LAPORAN PRAKTIKUM PROSES TEKNIK KIMIA I

PEMECAHAN DAN PENGAYAKAN

Diajukan untuk Memenuhi Laporan Praktikum Proses Teknik Kimia I

Disusun Oleh:

Kelompok IV (A1)

Rosnita NIM. 180140166

Riana Safrida NIM. 180140165
Budi Artono NIM. 180140153
Nikmat Wanda NIM. 180140151
Miftahul jannah NIM. 180140159
Mutiara Pujana NIM. 180140172
Annisa Sari Br. Ginting NIM. 180140163
Adistia Bunga Vinkan NIM. 180140169
Siti Hardiana Daulay NIM. 180140156

LABORATORIUM TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
LHOKSEUMAWE
2021
 ABSTRAK

Pemecahan atau pengecilan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan padat

menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya-gaya
mekanik. Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai
dengan ukuran yang dikehendaki. Metode ini bertujuan untuk memisahkan fraksi-
fraksi tertentu sesuai dengan keperluan. Grinding adalah Alat yang digunakan
untuk menggiling berbagai jenis bahan, mencakup batu bara, pigmen dan
feldspar. Grinding mill dapat menangani umpan dengan ukuran hingga 50 mm.
Efisiensi penggilingan meningkat dengan kuantitas bahan hingga ruang-ruang
antar bola terisi. Percobaan pemecahan dan pengayakan (crushing and screening)
dilakukan dengan 3 kali run. Setiap run dilakukan dengan waktu pemecahan
(crushing) yang berbeda-beda. Run 1 lama pemecahan (crushing) dilakukan
selama 10 menit, run 2 selama 20 menit dan run 3 lama pemecahan 30 menit.
Nomor mesh yang digunakan untuk setiap run adalah sama, yaitu: 20, 50, 80, 100
dan 200 mesh. Dengan bukaan ayakan yang sama, yaitu: 0,850; 0,300; 0,18; 0,106
dan 0,075. Setiap run yang dilakukan bertujuan untuk melihat massa dari partikel
yang lolos (undersize) dari setiap ayakan dan massa yang tertahan di atas ayakan
(oversize). Semakin lama waktu pemecahan maka jumlah massa yang lolos dari
ayakan semakin banyak sedangkan jumlah massa yang tertahan di atas ayakan
akan semakin sedikit.

Kata kunci: pemecahan, pengayakan, grinding mill dan kehalusan

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Judul Praktikum :Pemecahan dan Pengayakan (Crushing and

Screening)
1.2 Tanggal Praktikum :
1.3 Pelaksana Praktikum : 1. Rosnita NIM. 180140166
2. Riana Safrida NIM. 180140165
3. Budi Artono NIM. 180140153
4. Nikmat Wanda NIM. 180140151
5. Miftahul jannah NIM. 180140159
6. Mutiara Pujana NIM. 180140172
7. Annisa Sari Br. Ginting NIM. 180140163
8. Adistia Bunga Vinkan NIM. 180140169
9. Siti Hardiana Daulay NIM. 180140156
1.4 Tujuan Praktikum :1.Melaksanakan proses pemecahan dengan
menggunakan Grinding mill
2. Memperlihatkan factor-faktor yang
mempengaruhi kinerja Grinding mill
3. Melaksanakan proses pemisahan
butiran/serbuk menurut ukuran partikel.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

.1 Pemecahan

Pemecahan (crusher) adalah suatu peralatan di dalam industry pengolahan

bahan yang digunakan sebagai tahapan awal dalam proses memperkecil ukuran
dari bongkahan-bongkahan yang besar ke potongan-potongan yang lebih bisa
dikendalikan. Perbedaan ukuran dari produk biasanya tidak terlalu tajam. Untuk
beberapa proes, cukup alat crusher yang digunakan untuk mengurangi ukuran
umpan, namun untuk berbagai proses kimia diikuti lagi dengan grinder sebagai
tahapan berikutnya dalam memperkecil material hingga menjadi butiran halus
(Zerra et al, 2015)
Pemecahan atau pengecilan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan
padat menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya-gaya
mekanik. Pengubahan bentuk atau ukuran bahan padat sering dilakukan dalam
industri kimia baik sebagai proses pendahuluan maupun proses akhir. Tujuan
operasi ini adalah:
1. Memperluas permukaan kontak (misalnya pada pembuatan katalis)
2. Memudahkan pemisahan (misalnya pada uji hasil tambang)
3. Mendapatkan produk dengan ukuran atau bentuk tertentu (misalnya
pada industri permata)
4. Memudahkan pencampuran, baik padat-padat atau padat-cair
sehingga diperoleh hasil seseragam mungkin.
5. Mempermudah proses transportasi (misalnya pada industri semen)

