BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Yang dimaksud dengan bahan galian adalah bijih (ore), mineral industri
(industrial minerals) atau bahan galian Golongan C dan batu bara (coal).
Pengolahan bahan galian (mineral beneficiation/mineral processing/mineral
dressing) adalah suatu proses pengolahan dengan memanfaatkan perbedaan-
perbedaan sifat fisik bahan galian untuk memperoleh produkta bahan galian yang
bersangkutan. Khusus untuk batu bara, proses pengolahan itu disebut pencucian
batu bara (coal washing) atau preparasi batu bara (coal preparation).
Pada saat ini umumnya endapan bahan galian yang ditemukan di alam sudah
jarang yang mempunyai mutu atau kadar mineral berharga yang tinggi dan siap
untuk dilebur atau dimanfaatkan. Oleh sebab itu bahan galian tersebut perlu
menjalani pengolahan bahan galian (PBG) agar mutu atau kadarnya dapat
ditingkatkan sampai memenuhi kriteria pemasaran atau peleburan.
Keuntungan yang bisa diperoleh dari proses PBG tersebut antara lain adalah :
 Mengurangi ongkos angkut.
 Mengurangi ongkos peleburan.
 Mengurangi kehilangan (losses) logam berharga pada saat peleburan.
 Proses pemisahan (pengolahan) secara fisik jauh lebih sederhana dan
menguntungkan daripada proses pemisahan secara kimia.
Keuntungan dilakukan pengolahan bahan galian :
1. Bila jarak antara tambang ke tempat peleburan jauh, dengan adanya
pengolahan dapat mengurangi biaya transportasi.
2. Untuk melebur perlu flux (bahan imbuh) untuk mengikat gangue mineral agar
menjadi slag dan menurunkan titik lebur slag. Dengan adanya pengolahan
kadar naik, gangue sedikit dan flux berkurang.
3. Kapasitas terbatas, dengan adanya pengolahan, logam yang yang didapat dari
hasil peleburan lebih banyak.
4. Logam yang hilang bersama slag dengan adanya pengolahan menjadi sedikit.

1
1.2 Rumusan Masalah

Adapun masalah ataupun pokok pembahasan dalam tugas ini yaitu :

a. Apa yang dimaksud dengan proses pengayakan (screening)
b. Bagaimanakah menggunakan atau memilih screen pada proses
pengayakan?
c. Apa saja jenis-jenis screen dan bagaimana kriterianya?

1.3 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan umum penyusunan tugas ini yaitu :

a. Mengetahui pengertian dari pengayakan (screening).
b. Mempelajari cara menggunakan dan memilih screen pada proses
pengayakan.
c. Mengetahui jenis-jenis screen dan kriterianya.

2
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Pengayakan (Screening)

Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik

berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam
skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
 Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
 Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu
dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan
pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke
permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang kecil (undersize),
atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang di atas ukuran atau
yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Pengayakan lebih lazim
dalam keadaan kering (McCabe, 1999, halaman 386).
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
a. Jenis ayakan
b. Cara pengayakan
c. Kecepatan pengayakan
d. Ukuran ayakan
e. Waktu pengayakan
f. Sifat bahan yang akan diayak
Tujuan dari proses pengayakan ini adalah: [Taggart,1927]
a. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa
proses berikutnya.
b. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(Primary crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya,
sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya
(secondary crushing).
c. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
d. Mencegah masuknya undersize ke permukaan.
Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar,
dapat optimal sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan
dalam keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in
sampai dengan ukuran 35 in.

3
Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu: [Brown,1950]
a. Plat yang berlubang (punched plate, bahan dapat berupa baja ataupun karet
keras.
b. Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu,
tembaga, atau logam lainnya.
c. Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).

Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk

lingkaran, persegi ataupun persegi panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini
tergantung dari ukuran, karakteristik material, dan kecepan gerakan screen.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos ukuran
ayakan adalah :
a. Ukuran buhan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang
lolos.
b. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan
memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya
berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur.
c. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi
screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak
teratur.
d. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit
akan menyumbat screen.

