JUDUL PERCOBAAN : AYAKAN

NILAI : …………………
PARAF ASST : …………………

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK KIMIA 4

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH JAKARTA

1|AYAKAN
 KELOMPOK : 7 (Tujuh)

NAMA ANGGOTA :
1. Aryoga Herdyar Putra (2018430034)
2. Dinda Ayu Lestari (2018430038)
3. Muhammad Nitis Jiwana Ksatria (2018430059)
4. Ratnasari (2018430066)
5. Verawati (2018430079)

FAKULTAS/JURUSAN : TEKNIK / TEKNIK KIMIA

TGL . PERCOBAAN :

ASSISTEN :
1.
2.

I. JUDUL PERCOBAAN : AYAKAN

II. PRINSIP PERCOBAAN
Salah satu metode paling sederhana yang digunakan untuk
menentukan ukuran partikel bahan obat tersebut, adalah menggunakan
metode pengayakan. Pengayak terbuat dari kawat dengan ukuran lubang
tertentu. Istilah ini (mesh) digunakan untuk menyatakan jumlah lubang
tiap inchi linear.
III. MAKSUD DAN TUJUAN

 Memisahkan bahan atas dasar ukuran partikel, untuk memperoleh

bahan dengan ukuran partikel lebih uniform.
 Menentukan luas permukaan spesifik bahan.
IV. REAKSI

V. TEORI PERCOBAAN

2|AYAKAN
 Size reduction (pengecilan ukuran) berarti membagi-bagi suatu bahan
padat menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dari ukuran semula, sesuai
dengan kebutuhan dengan menggunakan gaya-gaya mekanis. Umumnya
tujuan dari size reduction adalah mempercepat pelarutan, mempercepat
reaksi kimia, untuk memperkecil bahan-bahan berserat akan mudah
penanganannya, mempertinggi kemampuan penyerapan, menambah
kekuatan warna, agar transportasi menjadi lebih mudah dan
mempermudah proses lanjut.

Pengayakan (sieving) merupakan salah satu metode pemisahan sesuai

dengan ukuran yang dikehendaki. Pengecilan ukuran dimaksudkan untuk
memperluas permukaan bahan sehingga kontak antara bahan dan pelarut
bisa berlangsung optimum. Pengayakan biasanya dilakukan terhadap
material yang telah mengalami proses penghancuran. Partikel yang lolos
melalui ukuran saringan tertentu disebut sebagai undersize dan partikel
yang tertahan diatas saringan disebut oversize. Bahan yang lolos melewati
sederet ayakan dengan bermacam-macam ukuran akan terpisahkan
menjadi beberapa fraksi berukuran (size fraction) yaitu fraksi-fraksi yang
ukuran maksimum dan minimumnya diketahui.

Proses pemisahan didasari atas perbedaan ukuran partikel didalam

campuran tersebut. Sehingga ayakan memiliki ukuran pori atau lubang
tertentu, ukuran pori dinyatakan dalam satuan mesh, contoh ayakan dapat
dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 1: Saringan dengan ukuran pori dalam mesh

Pada pengayakan secara mekanik (pengayak getaran, guncangan atau

kocokan) dilakukan dengan bantuan mesin, yang umumnya mempunyai
satu set ayakan dengan ukuran lebar lubang standar yang berlainan. Bahan
yang dipak, bergerak-gerak diatas ayakan, berdesakan melalui lubang
kemudian terbagi menjadi fraksi-fraksi yang berbeda. Beberapa mesin
pengayak bekerja dengan gerakan melingkar atau ellipsoid terhadap
permukaan ayakan. Pada jenis ayakan yang statis, bahan yang diayak

3|AYAKAN
 dipaksa melalui lubang dengan menggunakan bantuan udara kencang atau
juga air deras.
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengayakan antara lain:
1. Waktu atau lama pengayakan. Waktu atau lama pengayakan (waktu
optimum), jika pengayakan terlalu lama akan menyebabkan hancurnya
serbuk sehingga serbuk yang seharusnya tidak terayak akan menjadi
terayak. Jika waktunya terlalu lama maka tidak terayak sempurna.
2. Massa sampel. Jika sampel terlalu banyak maka sampel sulit terayak. Jika
sampel sedikit maka akan lebih mudah untuk turun dan terayak.
3. Intensitas getaran. Semakin tinggi intensitas getaran maka akan semakin
banyak terjadi tumbukan antar partikel yang menyebabkan terkikisnya
partikel. Dengan demikian partikel tidak terayak dengan ukuran tertentu.
4. Pengambilan sampel yang mewakili populasi. Sampel yang baik mewakili
semua unsur yang ada dalam populasi, populasi yang dimaksud adalah
keanekaragaman ukuran partikel, mulai yang sangat halus sampai ke yang
paling kasar.