Bahan padat dapat dipecah dengan berbagai cara, tetapi hanya 4 metode
yang dapat dilakukan dengan mesin pemecah yaitu:
1. Tekanan (kompresi)
2. Pukulan (imlak)
3. Gesekan (atrisi)
4. Pemotongan
.2 Grinding Mill
Grinding adalah Alat yang digunakan untuk menggiling berbagai
jenis bahan,mencakup batu bara, pigmen dan feldspar. Grinding mill dapat
menangani umpan dengan ukuran hingga 50 mm. Efisiensi penggilingan
meningkat dengan kuantitas bahan hingga ruang-ruang antar bola terisi.
Penambahan umpan lebih lanjut akan merendahkan efisiensi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi ukuran produk:
1. Laju umpan, laju umpan yang tinggi akan mengurangi
keefektifan penggilingan.
2. Sifat-sifat bahan umpan
3. Diameter bola, bola yang kecil akan menghasilkan produk yang halus.
Untuk operasi yang ekonomis, maka harus menggunakan bola
dengan ukuran sekecil mungkin.
4. Kecepatan rotasi mill, kecepatan optimum 1/2-1/4 kecepata kritis.
Kecepatan kritis adalah kecepatan minimum dimana bola-bola akan
berputar bersama-sama dengan mill.
5. Level bahan didalam mill. Konsumsi daya akan berkurang jika level
bahan didalam mill rendah.

.2.1 Kominusi
Kominusi (comminution) adalah istilah umum yang digunakan untuk
operasi penghancuran. Contoh peralatan kominusi adalah mesin penghancur
(crusher) dan mesin penggiling (grinder). Penghancuran yang ideal hendaknya:
1. Memiliki kapasitas besar
2. Memerlukan masukan daya yang rendah per satuan produk
3. Menghasilkan produk dengan distribusi ukuran seseragam mungkin
atau dengan distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki.
.2.2 Alat Pemecah Sedang (Grinder)
Size reduction (pengecilan ukuran) berarti membagi suatu bahan
padat menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dari ukuran semula, sesuai dengan
kebutuhan dengan menggunakan gaya-gaya mekanis. Umumnya tujuan dari
size reduction adalah : memungkinkan pemisahan komponen yang tak
dikehendaki dengan cara mekanik, untuk mempercepat pelarutan, mempercepat
reaksi kimia, untuk memperkecil bahan-bahan berserat agar mudah
penaganannya, mempertinggi kemampuan penyerapan, mempercepat
transportasi, dan mempermudah proses lanjut.
Ada berbagai macam alat pemecah sedang (grinder), diantaranya adalah
Ball mill dan attrition mill. Ball/road mill adalah salah satu alat penghalus
yang menggunakan road (batang) sebagai penggiling. Alat ini terdiri dari suatu
shell silinder yang didalamnya terdapat media penggiling, yang tercampur
dengan bahan gilingan dan akhirnya terjadi tumbukan terhadap bahan
gilingan dengan road. Biasanya media penggiling tersebut dipasang paralel
dengan sumbu putar, batang (road) biasanya terbuat dari baja karbon.
Prinsip kerja alat ini adalah material akan diperhalus akibat tumbukan
antara batang penggiling yang berada dalam shell silinder yang berputar pada
sumbu putar horizontal. Prinsip kerjanya adalah umpan masuk melalui
bukaan pada pusat piring (circular disc), umpan akan mengalami gesekan
diantara alur permukaan datar lebih halus maka umpan akan keluar yang
sebelumya melewati ayakan (Gibbs, 1990).