2.2 Memilih Screen Pada Proses Pengayakan (Screening)

Efektivitas ayakan dihitung berdasarkan rekoveri desired material dalam

produk dan rekoveri undesired material di arus reject. Desired mat’l = mat’l
dengan ukuran yang diinginkan. Efisiensi screen dalam mechanical engineering
didefinisikan sebagai perbandingan dari energi keluaran dengan eneri masukan.
Dengan demikian dalam screening bukannya efisiensi melainkan ukuran
keefektifan dari operasi.
Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada: [Brown,1950]
a. Rasio ukuran minimal partikel yang bisa melewati lubang ayakan, yaitu: 0,17-
1,25 x ukuran lubang ayakan.
b. Persentase total area ayakan yang terbuka.

4
c. Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan.
d. Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan bijih, pola bongkahan bentuk
partikel seperti bulat, gepeng, ataupun jarum, kandungan air).
e. Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.
f. Ada atau tidak adanya korosi pada ayakan (kawat).
g. Mekanisme gerakan pengayakan (getaran)
h. Design mekanis dari ayakan tersebut dan Kemiringan ayakan (biasanya 12-
18).
 Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen:
a. kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.
b. Kisaran ukuran ( size range),
c. Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),
d. Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.
e. Ayakan kering atau basah.

Kapasitas screen secara umum tergantung pada: [Kelly,1982]

1. Luas penampang screen
2. Ukuran bahan
3. Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperature
4. Tipe mechanical screen yang digunakan.

Faktor yang Mempengaruhi Proses Pengayakan

- Bentuk lubang ayakan
bulat, segi empat, kubus, balok, lonjong dsb (yang paling sering digunakan
adalah bujur sangkar)
- Celah dan interval ayakan
mesh : jumlah celah (lubang ayakan) bujur sangkar tiap 1 in arah
memanjang.
- Ukuran partikel
- Kapasitas ayakan dan keefektifan
o kapasitas ayakan diukur dengan massa bahan yang diumpankan
persatuan waktu dan persatuan luas ayak (bisa dikendalikan dengan
mengubah laju umpan)
o efektifitas ayakan adalah ukuran keberhasilan ayakan dalam
memisahkan bahan A dan B secara teliti (tergantung pada sifat
pengoperasiannya)
Variabel-variabel dalam Proses Pengayakan
- Metode pengumpanan, umpan harus disebar merata dan mendekati ayakan
dalam arah paralel pada sumbu vertikal ayakan
- Permukaan ayakan

5
 - Sudut kemiringan
- Kecepatan putar, semakin cepat semakin tinggi kapasitas ayakan.
Kecepatan yang baik adalah 0,33 – 0,45 kali kecepatan kritis
- Frekuensi getaran, tergantung dari ukuran dan jenisnya. Umpan digetarkan
dengan keras tetapi tidak membuat material terlempar ke udara

2.3 Teknik Pengayakan

Pengayakan merupakan suatu metode yang digunakan untuk mendapatkan ukuran

partikel yang diinginkan. Metode ini memiliki dua teknik yang dapat diaplikasikan dalam
pembuatan sediaan farmasi, yaitu teknik pengayakan manual dan teknik pengayakan
mekanik. Berikut adalah penjelasan mengenai teknik pengayakan manual dan teknik
pengayakan mekanik.
 Pada pengayakan manual, bahan dipaksa melewati lubang ayakan, umumnya
dengan bantuan sebilah kayu atau sebilah bahan sintetis atau dengan sikat.
Beberapa farmakope memuat spesifikasi ayakan denagn lebar lubang tertentu.
Sekelompok partikel dikatakan memiliki tingkat kehalusan tertentu jika
seluruh partikel dapat melintasi lebar lubang yang sesuai (tanpa sisa di
ayakan). Dengan demikian ada batasan maksimal ukuran partikel. Teknik
pemisahan ini merupakan teknik manual, teknik ini dapat dilakukan untuk
campuran heterogen khususnya campuran dalam fasa padat. Proses
pemisahan didasari atas perbedaan ukuran partikel didalam campuran
tersebut. Sehingga ayakan memiliki ukuran pori atau lubang tertentu, ukuran
pori dinyatakan dalam satuan mesh, contoh ayakan dapat dilihat pada Gambar
1. Sebagai contoh sederhana kita dapat lakukan pemisahan pasir dari sebuah
campuran pasir dan batu kerikil, menggunakan ayakan yang porinya cukup
halus.

