TUGAS AKHIR

EVALUASI KINERJA ROTARY DRYER 22-M-362

UNIT PUPUK PHONSKA IV DEPARTEMEN PRODUKSI II B

PT. PETROKIMIA GRESIK

Disusun oleh :

Anita Wahyuningsih (021170004)

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
ii
iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis haturkan atas kehadirat Allah SWT yang sudah melimpahkan
hidayah dan rahmat-Nya , sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan
Tugas Akhir ini, guna memenuhi salah satu syarat dalam menyelesaikan studi
pendidikan Diploma III jurusan Teknik Kimia di Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Yogyakarta.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Tugas Akhir tidak terlepas dari
bimbingan, semangat, serta dukungan dari banyak pihak, baik bersifat moril
ataupun materiil, maka dari itu kami mengucapkan banyak terimakasih kepada :

1. Dr.Adi Ilcham,M.T, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia, Universitas

Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta,
2. Susanti Rina Nugraheni, S.T, M.Eng, selaku Koordinator Program Studi D3
Teknik Kimia, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta,
3. Dr. Adi Ilcham,M.T, selaku pembimbing I dan Ir. Tunjung Wahyu Widayati,
M.T, selaku Dosen Pembimbing II.
4. Adven Kristanto selaku Pembimbing Lapangan di Produksi II B PT.
Petrokimia Gresik.

Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis menyadari bahwa masih terdapat banyak
kekurangan yang dibuat baik sengaja maupun tidak disengaja dikarenakan
keterbatasan ilmu pengetahuan dan wawasan serta pengalaman yang penulis miliki.
Untuk itu penulis mohon maaf atas segala kekurangan tersebut, serta mengharapkan
saran dan kritik untuk perbaikan dimasa mendatang. Akhir kata semoga dapat
bermanfaat bagi penulis sendiri, pembaca dan masyarakat luas.

Yogyakarta, 20 Juli 2020

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

Halaman Pengesahan ............................................................................................ ii

Kata Pengantar ...................................................................................................... iii

Daftar Isi................................................................................................................ iv
Daftar Gambar....................................................................................................... vi
Daftar Tabel ..........................................................................................................vii
ABSTRAK ................................................................................................................... ..viii

BAB I. PROFIL PERUSAHAAN DAN SISTEM PRODUKSI ........................... 1

1.1.Profil Perusahaan ............................................................................................ 1
1.2.Gambaran Umum Perusahaan ......................................................................... 1
1.3.Struktur Kepemimpinan dan Manajemen Perusahaan .................................... 6
1.4.Unit Produksi Phonska IV ............................................................................... 7
1.5.Deskripsi Proses .............................................................................................. 8
1.6.Produk Phonska ............................................................................................... 19
1.7.Sistem Pengendalian Proses dan Penjaminan Mutu Produk ........................... 20
1.8.Utilitas ............................................................................................................. 22
BAB II. TUGAS KHUSUS................................................................................... 23
2.1. Latar Belakang ............................................................................................... 23
2.2. Tujuan ............................................................................................................ 25
2.3. Tinjauan Pustaka ............................................................................................ 26
2.3.1. Pengeringan .............................................................................................. 26
2.3.2. Faktor-faktor yan Mempengaruhi Pengeringan ........................................ 27
2.3.3. Klasifikasi Pengeringan ............................................................................ 30
2.3.4. Rotary Dryer ............................................................................................. 32
2.3.5. Neraca Massa Neraca Panas ..................................................................... 42
2.3.6. Efisiensi Thermal Rotary Dryer ............................................................... 46
2.4. Rotary Dryer di Unit Phonska IV .................................................................. 47
2.4.1 Klasifikasi Rotary Dryer 22-M-362 Pabrik Pupuk Phonska IV ................ 47
2.5. Metode ........................................................................................................... 48
2.6. Hasil Pengolahan Data dan Pembahasan ....................................................... 50
2.7.1.Hasil ........................................................................................................... 52
2.7.2.Pembahasan ............................................................................................... 54

v
BAB III. KESIMPULAN ...................................................................................... 57
3.1. Kesimpulan .................................................................................................... 57
3.2. Saran............................................................................................................... 57
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Logo PT. Petrokimia Gresik. ............................................................. 1

Gambar 2. Flow diagram pupuk Phonska IV ...................................................... 11

Gambar 3. Pupuk Phonska................................................................................... 19

Gambar 4. Rotary dryer di phonska IV ............................................................... 24

Gambar 5. Grafik hubungan kadar air dan waktu .............................................. 29

Gambar 6. Humadity chart Pengering Putar (rotary dryer) ................................ 33

Gambar 7. Sistem Aliran Massa di Rotary Dryer ............................................... 36

Gambar 8. Sistem Aliran Panas di Rotary Dryer ................................................ 40

Gambar 9. Pengering Terowongan (tunnel dryer)............................................... 43

Gambar 10. Pengering putar (Rotary Dryer) ....................................................... 44

Gambar 11. Pengering putar Roto-louvre dryer .................................................. 45

Gambar 12. Sistem Aliran Panas di Rotary Dryer di Phonska IV ...................... 48

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Kapasitas Produksi pupuk ...................................................................... 4

Tabel 2. Kapasitas Produksi Nonpupuk ............................................................... 5

Tabel 3. Spesifikasi phonska IV ........................................................................... 19

Tabel 4. Data yang diperoleh pada tanggal 05-11 Maret 2020 ............................ 49

Tabel 5. Neraca Massa Rotary Dryer ................................................................... 52

Tabel 6. Neraca Panas Rotary Dryer .................................................................... 53

viii
 ABSTRAK

Rotary Dryer (RD) merupakan alat utama yang digunakan sebagai alat pengering
granul NPK Phonska. Rotary Dryer yang digunakan di Departemen Produksi II B
Phonska IV PT. Petrokimia Gresik adalah direct rotary dryer. Desain awal rotary
dryer ini harus dilakukan dengan tepat dan cermat sehingga alat dapat berfungsi
dengan baik dan menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
Oleh karena itu, perhitungan efisiensi thermal dari rotary dryer menjadi penting di
mana efisiensi dapat dihitung berdasarkan pada perhitungan neraca massa (bahan
baku masuk dan bahan baku keluar) dan perhitungan neraca panas (jumlah panas
masuk dan jumlah panas keluar).

Rotary Dryer 22-M-362 di design untuk mengeringkan produk Pupuk Phonska

hasil keluaran granulator dari kadar air 2-4% menjadi Phonska dengan kadar air
maksimal 1,5%. Pengeringan di dalam rotary dryer 22-M-362 dilakukan dengan
bantuan udara pengering dengan suhu 207,77 ℃ dan debit udara masuk 63.000
m3 /jam yang dialirkan secara searah, disuplai dari combution chamber (furnace)
hasil pembakaran batu bara sehingga menghasilkan penurunan kadar air sebesar
1,02 % yaitu dari kadar air 2 % menjadi 0,85 %.

Perhitungan efisiensi dari rotary dryer dapat dihitung berdasarkan perhitungan

neraca massa (bahan basah masuk dan bahan kering keluar) dan perhitungan neraca
panas (jumlah panas masuk dan jumlah panas keluar). Dari hasil perhitungan yang
didapatkan, diketahui bahwa neraca massa sebesar 158.510,45 kg/jam, neraca panas
sebesar 26.470.946,98 kJ/jam, heat loss sebesar 24 % dan efisiensi thermal rotary
dryer sebesar 75,92 %. maka dapat disimpulkan bahwa rotary dryer di Phonska IV
masih layak dan baik untuk digunakan.

Keyword : rotary dryer, neraca massa, neraca panas, efisiensi thermal

ix
 BAB I

PROFIL PERUSAHAAN

1.1 Sejarah Perusahaan

PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang pada awal
berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Kontrak pembangunannya di tanda
tangani pada tanggal 10 Agustus 1964, dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember
1964. Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 10 Juli
1972, yang kemudian tanggal tersebut di tetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia
Gresik.

PT Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar berlokasi di Kabupaten

Gresik, Provinsi Jawa Timur. Sebagai negara agraris, sector pertanian sampai kapanpun
akan memainkan peranan yang sangat strategis bagi perkembangan perekonomian
Indonesia. Karenanya, pembangunan sector pertanian, terutama tanaman pangan,
menjadi salah satu prioritas utama bagi pemerintah Indonesia. Faktor pendukung yang
sangat menentukan pembangunan pertanian adalah ketersediaan pupuk yang
berkualitas, beragam, dan dapat mencukupi kebutuhan pupuk secara nasional. PT
Petrokimia Gresik adalah salah satu produsen pupuk yang mendapat amanah dari
pemerintah untuk ikut memenuhi kebutuhan pupuk nasional dalam rangka mewujudkan
kedaulatan dan kemandirian pangan nasional,

Awalnya, proyek pembangunan pabrik pupuk di kota Gresik-Jawa Timur dilakukan

oleh pemerintah pada tahun 1964. Proyek pembangunan pabrik pupuk ini diberi nama
projek Petrokimia Surabaya. Setelah beberapa tahun mengalami penundaan karena
factor kesulitan biaya, pembangunan pabrik pupuk ini akhirnya berhasil diselesaikan,
dan pengoperasian perdananya secara resmi dilakukan pada tanggal 10 Juli 1972 oleh
Presiden Republik Indonesia Soeharto. Tanggal 10 Juli kemudian di tetapkan sebagai
hari jadi PT. Petrokimia Gresik. (Sumber:http://www.petrokimia-gresik.com/Pupuk /
Sejarah . Perusahaan)

1
1.2 Gambaran Umum Perusahaan
PT Petrokimia Gresik merupakan Produsen Pupuk Terlengkap di Indonesia yang
memproduksi berbagai macam pupuk dan bahan kimia untuk solusi agroindustri.
Perusahaan berlogo Kebomas, dan berlokasi di Kabupaten Gresik, Jawa Timur,
Indonesia ini adalah Anak Perusahaan PT Pupuk Indonesia (Persero). PT
Petrokimia Gresik berkomitmen untuk terus tumbuh dan berkembang bersama
masyarakat, demi mendukung terwujudnya Ketahanan Pangan Nasional dan
kemajuan dunia pertanian. Adapun Gambar logo PT.Petrokimia dapat dilihat
pada gambar dibawah ini :

Gambar 1 Logo PT. Petrokimia Gresik

(Sumber : http://www.petrokimia-gresik.com)

1. Makna dan Filosofi Logo

a. Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau
berwarna kuning keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak
daun yang berujung lima dengan tulisan berwarna putih di
bagian tengahnya.
b. Seekor kerbau berwarna kuning keemasan atau dalam bahasa
Jawa dikenal sebagai Kebomas merupakan penghargaan
perusahaan kepada daerah di mana PT Petrokimia Gresik
berdomisili, yakni Kecamatan Kebomas di Kabupaten Gresik.

2
 Kerbau merupakan simbol sahabat petani yang bersifat loyal,
tidak buas, pemberani, dan giat bekerja.
c. Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila
Pancasila. Sedangkan tulisan PG merupakan singkatan dari
nama perusahaan PETROKIMIA GRESIK.
d. Warna kuning keemasan pada gambar kerbau
merepresentasikan keagungan, kejayaan, dan keluhuran budi.
Padu padan hijau pada kelopak daun berujung lima
menggambarkan kesuburan dan kesejahteraan.
e. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran,
dan kemurnian. Sedangkan garis batas hitam pada seluruh
komponen logo merepresentasikan kewibawaan dan elegan.
f. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan
kedalaman, stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai
kuat yang selalu mendukung seluruh proses kerja
(http://www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Makna.Logo)

2. Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling dimunati konsumen.

3. Misi
a. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya
program swasembada pangan.
b. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran
kegiatan operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
c. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industry
kimia nasional dan berperan aktif dalam community
development.

3
 4. Tata Nilai Perusahaan
a. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta
melestarikan lingkungan hidup dalam setiap kegiatan
operasional.
b. Memanfaatkan profesionalisme untuk mrningkatkan kepuasan
pelanggan.
c. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
d. Mengutamakan integeritas di atas segalanya.
e. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
(http://www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Visi.Misi.dan.Budaya.Perusahaan)

5. Jenis – jenis produk

a. Pupuk
1) Pupuk Urea dan Za.
2) Pupuk SP36 dan ZK.
3) Pupuk Phoska dan NPK.
4) Pupuk spesifikasi komoditi.
5) Pupuk petroganik.
6) Pupuk petro bio fertile.
7) Pupuk KCL dan rock phosphate.

b. Non Pupuk
1) Cement retarder.
2) Bahan kimia.
3) Kapur pertanian.
4) Petro-gas.
5) Petro-gladiator.
6) Petro hybrid.
7) Petro seed.
8) Petro hi-corn.
9) Petro fish.
10) Petro chili.

4
 11) Petro blofeed.
12) Petro chick.
13) Fit rice.
14) Jasa.

6. Kapasitas Produksi
PT.Petrokimia Gresik sendiri memproduksi pupuk dan non pupuk
disetiap unit pabrik dengan besaran kapasitas setiap tahun yang
berbeda-beda. Adapun tabel yang menjelaskan mengenai kapasitas
produksi, di jelaskan pada tabel 1 untuk kapasitas produksi pupuk dan
tabel 2 untuk kapasitas produksi non pupuk.

Tabel 1. Kapasitas produksi pupuk

Pupuk Pabrik Kapasitas/Thn Tahun Beroperasi

Pupuk Urea 2 1.030.000 Ton 1994, 2018
Pupuk Fosfat 1 500.000 Ton 2009
Pupuk ZA 3 750.000 Ton 1972, 1984, 1986
Pupuk NPK :
a. Phonska I 1 450.000 Ton 2000
b. Phonska II & III 2 1.200.000 Ton 2005, 2009
c. Phonska IV 1 600.000 Ton 2011
d. NPK I 1 90.000 Ton 2005
e. NPK II 1 120.000 Ton 2008
f. NPK III & IV 2 240.000 Ton 2009
Pupuk K2SO4 (ZK) 2 20.000 Ton 2005, 2016
Pupuk Petroganik 1 10.000 Ton 2005
Jumlah Pabrik/Kapasitas 17 5.010.000 Ton/Thn

5
 Tabel 2. Kapasitas produksi non-pupuk

Non Pupuk Pabrik Kapasitas/Thn Tahun Beroperasi

Amoniak 2 1.105.000 Ton 1994, 2018
Asam Sulfat (98% H2SO4) 2 1.170.000 Ton 1985, 2015
Asam Fosfat (100% P2O5) 2 400.000 Ton 1985, 2015
Cement Retarder 1 440.000 Ton 1985
Aluminium Fluorida 1 12.600 Ton 1985
Purified Gypsum 2 800.000 Ton 1985, 2015
Jumlah Pabrik/Kapasitas 10 3.927.600 Ton/Thn

(Sumber: http://www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Profil)

7. Anak Perusahaan dan Usaha Patungan

a. Anak Perusahaan:
PT. PETROSIDA GRESIK.
Bisnis Utama :
Industri Pestisida Aktif, formulasi pestisida pupuk cair
PT. PETROKIMIA KAYAKU.
Bisnis Utama :
Industri formulasi pestisida (Insektisida, Herbisida, Fungisida).
b. Usaha Patungan :
PT KAWASAN INDUSTRI GRESIK (KIG).
Bisnis Utama :
Menyiapkan lahan, sarana, prasarana dan berbagai fasilitas yang
diperlukan untuk menunjang kegiatan aneka industri, termasuk di
dalamnya Kawasan Berikat (Export Processing Zone).
Saham PT Petrokimia Gresik : 35%.
PT PETRONIKA.
Bisnis Utama :
Produsen bahan platicizer Diocthyl Phthalate (DOP).
Saham PT Petrokimia Gresik : 20%.