.2.3 Jenis Utama Mesin Pemecah dan Penghalus Zat Padat

Peralatan penghancur zat padat dibagi atas mesin pemecah (crusher),
mesin giling (grinder), mesin giling ultra halus (ultrafine grinder), dan
mesin potong (cutting machine).
Jenis utama mesin pemecah dan penghalus zat padat ialah
A. Mesin pemecah (kasar dan halus)
1. Mesin rahang (jaw crusher)
2. Mesin pemecah giratori atau pemecah kasar (gyratori crusher).
3. Mesin pemecah rol (Crushing rolls)
B. Mesin giling (sedang dan halus)
1. Mesin tumbuk palu (hammer mill), impactor
2. Mesin giling rol kompresi (rolling compression mill)
a. Mesin giling mangkuk (bowl mill)
b. Mesin giling rol (rol mill).
3. Mesin giling atrisi atau mesin giling kisis (ultrition mill).
4. Mesin giling jungkir guling (tumbling mill).
a. Mesin giling pakai batang (rod mill)
b. Mesin giling pakai bola (ball mill)
c. Mesin giling tabung (tube mill)
C. Mesin giling ultra halus
1. Mesin tumbuk palu (hammer mill) dengan klasifikasi dalam
2. Mesin giling energi fluida (fluid energy mill)
3. Mesin giling aduk (agitated mill)

.3 Pengayakan

Pengayakan merupakan pemisahan berbagai campuran partikel padatan

yang mempunyai berbagai ukuran bahan dengan menggunakan ayakan. Proses
pengayakan juga digunakan sebagai alat pembersih, pemisah kontaminan yang
ukurannya berbeda dengan bahan baku. Pengayakan memudahkan kita untuk
mendapatkan pasir dengan ukuran yang seragam. Dengan demikian pengayakan
dapat didefinisikan sebagai suatu metoda pemisahan berbagai campuran partikel
padat sehingga didapat ukuran partikel yang seragam serta terbatas dari
kontaminan yang memiliki ukuran yang berbeda. Pengayakan dengan berbagai
rancangan telah banyak digunakan dan dikembangka secara luas pada proses
pemisahan butiran-butiran berdasarkan ukuran.

Pengayakan yaitu pemisahan bahan berdasrakan ukuran mesin kawat

ayakan, bahan yang mempunyai ukurana lebih kecil dari diameter mesin akan
lolos dan bahan yang mempunyai ukuran lebih besar akan tertahan pada
permukaan kawat ayakan. Bahan-bahan yang lolos melewati lubang ayakan
mempunyai ukuran yang seragam dan bahan yang tertahan dikembalikan untuk
dilkukan penggilingan ulang.

Pengayakan mempunyai posisi miring untuk mempercepat pergerakan

bahan. Tipe gerakan screener terdapat dua jenis yaitu roto shaker di mana alat
bergoyang dari satu titik, jenis lainnya vibrator di mana alat bergetar di 4 sisi.
Ukuran screen ditentukan sebagai satuan mesh, misalnya mesh 5 berarti dalam
satu luasan inchi terdapat 5 lubang ke samping dan 5 lubang ke bawah (total 25
lubang per inch).
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (Screening) dipakai dalam
skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala
laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize)
2. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang
ayakan (undersize)

Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran

tertentu dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu
dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau
dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang
kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang
yang di atas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus.
Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering (McCabe, 1999).
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
1. Jenis ayakan
2. Cara pengayakan
3. Kecepatan pengayakan
4. Ukuran ayakan
5. Waktu pengayakan
6. Sifat bahan yang akan diayak.

.3.1 Tujuan dari Proses Pengayakan

1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk
beberapa proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(Primary Crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan
berikutnya, sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap
berikutnya (secondary Crushing).
3. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
4. Mencegah masuknya undersize ke permukaan. Pengayakan biasanya
dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal
sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam
keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20
in sampai dengan ukuran 35 in
(Taggar 1927)

Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk

menerobos ukuran ayakan:

1. Ukuran buhan ayakan, Semakin besar diameter lubang bukaan

akan semakin banyak material yang lolos.
2. Ukuran relatif partikel, Material yang mempunyai diameter yang
sama dengan panjangnya akan memiliki kecepatan dan kesempatan
masuk yang berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang
dan lainnya membujur.
3. Pantulan dari material, pada waktu material jatuh ke screen maka
material akan membentur kisi-kisi screen sehingga akan terpental ke atas
dan jatuh pada posisi yang tidak teratur.
4. Kandungan air, Kandungan air yang banyak akan sangat membantu
tapi bila hanya sedikit akan menyumbat screen.
.3.2 Kapasistas Screen
Kapasitas screen secara umum tergantung pada :
1. Luas penampang screen
2. Ukuran bahan
3. Sifat dari umpan seperti berat jenis, kandungan air, temperatur
4. Tipe mechanical screen yang digunakan
(Kelly,1982).

Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada:

1. Rasio ukuran minimal partikelyang bisa melewati lubang ayakan,

yaitu: 0,17-1,25 x ukuran lubang ayakan
2. Persentase total area ayakan yang terbuka
3. Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan
4. Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan biji, pola
bongkahan, bentuk partikel seperti bulat, gepeng, ataupun jarum,
kandungan air).
5. Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.
6. Mekanisme gerakan pengayakan (getaran)

(Brown, 1950)
 BAB III
METODELOGI PRAKTIKUM

3.1 Alat dan Bahan

3.1.1 Alat
1. Mesh / Ayakan (20,50,80,100,200)
2. Grinding mill
3. Neraca digital
4. oven
3.1.2 Bahan
1. Beras

3.2 Cara Kerja

Adapun prosedur kerja percobaan ini adalah sebagai berikut :

1. Bahan baku yang akan digunakan dipersiapkan sesuai penugasan.
2. Bahan baku dikeringkan sebelum dimasukkan kedalam grinding mill.
3. Peralatan grinder diperiksa apakah dalam keadaan baik.
4. Grinder dihidupkan selama beberapa waktu tertentu.
5. Grinder dihentikan dan bahan yang telah digiling dikeluarkan
6. Bahan yang diayak dengan ayakan yang tersedia.
7. Hasil ayakan ditimbang.
8. Percobaan diulangi untuk variasi waktu penggilingan dan berat bahan
baku yang berbeda–beda.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

.1 Hasil
.1 Tabel 4.1 Run I, (10 menit)

Bukaa No. Massa Massa yang Massa yang Massa

n mesh Awal lolos (gram) tertahan (gram) akhir
ayakan (gram) (gram)
0,850 20 75,33 35,11 37,81 72,92
0,300 50 35,11 7,32 28,22 35,54
0,180 80 7,32 4,08 3,13 7,21
0,106 100 4,08 2 1,62 3,62
0,076 200 2 0,18 1,69 1,87
Total 123,84 48,69 72,47 121,16

Tabel 4.2 Run II, (20 menit)

Bukaan No. Massa Massa yang Massa yang Massa akhir

ayakan mesh Awal lolos (gram) tertahan (gram) (gram)
(gram)
0,850 20 74,88 38,35 32,43 70,78
0,300 50 38,35 8,67 30,14 38,81
0,180 80 8,67 4,75 3,68 8,43
0,106 100 4,75 2,21 2,05 4,26
0,076 200 2,21 0,31 1,59 1,72
Total 128,86 54,29 69,89 124
Tabel 4.3 Run III, (30 menit)

Bukaa No. Massa Massa yang Massa yang Massa

n mesh Awal lolos (gram) tertahan (gram) akhir
ayakan (gram) (gram)
0,850 20 74,47 53,4 20,13 73,53
0,300 50 53,4 14,66 34,61 54,27
0,180 80 14,66 8,73 3,43 12,16
0,106 100 8,73 3,39 4,86 8,25
0,076 200 3,39 2,18 1,32 3,5
Total 154,65 82,36 69,35 151,71

.2 Pembahasan
Pada percobaan Percobaan pemecahan dan pengayakan (crushing and
screening) percobaan dilakukan dengan menggunakan bahan baku kering yaitu
beras dilakukan dengan 3 kali run. Setiap run dilakukan dengan waktu pemecahan
(crushing) yang berbeda-beda. Run I lama pemecahan (crushing) dilakukan
selama 10 menit, Run II selama 20 menit dan Run III lama pemecahan 30 menit.
Nomor mesh yang digunakan untuk setiap run adalah sama, yaitu: 20, 50, 80, 100
dan 200 mesh. Dengan bukaan ayakan yang sama, yaitu: 0,850; 0,300; 0,18; 0,106
dan 0,076. Setiap run yang dilakukan bertujuan untuk melihat massa dari partikel
yang lolos (undersize) dari setiap ayakan dan massa yang tertahan di atas ayakan
(oversize).
Pada Run I didapati hasil dari alat Grinding mill untuk partikel/masaa
yang lolos nilainya berbanding terbalik antara no mesh dan massa yang lolos.
Dikarenakan bahwa semakin kecil no mesh maka lubang aperture ayakan akan
lebih besar, hingga massa yang lolos terhadap ayakan lebih banyak daripada
massa yang tertahan.