Gambar 2.1 Saringan dengan metode pengayakan manual

6
  Teknik lain pemisahan campuran dalam fasa padat juga dapat dilakukan
dengan cara flotasi (pengapungan). Pemisahan dengan cara ini didasari
pada sifat permukaan dari senyawa atau partikel. Senyawa atau partikel
ada yang memiliki sifat suka air (hidrofilik) dan ada yang tidak suka air
(hidrofobik). Bila kedua sifat ini muncul maka pemisahan dapat dilakukan
dengan memberikan air kedalam campuran tersebut. Untuk senyawa atau
partikel yang suka air, zat ini akan tetap berada dalam fasa air. Sedangkan
yang hidrofobik menempel pada gelembung udara, dan akan naik ke
permukaan, dan dapat dipisahkan.

Gambar 2.2 Prinsip pemisahan dengan cara flotasi

Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu

dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan
pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke
permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang kecil (undersize),
atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang di atas ukuran atau
yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Pengayakan lebih lazim
dalam keadaan kering.

 Pengayakan secara mekanik (pengayakan getaran, guncangan, atau

kocokan)dilakukan dengan bantuan mesin, yang umumnya mempunyai
satu set ayakan dengan ukuran lebar lubang standar yang berlainan.
Suatu ayakan terdiri dari bingkai ayakan dan jaringan ayakan dalam hal ini
dikenal dengan istilah mesh. Mesh adalah jumlah lubang per inchi kuadrat.
Biasanya jaringan tersebut dilengkapi dengan peralatan lain sesuai dengan jenis

7
ayakan, misalnya pada ayakan goyang bingkai ayakan dihubungkan dengan
batang penggerak ke roda gerak.
Beberapa cara atau metode yang dapat digunakan dalam pengayakan tergantung
dari material yang akan dianalisa, anatara lain:

1. Ayakan dengan gerak

Gambar. Ayakan dengan gerakan melempar

Cara pengayakan dalam metode ini, sampel terlempar ke atas secara

vertikal dengan sedikit gerakan melingkar sehingga menyebabkan penyebaran
pada sampel dan terjadi pemisahan secara menyeluruh, pada saat yang bersamaan
sampel yang terlempar keatas akan berputar (rotasi) dan jatuh di atas permukaan
ayakan, sampel dengan ukuran yang lebih kecil dari lubang ayakan akan
melewati saringan dan yang ukuran lebih besar akan dilemparkan ke atas lagi dan
begitu seterusnya. Sieve shaker modern digerakkan dengan electro magnetik yang
bergerak dengan menggunakan sistem pegas yang mana getaran yang dihasilkan
dialirkan ke ayakan dan dilengkapi dengan kontrol waktu (Zulfikar, 2010).

2. Ayakan dengan gerakan horizontal

Gambar. Ayakan dengan gerakan horizontal

8
 Cara Pengayakan dalam metode ini, sampel bergerak secara horisontal
(mendatar) pada bidang permukaan sieve (ayakan), metode ini baik digunakan
untuk sampel yang berbentuk jarum, datar, panjang atau berbentuk serat. Metode
ini cocok untuk melakukan analisa ukuran partikel aggregat (Zulfikar, 2010).