6
 PT PETROCENTRAL .
Bisnis Utama :
Produsen Sodium Tripoly Phosphate (STPP) .
Saham PT Petrokimia Gresik : 9,8%.
PT PETRO JORDAN ABADI.
Bisnis Utama :
Produsen Asam Fosfat (Phosphoric Acid).
Saham PT Petrokimia Gresik : 50%.
(http://www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Anak.Perusahaan.dan.Usaha.Patungan)

1.3 Struktur Kepemimpinan dan Menejemen Perusahaan

Struktur organisasi pabrik dipimpin oleh seorang direktur utama yang
bertanggung jawab kepada dewan komisariis. Untuk tugas operasional harian
dilaksanakan oleh dewan direksi, dimana setiap direktur bertanggung jawab
langsung kepada direktur utama. Dalam melaksanakan kerja, direktur dibantu
oleh sebuah manajemen, disetiap manajemen dikepalai oleh seorang General
Manager dan membawahi beberapa departemen terkait. Untuk struktur
organisasi PT. Petrokimia Gresik dapat dilihat pada lampiran.
1. Ketenagakerjaan
Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang
diperoleh dari Biro Tenaga Kerja, Departemen Personalia PT. Petrokimia
Gresik 7 Januari 2019 berjumlah 2.858.
2. Anak Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik saat ini memiliki beberapa anak perusahaan dan
usaha patungan, diantaranya adalah sebagai berikut :
a. Anak Perusahaan
1) PT. Petrokimia Kayaku.
2) PT. Petrosida Gresik.
b. Usaha Patungan
1) PT. Petronika.
2) PT. Petrowidada.

7
 3) PT. Petrocentral.
4) PT. Kawasan Industri Gresik (KIG).
5) PT. Petro Jordan Abadi.
6) PT. Pupuk Indonesia Energi.

1.4 Unit Produksi Phonska IV

Unit produksi phonska IV adalah salah satu unit produksi dari PT. Petrokimia
Gresik yang memproduksi pupuk phonska dengan kapasitas produksi 600.000
Ton/tahun. Phonska IV awal di operasikan pada tahun 2011 dan terus beroperasi
sampai sekarang. Desain awal dari phonska IV menggunakan teknologi INCRO
SA dari Spayol dengan menggunakan pipe reactor (PR). Kapasitas produksi
phonska IV pada saat itu di desain 450.000 Ton/tahun. Pada tahun 2007
dilakukan modifikasi proses dan peralatan proses menggunakan proses baru PT.
Petrokimia Gresik dengan menggunakan reaktor preneutralizer (PN) sehingga
kapasitas produksinya menjadi 600.000 Ton/tahun sampai sekarang.

Proses Produksi phonska IV dilakukan secara continue dengan empat regu shift
pegawai di mana pada setiap harinya ada tiga regu yang bekerja dan satu regu
lainnya istirahat. Waktu bekerja tiap shift adalah delapan jam di mana pembagian
waktunya adalah jam 07.00-15.00 , jam 15.00-23.00, dan jam 23.00-07.00.

Produk unit produksi phonska IV adalah pupuk phonska yang di bagi menjadi
dua yaitu subsidi dan nonsubsidi. Perbedaan antara kedua produk tersebut adalah
pada warna produk di mana warna phonska subsidi berwarna merah dan phonska
nonsubsidi berwarna putih. Selain itu, untuk phonska nonsubsidi kandungan di
dalamnya dapat di buat sesuai permintaan pemesan sehingga tidak ada patokan
yang pasti untk kandungan di dalam phoska nonsubsidi.

1.5 Deskripsi Proses

8
 Bahan baku yang digunakan terbagi menjadi 2 jenis, yaitu bahan baku cair dan
bahan baku padat. Proses pembuatan pupuk phonska secara garis besar
diantaranya adalah:

1.5.1 Unit Persiapan Bahan Baku

1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk phonska
adalah Asam Fosfat, KCL, Urea, Amoniak, Asam Sulfat, dan ZA. Spesifikasi
bahan baku tersebut adalah sebagai berikut:

a. Asam Fosfat
Asal : Produksi pabrik III.
PT. Petrojordan.
Fungsi : Sumber utama unsur P.
Spesifikasi : P2O5 : 50% minimum.
Solid : 2% max.
SO4-2 : 3,5% max.
SiO2 : 0,5% max.
MgO : 0,8% max.
Fe2O3 : 0,8% max.
Al2O3 : 0,8% max.
F- : 0,8% max.
SG : 1,640.
Suhu : 33ºC.
Tekanan : 5 kg/cm2.
b. KCL
Asal : Impor dari Yordania dan Mesir.
Fungsi : Sebagai sumber utama unsur K.
Spesifikasi : K2O : 60% minimum.
H2O : 1% max.
Impuritas : 39%.
Ukuran granul : 0,5-1,2 mm.

9
 Bulk Density : 1300 kg/m3.
c. Urea
Asal : Produksi pabrik I.
Fungsi : Memperbaiki permukaan granul.
Mempermudah proses granulasi.
Spesifikasi : N : 46% berat total N minimum.
H2O : 0,5% max.
Impuritas : 53,5%.
Ukuran granul : 0,5-2 mm.
Bulk Density :800 kg/m3.
d. Amoniak
Asal : Produksi pabrik I.
Fungsi : Sebagai sumber utama nsur N.
Spesifikasi : NH3 : 99,5% minimum.
H2O : 0,5% max.
Suhu : -33ºC.
Tekanan : 12 kg/cm2.
e. Asam Sulfat
Asal : Produksi pabrik III.
PT. Smelting.
Fungsi : Sebagai penghasil panas yang tinggi saat bereaksi dengan
amoniak (NH3).
Spesifikasi : H2SO4 : 98% minimum.
SG : 1,840.
Suhu : 33ºC.
Tekanan : 5 kg/cm2.
f. ZA (Zwafazulfur Ammoniak)
Asal : Produksi pabrik I dan III.
Fungsi : Mempermudah proses granulasi.
Menambah grade NPK.
Spesifikasi : N : 21% berat total N minimum.

10
 H2O : 0,15% max.
Impuritas :78,85%.
Ukuran granul : 0,5-1,2 mm.
(www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Bahan.Kimia)

2. Bahan Pembantu
Bahan pembantu yang digunakan adalah sebagai berikut :
a. Coating Powder
Asal : Impor dari Spanyol.
Fungsi: Sebagai bahan pelapis granul NPK agar meminimalisir
caking karena phonska bersifat higroskopis.
b. Coating Oil
Asal : Impor dari Arab.
Fungsi: Sebagai pelapis pada permukaan produk.
c. Pigmen
Asal : Impor dari Spanyol.
Fungsi: Sebagai pewarna produk phonska bersubsidi.

3. Bahan Penyimpanan Bahan Baku

a. Bahan Baku Padat
Bahan baku padat di simpan dalam gudang penyimpanan bahan baku yang
masih terletak di area unit produksi phonska IV. Bahan baku padat tersebut
di pisahkan sesuai jenisnya didalam gudang yang di batasi sekat pemisah.
b. Bahan Baku Cair
Bahan baku cair di simpan dalam tangki penyimpanan khusus dimana
tangki tersebut di lapisi dengan rubber agar tahan terhadap korosi karena
cairan yang korosif. Tangki penyimpanan tersebut juga terhubung dengan
pabrik III yang memproduksi asam sulfat dan asam fosfat melalui pipa.
Selain itu tangki penyimpanan di pabrik III juga terhubung dengan PT.
Petrojordan dan PT. Smelting.

11
1.5.2 Proses Pembuatan Pupuk Phonska IV
Diagram alir pembuatan pupuk Phonska IV pada departemen II B dapat
dilihat pada gambar berikut :

Gambar 2. Flow diagram pabrik pupuk phonska IV

Proses produksi pada phonska IV tediri dari solid base dan liquid base. Pada
solid base, pencampuran bahan baku padat terjadi di pugmill. Sedangkan pada
liquid base, pencampuran atau pereaksian bahan baku cair terjadi di reaktor
preneutralizer. Alur produksi secara keseluruhan adalah sebagai berikut :

1. Hopper
Bahan baku padat, dikirim dari gudang penyimpanan menggunakan
conveyor (conveyor belt) ke dalam Hopper. Terdapat empat Hopper dimana
tiap hopper terisi bahan baku padat berupa KCL, Urea, ZA dan Filler.

12
Kemudian dari hopper diatur jumlah bahan baku padat yang dibutuhkan
untuk produksi yang kemudian di kirim ke pugmill menggnakan conveyor.
Adapun dalam produksi sekarang penggunaan bahan baku urea sudah tidak
digunakan karena kebutuhan Amonia dari bahan baku lain sudah terpenuhi.

2. Preneutralizer (PN)
Di preneutralizer terjadi pencampuran atau pereaksian bahan baku cair
antara asam sulfat, dan asam fosfat. Selain kedua bahan tersebut, terdapat
juga umpan berupa liquor hasil bawah dari prescrubber yang di dalamnya
terdapat kandungan asam fosfat, MAP dan sedikit NPK. Hasil pencampuran
atau pereaksian bahan-bahan cair tersebut nantinya akan menghasilkan
slurry yang di dalamnya terkandung MAP, DAP, dan ZA cair. Berikut
adalah reaksi-reaksi pembentukannya :
a. Reaksi pembentukan MAP
NH3(l) + H3PO4(l) NH4H2PO4(l)
b. Reaksi pembentukan ZA cair
NH3(l) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l)
c. Reaksi pembentkan DAP
NH3(l) + NH4H2PO4(l) (NH4)2HPO4

3. Granulator
Pada granulator terjadi proses pencampuran bahan padat dan cair dari proses
sebelumnya yaitu antara bahan padat campuran dari pugmill dan slurry dari
preneutralizer. Selain dari kedua bahan tersebut, di dalam granulator juga di
tambahkan NH3 untuk membentuk senyawa DAP. Terdapat juga steam
yang di masukkan kedalam granulator untuk merontokkan gumpalan-
gumpalan yang menempel pada granulator pada jangka waktu tertentu.
Adapun reaksi pembentukan yang terjadi adalah:
a. Reaksi Pembentukan DAP
NH3(l) + NH4H2PO4(l) (NH4)2HPO4

4. Rotary Dryer

13
Selanjutnya granul yang telah terbentuk di granulator masuk kedalam rotary
dryer untuk mengurangi kandungan airnya. Didalam rotary dryer
dihembuskan udara panas secara cocurrent atau searah dengan masuk dan
keluarnya granul. Udara panas di hasilkan dari furnace yang menggunakan
bahan bakar batu bara.

5. Screen
Pada proses screening, digunakan alat screen dengan jenis double deck
dengan jumlah tiga alat. Alat screening yang digunakan dibagi menjadi dua
tipe yaitu, dua alat bertipe flywill dan satu alat bertipe fibrating. Pada proses
screening ini, granul di pisahkan menjadi tiga yaitu over size, on size, dan
under size. Untuk granul over size dan under size, akan di recycle kembali
ke proses sebelumnya. Untuk granul over size, sebelum masuk recycle akan
dihancurkan terlebih dahulu dengan menggunakan crusher. Granul on size
memiliki ukuran -4 +10 mesh.

6. Cooler
Granul yang telah lolos dari proses-proses sebelumnya sudah di kategorikan
sebagai produk ponska. Akan tetapi karena kondisi granul masih bersuhu
cukup tinggi dan kemungkinan reaksi kimia masih berlangsung maka,
granul perlu di dinginkan untuk menghentikan reaksi kimia yang masih
berlangsung. Apabila reaksi kimia tidak dihentikan akan menimbulkan
terbentuknya jembatan garam yang menyebabkan caking. Selain itu, sifat
phonska yang higroskopik akan berkurang karena critical relative humidity
(CRH) produk akan mendekati relative humidity (RH) udara sehingga
phonska yang dihasilkan tidak menyerap air di dalam udara. Proses
pendinginan granul di dalam cooler di lakukan secara countercurrent agar
pendinginan maksimal. Pendinginan menggunakan udara kering yang di
hasilkan dari Chiller yang menggunakan amoniak (NH3) dengan suhu -32 C
untuk mendinginkan udara.

7. Polishing screen

14
Granul on size dari screen kemudian masuk ke dalam polishing screen untuk
di pisahkan kembali. Akan tetapi pada proses polishing screen ini granul
hanya akan di pisahkan menjadi dua, yaitu on size dan under size. Granul
under size akan di recycle kembali dan granul on size akan masuk ke dalam
cooler.

8. Coater
Granul yang telah melewati proses sebelumnya kemudian masuk ke dalam
coater untuk proses pelapisan coating oil yang di campur coating powder
dan pigmen berwarna merah. Tujuan dari pelapisan coating oil dan coating
powder adalah untuk mengurangi sifat higroskopis phonska. Sedangkan
penambahan piqmen adalah sebagai penanda produk phonska bersubsidi.
Setelah melewati proses ini, produk phonska langsung di kirim ke bagian
baging menggunakan conveyor untuk proses pengemasan atau
pengantongan.