Gambar 2: Mesin Penggetar atau vibrator yang digunakan dalam praktikum

Keuntungan dari metode pengayakan antara lain.

1. Lebih cepat dan praktis.
2. Dapat diketahui ukuran partikel dari kecil sampai besar.
3. Dalam waktu relatif singkat dapat diperoleh hasil yang diinginkan.
4. Tidak bersifat subyektif.
5. Lebih mudah diamati.
6. Tidak membutuhkan ketelitian mata pengamat.

4|AYAKAN
 Kerugian dari metode pengayakan antara lain.
1. Tidak dapat mengetahui bentuk partikel secara pasti seperti pada metode
mikroskopi.
2. Ukuran partikel tidak pasti karena ditentukan secara kelompok
(berdasarkan keseragaman). Tidak dapat menentukan diameter partikel
karena ukuran partikel diperoleh berdasarkan nomor mesh ayakan.
3. Adanya agregasi karena adanya getaran sehingga mempengaruhi validasi
data.
4. Tidak dapat melihat bentuk partikel dan dapat menyebabkan erosi pada
bahan-bahan granul.

Beberapa ayakan yang sering digunakan antara lain :

1. Grizzly, merupakan jenis ayakan dimana material yang diayak mengikuti
aliran pada posisi kemiringan tertentu.
2. Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan
miring digerakkan pada frekuensi 1000-7000 hertz. Satuan kapasitas tinggi
dengan efisiensi pemisahan yang baik yang digunakan untuk interval
ukuran perikel yang luas.
3. Oscilating screen, ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih rendah dari
vibrating screen (100-400 hertz) dengan waktu yang lebih lama, lebih
linear dan lebih tajam.
4. Reciprocating screen, ayakan dinamis yang dioperasikan dengan gerakan
menggoyangkan pukulan yang panjang (20-200 hertz).
5. Shifting screen, ayakan dinamis yang dioperasikan dengan gerakkan
memutar dalam bidang permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa
putaran atau getaran memutar. Digunakan untuk pengayakan material
basah atau kering.
6. Revolving screen, ayakan dinamis dengan posisi miring berotasi pada
kecepatan rendah (10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari
material-material relative kasar.

Tujuan dari proses pengayakan ini adalah: [Taggart,1927]

1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk
beberapa proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(Primary crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya,
sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya
(secondary crushing).
3. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
4. Mencegah masuknya undersize ke permukaa
Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material
kasar, dapat optimal sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan

5|AYAKAN
 pengayakan dalam keadaan basah biasanya untuk material yang halus
mulai dari ukuran 20 in sampai dengan ukuran 35 in.

Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu:

[Brown,1950]
1. Plat yang berlubang (punched plate, bahan dapat berupa baja ataupun karet
keras.
2. Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu,
tembaga, atau logam lainnya.
3. Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).

Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk

lingkaran, persegi ataupun persegi panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini
tergantung dari ukuran, karakteristik material, dan kecepatan gerakan
screen. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk
menerobos ukuran ayakan adalah:
1. Ukuran buhan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material
yang lolos.
2. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan
memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya
berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur.
3. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-
kisi screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak
teratur.
4. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit
akan menyumbat screen.

MEMILIH SCREEN PADA PROSES PENGAYAKAN

(SCREENING)
Efektivitas ayakan dihitung berdasarkan rekoveri desired material
dalam produk dan rekoveri undesired material di arus reject. Desired mat’l
= mat’l dengan ukuran yang diinginkan. Efisiensi screen dalam
mechanical engineering didefinisikan sebagai perbandingan dari energi
keluaran dengan eneri masukan.