Metode pengayakan digunakan untuk pengukuran partikel diameter 50

nm-500 nm. Metode ini menggunakan satu seri ayakan standar yang telah
dikalibrasi oleh National Bureau of Standards. Menurut metode USP untuk
menguji kehalusan serbuk, suatu massa sampel diletakkan pada ayakan yang
sesuai dalam suatu alat penggojog mekanis (shaker). Serbuk digojog selama
beberapa waktu tertentu dan bahan yang lolos dari satu ayakan, berikutnya dapat
diayak pada ayakan yang lebih halus, kemudian dikumpulkan, dan ditimbang
(Sudjaswadi, 2002).

2.4 Standar Ayakan

Teknik pengayakan yang dilakukan tentunya memiliki tujuan dalam

pembuatan suatu sediaan farmasi. Untuk mendapatkan ukuran partikel yang
diinginkan maka terdapat beberapa standar ayakan yang biasanya digunakan
dalam pembuatan sediaan farmasi. Standar ayakan yang akan dibahas kali ini
adalah Standar Amerika, Standar Tyler dan Standar menurut United States
Pharmacopeia ( USP ).
Mengayak adalah metode yang paling umum digunakan untuk mengukur
distribusi ukuran partikel karena murah , sederhana , dan cepat dengan variasi
yang sedikit antara para operator. Meskipun limit bawah dari pemakaian biasanya
diperkirakan sebesar 50 mikron, ayakan mikromesh dapat digunakan untuk
memperpanjang batas bawah sampai 10 mikron.
Ukuran yang digunakan bisa dinyatakan dengan mesh maupun mm (metrik).
Yang dimaksud mesh adalah jumlah lubang yang terdapat dalam satu inchi
persegi (square inch), sementara jika dinyatakan dalam mm maka angka yang
ditunjukkan merupakan besar material yang diayak. Perbandingan antara luas
lubang bukaan dengan luas permukaan screen disebut prosentase opening.
Pelolosan material dalam ayakan dipengaruhi oleh beberapa hal, yaitu :
1. Ukuran material yang sesuai dengan lubang ayakan
2. Ukuran rata-rata material yang menembus lubang ayakan
3. Sudut yang dibentuk oleh gaya pukulan partikel
4. Komposisi air dalam material yang akan diayak
5. Letak perlapisan material pada permukaan sebelum diayak

9
 Dalam pengayakan melewatkan bahan melalui ayakan seri ( sieve shaker) yang
mempunyai ukuran lubang ayakan semakin kecil. Setiap pemisahan padatan
berdasarkan ukuran diperlukan pengayakan. screen mampu mengukur partikel
dari 76 mm sampai dengan 38 µm.Operasi screening dilakukan dengan jalan
melewatkan material pada suatu permukaan yang banyak lubang atau openings
dengan ukuran yang sesuai.

Ditinjau sebuah ayakan :

Fraksi oversize = fraksi padatan yang tertahan ayakan.
Fraksi undersize = fraksi padatan yang lolos ayakan.

Jika ayakan lebih dari 2 ayakan yang berbeda ukuran lubangnya, maka akan
diperoleh fraksi-fraksi padatan dengan ukuran padatan sesuai dengan ukuran
lubang ayakan. Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk
material kasar, dapat optimal sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan
pengayakan dalam keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari
ukuran 20 in sampai dengan ukuran 35 in.
Material yang masukkan ke dalam screening, akan terbagi 2 :
- Undersize material, material yang melewati screening (produk)
- Oversize material, material yang tertinggal diatas ayakan (screening)
Walaupun proses screening ini bisa dalam keadaan basah maupun kering,
tetapi dry screening lebih sering digunakan dalam operasi proses mineral.
Dalam proses kering, bahan yang akan diayak tidak menggunakan cairan dalam
proses pengayakannya. Sedangkan dalam proses pengayakan basah, bahan yang
akan diayak ditambah dengan cairan yang bukan pelarut, misalnya air yang
bertujuan untuk mencuci bahan tersebut melalui pengayakan
Sebuah ayakan terdiri dari suatu panci dengan dasar kawat kasar dengan
lubang – lubang segi empat. Di Amerika Serikat digunakan dua standar ayakan.
Pada skala standar Tyler , perbandingan lebar lubang pada urutan ayakan adalah .
Skala standar Tyler didasarkan pada ukuran lubang (0,0029”) pada kasa yang
mempunyai 200 lubang pada setiap 1 inci , yaitu 200-mesh. Skala Standar
Amerika yang dianjurkan oleh Biro Standar Nasional umumnya menggunakan
perbandingan , tetapi didasarkan pada lubang 1 mm (18-mesh). Kedua ayakan
standar ini dapat dilihat pada tabel 2-4 .

