LAPORAN PRAKTIKUM PROSES TEKNIK KIMIA I

PEMECAHAN DAN PENGAYAKAN

(CRUSHING and SCREENING)
Diajukan untuk memenuhi Tugas Laporan Praktikum Proses Teknik KimiaI

Disusun Oleh :
Kelompok II (A3)

Indah Aprilla NIM. 190140036

Erisanta Pelawi NIM. 190140052
Ardie Surya Pradana NIM. 190140055
Topan Syah NIM. 190140075
Fitriyani Sirait NIM. 190140077
Nur Khairani NIM. 190140082
Farra Dhina NIM. 190140083
Ayu Lidya Panjaitan NIM. 190140102

LABORATORIUM TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
LHOKSEUMAWE
2021
 ABSTRAK
Pemecahan dan pengayakan dilakukan dengan salah satu tujuan untuk
memperluas permukaan kontak. Metode yang bisa digunakan pada mesin
pemecah yaitu tekanan, pukulan, gesekan dan pemotongan. Tujuan dilakukan
percobaan ini adalah untuk melaksanakn proses pemecahan dengan menggunakan
grinding mill, memperlihatkan faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja grinding
mill dan melaksanakan proses pemisahan butiran/serbuk menurut ukuran partikel.
Tahap awal yang dilakukan yaitu mengurangi kadar air yang ada pada bahan yang
digunakan dengan cara diovenkan, dimana pada praktikum ini bahan yang
digunakan berupa beras merah. Kemudian beras merah di hancurkan dan di
timbang, hasilnya diperoleh pada run I,II,dan III sebesar 92,18, 92,10, dan 93,02.
Selanjutnya beras merah di masukkan ke dalam grinding mill selama 10 menit
untuk Run pertama, 20 menit untuk Run kedua dan 30 menit untuk Run ketiga.
Setelah itu bahan diayak dengan no mesh 20, 50, 80, dan 100 dengan mengamati
dan mencatat massa yang lolos dan yang tertahan. Run I untuk masing-masing no
mesh memperoleh massa yang lolos sebesar 73,14 gr, 11,70 gr, 4,78 gr, dan 1,94
gr, sedangkan massa yang tertahan sebanyak 18,79 gr, 61,04 gr, 6,55 gr, dan 1,97
gr. Hasil massa yang lolos pada Run II untuk masing-masing no mesh yaitu 91,11
gr, 20,37 gr, 9,52 gr, dan 4,92 gr, sedangkan hasil massa yang tertahan yaitu 1,59
gr, 70,93 gr, 10,45 gr, dan 3,86 gr. Run III memperoleh hasil massa yang lolos
untuk masing-masing no mesh sebesar 92,28 gr, 33,07 gr, 14,03 gr, dan 8,24 gr,
sedangkan massa yang tertahan sebanyak 0,57 gr, 58,02 gr, 18,74 gr, dan 5,32 gr.
Maka dapat disimpulkan yaitu semakin tinggi no mesh maka massa yang lolos
semakin sedikit dan semakin banyak waktu yang ditentukan maka semakin
banyak pula total akhir massa yang di dapatkan.
Kata Kunci: Grinding Mill, No Mesh, Pemecahan, Pengayakan
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Judul Praktikum : Pemecahan dan Pengayakan (crushing and

