BAB I

SCREENING

1.1  Latar Belakang

Dunia industri dewasa ini mengalami perkembangan yang sangat
pesat.Perkembangan ini ditandai dengan berkembangnya ilmu dan teknologi yang
akhirnya akan mengakibatkan persaingan khususnya dikalangan industri,sehingga
manusia dituntut untuk mempersiapkan diri dalam menghadapi perkembangan
ilmu dan teknologi dibidangnya masing-masing.Sebagai contoh,dalam makalah
ini akan membahas beberapa alat pemisahan dan pengecilan ukuran yang
digunakan dalam dunia indutri peralatan seperti ayakan.
Dalam industry atau suatu pabrik, Pengayakan atau penyaringan
(Screening) adalah proses pemisahan padatan secara mekanik berdasarkan
perbedaan ukuran partikel.
Penggunaan screening ini, biasanya ditempatkan setelah alat size
reduction, tapi itu dikembalikan lagi pada proses pabrik, kapan saatnya pabrik
membutuhkan tahap pemisahan partikel padatan maka disitulah screening akan
digunakan.
Tapi dalam istilah yang dikaji dan penerapannya, Pengayakan atau
screening dipakai dalam skala industri, sedangkan untuk penyaringan atau sieving
dipakai untuk skala laboratorium.

1.2   Rumusan Masalah

a) Apa yang dimaksud dengan pengayakan (screening) ?
b) Apa saja tujuan dari proses pengayakan ?
d) Apa saja contoh alat pengayak ?

1.3 Tujuan Penulisan

a) Untuk mengetahui jenis – jenis ayakan
b) Untuk mengetahui alat – alat yang digunakan dalam proses pengayakan
c) Untuk mengetahui tujuan pengayakan

1
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Screening

Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam
skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
 Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
 Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan
(undersize)

Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran

tertentu dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu
dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau

2
dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang
kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang
di atas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus.
Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering. Penggunaan screening ini,
biasanya ditempatkan setelah alat size reduction, tapi itu dikembalikan lagi pada
proses pabrik, kapan saatnya pabrik membutuhkan tahap pemisahan partikel
padatan maka disitulah screening akan digunakan.
Sedangkan suatu alat ayakan yang dipakai di industri baik skala kecil
maupun besar dan digunakan untuk memisahkan partikel-partikel solid menurut
ukuran tertentu atau untuk mendapatkan ukuran partikel yang uniform/seragam
berdasarkan alat yang dipakai (tergantung dengan ukuran partikel yang
diinginkan) disebut dengan screen.
2.1.1 Ukuran ayakan
Ukuran yang digunakan dalam pengayakan bisa dinyatakan dengan mesh
maupun mm (metrik). Yang dimaksud mesh adalah jumlah lubang yang terdapat
dalam satu inchi persegi (square inch), sementara jika dinyatakan dalam mm maka
angka yang ditunjukkan merupakan besar material yang diayak. Ayakan dengan
nomor mesh kecil memiliki lubang ayakan yang besar berarti ukuran partikel yang
melewatinya juga berukuran besar. Dan sebaliknya ayakan dengan nomor mesh
besar memiliki lubang ayakan kecil berarti ukuran partikel yang melewatinya
kecil. Tujuan penyusunan ayakan adalah memisahkan partikel sesuai dengan
ukuran partikel masing-masing sehingga bahan yang lolos ayakan pertama akan
tersaring pada ayakan kedua dan seterusnya hingga partikel itu tidak dapat lagi
melewati ayakan dengan nomor mesh tertentu. Saat pengayakan sebaiknya granul
tidak menumpuk pada satu sisi saja agar kesempatan granul untuk lolos dari
ayakan berjalan dengan baik.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
 Jenis ayakan
 Cara pengayakan
 Kecepatan pengayakan
 Ukuran ayakan
 Waktu pengayakan

3
  Sifat bahan yang akan diayak

2.1.2 Tujuan dari proses pengayakan ini adalah:

 Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk
beberapa proses berikutnya.
 Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(Primary crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya,
sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya
(secondary crushing).
 Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
 Mencegah masuknya undersize ke permukaan. Pengayakan biasanya
dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal
sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam
keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20
in sampai dengan ukuran 35 in.

2.1.3 Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu:

 Punched Plate
Plat yang berlubang (punched plate), bahan dapat berupa baja ataupun
karet keras.

4
  Woven Wire
Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu,
tembaga, atau logam lainnya.

 Pararel Rods
Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).
Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk
lingkaran, persegi ataupun persegi panjang.Penggunaan bentuk bukaan
ini tergantung dari ukuran, karakteristik material, dan kecepan gerakan
screen.

2.2 Faktor – Faktor Yang Berhubungan Dengan Screening

a. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan materian untuk menerobos
ukuran ayakan adalah :
1. Ukuran bukaan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material
yang lolos.
2. Ukuran relatif partikel

5
 Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan
memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya
berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur.
3. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur
kisi-kisi screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi
yang tidak teratur.
4. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya
sedikit akan menyumbat screen.
Screening atau ayakan, dalam pengoperasiannya baik dalam sekala besar
maupun kecil, dipengaruhi oleh berbagai faktor, diantaranya:
b. Faktor pemilihan screen:
1. Kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.
Dalam faktor ini, sangat mudah diketahui.Ambil saja contoh sehari-
hari.Tidak mungkin kita memilih baju yang lebih kecil dari tubuh
kita.Maka pada faktor ini, kita harus menilik dari kapasitas produk dari
pabrik, atau kapasitas produk pada alat sebelum memasuki tahap
screen. Semakin banyak feed yang dihasilkan maka berbanding lurus
pula dengan kapasitas produk screening
2. Kisaran ukuran ( size range),
Faktor pemilihan screen, salah satunya adalah kisaran ukuran atau size
average. Yaitu ukuran dari produk yang ingin kita butuhkan dalam
proses selanjutnya. Misalnya: dalam industry gula tidak mungkin
padatan gula dengan ukuran besar (sebesar batu) kita packing langsung.
Dalam industry gula, gula produk dalam ukuran tersebut akan di
screening dengan tujuan mendapatkan hasil yang seragam dan sesuai
dengan permintaan pasar ( gula berbentuk kristal).
3. Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),
Bila pada dua faktor diatas kita membahas mengenai alat ayakannya
atau screening, sekarang pada point ini akan kita bahas mengenai sifat

