PENGAYAKAN (SIEVING)

A. Pengertian Pengayakan
Sieving adalah metoda pengukuran yg paling penting untuk partikel
berukuran di atas 0,04 mm. Sedangkan untuk alatnya disebut ayakan atau
saringan. Alat ini digunakan secara luas di dunia ilmu pengetahuan dan teknologi
(di dalam laboratorium pangan, laboratorium bahan bangunan, laboratorium
tanah, di lapangan pengujian tanah, dan sebagainya) dan di dunia kuliner. Selain
untuk memisahkan bahan berbentuk bubuk atau curah, saringan juga digunakan
untuk memisahkan bahan adonan atau campuran dari cairannya, misalnya ketika
membuat santan secara tradisional. Ayakan dapat terbuat
dari logam, polimer, serat tanaman (benang katun, yute, dan sebagainya),
dan kayu. Pengayakan dibagi atas screen dan sieving.
Ayakan kayu banyak dibuat sebelum Revolusi Industri dan kini masih
dibuat oleh masyarakat tradisional. Pada ayakan yang terbuat dari kayu,
umumnya berupa bilah-bilah kayu yang dianyam. Ayakan kayu juga digunakan di
berbagai percobaan dan eksperimen ilmiah ketika ayakan logam dan polimer tidak
bias digunakan terhadap bahan yang diayak karena mampu mengkontaminasi
bahan.

B. Proses pengayakan
Pengayakan dilakukan dengan menaruh bahan curah di atas ayakan
sambil menggoyang-goyangkan ayakan. Partikel yang berukuran lebih kecil dari
nomor mesh akan jatuh, sedangkan yang berukuran lebih besar akan tetap
berada di atas ayakan. Tergantung tujuannya, partikel yang berukuran besar
dapat digerus kembali agar lebih kecil atau dibuang karena tidak dibutuhkan.
Waktu ayak optimal adalah merupakan suatu kesesuaian antara waktu
tercapainya derajat pemisahan yg tinggi dan derajat perubahan ukuran partikel
asal karena proses pengayakan. Pada sieving dikenal istilah mesh yaitu jumlah
bukaan ayak tiap 1 inchi panjang kawat ayakan. Sedangkan standar ayakan yang
paling umum digunakan adalah Standar Tyler dimana diameter kawat yang
digunakan untuk setiap ayakan dapat dilihat dalam referensi lain. Ayakan dengan
ukuran standar 200 Mesh, berarti bahwa tiap 1 inchi panjang kawat ayakan
terdapat 200 bukaan ayakan.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
- Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
- Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize)
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran
tertentu dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu
dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau
dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang
kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang
di atas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus.
Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering (McCabe, 1999, halaman 386).

C. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:

 Jenis ayakan
 Cara pengayakan
 Kecepatan pengayakan
 Ukuran ayakan
 Waktu pengayakan
 Sifat bahan yang akan diayak

D. Tujuan dari proses pengayakan ini adalah:

 Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa
proses berikutnya.
 Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (Primary
crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya, sehingga
dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya (secondary
crushing).
 Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
 Mencegah masuknya undersize ke permukaan.
Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar,
dapat optimal sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan
 dalam keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20
in sampai dengan ukuran 35 in.

Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu:

[Brown,1950]
 Plat yang berlubang (punched plate, bahan dapat berupa baja ataupun karet
keras.
 Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu,
tembaga, atau logam lainnya.
 Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).
Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk
lingkaran, persegi ataupun persegi panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini
tergantung dari ukuran, karakteristik material, dan kecepan gerakan screen.

E. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos

ukuran ayakan adalah :
a. Ukuran bahan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material
yang lolos.
b. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan
memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila
posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur.
c. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur
kisi-kisi screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi
yang tidak teratur.
d. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya
sedikit akan menyumbat screen.
 Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada: [Brown,1950]

 Rasio ukuran minimal partikel yang bisa melewati lubang ayakan, yaitu: 0,17-

1,25 x ukuran lubang ayakan.

 Persentase total area ayakan yang terbuka.

 Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan.

 Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan bijih, pola bongkahan

bentuk partikel seperti bulat, gepeng, ataupun jarum, kandungan air).

 Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.

 Ada atau tidak adanya korosi pada ayakan (kawat).

 Mekanisme gerakan pengayakan (getaran).

 Design mekanis dari ayakan tersebut dan Kemiringan ayakan (biasanya 12o-

18o).

F. Alat Ayakan
Berdasarkan gerak pengayak, alat ayakan dibagi menjadi 2 jenis:
 Stationary screen
 Dynamic screen.

Beberapa alat ayakan :

1. Stationary
2. Grizzly
3. Vibrating
4. Oscillating
5. Reciprocating
6. Tromel/Revolving .

G. Analisis Ayakan
Untuk dapat menghitung luas permukaan kelompok-kelompok partikel, maka
harus ditetapkan beberapa ukuran partikel dalam bentuk suatu distribusi ukuran
partikel (particle size distribution). Untuk itu akan dibahas suatu contoh dari
sieve analysis beserta perhitungannya. Diharapkan nantinya pengertian-
 pengertian yang didapat dari contoh itu dapat juga diterapkan pada metoda
pengukuran partikel yang lain.

Standar ukuran ayakan

Ukuran yang digunakan bisa dinyatakan dengan mesh maupun mm (metrik). Yang
dimaksud mesh adalah jumlah lubang yang terdapat dalam satu inchi persegi
(square inch), sementara jika dinyatakan dalam mm maka angka yang ditunjukkan
merupakan besar material yang diayak.