9. Granulator Prescrubber
Selain proses-proses di atas, ada juga unit scrubbing yang bertujuan untuk
menjaga gas atau udara di lingkungan pabrik terbebas dari pencemaran
udara yang berlebih. Apalagi dalam proses produksinya, pabrik
menggunakan bahan baku amoniak (NH3) yang mudah menguap di udara.
Granulator Prescrubber memurnikan gas yang di hisap menggunakan
blower dari granulator. Gas tersebut, di asumsikan mengandung amoniak
(NH3) yang terlepas dari proses granulasi. Oleh karena itu pelarut yang di
gunakan adalah campuran air dan asam fosfat untuk mengikat amoniak
(NH3) di dalam udara. Untuk menjaga agar amoniak (NH3) dapat tertangkap
dengan baik, pH di dalam prescrubber di jaga berkisar antara 2-3. Larutan
yang di hasilkan dari proses scrubbing di prescrubber berupa liquor yang di
dalamnya terkandung MAP hasil reaksi amoniak (NH3) dan asam fosfat.
Berikut adalah reaksi pembentukannya :

a. Reaksi pembentukan MAP

15
 NH3(g) + H3PO4(l) NH4H2PO4(l)

Selain MAP yang terbentuk, di dalam liquor juga masih terkandung asam
fosfat sisa reaksi. Karena kandungan di dalam liquor prescrubber di
butuhkan dalam proses produksi maka, liquor keluaran prescrubber di
umpankan ke dalam preneutralizer (PN) sedangkan gas hasil scrubbingnya
di umpankan ke dalam dedusting scrubber.

10. Dedusting Scrubber

Pada dedusting scrubber ini, gas yang akan dimurnikan berasal dari
dedusting sistem dan gas keluaran dari prescrubber. Kandungan dari gas
tersebut di asumsikan mengandung debu dari dedusting sistem yang
sebelumnya telah di pisahkan antara padatan dan gas di dalam cyclone dan
pengotor yang lepas dari proses scrubbing di prescrubber. Untuk kandungan
gas yang berasal dari prescrubber di asumsikan mengandung fluor yang
terlepas dari larutan asam fosfat karena pH di dalam prescrubber sangat
asam yaitu berkisar 2-3. Hal tersebut dikarenakan fluor mudah terlepas jika
pH di bawah 4. Oleh karena itu di harapkan flour yang terlepas dari proses
scrubbing di prescrubber dapat tertangkap di dedusting scrubber. Untuk pH
di dalam dedusting scrubber di asumsikan mendekati netral karena pelarut
yang di gunakan merupakan air yang berasal dari seal tank. Selain itu debu
yang di tangkap juga di anggap tidak terlalu berpengaruh terhadap pH
karena debu di anggap adalah debu phonska. Untuk hasil bawah dedusting
sistem berupa liquor di masukkan ke dalam seal tank. Untuk hasil atas
berupa gas, di umpankan kembali ke dalam tail gas scrubber.

11. Dryer Scrubber

Dryer scrubber berfungsi sebagai pemurni gas yang di hisap dari rotary
dryer menggunakan blower. Sebelum masuk ke dryer scrubber, gas tersebut
masuk ke dalam cyclone di mana pada cyclone di pisahkan antara padatan
dan gas yang kemdian hasil dari gas tersebut di umpankan ke dalam dryer
scrubber. Di dalam gas tersebut di asumsikan masih mengandung debu

16
phonska yang berasal dari rotary dryer yang terlepas dari proses pemisahan
di cyclone. Untuk menangkap debu dari gas yang masuk ke dalam dryer
scrubber, digunakan pelarut berupa air yang berasal dari seal tank. Hasil
bawah dari proses scrubbing di dryer scrubber berupa liquor yang kemudian
di masukkan ke dalam seal tank. Untuk hasil atas dari dryer scrubber berupa
gas yang kemudian di umpankan ke dalam tail gas scrubber untuk proses
scrubbing lanjutan.

12. Tail Gas Scrubber

Tail gas scrubber merupakan final dari unit scrubbing di mana hasil gas dari
proses scrubbing di tail gas scrubber langsung di buang atau di lepaskan ke
atmosfer. Oleh karena itu di harapkan hasil gas yang di hasilkan dari proses
scrubbing di tail gas scrubber sudah sesuai dengan ambang batas yang di
tentukan untuk kandungan pengotor di dalamnya. Untuk ambang batas
kandungan pengotor di dalam gas yang akan di buang atau di lepaskan ke
atmosfer adalah sebagai berikut :

a. Total partikel : 200 mg/Nm3

b. NH3 : 250 mg/Nm3
c. Fluor : 10 mg/Nm3

Gas yang masuk ke dalam tail gas scrubber berasal dari dedusting scrubber,
dryer scrubber dan gas yang di hisap dari cooler menggunakan blower yang
sebelumnya telah di pisahkan antara padatan dan gasnya di dalam cyclone.
Untuk mengantisipasi adanya partikel pengotor yang terlepas dari proses
scrubbing sebelumnya yaitu berupa amoniak (NH3). Fluor dan debu pada
tail gas scrubber digunakan pelarut berupa air yang di campur dengan asam
sulfat. Pada tail gas scrubber pH di jaga antara 4-5 agar amoniak (NH3) dan
fluor tidak banyak yang terlepas. Hal tersebut di lakukan karena amoniak
(NH3) mudah terlepas pada pH di atas 5 dan fluor mudah terlepas pada pH
di bawah 4. Reaksi yang terjadi antara asam sulfat dan Amoniak (NH3) pada

17
proses scrubbing di tail gas scrubbing akan menghasilkan ZA cair. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut :

a. Reaksi pembentukan ZA cair

NH3(g) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l)

Selain menggunakan pelarut untuk proses scrubbing, pada tail gas scrubber
di gunakan juga filter gas untuk menyaring kembali gas yang akan di buang
atau di lepaskan ke atmosfer berupa packing ring dan demister. Packing ring
dan demister di letakkan tersusun dalam tail gas scrubber yang di awali
dengan packing ring di bagian bawah dan demister di atasnya. Di harapkan
dengan adanya packing ring dan demister, partikulat yang ada di dalam gas
dapat tertahan dan tidak terlepas bersama udara ke atmosfer. Selain itu ada
juga spray air yang di letakkan pada bagian atas tail gas scrubber tepatnya
di atas demister yang bertujuan untuk melarutkan partikulat yang tertahan
pada packing ring dan demister agar jatuh ke dasar tail gas scrubber. Hasil
bawah tail gas scrubber berupa liquor di masukkan ke dalam seal tank dan
hasil atas berupa gas langsung di buang atau di lepaskan ke atmosfer.

13. Seal Tank

Seal tank merupakan tangki penampung liquor hasil dari proses scrubbing
pada dedusting scrubber, dryer scrubber dan tail gas scrubber. Selain itu,
ada juga limbah yang di gunakan dari cusson pound (kolam penampungan
air hujan dan limbah) untuk menjaga agar seal tank over flow. Di harapkan
penggunaan limbah tersebut dapat meminimalisir adanya limbah dari proses
produksi dan lingkungan.

Larutan di dalam seal tank di gunakan kembali sebagai pelarut di dedusting

scrubber, dryer scrubber dan campuran pelarut di prescrubber. Larutan di
seal tank di gunakan kembali karena setelah di lakukan pengujian,
kandungan air di dalam larutan seal tank cukup besar yaitu 98,5%. Larutan
tersebut kemudian di alirkan ke venturi scrubber menggunakan pompa. Seal

18
 tank di jaga tetap over flow bertujuan agar sampah yang terdapat di dalam
seal tank dapat keluar bersama luapan air dan tidak menyumbat pompa.

14. Cyclone
Cyclone merupakan alat yang di gunakan untuk memisahkan padatan yang
terdapat pada gas yang di hisap oleh blower. Sebelum gas yang di hisap oleh
blower masuk ke dalam scrubbing sistem, terlebih dahulu gas masuk ke
dalam cyclone untuk di pisahkan antara padatan dan gas. Padatan yang telah
di pisahkan oleh cyclone dari gas yang di hisap oleh blower, di kirim
kembali ke sistem produksi untuk di recycle. Padatan tersebut di kirim ke
pugmil untuk di campur kembali dengan bahan baku padat. Sedangkan
untuk gas hasil pemisahan, di umpankan ke dalam scrubbing sistem untuk
proses pembersihan lebih lanjut.

1.6 Produk Phonska

Adapun spesifikasi yang sudah ditetapkan dan diatur menurut SNI 02-2803-
2010 maupun QP-37-0029 yang merupakan syarat mutu phonska di
PT.Petrokimia diantara lain dapat dilihat pada tabel 3.

Tabel 3. Spesifikasi produk Phonska IV

Kandungan K2O (%) 15 %

19
 Kandungan Sulfur (%) 10 %

Kandungan N total (%) 15 %

Kandungan P2O5 Cs (%) 15 %

Kandungan Air (%) Maksimal 1,5 %

Bentuk produk Butiran

Ukuran produk 2-4 mm

Warna Merah muda

Sifat Higroskopis, mudah larut dalam air

Dikemas kantong bercap Pupuk Indonesia Holding

Company dengan isi 50 kg dan 20 kg

Gambar

Gambar 3. Pupuk Phonska

1.7 Sistem Pengendalian Proses dan Penjaminan Mutu Produk PhonskaIV

1.7.1 Sistem Pengendalian Proses Phonska IV
Sistem pengendalian pada proses produksi phonska IV, lebih banyak di
lakukan di central control room (CCR). Sebagian besar alat produksi pada
phonska IV sudah terhubung dengan central control room (CCR) walaupun
masih ada beberapa yang harus di operasikan secara manual seperti membuka
valve pembuangan padatan yang mengendap pada unit boiler untuk

20
 membuang padatan tersebut. Untuk alat-alat lain, sebagian besar di
kendalikan oleh operator melalui central control room (CCR) walaupun tetap
harus ada operator yang mengecek secara langsung di lapangan setiap waktu.

1. Pengendalian level
Untuk pengendalian bahan baku padat di lakukan pada hopper, dimana pada
hopper terpasang slink yang dapat membaca level di dalamnya. Jika level
dalam hopper sudah penuh, conveyor yang digunakan untuk mentransfer
bahan baku dari gudang dipindah ke hopper yang lain untuk mengisi bahan
baku yang lain. Selain itu, keluaran dari hopper juga di atur, sehingga jumlah
bahan baku padat yang di butuhkan sesuai dengan bahan baku padat yang di
keluarkan oleh hopper. Hal itu di kontrol dengan adanya penimbang pada
conveyor keluaran hopper sehingga berat bahan baku yang keluar dari hopper
dapat diketahui dan jumlah keluarannya dapat diatur. Untuk pengendalian
bahan baku cair dilakukan di reaktor pre-neutralizer dimana pada reaktor
terpasang level radar sehingga ketinggian cairan di dalam reaktor dapat tetap
di jaga.

Ketinggian cairan didalam reaktor dijaga tetap dibawah pipa-pipa masuknya

cairan atau bahan baku cair karena salah satu bahan baku cairnya adalah
amoniak dimana ammoniak mudah sekali lepas di udara. Dengan ketinggian
cairan diatas pipa masuknya bahan baku cair, diharapkan bahan baku cair
yang masuk dapat langsung bereaksi.

2. Pengendalian Flow (Aliran)

Untuk mengukur flow atau banyaknya aliran di dalam suatu pipa untuk
mengetahui seberapa banyak bahan baku cair yang dimasukkan kedalam
suatu alat digunakan flowtrasmiter. Ada tiga jenis flowtrasmiter, yaitu :
a. Flowtrasmiter magnetik
b. Flowtrasmiter kipas
c. Flowtrasmiter coriolis

21
 3. Pengendalian Temperatur
Untuk mengukur temperatur pada unit produksi phonska IV menggunakan
thermocouple yang dilapisi oleh thermowell. Hal tersebut dilakukan agar
thermocouple tidak mudah rusak karena terkena cairan. Oleh karena itu
thermowell digunakan untuk melindungi thermocouple dari kontak langsung
dengan cairan sehingga thermocouple dapat lebih awet atau bertahan lebih
lama.

4. Pengendalian Tekanan
Untuk mengetahui basar kecilnya tekanan menggunakan pressure indikator.
Untuk mengendalikan tekanan, pada unit produksi phonska IV menggunakan
pressure gage.

5. Pengendalian pH
Untuk mengetahui pH atau membaca pH sehingga pH dapat dikendalikan,
pada unit produksi phonska IV menggunakan pH meter. Hampir semua alat
yang digunakan pada proses produksi phonska IV sudah berjalan secara
otomatis. Contohnya pada pH meter, jika pembacaan pada pH meter
menunjukan nilai pH yang tidak sesuai dengan batasan pH yang sudah
ditetapkan atau diatur, valve yang terhubung dengan sensor pada pH meter
akan otomatis membuka atau menutup. Jika Valve tersebut mengalirkan
bahan baku asam, maka saat pH tidak sesuai dengan tetapan yang telah di
tentukan valve akan membuka untuk menurunkan pH dan akan menutup
untuk menaikan pH.

1.7.2 Penjaminan Mutu Produk Phonska IV

Kandungan N, P, dan K pada Phonska dijaga sesuai dengan yang tertera
dalam label, seperti yang ditetapkan SNI nomer 02-2803-2000 dan SNI
nomer 02-2803-2010 bahwa kadar unsur hara:
1. N = 15 %.
2. P2O5 = 15 %.
3. K2O = 15 % .
Dengan toleransi analisis kandungan sesuai SNI Nomor 02-2803-2010.

22
 Hal tersebut dilakukan dengan melakukan pengujian di labarotorium PKG
dengan laboratorium Sucofindo, yang keduanya telah ter-akreditasi oleh
Komite Akreditasi Nasional (KAN). Selain itu, pihak PT. Petrokimia Gresik
juga melakukan survei secara langsung dilapangan untuk mengetahui
bagaimana pendapat konsumen tentang produk mereka.

1.8 Utilitas
Utilitas II PT. Petrokimia Gresik merupakan satu bagian dalam pabrik II yang
bertugas untuk menangani distribusi power (dalam hal ini listrik), bahan baku
(yang meliputi amonia (NH3), asam fosfat (H3PO4), steam, udara tekan (plant
air dan instrument air), dan air), dam air proses bagi seluruh unit produksi di
pabrik II.
Unit utilitas berfungsi untuk memenuhi kebutuhan penunjang pabrik agar
pabrik dapat beroperasi. Unit utilitas produksi II meliputi:
1. Unit Penyediaan air.
2. Unit penyediaan tenaga listrik.
3. Unit penyediaan bahan baku.
4. Unit penyediaan bahan bakar.
5. Unit penyediaan uap.
6. Unit penyediaan udara tekan dan instrument.