6
 bahannya. Pada bahasan sebelumnya ada 2 macam screening menurut
jenis bahannya yaitu wet screening dan dry screening.
Dalam pemilihan jenis tersebut sangat penting mengetahui paling tidak
berat jenis atau densitasnya. Apabila bahan tersebut densitasnya lebih
besar dari air, maka bahan tersebut akan sulit bila diperlakukan pada
wet screening, mengingat screening bekerja dengan prinsip merubah
sifat bahan menjadi mudah mengalir seperti air (bila menggunakan air)
4. Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang
ditimbulkan.
Selain secara fisik, kita juga harus mengetahui kandungan bahan feed
secara kimia. Jangan sampai kita menggunakan screening yang
berbahan besi, sedangkan bahan kita bersifat korosif. Bisa saja kita
paksakan penggunaannya akan tetapi hal itu akan berefek pada
besarnya biaya perawatan screening yang harus dikeluarkan.
c. Faktor kapasitas dan efisiensi screening :
Berikut adalah beberapa faktor yang juga berpengaruh terutama dalam
pemanfaatan kapasitas dan hal yang lain mengenai peralatannya.
1. Metode of feed
Merupakan suatu cara untuk memperoleh kapasitas maksimum dan
untuk mempunyai efisiensi yaitu harus dialirkan rate material yang
merata ke seluruh permukaan screen dengan sejajar terhadap
permukaan dan kecepatan aliran rendah.
2. Angle of slope
Menambahkan angle of slope yang tepat akan memperbesar rate
material sehingga kapasitas efisiensinya tinggi dan terjadi pemisahan
material yang sempurna.
3. Screening surface
Kapasitas dan efisiensi akan lebih tinggi bila permukaan screen di
letakkan seri antara satu dengan yang lainnya sehingga material akan
rata pada permukaan screen.
4. Direction of rotation

7
 Screen yang berputar efisien akan lebih tinggi jika dilakukan rotasi
yang berlawan antara aliran rate material dengan arah perputaran
screen.
5. Vibration amplitude dan frekuensi
Jumlah getaran rate luas permukaan screen mempengaruhi
efisien,makin besar jumlah getaran dan luas areanya,maka makib
besar efisiennya.

2.3 Kapasistas Screen

Kapasitas screen secara umum tergantung pada:
1. Luas penampang
2. Ukuran beban
3. Sifat dari umpan seperti :
 Berat jenis
 Kandungan air
 Temperatur
4. Tipe mechanical screen yang digunakan

2.4 Jenis Jenis Ayakan

Berdasarkan gerak pengayak, alat ayakan dibagi menjadi 2 jenis:
1. Stasioner screen

Pada gambar stationer screen, tampak bahwa cara kerja alat itu sangat
sederhana, tidak ada gerakan dalam pengoperasiannya. Partikel yang oversize
akan terlewat, jatuh melewati penampang ayakan, sedangkan padatan undersize
akan lolos melewati ayakan.

8
 Pada stationer screen permukaannya sangat keras dan terbuat dari
batangan baja yang dirangkai sejajar di pasang miring disesuaikan dengan angle
of repose material agar material yang kecil lolos dan yang besar menggelinding.
2. Dinamik screen.

Pada gambar dinamik screen, prinsip kerjanya adalah gerakan pada screen
itu sendiri. Dengan bergeraknya screen, maka padatan yang diayak akan bergerak
dan bergesakan dengan lempengan berlubang dengan ukuran tertentu (mesh),
maka padatan tersebut lambat laun akan jatuh ke dalam lubang (dengan ketentuan
ukurannya lebih kecil dari ukuran lubang ayakan).
Untuk partikel yang tidak lolos saringan atau oversize, akan ada perlakuan
yaitu mengalirkannya kembali ke dalam unit crusher atau size reduction, lalu akan
dibawa kembali ke screening unit. Dan aliran itu akan berlangsung terus menerus.
Jenis screen berdasarkan bahannya
Selain dinamik screen dan stationary screen (cara bekerja alat screen), ada
juga jenis screen bila dibedakan menurut medianya. Yaitu:

1. Dry Screen ( ayakan kering)

9
 Adalah suatu screen yang dalam pengoperasionalnya membutuhkan
material atau bahan dalam kondisi kering. Apabila bahan yang basah harus
menjalani treatmen drying (proses pengeringan) terlebih dahulu sebelum di
screening.
Pada dry screen feed dikondisikan kering agar lebih mudah lolos dalam
ayakan, karena ukuran lubang yang sangat kecil, ditakutkan apabila dilanjutkan
proses screen dalam kondisi basah, maka akan terjadi hambatan atau sumbatan
bila tetap dipaksakan.

1.5 Alat Ayakan

Pertama Kedua Ketiga

10
 Penjelasan :
 Umum digunakan untuk pengayakan ukuran besar, 1 in ke atas.
 Grizzlies terdiri dari sebuah set bar parallel dengan penangkap pada bagian
ujung.
 Kemiringan bar 20 ² 50 derajat horizontal, tergantung material apa yang
akan diayak.
 Bar terbuat dari baja mangan
 Lebar ayakan biasanya 3 ² 4 ft dengan panjang bar 8 ² 10 ft.
 Biasa digunakan sebelum material dikirim ke crusher untuk memisahkan
partikel kecildari umpan crusher.
 Kapasitas ayakan umumnya 100 ² 150 ton material per luas ft kuadrat per
24 jam jika jarak antar bar 1 in.
 Cara kerjanya : material diumpankan dari bagian atas dan turun. Bagian
oversize keluar melalui bagian ujung dan partikel kecil akan melewati slot
antar bar masuk kedalam hopper yang terdapat dibawahnya