Namun, pada massa yang tertahan didapati nilai berbanding lurus dengan
no mesh yang digunakan. Semakin kecil no mesh maka semakin kecil massa yang
tertahan, dan semakin besar no mesh yang digunakan maka semakin banyak
massa yng tertahan pada ayakan (Brennan, 1968)
Pada Run II, dapat dilihat hasi massa yang lolos berbanding terbalik
dengna no mesh yang digunakan. Dimana hasil yang didapati massa yang tertahan
pada mesh 20 yaitu 32,43 gr, Pada mesh 50 yaitu 30,14 gr, pada mesh 80 yaitu
3,68 gr, pada mesh 100 yaitu 2,05 gr, dan pada mesh 200 didapat 1,54 gr. Dari
hasil tersebut dapat dilihat massanya berbanding lurus dengan no mesh,
dikarenakan faktor drai penggilingannya, semakain lama waktu yang digunakan
dalam penggilingan maka bahan yang digiling semakin halus.
Pada percobaan Run ke III. Massa yang lolos berbanding terbalik denagn
mesh yang digunakan, tapi pada massa yang tertahan tidak sama dikarenakan
waktu penggilingannya sehingga jumlah yang didapat berbanding terbalik dengan
no mesh, sedangkan oversize yang didapat berbanding lurus dengan no mesh.
Semakin lama waktu penggilingan maka semakin halus produk yang didapat .

4.2.1 Grafik Hubungan antara fraksi massa terhadap nomor mesh

Adapun grafik fraksi massa yang lolos terhadap nomor mesh dapat dilihat
pada gambar berikut:

grafik fraksi massa yang lolos terhadap

nomor mesh
60
run 1
50
Massa gr yang lolos

run2
40 run 3
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250

Grafik 4.2.1 perbandingan Run I, II, III pada fraksi massa lolos dengan no mesh

Pada grafik yang terdapat diatas pada Run ke II dan Run ke III adalah
grafik yang tidak berbanding lurus dengan no mesh, karena pada no mesh yang
rendah, fraksi yang didapat tinggi. Secara logika, fraksi massa yang lolos, akan
berbanding terbalik terhadap no mesh yang ada. Hal ini dikarenakan pengaruh
faktor pengayakan, penggilingannya, lama proses pengayakan, dan waktu
penggilingan untuk proses pengayakan.

4.2.2 Hubungan Fraksi Massa tertahan dengan Nomor Mesh

Adapun Hubungan Fraksi Massa tertahan dengan Nomor Mesh dapat
dilihat pada grafik berikut:

Grafik Fraksi Massa tertahan dengan Nomor

Mesh

run 1
Massa gr yang tertahan

50
run 2
40
run 3
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250

Grafik 4.2.2 perbandingan Run I, II, III pada fraksi massa lolos dengan no mesh

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa pada no mesh yang kecil, maka
fraksi tertahan juga kecil dan sebaliknya. Pada Grafik Run I ,Run II dan Run III
berbanding lurus dengan no mesh. Semakin kecil no mesh yang digunakan maka
semakin kecil fraksi massa tertahan yang didapat dan ini terjadi karena proses
pengayakan yang dilakukan dengan waktu yang berbeda. Semakin lama waktu
penggilingan, produk/partikel sesuai dengan yang diinginkan (Brennan, 1968) .

4.2.3 Hubungan Dpm dengan waktu

Adapun Hubungan antara Dpm dengan Waktu dapat dilihat pada grafik
berikut:
 Grafik Hubungan Antara Dpm yang Lolos dan yang Tertahan
Dpm yang Lolos dan yang Tertahan
0.18
0.16
0.14
0.12
0.1
0.08 Dpm yang Lolos
0.06 Dpm yang
0.04 Tertahan
0.02
0
5 10 15 20 25 30 35

Grafik 4.2.3 Perbandingan Run I, II, III pada Dpm dengan waktu
Pada grafik diatas, ditunjukkan bahwa semakin rendah/sedikit waktu yang
digunakan untuk pengayakan, maka diameter partikel yang didapat semakin
tinggi, dan otomatis luas yang dihasilkan semakin kecil, karena diameter terhadap
luasnya berbanding terbalik. Pada Run ke II, waktu yang digunakan pada
penggilingan lebih lama dari pada waktu penggilingan pada Run I sehingga,
diameter partikel yang dihasilkan baik pada partikel yang dihasilkan pada Run I.
Hal ini akan berpengaruh terhadap proses penggilingannya, semakin lama waktu
penggilingan yang digunakan, ukuran partikel dan diamternya semakin kecil

