadap RUN ke II dan RUN ke
III berbanding lurus dengan no ayakan. Secara logika, semakin kecil no mesh yang
digunakan pada ayakan semakin kecil fraksi massa tertahan yang didapat. Dan hal ini
terjadi dikarenakan proses pengayakan yang dilakukan tidak sama waktunya pada
saat pengayakan, dan produk yang dihasilkan pada hasil pengayakan tidak sesuai
dengan ukruan produk yang diinginkan. Hal ini dikarenakan pada saat pengayakan
tidak dilakukan dengan baik pada saat penggilingan juga berpengaruh. Semakin lama
waktu penggilingan,produk/partikel yang dihasilkan akan sesuai dengan yang
diinginkan.

4.2.3 Hubungan Dpm dengan waktu

Adapun Hubungan antara Dpm dengan Waktu dapat dilihat pada grafik 4.2.3 :

Grafik 4.2.3 DPM vs Waktu

 Dari grafik diatas dengan waktu 10, 20, dan 30 menit terlihat pada fraksi
massa yang lolos menunjukkan arah dari atas ke bawah, dapat disimpulkan bahwa
semakinlama waktu yang digunakan untuk memecahkan bahan baku dengan
menggunakan grinding mill maka bahan baku yang didapat akan semakin halus,
begitu juga sebaliknya jika waktu yang digunakan untuk memecahkan bahan baku
yang digunakan tidak lama maka bahan baku yang halus hanya sedikit.
Waktu penggilingan juga sangat mempengaruhi diameter partikel ,sesuai
dengan teori yang disampaikan bahwa semakin lama waktu penggilingan maka
diameter ukurannya akan semakin kecil. (Brady, 1995)
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil percobaan yang telah dilakukan, maka dapat diambil

beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Kehalusan bahan dari proses pemecahan (crushing) dipengaruhi juga oleh
kandungan air terdapat di dalam bahan atau lamanya waktu pengeringan.
Semakin sedikit kandungan air maka semakin mudah bahan tersebut
dihaluskan.
2. Semakin kecil no mesh yang digunakan, maka semakin banyak produk yang
lolos pada alat ayakan. Terbukti bahwa no mesh 20 dengan waktu 10 menit
lebih banyak daripada no mesh 200, yaitu 44,92 gr dan 3,31 gr. Begitu
seterusnya.
3 Waktu pemecahan (crushing) berbanding terbalik dengan massa yang tertahan
di atas ayakan (oversize). Semakin lama waktu pemecahan (crushing) maka
semakin sedikit massa yang tertahan di atas ayakan (oversize).
4. Waktu penggilingan terhadap bahan yang dipakai sangat berpengaruh pada
hasil produk yang didapat, sehingga produk yang paling banyak didapat pada
penggilingan 30 menit dengan massa yang lolos sebesar 109,47 gr.
5. Kehalusan bahan atau massa yang dihasilkan juga ditentukan oleh kedudukan
bola di dalam grinding mill. Bola harus diatur di dalam grinding mill untuk
mendapatkan hasil sesuai yang diharapkan.

5.2 Saran
Disarankan agar pratikan selalu memperhatikan kedudukan bola di dalam
grinding mill agar selalu menyentuh atau bergesekan dengan bahan yang akan
dianalisa supaya diperoleh pemecahan yang optimal, dan agar mengurangi kadar air
di dalam bahan terlebih dahulu supaya bahan lebih mudah dihaluskan.
 DAFTAR PUSTAKA

Bardy, G. James. 1995 .Kimia Universitas Jilid 1. Jakarta : Bina Aksara

Brennan. 1968. Food Enginering Operations. London: Applied Science Publishers

Limited.

Fellows, P.J. 1988. Food Processing Technology. New York: Ellis Harwood.

Geankoplis, Christie. 1993. Transport Processes And Unit OperationThird Edition.

London: Prentice Hall International
Penuntun Praktikum Malikussaleh. 2011. Proses Teknik Kimia I. Lhokseumawe:
Universitas Malikussaleh Bukit Indah.

Wirakartakusumah, Aman. 1992. Petunjuk Laboratorium Peralatan dan Unit Proses

Industri Pangan. Bogor: Departemen Pendidikan dan Kebudayaan
Direktorat Jendral Pendidikan Tinggi Pusat antar Universitas Pangan dan
Gizi Institut Pertanian Bogor.
Bidangan., dkk. (2014). Screening. Laboratorium Pilot Plant, Jurusan Teknik
Smith, H.P. And L.H. Wilkes, 1976 Farm Machinery And Equip-Ment.
Mcgraw-Hill Book Co. Ncwyork. Diakses pada Tanggal 14 Agustus 2018.
 PRATIKUM PROSES TEKNIK KIMIA I
DATA PENGAMATAN