2.5.1.2 Pemisahan Ukuran Partikel

1. Grizzlies yang konstruksinya terdiri dari palang pararel pada jarak yang
cukup digunakan untuk memisahkan produk yang diameternya lebih besar
dari 5 cm.
2. Saringan silinder yang berputar berotasi pada 15‐20 rpm dan dibawah
kecepatan kritis; cocok untuk penyaringan basah atau kering pada rentang
10‐60 mm.
3. Penyaring datar yang bergetar atau dikocok atau dipengaruhi bola yang
melompat‐lompat. Penyaring cenderung bergetar pada 600‐7000
strokes/min dan digunakan untuk 38 μm kebawah meskipun kapasitas
turun dengan tajam dibawah 200 μm. Penyaring reciprocating beroperasi
dalam rentang 30‐1000 strokes/min dan menangani ukuran dibawah 0.25
mm pada kecepatan yang lebih tinggi.
4. Ayakan berputar beroperasi pada 500‐600 rpm dan cocok untuk rentang 12
mmhingga 50 μm.

11
 5. Pengkategorian udara dipilih untuk ukuran yang bagus karena saringan
dengan 150 mesh dan finer mudah rusak dan lambat.
6. Kategori basah kebanyakan digunakan untuk membuat dua rentang
produk, ukuran berlebih dan ukuran kurang, dengan pemisahan umumnya
pada rentang antara 28 dan 200 mesh. Kategori rake beroperasi pada
sekitar 9 strokes/min dan ketika melakukan pemisahan pada 200 mesh,
dan 32 strokes/min pada 28 mesh. Kandungan padatan tidak kritis, dan
overflow mungkin sebesar 2‐20% atau lebih.
7. Hidrosiklon menangani hingga 600 cuft/min dan dapat memisahkan
partikel dalam rentang 300‐5 μm dari suspensi terlarut. Dalam sebuah
kasus, unit berdiameter 20 in. memiliki kapasitas 1000 gpm dengan
pressure drop sebesar 5psi dan potongan antara 50‐150 μm.

1.5.1 Vibrating Screen

Vibrating Screen adalah alat screening yang berbentuk papan berbeda
dengan trammel yang berbentuk seperti tabung / drum. Vibrating Screen terdiri
dari 3 deck / layer screening ( ayakan ).
Untuk pemisahan material dengan ukuran 50 - 90 mesh. Jenis screen ini
bergerak (bergoyang) untuk mempercepat proses pengayakan & mencegah
terjadinya penyumbatan.Kecepatan vibrator / goyangan antara 25-125 rpm.

1.5.2 Oscillating Screen

Oscilating Screen adalah Suatu alat screening yang berbentuk seperti tabung
yang mana hampir mirip seperti trommel screen, dimana didalam tabung terdapat
sikat dan ayakan yang mengikuti bentuk tabung itu sendiri. Oscilating mengayak
dengan cara diputar.
2.5.3.1 Fraksi yang dipisahkan dalam alat ini ada dua kelompok :
 Pasir dan tanah yang terbawa dari kebun bersama TBS dan
brondolan..Umumnya pabrik telah memiliki Sand Trap Tank (STT) untuk
mengendapkan partikel-partikel yang mempunyai berat jenis yang lebih
besar dari l (satu).Karena waktu pengendapan sangat singkat sehingga

12
 tidak seluruh pasir atau gumpalan tanah terpisahkan, maka proses
pemisahannya dilanjutkan pada ayakan getar.
 Serat atau ampas yang terikut dalam minyak dipisahkan dengan maksud
agar kadar kotoran minyak sesuai dengan standard kualitas.

Prinsip Kerja:
Bahan dimasukkan dari lubang diatas dan oscillator akan berputar kemudian partikel-
partikel yang kecil akan tersaring dan jatuh melewati lubang yang bawah sedangkan partikel
yang besar tidak akan tersaring. Hasil giling ini yang kemudian dimasukkan kedalam
vibrating screener dan mengalami proses pengayakan. Seperti yang dijelaskan
Fellow (1988), pengayakan merupakan pemisahan berbagai campuran partikel
padatan yang mempunyai berbagai ukuran bahan dengan menggunakan
ayakan.Untuk memisahkan bahan-bahan yang telah dihancurkan berdasarkan
keseragaman ukuran partikel-partikel bahan, dilakukan dengan pengayakan
dengan menggunakan ayakan standar.

2.5. 3. 2 TUJUAN DARI PROSES PENGAYAKAN INI

 Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk
beberapa proses  berikutnya.
 Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(Primarycrushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya,
sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya
(secondary crushing).
 Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
 Mencegah masuknya undersize ke permukaan.Pengayakan biasanya
dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar dapat optimal
sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam
keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in
sampai dengan ukuran 35 in.

2.5.3.3 Kelebihan dan Kekurangan

Kelebihan

13
  Dapat menghasilkan produk yang uniform dan lebih halus.
Kekurangan
 Biaya perawatan tinggi, terutama pada dinamo motor dan sikat.
 Harga lebih mahal dari vibrating screen.

1.5.3 Tromel/Revolving Screen

3.1 Kesimpulan
1. Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai
dalam skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala
laboratorium.
2. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
 Jenis ayakan
 Cara pengayakan
 Kecepatan pengayakan
 Ukuran ayakan
 Waktu pengayakan
 Sifat bahan yang akan diayak
3. Jenis-jenis ayakan
Berdasarkan gerak pengayak, alat ayakan dibagi menjadi 2 jenis, yaitu
stasioner screen dan dinamik Screen, sedangkan jenis screen berdasarkan
bahannya, yaitu dry screen (ayakan kering), wet screen (ayakan basah).
4. Contoh alat pengayak
1. Grizzly Screen
2. Vibrating Screen
3. Oscillating Screen
4. Reciprocating Screen
5. Tromel/Revolving Screen

14
 BAB II
MIXING (PENCAMPURAN)

2.1 Pengertian Mixing (Pencampuran)

Mixer merupakan salah satu alat pencampur dalam sistem emulsi sehingga
menghasilkan suatu dispersi yang seragam atau homogen. Terdapat dua jenis
mixer yang berdasarkan jumlah propeler-nya (turbin), yaitu mixer dengan satu
propeller dan mixer dengan dua propeller. Mixer dengan satu propeller adalah
mixer yang biasanya digunakan untuk cairan dengan viskositas rendah. Sedangkan
mixer dengan dua propiller umumnya diigunakan pada cairan dengan viskositas
tinggi. Hal ini karena satu propeller tidak mampu mensirkulasikan keseluruhan
massa dari bahan pencampur (emulsi), selain itu ketinggian emulsi bervariasi dari
waktu ke waktu.