screening)
1.2 Tanggal Praktikum : 09 April 2021
1.3 Pelaksana Praktikum : 1. Indah Aprilla NIM. 190140036
2. Erisanta Pelawi NIM. 190140052
3. Ardie Surya Pradana NIM. 190140055
4. Topan Syah NIM. 190140075
5. Fitriyani Sirait NIM. 190140077
6. Nur Khairani NIM. 190140082
7. Farra Dhina NIM. 190140083
8. Ayu Lidya Panjaitan NIM. 190140102
1.4 Tujuan Praktikum : 1. Melaksanakan proses pemecahan dengan
menggunakan grinding mill.
2. Memperlihatkan faktor - faktor yang
mempengaruhi grinding mill.
3. Melaksanakan proses pemisahan serbuk
menurut ukuran masing- masing partikel.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pemecahan
Pemecahan atau pengecilan ukuran (size reduction) artinya membagi bagi
suatu bahan padat menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan menggunakan
gaya mekanis atau menekan. Unit operasi yang memberikan gaya pada bahan
padat yang ukurannya lebih besar untuk menghasilkan kumpulan atau campuran
partikel-partikel yang lebih kecil. Size reduction merupakan salah satu operasi
dalam dunia industri dimana komoditi pertanian dikecilkan ukurannya untuk
menghasilkan suatu produk yang memiliki nilai mutu dan nilai tambah yang
tinggi. Operasi pengecilan ukuran terbagi menjadi dua kategori yaitu untuk bahan
padatan dan untuk cairan. (Smith, 1955).
Pemisahan bubuk / powder yang berbeda menjadi beberapa bagian harus
digunakan beberapa jenis ayakan (menurut mesh) dan bubuk yang ditinggal
dinamakan plus Mesh, disebabkan banyak jenis partikel itu sendiri. Tujuan
dilakukan pemecahan atau pengecilan ukuran yaitu adalah:
1. Memperluas permukaan kontak (misalnya pada pembuatan katalis)
2. Memudahkan pemisahan (misalnya pada uji hasil tambang)
3. Mendapatkan produk dengan ukuran dan bentuk tertentu (misalnya pada
industri permata)
4. Memudahkan pencampuran, baik padat-padat atau padat-cair sehingga
diperoleh hasil seseragam mungkin (Penuntun Praktikum Malikussaleh,
2021).
Grinding adalah istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancuran
(size reduction) meliputi semua metode yang digunakan untuk mengolah zat padat
menjadi ukuran yang lebih kecil. Di dalam industri pengolahan, zat padat
diperkecil dengan berbagai cara sesuai dengan tujuan yang berbeda-beda.
Bongkah-bongkah biji mentah dihancurkan menjadi ukuran yang mudah
ditangani, bahan kimia sintesis digiling menjadi tepung, lembaran-lembaran
plastik dipotong-potong menjadi kubus atau ketupat-ketupat kecil. Produk-produk
komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat ketat dalam hal
ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya yang menyebabkan reaktifitas zat
padat itu meningkat. Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen
yang tak dikehendaki dengan cara-cara mekanik, system ini juga dapat digunakan
memperkecil bahan-bahan berserat guna memudahkan proses penanganannya.
Istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancurkan  (size reduction)
zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong
dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Produk-produk
komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi  yang sangat dalam hal ukuran
maupun bentuk partikel-partikelnya menyebabkan reaktifitas zat padat itu
meningkat. Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen yang tak
dikehendaki dengan cara-cara mekanik. Pemecahan itu dapat digunakan untuk
memperkecil bahan-bahan berserat guna memudahkan penanganannya. Zat padat
dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada 4 cara saja yang lazim
digunakan dalam mesin pemecah panghalus adalah sebagai berikut:
1. Kompresi (tekanan): Pada umumnya kompresi digunakan untuk
pemecahan kasar zat padat keras, dengan menghasilkan relatif sedikit
halusan. Prinsip kerja dari kompresi adalah dengan tekanan yang kuat
terhadap buah (umpan). Biasannya penghancuran ini untuk
menghancurkan buah yang keras. Alat dari kompresi ini dinamankan
chrushing rolls. Proses ini dilakukan dengan memberikan gaya tekan yang
besar sambil dilakukan penggesekan pada suatu permukan padat, sehingga
bahan terpecah dengan bentuk yang tidak tertentu. Umumnya, permukaan
alat dibuat dengan kekerasan tertentu, sehingga dapat membentuk
pencabikan bahan.
2. Impact (pukulan): Pukulan menghasilkan hasil yang berukuran kasar,
sedang dan halus. Pemukulan adalah operasi pengecilan ukuran dengan
memanfaatkan gaya impact, yaitu pemberian gaya yang besar dalam waktu
yang singkat. Prinsip kerja dari impact adalah dengan memukul buah. Alat
yang biasa digunakan yaitu hammer mill. Alat ini untuk menghasilkan
bahan dengan ukuran kasar, sedang dan halus. Bahan yang berserat atau
 kenyal tidak dapat dikecilkan ukurannya dengan cara pemukulan, karena
gaya impact tidak dapat menyebabkan pecahnya bahan menjadi bagian
yang lebih kecil. Demikian pula bahan yang besar, tidak dapat dikecilkan
ukuranya dengan cara pemukulan karena akan merusak bentuk asal. Jika
pemukulan dilakukan dengan penahan, maka dikatakan terjadi peristiwa
atau proses penggerusan atau penumbukan. Sebaliknya, jika tanpa penahan
dikatakan proses pemukulan saja. Pemukulan cocok dilakukan pada bahan
yang keras tetapi rapuh dalam kondisi kering. Sedangkan untuk bahan
yang rapuh dan sedikit berserat seperti biji-bijian dilakukan dengan cara
penggerusan. Selain itu, penggerusan dapat dilakukan pada bahan kering
ataupun basah. Umumnya, pada bahan yang basah dilakukan dengan
penambahan air sebagai media pendingin alat penggerus.
3. Atsiri (pukulan): Atsiri menghasilkan hasil yang halus dari bahan yang
lunak dan tak-abrasif.
4. Pemotongan: Pemotongan memberikan hasil yang ukurannya pasti, dan
kadang-kadang juga bentuknya dengan hanya sedikit dan tak ada halusan
sama sekali. Pemotongan merupakan cara pengecilan ukuran dengan
menghantamkan ujung suatu benda tajam pada bahan yang dipotong.
Struktur permukaan yang terbentuk oleh proses pemotongan relatif halus,
pemotongan lebih cocok dilakukan untuk sayuran dan bahan lain yang
berserat. Perajangan biasanya hanya dilakukan pada bahan yang
ukurannya agak besar dan tidak lunak seperti akar, rimpang, batang, buah
dan lain-lain. Ukuran perajangan tergantung dari bahan yang digunakan
dan berpengaruh terhadap kualitas yang dihasilkan. Perajangan bahan
dapat dilakukan secara manual dengan pisau yang tajam dan terbuat dari
stainlees ataupun dengan mesin pemotong atau perajang. Bentuk irisan
split atau slice tergantung tujuan pemakaian. Untuk tujuan mendapatkan
minyak atsiri yang tinggi, bentuk irisan sebaiknya adalah membujur (split)
dan jika ingin bahan lebih cepat kering bentuk irisan sebaiknya melintang
(slice). Perajangan terlalu tipis dapat mengurangi zat aktif yang
terkandung dalam bahan. Sedangkan jika terlalu tebal, maka pengurangan
 kadar air dalam bahan agak sulit dan memerlukan waktu yang lama dalam
penjemuran dan kemungkinan besar bahan mudah ditumbuhi oleh jamur.
2.2 Pengayakan
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Dengan kata lain pengayakan adalah suatu
metoda pemisahan partikel-partikel yang hanya didasarkan pada ukuran partikel
(tidak memperhitungkan bentuknya). Pengayakan terutama ditujukan untuk
pemisahan campuran padat-padat. Ayakan berfungsi untuk memisahkan kotoran
yang lebih besar dan yang lebih kecil daripada biji-bijian yang dibersihkan.(Smith
dan Wilkes, 1976; Stone dan Gulvin, 1977)
Sistem pemisahan ini berdasarkan atas perbedaan ukuran. Ukuran besar
lubang ayak (atau lubang kasa) dari medium ayak dipilih sedemikian rupa
sehingga bagian yang kasar tertinggal diatas ayakan dan bagian-bagian yang lebih
halus jatuh melalui lubang. Diusahakan untuk dapat melakukan pemisahan yang
diinginkan secepat mungkin. Untuk mencapai hal ini, bahan yang diayak
digerakkan terhadap permukaan ayakan. Pada umumnya, gerakan diperoleh
dengan gerakan berputar, bolak-balik, atau turun naik. Pengayakan (screening)
adalah dipakai dalam skala industri. Dalam proses industri, biasanya digunakan
material yang berukuran tertentu dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang
seragam, maka perlu dilakukan pengayakan. Sedangkan pengayakan (sizing)
dipakai dalam skala laboratorium. Satu ayakan tunggal hanya dapat memisahkan
menjadi dua fraksi saja, yaitu yang lolos dari ayakan (butiran halus) dan yang
