MENJELASKAN DAN MENGURAIKAN MENGENAI PROSES

PENGGERUSAN,PENGAYAKAN DAN PENCAMPURAN

Di susun Oleh:
1. Asti Ananta : 2201011174
2. Dina Tambunan : 2201011179
3. Jesica Tamila Dewi : 2201011189
4. Marlina : 2201011191
5. Nadya Fadillah :2201011195
6. Vingki May Hanny :2201011212

Dosen Pengajar:
Endang Maryanti,AMF.,SKM.,MKM
 BAB I
SCREENING ( PENGGERUSAN)

Abstrak

Proses penggerusan merupakan dasar operasional penting dalam teknologi sediaan farmasi.
Proses penggerusan bertujuan untuk memperkecil ukuran zat padat. Proses ini melibatkan
perusakan dan penghalusan materi dengan konsekuensi meningkatnya luas permukaan. Ada
dua cara penggerusan yaitu penggerusan dengan mortir stamper dan penggerusan dengan
blender. Sedangkan penggerusan sesuai dengan tingkat kehalusan yang dicapai dapat
diklasifikasikan menjadi tiga kelompok, yaitu mesin penggerus butir kasar, butir sedang  dan
butir halus. Pemilihan klasifikasi ini disesuaikan dengan tujuan bentuk sediaan farmasi yang
dikehendaki tergantung dari material dan sifat fisika kimia, ukuran partikel awal dari bahan
yang digerus, dan ukuran partikel akhir produk. Mikrokontroler AVR ATmega16 merupakan
salah satu alat penggerusan bahan obat otomatis yang bertujuan untuk meringankan beban
para apoteker dalam penggerusan obat.
 
Penggerusan adalah proses mekanik untuk memperkecil ukuran zat padat. Proses
penggerusan merupakan dasar opresional penting dalam teknologi farmasi. Proses ini
melibatkan perusakan dan penghalusan materi dengan konsekuensi meningkatnya luas
permukaan. Ukuran partikel atau ukuran butiran dapat menentukan tingkat homogenitas zat
aktif dan tingkat kerja optimal (Kurniawan, 2009).

Ada dua cara penggerusan yaitu penggerusan dengan mortir stamper dan penggerusan dengan
blender.

Gambar 1. Mortir dan Stemper

 
 Gambar 2. Blender di Industri

Lumpang/mortir biasanya digunakan untuk skala reseptur (peracikan di apotek) karena alat
dan cara penggunaannya yang sederhana, alunya (stamper) digunakan untuk menggerus
bahan, terutama yang berbentuk serbuk, sedangkan di industri biasanya menggunakan sistem
penggerusan dengan blender karena sistem ini merupakan alat penggerusan yang otomatis
untuk bahan yang lebih banyak sehingga bahan obat yang ingin digerus dapat halus dengan
cepat (Kurniawan, 2009).

Ada berbagai jenis untuk memperkecil ukuran material, teknik peralatan pengerusan yang
digunakan bisa diklasifikasikan menurut metode utama digunakan, yaitu:

 Metode cutting
Prinsip pengoprasian pemotong terdiri dari serangkaian pisau menempel pada rotor horisontal
yang bertindak terhadap serangkaian pisau stasioner melekat ke alat. Selama pengerusan,
terjadi dengan fraktur partikel antara dua set pisau,
yang memiliki dengan beberapa milimeter. Sebuah layar dipasang di dasar casing alat dan
bertindak untuk mempertahankan bahan dalam alat sampai ukuran yang diinginkan (Aulton,
1994).

Gambar 3. Metode cutting

 Metode compression
Prinsip pengoperasian alat dengan mengkompres, dilakukan dalam skala kecil dengan
menggunakan mortir dan stemper. Proses penghancuran melalui gesekan bahan
alu secara horisontal dan berputar di dalam mortir, sehingga kecilnya ukuran terjadi karena
gesekan serta kompresi (Aulton, 1994).
  Metode Impact
Prinsip pengoprasian untuk memperkecil ukuran dilakukan menggunakan
hammer mill. Hammer terdiri dari rangkaian empat atau lebih palu, berpusat pada poros yang
tertutup yang terbuat dari logam yang kaku. Selama penggilingan palu ayunan keluar dari
poros pusat untuk berputar. Kecepatan sudut dari palu menghasilkan laju regangan yang
begitu tinggi sehingga partikel rapuh (Aulton, 1994).

Dalam bidang farmasi, zat-zat yang digunakan sebagai bahan obat kebanyakan

berukuran kecil dan jarang yang berada dalam keadaan optimum. Ukuran partikel bahan obat
padat mempunyai peranan penting dalam bidang farmasi sebab merupakan penentu bagi
sifat-sifat, baik sifat fisika, kimia dan farmakologik dari bahan obat tersebut,
serta mempunyai peranan besar dalam pembuatan sediaan obat. Pengetahuan dan
pengendalian ukuran, serta kisaran ukuran partikel sangat penting dalam bidang farmasi.