Pencampuran merupakan operasi yang bertujuan mengurangi

ketidaksamaan kondisi, suhu, atau sifat lain yang terdapat dalam suatu bahan.
Pencampuran dapat terjadi dengan cara menimbulkan gerak di dalam bahan itu
yang menyebabkan bagian-bagian bahan saling bergerak satu terhadap yang
lainnya, sehingga operasi pengadukan hanyalah salah satu cara untuk operasi
pencampuran. Pencampuran fasa cair merupakan hal yang cukup penting dalam
berbagai proses kimia. Pencampuran fasa cair dapat dibagi dalam dua kelompok.
Pertama, pencampuran antara cairan yang saling tercampur (miscible), dan kedua
adalah pencampuran antara cairan yang tidak tercampur atau tercampur sebagian
(immiscible). Selain pencampuran fasa cair dikenal pula operasi pencampuran fasa
cair yang pekat seperti lelehan, pasta, dan sebagainya, pencampuran fasa padat
seperti bubuk kering, pencampuran fasa gas, dan pencampuran antar fasa.

Mixer merupakan proses mencampurkan satu atau lebih bahan dengan

menambahkan satu bahan ke bahan lainnya sehingga membuat suatu bentuk yang
seragam dari beberapa konstituen baik cair – padat, padat – padat , maupun cair -

15
gas. Komponen yang jumlahnya lebih banyak disebut fasa kontinyu dan yang
lebih sedikit disebut fasa disperse. (No name, 2014)

2.2 Tujuan Mixing (Pencampuran)

Tujuan dari proses pencampuran yaitu mengurangi ketidaksamaan atau

ketidakrataan dalam komposisi, temperature atau sifat-sifat lain yang terdapat
dalam suatu bahan atau terjadinya homogenisasi, kebersamaan dalam setiap titik
dalam pencampuran. Dampak dari hasil pencampuran adalah terjadinya
homogenitas, kebersamaan dalam setiap titik dalam pencampuran. Dampak dari
hasil pencampuran adalah terjadinya keadaan serba sama, terjadinya reaksi kimia,
terjadinya perpindahan panas, dan perpindahan massa. Dan dampak tersebut
merupakan tujuan akhir dari suatu proses pencampuran.
Dalam praktek, operasi mixing hampir selalu mempunyai multi fungsi
yaitu ketika proses dilakukan didalam tangki berpengaduk mekanis, pengaduk
menjalankan banyak tugas, sebagai contoh dalam tangki kristalisasi harus
memperhatikan bulk blending, heat transfer dan suspense kristal.

2.3  Jenis – Jenis Pencampuran

2.3.1 Pencampuran bahan padat-padat
Pencampuran dua atau lebih dari bahan padat banyak dijumpai yang akan
menghasilkan produk komersial industri kimia. Contohnya Pencampuran bahan
pewarna dengan bahan pewarna lainnya atau dengan bahan penolong untuk
menghasilkan nuansa warna tertentu atau warna yang cemerlang. Alat yang
digunakan untuk pencampuran bahan padat dengan padat dapat berupa bejana-
bejana yang berputar, atau bejana-bejana berkedudukan tetap tapi mempunyai
perlengkapan pencampur yang berputar, ataupun pneumatik.
2.3.2    Pencampuran bahan cair-gas
Untuk proses kimia dan fisika tertentu gas harus dimasukkan ke dalam
cairan, artinya cairan dicampur secara sempurna dengan bahan-bahan berbentuk
gas. Contohnya Proses hidrogenasi, khorinasi dan fosfogensi, Oksidasi cairan oleh
udara (fermentasi, memasukkan udara kedalam lumpur dalam instalasi penjernih
biologis).

16
2.3.3 Pencampuranbahancair-padat
Pada persiapan atau pelaksaan proses kimia dan fisika serta juga pada
pembuatan produk akhir komersial, seringkali cairan harus dicampur dengan
bahan padat. Pencampuran cairan dengan padatan akan menghasilkan suspensi.
Tetapi bila kelarutan padatan dalam cairan tersebut cukup besar akan terbentuk
larutan. Pelarutan adalah suatu proses mencampurkan bahan padat kedalam
cairan.
2.3.4    Pencampuran Cair-Cair
Tujuan pencampuran cair-cair adalah untuk mempersiapkan atau
melangsungkan proses-proses kimia dan fisika serta juga untuk membuat produk
akhir yang komersil. Beberapa contoh pencampuran cair-cair adalah pada
pembuatan sirop, obat tetes dan larutan injeksi.Metode yang paling sering
digunakan untuk mencampur cairan dengan cairan ialah dengan metode
turbulensi didalam bejana pengaduk atau dalam suatu pencampur getar
2.3.5 Pencampuran Gas – Padat
Pencampuran gas dengan bahan padat termasuk proses yang jarang
dilakukan. Proses tersebut digunakan misalnya pada pengangkutan puing secara
pneumatic, pada pembakaran serbuk pemadam api. Kebanyakan persoalannya
adalah bagaimana mendistribusikan bahan padat itu secara merata kedalam gas
yang mengalir kontinyu. Pada pencampuran gas dengan bahan padat akan
terbentuk debu maupun asap. Metode terpenting untuk mencampur gas dengan
bahan padat adalah dengan menggunakan aat penakar bahan padat dan
penyemburan dengan alat semprot.
2.3.6 Pencampuran Gas – gas
Pencampuran gas dengan gas lain terutama dilakukan pada pembuatan
campuran bahan bakar yang berbentuk gas dalam alat pembakar dengangas
(misalnya campuran bahan bakar – udara). Metode terpenting untuk mencampur
gas dengan gas adalah pencampuran dengan alat semprot atau injektor.
2.3.7 Pencampuran padat – gas
Pencampuran bahan padat dengan gas terjadi misalnya pada proses
pengeringan, pemanggangan ataupun pembakaran bahan-bahan padat. Permukaan
kontak bahan padat dengan gas selalu diusahakan seluas mungkin. Untuk maksud