tertahan diatas ayakan (butiran kasar). Ayakan yang digunakan di industri dibuat
dari anyaman kawat, sutera, plastik batangan-batangan logam, plat logam yang
berlubang-lubang atau kawat-kawat yang penampangnya berbentuk baji. Logam
yang digunakan biasanya bermacam-macam, pada umumnya terbuat dari baja atau
stainless steel. (Fellows, 1990).
Produk dari proses pengayakan terbagi menjadi 2 yaitu (Bidangan 2014):
1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang ayakan (oversize).
2. Ukuran lebih kecil daripada ukuran lubang ayakan (undersize).
 Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam proses pengayakan
yaitu, (Bidangan, 2014):
1. Jenis ayakan
2. Cara pengayakan
3. Kecepatan pengayakan
4. Ukuran pengayakan
5. Waktu pengayakan
6. Sifat bahan yang akan diayak
Adapun tujuan dilakukannya proses pengayakan ini adalah sebagai
berikut:
1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk
beberapa proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(Primary crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya,
sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya
(secondary crushing).
3. Untuk meningkatkan spesisikasi suatu material sebagai produk akhir
4. Mencegah masuknya undersize ke permukaan. Pengayakan biasanya
dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal
sampai dengan ukuran 10 inch (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam
keadaan basah biasanya mulai dari ukuran 20 inch sampai ukuran 35 inch.
(Taggart,1927).
2.3 Mekanisme Pengayakan
Menganalisis hasil penghancuran bahan-bahan dilakukan dengan
ayakan standar yang disusun secara seri dalam satu tumbukan, pada bagian bawah
dari tumbukan susunan ayakan ditempatkan pan sebagai penampung produk
akhir. Penyusunan ayakan dimulai dari ayakan yang mempunyai ukuran mesh
kawat lebih besar sampai ke ukuran mesh yang lebih kecil. Penyaringan dengan
lubang tetap tipe ini merupakan lapisan yang bersifat permanen dengan badan
pengayakan yang terdiri dari lubang-lubang dengan bentuk dan ukuran yang
tetap. Berbagai jenis bahan yang digunkan untuk pengayak seperti ini
tergantung pada aplikasinya misalnya lembaran logam berlubang, susunan
kawat-kawat membentuk lubang-lubang dengan berbagai ukuran kain, dan
tenunan sutra. Pergerakan bahan pangan di atas pengayak dapat dihasilkan oleh
pergerakan berputar atau gerakan dari rangka yang menyangga badan pengayak.
Penyaring jenis ini dalam penggunaanya secara umum yaitu untuk
sortasi bahan dua grup tipe badan datar (flat) dan tipe drum. Pengayak yang
digunakan jenis ini bentuknya sederhana, banyak ditemukan di areal pertanian.
Pengayak tipe ini merupakan pengayak berbadan datar dan digunakan secara
luas dalam proses sortasi, berdasarkan ukuran dari bahan baku seperti kacang-
kacangan dan biji-bijian. Juga digunakan dalam proses sortasi selama proses
pengolahan dan produk akhir dari tepung, gula, garam, bumbu-bumbu masak
dan rempah-rempah. Pengayak ini mempunyai rancangan celah atau lubang yang
tetap yang disebut fixed aperture, yang mempunyai sifat seimbang atau tidak
berubah dan bergetar.
Proses pengayakan ini digunakan untuk memisahkan bahan pangan, yang
mekanisasinya dapat memberikan nilai tambah yang tidak dapat disangkal lagi
dalam proses pengolahan pangan. Pengukuran ukuran (size reduction) adalah unit
operasi dimana ukuran rata-rata bahan pangan padat dikecilkan dengan alat
penggiling (grinding). Keuntungan pengecilan ukuran bahan pangan adalah
adanya kenaikan ratio luas permukaan dengan volume bahan pangan sehingga
mempercepat laju pengeringan, pemanasan, dan pendinginan serta meningkatnya
laju ekstraksi, adanya ukuran yang seragam, meningkatkan efisiensi pencampuran
misalnya tepung dan kue, dan baik pada pengecilan maupun emulsi tidak
menimbulkan efek pengawetan.
2.4 Macam-Macam Pengayakan
Adapun jenis-jenis alat pengayak yang dapat digunakan dalam proses
pengayakan bahan pangan, diklasifikasikan dalam 2 kelompok yaitu :
1. Ayakan dengan celah yang berubah-ubah (Screen Apeture) seperti roller
screen (pemutar), belt screen (kabel kawat atau ban), belt and roller (ban
dan pemutar), screw (baling-baling).
2. Ayakan dengan celah tetap, seperti stationary (bersifat seimbang),
vibratory (bergetar), rotary atau gyratory (berputar) dan reciprocutting
(timbal balik). Untuk memisahkan bahan-bahan yang telah dihancurkan
berdasarkan keseragaman ukuran partikel-partikel bahan dilakukan dengan
pengayakan dengan menggunakan standar ayakan. (Brennan, 1968).
Standar kawat ayakan dapat terbagi menjadi:
1. Tyler standards, ini adalah seri yang sangat luas penggunaannya yang
memiliki 200 mesh screen, diameter kawat 0,0021 inch, dan Screen
Aperture nya (SA) 0,0029. Ratio antara lubang pada pengayak adalah √2,
untuk pengukuran yang lebih akurat, seri tyler yang mempunyai Screen
Interval (SI) 4√2 juga digunakan.
2. British standards, yaitu screen seri didasarkan pada kawat yang mengikuti
standar S.W.G (Standard Wire Gauge), memiliki 200 mesh screen, Screen
Aperture (SA) 0,0030 inch, dan Screen Interval nya (SI) 4√2 antara screen
yang berdampingan.
3. U.S. Bureau of Standar yaitu screen ini memiliki 18 mesh screen, dengan
Screen Aperture (SA) 1 mm, dan Screen Interval (SI) 4√2.
Adapun pelolosan material dalam ayakan dipengaruhi oleh beberapa hal,
yaitu :
1. Ukuran material yang sesuai dengan lubang ayakan
2. Ukuran rata-rata material yang menembus lubang ayakan
3. Sudut yang dibentuk oleh gaya pukulan partikel
4. Komposisi air dalam material yang akan diayak
(Fellows, 1988).
 BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
3.1 Alat dan Bahan
3.1.1 Alat-alat
Adapun alat-alat yang digunakan sebagai berikut:
1. Mesh (No 20, 50, 80, dan 100) 4 buah
2. Grinding mill 1 buah
3. Oven 1 buah
4. Neraca digital 1 buah
5. Sikat gigi 1 buah
3.1.2 Bahan-bahan
Adapun bahan-bahan yang digunakan sebagai berikut:
1. Beras merah 300 gram
3.2 Prosedur Kerja
Adapun prosedur kerja yang dilakukan sebagai berikut:
1. Beras merah, ayakan, dan sikat gigi dipersiapkan terlebih dahulu.
2. Beras merah dibagi menjadi 3 run lalu di oven dalam suhu 80oC.
3. Grinding mill diperiksa terlebih dahulu apakah dalam keadaan baik.
4. Setelah beras keluar dari oven, kemudian ditimbang lalu dimasukkan
kedalam grinding mill secara bergantian dengan waktu yang berbeda-beda.
5. Setelah itu masing-masing beras yang sudah dihancurkan dikeluarkan dari
grinder, kemudian di timbang.
6. Selanjutnya beras yang sudah digiling diayak dengan no mesh 20,50,80,
dan 100 secara bergantian pada masing-masing run.
7. Percobaan diulangi untuk variasi jumlah bola, dengan waktu penggilingan
dan run yang berbeda-beda.
8. Ditimbang hasil ayakan.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil
Adapun hasil yang didapat dalam percobaan ini ditunjukkan pada Tabel
4.1
Tabel 4.1 Hasil Percobaan Run 1 dengan waktu 10 menit.
Bukaan No Massa Massa Lolos Massa Massa
Ayaka Mesh Awal (gr) (gr) Tertahan (gr) Akhir
n
0,850 20 92,18 73,14 18,79 91,23
0,300 50 73,14 11,70 61,04 72,74
0,180 80 11,70 4,78 6,55 11,33
0,106 100 4,78 1,94 1,97 3,91
Total 181,8 91,56 88,35 179,21
Tabel 4.2 Hasil percobaan Run 2 dengan waktu 20 menit.
Bukaan No Massa Massa Lolos Massa Fraksi Massa
Ayaka Mesh Awal (gr) (gr) Tertahan (gr) Lolos
n
0,850 20 92,10 91,11 1,59 92,07
0,300 50 91,11 20,37 70,93 91,03
0,180 80 20,37 9,52 10,45 19,97
0,106 100 9,52 4,92 3,86 8,78
Total 213,1 125,92 86,83 211,85
Tabel 4.3 Hasil percobaan Run 3 dengan waktu 30 menit.
Bukaan No Massa Massa Lolos Massa Fraksi Massa
Ayaka Mesh Awal (gr) (gr) Tertahan (gr) Lolos
n
0,850 20 93,02 92,28 0,57 92,85
0,300 50 92,28 33,07 58,02 91,09
0,180 80 33,07 14,03 18,74 32,77
0,106 100 14,03 8,24 5,32 13,56
Total 231,4 147,62 82,65 230,27
4.2 Pembahasan
Pada percobaan pemecahan dan pengayakan dilakukan dengan
menggunakan bahan baku beras merah dilakukan dengan 3 kali run. Dapat dilihat
pada run I,II,III dengan masing-masing menggunakan nomor mesh yang berbeda
yaitu 20,50,80,dan 100 mesh. Tiap-tiap run diberi variasi waktu yaitu run 1
dilakukan selama 10 menit, run 2 selama 20 menit dan run 3 selama 30 menit.
Mula-mula kurangi kadar air yang ada pada beras merah yang digunakan dengan