Secara klinik, ukuran partikel suatu obat dapat mempengaruhi penglepasannya dari
bentuk-bentuk sediaan yang diberikan secara oral, parenteral, rektal, dan
tropikal. Formulasi yang berhasil dari suspensi, emulsi dan tablet, dari segi kestabilan fisik,
dan respon farmakologis, juga bergantung pada ukuran partikel yang dicapai dari produk itu.
Dalam bidang pembuatan tablet dan kapsul, pengendalian ukuran partikel sangat penting
sekali dalam mencapai sifat aliran yang diperlukan dan pencampuran yang benar dari granul
dan serbuk. Salah satu metode paling sederhana yang digunakan untuk menentukan ukuran
partikel bahan obat tersebut, adalah menggunakan metode pengayakan. Pengayak terbuat dari
kawat dengan ukuran lubang tertentu. Istilah ini (mesh) digunakan untuk menyatakan jumlah
lubang tiap inchi linear.
Kata Kunci :pengayakan, metode pengayakan, nomor mesh, aplikasi dalam farmasi
 
__________________________________________________

Pengayakan adalah sebuah cara pengelompokan butiran, yang akan dipisahkan

menjadi satu atau beberapa kelompok. Dengan demikian, dapat dipisahkan antara partikel
lolos ayakan (butir halus) dan yang tertinggal diayakan (butir kasar). Ukuran butiran tertentu
yang masih bisa melintasi ayakan, dinyatakan sebagai butiran batas (Voigt, 1994). Teknik
pemisahan dengan menggunakan
Gambar 4. Metode impact

  Metode Attrition
Prinsip pengoperasian dengan Roller, menggunakan prinsip gesekan untuk menghasilkan

ukuran padatan dalam suspensi, pasta atau salep. Dua atau tiga porselen atau logam gulungan
yang dipasang secara horizontal dengan perbedaang yang disesuaikan. Giling berputar pada
kecepatan berbeda sehingga bahan yang digerus melewati celah dan akan ditransfer secara
perlahan ke gulungan yang lebih cepat (Aulton, 1994).

 Metode gabuangan antara impact dan attrition

Prinsip pengoperasian menggunakan alat bola berongga silinder dipasang sedemikian rupa
sehingga dapat diputar secara  horisontal memanjang sumbu.  Jumlah material cukup
pentingnya, tapi faktor yang penting dalam pengoperasian adalah kecepatan rotasi. Dengan
kecepatan sudut yang rendah (gambar. 5a) bola bergerak dengan drum sampai gaya karena
gravitasi melebihi gaya gesekan dan bola kemudian bergeser kembali secara massal ke dasar
drum. Urutan ini diulang, menghasilkan gerakan yang relatif sedikit dari bola sehingga
kecilnya ukuran material terjadi. Pada kecepatan sudut tinggi (gambar. 5b) bola yang
dilempar keluar ke dinding pabrik dengan kekuatan sentrifugal dan tidak ada pengurangan
ukuran terjadi. Pada sekitar dua pertiga dari kecepatan sudut kritis di mana pemusingan
terjadi (gambar. 5c), tindakan Cascading adalah diproduksi. Bola diangkat di sisi
meningkatnya drum sampai sudut dinamis (Aulton, 1994).
 Gamabar 5. Metode gabuangan antara impact dan attrition

Jenis peralatan penggerusan yang akan dipilih didasarkan pada:

1. Spesifikasi produk (kisaran ukuran, distribusi ukuran partikel, bentuk,

kelembaban, sifat-sifat fisika kimia bahan);
2. Kapasitas penggerus dan laju produksi yang diminta;
3. Versatilitas pengoperasian (penggerus basah atau kering, perubahan kecepatan
cepat dan pengayakan, hal-hal mengenai keselamatan);
4. Pengontrolan debu (hilangnya bahan-bahan yang mahal, pencampuran adukan,
kontaminasi penggerusan);
5. Sanitasi (mudahnya pembersihan, sterilisasi);
6. Alat-alat tambahan (sistem pendingin, pengumpulan debu, pengatur pengisian,
peringkasan);
7. Sekali atau terus-menerus; dan
8. Faktor-faktor ekonomi (biaya, konsumsi tenaga, ruang yang digunakan, upah
kerja) (Lachman, 1989).

Penggerusan dapat diklasifikasikan menjadi 3 kelompok sesuai dengan tingkat kehalusan

yang dicapai, yaitu mesin penggerus butir kasar, butir sedang  dan butir halus. Pemilihan
klasifikasi ini disesuaikan dengan tujuan bentuk sediaan farmasi yang dikehendaki tergantung
dari material dan sifat-sifat fisikanya (kekerasan, elastisitas, kelengketan, dan sebagainya),
ukuran partikel awal dari bahan yang digerus, dan ukuran partikel akhir produk yang
diinginkan. Misalkan dituntut suatu proses penghalusan yang berlangsung lama, maka
pertama-tama dilakukan penggerusan kasar, kemudian dilanjutkan dengan suatu cara
penggerusan lainnya, yang memungkinkan diperolehnya ukuran partikel terkecil (Kurniawan,
2009).