BAB II
TUGAS KHUSUS
EVALUASI KINERJA ROTARY DRYER 22-M-362

UNIT PUPUK PHONSKA IV DEPARTEMEN PRODUKSI II B

PT. PETROKIMIA GRESIK

2.1 Latar Belakang

23
Dikarenakan adannya kondisi pandemic (covid-19), Pelaksanaan Kerja
praktik di PT.Petrokimia yang dilaksanakan selama 2 bulan dimulai pada
tanggal 01 Maret 2020 hingga 31 April 2020 terpaksa diberhentikan pada
tanggal 31 Maret 2020. Sehingga sesuai dengan kebijakan prodi dan
kebijakan petrokimia, pelaksanaan kerja praktik dilanjutkan dengan study
literatur dengan sumber (Coulson, JM & Richadson.1980), (Henderson &
Perry.1955), (Husnabilqis,Chitra.2016), (Mc Cabe,W.L., and J. C. Smith.
1993) dan (Mujumdar, Arun S.1987). Adapun untuk mendukung teori,
didapatkan data dari laporan Kerja Praktik dan Central Control Room (CCR)
produksi Phonska IV.

Salah satu proses penting dalam pembuatan produk pupuk Phonska IV adalah
proses pengeringan. Pengeringan bertujuan untuk mengeringkan produk
Pupuk Phonska keluaran granulator dari kadar air 2-4% menjadi Phonska
dengan kadar air maksimal 1,5%, hal ini dikarenakan jika produk masih
basah, akan terjadi sumbat di proses screening unit, yang akan mengurangi
efisiensi alat yang digunakan. Bahan baku Pembuatan pupuk phonska sendiri
dipisahkan menjadi dua, yaitu bahan baku cair yang terdiri dari asam fosfat,
asam sulfat, dan ammonia. Dan bahan baku padat yang terdiri dari urea, ZA,
KCl, dan filler. Proses pengeringan produk di Departemen Produksi II B
PT.Petrokimia Gresik menggunakan alat pengering yaitu rotary dryer 22-M-
362 yang digunakan untuk mengeringkan padatan Phonska dari kadar air 2-3
% menjadi kadar air maksimal 1,5%, pengeringan ini dilakukan dengan
bantuan udara pengering yang disuplai dari combution chamber (furnace)
dengan arah co-current. Alat ini terdiri dari sebuah selongsong berbentuk
silinder horizontal yang berputar, sedikit miring kebawah membentuk sudut
dengan bidang dasar sekitar 5° dengan kecepatan putar 3,5 rpm.
Adapun Klasifikasi dari alat Rotary Dryer 22-M-362 Pabrik Pupuk Phonska
IV antara lain :
1. Fungsi : Pengeringan granul
2. Kapasitas : 350 ton/jam

24
 3. Dimensi : 3,8 m (D); 30,8 m (L)
4. Bahan : Carbon Steel with refractory lining
5. Tekanan desain : 1,004 atm
6. Temperatur desain : 300oC
7. Jumlah :1
8. Vendor : INCRO/ComSpain
9. Gambar :

Gambar 4. Rotary Drum Dryer 22-M-362

Granul hasil proses granulasi diumpankan melalui feeder yang berada pada
sudut dryer. Umpan masuk pada ujung bagian silinder yang lebih tinggi akan
keluar sebagai produk pada ujung bagian silinder yang lebih rendah. Udara
panas masuk ke dalam dryer melalui dryer chamber yang dihembuskan
searah masuknya umpan (co-current). Dipilih aliran searah atau co-current
bertujuan untuk menjaga bentuk dari padatan granul agar tidak rusak/pecah.

Pada bagian dalam silinder, terdapat sekat-sekat yang arahnya membujur

sejajar sumbu silinder yang diletakkan disepanjang silinder rotary dryer.
Sekat ini disebut flight yang berfungsi untuk mengangkut bahan yang akan
dikeringkan pada silinder yang berputar. Perputaran terjadi karena alat ini
dilengkapi dengan gear yang dipasang pada shell dan dihubungkan dengan
suatu drive ke motor penggerak. Sedangkan, gerakan maju dari bahan yang
dikeringkan disebaban oleh adanya gaya gravitasi, putaran silinder,
kemiringan silinder dan adanya flight. Sedangkan gas dari dryer mengalir

25
 melalui dryer cyclone dihisap oleh exhaust fan, gas langsung menuju
scrubbing system sebelum dibuang ke atmosfer.

Di dalam rotary dryer terjadi proses pengeringan produk dari kadar 2-3%
menjadi produk dengan kadar air maksimal 1,5%. Produk pupuk NPK
Phonska harus sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh
perusahaan, salah satunya adalah spesifikasi kadar air dalam produk.

Keberhasilan proses pengeringan granul sangat dipengaruhi oleh kemampuan

kerja rotary dryer itu sendiri. Kemampuan kerja rotary dryer tidak dapat
diamati secara langsung tetapi dapat diketahui dengan melakukan
perhitungan effisiensi thermal rotary dryer. Perhitungan effisiensi thermal
rotary dryer ini didasarkan pada perhitungan neraca massa dan neraca panas.

2.2. Tujuan
Tujuan evaluasi kinerja dari rotary dryer, diantaranya :
1. Mengetahui nilai efisiensi thermal pada rotary dryer yang didasarkan pada
neraca massa dan neraca panas rotary dryer.
2. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan dan kinerja
rotary dryer.

2.3. Tinjauan Pustaka

2.3.1. Pengeringan
Pengeringan secara umum didefinisikan sebagai pengambilan sejumlah kecil
air dari bahan yang dikeringkan dengan menggunakan panas. Operasi
pengeringan dilakukan dengan menghembuskan udara panas pada bahan
yang akan dikeringkan. Udara panas disebut media pengering yang
menyediakan panas untuk penguapan air sekaligus membawa uap air keluar.
Berbeda dengan evaporasi dimana pada proses ini air yang teruapkan dari
bahan memiliki jumlah yang relatif besar. Dalam evaporasi air teruapkan
pada titik didihnya, sementara dalam operasi pengeringan air terambil berada
dalam keadaan uap. Menurut Coulson dan Richardson (1998:901) operasi
pengeringan bertujuan untuk :

26
 1. Mengurangi biaya transportasi.
2. Memudahkan penanganan bahan selanjutnya.
3. Meningkatkan nilai guna suatu bahan agar dapat memberikan hasil
yang baik pada suatu penggunaan (pengawetan bahan).
4. Mengurangi bahaya korosi.
Untuk mempelajari proses pengeringan padatan sangat tergantung pada
mekanisme internal aliran cairan atau kondisi luar, yaitu :
1. Temperatur.
2. Humidity.
3. Aliran Udara.
4. Keadaan tiap partikel.
5. Keseragaman tiap partikel.
6. Kontak antar permukaan padatan basah.

2.3.2 Mekanisme Pengeringan

Proses perpindahan panas terjadi karena suhu bahan lebih rendah dari pada
suhu udara yang dialirkan di sekelilingnya. Panas yang diberikan akan
menaikan suhu bahan, yang menyebabkan tekanan uap air di dalam bahan
lebih tinggi dari pada tekanan uap air di udara, sehingga terjadi perpindahan
uap air dari bahan ke udara yang merupakan perpindahan massa. Sebelum
proses pengeringan berlangsung, tekanan uap air di dalam bahan berada
dalam keseimbangan dengan tekanan uap air di udara sekitarnya. Pada saat
pengeringan dimulai, panas yang dialirkan ke bahan akan menaikkan tekanan
uap air, terutama pada daerah permukaan hal ini sejalan dengan kenaikan
suhunya. Pada proses inilah terjadi, perpindahan massa dari bahan ke udara
dalam bentuk uap air Setelah itu tekanan uap air pada permukaan bahan akan

27
menurun. Setelah kenaikan suhu terjadi pada seluruh bagian bahan, maka
akan terjadi pergerakan air secara difusi dari bahan ke permukaannya dan
seterusnya, proses penguapan pada permukaan bahan diulang lagi. Akhirnya
setelah air bahan berkurang, tekanan uap air bahan akan menurun sampai
terjadi keseimbangan dengan udara sekitarnya. Peristiwa yang terjadi selama
pengeringan meliputi dua proses yaitu :

1. Proses perpindahan panas, yaitu proses menguapkan air dari dalam bahan
atau proses perubahan bentuk cair ke bentuk gas.
2. Proses perpindahan massa, yaitu proses perpindahan massa uap air dari
permukaan bahan ke udara. Proses pengeringan pada bahan dimana udara
panas dialirkan dapat dianggap suatu proses adiabatis. Hal ini berarti
bahwa panas yang dibutuhkan untuk penguapan air dari bahan hanya
diberikan oleh udara pengering tanpa tambahan energi dari luar. Ketika
udara pengering menembus bahan basah sebagian panas sensibel udara
pengering diubah menjadi panas laten sambil menghasilkan uap air.

Menurut Henderson dan Perry (1955:279), proses pengeringan mempunyai

dua periode utama yaitu periode pengeringan dengan laju pengeringan tetap
dan periode pengeringan dengan laju pengeringan menurun. Kedua periode
utama ini dibatasi oleh kadar air kritis. kadar air kritis adalah kadar air
terendah saat laju air dari dalam bahan ke permukaan, sama dengan laju
pengambilan uap air maksimum dari bahan ke udara. Pada biji-bijian
umumnya kadar air ketika pengeringan lebih kecil dari kadar air kritis, dengan
demikian pengeringan yang terjadi adalah pengeringan dengan laju
pengeringan menurun. Perubahan dari laju pengeringan tetap ke laju
pengeringan menurun terjadi pada berbagai tingkatan kadar air yang berbeda
untuk setiap bahan.

Henderson dan Perry (1955:279) menyatakan bahwa pada periode

pengeringan dengan laju tetap, bahan mengandung air yang cukup banyak
dimana pada permukaan bahan berlangsung penguapan yang lajunya dapat
disamakan dengan laju penguapan pada permukaan air bebas. Laju

28
penguapan sebagian besar tergantung pada keadaan sekeliling bahan,
sedangkan pengaruh bahannya sendiri relatif kecil. Laju pengeringan akan
menurun seiring dengan penurunan kadar air selama pengeringan. Jumlah air
terikat makin lama semakin berkurang. Perubahan dari laju pengeringan tetap
menjadi laju pengeringan menurun untuk bahan yang berbeda akan terjadi
pada kadar air yang berbeda pula. Pada periode laju pengeringan menurun
permukaan partikel bahan yang dikeringkan tidak lagi ditutupi oleh lapisan
air. Selama periode laju pengeringan menurun, energi panas yang diperoleh
bahan digunakan untuk menguapkan sisa air bebas yang sedikit sekali
jumlahnya. Laju pengeringan menurun terjadi setelah laju pengeringan
konstan dimana kadar air bahan lebih kecil daripada kadar air kritis. Periode
laju pengeringan menurun meliputi dua proses yaitu :

perpindahan dari dalam ke permukaan dan perpindahan uap air dari

permukaan bahan ke udara sekitarnya, seperti yang ditunjukkan pada grafik
dibawah ini:

Gambar 5. Hubungan kadar air dengan waktu pada proses pengeringan

dengan menggunakan udara sebagai media penghantar panas (Sumber
:Anton,2011, Modul Pengeringan, 2011).

Pada periode laju pengeringan konstan, perhitungannya bisa didasarkan

atas perpindahan massa sebagai berikut (Mc Cabe 1993:779):

29
 hy (T – Tw) A
mv = ………………………………….......................... (1)
λw

Dimana:
mv= laju penguapan.

A = luas permukaan .

hy = koefisien perpidahan kalor .

T = Temperatur udara .

Tw = Temperatur pada permukaan.

λw = panas laten pada suhu Tw .

Bila udara mengalir tegak lurus dengan permukaan zat padat, koefisien
perpidahan kalor dapat ditaksir dengan persamaan dimensional (Mc Cabe.
1993:780) :
ℎ𝑦 = 24,2 G 0,37 ………………………………………........................ (2)

Dimana:
G = kecepatan massa, lb/𝑓𝑡 2 jam

Selanjutnya, laju pengeringan konstan, 𝑅 𝑐 dapat dihitung dengan rumus

(Mc Cabe 1993:780):

𝑚𝑣 ℎ𝑦 (𝑇 – 𝑇𝑤)
RC = = ………………………………………............(3)
𝐴 𝜆𝑤

2.3.3. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pengeringan

Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan terdiri atas faktor yang
berhubungan dengan alat pengering, faktor yang berhubungan dengan sifat-
sifat bahan yang dikeringkan, dan perlakuan pra pengeringan. Menurut
Mujumdar & Arun S (1987:24) untuk menghasilkan produk kering yang baik
mutunya, ada beberapa faktor kendali pada alat pengering yang harus
dipertimbangkan, yaitu :

30
 1. Suhu yang digunakan.
2. Kelembaban relatif udara.
3. Kecepatan dan arah aliran udara.
4. Waktu pengeringan.
Kemampuan untuk menguapkan air akan bertambah cepat dengan naiknya
suhu dan panas yang diperlukan untuk menguapkan air. Suhu udara pada
proses pengeringan tidak hanya berpengaruh pada waktu pengeringan tetapi
juga berpengaruh pada kualitas hasil pengeringan. Untuk mendapatkan biaya
pengeringan tetapi juga berpengaruh pada kualitas hasil pengeringan. Untuk
mendapatkan biaya pengeringan yang rendah pada kapasitas pengeringan
yang tinggi biasanya digunakan suhu setinggi-tingginnya dengan catatan
pada suhu ini sifat bahan tidak berubah.

Kelembaban udara pengering berpengaruh terhadap pemindahan cairan atau

uap air dari dalam ke permukaan bahan, karena uap sangat tergantung pada
kelembaban. Kecepatan aliran udara pengering mempunyai pengaruh yang
besar untuk memindahkan massa uap air dari bahan bagian dalam ke dalam
permukaan. Hal ini akhirnya berpengaruh terhadap waktu yang dibutuhkan
untuk pengeringan bahan.