10
 Standar Amerika Standar Tyler
Mikron Mesh Mikron Mesh
5660 3½ 5613 3½
4760 4 4699 4
4000 5 3965 5
3360 6 3327 6
2830 7 2794 7
2380 8 2362 8
2000 10 1651 10
1680 12 1397 12
1410 14 1168 14
1190 16 991 16
1000 18 883 20
840 20 701 24
710 25 589 28
590 30 495 32
500 35 417 35
420 40 351 42
350 45 295 48
297 50 246 60
250 60 208 65
210 70 175 80
177 80 147 100
149 100 124 115
125 120 104 150
105 140 88 170
88 170 74 200
74 200
62 230
53 270
44 325
37 400
TABEL 2-4. Rancangan dan Dimensi Ayakan Menurut Standar Amerika dan
Standar Tyler

11
 Prosedurnya meliputi penggoyangan sampel secara mekanis. Melalui suatu
seri urutan ke ayakan yang lebih halus, dan penimbangan bagian dari sampel yang
tertinggal pada masing – masing ayakan. Tipe gerakan yang mempengaruhi
pengayakan : gerakan vibrasi yang paling efesien diikuti berturut – turut dengan
pengetukan dari samping , dari bawah, gerakan memutar dengan pengetukan , dan
gerakan memutar. Waktu merupakan faktor penting pada pengayakan. Beban
atau ketebalan serbuk per satuan luas dari ayakan mempengaruhi waktu
pengayakan. Untuk satu set ayakan tertentu kira – kira sebanding dengan beban
ayakan. Oleh karena itu pada analisis ukuran dengan cara mengayak, tipe gerakan,
waktu pengayakan , dan beban harus distandardisasi.
Partikel dari serbuk obat mungkin berbentuk sangat kasar dengan ukuran ±
10.000 mikron atau 10 mm atau mungkin juga sangat halus mencapai ukuran
koloidal , 1 mikron atau lebih kecil. Agar ukuran partikel serbuk ini mempunyai
standar maka USP menggunakan suatu batasan dengan istilah “ Very Coarse,
Coarse , Moderately Coarse , Fine dan Very Fine” (sangat kasar, kasar , cukup
kasar ,halus dan sangat halus ), yang dihubungkan dengan bagian serbuk yang
mampu melalui lubang – lubang ayakan yang telah distandardisasi yang berbeda –
beda ukurannya , pada suatu periode waktu tertentu ketika diadakan pengadukan
dan, biasanya pada alat pengaduk ayakan secara mekanis. Tabel 2-4.1
menggambarkan Nomor Standar Ayakan dan masing – masing lubang ayakannya
dinyatakan dalam milimeter dan mikrometer. Ayakan untuk menguji dan
mengukur bahan farmasi biasanya merupakan anyaman yang mungkin terbuat
dari kawat kuningan , perunggu atau kawat lain yang cocok atau tidak diberi
lapisan.