Sifat zat padat, terutama sifat fisik alamiah dari bahan menentukan kemampuannya untuk
melawan pengecilan ukuran dan mempengaruhi pemilihan penggerus untuk menghaluskan
bahan tersebut (Kurniawan, 2009). Bahan berserat (glisirhiza, rauwolfia) tidak dapat digerus
dengan tekanan atau tumbukan, mereka harus diiris. Bahan-bahan rapuh (tanah liat yang
disaring dan dikeringkan, sukrosa) cenderung pecah sepanjang permukaan bidang yang telah
dihaluskan dan dapat digerus dengan proses penggerusan, tumbukan dan tekanan. Adanya air
lebih dari 5% menghalangi penggerusan, dan sering menyebabkan massa lengket pada
penggerusan. Efek ini lebih nyata pada bahan yang halus dari pada partikel yang lebih besar.
Pada konsentrasi air lebih dari 50%, massa menjadi cair atau suspensi cairan. Proses menjadi
penggerusan basah yang sering memudahkan pengecilan ukuran (Lachman, 1989).

Secara konvensional, ukuran dinyatakan dengan istilah mesh (jumlah lubang pada tiap inci
linear dari ayakan). Sebagai klasifikasi pembanding untuk pertimbangan kefarmasian,
penggerusan kasar menghasilkan partikel-partikel yang lebih besar dari 20-mesh,
penggerusan sedang menghasilkan partikel-partikel berukuran antara 200-sampai 20-mesh
(74 sampai 840 mikron), dan penggerusan halus menghasilkan partikel-partikel yang lebih
kecil dari 200-mesh. Penggerusan tertentu dapat bekerja dengan baik dalam lebih dari satu
kelas. Penggerusan pula dapat dipakai untuk pemnbuatan granulasi 16-mesh dan menggerus
zat bentuk kristal sampai serbuk 120-mesh. Umumnya bahan-bahan yang digunakan di
bidang farmasi dapat diperkecil menjadi partikel kurang dari 40 mesh dengan penggerus-
penggerus bola, penggiling, palu energi cairan (Lachman,1989).

Gambar 3. Ayakan dalam satuan mesh

Beberapa waktu yang terakhir ini terjadi perkembangan teknologi dalam cara pembuatan
sediaan farmasi dalam hal ini serbuk. Adapun salah satu contoh pengembangan alat
penggerus di bidang teknologi farmasetika mencoba mengembangkan alat penggerusan obat
otomatis yang berbasis Mikrokontroler AVR ATmega16 dengan disertai tampilan LCD.
Tujuan utamanya untuk meringankan beban para apoteker dalam penggerusan obat secara
dan menggatinya dengan alat penggerus yang otomatis sehingga dapat mempermudah
pekerjaan apoteker dalam meracik obat (Noviana, 2010).
 Gambar 4. tampak dalam tempat penggerus obat
 

Gambar 5. tampak depan tempat penggerus obat

BAB II

PENGAYAKAN

pengayakan, merupakan teknik yang tertua, teknik ini dapat dilakukan untuk
campuran heterogen khususnya campuran dalam fasa padat. Proses pemisahan didasari atas
perbedaan ukuran partikel didalam campuran tersebut. Sehingga ayakan memiliki ukuran pori
atau lubang tertentu, ukuran pori dinyatakan dalam satuan mesh (Zulfikar, 2010), contoh
ayakan dapat dilihat pada gambar di bawah ini
 Pada pengayakan manual, bahan dipaksa melewati lubang ayakan, umumnya
dengan bantuan bilah kayu atau bilah bahan sintetis atau dengan sikat. Beberapa farmakope
memuat spesifikasi ayakan dengan lebar lubang tertentu. Sekelompok partikel dinyatakan
memiliki tingkat kehalusan tertentu jika seluruh partikel dapat melintasi lebar lubang yang
sesuai (artinya tanpa sisa diayakan). Dengan demikian ada batasan maksimal dari ukuran
partikel (Voigt, 1994).

Sedangkan, pada pengayakan secara mekanik (pengayak getaran, guncangan atau

kocokan) dilakukan dengan bantuan mesin, yang umumnya mempunyai satu set ayakan
dengan ukuran lebar lubang standar yang berlainan. Bahan yang dipak, bergerak-gerak diatas
ayakan, berdesakan melalui lubang kemudian terbagi menjadi fraksi-fraksi yang berbeda.
Beberapa mesin pengayak bekerja dengan gerakan melingkar atau ellipsoid terhadap
permukaan ayakan. Pada jenis ayakan yang statis, bahan yang diayak dipaksa melalui lubang
dengan menggunakan bantuan udara kencang atau juga air deras (Voigt, 1994).