6|AYAKAN
 Dengan demikian dalam screening bukannya efisiensi melainkan
ukuran keefektifan dari operasi. Efisiensi dari proses pengayakan ini
bergantung pada: [Brown,1950]
1. Rasio ukuran minimal partikel yang bisa melewati lubang ayakan, yaitu:
0,17-1,25 x ukuran lubang ayakan.
2. Persentase total area ayakan yang terbuka.
3. Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan.
4. Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan bijih, pola bongkahan
bentuk partikel seperti bulat, gepeng, ataupun jarum, kandungan air).
5. Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.
6. Ada atau tidak adanya korosi pada ayakan (kawat).
7. Mekanisme gerakan pengayakan (getaran).
8. Design mekanis dari ayakan tersebut dan Kemiringan ayakan (biasanya
12o - 18o).

Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen:

1. kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.
2. Kisaran ukuran ( size range),
3. Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),
4. Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.
5. Ayakan kering atau basah.

Kapasitas screen secara umum tergantung pada: [Kelly,1982]

1. Luas penampang screen
2. Ukuran bahan
3. Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperature
4. Tipe mechanical screen yang digunakan.

Sifat Fisika, Kimia dan MSDS

7|AYAKAN
 Arang Aktif
1. Sifat Fisika:
Fase : Padat
Massa jenis : 2.267 g/cm3 (grafit), 3.513 g/cm3 (intan)
Titik lebur : 4300-4700 K
Titik didih : 4000 K
Kalor peleburan : 100 kJ/mol (grafit) dan 120 kJ/mol (intan)
Kalor penguapan : 355,8 kJ/mol
Kapasitas kalor : 8,517 J/mol K (grafit), 6.115 J/mol K (intan)
2. Sifat Kimia:
Karbon sangat tak reaktif pada suhu biasa. Apabila karbon bereaksi, tidak
ada kecenderungan dari atom-atom karbon untuk kehilangan elektron-
elektron terluardan membentuk kation sederhana seperti C4+. Ion ini akan
mempunyai rapatan-rapatan muatan begitu tinggi sehingga eksistensinya
tidaklah mungkin. Sifat kimia karbon antara lain sebagai berikut:
a. Karbon bereaksi langsung dengan Fluor, dengan reaksi sebagai
berikut:
C (s) + 2 F2 (g) → CF4(g)
b. Karbon dibakar dalam udara yang terbatas jumlahnya
menghasilkan karbon monoksida.
2C(s) + O2(g) → 2CO(g)
c. Jika dibakar dalam kelebihan udara, akan terbentuk karbon
dioksida
2CO(g) + O2(g) → 2CO2(g)
d. Membentuk asam oksi. Bila karbon dipanaskan dalam udara, unsur
ini bereaksi dengan oksigen membentuk CO2 dan jika CO2 ini bereaksi
dengan air akan membentuk asam karbonat.
CO2(g) + H2O(l) → H2CO3(l)

e. Membentuk garam asam oksi

Asam karbonat, suatu asam diprotik yang khas, bereaksi dengan basa
menghasilkan karbonat dan bikarbonat antara lain sebagai berikut:
 K2CO3 = kalium karbonat
 KHCO3 = Kalium bikarbonat
 MgCO3 = Magnesium karbonat
 Mg(HCO3)2 = Magnesium bikarbonat

8|AYAKAN
 f. Kecenderungan atom karbon membentuk ikatan kovalen tunggal,
rangkap dua, dan rangkap tiga yang akan membentuk senyawa organik.
Contoh: C2H6, C2H2, dan C2H4

VI. RANGKAIAN ALAT

VII. ALAT DAN BAHAN

ALAT BAHAN
 Satu set ayakan  Arang aktif
 Timbangan

VIII. PROSEDUR PERCOBAAN

1. Ditimbang tokokan dan pan kosong dari alat ayakan.
2. Alat diset sesuai gambar dan urutan pan paling bawah dan selanjutnya
tokokan yang berurutan semakin ke atas nilai Mesh-nya makin kecil.
3. Bahan padat/arang (coal) ditimbang sebanyak 20 gram.
4. Arang dimasukkan ke dalam tokokan paling atas.
5. Alat ayakan dinyalakan sampai waktu dan frekuensi tertentu.
6. Bahan dianalisis dengan dua percobaan berat konstan dan waktu
konstan.
7. Pan yang berisi coal ditimbang