Media pengering mengalir secara aksial melewati drum searah atau

berlawanan arah dengan aliran produk. Aliran berlawanan dipilih apabila
bahan yang dikeringkan tidak sensitif terhadap panas dan harus dikeringkan
sampai tingkat kadar air sangat rendah sedangkan aliran searah untuk bahan
yang sensitif terhadap panas dan laju pengeringan tinggi. (Mujumdar, Arun S
1987:900)

Faktor-faktor yang berhubungan dengan bahan yang dikeringkan yang sifat-

sifat bahan seperti bentuk dan ukuran bahan, sifat higroskopis bahan, jumlah
dan tebal lapisan bahan yang dikeringkan. Faktor lain yang berpengaruh
terhadap pengeringan adalah peletakan dan pengadukan bahan selama
pengeringan berlangsung, sifat-sifat penghantar panas dari bahan alat

31
 pengering serta cara pemindahan panas dari sumber alat pemanas ke bahan
yang dikeringkan

2.3.4. Neraca Massa dan Neraca Panas

Neraca massa dan neraca panas merupakan perhitungan yang didasarkan pada
prinsip kekekalan massa dan energi yang berguna untuk menentukan laju alir,
komposisi dan temperatur pada setiap aliran pada suatu proses atau untuk
mengetahui performance suatu unit pada suatu system. Perhitungan neraca
massa dan neraca panas sangat penting dalam desain maupun dalam proses
operasi. Perhitungan neraca massa dan neraca energy sendiri didasari oleh
hukum kekekalan massa yang berbunyi “Dalam setiap reaksi kimia yang
terjadi, jumlah massa zat-zat baik sebelum dan sesudah reaksi terjadi adalah
tetap” dan kekekalan energi yang berbunyi “Energi dapat diubah dari suatu
bentuk ke bentuk lainnya tetapi tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan
(konversi energi)”.
Pada perhitungan neraca massa dan neraca panas sendiri, menggunakan
humadity chart hal ini dikarenakan media yang digunakan sebagai pengering
adalah udara yang memiliki sifat psikrometrik. Sifat psikrometrik adalah sifat

32
fisik udara yang mengandung uap air. Dalam operasi pengeringan, air
merupakan cairan yang teruapkan sedangkan udara biasanya digunakan
sebagai pembawa uap air tersebut. Untuk operasi pengeringan, Humidity
Chart atau Psychrometric Chart berguna untuk menentukan sifat-sifat
psikrometrik udara pengering. Psychrometric Chart pada tekanan atmosferik
sendiri dapat dilihat pada gambar 6.

Gambar 6. Humadity chart

Beberapa istilah yang berhubungan dengan psychrometric chart, antara lain:

1. Udara kering. Udara kering murni merupakan campuran sejumlah gas

seperti Nitrogen, Oksigen, Hidrogen, Argon, dan lain-lain. Nitrogen dan
Oksigen menduduki porsi terbesar yaitu 78 % dan 21 %.
2. Udara lembab (moist air). Merupakan campuran udara kering dengan uap
air. Jumlah uap air yang terkandung di dalam udara sangat bergantun pada
tekanan absolute dan temperature campuran.

33
3. Udara saturasi. Merupakan campuran udara kering dengan uap air dimana
jumlah uap air di dalam udara sudah maksimum (udara berada dalam
keadaan jenuh).
4. Kelembaban (Humidity Specific humidity/ Humidity ratio).
Di definisikan sebagai massa uap air dalam satu massa udara kering.

Selain kelembaban, suhu dan tekanan pada suatu udara juga berpengaruh
sebagai acuan dalam penentuan volume molar. Adapun keadaan dari udara
sendiri dibagi menjadi 2 diantaranya adalah:

1. Keadaan Standar
Kondisi dengan suhu 0 °C dan tekanan 1 atm disebut keadaan standar dan
dinyatakan dengan STP (Standard Temperature and Pressure).

PV = nRT……………………………………………………………….(4)
dimana:
P = tekanan (atm)
V = volume gas (liter)
n = jumlah mol (mol)

R = tetapan gas = 0,082 L atm/mol K

T = 0 °C = 273° K
𝑛𝑅𝑇
𝑉= 𝑃
1 𝑚𝑜𝑙 × 0,082 𝐿𝑎𝑡𝑚/𝑚𝑜𝑙𝐾 × 273𝐾
V=
1 𝑎𝑡𝑚
v = 22,4 liter/mol
Jadi, pada keadaan standar (STP), volume molar (volume 1 mol gas)
adalah 22,4 liter/mol.

2. Keadaan Kamar

34
 Kondisi pengukuran gas pada suhu 25 °C dan tekanan 1 atm
disebut keadaan kamar dan dinyatakan dengan RTP (Room Temperature
and Pressure).

PV = nRT………………………………………………………………(5)
dimana:
P = tekanan (atm)
V = volume gas (liter)
n = jumlah mol (mol)
R = tetapan gas = 0,082 L atm/mol K
T = 25 °C = 298 K
𝑛𝑅𝑇
𝑉=
𝑝
1 𝑚𝑜𝑙 ×0,082 𝐿𝑎𝑡𝑚/𝑚𝑜𝑙 𝐾×298𝐾
𝑉=
1 𝑎𝑡𝑚
𝑣 = 24,4 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟
(https://naneyan.wordpress.com)

1. Neraca Massa Rotary Dryer

Perpindahan yang terjadi selama proses pengeringan adalah proses
perpindahan panas yang mengakibatkan menguapnya air dari dalam bahan
yang akan dikeringkan menuju ke udara. Misalnya, digunakan cabai
sebagai bahan pangan yang akan dikeringkan. Besarnya cabai kering
dengan kadar tertentu dapat dicari dengan rumus sebagai berikut :

(100 – 𝑚1 )
𝑚𝑘 = x 𝑚𝑏 .............................................................................(6)
100

Dimana :

𝑚𝑘 = Massa kering (kg).

𝑚𝑏 = Massa basah (kg).

𝑚1 = Kadar air awal (%).

35
Sedangkan untuk mencari pengurangan kadar air dari suatu bahan dapat
dilakukan dengan menggunakan dua cara yaitu menggunakan basis basah
atau menggunakan basis kering. Pengurangan air dengan menggunakan
basis basah dapat dituliskan pada persamaan:

......................................................................(7)

Dengan 𝑀𝑤𝑏 adalah kadar air basis basah (%), 𝑤0 adalah massa awal
bahan (kg), sedangkan 𝑤𝑑 adalah massa akhir bahan (kg).
Sistem Aliran Massa pada Rotary Dryer sendiri dapat dilihat pada gambar
dibawah ini

M1 M3
Rotary Dryer
M2 M4

Gambar 7. Sistem Aliran Massa di Rotary Dryer

Untuk sistem pada gambar di atas, bentuk persamaannya sebagai berikut:

Massa Masuk = Massa Keluar
M1 + M2 = M3 + M4

Dimana :
M1 = laju alir bahan basah masuk (kg/jam).
M2 = laju alir udara panas masuk (kg/jam).
M3 = laju alir udara panas dan uap air keluar (kg/jam).
M4 =laju alir bahan kering keluar (kg/jam).

Berdasarkan hukum kekekalan massa, dapat disusun persamaan umum

neraca massa. sebagai berikut:
[Rinput]–[Routput] + [Rgeneration]-[Rconsumption] = [Raccumulation]
Dimana :

36
 [R.input] = massa/laju masuk ke dalam system
[R.output] = massa/laju keluar dari system
[R.generation] = massa/laju senyawa baru yang terbentuk dari
reaksi kimia yang terjadi dalam system
[R.consumption] = massa/laju yang berubah menjadi senyawa lain
karena reaksi kimia
[R.accumulation] = massa/laju yang berubah selama periode waktu
tertentu

Untuk proses kimia steady state, akumulasi sama dengan nol sehingga
persamaan neraca massa menjadi :

[R input] – [R output] + [R generation] - [R consumption] = 0

Dalam perhitungan neraca bahan sesuai dengan prosesnya dibedakan

menjadi dua, yaitu :
a. Proses Batch
Yaitu ketika bahan baku masuk pada awal proses dan dikeluarkan pada
akhir proses, jadi selama proses berlangsung tidak ada umpan atau produk
yang masuk dan keluar proses sehingga, persamaan yang berlaku:
[R input] + [R generation] = [R output] + [R consumption]
b. Proses Kontinyu
Yaitu proses yang berlangsung secara terus-menerus, hasil proses tidak
tergantung dari lamanya proses. Pada proses kontinyu, suhu, komposisi
dalam bermacam-macam bahan masuk (input) maupun output konstan tiap
satuan waktu. Karena akumulasinya selalu konstan, maka dalam
perhitungan dianggap sama dengan nol sehingga persamaan berlaku :
[R input] – [R output] + [R generation] - [R consumption] = 0

Jika komponen tidak reaktif atau pada neraca total, maka generasi dan
konsumsi = 0, sehingga didapatkan :
[R input] = [R output]

Secara umum neraca massa dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu:

37
 a. Neraca Massa Over All (Neraca Massa Total)
Merupakan neraca massa dimana semua komponen bahan masuk dan
keluar dihitung dari proses awal sampai akhir dan merupakan satu
kesatuan unit.
b. Neraca Massa Komponen
Merupakan neraca massa yang perhitungannya berdasarkan atas satu
komponen bahan masuk saja.
(Husnabilqis, Chitra 2016:8-9)

Adapun Manfaat dan kegunaan neraca massa dalam teknik kimia adalah:

a. Untuk mengetahui apakah massa bahan masuk (input) sama dengan

massa bahan keluar (output)
b. Untuk menghitung ukuran kapasitas yang akan dipakai serta effisiensi
alat-alat proses.
c . Untuk menghitung massa bahan masuk dan massa bahan keluar
baik terjadi reaksi kimia diantara bahan-bahan tersebut maupun tidak
terjadi reaksi.
2. Neraca Panas Rotary Dryer
Panas yang dipancarkan kesuatu permukaan dapat menyebabkan
terjadinya transfer panas. Besaran energi transfer panas atau perpindahan
panas yang terjadi dalam proses pengeringan dapat dihitung dengan neraca
panas. Adapun neraca panas sendiri menggunakan hukum konservasi
energi (hukum I termodinamika) yang berisi :

[Energi masuk] – [energi keluar] + [energi yang terbangkitkan sistem] –

[energi yang terkonsumsi sistem] = [energi terakumulasi dalam sistem].

a. Reaksi kimia yang bersifat eksotermis ( menghasilkan panas), maka

energi yang dihasilkan disebut sebagai energi yang terbangkitkan
system.

38
b. Reaksi kimia yang bersifat endotermis (membutuhkan panas), maka
energi yang dihasilkan disebut sebagai energi yang terkonsumsi oleh
sistem.

Jenis neraca panas sendiri dibagi menjadi 2, yaitu :

a. Neraca panas total pada sistem alir pada keadaan steady state
Input = output
EP1+ EK1+ U1+ P1V1+ Q = EP2+ EK2+ U2+ P2V2+ W
ΔEP + EK1 + ΔU + ΔPV = Q -W…………………………..……(8)

Dimana,
1) EP = Energi potensial, akibat posisi objek relatif terhadap bidang
datum (bidang referensi).
2) EK = Energi Kinetik, akibat gerakan objek.
3) U = Internal Energi, akibat gerakan molekuler di dalam bahan.
4) W = Work atau Kerja yang dibedakan menjadi dua jenis, yaitu:
a) Shaft work =kerja turbin. Contoh : turbin air, pompa,kompresor.
b) Kerja yang hilang karena gesekan atau friksi. Contoh = friksi di
permukaan pipa.
5) Q = Heat atau panas.

Persamaan di atas sering dipakai untuk kasus transportasi fluida,

yaitu persamaan Bernoulli.

b. Neraca Energi untuk proses kimia ( non flow system )

39
Sistem non alir dianggap terjadi di dalam alat-alat proses, misal alat
penukar panas, reaktor, dan alat-alat transfer massa lainnya. Pada
sistem ini, biasanya EP dan EK <<< Q dan W, sehingga EP dan EK
dapat diabaikan dan NP menjadi :

ΔU + ΔPV = Q -W
DH =ΔU + ΔPV = Q -W
DH = Q -W
H2 – H1 = Q – W……………...…………...……………..(9)
Untuk beberapa proses, biasanya nilai W sangat kecil, Sehingga :

H2 – H1 = Q = ΔH……………….………..……………………..(10)

Dengan,
H1 = Entalpi arus masuk (titik satu)
H2 = Entalpi arus keluar (titik dua)
Sedangkan macam-macam perubahan entalpi (panas) diantaranya
adalah:
a. Sensible (panas yang bisa dirasakan perubahan suhunya)
Kapasitas panas (cp) = banyaknya panas yang dibutuhkan untuk
menaikkan suhu setiap satuan massa setiap satuan suhu. Untuk
padatan dan gas, Cp merupakan fungsi suhu.
b. Laten ( panas perubahan fase dengan suhu tetap)
1) Panas peleburan ( dari fase padat menjadi cair)
2) Panas sublimasi ( dari fase padat menjadi gas )
3) Panas kondensasi ( dari fase gas menjadi cair )
4) Panas penguapan (dari fase cair menjadi gas)
c. Reaksi (panas yang dihasilkan atau dibutuhkan pada proses
yang melibatkan reaksi kimia). Macam-macam entalpi reaksi :
1) Heat of reaction
2) Heat of formation
3) Heat of combustion

40
 Sistem aliran panas pada rotary dryer sendiri dapat dilihat pada gambar 8.

Qloss

Q1 Q2
Rotary Dryer
Q3 Q4

Gambar 8. Sistem Aliran Panas di Rotary Dryer

Perhitungan neraca panas adalah sebagai berikut :

Panas Masuk = Panas Keluar

Dimana :
Q1 = Panas bahan basah masuk (kJ/jam).
Q2 = Panas bahan kering keluar (kJ/jam).
Q3 = Panas udara masuk (kJ/jam).
Q4 = Panas udara keluar (kJ/jam).
Qloss = Laju alir panas yang hilang (kg/jam).

3. Effisiensi themal rotary dryer

Efisiensi thermal adalah ukuran tanpa dimensi yang menunjukkan
performa peralatan termal seperti mesin pembakaran dan sebagainya.
Panas yang masuk adalah energi yang didapatkan dari sumber energi.
Output yang diinginkan dapat berupa panas atau kerja, atau mungkin
keduanya. Ketika ditulis dalam persentase, efisiensi termal harus berada di
antara 0% dan 100%. Karena efisiensi seperti gesekan, hilangnya panas,
dan faktor lainnya, efisiensi termal mesin tidak pernah mencapai 100%.
Untuk menghitung efisiensi rotary dryer sendiri menggunakan rumus :

41
 𝑄 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝
Efisiensi thermal = 𝑄 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑠𝑢𝑝𝑙𝑎𝑖 × 100%....................................(11)

𝑄 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠
= × 100%..................................(12)
𝑄 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟

Dimana Qloss yaitu panas yang hilang sebagian karena panas yang dibawa
oleh udara panas tidak terserap sempurna oleh umpan.