4.2.4 Hubungan Massa yang Lolos dengan Waktu

Adapun Hubungan antara Massa yang Lolos dengan Waktu dapat dilihat
pada grafik berikut:
 Grafik Hubungan Antara Massa yang Lolos dengan Waktu
Terhadap No Mesh
Massa yang Lolos
60 Mesh 20
40 Mesh 50
Mesh 80
20 Mesh 100
0 Mesh 200
5 10 15 20 25 30 35
Waktu Penggilingan

Grafik 4.2.4 perbandingan fraksi massa yang lolos dengan no mesh

Pada grafik diatas dapat disimpulkan bahwa semakin lama waktu
penggilingan, maka massa yang tidak lolos semakin kecil, dan sebaliknya
semakin rendah waktu penggilingan, maka massa yang tidak lolos semakin besar.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari percobaan yang dilakukan dapat disimpulkan
1. pemecahan adalah pemotongan mengurangi ukuran bahan padat dengan
kerja mekanis, yaitu pembagiannya menjadi partikel-partikel yang lebih
kecil.
2. hal yang dapat diperhatikan dalam pengayakan yaitu jenis ayakan, cara
pengayakan, ukuran pengayakan, waktu pengayakan dan sifat bahan yang
akan diayak
3. Semakin tinggi no mesh, maka semakin kecil nilai DP-nya dan sebaliknya
semakin rendah nilai No mesh semakin besar pula nilai DP-nya.
4. Massa total yang lolos ;
Pada Run I pada waktu 10 menit : 48,69 gram
Pada Run II pada waktu 20 menit : 54,29 gram
Pada Run III pada waktu 30 menit : 82,36
gram
5. Massa total yang tertahan ;
Pada Run I pada waktu 10 menit : 72,47 gram
Pada Run II pada waktu 20 menit : 69,89 gram
Pada Run III pada waktu 30 menit : 69,35
gram

5.2 Saran
Disarankan agar saat praktikum lebih teliti dan berhati-hati saat melakukan
praktikum dan menggunakan alat yang berfungsi dengan baik agar hasil yang
didapat lebih baik.

DAFTAR PUSTAKA
Brady E, James. 1995. Kimia Universitas, Jilid 1. Jakarta: Bina Aksara.

Brown, G.G. 1950. Unit Operation, Modern Asia ed. New York: John Wiley &
Son, Inc.
Gibb, K. 1990. Advanced Pysic. New York; Cambridge University
Brennan. 1968. Food Enginering Operations. London: Applied
Science Publishers Limited.
Geankoplis, Christie. 1993. Transport Processes And Unit Operation Third
Edition. London: Prentice Hall International.
Penuntun Praktikum Malikussaleh. 2011. Proses Teknik Kimia I.
Lhokseumawe: Universitas Malikussaleh Bukit Indah.

LAMPIRAN A
 DATA PENGAMAT

PRATIKUM PROSES TEKNIK KIMIA I

DATA PENGAMATAN

JUDUL PERCOBAAN : Pemecahan dan Pengayakan

KELOMPOK : IV (Empat)
NAMA/NIM : 1. Rosnita NIM. 180140166
2. Riana Safrida NIM. 180140165
3. Budi Artono NIM. 180140153
4. Nikmat Wanda NIM. 180140151
5. Miftahul jannah NIM. 180140159
6. Mutiara Pujana NIM. 180140172
7. Annisa sari Br. Ginting NIM. 180140163
8. Adistia Bunga Vinkan NIM. 180140169
9. Siti Hardiana Daulay NIM. 180140156

Hasil Pengamatan Run I (10 menit)

Bukaaan Massa Massa Massa yang Bera
No Awal (gr) yang Tertahan t
Ayakan
Mesh Akhi
Lolos (gr) (gr)
r (gr)
0,850 20 75,33 35,11 37,81 72,92
0,300 50 35,11 7,32 28,22 35,54
0,180 80 7,32 4,08 3,13 7,21
0,106 100 4,08 2 1,62 3,62
0,076 200 2 0,18 1,69 1,89
Total 123,84 48,69 72,47 121,16
 Hasil Pengamatan Run II (20 menit)
Bukaaan Massa Massa yang Massa yang Massa
No Mesh
Lolos (gr) Tertahan (gr) Akhir
Ayakan Awal (gr)
(gr)