IX. DATA PENGAMATAN

Massa konstan 10 gram Waktu Konstan 6 menit
9|AYAKAN
 T1 = 5,0 menit Massa 1 = 10 gram
T2 = 7,5 menit Massa 2 = 15 gram
T3 = 10 menit Massa 3 = 20 gram

Data mesh
Mesh Inch Dpi
90 0.00645 0.016383
106 0.0059 0.014986
126 0.0049 0.012446
150 0.0039 0.009906
180 0.0033 0.008382
250 0.00225 0.005715
Pan - -

Variasi waktu dengan massa 10 gram

Mes Berat 5 7,5 10
h Koson men men men
g it it it
90 214,9 8,91 8,90 8,88
3
106 225,1 0,02 0,03 0
1
126 211,6 0,02 0,02 0,01
2
150 225,1 0,18 0,18 0,19
3
180 236,3 0,1 0,09 0,09
3
250 235,7 0,02 0 0
4
Pan 262,1 0,75 0,73 0,76
4
Total 10 9.95 9.93

10 | A Y A K A N
 Variasi massa dengan waktu 6 menit
Mes Berat 10 Berat 15 Berat 20
h Koso gra Koso gra Koso gra
ng m ng m ng m
90 214,9 8.75 214.9 12.7 214.9 17.2
4 4 9 2 1
106 225.1 0.03 225.0 0.03 225.0 0.08
0 9 8
126 211.6 0.03 211.6 0.05 211.6 0.06
2 0 1
150 225.1 0.11 225.1 0.09 225.1 0.12
2 3 0
180 236.3 0.07 236.3 0.05 236.3 0.11
3 4 2
250 235.7 0.02 235.7 0.00 235.7 0.01
4 4 4
Pan 262.1 1.00 262.1 1.79 262.1 2.38
0 2 1
- total 10.0 total 14.8 total 19.9
1 0 7

PERHITUNGAN
- Φs (Sifat Kebolaan) Coal : 0.73
- Ρp (Densitas Partikel) Coal : 1.47 g/cm3
Luas Permukaan spesifik (30 Hz dalam 5 menit)
Fraksi Massa yang tertahan, Xi
No Mesh Dpi
Differensial Kumulatif
0.01638
1 90 0.891 0.891
3
0.01498
2 106 0.002 0.893
6
0.01244
3 126 0.002 0.004
6
0.00990
4 150 0.018 0.020
6
11 | A Y A K A N
 0.00838
5 180 0.010 0.028
2
0.00571
6 250 0.002 0.012
5
Untuk Differensial :
6 0.891 0.002 0.002 0.018 0.010 0.002
Aw= x( + + + + +
0.73 x 1.47 0.016383 0.014986 0.012446 0.009906 0.008382 0.005715
= 324.5169
Untuk Kumulatif :
6 0.891 0.893 0.004 0.020 0.028 0.012
Aw= x( + + + + +
0.73 x 1.47 0.016383 0.014986 0.012446 0.009906 0.008382 0.005715
= 681.8211
Luas Permukaan spesifik (30 Hz dalam 7.5 menit)
Fraksi Massa yang tertahan, Xi
No Mesh Dpi
Differensial Kumulatif
0.01638
1 90 0.894 0.894
3
0.01498
2 106 0.003 0.897
6
0.01244
3 126 0.002 0.005
6
0.00990
4 150 0.018 0.020
6
0.00838
5 180 0.009 0.027
2
0.00571
6 250 0.000 0.009
5
Untuk Differensial :
6 0.894 0.003 0.002 0.018 0.009 0.000
Aw= x( + + + + +
0.73 x 1.47 0.016383 0.014986 0.012446 0.009906 0.008382 0.005715
= 324.2388
Untuk Kumulatif :
6 0.894 0.897 0.005 0.020 0.027 0.009
Aw= x( + + + + +
0.73 x 1.47 0.016383 0.014986 0.012446 0.009906 0.008382 0.005715
= 680.1304
Luas Permukaan spesifik (30 Hz dalam 10 menit)
Fraksi Massa yang tertahan, Xi
No Mesh Dpi
Differensial Kumulatif
0.01638
1 90 0.894 0.894
3
0.01498
2 106 0.000 0.894
6
0.01244
3 126 0.001 0.001
6
0.00990
4 150 0.019 0.020
6
12 | A Y A K A N
 0.00838
5 180 0.009 0.028
2
0.00571
6 250 0.000 0.009
5
Untuk Differensial :
6 0.894 0.000 0.001 0.019 0.009 0.000
Aw= x( + + + + +
0.73 x 1.47 0.016383 0.014986 0.012446 0.009906 0.008382 0.005715
= 326.3293
Untuk Kumulatif :
6 0.894 0.894 0.001 0.020 0.028 0.009
Aw= x( + + + + +
0.73 x 1.47 0.016383 0.014986 0.012446 0.009906 0.008382 0.005715
= 677.8812

