BAB I

PENDAHULUAN

A. Judul Percobaan

Pemecahan dan Pengayakan

B. Tujuan Percobaan

 Mempelajari sistem dan proses proses pemecahan dengan

menggunakan Hammer Hill
 Mempelajari sistem pengayakan atau proses pemisahan beberapa
butiran atau powder menurut diameter partikel.

C. Latar Belakang

a. Grinding ( Pemecahan )
Kominusi atau pengecilan ukuran merupakan tahap awal dalam proses
perlakuan me kanik yang bertujuan untuk :
1. Membebaskan / meliberasi mineral berharga dari material pengotornya
dalam bijih logam.
2. Menghasilkan ukuran dan bentuk partikel yang sesuai dengan
kebutuhan pada proses berikutnya.
3. Memperluas permukaan partikel agar dapat mempercepat kontak
dengan zat lain, misalnya reagen flotasi.
Kominusi ada 2 (dua) macam, yaitu :
1. Peremukan / pemecahan (crushing)
2. Penggerusan / penghalusan (grinding)
Disamping itu kominusi, baik peremukan maupun penggerusan, bisa
terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Tahap pertama / primer (primary stage)
2. Tahap kedua / sekunder (secondary stage)
3. Tahap ketiga / tersier (tertiary stage)

1
 Variabel Operasi Pengecilan Ukuran (SR) :
1. Moisture content : kandungan cairan.
a. Di bawah 3 – 4 % (%berat) cairan dalam bahan, SR tidak
mengalami kesulitan.
b. Di atas 4%, bahan menjadi sticky (lengket), cenderung menyumbat
mesin/alat.
c. Di atas 50%, wet size reduction, biasanya untuk padatan halus.
2. Reduction ratio : rasio diameter rata-rata umpan dengan diameter
rata-rata produk.
𝐝𝐢𝐚𝐦𝐞𝐭𝐞𝐫 𝐫𝐚𝐭𝐚 − 𝐫𝐚𝐭𝐚 𝐮𝐦𝐩𝐚𝐧
𝐑𝐞𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐑𝐚𝐭𝐢𝐨 =
𝐝𝐢𝐚𝐦𝐞𝐭𝐞𝐫 𝐫𝐚𝐭𝐚 − 𝐫𝐚𝐭𝐚 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐤

b. Sizing

Setelah bahan atau bijih diremuk dan digerus, maka akan diperoleh
bermacam-macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan
pemisahan berdasarkan ukuran partikel agar sesuai dengan ukuran yang
dibutuhkan pada proses pengolahan berikutnya.
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara
mekanik berdasarkan perbedaan ukuran partikel.
Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan
penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :

1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang ayakan (oversize).

2. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang ayakan
(undersize).
Satu ayakan tunggal hanya dapat memisahkan menjadi dua fraksi saja
setiap kali pemisahan, yaitu yang lolos dari ayakan dan yang tertahan
diatas ayakan. Ayakan yang digunakan di industri dibuat dari anyaman
kawat, sutera, plastik batangan-batangan logam, plat logam yang
berlobang-lobang, atau kawat-kawat yang penampangnya berbentuk baji.

2
Logam yang digunakanpun bermacam-macam, tetapi pada umumnya
dibuat dari baja atau stainless steel.
Ayakan standar mempunyai ukuran mesh yang berkisar antara 4
sampai 400 mesh, sedangkan ayakan dari logam yang digunakan secara
komersial mempunyai lubang sampai 1 µm. Ayakan yang lebih halus dari
150 mesh jarang dipakai, karena untuk partikel yang sangat halus cara
pemisahan lain mungkin lebih ekonomis. Pemisahan partikel yang
ukurannya antara 4 mesh dan 48 mesh disebut pengayakan halus,
sedangkan untuk yang lebih halus disebut ultra halus
Difinisi mesh
Mesh : jumlah lobang ayakan per-inch linier.

