BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pemecahan
Pemecahan (pengecilan) ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan zat padat
menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya-gaya mekanik.
Pengubahan bentuk atau ukuran bahan padat sering dilakukan dalam industri kimia
baik sebagai proses pendahuluan maupun proses akhir. Tujuan operasi ini adalah:
1. Memperluas permukaan kontak (misalnya pada pembuatan katalis).
2. Memudahkan pemisahan (misalnya pada uji hasil tambang).
3. Mendapatkan produk dengan ukuran atau bentuk tertentu (misalnya pada
industri permata).
4. Memudahkan pencampuran, baik padat-padat atau padat–cair sehingga
diperoleh hasil yang seragam.

Bahan padat dapat dipecah dengan berbagai cara, tetapi hanya 4 metode
yang dapat dilakukan dengan mesin pemecah yaitu:
1. Tekanan (kompresi)
2. Pukulan (implak)
3. Gesekan (atrisi)
4. Pemotongan

2.2 Grinding Mill

Grinding adalah alat yang digunakan untuk menggiling berbagai jenis
bahan,mencakup batu bara, pigmen dan feldspar. Grinding mill dapat menangani
umpan dengan ukuran hingga 50 mm. Penambahan umpan lebih lanjut akan
merendahkan efisiensi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi ukuran produk:
1. Laju umpan
2. Sifat-sifat bahan umpan
3. Kemiringan mill
4. Kecepatan rotasi mill
 5. Level bahan didalam mil.

2.3 Kominusi
Kominusi (comminution) adalah istilah umum yang digunakan untuk
operasi penghancuran. Contoh peralatan kominusi adalah mesin penghancur
(crusher) dan mesin penggiling (grinder). Penghancuran yang ideal hendaknya:
1. Memiliki kapasitas besar.
2. Memerlukan masukan daya yang rendah per satuan produk.
3. Menghasilkan produk dengan distribusi ukuran seseragam mungkin atau
dengan distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki.

2.4 Alat pemecah sedang (Grinder)

Size reduction (pengecilan ukuran) berarti membagi suatu bahan padat
menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dari ukuran semula, sesuai dengan
kebutuhan dengan menggunakan gaya-gaya mekanis. Umumnya tujuan dari size
reduction adalah memungkinkan pemisahan komponen yang tak dikehendaki
dengan cara mekanik, untuk mempercepat pelarutan, mempercepat reaksi kimia,
untuk memperkecil bahan-bahan berserat agar mudah penanganannya,
mempertinggi kemampuan penyerapan, mempercepat transportasi, dan
mempermudah proses lanjut. Ada berbagai macam alat pemecah
sedang (grinder),diantaranya adalah :
1. Ball mill
Ball/road mill adalah salah satu alat penghalus yang menggunakan road
(batang) sebagai penggiling. Alat ini terdiri dari suatu shell slinder yang didalamnya
terdapat media penggiling, yang tercampur dengan bahan gilingan dan akhirnya
terjadi tumbukan terhadap bahan gilingan dengan road. Biasanya media penggiling
tersebut dipasang parallel dengan sumbu putar, batang (road) biasanya terbuat dari
baja karbon.
Prinsip kerja alat ini adalah material akan diperhalus akibat tumbukan antara
batang penggiling yang berada dalam shell silinder ynag berputar pada sumbu putar
horizontal. Prinsip kerjanya adalah umpan masuk melalui bukaan pada pusat
piring (circular disc), umpan akan mengalami gesekan diantara alur permukaan
datar lebih halus maka umpan akan keluar yang sebelumya melewati ayakan
(Gibbs, K.1990).