cara diovenkan dengan suhu 80◦C agar tidak terlalu kering, dan juga karena suhu
tersebut mendekati titik didih air. Kemudian bahan baku berupa beras merah di
hancurkan di dalam grinding mill dan ditimbang pada tiap-tiap run, hasilnya itulah
yang disebut massa awal yaitu, massa bahan sebelum diayak, yakni pada run I,
run II, dan run III hasil yang di dapat sebesar 92,18, 92,10, dan 93,02. Langkah
selanjutnya yaitu lakukan pengayakan pada tiap-tiap run dan pada masing-masing
no mesh, dengan mengamati dan mencatat massa yang lolos dan yang tertahan.
Run I untuk masing-masing no mesh memperoleh massa yang lolos sebesar 73,14
gr, 11,70 gr, 4,78 gr, dan 1,94 gr, sedangkan massa yang tertahan sebanyak 18,79
gr, 61,04 gr, 6,55 gr, dan 1,97 gr. Hasil massa yang lolos pada Run II untuk
masing-masing no mesh yaitu 91,11 gr, 20,37 gr, 9,52 gr, dan 4,92 gr, sedangkan
hasil massa yang tertahan yaitu 1,59 gr, 70,93 gr, 10,45 gr, dan 3,86 gr. Run III
memperoleh hasil massa yang lolos untuk masing-masing no mesh sebesar 92,28
gr, 33,07 gr, 14,03 gr, dan 8,24 gr, sedangkan massa yang tertahan sebanyak 0,57
gr, 58,02 gr, 18,74 gr, dan 5,32 gr. Dari hasil pengamatan percobaan yang telah di
dapat yaitu massa yang tertahan lebih kecil dari massa yang lolos. Ditimbang
Setiap run dilakukan bertujuan untuk melihat massa partikel yang lolos dari setiap
ayakan dan massa yang tertahan diatas ayakan. Maka kesimpulannya adalah
semakin lama waktu maka semakin halus bahan yang dipecahkan, dan semakin
banyak pula massa yang lolos pada saat pengayakan. Waktu pemecahan sangat
mempengaruhi, dimana semakin lama proses pemecahan maka hasil gilingan yang
diproses semakin halus begitupun sebaliknya.