17
ini bahan padat dialiri, ditembus atau dihanyutkan oleh gas, disemprotkan atau
difluidisasikan. alat yang digunakan untuk tujuan ini seringkali dikenal
dengan bejana unggun terdifusikan (Irwansyah, 2015).

2.4 Alat Pencampur Bahan Cair/liquid

Bahan cair diaduk untuk mencapai beberapa maksud, diantaranya (Mc Cabe et
al,1985) :
a. Mensuspensikan partikel padatan.

b. Menggabungkan bahan cair yang dapat saling bercampur.

c. Mendispersikan gas dalam bentuk gelembung halus.

d. Mendispersikan bahan cair lain yang tidak dapat bercampur.

e. Meningkatkan pindah panas antara bahan cair dan sumber panas.

Pengadukan bahan cair umumnya dilakukan dalam suatu bejana, biasanya

berbentuk silinder, yang memiliki sumbu vertikal. Bagian atas dari bejana bisa
terbuka terhadap udara atau dapat juga tertutup. Dasar bejana pada umumnya
dicekungkan, artinya tidak rata, agar tidak dihindari adanya sudut atau bagian
yang tidak bisa dipenetrasi oleh aliran fluida. Sebuah pengaduk (impeller) terakit
pada sumbu yang menggantung ke atas. Sumbu ini digerakkan oleh motor listrik
yang kadang-kadang langsung dihubungkan ke sumbu tetapi lebih sering melalui
kotak gear pengurang kecepatan. Perlengkapan tambahan seperti jalur masuk atau
keluar bahan, coil pemanas, jaket atau termometer rendam atau alat pengukur
suhu lainnya merupakan komponen tetap alat pencampur bahan cair ini.
Tiga tipe utama impeller adalah propeller (baling-baling), paddles (pedal),
dan turbin. Setiap tipe memiliki banyak variasi dan subtipe. Sekalipun masih
terdapat tipe impeller lain yang juga berguna untuk situasi tertentu, akan tetapi
ketiga tipe tersebut mungkin dapat mengatasi 95% masalah pencampuran bahan
cair yang ada. Untuk pencampuran liquid, propeller mixer adalah jenis yang
paling umum dan paling memuaskan.Alat ini terdiri dari tangki silinder yang
dilengkapi dengan propeller/ blades beserta motor pemutar. Bentuk propeller,
impeller, blades didesain sedemikian rupa untuk efektifitas pencampuran dan
disesuaikan dengan viskositas fluid. Pada jenis alat pencampur ini diusahakan

18
untuk dihindari tipe aliran monoton yang berputar melingkari dinding tangki ,
penambahan sekat-sekat (baffles) pada dinding tangki juga dapat menciptakan
pengaruh pengadukan, namun menimbulkan masalah karena sulit
membersihkannya (no name, 2014).

2.5 Alat Pencampur Bahan Padat

Pada umumnya, untuk mencampur bahan-bahan berpartikel padat
digunakan mesin pencampur yang lebih ringan dari pada bahan viscous.Dalam hal
ini digunakan ribbon blender dan double cone mixers. Ribbon blender terdiri dari
silinder horizontal yang di dalamnya dilengkapi dengan ”screw” berputar dan
pengaduk pita berbentuk heliks. Dua pita yang bergerak berlawanan dirakit pada
sumbu yang sama. Yang satu menggerakkan padatan perlahan kesatu arah,
sedangkan yang lain menggerakkannya dengan cepat ke arah lain. Pita-pita bisa
kontinyu maupun terputus-putus. Pencampuran dihasilkan oleh turbulensi yang
diinduksi oleh pengaduk yang beraksi berlawanan, jadi tidak oleh gerakan lamban
padatan sepanjang rongga aduk. Beberapa ribbon blender beroperasi secara batch
yaitu dengan membuat padatan sekaligus dan mengaduknya sampai tercampur
rata. Ribbon blender tipe lain bekerja secara kontinue yaitu bahan padatan
diumpankan pada salah satu ujung rongga aduk dan dikeluarkan pada ujung
lainnya. Ribbon blender adalah pencampur yang efektif untuk tepung – tepungan
yang tidak mengalir dengan sendirinya. Beberapa unit batch memiliki kapasitas
yang sangat besar sehingga mampu memuat sampai 9000 galon bahan padat.
Kebutuhan daya umumnya berukuran sedang.
Satu prinsip penerapan untuk mencampur bahan dengan viskositas yang
tinggi dan berbentuk pasta adalah kinerja yang tergantung pada kontak langsung
antara material pencampur dengan bahan yang akan dicampur. Untuk bahan
dengan viskositas tinggi dan berbentuk pasta ini banyak menggunakan model
pencampur seperti : pencampur tipe pancim, pencampur dengan pisau berbentuk
z.
Planetery mixer merupakan alat pencampur bahan padat yang bekerja
berdasarkan perputaran planet dimana beater berputar mengitari bowl sedangkan

19
bowl tidak berputar sehingga menghasilkan adonan yang lembut dan merata.
Aplikasi alat ini adalah pada industri bakery (roti dan kue).
Double cone blender adalah alat pencampur yang terdiri dari 2 kerucut
yang berputar pada porosnya, jika kerucut berputar maka tepung granula berada di
dalam granula yang berada di dalam volume kerucut akan teragitasi dan
tercampur. Pencampuran tipe ini memerlukan energi dan tenaga yang lebih besar.
Oleh karena itu diperhatikan jangan sampai energi yang dikonsumsi diubah
menjadi panas yang dapat menyebabkan terjadinya kenaikan temperatur dari
produk. Jenis alat pencampur adonan kadang-kadang harus dilengkapi dengan alat
pendingin.
Yang umum ditemui yaitu kneader yang berbentuk sigmoid yang berputar
didalam suatu ”can” atau ”vessel” dengan berbagai kecepatan. Prinsip dari alat ini
adalah disamping mencampur juga mengadon yaitu membagi, mematahkan dan
selalu membuat luas permukaan yang baru sesering mungkin terhadap adonan.