Beberapa cara atau metode yang dapat digunakan dalam pengayakan tergantung
dari material yang akan dianalisa, anatara lain:

1. Ayakan dengan gerakan melempar

Cara pengayakan dalam metode ini, sampel terlempar ke atas secara vertikal dengan sedikit
gerakan melingkar sehingga menyebabkan penyebaran pada sampel dan terjadi pemisahan
secara menyeluruh, pada saat yang bersamaan sampel yang terlempar keatas akan berputar
(rotasi) dan jatuh di atas permukaan ayakan, sampel dengan ukuran yang lebih kecil dari 
lubang ayakan akan melewati saringan dan yang ukuran lebih besar akan dilemparkan ke atas
lagi dan begitu seterusnya. Sieve shaker modern digerakkan dengan electro magnetik yang
bergerak dengan menggunakan sistem pegas yang mana getaran yang dihasilkan dialirkan ke
ayakan dan dilengkapi dengan kontrol waktu (Zulfikar, 2010).
2.   Ayakan dengan gerakan horizontal

yang ukurannya lebih kecil dari lebar jala yang dijumpai, berjatuhan
melewatinya. Menghasilkan bahan halus (bahan yang lolos dari ayakan). Partikel yang
tinggal pada ayakan, membentuk bahan kasar.

Menurut metode U.S.P untuk menguji kehalusan serbuk suatu massa sampel
tertentu ditaruh suatu ayakan yang cocok dan digoyangkan secara mekanik. Nomor mesh
menyatakan banyaknya lubang dalam 1 inchi. Ayakan dengan nomor mesh kecil memiliki
lubang ayakan yang besar berarti ukuran partikel yang melewatinya juga berukuran
besar. Sebaliknya ayakan dengan nomor mesh besar memiliki lubang ayakan kecil berarti
ukuran partikel yang melewatinya kecil. Tujuan penyusunan ayakan adalah memisahkan
partikel sesuai dengan ukuran partikel masing-masing sehingga bahan yang lolos ayakan
pertama akan tersaring pada ayakan kedua dan seterusnya hingga partikel itu tidak dapat lagi
melewati ayakan dengan nomor mesh tertentu.

Waktu pengayakan dilakukan selama lima menit karena waktu tersebut dianggap

waktu optimum untuk mendapatkan keseragaman bobot pada tiap ayakan (nomor mesh). Bila
waktu lebih dari lima menit dikhawatirkan partikel terlalu sering bertumbukan sehingga
pecah dan lolos keayakan berikutnya, dengan begitu akan terjadi ketidakvalidan data. Jika
kurang dari lima menit partikel belum terayak sempurna.

Setelah diayak perlu dilakukan penimbangan untuk setiap ayakan untuk mengetahui
besar bobot yang hilang selama pengayakan, yang dapat disebabkan tertinggalnya dalam
pengayakan, hilang saat pemindahan bahan dari ayakan ketimbangan maupun hilang saat
pemindahan berlangsung. Pengayakan dilakukan sampai selisih dengan bobot sebelumnya
tidak lebih dari 5% untuk meminimalisir kesalahan karena jika lebih dari 5% berarti tidak
homogen. Secara statistik dihitung %bobot kumulatif bobot atas dan bobot bawah. Atas
ukuran maksudnya untuk mengetahui bobot sampel yang ada pada pengayakan paling atas
atau menghitung seluruh jumlah % partikel yang berada diatas ayakan, sedangkan bobot
kumulatif bawah dihitung berdasarkan perhitungan 100 nomor mesh (Anonim, 2010).

Pengayakan merupakan bagian penting dari setiap proses produksi farmasi,

terutama untukmenghasilkan produk yang berkualitas. Pengayak dapat digunakan
untuk menghilangkan kontaminasi untuk memastikan bahwa bahan-bahan dan produk
jadi memiliki kualitas terjamin selama produksi dan sebelum penggunaan atau
pengiriman.Namun, desain peralatan pengayak telah mengalami perubahan radikal dalam
beberapa tahun terakhir untuk memenuhi tuntutan baru dari perusahaan manufaktur farmasi.
Tuntutan tersebut, termasuk meningkatkan produktivitas, kualitas produk dan yang paling
penting, kesehatan dan keselamatan operator (Anonim, 2005).

Dalam hal dasar, pengayak terdiri dari wadah yang berisi saringan kawat dengan

ukuran tertentu. Mesin pengayak ini digetarkan oleh motor listrik sehingga partikel kecil
dapat melewati lubang mesh dan setiap partikel atau kontaminasi yang terlalu besar tetap di
atas. Hampir semua unit pengayak yang digunakan dalam industri farmasi cenderung
melingkar dan sebuahdesain praktek manufaktur yang berkualitas tinggi dan baik (GMP)
dengan memastikan pemisahan yang akurat (Gambar 5). Kasa baja stainless dengan toleransi
yang tinggi pada lubang juga ditentukan untuk memberikan kualitas produk yang sangat
baik (Anonim, 2005).
 Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengayakan antara lain :

1.    Waktu atau lama pengayakan. Waktu atau lama pengayakan (waktu optimum), jika
pengayakan terlalu lama akan menyebabkan hancurnya serbuk sehingga serbuk yang
seharusnya tidak terayak akan menjadi terayak. Jika waktunya terlalu lama maka tidak
terayak sempurna.
2.    Massa sampel. Jika sampel terlalu banyak maka sampel sulit terayak. Jika sampel sedikit
maka akan lebih mudah untuk turun dan terayak.
3.    Intensitas getaran. Semakin tinggi intensitas getaran maka akan semakin banyak terjadi
tumbukan antar partikel yang menyebabkan terkikisnya partikel. Dengan demikian
partikel tidak terayak dengan ukuran tertentu.
4.    Pengambilan sampel yang mewakili populasi. Sampel yang baik mewakili semua unsur
yang ada dalam populasi, populasi yang dimaksud adalah keanekaragaman ukuran
partikel, mulai yang sangat halus sampai ke yang paling kasar.
Keuntungan dari metode pengayakan antara lain.