4.2.1 Hubungan Fraksi Massa Lolos dengan Nomor Mesh

Adapun Hubungan Fraksi Massa Lolos dengan Nomor Mesh dapat dilihat
pada grafik 4.2.1:
 100
90
FraksiI Massa Yang Lolos 80
70
60
50
Run I (10 menit)
40 Run II (20 menit)
30 Run III (30 menit)
20
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Nomor Mesh

Grafik 4.1 Fraksi Massa Yang Lolos vs Nomor Mesh

Pada grafik 4.1 terlihat bahwa hasil didapat untuk massa yang lolos
nilainya semakin sedikit, sehingga berbanding terbalik antara nomor mesh dengan
massa yang lolos. Ini dikarenakan bahwa semakin kecil nomor mesh yang
digunakan, maka ayakannya terdapat lubang aperture yang lebih besar, sehingga
produk yang lolos terhadap ayakannya lebih banyak daripada produk yang
tertahan pada ayakan tersebut.
Pada grafik yang terdapat diatas pada RUN ke II dan RUN ke III adalah
grafik yang tidak berbanding lurus dengan no mesh, karena pada no mesh yang
rendah, fraksi yang didapat tinggi. Secara logika, fraksi massa yang lolos, akan
berbanding terbalik terhadap no mesh yang ada. Hal ini dikarenakan pengaruh
faktor pengayakan, penggilingannya, lama proses pengayakan, dan waktu
penggilingan untuk proses pengayakan. Faktor penetapan waktu pada saat
pengayakan kurang diperhatikan, sehingga grafik yang didapat seperti grafik di
atas.

4.2.2 Hubungan Fraksi Massa tertahan dengan Nomor Mesh

Adapun Hubungan Fraksi Massa tertahan dengan Nomor Mesh dapat
dilihat pada grafik 4.2.2 :
 80

Fraksi Massa Yang Tertahan

70
60
50
40 Run I (10 menit)
30 Run II (20 menit)
20 Run III (30 menit)
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Nomor Mesh

Grafik 4.2 Fraksi Massa Yang Tertahan vs Nomor Mesh

Dari grafik diatas dapat kita perhatikan yang terjadi pada grafik diatas
terhadap RUN I. Dapat dilihat bahwa pada no mesh yang kecil, maka fraksi
tertahan juga kecil dan sebaliknya, semakin besar no mesh pada ayakan maka
semakin besar pula fraksi massa tertahan yang didapat dengan kata lain, grafik
yang didapat terhadap RUN I adalah berbanding lurus, karena pada RUN I faktor-
faktor yang mempengaruhinya tidak ada. Kemudian pada grafik terhadap RUN ke
II dan RUN ke III berbanding lurus dengan no ayakan. Secara logika, semakin
kecil no mesh yang digunakan pada ayakan semakin kecil fraksi massa tertahan
yang didapat. Dan hal ini terjadi dikarenakan proses pengayakan yang dilakukan
tidak sama waktunya pada saat pengayakan, dan produk yang dihasilkan pada
hasil pengayakan tidak sesuai dengan ukruan produk yang diinginkan. Hal ini
dikarenakan pada saat pengayakan tidak dilakukan dengan baik pada saat
penggilingan juga berpengaruh. Semakin lama waktu penggilingan,
produk/partikel yang dihasilkan akan sesuai dengan yang diinginkan.