Nomor Ayakan Lubang Ayakan 60 250 µm

2 9,5 mm 70 212 µm
3,5 5,6 mm 80 180 µm
4 4,75 mm 100 150 µm
8 2,36 mm 120 125 µm
10 2,00 mm 200 75 µm
20 850 µm 230 63 µm
30 600 µm 270 53
40 425 µm 325 45
50 300 µm 400 38
Tabel 2-4.1 Nomor standar ayakan

12
2.5 Jenis – Jenis Screening dan Kriterianya

 Grizzlies screens
 Shaking screens
 Vibrating screens
 Revolving screens / trommel

Bagian-bagian Screening Secara Umum

- 1/3 bagian atas permukaan screening : tempat material dijatuhkan
- Bagian opening (pembukaan) :
terdiri dari bagian yang bergerak (screen) dan yang tidak bergerak
(penampungan)
- Bagian Penampungan (discharge chutes)

 Grizzly Screen

Grizzlies Screen adalah Suatu alat screening yang dalam penggolongannya

termasuk dalam dalam jenis Stationer Screening. Grizzly, merupakan jenis ayakan
statis, dimana material yang akan diayak mengikuti aliran pada posisi kemiringan
tertentu. Permukaannya sangat keras dan terbuat dari batangan baja yang
dirangkai sejajar dipasang miring disesuaikan dengan angle of repose material
(sudut barang) agar material yang kecil lolos dan yang besar menggelinding.
Digunakan untuk material yang sangat kasar. Terdiri dari serangkaian heavy
bar paralel yang terpasang pada sebuah frame, ada yang menggunakan rantai
sebagai pengganti bar . Dan ada yang digoyang atau digetarkan secara mekanik
untuk sizing atau membantu dalam penghilangan oversize ore.
Cara kerja grizzly adalah sizing umpan ke primary crusher, jika primary
crusher memiliki 10-cm produk, maka umpan dilewatkan grizzly dengan ruang
antar bar 10-cm dengan tujuan melewatkan undersize ore. Bar pada grizzly
cenderung membentuk sudut 20 o -50 o dengan inklinasi antar bar terendah adalah
efisiensi . Umpan mengalir searah dengan bar untuk membantu aliaran dan

13
mengurangi clogging (sumbatan). Bar biasanya diruncingkan di area cross untuk
meminimalisasi clogging sekaliketika partikel masuk ke dalamnya. Besar partikel
yang discreen grizzly sebesar 300mm atausekecil 20mm, kapasitas dapat
mencapai 1000 t/h, pada area yang proporsional.
Dalam industri batu bara Grizzly screen berfungsi memisahkan fraksi
batubara berukuran +300 mm dengan -300 mm dan posisinya terletak tepat di
bawah hopper. Lubang bukaan (opening) grizzly berukuran 300 mm x 300 mm.
Undersize grizzly -300 mm diangkut belt conveyor untuk umpan crusher primer.
Sedangkan fraksi +300 mm di kembalikan ketumpukan untuk direduksi ulang
menggunakan hammer breaker. Hasil reduksi ulang dikembalikan lagi ke grizzly
untuk pemisahan atau pengayakan ulang. Proses ini berlangsung terus menerus
selama shift kerja berlangsung.Contoh dari grizzlies screen yaitu Fixed Screen

Keuntungannya dari grizzlies screen :

 Harga relatif murah
 Digunakan untuk material yang kasar
 Peralatan sederhana
 Umpan yang sangat kasar, jatuh pada ujung atas kisi.
 Bongkahan yang besar akan menggelinding ke bagian ujung dan bongkahan
kecil akan jatuh ke bawah masuk kedalam kolektor (pengumpul) tersendiri.
 Jarak antara setiap batang pada bagian atas dibuat cukup lebar dibandingkan
bagian bawah agar kuat tanpa terjadi penyumbatan oleh bongkahan yang
hanya lolos sebagian.
 Jarak antara batang berkisar 2 – 8 in

Kerugiannya dari grizzlies screen:

 Memerlukan banyak tempat
 Mudah tersumbat karena tidak ada getaran
 Kurang efisien

14
 Shaking Screens

- Ayakan mempunyai bingkai berbentuk segiempat, yang digerakkan Maju

Mundur. Keuntungan : hemat tempat dan energi kecil
- Kerugian : biaya perawatan tinggi dan kapasitas rendah