1.    Lebih cepat dan praktis.

2.    Dapat diketahui ukuran partikel dari kecil sampai besar.
3.    Dalam waktu relatif singkat dapat diperoleh hasil yang diinginkan.
4.    Tidak bersifat subyektif.
5.    Lebih mudah diamati.
6.    Tidak membutuhkan ketelitian mata pengamat.
Kerugian dari metode pengayakan antara lain.
1.    Tidak dapat mengetahui bentuk partikel secara pasti seperti pada metode mikroskopi.
2.    Ukuran partikel tidak pasti karena ditentukan secara kelompok (berdasarkan
keseragaman). Tidak dapat menentukan diameter partikel karena ukuran partikel diperoleh
berdasarkan nomor mesh ayakan.
3.    Adanya agregasi karena adanya getaran sehingga mempengaruhi validasi data.
4.    Tidak dapat melihat bentuk partikel dan dapat menyebabkan erosi pada bahan-bahan
granul.
Aplikasi metode pengayakan dalam bidang farmasi antara lain.

1.    Biovailabilitas, makin kecil partikel, bioavailabilitas obatnya semakin baik.

2.    Sifat alir, makin besar partikel memiliki sifat alir yang baik daripada partikel
berukuran kecil.
3.    Absorbsi, makin kecil ukuran partikel makin mudah partikel diabsorbsi dan
memberikan efek yang cepat.
4.    Pencampuran lebih mudah, pencampuran lebih mudah pada pertikel yang lebih kecil.
5.    Ukuran partikel mempengaruhi pelepasan obat.
6.    Ukuran partikel mempengaruhi formulasi.
7.    Pengendalian ukuran partikel penting untuk mencapai sifat alir yang diperlukan.

Pengetahuan dan pengukuran terhadap partikel sangat penting dalam  farmasi.

Ukuranberhubungan dengan luas permukaan, dari suatu partikel dapat dikaitkan dengan sifat
fisika, kimia, dan farmakologi dari suatu obat. Ukuran partikel mempengaruhi pelepasannya
dari bentuk-bentuk sediaan yang diberikan secara oral, topikal, parenteral, dan rektal. Ukuran
partikel mempengaruhi kekompakan tablet, kestabilan emulsi, dan suspensi (kemudahan
digojog). Pada tablet dan kapsul, ukuran partikel menentukan sifat alir serta pencampuran
yang benar dari granul dan granul.

Ukuran partikel bahan obat padat mempunyai peranaan penting dalam farmasi, sebab
ukuran partikel mempunyai pengaruh yang besar dalam pembuatan sediaan obat dan juga
terhadap efek fisiologisnya. Ukuran partikel yang juga luas permukaan spesifik partikel,
dapat dihubungkan dengan sifat-sifat fisika, kimiawi dan farmakologi suatu obat. Secara
klinik, partikel memiliki pelepasan obat dari sediaan yang diberikan baik secara oral,
parenteral, rectal dan topical (Moechtar,1990).

BAB III

MIXING (PENCAMPURAN)

ABSTRAK

Pencampuran adalah peristiwa menyebarnya bahan-bahan secara acak, dimana bahan yang
satu menyebar ke dalam bahan yang lain demikian pula sebaliknya, sedang bahan-bahan itu
sebelumnya terpisah dalam keadaan dua fase atau lebih yang akhirnya membentuk hasil yang
lebih seragam (homogen). Pada proses pencampuran diperlukan gaya mekanik untuk
menggerakkan bahan-bahan sehingga didapat hasil yang homogen. Gaya mekanik diperoleh
sebagai akibat adanya aliran bahan ataupun dihasilkan oleh alat pencampur. Beberapa
peralatan yang biasa digunakan untuk mencampur zat cair dapat juga digunakan untuk
mencampur zat padat atau pasta, dan demikian juga sebaliknya.

A. Tujuan Pencampuran Bahan

Operasi teknik yang berkaitan dengan pencampuran antara lain pemecahan dan penggilingan,
ekstraksi, absorpsi, adsorpsi, pembuatan larutan, dan penukaran ion. Sedangkan proses
industry kimia pada dasarnya merupakan operasi penggabungan atau penguraian secara
kimia. Dengan demikian proses industry kimia pada dasarnya merupakan operasi
pencampuran dengan reaksi kimia tertentu, misalnya hidrogenasi, klorinasi, fotosintesis,
adisi, polimerisasi, dan reduksi-oksidasi (redoks). Beberapa tujuan yang perlu diperhatikan
pada proses pencampuran antara lain:

 Menghasilkan campuran bahan dengan komposisi tertentu dan homogen.