3
 BAB II
LANDASAN TEORITIS

Pasir adalah contoh bahan material butiran. Butiran pasir umumnya

berukuran antara 0,0625 sampai 2 mm. Materi pembentuk pasir adalah silikon
dioksida, tetapi di beberapa pantai tropis dan subtropis umumnya dibentuk dari
batu kapur. Pasir memiliki warna sesuai dengan asal pembentukanya. Pasir
merupakan material pokok mualia dari pekerjaan rumah, saluran, pagar, gedung,
dan berbagai jenis bangunan/konstruksi lainnya, hampir semua menggunakan
material pasir. Berdasarkan kegunaannya, pasir bisa di bedakan menjadi Pasir
pasang, biasanya dipergunakan untuk pekerjaan pasangan dinding, pondasi,
pasangan batu kali, plesteran. Mesin pengayak pasir adalah alat untuk mengayak
material berupa pasir maupun berupa batu yang sebelumnya tercampur. Mesin ini
dapat mempermudah pekerjaan operator dan memisahkan antara pasir dengan
material lain yang tercampur didalamnya. Mesin ini menggunakan motor listrik
sebagai penggerak utama dan juga dapat digunakan secara manual.
A. Defenisi Percobaan
Screening atau penyaringan adalah suatu proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel suatu material. Screening sering dipakai
dalam skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala
laboratorium. Dengan screening, dapat dipisahkan antara partikel lolos ayakan
(btir halus) dan yang tertinggal diayakan (butir kasar). Ukuran butiran tertentu
yang masih bisa melintasi ayakan dinyatakan sebagai butiran batas.
Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu :
1. Jenis ayakan
2. Cara pengayakan
3. Kecepatan pengayakan
4. Ukuran ayakan
5. Waktu pengayakan
6. Sifat bahan yang akan diayak

4
Tujuan dari proses pengayakan ini adalah:
 Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa
proses berikutnya.
 Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(Primary crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya,
sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya
(secondary crushing).
 Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
 Mencegah masuknya undersize ke permukaan.
Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar,
dapat optimal sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan
dalam keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran
20 in sampai dengan ukuran 35 in.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos ukuran

ayakan adalah :
1. Ukuran bahan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang
lolos.
2. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan
memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya
berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur.
3. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi
screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak
teratur.

5
4. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit
akan menyumbat screen.

Material padat yang terdapat dalam ukuran yang terlalu besar untuk
dilakukan proses mekanik pada umumnya membutuhkan perlakuan fisik untuk
memperkecil ukurannya.Pengecilan ukuran itu biasanya dimaksudkan untuk
Memudahkan1pemisahan1campuran1material1padat.Umumnya crushing dan grin
dingsering dilakukan untuk mengubah ukuran partikel padatan yang besar menjadi
partikel yang lebih kecil.
Dalam industri proses makanan, sejumlah besar produk makanan
melibatkan proses pengecilan ukuran. Roller mill digunakan untuk menggerus
gandum menjadi tepung. Kacang kedelai digiling, dipress dan dihancurkan untuk
mendapatkan minyak dan tepungnya. Hammer mill sering digunakan untuk
menghasilkan tepung kentang, tapioca atau jenis-jenis tepung lainnya. Gula
dihancurkan untuk menghasilkan produk yang lebih lama.
Operasi grinding sangat luas penggunaannya pada proses bijih tambang
dan industri semen. Sebagai contoh bijih tembaga, nikel, kobal dan besi biasanya
dilakukan proses grinding sebelum mengalami proses kimia. Limestone, marble,
gypsum, dan dolomite dihancurkan untuk penggunaan sebagai pengisi kertas, cat
dan kertas. Bahan bakuuntuk industri semen seperti lime, alumina dan silika
digiling dalam skala besar atau dalam jumlah besar.
Material padat diperkecil ukurannya dengan sejumlah metode perlakuan.C
ompression atau crushingumumnya untuk memperkecil padatan. Distribusi
ukuran partikel sering pula dinyatakan dalam jumlah kumulatif persen partikel
yang lebih kecil dari ukuran yang ditetapkan terhadap ukuran partikel.
Istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancurkan (size reduction)
zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong
dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Produk-produk
komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat dalam hal ukuran
maupun bentuk partikel-partikelnya menyebabkan reaktifitas zat padat itu

6
meningkat. Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen yang tak
dikehendaki dengan cara-cara mekanik. Pemecahan itu dapat digunakan untuk
memperkecil bahan-bahan berserat guna memudahkan penanganannya.

Zat padat dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada empat
cara saja yang lazim digunakan dalam mesin pemesah panghalus. Cara itu ialah :
1. Kompresi (tekanan): Pada umumnya kompresi digunakan untuk pemecahan
kasar zat padat keras, dengan menghasilkan relatif sedikit halusan.
2. Impact (pukulan): Pukulan menghasilkan hasil yang berukuran kasar, sedang
dan halus.
3. Atsiri (gesekan): Atsiri menghasilkan hasil yang sangat halus dari bahan yang
lunak dan tak-abrasif.
4. Pemotongan: Pemotongan memberikan hasil yang ukurannya pasti, dan
kadang-kadang juga bentuknya dengan hanya sedikit dan tak ada halusan
sama sekali.