 Vibrating Screens

Vibrating screener adalah alat pemisahan mekanis dengan pola pengayakan dan
penyaringan yang ukuran bahan disesuaikan dengan kain (screen) yang digunakan. kain
(screen) berlaku sebagai saringan, saringan yang digunakan pada alat ini dapat dibuat
tersusun bertingkat atau hanya terdiri atas satu saringan. Saringan yang digunakan
memiliki nilai mess yang menyatakan jumlah lubang per 1 mm2. Saringan yang
digunakan pada alat Vibrating screener umunya memiliki nilai mess 100 sampai 200.
Saringan bertingkat dengan nilai mess sama akan memperbaiki kualitas dan keseragaman
hasil, sedangkan saringan bertingkat dengan nilai mess berbeda akan menghasilkan
beberapa produk dengan keseragaman berbeda.
Ciri-ciri dari Vibrating screener diantaranya, yaitu :
- Memiliki kapasitas penyaringan yang tinggi
- Ayakan digerakkan naik turun dengan suatu alat bantu.

15
 - Mempunyai simpangan getaran yang kecil dengan frekuensi getaran
sekitar 1200 – 1800 permenit
- Mudah dalam pemeliharaan dan desain yang tersusun rapi dan rapat
- Luas daerah getaran (fibrasi) dapat mudah berubah dari keseimbangan
berat
- Tahan lama
- Dapat digunakan dalam ukuran dan kapasitas yang berbeda-beda
Bahan yang diayak bergerak-gerak diatas ayakan, berdesakan melalui lubang
kemudian terbagi menjadi fraksi-fraksi yang berbeda. Hal ini dapat terjadi sebagai akibat
dari perubahan posisi permukaan ayakan atau melalui pergeseran bahan yang diayak.
Beberapa mesin pengayak bekerja dengan gerakan melingkar atau elipsoid terhadap
permukaan ayakan. Pada jenis ayakan statis, bahan yang diayak dipaksa melalui lubang
dengan menggunakan bantuan udara kencang atau air deras.
Oleh karena itu penggunaan ayakan dari logam sering menyebabkan tidak
tersatukan dengan bahan obat (asam salisilat, reaksi gugus hidroksil fenolik dengan ion
Fe3+, belerang, warna hitam akibat terbentuknya tembaga sulfida, asam askorbat,
penguraian oksidatif), maka ayakan dari bahan sintetis menjadi semakin banyak
digunakan.

 Revolving Screens / Trommel

- Bentuknya silinder atau kerucut yang miring terhadap horizontal

- Kemiringan ayakan untuk memudahkan pengeluaran partikel kasar.
- Ayakan ini berputar dengan kecepatan rendah, 15 – 20 rpm

16
2.6 Contoh Persoalan Dalam Screening
1. Sumber Brown, 1950.

Contoh : Tersedia vibrating screen dengan luas permukaan= 6 ft, aperture =

2 mm. Berapa kisaran kapasitas yang memungkinkan screen ini?
Penyelesaian :
Kapasitas = ( 5 s/d 20 ) x 6 x 2
= 60 s/d 240 Tons/24 hr.

2. Sumber: Perry, chap. 19 .

17
18
Menentukan efektivitas ayakan.
Ditinjau suatu ayakan:

Di lapangan, penimbangan F, P & R tidak mudah dan tidak praktis, maka

perlu dicari persamaan lain yang menggunakan data analisis cuplikan (sample)
distribusi ukuran pada arus F, P dan R.
NM desired mat’l di sekitasr screen:
XF. F = XP . P + XR . R (1)
undesired mat’l di sekitar screen :
(1 – XF ) F = ( 1- XP ) P + ( 1-XR ) R (2)
NM
NM total di sekitar screen :
F = P + R (3)

Menggunakan persamaan (1) dan (3), buktikan bahwa :

19
2.7 Keuntungan dan Kelebihan Metode Pengayakan (Screening)

Keuntungan dari metode pengayakan antara lain.