2.5 Jenis Utama Mesin Pemecah dan Penghalus Zat Padat

Peralatan penghancur zat padat dibagi atas mesin pemecah (crusher), mesin
giling (grinder), mesin giling ultra halus (ultrafine grinder), dan mesin potong
(cutting machine).
Jenis utama mesin pemecah dan penghalus zat padat antara lain:
A. Mesin pemecah (kasar dan halus):
1. Mesin rahang (jaw crusher)
2. Mesin pemecah giratori atau pemecah kasar (gyratori crusher)
3. Mesin pemecah rol (crushing rolls)
B. Mesin giling (sedang dan halus):
1. Mesin tumbuk palu (hammer mill), impactor
2. Mesin giling rol kompresi (rolling compression mill)
3. Mesin giling atrisi atau mesin giling kisis (ultrition mill)
4. Mesin giling jungkir guling (tumbling mill)
C. Mesin giling ultra halus:
1. Mesin tumbuk palu (hammer mill) dengan klasifikasi dalam
2. Mesin giling energi fluida (fluid energy mill)
3. Mesin giling aduk (agitated mill)

2.6 Pengayakan
Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan
ukuran yang dikehendaki. Metode ini bertujuan untuk memisahkan fraksi-fraksi
tertentu sesuai dengan keperluan. Pengayakan terutaman ditujukan untuk
pemisahan campuran padat-padat. Sistem pemisahan ini berdasarkan atas
perbedaan ukuran. Ukuran besar lubang ayak (atau lubang kasa) dari medium ayak
dipilih sedemikian rupa sehingga bagian yang kasar tertinggal di atas ayakan dan
bagian-bagian yang lebih halus jatuh melalui lubang. Diusahakan untuk dapat
melakukan pemisahan yang diinginkan secepat mungkin. Untuk mencapai hal ini,
bahan yang diayak digerakkan terhadap permukaan ayakan.
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam
skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
1. Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu:
Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
2. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).

Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu

dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan
pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke
permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang kecil (undersize)
atau halusan (fines) lulus melewati bukaan ayak, sedangkan yang di atas ukuran
atau yang besar (oversize) akan tertahan di atas ayakan. Pengayakan lebih lazim
dalam keadaan kering (Perry, 1999).
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan yaitu:
a) Jenis ayakan
b) Cara pengayakan
c) Kecepatan pengayakan
d) Ukuran ayakan
e) Waktu pengayakan
f) Sifat bahan yang akan diayak

2.6.1 Tujuan Pengayakan

Adapun tujuan dari pengayakan antara lain sebagai berikut:
1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk
beberapa proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(Primary crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya,
 sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya
(secondary crushing).
3. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
4. Mencegah masuknya undersize ke permukaan. Pengayakan biasanya
dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal sampai
dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam keadaan
basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in sampai
dengan ukuran 35 in (Harriot, 1990).

2.6.2. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material meerobos

bukan ayakan
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk
menerobos bukaan ayakan adalah sebagai berikut:
1. Ukuran buhan ayakan. Semakin besar diameter lubang bukaan akan
semakin banyak material yang lolos.
2. Ukuran relatif partikel. Material yang mempunyai diameter yang sama
dengan panjangnya akan memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang
berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya
membujur.
3. Pantulan dari material. Pada waktu material jatuh ke screen maka material
akan membentur kisi-kisi screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh
pada posisi yang tidak teratur.
4. Kandungan air. Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila
hanya sedikit akan menyumbat lobang-lobang pada screen.

2.7 Kapasitas Screen

Kapasitas screen secara umum tergantung pada:
1. Luas penampang screen
2. Ukuran bahan
3. Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperatur
4. Tipe mechanical screen yang digunakan (Brady, 1995).
2.8 Efsiensi Pengayakan
Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada:
1. Rasio ukuran minimal partikel yang bisa melewati lubang ayakan, yaitu:
0,17-1,25 x ukuran lubang ayakan.
2. Persentase total area ayakan yang terbuka.
3. Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan.
4. Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan bijih, pola bongkahan
bentuk partikel seperti bulat, gepeng, ataupun jarum, kandungan air).
5. Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.
6. Mekanisme gerakan pengayakan (getaran) (Wallas, 1998).