2.6 Jenis Pengaduk (Impeller)

Pengaduk dalam tangki memiliki fungsi sebagai pompa yang
menghasilkan laju volumetrik tertentu pada tiap kecepatan putaran dan input daya.
Input daya dipengaruhi oleh geometri peralatan dan fluida yang digunakan. Profil
aliran dan derajat turbulensi merupakan aspek penting yang mempengaruhi
kualitas pencampuran. Rancangan pengaduk sangat dipengaruhi oleh jenis aliran,
laminar atau turbulen. Aliran laminar biasanya membutuhkan pengaduk yang
ukurannya hampir sebesar tangki itu sendiri. Hal ini disebabkan karena aliran
laminar tidak memindahkan momentum sebaik aliran turbulen. Menurut aliran
yang dihasilkan, pengaduk dapat dibagi menjadi tiga golongan :
1. Pengaduk aliran aksial yang akan menimbulkan aliran yang sejajar dengan
sumbu putaran.

2. Pengaduk aliran radial yang akan menimbulkan aliran yang berarah

tangensial dan radial terhadap bidang rotasi pengaduk. Komponen aliran
tangensial menyebabkan timbulnya vortex dan terjadinya pusaran, dan
dapat dihilangkan dengan pemasangan baffle atau cruciform baffle.

20
 3. Pengaduk aliran campuran yang merupakan gabungan dari kedua jenis
pengaduk di atas.

Menurut bentuknya, pengaduk dapat dibagi menjadi 3 golongan:Propeller,

Turbine, Paddles.

2.6.1 Pengaduk jenis baling-baling (Propeller)

Kelompok ini biasa digunakan untuk kecepatan pengadukan tinggi dengan
arah aliran aksial. Pengaduk ini dapat digunakan untuk cairan yang memiliki
viskositas rendah dan tidak bergantung pada ukuran serta bentuk tangki. Kapasitas
sirkulasi yang dihasilkan besar dan sensitif terhadap beban head. Dalam
perancangan propeller, luas sudu biasa dinyatakan dalam perbandingan luas area
yang terbentuk dengan luas daerah disk. Nilai nisbah ini berada pada rentang 0.45
sampai dengan 0.55. Pengaduk propeler terutama menimbulkan aliran arah aksial,
arus aliran meninggalkan pengaduk secara kontinu melewati fluida ke satu arah
tertentu sampai dibelokkan oleh dinding atau dasar tangki. Ada beberapa jenis
pengaduk atau impeller yang biasa digunakan, yaitu:
a. Marine propeller
b. Hydrofoil propeller
c. High flow propeller

Gambar 2.1 Jenis Pengaduk propeller

Baling-baling ini digunakan pada kecepatan berkisar antara 400 hingga
1750 rpm (revolutions per minute) dan digunakan untuk cairan dengan viskositas
rendah. Menghitung gaya pada sudu pengaduk, Gaya atau kakaks adalah apapun
yang dapat menyebabkan sebuah benda bermassa mengalami percepatan. gaya
sentripetal adalah gaya yang membuat benda bergerak melingkar, sehingga pada
perencanaan ini dapat dihitung gaya sentripetal yang terjadi pada pengaduk.

2.6.2 Pengaduk Jenis Dayung (Paddle)

21
 Pengaduk jenis ini sering memegang peranan penting pada proses
pencampuran dalam industri. Bentuk pengaduk ini memiliki minimum 2 sudu,
horizontal atau vertical, dengan nilai D/T yang tinggi. Paddle digunakan pada
aliran fluida laminar, transisi atau turbulen tanpa baffle. Pengaduk padel
menimbulkan aliran arah radial dan tangensial dan hamper tannpa gerak vertikal
sama sekali. Arus yang bergerak ke arah horisontal setelah mencapai dinding akan
dibelokkan ke atas atau ke bawah. Bila digunakan pada kecepatan tinggi akan
terjadi pusaran saja tanpa terjadi agitasi. Berbagai jenis pengaduk dayung
biasanya digunakan pada kecepatan rendah diantaranya 20 hingga 200 rpm.
Dayung datar berdaun dua atau empat biasa digunakan dalam sebuah proses
pengadukan. Panjang total dari pengadukan dayung biasanya 60 - 80% dari
diameter tangki dan lebar dari daunnya 1/6 - 1/10 dari panjangnya. Beberapa jenis
paddle yaitu:
a. Paddle anchor
b. Paddle flat beam – basic
c. Paddle double – motion
d. Paddle gate
e. Paddle horseshoe
f. Paddle glassed steel (used in glass-lined vessels)
g. Paddle finger
h. Paddle helix
i. Multi paddle

Gambar 2.2 Pengaduk Jenis Dayung (Paddle)

Pengaduk dayung menjadi tidak efektif untuk suspensi padatan, karena

aliran radial bisa terbentuk namun aliran aksial dan vertikal menjadi kecil.Sebuah

22
dayung jangkar atau pagar, yang terlihat pada gambar 6 biasa digunakan dalam
pengadukan.Jenis ini menyapu dan mengeruk dinding tangki dan kadang-kadang
bagian bawah tangki. Jenis ini digunakan pada cairan kental dimana endapan pada
dinding dapat terbentuk dan juga digunakan untuk meningkatkan transfer panas
dari dan ke dinding tangki. Bagaimanapun jenis ini adalah pencampuran yang
buruk. Pengaduk dayung sering digunakan untuk proses pembuatan pasta kanji,
cat, bahan perekat dan kosmetik.