0,850 20 74,88 38,35 32,43 70,7

8
0,300 50 38,35 8,67 30,14 38,8
1
0,180 80 8,67 4,75 3,68 8,43
0,106 100 4,75 29,76 2,05 4,26
0,076 200 2,21 2,37 1,59 1,72
Total 128,86 54,29 69,89 12,4

Hasil Pengamatan Run III (30 Menit)

Bukaaan Massa Massa yang Massa yang Berat

No Mesh Awal (gr) Lolos (gr) Tertahan (gr) Akhir
Ayakan
(gr)

0,850 20 74,47 53,4 20,13 73,53

0,300 50 53,4 14,66 39,61 54,27
0,180 80 14,66 8,73 3,43 12,16
0,106 10 8,73 3,39 4,86 8,25
0
0,076 20 3,39 2,18 1,32 3,5
0
Total 154,65 82,36 69,35 151,71
 LAMPIRAN B

PERHITUNGAN

I. Menghitung Fraksi Massa

1. Run I dengan waktu 10 menit
a. Fraksi massa lolos
mi
Xi =
∑ mi
35,11
1. Mesh 20 : Xi = = 0,721
48,69
7,32
2. Mesh 50 : Xi = = 0,150
48,69
4,08
3. Mesh 80 : Xi = = 0,084
48,69
2
4. Mesh 100 : Xi = = 0,041
48,69
0,18
5. Mesh 200 : Xi = = 0,004
48,69

b. Fraksi massa tertahan

mi
Xi =
∑ mi
37,81
1. Mesh 20 : Xi = = 0,522
72,47
28,22
2. Mesh 50 : Xi = = 0,389
72,47
3,13
3. Mesh 80 : Xi = = 0,043
72,47
1,62
4. Mesh 100 : Xi = = 0,022
72,47
1,69
5. Mesh 200 : Xi = = 0,023
72,47
2. Run II dengan waktu 20 menit
a. Fraksi massa lolos
mi
Xi =
∑ mi
38,35
1. Mesh 20 : Xi = = 0,706
54,29
8,67
2. Mesh 50 :Xi = = 0,159
54,29
4,75
3. Mesh 80 : Xi = = 0,087
54,29
2,21
4. Mesh 100 : Xi = = 0,040
54,29
0,31
5. Mesh 200 : Xi = = 0,005
54,29

b. Fraksi massa tertahan

mi
Xi =
∑ mi
32,43
1. Mesh 20 : Xi = = 0,464
69,89
30,14
2. Mesh 50 : Xi = = 0,431
69,89
3,68
3. Mesh 80 : Xi = = 0,052
69,89
2,05
4. Mesh 100 : Xi = = 0,029
69,89
1,59
5. Mesh 200 : Xi = = 0,022
69,89

3. Run III dengan waktu 30 menit

a. Fraksi massa lolos
 mi
Xi =
∑ mi
53,4
1. Mesh 20 : Xi = = 0,648
82,36
14,66
2. Mesh 50 : Xi = = 0,178
82,36
8,73
3. Mesh 80 : Xi = = 0,106
82,36
3,39
4. Mesh 100 : Xi = = 0,041
82,36
2,18
5. Mesh 200 : Xi = = 0,026
82,36

b. Fraksi massa tertahan

mi
Xi =
∑ mi
20,13
1. Mesh 20 : Xi = = 0,290
69,35
39,61
2. Mesh 50 : Xi = = 0,571
69,35
3,43
3. Mesh 80 : Xi = = 0,049
69,35
4,86
4. Mesh 100 : Xi = = 0,070
69,35
1,32
5. Mesh 200 : Xi = = 0,019
69,35

II. Menghitung Dpi

bukaan ayakan 20+ bukaan ayakan 5 0

a. Dp1 =
2
0,850+0,300
=
2

= 0,575
 bukaan ayakan 5 0+bukaan ayakan 8 0
b. Dp2 =
2
0,300+0,180
=
2

= 0,24

bukaan ayakan 80+bukaan ayakan 1 00

c. Dp3 =
2
0,180+0,106
=
2
= 0,143
bukaan ayakan 100+bukaan ayakan 200
d. Dp4 =
2
0,106+0,076
=
2