Perbandingan antara luas lubang bukaan dengan luas permukaan screen disebut
prosentase opening. Pelolosan material dalam ayakan dipengaruhi oleh beberapa
hal, yaitu :
 Ukuran material yang sesuai dengan lubang ayakan
 Ukuran rata-rata material yang menembus lubang ayakan
 Sudut yang dibentuk oleh gaya pukulan partikel
 Komposisi air dalam material yang akan diayak
 Letak perlapisan material pada permukaan sebelum diayak
Dalam pengayakan melewatkan bahan melalui ayakan seri ( sieve shaker)
yang mempunyai ukuran lubang ayakan semakin kecil. Setiap pemisahan
padatan berdasarkan ukuran diperlukan pengayakan. screen mampu mengukur
partikel dari 76 mm sampai dengan 38 µm. Operasi screening dilakukan dengan
jalan melewatkan material pada suatu permukaan yang banyak lubang atau
openings dengan ukuran yang sesuai.

DAFTAR PUSTAKA

http://brownharinto.blogspot.com/2009/11/pengayakan.html

http://distantina.staff.uns.ac.id/files/2009/08/screen-sieving.pdf

www.muthiaelma.zoomshare.com/files/Kelompok_I.ppt

distantina.staff.uns.ac.id/files/2009/1-cara-menentukan-ukuran-partikel.pdf

http://kuliahd3fatek.blogspot.com/2009/05/sieving.html
 GRINDING

A. Pengertian, Tujuan dan Metode Grinding

Grinding adalah proses pengurangan ukuran partikel bahan dari bentuk kasar

menjadi ukuran yang lebih halus untuk menyempurnakan proses mixing yaitu hasil

pencampuran yang merata dan menghindari segregasi partikel-partikel bahan. Untuk

itu yang namanya grinding adalah proses pemecahan atau penggilingan.

B. Tujuan Utama dari Proses Grinding Adalah :

1. Meningkatkan luas permukaan partikel bahan terhadap sistem pencernaan

sehingga meningkatkan daya cerna bahan

2. Memperbaiki cara penanganan terhadap bahan baku.

3. Memperbaiki karakteristik mixing dari setiap bahan baku sehingga bisa diperoleh

hasil mixing yang lebih homogen.

4. Meningkatkan efisiensi pelleting dan kualitas pellet karena persentase tepung

bisa dikurangi dan mengurangi pekerjaan ulang dari proses pelleting akibat

banyaknya tepung yang kembali ke sistem pellet.

5. Memuaskan selera konsumen dalam hal ini peternak karena tampilan pakan

menjadi lebih baik.

C. Pemeriksaan Bahan Olahan

Bentuk penanganan bahan olahan yaitu pengecilan ukuran bahan olahan yang dapat

dilakukan dengan proses grinding basah dan kering

Macam Karakteristik Bahan Olahan :

1. Tingkat kekerasan bahan olahan (tekstur bahan), dalam hal ini yang digunakan

istilah : tekstur lembut, tekstur sedang dan tekstur keras.

2.Tingkat frioble bahan (tingkat kemudahan pecah) dari bahan olahan. Kondisi bahan

dilihat dari stuktur pembentuk (stuktur kristal) bahan.

3.Tingkat kandungan serat dan golongan serat dalam bahan, kondisi ini ditunjukan

dengan golongan serat dalam bahan misalnya seratnya mudah sobek, seratnya mudah

patah/putus atau seratnya kenyal.

4. Kadar cairan bahan

D. Proses Pemecahan/Penggilingan Ada 4 Cara Yaitu

1. Potongan ( cutting ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda tajam.

2.Pukulan ( impact ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda tumpul.

3. Tekanan ( compression ), bahan olahan di grinding dgn di tekan arah tegak lurus

dari landasan.

4. Gesekan ( attrition ), bahan olahan di grinding dgn di gesek arah sejajar dari

landasan.

Alat grinding atau grinder dalam proses pemecahan/penggilingan bisa dilakukan

lebih dari satu cara.

Grinding menggunakan hammermill ataupun rollermill yang dibedakan sebagai

berikut :

1. Pemecah kasar.

Pemecah kasar pada umumnya bahan olahan untuk di pecah langsung dari alam

mengambil langsung dari alam.

2. Pemecah menengah

Pemecah menengah pada umumnya bahan olahan untuk di pecah berasal dari hasil

olahan pemecah kasar.

 Contoh bahan yang menggunakan proses grinding : jagung, sorghum, cassava

chips, groundnut meal, rape seed meal, linseed meal, soyabean meal, copra meal,

dll.

Kebanyakan sumber protein asal hewani sudah dalam bentuk halus sehingga tidak

perlu digiling. Sistem feedmill mengadopsi teknik grinding dengan 2 pendekatan

yaitu sistem pre grinding dan post grinding. Pada sistem pre grinding, semua bahan

baku kasar yang harus dihaluskan akan masing-masing menjalani proses grinding

untuk kemudian ke tahap mixing.

Sistem ini cocok untuk pakan tepung khususnya ayam petelur dan memungkinkan

mengatur komposisi ukuran partikel hasil grinding sehingga tidak semua ukuran

partikel akhir menjadi seragam menyebabkan tampilan pakan lebih menarik misalnya

ukuran jagung yang lebih besar sehingga terlihat lebih kuning. Pada sistem post

grinding, hasil mixing akan disalurkan ke hammer mill untuk proses grinding yang

kedua kalinya.

Dengan cara ini akan diperoleh hasil pakan yang sangat halus dan kualitas pellet yang

jauh lebih baik. Sistem post grinding cocok untuk feedmill dimana persentase pakan

pellet atau butiran sangat dominan.