JUDUL PERCOBAAN : Pemecahan dan Pengayakan (Crushing and Screening)

KELOMPOK : II (A3)

NAMA/NIM : 1. Oktarian Pranata Gurky NIM. 190140037

2. Nurul Azmi NIM. 190140047
3. Emil Izmilia NIM. 190140060
4. Dea Riski Anggraini NIM. 190140074
5. Yusril Rizal Mahendra NIM. 190140081
6. Irfansyah Siregar NIM. 190140088
7. Sinta Morina NIM. 190140101
Hasil Percobaan Run 1 dengan waktu 10 menit.
Bukaan No Massa Massa Lolos Massa Massa
Ayakan Mesh Awal (gr) (gr) Tertahan (gr) Akhir
0,850 20 73,86 44,92 28,21 73,13
0,500 50 44,92 17,2 27,99 45,16

0,180 80 17,2 9,31 6,93 16,24

0,106 100 9,31 5,12 2,82 7,94
0,76 200 5,12 3,31 0,71 4,02
Total 150,41 79,86 66,66 146,49

Tabel 4.2 Hasil percobaan Run 2 dengan waktu 20 menit.

Bukaan No Massa Massa Lolos Massa Fraksi Massa

Ayakan Mesh Awal (gr) (gr) Tertahan (gr) Lolos

0,850 20 73,69 50,08 22,08 72,16

 0,300 50 50,08 20.00 29,75 49,75

0,180 80 20,00 12,23 7,26 19,49

0,106 100 12,23 6,89 2,46 9,35

0,076 200 6,89 2,76 2,50 5,26

Total 162,89 91,96 64,05 156,01

Tabel 4.3 Hasil percobaan Run 3 dengan waktu 30 menit.

Bukaan No Massa Massa Lolos Massa Fraksi Massa

Ayakan Mesh Awal (gr) (gr) Tertahan (gr) Lolos

0,850 20 74,09 55,4 18,21 73,61

0,300 50 55,4 23,92 27,02 50,94

0,180 80 23,92 14,28 8,10 22,38

0,106 100 14,28 10,87 2,48 13,35

0,76 200 10,87 5,00 4,05 9,05

Total 179,37 109,47 59,86 169,33

 LAMPIRAN B
PERHITUNGAN

B.I Menghitung Kadar Air

1. Kadar Air Pada Run I
Diketahui : Massa setelah di crushing
Pada run I : 92,18
Pada run II : 92,10
Pada run III : 93.02
TOTAL : 277,3

Massa sebelum di oven – Massa setelah di crushing

100 gram x 100%

100 gram – 92,18

= 100 gram x 100%

7,82
= 100 gram x 100 %

= 7,82 %

2. Kadar Air Pada Run II

Massa sebelum di oven – Massa setelah di crushing
100 gram x 100%

100 gram – 92,10

= 100 gram x 100%

7,9
= 100 gram x 100 %
= 7,9 %

3. Kadar Air Pada Run III

 Massa sebelum di oven – Massa setelah di crushing
100 gram x 100%

100 gram – 93,02

= 100 gram x 100%

6,98
= 100 gram x 100 %
= 6,98 %

B.II Menghitung Fraksi Massa Yang Lolos

1. Fraksi Massa Yang Lolos Run 1
a. X1 pada mesh 20
Massa Yang Lolos
X1 =
Total Massa Lolos
44,92 gr
=
79,86 gr
= 0, 5624

b. X2 pada mesh 50
Massa Yang Lolos
X2 =
Total Massa Lolos
17,2 gr
=
79,86 gr
= 0, 2153

c. X3 pada mesh 80
Massa Yang Lolos
X3 =
Total Massa Lolos
9,31 gr
=
79,86 gr
= 0, 1165

d. X4 pada mesh 100

Massa Yang Lolos
X4 =
Total Massa Lolos
 25,12 gr
=
79,86 gr
= 0, 3145

e. X5 pada mesh 200

Massa Yang Lolos
X5= =
Total Massa Lolos
3,31 gr
=
79,86 gr
= 0, 0414

2. Fraksi Massa Yang Lolos Run 2

a. X1 pada mesh 20
Massa Yang Lolos
X1 =
Total Massa Lolos
50,08 gr
=
91,96 gr
= 0, 5445

b. X2 pada mesh 50
Massa Yang Lolos
X2 =
Total Massa Lolos
20,00 gr
=
91,96 gr
= 0, 2174

c. X3 pada mesh 80
Massa Yang Lolos
X3 =
Total Massa Lolos
12,23 gr
=
91,96 gr
= 0, 1329