4.2.3 Hubungan Dpm dengan waktu

Adapun Hubungan antara Dpm dengan Waktu dapat dilihat pada grafik
4.2.3:
 Grafik 4.2.3 DPM vs Waktu
Dari grafik diatas dengan waktu 10, 20, dan 30 menit terlihat pada fraksi
massa yang lolos menunjukkan arah dari atas ke bawah, dapat disimpulkan bahwa
semakin lama waktu yang digunakan untuk memecahkan bahan baku dengan
menggunakan grinding mill maka bahan baku yang didapat akan semakin halus,
begitu juga sebaliknya jika waktu yang digunakan untuk memecahkan bahan baku
yang digunakan tidak lama maka bahan baku yang halus hanya sedikit.
Waktu penggilingan juga sangat mempengaruhi diameter partikel ,sesuai
dengan teori yang disampaikan bahwa semakin lama waktu penggilingan maka
diameter ukurannya akan semakin kecil. (Brady, 1995).

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan diperoleh kesimpulan:
1. Semakin kecil no mesh yang digunakan, maka semakin banyak produk
yang lolos pada alat ayakan. Terbukti bahwa no mesh 20 dengan waktu 10
menit lebih banyak daripada no mesh 100, yaitu 92,18 gr dan 1,94 gr.
Begitu seterusnya.
2. Semakin besar no mesh yang kita gunakan, maka semakin sedikit produk
yang lolos pada alat ayakan. No mesh 100 pada waktu 20 menit dengan no
mesh 20 yaitu, 4,92 gr dengan 91,11 gr.
3. Waktu penggilingan terhadap bahan yang dipakai sangat berpengaruh pada
hasil produk yang didapat, sehingga produk yang paling banyak didapat
pada penggilingan 30 menit dengan massa yang lolos sebesar 147,62 gr.
4. Pada RUN ke II produk massa total yang tertahan lebih banyak karena
waktu penggilingan lebih cepat daripada waktu penggilingan pada RUN
ke III.
5. Massa total yang lolos pada RUN I dengan waktu 10 menit sebesar 91,56
gr, pada RUN II dengan waktu 20 menit sebesar 125,92 gr sedangkan pada
RUN III dengan waktu 30 menit sebesar 147,62 gr.
6. Massa total yang tertahan pada RUN I, II, dan III dengan waktu 10,20,30
menit sebesar 88,35 gr, 86,83 gr, dan 82,65 gr.

5.2 Saran
Pada saat praktikum diharapkan agar pengayakan tidak boleh disentuh dan
ditekan oleh tangan karena akan sangat berpengaruh pada hasil yang diperoleh,
dan pada saat pengayakan harus teratur dan tidak boleh sembarangan mengayak.

DAFTAR PUSTAKA

Bardy, G. James. 1995 .Kimia Universitas Jilid 1. Jakarta : Bina Aksara

Brennan. 1968. Food Enginering Operations. London: Applied Science
Publishers Limited.

Fellows, P.J. 1988. Food Processing Technology. New York: Ellis Harwood.

Geankoplis, Christie. 1993. Transport Processes And Unit Operation Third

Edition. London: Prentice Hall International
Penuntun Praktikum Malikussaleh. 2011. Proses Teknik Kimia I. Lhokseumawe:
Universitas Malikussaleh Bukit Indah.

Wirakartakusumah, Aman. 1992. Petunjuk Laboratorium Peralatan dan Unit

Proses Industri Pangan. Bogor: Departemen Pendidikan dan Kebudayaan
Direktorat Jendral Pendidikan Tinggi Pusat antar Universitas Pangan dan
Gizi Institut Pertanian Bogor.
Bidangan., dkk. (2014). Screening. Laboratorium Pilot Plant, Jurusan Teknik
Smith, H.P. And L.H. Wilkes, 1976 Farm Machinery And Equip-Ment.
Mcgraw-Hill Book Co. Ncwyork. Diakses pada Tanggal 14 Agustus 2018.

PRATIKUM PROSES TEKNIK KIMIA I

DATA PENGAMATAN
JUDUL PERCOBAAN : Pemecahan dan Pengayakan (Crushing and
 Screening)
KELOMPOK : II (A3)
NAMA/NIM : 1. Indah Aprilla NIM. 190140036
2. Erisanta Pelawi NIM. 190140052
3. Ardie Surya Pradana NIM. 190140055
4. Topan Syah NIM. 190140075
5. Fitriyani Sirait NIM. 190140077
6. Nur Khairani NIM. 190140082
7. Farra Dhina NIM. 190140083
8. Ayu Lidya Panjaitan NIM. 190140102

Hasil Pengamatan Run 1 dengan waktu 10 menit.