1. Lebih cepat dan praktis.
2. Dapat diketahui ukuran partikel dari kecil sampai besar.
3. Dalam waktu relatif singkat dapat diperoleh hasil yang diinginkan.
4. Tidak bersifat subyektif.
5. Lebih mudah diamati.
6. Tidak membutuhkan ketelitian mata pengamat.

Kerugian dari metode pengayakan antara lain.

1. Tidak dapat mengetahui bentuk partikel secara pasti seperti pada metode
mikroskopi.
2. Ukuran partikel tidak pasti karena ditentukan secara kelompok
(berdasarkan keseragaman). Tidak dapat menentukan diameter partikel
karena ukuran partikel diperoleh berdasarkan nomor mesh ayakan.
3. Adanya agregasi karena adanya getaran sehingga mempengaruhi validasi
data.
4. Tidak dapat melihat bentuk partikel dan dapat menyebabkan erosi pada
bahan-bahan granul

Aplikasi metode pengayakan dalam bidang farmasi antara lain.

1. Biovailabilitas, makin kecil partikel, bioavailabilitas obatnya semakin

baik.
2. Sifat alir, makin besar partikel memiliki sifat alir yang baik daripada
partikel berukurankecil.
3. Absorbsi,makin kecil ukuran partikel makin mudah partikel diabsorbsi dan
memberikanefek yang cepat.
4. Pencampuran lebih mudah, pencampuran lebih mudah pada pertikel yang
lebih kecil.
5. Ukuran partikel mempengaruhi pelepasan obat.
6. Ukuran partikel mempengaruhi formulasi.
7. Pengendalian ukuran partikel penting untuk mencapai sifat alir yang
diperlukan.

20
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Dari tugas pengolahan bahan galian tentang pengayakan (screening) tersebut,

dapat di ambil kesimpulan yaitu :
a. Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai
dalam skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala
laboratorium.
b. Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen yaitu : kapasitas,
kecepatan hasil yang diinginkan, kisaran ukuran ( size range), sifat bahan :
densitas, kemudahan mengalir (flowability), unsur bahaya bahan : mudah
terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan. ayakan kering atau basah.
c. Ada beberapa jenis screen, diantaranya : Grizzlies, Shaking screens,
Vibrating screens, Revolving screens / trommel.

3.2 Saran

Untuk dapat melakukan screening ataupun sieving yang baik maka pihak
industri harus memilih tipe ayakan yang paling sesuai dengan kebutuhan sehingga
dihasilkan ukuran partikel yang baik untuk di proses ditahap berikutnya. Teknik
dan metode yang tepat akan menambah dan memudahkan industri dalam
melakukan proses screening dan sieving ini.

DAFTAR PUSTAKA

21
Prabowo, Herjun,. 2009. Perlakuan Mekanik ‘Neraca Bahan pada Pengayakan’.
Padang : Akademi Teknologi Industri Padang
Tambang, Boss,. 2009. Pengolahan Bahan Galian.
Fuehrer, Sang,. 2009. Pengolahan Bahna Galian.
http://sangfuehrer.blogspot.com/feeds/posts/default?alt=rss. Diakses pada tanggal
04 Desember 2017
http://brownharinto.blogspot.com/2009/11/screening-pengayakan.html, 04
Desember 2017
distantina.staff.uns.ac.id/files/2009/08/2-screen.pdf, 04 Desember 2017
www.muthiaelma.zoomshare.com/files/Kelompok_I.ppt,
distantina.staff.uns.ac.id/files/2009/.../1-cara-menentukan-ukuran-partikel.pdf, 04
Desember 2017
http://kuliahd3fatek.blogspot.com/2009/05/bab-iii-pengolahan-bahan-galian.html,
04 Desember 2017
http://kuliahd3fatek.blogspot.com/2009/05/bab-ii-pengolahan-bahan-galian.html,
04 Desember 2017

22