4. Air Teruapkan
Pada saat terjadi proses pengeringan, akan terjadi proses penguapan. laju
penguapan air dalam pengeringan sendiri sangat ditentukan oleh kenaikan
suhu dan perbedaan tekanan uap air pada udara dengan tekanan uap air
pada permukaan bahan yang dikeringkan. Tekanan uap jenuh ini
ditentukan oleh besarnya suhu dan kelembaban relatif udara. Semakin
tinggi suhu, kelembaban relatifnya akan turun sehingga tekanan uap akan
naik dan sebaliknya. Jika mula-mula bahan sangatlah basah bila
dikontakkan dengan udara yang relatif kering maka akan terjadi
penguapan air yang ada pada permukaan bahan tersebut. Adapun dalam
proses pengeringan menggunakan rotary dryer besaran kecepatan massa
air teruapkan dapat dihitung dengan rumus:

Kecepatan massa air teruapkan = kecepatan massa air dalam umpan

masuk - kecepatan massa air dalam produk keluar……………..…….(13)

Sedangkan, besaran kecepatan massa uap air masuk dalam produk dapat
dicari dengan rumus :
Kecepatan massa uap air dalam udara masuk = Kecepatan massa udara
masuk – kecepatan udara kering masuk…………………………...…..(14)

Besaran kecepatan massa uap air dalam udara keluar, dapat dicari dengan
rumus :
Kecepatan massa uap air dalam udara keluar = Kecepatan massa air
teruapkan + kecepatan massa uap air masuk dalam udara……....…….(15)

42
2.3.5 Klasifikasi Pengeringan
Pengeringan dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok, yaitu pengeringan
berdasarkan kondisi operasi dan pengeringan berdasarkann perpindahan
panasnya.
1. Pengeringan berdasarkan kondisi operasinya
Pengeringan berdasarkan kondisi operasinya dibagi dua, yaitu
pengeringan yang beroperasi secara batch dan pengeringan yang
beroperasi secara continue.

a. Batch atau semi batch

Sejumlah bahan tertentu dalam pengering, sedangkan udara pengering
terus menerus mengalir melaluinya dan menguapkan air dari bahan
yang akan dikeringkan.

b. Continue
Bahan yang akan dikeringkan dan udara pengering keduanya dialirkan
secara terus-menerus dengan laju tertentu di dalam pengering. Macam-
macam alat pengering continue :
1) Pengering Terowongan (tunnel dryer)
Menurut coulson and richardson (1998:922) dimana baki atau troli
bergerak perlahan melalui terowongan Panjang dan pengeringan
berlangsung pada arus udara hangat biasannya digunakan untuk
mengeringkan gelatin lilin paralfin, sabun, tembikar, batu-bata,
keramik dan bahan lain yang dikeringkan dengan agak lambat tetapi
jumlahnya besar. Adapun pengering terowongan jenis counter
countercurrent dan co-current dapat dilihat melalui gambar dibawah
ini.

43
 Gambar 9. Pengering Terowongan (tunnel dryer) (Sumber : coulson
and richardson 1998:923)

2) Pengering Putar (rotary dryer)

Untuk mengeringkan zat padat berbutir atau berbentuk kristal. Alat
pengering ini berupa silinder yang dipasang agak miring terhadap
sumbu horizontal dan ditempatkan di atas tower sehingga silinder
dapat berputar. Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara
perlahan dan akan bergerak menuju ke ujung silinder yang lebih
rendah dan akhirnya dikeluarkan dari alat pengering.Adapun
gambaran alat Rotary dryer dan bagiannya dapat dilihat pada gambar
dibawah ini.

44
 Gambar 10. Pengering Putar (rotary dryer) (Sumber : coulson and
richardson 1998:924)

3) Pengering Roto-Louvre
Pengeringan ini merupakan modifikasi dari rotary dryer dimana
udara dialirkan melalui tumpukan bahan yang akan dikeringkan.
Bagian luarnya terdiri dari sebuah bejana silindris dan bagian
dalamnya terdapat susunan plat tirus saling tumpang seperti yang
dapat dilihat pada gambar 10. Pada operasi pengeringan secara
berdasarkan aliran bahan dan udara panas dapat dibedakan menjadi
dua, yaitu :
a) Counter-current, apabila antara bahan dan udara arah alirannya
berlawanan. Dapat digunakan untuk bahan yang tahan akan
suhu tinggi seperti batu kapur, pasir tanah liat, dan lain-lain.
b) Co-current, apabila antara bahan dan udara alirannya searah.
Untuk bahan yang tidak kuat pada suhu tinggi, hal ini
dikarenakan akan terjadi kerusakan.

Gambar 11. Pengering Roto-louvre dryer

2. Pengeringan berdasarkan perpindahan panasnya

Menurut McCabe & Smith (1993:768), pengeringan berdasarkan
perpindahan panasnya diklasifikasikan menjadi :
a. Pengeringan direct (pengeringan langsung atau adiabatik)

45
 Pengeringan dengan bahan yang akan dikeringkan dikontakkan secara
langsung dengan media pengering. Media pengering yang digunakan
dapat berupa udara hasil pembakaran ataupun hasil pemanasan udara
dengan alat pemanas.
b. Pengeringan indirect (pengeringan tidak langsung atau non adiabatik)
Pengeringan dengan panas berpindah menuju bahan dari medium luar
atau melalui rambatan panas (konduksi) pada dinding logam atau
radiasi. Dalam pengerin ini gas indirect yang harus dikeluarkan adalah
uap air/uap zat pelarut. Gas panas dimana gas tersebut dikontakkan
langsung dengan zat padat yang dikeringkan.

2.3.6 Rotary Dryer

Rotary dryer atau pengering putar adalah alat pengering yang berputar secara
kontinyu. Rotary dryer terdiri dari sebuah selongsong berbentuk silinder
(yang dipasang pada suatu batangan roll) yang dapat berputar secara
horizontal atau sedikit miring ke bawah membentuk sudut (3o) dengan bidang
dasar di atas suatu support. Panjang silinder sekitar 30,8 meter dan
diameternya berukuran 3,8 meter. Pada bagian dalam silinder terdapat sekat-
sekat yang arahnya membujur sejajar sumbu silinder. Sekat ini disebut flight
yang berfungsi untuk mengangkut bahan yang akan dikeringkan pada silinder
berputar. Bahan basah dimasukkan pada bagian ujung yang lebih tinggi dan
akan keluar sebagai produk yang kering pada ujung bagian yang lebih rendah.
Gerakan maju dari bahan yang dikeringkan ini disebabkan oleh adanya gaya
gravitasi, putaran silinder, kemiringan silinder dan adanya flight, Perputaran
terjadi karena alat ini dilengkapi dengan gear yang dipasang pada shell dan
dihubungkan dengan suatu drive ke motor penggerak.

Jenis Rotary Dryer berdasarkan cara kontak antara zat yang akan dikeringkan
dengan udara pengering ada 3 macam :

46
 1. Direct Rotary Dryer, zat padat dikontakkan langsung dengan gas sebagai
udara pengering.
2. Indirect Rotary Dryer, zat padat dikontakkan dengan gas panas yang
mengalir melalui mantel luar.
3. Direct-indirect Rotary Dryer, gas panas terlebih dahulu dilewatkan
melalui mantel luar dan kemudian masuk ke selongsong, dimana gas
tersebut kontak langsung dengan zat padat yang dikeringkan.

Media pemanas yang digunakan dalam Rotary Dryer biasanya berupa gas
panas atau udara panas yang alirannya dapat terjadi secara searah dengan
bahan yang akan dikeringkan (co-current) atau berlawanan arah dengan
bahan yang akan dikeringkan (counter-current).

2.4. Rotary Dryer di Unit Phonska IV PT. Petrokimia Gresik

Rotary Dryer yang digunakan di pabrik pupuk Phonska IV Departemen
Produksi II B PT. Petrokimia Gresik adalah jenis Direct Rotary Dryer dan
sebagai medium pemanas digunakan udara yang dipanasi terlebih dahulu
dalam suatu dryer combution chamber (furnace). Aliran udara yang
digunakan searah dengan aliran Phonska yang masuk ke Rotary Dryer (co-
current).

Dasar Rotary Dryer ini adalah :

1. Phonska yang dikeringkan bersifat free flowing.
2. Proses yang terjadi adalah kontinyu.
3. Operasi dari alat ini relative sederhana.

2.4.1. Kondisi Operasi Rotary Dryer 22-M-362 Pabrik Pupuk Phonska IV

1. Kadar air produk granulator antara 2-3% akan dikeringkan di dryer untuk
mencapai spesifikasi produk.
2. Produk dari granulator masuk ke rotary dryer melalui chute dengan sudut
elevasi 70o. Kemiringan rotary dryer 3-5o.
3. Putaran rotary dryer 3 rpm.
4. Udara panas disuplai dari combustion chamber (furnace).

47
 5. Temperatur udara masuk tergantung dari jumlah air yang harus diuapkan
dan dikendalikan berdasarkan temperatur udara keluar dryer.
6. Peralatan pelengkap rotary dryer adalah lump crusher di tengah shell sisi
keluaran, dan grizzly sepanjang 800 mm yang dilengkapi rangka besi
membentuk sudut pengangkat bongkahan produk dan memasukkannya ke
crusher.
7. Gas dari rotary dryer mengalir melaluri dryer cyclone, dihisap oleh dryer
exhaust fan, gas langsung ke srubbing system sebelum dibuang ke
atmosfer.

2.5. Metode
Data yang diperoleh untuk perhitungan neraca massa, neraca panas, efisiensi
thermal dengan dua cara, yaitu pengamatan langsung di lapangan dan study
literature.
Pengamatan secara langsung di lapangan diperoleh dari :
1. Central Control Room (CCR) produksi Phonska IV.
2. Departemen Perencanaan dan Pengendalian.
3. Laboratorium Produksi II B.

Sistem aliran rotary dryer di phonska IV dengan keterangan besaran kadar

serta suhu setiap komponen masuk ke rotary dryer dan keluar rotary dryer,
dapat dilihat pada gambar 12.

Suhu udara panas Suhu udara panas

masuk keluar + air
o
T = 207,77 oC T = 90,85 C
Rotary Dryer

Phonska = 98 % Phonska = 99,15 %

H2O = 2 % H2O = 0,85 %
T = 78,42 T = 86,42

48
 Gambar 12. Sistem Aliran Rotary Dryer di Phonska IV

Adapun, data suhu udara panas, suhu phonska serta kadar air phonska yang
masuk dan keluar pada rotary dryer Pabrik Ponska IV yang diambil pada
tanggal 6 Maret 2020 hingga 12 Maret 2020 dapat dilihat pada tabel dibawah
ini :

Tabel 4. Data yang diperoleh pada tanggal 06-12 Maret 2020

Suhu udara panas Suhu phonska Kadar air phonska

Tanggal (oC) (oC) (%)
Masuk Keluar Masuk Keluar Masuk Keluar
06-Mrt-2020 191,1 93 77 85 2,06 0,95
07-Mrt-2020 181,6 91 80 85 2,13 1,00
08-Mrt-2020 190,3 89 77 85 1,88 0,75
09-Mrt-2020 192,7 92 79 88 1,9 0,8
10-Mrt-2020 178,2 89 78 88 2,08 0,7
11-Mrt-2020 256,3 92 80 88 1,85 0,8
12-Mrt-2020 264,2 90 78 84 2,1 0,95
Total 1.454,4 636 549 605 14 5,95
Rata-rata 207,77 90,85 78,42 86,42 2 0,85

Debit udara masuk rotary dryer = 63.000 m3/jam.

49
 Total produk phonska IV per jam = 85 ton/jam = 85.000 kg/jam.
Temperatur udara masuk = 33 °C.
Kadar air granul phonska IV masuk rata–rata = 2 %.
Kadar air granul phonska IV keluar rata–rata = 0,85 %.
Humidity udara masuk = 80 %.
Temperatur udara panas masuk = 207,77 °C.
Temperatur udara panas keluar = 90,85 °C.
Temperatur granul phonska IV masuk = 78,42 °C.
Temperatur granul phonska IV keluar = 86,42 °C.
Cp solid/padatan (phonska) = 1,381 kJ/kgoC.
2.6. Langkah Perhitungan
Dengan menggunakan data lapangan yang telah diperoleh, selanjutnya
dilakukan perhitungan sebagai berikut :
1. Menyusun Neraca Massa.
Untuk Perhitungan neraca massa rotary dryer menggunakan data debit udara
masuk rotary dryer, massa total produk phonska IV per jam, rata-rata kadar air
granul phonska IV yang masuk dan rata-rata kadar air granul phonska IV yang
keluar serta besaran humidity udara masuk. dengan persamaan :

[Rinput]–[Routput] + [Rgeneration]-[Rconsumption] = [Raccumulation]..(16)

[R input] – [R output] + [R generation] - [R consumption] = 0……...……(17)
Jika komponen tidak reaktif maka generasi dan konsumsi = 0, sehingga :
[R input] = [R output]………..…………………………………………….(18)
[Massa masuk] = [Massa Keluar]………………………………………….(19)

Dimana komponen dari neraca massa masuk terdiri dari :

a. Kecepatan Massa umpan Basah masuk.
b. Kecepatan Massa air dalam umpan masuk.
c. Kecepatan Massa udara kering masuk.
d. Kecepatan Massa uap air masuk dalam udara.

Sedangkan, Komponen dari neraca massa keluar terdiri dari :

a. Kecepatan Massa umpan kering keluar.
b. Kecepatan Massa air dalam umpan keluar.

50
c. Kecepatan Massa udara kering keluar.
d. Kecepatan Massa uap air keluar dalam udara.
e. Kecepatan Massa produk Terikut cylone (debu).
Sedangkan massa terakumulasi nilainya 0, karena alat dianggap dalam
keadaan steady state.

2. Menyusun Neraca Panas.

Perhitungan neraca panas rotary dryer menggunakan data temperatur udara
panas masuk, temperatur udara panas keluar,temperatur granul phonska IV
masuk, temperatur granul phonska IV keluar dan besaran C p solid/padatan
(phonska). Dengan persamaan :
[Energi masuk] – [energi keluar] + [energi yang terbangkitkan sistem]–
[energi yang terkonsumsi sistem] = [energi terakumulasi dalam sistem].
Karena dalam rotary dryer tidak terjadi reaksi kimia maka persamaan menjadi
[Energi masuk] – [energi keluar] = [energi terakumulasi dalam sistem]
[Energi masuk] = [energi keluar]
[panas Masuk] = [panas keluar]

Dimana komponen dari neraca panas masuk terdiri dari :

a. Panas udara masuk (Q1).
b. Panas produk masuk (Q3).

Dimana komponen dari neraca panas keluar terdiri dari :

a. Panas udara keluar (Q2).
b. Panas produk keluar (Q4).
c. Panas yang hilang (Qloss).
Dimana, Q loss = (Q1 + Q3) – (Q2 + Q4).

Adapun rumus yang digunakan dalam mencari nilai Q antara lain

a. Panas Sensible

Q = M x Cp air x Dt………………………………………………....(20)

Dimana :
Q = besaran panas (Kg/jam).
M = massa (kg).

51
 Cp = massa jenis ( kJ/kgoC).
Dt = selisih suhu (t1-t2) (oC).

b. Panas Laten

Q = M x λ……………………………………………………………(21)
Dimana
Q = besaran panas (Kg/jam).
M = massa (kg).
λ = Kalor lebur benda (kJ/kgoC).