Bukaan No Massa Massa Lolos Massa Massa
Ayaka Mesh Awal (gr) (gr) Tertahan (gr) Akhir
n
0,850 20 92,18 73,14 18,79 91,23
0,300 50 73,14 11,70 61,04 72,74
0,180 80 11,70 4,78 6,55 11,33
0,106 100 4,78 1,94 1,97 3,91
Total 181,8 91,56 88,35 179,21
Hasil pengamatan Run 2 dengan waktu 20 menit.
Bukaan No Massa Massa Lolos Massa Fraksi Massa
Ayaka Mesh Awal (gr) (gr) Tertahan (gr) Lolos
n
0,850 20 92,10 91,11 1,59 92,07
0,300 50 91,11 20,37 70,93 91,03
0,180 80 20,37 9,52 10,45 19,97
0,106 100 9,52 4,92 3,86 8,78
Total 213,1 125,92 86,83 211,85
Hasil pengamatan Run 3 dengan waktu 30 menit.
Bukaan No Massa Massa Lolos Massa Fraksi Massa
Ayaka Mesh Awal (gr) (gr) Tertahan (gr) Lolos
n
0,850 20 93,02 92,28 0,57 92,85
0,300 50 92,28 33,07 58,02 91,09
 0,180 80 33,07 14,03 18,74 32,77
0,106 100 14,03 8,24 5,32 13,56
Total 231,4 147,62 82,65 230,27

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN

B.I Menghitung Kadar Air

1. Kadar Air Pada Run I
 Diketahui : Massa setelah di crushing
Pada run I : 92,18
Pada run II : 92,10
Pada run III : 93.02
TOTAL : 277,3

Massa sebelum di oven – Massa setelah di crushing

x 100%
100 gram
100 gram – 92,18
= x 100%
100 gram
7,82
= x 100%
100 gram
= 7,82 %

2. Kadar Air Pada Run II

Massa sebelum di oven – Massa setelah di crushing
x 100%
100 gram
100 gram – 92,10
= x 100%
100 gram
7,9
= x 100%
100 gram
= 7,9 %

3. Kadar Air Pada Run III

Massa sebelum di oven – Massa setelah di crushing
x 100%
100 gram
100 gram – 93,02
= x 100%
100 gram
6,98
= x 6,98%
100 gram
= 6,98 %

B.II Menghitung Fraksi Massa Yang Lolos

1. Fraksi Massa Yang Lolos Run 1
a. X1 pada mesh 20
Massa Yang Lolos
X1 =
Total Massa Lolos
73,14 gr
=
91,56 gr
= 0,7988

b. X2 pada mesh 50
Massa Yang Lolos
X2 =
Total Massa Lolos
11,70 gr
=
91,56 gr
= 0,1277

c. X3 pada mesh 80
Massa Yang Lolos
X3 =
Total Massa Lolos
4,78 gr
=
91,56 gr
= 0,0522

d. X4 pada mesh 100

Massa Yang Lolos
X4 =
Total Massa Lolos
1,94 gr
=
91,56 gr

= 0,0213

2. Fraksi Massa Yang Lolos Run 2

a. X1 pada mesh 20
Massa Yang Lolos
X1 =
Total Massa Lolos
91,11 gr
=
125,92 gr
= 0,7235
 b. X2 pada mesh 50
Massa Yang Lolos
X2 =
Total Massa Lolos
20,37 gr
=
125,92 gr
= 0,1617

c. X3 pada mesh 80
Massa Yang Lolos
X3 =
Total Massa Lolos
9,52 gr
=
125,92 gr
= 0,0756

d. X4 pada mesh 100

Massa Yang Lolos
X4 =
Total Massa Lolos
4,92 gr
=
125,92 gr
= 0,0390

3. Fraksi Massa Yang Lolos Run 3

a. X1 pada mesh 20
Massa Yang Lolos
X1 =
Total Massa Lolos
92,28 gr
=
147,62 gr
= 0,6251

b. X2 pada mesh 50
Massa Yang Lolos
X2 =
Total Massa Lolos
33,07 gr
=
147,62 gr
= 0,2240
 c. X3 pada mesh 80
Massa Yang Lolos
X3 =
Total Massa Lolos
14,03 gr
=
147,62 gr
= 0,0950

d. X4 pada mesh 100

Massa Yang Lolos
X4 =
Total Massa Lolos
8,24 gr
=
147,62 gr

= 0,0558

B.III Menghitung Fraksi Massa Yang Tertahan

1. Fraksi Massa Tertahan Run 1
a. X1 pada mesh 20
Massa Tertahan
X1 =
Total Massa Tertahan
18,79 gr
=
88,35 gr
= 0,2126

b. X2 pada mesh 50
Massa Tertahan
X2 =
Total Massa Tertahan
61,04 gr
=
88,35 gr
= 0,6908

c. X3 pada mesh 80
Massa Tertahan
X3 =
Total Massa Tertahan
6,55 gr
=
88,35 gr
= 0,0741

d. X4 pada mesh 100

 Massa Tertahan
X4 =
Total Massa Tertahan
1,97 gr
=
88,35 gr
= 0,0222

2. Fraksi Massa Tertahan Run 2

a. X1 pada mesh 20
Massa Tertahan
X1 =
Total Massa Tertahan
1,59 gr
=
86,83 gr
= 0,0183

b. X2 pada mesh 50
Massa Tertahan
X2 =
Total Massa Tertahan
70,93 gr
=
86,83 gr
= 0,8168

c. X3 pada mesh 80
Massa Tertahan
X3 =
Total Massa Tertahan
10,45 gr
=
86,83 gr
= 0,1203

d. X4 pada mesh 100

Massa Tertahan
X4 =
Total Massa Tertahan
3,86 gr
=
86,83 gr

= 0,0444
3. Fraksi Massa Tertahan Run 3
 a. X1 pada mesh 20
Massa Tertahan
X1 =
Total Massa Tertahan
0,57 gr
=
82,65 gr
= 0,0068