 Mempertahankan kondisi campuran selama proses kimia dan fisika agar tetap
homogen
 Mempunyai luas permukaan kontak antar komponen yang besar
 Menghilangkan perbedaan konsentrasi dan perbedaan suhu, mempertukarkan
panas
 Mengeluarkan secara merata gas-gas dan uap-uap yang timbul.
 Menghasilkan bahan setengah jadi agar mudah diolah pada proses selanjutnya,
atau menghasilkan produk akhir (produk komersial) yang baik.


B. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pencampuran Bahan

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pencampuran, waktu pencampuran dan energi yang
diperlukan untuk pencampuran adalah :

 Aliran
Aliran yang turbulen dan laju alir bahan yang tinggi biasanya menguntungkan proses
pencampuran. Sebaliknya, aliran yang laminar dapat menggagalkan pencampuran.

 Ukuran partikel/luas permukaan

Semakin luas permukaan kontak bahan-bahan yang harus dicampur, yang berarti semakin
kecil partikel dan semakin mudah gerakannya didalam campuran, maka proses pencampuran
semakin baik.

 Kelarutan
Semakin besar kelarutan bahan-bahan yang akan dicampur satu terhadap lainnya, semakin
baik pencampurannya. Pada saat pelarutan terjadi, terjadi pula perstiwa difusi laju difusi
dipercepat oleh adanya aliran. Kelarutan sebanding dengan kenaikan suhu, sehingga dapat
dikatakan bahwa dengan naiknya suhu derajat pencampuran akan semakin baik pula.

 Viskositas campuran
 Jenis bahan yang dicampur
  Urutan pencampuran
 Suhu dan Tekanan (pada gas)
 Bahan tambahan pada pencampuran seperti emulgator.

C. Keadaan  Agregasi  pada  Pencampuran

Keadaan agregasi adalah bentuk penampilan materi yang dapat berupa gas, cairan atau padat.
Sehubungan dengan itu campuran dapat memperlihatkan sifat-sifat yang sangat berbeda satu
sama lain dan memerlukan persyaratan tertentu pada pemilihan alat pencampur.

D.  Jenis – Jenis Campuran

Suatu campuran bahan kimia dapat mengikuti jenis-jenis berikut ini :

– Campuran heterogen
– Koloid
– Suspensi
– Larutan sejati atau campuran homogen

E. Pemilihan Alat Pencampur

Pemilihan alat pencampur dan juga metode pencampuran terutama didasarkan pada:

 Jenis-jenis bahan yang akan dicampur

 Jenis campuran yang akan dibuat
 Jumlah campuran yang akan dibuat
 Derajat pencampuran yang ingin dicapai
 Maksud pembuatan campuran
 Sistem operasi (kontinu, terputus-putus)
Selain hal-hal tersebut diatas, salah satu hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan
peralatan yang harus digunakan dalam pencampuran adalah fase dari bahan yang akan
dicampur. Berikut akan dibahas pencampuran berdasarkan fase dari bahan yang dicampur.

1. Pencampuran Bahan Cair-Cair

Pencampuran cairan dengan cairan digunakan untuk mempersiapkan atau melangsungkan

proses-proses kimia dan fisika serta juga untuk membuat produk akhir yang komersial. Alat
yang digunakan untuk pencampuran bahan cair-cair dapat berupa tangki atau bejana yang
dilengkapi dengan pengaduk. Tangki atau bejana biasanya berbentuk silinder dengan sumbu
terpasang vertikal, bagian atas bejana itu bisa terbuka saja ke udara atau dapat

pula tertutup. Ujung bawah tangki itu biasanya agak membulat, jadi tidak datar saja,
maksudnya agar tidak terdapat terlalu banyak sudut-sudut tajam atau daerah yang sulit
ditembus arus zat cair. Kedalaman zat cair biasanya hampir sama dengan diameter tangki. Di
dalam tangki itu dipasang pengaduk (impeller) pada ujung poros menggantung, artinya poros
itu ditumpu dari atas. Poros itu digerakkan oleh motor, yang kadang-kadang dihubungkan
langsung dengan poros itu, namun biasanya dihubungkan melalui peti roda gigi untuk
menurunkan kecepatannya.

Tujuan pencampuran cair-cair adalah untuk mempersiapkan atau melangsungkan proses-

proses kimia dan fisika serta juga untuk membuat produk akhir yang komersil. Beberapa
contoh pencampuran cair-cair adalah pada pembuatan sirop, obat tetes dan larutan injeksi.

Metode yang paling sering digunakan untuk mencampur cairan dengan cairan ialah dengan
metode turbulensi didalam bejana pengaduk atau dalam suatu pencampur getar. Metode
lainnya adalah misalnya dengan menyampur dengan penyemprot, dengan pompa, dengan
menghembuskan gas kedalam cairan atau dengan mesin pengecil ukuran.