3. Menghitung thermal efisiensi Rotary Dryer dan Heat loss Rotary dryer.
Perhitungan thermal efisiensi rotary dryer didapatkan dari hasil total panas
masuk rotary dryer yang sudah dikurangi dengan panas yang hilang selama
proses pengeringan, dibagi dengan besaran total panas keluar. Sedangkan
perhitungan Heat loss rotary dryer didapatkan dari hasil panas yang hilang
dibagi panas yang masuk pada rotary dryer.
𝑄 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘−𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠
Efisiensi Panas = × 100%.................................(22)
𝑄 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠
Heat Loss = ×
𝑄 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘

100%..........................................(23)

2.7 Hasil Pengolahan Data dan Pembahasan

2.7.1 Hasil
Dari analisa data rotary dryer plant Phonska IV dapat dihitung neraca massa
dan neraca. Hasil perhitungan neraca massa dan neraca panas rotary dryer 22-
M-362 dengan besaran kecepatan setiap komponen masuk sebagai umpan dan
komponen keluar rotary dryer sebagai produk, ditunjukkan pada tabel 5 dan 6
dibawah ini :
Tabel 5. Neraca Massa Rotary Dryer
Masuk Keluar

52
 Rate Rate
Komponen Komponen
(kg/jam) (kg/jam)

Umpan Phonska 84.277,50 Produk Phonska 84.277,50

Air dalam umpan 1.719,95 Air dalam produk 722,50

Udara 70.673,44 Udara 70.673,44

Air dalam udara 1.837,56 Air dalam udara 2.835.01

Total 158.510,45 Total 158.510,45

Tabel 6. Neraca Panas Rotary Dryer

Panas (Masuk) Rate (kJ/jam) Panas (Keluar) Rate (kJ/jam)

Panas Umpan Masuk Panas Produk Keluar
9.692.537,43 10.244.475,41
Rotary Dryer (Q1) Rotary Dryer (Q2)
Panas Udara Masuk 16.778.409,55 Panas Udara Keluar
7.272.049,17
Rotary Dryer (Q3) Rotary Dryer (Q4)

Panas penguapan (Q5) 2.284.746,66

Panas yang hilang

6.371.865,84
(Qloss)
Total 26.470.946,98 Total 26.470.946,98

Efisiensi Thermal Rotary Dryer

Menggunakan persamaan 22, maka dapat diperoleh hasil sebagai berikut :
𝑄 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘−𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠
Efisiensi Panas = × 100%
𝑄 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
(26.470.946,98−6.371.865,84)
= × 100%
(26.470.946,98)

= 75,92 %

53
Nilai Heat loss Rotary dryer
Menggunakan persamaan 23, maka dapat diperoleh hasil sebagai berikut :
𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠
Heat Loss = × 100%
𝑄 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
6.371.865,84
= × 100%
26.470.946,98

= 24 %

2.7.2 Pembahasan
Rotary dryer merupakan alat pengering yang digunakan untuk mengeringkan
granul phonska sehingga spesifikasinya sesuai dengan tuntutan pasar.
Pengeringan sendiri merupakan proses pengambilan sejumlah kecil air dari
bahan yang akan dikeringkan melalui penguapan dengan menggunakan
panas. Mekanisme pengeringannya sendiri adalah dengan prinsip
perpindahan panas dan perpindahan massa, dimana ketika suatu bahan yang
akan dikeringkan menerima panas dari udara sekitar, akan mengakibatkan
suhu pada bahan menjadi naik sehingga tekanan uap pada bahan lebih tinggi
daripada tekanan uap pada udara sekitar, hal inilah yang menyebabkan proses
perpindahan massa dari permukaan bahan ke udara sekitar dalam bentuk uap
air yang menyebabkan kadar air pada bahan menurun.

Adapun dryer pada pabrik phonska IV sendiri, berfungsi untuk mengeringkan

padatan keluaran granulator dari kadar air sebesar 2 - 4% menjadi kadar
maksimal 1,5%. Dryer yang digunakan adalah jenis rotary drum dryer atau
alat pengering putar dengan cara kontak secara direct yaitu bahan yang
dikeringkan dikontakkan secara langsung dengan media pengering,
pengoprasiannya secara kontinyu yaitu bahan dan udara pengering keduanya

54
dialirkan secara terus menerus, selain itu dryer juga menggunakan udara
pengering dengan arah co-current. penggunaan arah co-current bertujuan
untuk menjaga bentuk dari padatan granul agar tidak pecah/rusak.

Penggunaan alat Rotary dryer harus di evaluasi secara berkala agar mampu
mengeringkan granul phonska secara optimal. Evaluasi ini dilakukan dengan
cara menghitung nilai effisiensi thermal yang didasarkan pada perhitungan
neraca massa dan neraca panas. Perhitungan neraca massa dan neraca panas
didasarkan dari hukum kekekalan massa dan hukum kekekalan energi, selain
itu mengingat dalam pengeringan sendiri menggunakan udara kering sebagai
media pembawa uap air maka penggunaan grafik psikometrik atau humadity
chart diperlukan.

Merujuk pada tabel 5, diketahui bahwa neraca massa yang didapatkan antara
total komponen masuk dan total komponen keluar adalah balance, yaitu
sebesar 158.510,45 kg/jam. Selain neraca massa, diketahui pula bahwa nilai
neraca panas juga balance dimana panas masuk adalah 26.470.946,98 kJ/jam,
panas keluar sebesar 20.099.081,14 kJ/jam dan panas yang hilang (Qloss)
sebesar 6.371.865,84 kJ/jam seperti yang dapat dilihat pada tabel 6.

Akumulasi panas yang dibutuhkan untuk menurunkan kadar air dalam bahan
merupakan parameter untuk mengetahui efisiensi thermal rotary dryer.
Perubahan jumlah panas yang masuk dan keluar rotary dryer mempengaruhi
efisiensi thermal rotary dryer. Semakin banyak panas yang dibawa keluar
produk di rotary dryer maka efisiensi thermal semakin tinggi dan kehilangan
panas (Qloss) semakin kecil.

Merujuk pada persamaan 22 dan 23 didapatkan hasil heat loss dryer sebesar
24 % dan effisiensi thermal rotary dryer sebesar 75,92 % dimana berada di
atas standart minimum thermal efficiency dryer yaitu 65% (Proceedings,
NPK Fertilizer Production Alternatives, 1998). Hal ini menunjukkan bahwa
rotary dryer di pabrik Pupuk Phonska PT Petrokimia Gresik masih memiliki
kemampuan yang baik dalam mengeringkan granul Phonska. Angka tersebut
menunjukkan bahwa penyerapan panas pada rotary dryer tergolong cukup

55
effisien dan masih layak digunakan. Adapun besaran effisiensi yang tidak
mencapai 100 % dikarenakan adanya panas yang hilang kelingkungan,
kehilangan panas diakibatkan :
1. Adanya kebocoran atau kemungkinan masuknya udara luar kedalam dryer
yang kemudian membawa panas dari dalam dryer.
2. Adanya panas yang diserap oleh diding dryer, dimana terjadi perpindahan
panas dari dalam dryer hingga dinding dryer dan perpindahan panas
konveksi yaitu perpindahan panas dari dinding dryer ke lingkungan

Semakin kecil nilai heat loss dryer maka semakin besar nilai effisiensi
thermal. Effisiensi thermal sendiri dapat ditingkatkan dengan cara
meningkatkan putaran rotary dryer, karena dengan meningkatkan putaran
rotary dryer menyebabkan effisiensi terhadap dinding rotary dryer semakin
besar dan kehilangan panas karena kontak dengan rotary dryer semakin kecil,
sehingga effisiensi thermal semakin tinggi.

Dari sini, kita dapat mengetahui hal yang mempengaruhi pengeringan serta
kinerja rotary dryer. Proses pengeringan dipengaruhi suhu udara panas inlet
dryer dimana semakin tinggi suhu yang digunakan maka semakin cepat waktu
yang diperlukan. Namun selain itu, pengaruh suhu yang digunakan juga
memengaruhi kualitas produk. Besaran suhu yang digunakan untuk
mengeringkan padatan granul phonska pada rotary dryer 22-M-362 adalah
207,77 ℃ hal ini sesuai dengan teori mengenai system kinerja dryer bahwa
uap hingga suhu kisaran 200℃ akan mampu memanaskan bagian dalam
drum.

Yang kedua, adalah besaran kelembaban relative udara yang berpengaruh

terhadap pergerakan uap air dari bahan menuju kepermukaan bahan dimana
pada udara sebagai medium pengering diketahui mempunyai humadity 0,026
kg air/ 1 kg udara kering. hal ini diketahui dari pembacaan grafik psikometrik
atau humadity chart seperti yang dapat dilihat pada gambar 6.

56
 Yang ketiga yaitu besar laju alir fluida atau udara masuk ke rotary dryer,
dimana semakin besar laju alir fluida maka semakin cepat pula waktu
pengeringan yang dibutuhkan, hal ini dikarenakan pemindahan massa uap air
dari bagian bahan ke permukaan lebih cepat. Lalu yang terakhir adalah
besaran kadar air pada bahan. Semakin besar kandungan kadar air maka
semakin lama pula waktu pengeringan dibutuhkan. Sedangkan pengaruh
kinerja rotary dryer pada pengeringan sendiri dipengaruhi oleh besaran
kecepatan putaran serta effisiensi alat itu sendiri.

BAB III
KESIMPULAN

3.1. Kesimpulan
Setelah mengamati, mempelajari, mengevaluasi, dan menganalisa proses
pengeringan pada unit produksi Phonska IV pada alat rotary dryer 22-M-362,
maka dapat diambil kesimpulan :
1. Heat loss rotary dryer 22-M-362 unit produksi Phonska IV sebesar 24 %,
Sedangkan Effisiensi thermal sebesar 75,92 %. maka rotary dryer tersebut
masih layak dan baik untuk digunakan.
2. Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan dan kinerja rotary dryer :
a. Suhu udara panas inlet dryer.
Semakin tinggi suhu yang digunakan maka semakin cepat pula waktu
pengeringan yang diperlukan. Namun selain itu, pengaruh suhu yang
digunakan juga memengaruhi kualitas produk.
b. Kelembaban relatif udara.
Semakin tinggi kelembaban pada udara maka waktu yang digunakan
untuk melakukan pengeringan semakin lama.
c. Laju alir fluida.

57
 Semakin besar laju alir fluida maka semakin cepat pula waktu
pengeringan yang dibutuhkan, hal ini dikarenakan pemindahan massa
uap air dari bagian bahan ke permukaan lebih cepat
d. Kadar air padatan inlet dryer.
Semakin besar kandungan kadar air maka semakin lama pula waktu
pengeringan dibutuhkan.

3.2 Saran
Perlu adanya evaluasi terhadap rotary dryer rutin sebulan sekali untuk
menjaga kualitas produk padatan pupuk dan efisiensi thermal tetep optimum
pada batas yang diinginkan sehingga penggunaan energi menjadi lebih
optimal.

58
 DAFTAR PUSTAKA

Coulson, JM & Richadson, JF. 1980. Chemical Engineering, vol 2., Pergamon
Press, London.

Henderson, Silas Milton, and Russell Lawrence Perry. Agricultural process

engineering. Vol. 79. No. 4. LWW, 1955.

http://www.petrokimia-gresik.com/Pupuk / Sejarah . Perusahaan diakses pada 17

maret 2020
http://www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Anak.Perusahaan.dan.Usaha.Patungan
diakses pada 17 maret 2020

http://www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Profil diakses pada 17 maret 2020

http://www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Visi.Misi.dan.Budaya.Perusahaan
diakses pada 18 maret 2020
https://naneyan.wordpress.com/2011/09/15/volume-molar-gas-dalam-keadaan-
standar-dan-keadaan-kamar/ diakses pada 17 maret 2020

Husnabilqis Chitra. 2016. Tugas Khusus. Analisa Effisiensi Thermal Dryer pada
pabrik pupuk Phonska IV PT.Petrokimia Gresik. Universitas Sebelas Maret
Surakarta

Mc Cabe, W. L., and J. C. Smith. "Harriot, 1993,“." Operasi Teknik Kimia.

Mujumdar, A. S., and S. Devastin. "Prinsip dasar pengeringan." Bogor: IPB

Press. Terjemahan dari: Mujumdar’s practical guide to industrial
drying (2001).

Perry, R.H & Green. 1999. Perry’s Chemical Engineer’s Handbook, 7th ed,. Mc
Graw-Hill, New York

www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Bahan.Kimia diakses pada 18 maret 2020

 LAMPIRAN 1 (ANALISA PERHITUNGAN)

Suhu udara panas Suhu phonska Kadar air phonska

Tanggal (oC) (oC) (%)
Masuk Keluar Masuk Keluar Masuk Keluar
06-Mrt-2020 191,1 93 77 85 2,06 0,95
07-Mrt-2020 181,6 91 80 85 2,13 1,00
08-Mrt-2020 190,3 89 77 85 1,88 0,75
09-Mrt-2020 192,7 92 79 88 1,9 0,8
10-Mrt-2020 178,2 89 78 88 2,08 0,7
11-Mrt-2020 256,3 92 80 88 1,85 0,8
12-Mrt-2020 264,2 90 78 84 2,1 0,95
Total 1.454,4 636 549 605 14 5,95
Rata-rata 207,77 90,85 78,42 86,42 2 0,85

1. Debit udara masuk rotary dryer = 63.000 m3/jam.

2. Total produk phonska IV per jam = 85 ton/jam = 85.000 kg/jam.
3. Temperatur udara masuk = 33 °C.
4. Kadar air granul phonska IV masuk rata–rata = 2 %.
5. Kadar air granul phonska IV keluar rata–rata = 0,85 %.
6. Humidity udara masuk = 80 %.
7. Temperatur udara panas masuk = 207,77 °C.
8. Temperatur udara panas keluar = 90,85 °C.
9. Temperatur granul phonska IV masuk = 78,42 °C.
10. Temperatur granul phonska IV keluar = 86,42 °C.
11. Cp solid/padatan (phonska) = 1,381 kJ/kgoC.

60
Neraca Massa Rotary Dryer
Besaran kandungan kadar H2O pada umpan masuk Rotary dryer menurut data
yang diperoleh adalah sebesar 2%, sehingga dapat diketahui bahwa kandungan
phonska adalah 98% didapatkan dari 100% -2%. Sedangkan besaran Kandungan
kadar H2O pada produk yang keluar dari Rotary Dryer menurut data yang
diperoleh adalah sebesar 0,85 %, sehingga dapat diketahui bahwa kandungan
phonska keluar adalah 99,15% didapatkan dari 100% - 0,85%. Adapun system
aliran Rotary Dryer dapat digambarkan seperti dibawah ini.