b. X2 pada mesh 50
Massa Tertahan
X2 =
Total Massa Tertahan
58,02 gr
=
82,65 gr
= 0,7019

c. X3 pada mesh 80
Massa Tertahan
X3 =
Total Massa Tertahan
18,74 gr
=
82,65 gr
= 0,2267

d. X4 pada mesh 100

Massa Tertahan
X4 =
Total Massa Tertahan
5,32 gr
=
82,65 gr
= 0,0643

B.IV Menghitung Dpi

Rumus = Nomor Mesh A + Nomor Mesh B
Bukaan Ayakan A + Bukaan Ayakan B
Dpi =
2
Diketahui : Bukaan Ayakan Mesh 20 = 0,850 mm
Bukaan Ayakan Mesh 50 = 0,300 mm
Bukaan Ayakan Mesh 80 = 0,180 mm
Bukaan Ayakan Mesh 100 = 0,106 mm
 a. Mesh 20 dan Mesh 50
Bukaan Ayakan 20 + Bukaan Ayakan 50
Dpi =
2
0,850 mm + 0,300 mm
=
2
= 0,575 mm

b. Mesh 50 dan Mesh 80

Bukaan Ayakan 50 + Bukaan Ayakan 80
Dpi =
2
0,300 mm + 0,180 mm
=
2
= 0,24 mm

c. Mesh 80 dan Mesh 100

Bukaan Ayakan 80 + Bukaan Ayakan 100
Dpi =
2
0,180 mm + 0,106 mm
=
2
= 0,143 mm

d. Mesh 100

Bukaan Ayakan 100

Dpi =
2
0,106 mm
= 2
= 0,053 mm

B.V Menghitung Dpm

1. Untuk Fraksi Massa Lolos Run I
Diketahui ϕ s beras merah = 0,50

0,50
Dpm = X1 X2 X3 X4
+ + +
ϕs .Dpi1 ϕ s .Dpi2 ϕs .Dpi3 ϕ s .Dpi4
 a. Run 1
Dpm =
0,50
0,7988 0,1277 0,0522 0,0213
+ + +
1 .0 ,575 mm 1 .0,24 mm 1 . 0,143 mm 1.0,053 mm
0,50
=
1,3850 mm + 0,54 mm + 0,3671 mm+0,4018 mm
0,50
= 2,6933 mm
= 0,1856 mm

b. Run 2
0,50
Dpm = 0,7235 0,1617 0,0525 0,0390
+ + +
1.0,575 mm 1 .0,24 mm 1 .0,143 mm 1. 0,053 mm
0,50
=
1,2582 mm + 0,6737 mm + 0,3671 mm+ 0,7358 mm
0,50
= 3,0348 mm
= 0,1647 mm

c. Run 3
0,50
Dpm = 0,6251 0,2240 0,0950 0,0558
+ + +
1.0 , 575 mm 1 .0,24 mm 1 . 0,143 mm 1. 0,053 mm
0,50
=
1,0871 mm + 0,93 mm + 0,6643 mm+1,0528 mm
0,50
= 1,011 mm
= 0,4945 mm

2. Untuk Fraksi Massa Yang Tertahan

a. Run 1
 Dpm =
0,50
0,2126 0,6908 0,0741 0,0222
+ + +
1 .0 ,575 mm 1 .0,24 mm 1 .0,143 mm 1.0,053 mm
0,50
=
0,3697 mm + 2,8783 mm + 0,5181 mm + 0,4188 mm
0,50
= 4,1849 mm
= 0,1194 mm

b. Run 2
Dpm =
0,50
0,0183 0,8168 0,1203 0,0183
+ + +
1 .0 ,575 mm 1 .0,24 mm 1 . 0,143 mm 1. 0,053 mm
0,50
=
0,0318 mm + 3,4033 mm + 0,8412 mm + 0,3452 mm
0,50
= 4,6215 mm

= 0,1081 mm

c. Run 3
Dpm =
0,50
0,0068 0,7019 0,2267 0,0068
+ + +
1 .0 ,575 mm 1 .0,24 mm 1 . 0,143 mm 1.0,053 mm
0,50
=
0,0118 mm + 2,9245 mm + 1,5853 mm + 0,1283 mm

0,50
= 4,6499 mm

= 0,1075 mm
 LAMPIRAN C
GAMBAR ALAT

No Nama dan Gambar Alat Fungsi

1. Digunakan untuk menimbang
massa untuk mengetahui berat
dari massa tersebut.

Neraca Digital
2. Digunakan untuk menggiling
dan memecahkan bahan yang
ingin digiling.

Grinding Mill
3. Digunakan untuk mengoven /
memanaskan bahan.

Oven
4. Digunakan untuk membersihkan
ayakan setelah digunakan.

Sikat Gigi
5. Digunakan untuk mangayak
bahan yang lebih besar, dan
digunakan untuk menyatakan
jumlah lubang tiap inchi linear.
Nomor Mesh 20
6. Digunakan untuk mangayak
bahan yang sedang, dan
digunakan untuk menyatakan
jumlah lubang tiap inchi linear.
Nomor Mesh 50
7. Digunakan untuk mengayak
bahan yang sedang, dan
digunakan untuk menyatakan
jumlah lubang tiap inchi linear.
Nomor Mesh 80
8. Digunakan untuk mengayak
bahan yang lebih halus, dan
digunakan untuk menyatakan
jumlah lubang tiap inchi linear.
Nomor Mesh 100