1. Pencampuran dengan alat pengaduk dan pencampur getar

Untuk persoalan pencampuran yang sederhana seperti untuk membuat larutan sejati, dapat
digunakan pengaduk dengan putaran lambat seperti pengaduk jangkar, pengaduk bingkai,
pengaduk palet dan pengaduk impeler. Untuk membuat emulsi halus dapat dipergunakan alat
pengaduk dengan putaran cepat seperti alat pengaduk propeler, pengaduk turbin, pengaduk
cakram gigi, ataupun pengaduk palet.
2. Pencampuran dengan alat semprot

Pada instalansi-instalansi yang bekerja secara kontinyu, cairan-cairan yang dapat saling
melarut seringkali tercampur dengan sendirinya di dalam saluran-saluran pipa. Akan tetapi
karena pencampuran oleh turbulensi di dalam pipa tanpa adanya alat pendukung lain tidak
begitu besar, cairan dengan volume yang lebih kecil seringkali dimasukkan bersama-sama
cairan lain ke dalam pipa.

3. Pencampuran dengan Alat Pompa

Seringkali penggunaan pompa sentrifugal telah cukup untuk menanggulangi persoalan

pencampuran yang sederhana. Pompa tersebut dipasang sebagai alat pendorong cairan pada
saluran pipa. Untuk persoalan yang lebih sukar, efek pencampuran yang baik dapat dicapai
dengan memutar bahan secara terus menerus secara sirkulasi. Bahan umumnya dihisap dari
bejana campur dengan sebuah pompa sentrifugal dan disalurkan kembali.

2. Pencampuran Bahan Padat-Cair

Pada proses pembuatan produk industri kimia yang siap untuk diperdagangkan dan pada
pengolahan produk setengah jadi, seringkali bahan-bahan padat harus dicampurkan dengan
sejumlah kecil cairan. Disini dapat terbentuk bahan padat yang lembab atau campuran yang
sangat viskos seperti pasta atau adonan. Seringkali cairan harus juga ditambahkan ke dalam
pasta, adonan atau massa yang plastis tersebut.

Alat pencampuran padat-cair

Contoh :

 Mencampur serbuk dengan cairan untuk membuat butiran-butiran (granulat)

 Mencampur pasta pada industri farmasi dan kosmetik dengan bahanbahan aktif.
 Mencampur masa sintetik yang plastis dengan bahan-bahan penolong (misalnya
bahan pelunak, stabilisator, bahan pewarna).
Alat yang digunakan dapat berupa tangki atau bejana vertikal yang berbentuk silinder, bahan
digilas dan diuli oleh satu atau dua perkakas campur yang mirip pengaduk. Pembentukan
bahan-bahan kimia umumnya memerlukan air dalam pencamprannya. Disini dapat terbentuk
bahan padat yang lembab atau campuran yang sangat viskos seperti pasta atau adonan. Pada
saat pencampuran bahan-bahan yang sangat viskos dibutuhkan gaya yang besar untuk
memisah-misahkan bahan. Bagian bahan yang satu harus saling digesekkan dengan bahan
yang lain, kemudian disatukan kembali. Proses ini dinamakan menguli. Untuk tujuan inilah
dibuat suatu alat penguli yang memudahkan dalam proses pencampuran.

2. Pencampuran Bahan Padat-Padat

berputar dan menyusuri dinding bejana. Karena putaran spiral, bahan diangkat dan kemudian
jatuh kembali kebawah mengikuti aliran spiral tersebut. Pencampur ini sesuai untuk
digunakan dalam mencapur bahan dalam jumlah yang besar.

i. Pencampur Unggun Denyut

Berupa seuah bejana yang bagian atasnya berbentuk silinder dan bagian bawah berbentuk
kerucut. Dibagian bawah terdapat cincin berongga yang dilengkapi dengan penyembur gas.
Jadi bahan dipusarkan oleh aliran gas. Pencampur ini tidak begitu populer karena prinsip
kerjanya yang rumit dan bahaya penggunaannya cukup besar

4. Pencampuran Bahan Cair-Gas

Untuk proses kimia dan fisika tertentu gas harus dimasukkan ke dalam cairan, artinya cairan
dicampur secara sempurna dengan bahan-bahan berbentuk gas.
Contoh :