= 0,091

bukaan ayakan 200

e. Dp5 =
1
0,076
=
1
= 0,076
III. Menghitung Dpm

1. Run 10 menit
a. Fraksi massa lolos
1
Dpm = x 1 x 2 x 3 x4 x5
+ + + +
Qs . Dp1 Qs . Dp 2 Qs . Dp3 Qs. Dp 4 Qs . Dp 5

1
= 0 , 721 0,150 0,084 0,041 0,004
+ + + +
( 0,5 )( 0 ,575) ( 0,5 ) (0 , 24) ( 0,5 ) (0 , 1 43) ( 0,5 ) (0 ,091) ( 0,5 ) (0 ,07 6)

1
=
2,507+1,25+1,174+ 0,901+ 0,105
 = 0,000168
b. Fraksi massa tertahan
1
Dpm = x1 x2 x3 x4 x5
+ + + +
Qs . Dp1 Qs . Dp 2 Qs . Dp3 Qs. Dp 4 Qs . Dp 5

1
= 0,522 0,389 0,043 0,022 0,023
+ + + +
( 0,5 )( 0 ,575) ( 0,5 ) (0 , 24) ( 0,5 ) (0 , 1 43) ( 0,5 ) (0 ,091) ( 0,5 ) (0 ,07 6)
1
=
1,815+ 3,241+ 0,601+ 0,483+0,605
= 0,148

2. Run II, 20 menit

a. Fraksi massa lolos
1
Dpm = x1 x2 x3 x4 x5
+ + + +
Qs . Dp1 Qs . Dp 2 Qs . Dp3 Qs. Dp 4 Qs . Dp 5

1
= 0,706 0,159 0,087 0,040 0 ,005
+ + + +
( 0,5 )( 0 ,575) ( 0,5 ) (0 , 24) ( 0,5 ) (0 , 1 43) ( 0,5 ) (0 ,091) ( 0,5 ) (0 ,07 6)

1
=
2,455+1,325+1,216+0,879+0 , 132

= 0,166

b. Fraksi massa tertahan

1
Dpm = x1 x2 x3 x4 x5
+ + + +
Qs . Dp1 Qs . Dp 2 Qs . Dp3 Qs. Dp 4 Qs . Dp 5

1
= 0,464 0 , 431 0,0 52 0 ,029 0 , 022
+ + + +
( 0,5 )( 0 ,575) ( 0,5 ) (0 , 24) ( 0,5 ) (0 , 1 43) ( 0,5 ) (0 ,091) ( 0,5 ) (0 ,07 6)
 1
=
1,614+3,591+0,727+ 0,637+0,578
= 0,139
3. Run III 30 menit
a. Fraksi massa lolos
1
Dpm = x1 x2 x3 x4 x5
+ + + +
Qs . Dp1 Qs . Dp 2 Qs . Dp3 Qs. Dp 4 Qs . Dp 5

1
= 0,648 0 , 178 0 , 106 0 ,041 0 ,026
+ + + +
( 0,5 )( 0 ,575) ( 0,5 ) (0 , 24) ( 0,5 ) (0 , 1 43) ( 0,5 ) (0 ,091) ( 0,5 ) (0 ,07 6)

1
=
2,254+1,483+1,482+0,901+0,684
= 0,146
b. Fraksi massa tertahan
1
Dpm = x1 x2 x3 x4 x5
+ + + +
Qs . Dp1 Qs . Dp 2 Qs . Dp3 Qs. Dp 4 Qs . Dp 5

1
= 0,290 0 , 571 0 , 049 0 , 070 0 , 019
+ + + +
( 0,5 )( 0 ,575) ( 0,5 ) (0 , 24) ( 0,5 ) (0 , 1 43) ( 0,5 ) (0 ,091) ( 0,5 ) (0 ,07 6)

1
=
1,008+4,758+0,685+ 1,538+ 0,5

= 0,117

Kadar air yang telah hilang :

massa sebelum di panaskan−massa setelah dipanaskan

Kadar air yang hilang = ×
massa sebelum dipanaskan
100 %

407,35 gram – 285,27 gram

= × 100%
407,35 gram
 = 29,9 %

LAMPIRAN C
GAMBAR ALAT

no Gambar alat fungsi

1 Mesh Mesh berfungsi untuk
melakukan pengujian
ukuran butir sampel
sedimen.

2 Grinding mill Grinding Mill berfungsi

mengecilkan ukurab biji
atau kominusi.

3 Oven Oven berfungsi untuk

mengeringkan sampel
atau bahan yang akan
digunakan

4 Neraca Digital Neraca digital berfungsi

untuk menghitung massa
sampel.