d. X4 pada mesh 100

 Massa Yang Lolos
X4 =
Total Massa Lolos
6,89 gr
=
91,96 𝑔𝑟
= 0, 0749

e. X5 pada mesh 200

Massa Yang Lolos
X5 =
Total Massa Lolos
2,76 gr
=
91,96 𝑔𝑟

= 0, 0300

3. Fraksi Massa Yang Lolos Run 3

a. X1 pada mesh 20
Massa Yang Lolos
X1 =
Total Massa Lolos
55,4 gr
=
109,47 gr
= 0, 5060

b. X2 pada mesh 50
Massa Yang Lolos
X2 =
Total Massa Lolos
23,92 𝑔𝑟
=
109,47 𝑔𝑟
= 0, 2185

c. X3 pada mesh 80
Massa Yang Lolos
X3 =
Total Massa Lolos
14,28 gr
=
109,47 gr
= 0, 1304
 d. X4 pada mesh 100
Massa Yang Lolos
X4 =
Total Massa Lolos
10,87 gr
=
109,47 gr
= 0, 0992
e. X5 pada mesh 200
Massa Yang Lolos
X5 =
Total Massa Lolos
5,00 gr
=
109,45 gr
= 0, 0456

B.III Menghitung Fraksi Massa Yang Tertahan

1. Fraksi Massa Tertahan Run 1
a. X1 pada mesh 20
Massa Tertahan
X1 =
Total Massa Tertahan
28,21 𝑔𝑟
=
66,66 gr
= 0, 4231

b. X2 pada mesh 50
Massa Tertahan
X2 =
Total Massa Tertahan
27,99 gr
=
66,66 gr
= 0, 4198

c. X3 pada mesh 80
Massa Tertahan
X3 =
Total Massa Tertahan
6,93 gr
=
66,66 gr
= 0, 1039
 d. X4 pada mesh 100
Massa Tertahan
X4 =
Total Massa Tertahan
2,82 gr
=
66,66 gr
= 0, 0423

e. X5 pada mesh 200

Massa Tertahan
X5 =
Total Massa Tertahan
0,71 gr
=
66,66 gr
= 0, 0106

2. Fraksi Massa Tertahan Run 2

a. X1 pada mesh 20
Massa Tertahan
X1 =
Total Massa Tertahan
22,08 gr
=
64,05 gr
= 0, 3447

b. X2 pada mesh 50
Massa Tertahan
X2 =
Total Massa Tertahan
29,75 gr
=
64,05 gr
= 0, 4644

c. X3 pada mesh 80
Massa Tertahan
X3 =
Total Massa Tertahan
7,26 gr
=
64,05 gr
 = 0, 1133

d. X4 pada mesh 100

Massa Tertahan
X4 =
Total Massa Tertahan
2,46 gr
=
64,05 gr
= 0, 0384

e. X5 pada mesh 200

Massa Tertahan
X5 =
Total Massa Tertahan
2,50 gr
=
64,05 gr
= 0, 0390
3. fraksi Massa Tertahan Run 3
a. X1 pada mesh 20
Massa Tertahan
X1 =
Total Massa Tertahan
18,21 gr
=
59,86 𝑔𝑟
= 0, 3042

b. X2 pada mesh 50
Massa Tertahan
X2 =
Total Massa Tertahan
27,02 gr
=
59,86 gr
= 0, 4513

c. X3 pada mesh 80
Massa Tertahan
X3 =
Total Massa Tertahan
8,10 gr
=
59,86 gr
 = 0, 1353

d. X4 pada mesh 100

Massa Tertahan
X4 =
Total Massa Tertahan
2,48 gr
=
59,86 gr
= 0, 0414

e. X 5 pada mesh 200

Massa Tertahan
X5 =
Total Massa Tertahan
4,05 gr
=
59,86 gr
= 0, 0676

B.IV Menghitung Dpi

Rumus = Nomor Mesh A + Nomor Mesh B
Bukaan Ayakan A+Bukaan Ayakan B
Dpi =
2
Diketahui : Bukaan Ayakan Mesh 20 = 0,850 mm
Bukaan Ayakan Mesh 50 = 0,300 mm
Bukaan Ayakan Mesh 80 = 0,180 mm
Bukaan Ayakan Mesh 100 = 0,106 mm
Bukaan Ayakan Mesh 200 = 0,076 mm