H2O , 1% debu

Udara masuk RD Udara keluar RD

Rotary Dryer

Umpan masuk RD Produk keluar RD

H2O = 2 % H2O = 0,85 %
Phonska = 98% Phonska = 99,15 %

a. Perhitungan Laju Alir Massa Produk Keluar Rotary Dryer

Kondisi produk keluar rotary dryer
1) Kadar H2O produk keluar dryer = 0,85%
2) Total produk phonska dalam 1 jam = 85.000 kg/jam

Massa H2O dalam produk

= kadar H2O produk x total produk
= 0,85% x 85.000 kg/jam
= 722,50 kg/jam

Massa produk kering

= total produk – massa H2O dalam produk
= (85.000 – 722,50) kg/jam
= 84.277,50 kg/jam

61
b. Perhitungan Laju Alir Massa Umpan Masuk Rotary Dryer
laju alir massa umpan masuk rotary dryer sama dengan besar laju alir massa
produk keluar yaitu sebesar 84.277,50 kg/jam

Laju alir massa H2O dalam umpan

𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 H2O
= (𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 ) x massa umpan basah

2
= ( ) x 84.277,50 kg/jam
98

= 1.719,95 kg/jam

c. Komposisi Air Yang Terbawa Udara

laju alir massa air yang terbawa = laju alir massa air dalam umpan masuk –
udara laju alir massa air dalam produk keluar

= (Rp1.719,95 - 722,50) kg/jam

= 997,45 kg/jam

d. Perhitungan Laju Alir Udara

T= 33 °C
= 306 K
= 91,4 °F
% Humidity/Kelembapan = 80%
Dengan menggunakan Psychometric Chart, diperoleh data Absolute
humidity, Y = 0,026 kg air/ 1 kg udara kering
Asumsi bahwa humidity tidak berubah saat udara dipanaskan sehingga Y
masuk rotary dryer = 0,026 kg air/ 1 kg udara kering. (Geankoplis, 1993)
Untuk perhitungan massa jenis udara diasumsikan sebagai gas ideal pada
suhu ruang dengan menggunakan rumus :
𝑉1 𝑉2 24,4 𝑙 𝑉2
= 𝑇2 maka; = 306 𝐾
𝑇1 298 𝐾
24,4 𝑙 ×306 𝐾
Volume udara masuk = V2 =
298 𝐾
= 25,055 l/mol

62
 BM udara kering
ρ udara kering = V
28,951 gr⁄mol
=
25,055 l/mol

= 1,1555 gr/l
= 1,1555 kg/m3

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

Volume udara kering =
𝜌 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
1 𝑘𝑔
=
1,1555 𝑘𝑔/𝑚3

= 0,8654 m3

𝑀𝑢𝑘+𝑀𝑎𝑖
ρ udara masuk =
𝑉𝑢𝑘+𝑉𝑎𝑖
1+0,026
=
0,8654+0,026

= 1,1510 kg/m3

e. Perhitungan Laju Udara Masuk Rotary Dryer

laju alir massa udara masuk = laju udara blower x ρ udara masuk
= 63.000 m3/jam x 1,1510 m3/jam
= 72.513 kg/jam

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘

laju alir massa udara kering masuk =
𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑖𝑑𝑖𝑡𝑦+1
72.513 kg/jam
=
0,026+1

= 70.675,44 kg/jam
laju alir massa udara kering keluar nilainya sama dengan laju alir udara
kering yang masuk, yaitu 70.675,44 kg/jam

63
 laju alir massa uap H2O pada = laju alir massa udara masuk - laju alir
udara masuk massa udara kering masuk

= (72.513 - 70.675,44) kg/jam

= 1.837,56 kg/jam

laju alir massa uap H2O dalam = laju alir massa air teruapkan + laju alir
udara keluar massa uap H2O dalam udara masuk

= (997,45 + 1.837,56 ) kg/jam

= 2.835,01 kg/jam

NERACA MASSA ROTARY DRYER

Masuk Keluar

Rate Rate
Komponen Komponen
(kg/jam) (kg/jam)

Umpan Phonska 84.277,50 Produk Phonska 84.277,50

Air dalam umpan 1.719,95 Air dalam produk 722,50

Udara 70.673,44 Udara 70.673,44

Air dalam udara 1.837,56 Air dalam udara 2.835,01

Total 158.510,45 Total 158.510,45

64
Neraca Panas Rotary Dryer

Qloss

o
Q1,Tf = 78,42 oC Q2,Tp = 86,42 C

Rotary Dryer
o o
Q3,Ti = 207,77 C Q4,To = 90,85 C

Panas Masuk = Panas Keluar

Q1 + Q3 = Q2 + Q4 + Qloss

Cp phonska (konstan) = 1,381 kJ/kgC

(sumber : Manual Operation Book Phonska IV)

Untuk mencari nilai kapasitas panas atau Cp udara dan Cp air dilakukan
perhitungan interpolasi berdasarkan dengan suhu yang diketahui.
1. Perhitungan untuk mencari nilai Cp udara
a. Pada suhu 90,85 oC = 363,85 K

350 K
1,0090 kJ/kgoC
363,85 K

o
x kJ/kg C 400 K
o
1,0140 kJ/kg C

400 − 363,85 1,0140 − 𝑥

= 1,0140 − 1,0090
400 − 350
36,15 1,0140 − 𝑥
50 = 0,005
36,15 × 0,005 = 50(1,0140 − 𝑥 )
0,1807 = 50,7 − 50𝑥
50𝑥 = 50,7 − 0,1807
50𝑥 = 50,51
𝑥 = 1,0104 kJ/kgoC

65
 b. Pada suhu 207,77 oC = 480,77 K

450 K
1,0207 kJ/kgoC
480,77 K

o
x kJ/kg C 500 K
o
1,0295 kJ/kg C

500 − 480,77 1,0295 − 𝑥

=
500 − 450 1,0295 − 1,0207
19,23 1,0295 − 𝑥
50 = 0,0088
19,23 × 0,0088 = 50(1,0295 − 𝑥 )
0,1692 = 51,475 − 50𝑥
50𝑥 = 51,475 − 0,1692
50𝑥 = 51,3057
𝑥 = 1,0261 kJ/kgoC

2. Perhitungan untuk mencari nilai Cp air

a. Pada suhu 78,42 oC

76,67 oC
4,191 kJ/kgoC
78,42 oC

o
x kJ/kg C 82,22 oC
o
4,195 kJ/kg C

82,22 − 78,42 4,195 − 𝑥

82,22 − 76,67 = 4,195 − 4,191
3,8 4,195 − 𝑥
5,55 = 0,004
3,8 × 0,004 = 5,55(4,195 − 𝑥 )
0,0152 = 23,28 − 5,55𝑥
5,55𝑥 = 23,28 − 0,0152
5,55𝑥 = 23,27
𝑥 = 4,1923 kJ/kgoc

66
b. Pada suhu 86,42 oC

82,22 oC
o
4,195 kJ/kg C
86,42 oC

o
x kJ/kg C 87,78 oC
o
4,199 kJ/kg C

87,78 − 86,42 4,199 − 𝑥

87,78 − 82,22 = 4,199 − 4,195
1,36 4,199 − 𝑥
5,56 = 0,004
1,36 × 0,004 = 5,56(4,199 − 𝑥 )
0,0054 = 23,34 − 5,56𝑥
5,56𝑥 = 23,34 − 0,0054
5,56𝑥 = 23,341
𝑥 = 4,1980 kJ/kgoC

c. Pada suhu 90,85 oC

87,78 oC
o
4,199 kJ/kg C
90,85 oC

o
x kJ/kg C 93,33 oC
o
4,204 kJ/kg C

93,33 − 90,85 4,204 − 𝑥

= 4,204 − 4,199
93,33 − 87,78
2,48 4,204 − 𝑥
5,55 = 0,005
2,48 × 0,005 = 5,55(4,204 − 𝑥 )
0,0124 = 23,3322 − 5,55𝑥
5,55𝑥 = 23,3322 − 0,0124
5,55𝑥 = 23,3198
𝑥 = 4,2018 kJ/kgoC

67
 d. Pada suhu 207,77 oC

204,4 oC
o
4,467 kJ/kg C
207,77 oC

o
x kJ/kg C 232,2 oC
o
4,585 kJ/kg C

232,2 − 207,77 4,585 − 𝑥

232,2 − 204,4 = 4,585 − 4,467
24,43 4,585 − 𝑥
27,8 = 0,118
24,43 × 0,118 = 27,8(4,585 − 𝑥 )
2,883 = 127,463 − 27,8𝑥
27,8𝑥 = 127,463 − 2,883
27,8𝑥 = 124,580
𝑥 = 4,4813 kJ/kgoC

Dari perhitungan yang sudah dilakukan, maka diperoleh nilai Cp udara dan
Cp air pada masing-masing suhu adalah sebagai berikut :
Cp udara pada suhu : 90,85 = 1,0104 kJ/kgC
207,77 = 1,0261 kJ/kgC

Cp air pada suhu : 78,42 = 4,1923 kJ/kgC

86,42 = 4,1980 kJ/kgC
90,85 = 4,2018 kJ/kgC
207,77 = 4,4813 kJ/kgC
(sumber : J.P Holman)

68
Untuk mencari nilai panas laten (λ) maka dilakukan perhitungan interpolasi
berdasarkan dengan suhu yang diketahui, yaitu pada suhu 86,42 oC.

86 oC
2.292,3 kJ/kgoC
86,42 oC

o
x kJ/kg C 87 oC
o
2.290,2 kJ/kg C

87 − 86,42 2.290,2 − 𝑥
87 − 86 = 2.290,2 − 2.292,3
0,58 2.290,2 − 𝑥
1 = −2,1
2.290,2 − 𝑥 = −1,218
𝑥 = 2.290,2 + 1,218
𝑥 = 2.290,59 kJ/kgoC

Dari perhitungan yang sudah dilakukan maka diperoleh panas laten sebesar :
λ (panas laten) = 2.290,59 kJ/kg (sumber : NIST Steam Table)

a. Pehitungan Panas Umpan Basah Yang Masuk Rotary Dryer (Q1)

Panas pada air = m air x Cp air x dT
= 1.719,95 kg/jam x 4,1923 kJ/kgoC x (78,42 - 25) oC
= 385.183,60 kJ/jam

Panas pada umpan = m umpan x Cp phonska xdT

= 84.277,50 kg/jam x 1,381 kJ/kgoC x (78,42 - 25) oC
= 6.217.405,69 kJ/jam

Q1 = panas pada air masuk + panas pada umpan masuk

= (385.183,60 + 6.217.405,69) kJ/jam
= 6.602.589,29 kJ/jam

69
b. Perhitungan Panas Produk Kering Yang Keluar Rotary Dryer (Q2)
Panas pada air = m air x Cp air x dT
= 722,50 kg/jam x 4,1980 kJ/kgoC x (86,42 - 25) oC
= 186.291,20 kJ/jam

Panas produk keluar = m produk x Cp phonska x dT

= 84.277,50 kg/jam x 1,381 kJ/kgoC x (86,42 - 25) oC
= 10.058.184,21 kJ/jam

Q2 = Panas pada air keluar + panas pada produk keluar

= (186.291,20 + 10.058.184,22) kJ/jam
= 10.244.475,41 kJ/jam

c. Perhitungan Panas Udara Kering Masuk Rotary Dryer (Q3)

Panas udara kering = m udara kering masuk x Cp udara x dT
Masuk = 70.675,44 kg/jam x 1,0261 kJ/kgoC x (207,77 - 25) oC
= 13.254.693,22 kJ/jam

Panas air pada = m air dalam udara x Cp air x dT

udara masuk = 1837,56 kg/jam x 4,4813 kJ/kgoC x (207,77 - 25) oC

= 1.505.050,97 kJ/jam

Q3 = Panas udara kering masuk + panas air pada udara

= (13.254.693,22 + 1.505.050,97) kJ/jam
= 14.759.744,20 kJ/jam

70
d. Perhitungan Panas Udara Kering Keluar Rotary Dryer (Q4)

Panas udara kering = m udara kering keluar x Cp udara x dT

Keluar = 70.675,44 kg/jam x 1,0104 kJ/kgoC x (90,85 - 25) oC
= 6.487.640,707 kJ/jam

Panas air pada udara = 2.835,01 kg/jam x 4,2018 kJ/kgoC x (90,85 - 25) oC
Keluar = 784.408,464 kJ/jam

Q4 = Panas pada udara kering + panas air pada udara keluar

= (6.487.640,707+ 784.408,464) kJ/jam
= 7.272.049,17 kJ/jam

e. Panas air masuk yang teruapkan (Q5)

Panas Penguapan = m air yang teruapkan x λ
= 997,45 kg/jam x 2.280,29 kJ/kg
= 2.284.746,66 kJ/jam

Q5 = Panas penguapan
= 2.284.746,66 kJ/jam

f. Perhitungan Panas Yang Hilang Selama Proses Pengeringan (Qloss)

Qloss = (Q1 + Q3) – (Q2 + Q4+ Q5)
= (9.692.537,43+ 16.778.409,55) – (10.244.475,40 +
7.272.049,17 + 2.284.746,66) kJ/jam
= 6.371.865,84 KJ/jam

71
NERACA PANAS ROTARY DRYER

Panas (Masuk) Rate (kJ/jam) Panas (Keluar) Rate (kJ/jam)

Panas Umpan Masuk Panas Produk Keluar
9.692.537,43 10.244.475,41
Rotary Dryer (Q1) Rotary Dryer (Q2)
Panas Udara Masuk 16.778.409,55 Panas Udara Keluar
7.272.049,17
Rotary Dryer (Q3) Rotary Dryer (Q4)

Panas penguapan (Q5) 2.284.746,66

Panas yang hilang

6.371.865,84
(Qloss)
Total 26.470.946,98 Total 26.470.946,98

Efisiensi Thermal Rotary Dryer

Menggunakan persamaan 22, maka dapat diperoleh hasil sebagai berikut :
𝑄 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘−𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠
Efisiensi Panas = × 100%
𝑄 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
(26.470.946,98−6.371.865,84)
= × 100%
(26.470.946,97)

= 75,92 %

Nilai Heat loss Rotary dryer

Menggunakan persamaan 23, maka dapat diperoleh hasil sebagai berikut :
𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠
Heat Loss = × 100%
𝑄 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
6.371.865,84
= × 100%
26.470.946,98

= 24 %

72
LAMPIRAN 2

73
LAMPIRAN 3

74
LAMPIRAN 4

75
LAMPIRAN 5

76
LAMPIRAN 6

77
LAMPIRAN 7

78
LAMPIRAN 8

79