2.6.3 Pengaduk jenis Turbin (turbine)

Istilah turbine ini diberikan bagi berbagai macam jenis pengaduk tanpa
memandang rancangan, arah discharge ataupun karakteristik aliran. Turbine
merupakan pengaduk dengan sudut tegak datar dan bersudut konstan. Pengaduk
jenis ini digunakan pada viskositas fluida rendah seperti halnya pengaduk jenis
propeller [Uhl & Gray, 1966]. Pengaduk turbin menimbulkan aliran arah radial
dan tengensial. Di sekitar turbin terjadi daerah turbulensi yang kuat, arus dan
geseran yang kuat antar fluida. Salah satu jenis pengaduk turbine adalah pitched
blade. Pengaduk jenis ini memiliki sudut sudu konstan. Aliran terjadi pada arah
aksial, meski demikian terdapat pule aliran pada arah radial. Aliran ini akan
mendominasi jika sudu berada dekat dengan dasar tangki.
Pengaduk turbin adalah pengaduk dayung yang memiliki banyak daun
pengaduk dan berukuran lebih pendek, digunakan pada kecepatan tinggi untuk
cairan dengan rentang kekentalan yang sangat luas. Diameter dari sebuah turbin
biasanya antara 30 - 50% dari diameter tangki. Turbin biasanya memiliki empat
atau enam daun pengaduk. Turbin dengan daun yang datar memberikan aliran
yang radial. Jenis ini juga berguna untuk dispersi gas yang baik, gas akan
dialirkan dari bagian bawah pengaduk dan akan menuju ke bagian daun pengaduk
lalu tepotong-potong menjadi gelembung gas. Beberapa jenis turbin yaitu:
a. Turbine disc flat blade

b. Turbine hub mounted curved blade

c. Turbine disc mounted curved blade

d. Turbine pitched blade

e. Turbine bar

23
 f. Turbine shrouded

Gambar 2.3 Pengaduk Turbin pada bagian variasi

Pada turbin dengan daun yang dibuat miring sebesar 450, seperti yang
terlihat pada Gambar 3, beberapa aliran aksial akan terbentuk sehingga sebuah
kombinasi dari aliran aksial dan radial akan terbentuk. Jenis ini berguna dalam
suspensi padatan kerena aliran langsung ke bawah dan akan menyapu padatan ke
atas. Terkadang sebuah turbin dengan hanya empat daun miring digunakan dalam
suspensi padat.Pengaduk dengan aliran aksial menghasilkan pergerakan fluida
yang lebih besar dan pencampuran per satuan daya dan sangat berguna dalam
suspensi padatan (No name, 2014).
.
2.7 Kecepatan Pengadukan
Komponen radial dan tangensial terletak pada daerah horizontal dan
komponen longitudinal pada daerah vertikal untuk kasus tangkai tegak (vertical
shaft). Komponen radial dan longitudinal sangat berguna untuk penentuan pola
aliran yang diperlukan untuk aksi pencampuran (mixing action). Pengadukan pada
kecepatan tinggi ada kalanya mengakibatkan pola aliran melingkar di sekitar
pengaduk. Gerakan melingkar tersebut dinamakan vorteks. Vorteks dapat
terbentuk di sekitar pengaduk ataupun di pusat tangki yang tidak menggunakan
baffle. Fenomena ini tidak diinginkan dalam industri karena beberapa alasan.
Pertama: kualitas pencampuran buruk meski fluida berputar dalam tangki. Hal ini
disebabkan oleh kecepatan sudut pengaduk dan fluida sama. Kedua udara dapat
masuk dengan mudahnya ke dalam fluida karena tinggi fluida di pusat tangki
jatuh hingga mencapai bagian atas pengaduk. Ketiga, adanya vorteks akan
mengakibatkan naiknya permukaan fluida pada tepi tangki secara signifikan
sehingga fluida tumpah. Salah satu variasi dasar dalam proses pengadukan dan
pencampuran adalah kecepatan putaran pengaduk yang digunakan. Variasi
kecepatan putaran pengaduk bisa memberikan gambaran mengenai pola aliran

24
yang dihasilkan dan daya listrik yang dibutuhkan dalam proses pengadukan dan
pencampuran. Secara umum klasifikasi kecepatan putaran pengaduk dibagi tiga,
yaitu : kecepatan putaran rendah, sedang dan tinggi.
2.7.1 Kecepatan Putaran Rendah
Kecepatan rendah yang digunakan berkisar pada kecepatan 100 rpm.
Pengadukan dengan kecepatan ini umumnya digunakan untuk minyak kental,
lumpur dimana terdapat serat atau pada cairan yang dapat menimbulkan busa.
Jenis pengaduk ini meghasilkan pergerakan batch yang empurna dengan sebuah
permukaan fluida yang datar untuk menjaga temperatur atau mencampur larutan
dengan viskositas dan gravitasi spesifik yang sama.
2.7.2 Kecepatan Putaran Sedang
Kecepatan sedang, berkisar pada kecepatan 1150 rpm. Pengaduk dengan
kecepatan ini umumnya digunakan untuk larutan sirup kental dan minyak pernis.
Kecepatan rendah, berkisar pada kecepatan 400 rpm. Pengaduk dengan kecepatan
ini umumnya digunakan untuk minyak kental, lumpur di mana terdapat serat atau
pada cairan yang dapat menimbulkan busa. Untuk menjamin keamanan proses,
pengaduk dengan kecepatan lebih tinggi dari 400 rpm sebaiknya tidak digunakan
untuk cairan dengan viskositas lebih besar dari 200 cP, atau volume cairan lebih
besar dari 2000 L. Pengaduk dengan kecepatan lebih besar dari 1150 rpm
sebaiknya tidak digunakan untuk cairan dengan viskositas lebih besar dari 50 cP
atau volume cairan lebih besar dari 500 L. Kecepatan pengaduk ditentukan oleh
viskositas fluida dan ukuran geometri sistem pengadukan.
Kecepatan sedang yang digunakan berkisar pada kecepatan 1150 rpm.
Pengaduk dengan kecepatan ini umumnya digunakan untuk larutan sirup kental
dan minyak pernis. Jenis ini paling sering digunakan untuk meriakkan permukaan
pada viskositas yang rendah, mengurangi waktu pencampuran, mencampuran
larutan dengan viskositas yang berbeda dan bertujuan untuk memanaskan atau
mendinginkan.