a. Mesh 20 dan Mesh 50

Bukaan Ayakan 20+Bukaan Ayakan 50
Dpi =
2
0,850 mm +0,300
= mm
2
= 0,575 mm

b. Mesh 50 dan Mesh 80

 Bukaan Ayakan 50+Bukaan Ayakan 80
Dpi =
2
0,300 mm +0,180
= mm
2
= 0,24 mm

c. Mesh 80 dan Mesh 100

Bukaan Ayakan 80+Bukaan Ayakan 100
Dpi =
2
0,180 mm +0,106
= mm
2
= 0,143 mm

d. Mesh 100 dan Mesh 200

Bukaan Ayakan 100+Bukaan Ayakan 200

Dpi =
2
0,106mm +0,076
= mm
2
= 0,091 mm

e. Mesh 200

Bukaan Ayakan 200

Dpi =
2
0,076
= mm
2
= 0,038 mm

B.V Menghitung Dpm

1. Untuk Fraksi Massa Lolos Run I
Diketahui ϕs beras merah = 0,50
0,50
Dpm X1 X2 X3 X4 𝑋5
= + + + +
ϕs.Dpi1 ϕs.Dpi2 ϕs .Dpi3 ϕs .Dpi4 ϕs.Dpi5
 a. Run 1
0,50
Dpm = 0,5624 0,2153 0,1165 0,3145
+ + + 0,0414
1.0,575 mm 1.0,24 mm 1 .0,143 mm 1.0,091 𝑚𝑚+1.0,038 𝑚𝑚
0,50
=
0,9780 mm+ 0,8970 mm+ 0,8146 mm+ 1,0894 mm
0,50
=
3,779 mm
= 0,1323 mm

b. Run 2
0,50
Dpm = 0,5445 0,2174 0,1329 0,0749
+ + + 0,0300
1.0,575 mm 1.0,24 mm 1 .0,143 mm 1.0,091 𝑚𝑚+1.0,038 𝑚𝑚
0,50
=
0,9469 mm+ 0,9058 mm+ 0,9503 mm+ 0, 8230 mm+ 0,7894 mm
0,50
=
4,4154 mm
= 0,1132 mm

c. Run 3
0,50
Dpm = 0,5060 0,2185 0,1304 0,0992
+ + + 0,0456
1.0,575 mm 1.0,24 mm 1 .0,143 mm 1.0,091 𝑚𝑚+1.0,038 𝑚𝑚
0,50
=
0,88 mm+ 0,9104 mm+ 0,9118 mm+ 1,0901 mm+ 1,2 mm
0,50
=
4,9923 mm
= 0,1001 mm

2. Untuk Fraksi Massa Yang Tertahan

a. Run 1
 0,50
Dpm = 0,4231 0,4198 0,1039 0,0423
+ + + 0,0106
1.0,575 mm 1.0,24 mm 1 .0,143 mm 1.0,091 𝑚𝑚+1.0,038 𝑚𝑚
0,50
=
0, 7358 mm+1,7491 mm+ 0,7265mm +0,4648 mm+0,4210 mm
0,50
=
4,0963 mm
= 0,1220 mm

b. Run 2
0,50
Dpm = 0,3447 0,4644 0,1133 0,0384
+ + + 0,0390
1.0,575 mm 1.0,24 mm 1 .0,143 mm 1.0,091 𝑚𝑚+1.0,038 𝑚𝑚
0,50
=
0,5994 mm+ 1,935 mm+ 0,7923 mm+0,4219 mm+1,0263 mm
0,50
=
4,7749 mm
= 0, 1047 mm

c. Run 3
0,50
Dpm = 0,3042 0,4513 0,1353 0,0414
+ + + 0,0676
1.0,575 mm 1.0,24 mm 1 .0,143 mm 1.0,091 𝑚𝑚+1.0,038 𝑚𝑚
0,50
=
0, 5290 mm+0,9461 mm+0,9461 mm+0,4549 mm+1,7789 mm
0,50
=
4,655 mm
= 1074 mm
 LAMPIRAN C
GAMBAR ALAT
No Nama dan Gambar Alat Fungsi
1. Untuk mengetahui bobot/massa
suatu benda atau sebagian alat
ukur massa/ berat

Neraca Digital

2. Untuk menggiling berbagai jenis

bahan, mencakup batu bara,
pigmen, dll.

Grinding Mill

3. Untuk mengeringkan bahan/

mengurangi kadar air

Oven
4. Digunakan untuk mangayak bahan
yang lebih besar, dan digunakan
untuk menyatakan jumlah lubang
tiap inchi linear.

Nomor Mesh 20

5. Digunakan untuk mangayak bahan

yang sedang, dan digunakan untuk
menyatakan jumlah lubang tiap
inchi linear.

Nomor Mesh 50

6. Digunakan untuk mengayak bahan

yang sedang, dan digunakan untuk
menyatakan jumlah lubang tiap inchi
linear.

Nomor Mesh 80
7. Digunakan untuk mengayak bahan
yang lebih halus, dan digunakan
untuk menyatakan jumlah lubang
tiap inchi linear.

Nomor Mesh 100

8. Digunakan untuk mengayak bahan

yang lebih halus, dan digunakan
untuk menyatakan jumlah lubang
tiap inchi linear.

Nomor Mesh 200