GRAFIK

Grafi k Massa Konstan 10 gram (5

menit)
10
8
5 menit
Massa (g)

6
f(x) = 0 x² − 0.27 x + 24.5 Polynomial (5 menit)
4 R² = 0.56
2
0
80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
Uk. Mesh

grafi k waktu konstan 6 menit (10 gram)

10 gram Polynomial (10 gram)
10.00
8.00
massa (g)

6.00
f(x) = 0 x² − 0.27 x + 24.24
4.00 R² = 0.57
2.00
0.00
80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
uk. mesh

13 | A Y A K A N
 Grafi k Massa Konstan 10 gram (7,5
menit)
10

8
7,5 menit
Massa (g)

6
f(x) = 0 x² − 0.27 x + 24.48 Polynomial (7,5 menit)
4 R² = 0.57

0
80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
Uk. Mesh

Grafi k Massa Konstan 10 gram (10

menit)
10
9
8
7
10 menit
Massa (g)

6
5 f(x) = 0 x² − 0.27 x + 24.38 Polynomial (10 menit)
4 R² = 0.56
3
2
1
0
80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
Uk. Mesh X.

PEMBAHASAN
Pada percobaan yang telah dilakukan dapat dianalisis bahwa
pengayakan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan
perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala
industri, sedangkan penyaringan(sieving) dipakai untuk skala
laboratorium. Pengecilan ukuran dapat diartikan sebagai penghancuran
dan pemotongan mengurangi ukuran bahan padat dengankerja mekanis,
yaitu membaginya menjadi partikel-partikel yang lebih kecil.
Pada praktikum ayakan yang menggunakan standar ayakan tyler.
Praktikum ini memerlukan ketelitian dalam menimbang coal yang akan di
ayakan, hal ini dikarenakan agar mendapatkan hasil yang akurat.
Pencucian ayakan harus bersih agar tidak ada zat padat yang tersisa di
dalam ayakan. Jika ada zat yang tersisa dapat menyebabkan kesalahan
14 | A Y A K A N
 positif ataupun negatif pada ayakan tersebut. Sehingga hasil yang didapat
tidak valid.
Untuk variasi gramasi, seharusnya tokokan dan pan dicuci untuk setiap
gramasi yang berbeda agar didapatkan data yang lebih valid.
Waktu dan frekuensi yang ditentukan sangat berpengaruh pada hasil
dari pengayakan.

XI. KESIMPULAN
Semakin lama waktu untuk mengguncangkan zat padat maka akan
semakin besar pula luas permukaan yang didapat dari masing-masing
mesh. Semakin kecil ukuran lubang pada setiap mesh maka semakin
sedikit padatan yang diperoleh
Pada percobaan operasi ayakan diperlukan ketelitian dalam
penimbangan bahan yang akan di ayak agar menghasilkan hasil yang
akurat. Faktor penyebab berkurangnya hasil ayakan yang harus
dihindarkan yaitu angin, kesalahan penimbangan, kebersihan alat dan
factor lainnya.

XII. DAFTAR PUSTAKA

Anonimus. 2003. Petunjuk Praktikum Operasi Teknik Kimia, Lab. Operasi
Teknik Kimia FT-UMJ. Fakultas Teknik, Jurusan. Kimia
Universitas Muhammadiyah Jakarta.

Rizqarahim. 2015. Sifat fisika dan kimia karbon

https://rizqarahim.wordpress.com/2015/04/23/bagaimana-sifat-fisika-dan-
kimiakarbon/pengayakan. Diakes pada tanggal 10 Desember
2020
Anonim. 2010. Makalah. htmlhttps://prezi.com/ssfoo86v3r82/makalah/.
Diakses pada tanggal 10 Desember 2020

15 | A Y A K A N