2.7.3 Kecepatan Putaran Tinggi

25
 Kecepatan tinggi yang digunakan berkisar pada kecepatan 1750 rpm.
Pengaduk dengan kecepatan ini umumnya digunakan untuk fluida dengan
viskositas rendah misalnya air. Tingkat pengadukan ini menghasilkan permukaan
yang cekung pada viskositas yang rendah dan dibutuhkan ketika waktu
pencampuran sangat lama atau perbedaan viskositas sangat besar.

2.8 Jumlah Pengaduk

Penambahan jumlah pengaduk yang digunakan pada dasarnya untuk tetap
menjaga efektifitas pengadukan pada kondisi yang berubah. Ketinggian fluida
yang lebih besar dari diameter tangki, disertai dengan viskositas fluida yang lebih
besar dan diameter pengaduk yang lebih kecil dari dimensi yang biasa digunakan,
merupakan kondisi dimana pengaduk yang digunakan lebih dari satu buah,
dengan jarak antara pengaduk sama dengan jarak pengaduk paling bawah ke dasar
tangki. Penjelasan mengenai kondisi pengadukan dimana lebih dari satu pengaduk
yang digunakan dapat dilihat dalam Tabel 2.1
Table 2.1 Kondisi untuk pemilihan pengaduk
Satu Pengaduk Dua Pengaduk
Fluida dengan viskositas rendah Fluida dengan viskositas sedang dang
tinggi
Pengaduk menyapu dasar tangki Pengaduk pada tangki yang dalam
Kecepatan balik aliran yang tinggi Gaya gesek aliran besar
Ketinggian permukaan cairan yang Ukuran mounting nozzle yang minimal
bervariasi
(Sumber : No name, 2014)

2.9 Pemilihan Jenis Pengaduk

Viskositas dari cairan adalah salah satu dari beberapa faktor yang
mempengaruhi pemilihan jenis pengaduk. Indikasi dari rentang viskositas pada
setiap jenis pengaduk adalah :
a. Pengaduk jenis baling-baling digunakan untuk viskositas fluida di bawah
Pa.s (3000 cP).

26
 b. Pengaduk jenis turbin bisa digunakan untuk viskositas di bawah 100 Pa.s
(100.000 cp).

c. Pengaduk jenis dayung yang dimodifikasi seperti pengaduk jangkar bisa

digunakan untuk viskositas antara 50 - 500 Pa.s (500.000 cP)

d. Pengaduk jenis pita melingkar biasa digunakan untuk viskositas di atas

1000 Pa.s dan telah digunakan hingga viskositas 25.000 Pa.s. Untuk
viskositas lebih dari 2,5 - 5 Pa.s (5000 cP) dan diatasnya, sekat tidak
diperlukan karena hanya terjadi pusaran kecil.

Gambar 2.4 Pola aliran yang dihasilkan oleh jenis-jenis pengaduk yang berbeda,
(a) Impeller, (b) Propeller, (c) Paddle dan (d) Helical ribbon

BAB III
PENGGERUSAAN
Proses penggerusan merupakan dasar operasional
penting dalam teknologi sediaan farmasi.
Proses penggerusan bertujuan untuk memperkecil
ukuran zat padat. Proses ini melibatkan
perusakan dan penghalusan materi dengan konsekuensi
meningkatnya luas permukaan. Ada dua cara
penggerusan yaitu penggerusan dengan mortir stamper
dan penggerusan dengan blender.

27
Sedangkan penggerusan sesuai dengan tingkat kehalusan
yang dicapai dapat diklasifikasikan
menjadi tiga kelompok, yaitu mesin penggerus butir
kasar, butir sedang dan butir halus. Pemilihan klasifikasi
ini disesuaikan dengan tujuan bentuk sediaan farmasi
yang dikehendaki tergantung dari material dan sifat
fisika kimia, ukuran partikel awal dari bahan yang
digerus, dan ukuran partikel

akhir produk. Mikrokontroler AVR ATmega16

merupakan salah satu alat penggerusan bahan obat
otomatis yang bertujuan untuk meringankan beban para
apoteker dalam penggerusan obat.

Proses penggerusan merupakan dasar operasional penting dalam

teknologi sediaan farmasi.
Proses penggerusan bertujuan untuk memperkecil ukuran zat padat.
Proses ini melibatkan
perusakan dan penghalusan materi dengan konsekuensi meningkatnya
luas permukaan. Ada dua cara penggerusan yaitu penggerusan dengan
mortir stamper dan penggerusan dengan blender.
Sedangkan penggerusan sesuai dengan tingkat kehalusan yang dicapai
dapat diklasifikasikan
menjadi tiga kelompok, yaitu mesin penggerus butir kasar, butir
sedang dan butir halus. Pemilihan klasifikasi ini disesuaikan dengan
tujuan bentuk sediaan farmasi yang dikehendaki tergantung dari
material dan sifat fisika kimia, ukuran partikel awal dari bahan yang
digerus, dan ukuran partikel

28
 akhir produk. Mikrokontroler AVR ATmega16 merupakan salah satu alat
penggerusan bahan obat otomatis yang bertujuan untuk meringankan beban para
apoteker dalam penggerusan obat.

DAFTAR PUSTAKA

http://www.slideshare.net/hilyafithri/ayakan
http://domas09.blogspot.com/2013/02/grizzlies-screen.html
http://domas09.blogspot.com/2013/02/vibrating-screen.html
http://domas09.blogspot.com/2013/02/makalah-oscilating-screen.html
http://domas09.blogspot.com/2013/02/trommel-screen.html

29