1. Proses hidrogenasi, khorinasi dan fosfogensi

2. Oksidasi cairan oleh udara (fermentasi, memasukkan udara kedalam lumpur
dalam instalasi penjernih biologis)
 3. Meningkatkan kadar (melarutkan) gas dalam cairan (misalnya HCLdalam air,
oksigen dalam cairan-cairan)
4. Membangkitkan basa (misalnya busa pemadam api).
 F. Menghitung Komposisi Campuran
a. Jika bahan A dicampur dengan bahan B, maka kadar A dalam campuran
dalam persen massa adalah:
 Kadar A = (massa A)/(massa campuran).100%= A/(A+B).100%
Keterangan: A = massa benda A, kg
B = massa benda B, kg
 b. Jika campuran bahan A dan B ditambah lagi bahan B, maka prinsip perhitungannya
adalah pengenceran larutan:
 K_1 m_1=K_2 m_2
 K1 = kadar campuran pertama, %
K2 = kadar campuran kedua (setelah diencerkan), %
m1 = massa campuran pertama, kg
m2 = massa campuran kedua (massa campuran pertama + massa B), kg
 c. Jika dua macam campuran dicampurkan, maka akan terbentuk campuran
baru yang kadarnya terletak di antara campuran pertama dan campuran
kedua:
 Kadar campuran baru =  (K_1 m_1+K_2 m_2)/(m_1+m_2 )
 d. Neraca Massa Pencampuran Larutan
Proses produksi di industry kimia biasanya dikategorikan menjadi dua, yaitu
batch (tumpak, sekali jalan) dan kontinu (sinambung, tak pernah berhenti).
Pada tahap awal proses akan terjadi pengisian (feed, charge) dan pada akhir
proses akan terjadi pengosongan (discharge). Di antara pengisian dan
pengosongan tergapat proses steady (mantap). Proses steady umumnya
berlaku hukum kekekalan massa.
Hukum kekekalan massa menyebutkan bahwa massa zat sebelum dan
sesudah reaksi tetap. Dapat pula dinyatakan bahwa massa zat yang masuk ke
dalam proses sama dengan massa zat yang keluar dari proses.

1.Laju dispersi pada suatu elektrolitnya

2. Laju distribusi pada campuran pasir dalam air, dan

3. Laju dissolusi padatan dalam zat pelarut yang berbeda.

 Perawatan alat agar tiap komponen selalu bekerja sempurna

Perawatan dilakukan sebagai berikut :

1. Pengaduk dikondisikan dapat berputar sesuai dengan kondisi operasi yang diinginkan
yaitu dengan jalan memberikan pelumas pada tangki pengaduk.
2. Semua peralatan dijaga jangan cepat berkarat terutama yang terbuat dari logam
besi dengan jalan membersihkan dari karat dengan mengamplas dan memoles.
3. Pengoperasian alat dehumidifier untuk mengurangi kelembaban udara dalam
ruangan yang di dalamnya menyimpan peralatan pencampuran yang rentan
terhadap serangan korosi. Peralatan-peralatan pencampuran yang rawan terhadap
pengaruh korosi perlu disimpan diruang tertutup, jauh dari kemungkinan
pencemaran udara akibat terlepasnya bahan-bahan korosif ke lingkungan.
4. Menutup alat sewaktu tidak dipergunakan untuk menghindari masuknya debu-
debu ke dalam alat. Perlu diketahui bahwa debu dapat tertempelipolutan korosif
yang apabila terbang terbawa udara dapat masuk ke dalam alat dan menempelkan
dirinya ke permukaan komponen-komponen elektronik di dalam alat tersebut.

H. RANGKUMAN
Pencampuran (mixing) adalah peristiwa menyebarnya bahan-bahan secara acak, dimana
bahan yang satu menyebar ke dalam bahan yang lain demikian pula sebaliknya, sedang
bahan-bahan itu sebelumnya terpisah dalam keadaan dua fase atau lebih yang akhirnya
membentuk hasil yang lebih seragam (homogen). Tujuan mixing antara lain menghasilkan
campuran bahan dengan komposisi tertentu dan homogen, memperluas permukaan kontak
antar komponen, dan menghasilkan bahan setengah jadi atau menghasilkan produk akhir
(produk komersial) yang baik. Mixing dipengaruhi oleh berbagai faktor antara lain: aliran
bahan, ukuran partikel, dan kelarutan. Pemilihan alat pencampur dan metode pencampuran
didasarkan pada: jenis-jenis bahan yang akan dicampur, jenis dan jumlah campuran yang
akan dibuat, tujuan pencampuran, dan system operasi yang digunakan. Berbagai jenis alat
pencampur dapat dipilih berdasarkan bahan yang akan dicampur, antara lain bahan cair-cair,
padat-cair, padat-padat, dan cair-gas. Perawatan dilakukan antara lain memberikan pelumas
pada tangki pengaduk, mengamplas dan memoles bagian logam, memasang alat pengurang
kelembaban, dan mengemas rapat.

Daftar Pustaka
Ansel, H. C., 2005, Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi Edisi Keempat. Universitas Indonesia
Press. Jakarta.
Gad, S.C. 2008 . Pharmaceutical Manufacturing Handbook. Published by John Wiley &
Sons, Inc., Hoboken, New Jers, Canada.

Lachman, L., Herbert, A. L., and Joseph, L. K., 1994, Teori dan Praktek Farmasi Industri II,
Indonesia University Press, Jakarta.

Voight, R., 1994, Buku Pengantar Teknologi Farmasi, diterjemahkan oleh Soedani, N., Edisi
V,

Ansel, H. C., 2005, Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi Edisi Keempat. Universitas Indonesia
Press. Jakarta.

Gad, S.C. 2008 . Pharmaceutical Manufacturing Handbook. Published by John Wiley &
Sons, Inc., Hoboken, New Jers, Canada.

Lachman, L., Herbert, A. L., and Joseph, L. K., 1994, Teori dan Praktek Farmasi Industri II,
Indonesia University Press, Jakarta.

Voight, R., 1994, Buku Pengantar Teknologi Farmasi, diterjemahkan oleh Soedani, N., Edisi
V,