Sifat-sifat massa butiran

Sifat-sifat massa partikel zat padat mempunyai banyak kesamaan dengan zat
cair, lebih-lebih bila partikel dan tidak lengket. Massa partikel memberikan
tekanan ke sisi dan dinding bejana. Massa zat padat mempunyai sifat-sifat khusus
sebagai berikut:

1. Tekanannya tidak sama ke segala arah

2. Tegangan1geseryang1diperlakukan1pada1permukaan1suatu massa ditransmisi
kan di seluruh massapartikel itu kecuali jika telah terjadi kegagalan.
3. Densitas massa bila bermacam-macam, tergantung pada tingkat pemampatan
butir-butir yang bersangkutan.
Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan
ukuran yang diperlukan. Metode ini dimaksudkan untuk pemisahan fraksi-fraksi
tertentu sesuai dengan keperluan dari suatu material yang baru mengalami

7
grinding. Ukuran partikel yang lolos melalui saringan biasanya disebut undersize
dan partikel yang tertahan disebut oversize.
Ukuran ayakan dinyatakan dalam dua cara dengan angka ukuran mesh untuk
ukuran kecil dandengan ukuran actual dari bukan ayakan untuk ukuran partikel
yang besar. Ada beberapa perbedaan yang standar dalam penggunaan untuk
ukuran mesh dan yang terpenting adalah untuk memperoleh standar tertentu yang
digunakan apabila penentuan range ukuran partikel dinyatakan dengan ukuran
mesh. Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antar lain: Grizzly,
merupakan jenis ayakan statis dimana material yang akan diayak mengikuti aliran
pada posisi kemiringan tertentu. Beberapa jenis ayakan lainnya yang digolongkan
dalam ayakan dinamis sesuai dengan tipe gerakan yang digunakan untuk
mengayak dan memindahkan material pada ayakan antara lain:
 Vibrating screen, permukaannya horizontal dan miring digerakkan pada
frekuensi tinggi (1000-7000 Hz). Satuan kapasitas tinggi, dengan efisiensi
pemisahan yang baik, yang digunakan untuk range yang luas dari ukuran
partikel.
 Occillating xcreen, dioperasikan pada frekuensi yang lebih rendah dari
vibrating screen (100-400 Hz) dengan waktu yang lebih lama, lebih linier dan
tajam.
 Reciprocating screen, dioperasikan dengan gerakan menggoyang, pukulan
yang panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan
ukuran.
 Shifting screen, dioperasikan dengan gerakan memutar dlam bidang
permukaan ayakan. Gerakan aktual dapat berupa putaran, atau gerakan
memutar. Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering.
 Resolving screen, ayakan miring, berotasi pada kecepatan rendah 910-20
rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material yang relatif
kasar, tetapi memiliki pemindahan yang kasar dengan vibrating screen.

Pengayakan (screening) adalah suatu metode untuk memisahkan partikel

menurut ukuran semata-mata. Partikel yang dibawah ukuran atau yang kecil

8
(undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang diatas
ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Satu ayak
tunggal hanya dapat memisahkan menjadi dua fraksi saja setiap kali pemisahan.
Kedua fraksi disebut fraksi yang belum berukuran (unsized fraction), karena baik
ukuran terbesar maupun yang terkecil daripada yang terkandung tidak diketahui.
Bahan yang lulus melalui sederet ayak dengan bermacam-macam ukuran akan
terpisah menjadi beberapa fraksi berukuran (sized fraction), yaitu fraksi-fraksi
yang ukuran partikel maksimum dan minimumnya diketahui. Pengayakan itu
kadang-kadang dilakukan dalam keadaan basah, tetapi lebih lazim lagi dalam
keadaan kering.

B. Perkembangan Serta Penggunaan dalam Dunia Industri

Ayak yang digunakan di industri biasanya terbuat dari anyaman kawat,
sutra atau plastik, batangan-batangan logam atau plat logam yang berlubang-
lubang atau bercelah-celah atau kawat-kawat yang penampangnya berbentuk baji.
Logam yang digunakan pun bermacam-macam, tetapi yang paling lazim ialah baja
atau baja tahan karat. Ayak-ayak standar mempunyai ukuran mesh yang berkisar
antara 4 in sampai 400 mesh, sedang ayak yang terbuat dari ogam yang digunakan
secara komersial ada yang mempunyai lubang sehalus 1 mm.
Ayak yang lebih halus dari 150 mesh jarang dipakai, karena untuk partikel
yang sangat halus cara pemisahan lain mungkin lebih ekonomis. Pemisahan
partikel yang ukurannya antara 4 mesh dan 48 mesh disebut”pengayakan halus”
(fine screening), sedang untuk yang lebih halus lagi dinamakan “ultra halus”
(ultra fine).
Ada berbagai macam ayak yang digunakan untuk berbagai tujuan tertentu.
Pada kebanyakan ayak, partikel jatuh melalui bukaan-bukaan
dengan gaya gravitasi; dalam beberapa rancang tertentu partikel itu didorong
melalui ayak itu dengan sikat atau dengan gaya sentrifugal. Partikel-partikel kasar
jatuh dengan mudah melalui bukaan besar di dalam permukaan stasioner, tetapi
partikel-partikel halus dikocok dengan sesuatu cara, dengan menggoncang, girasi
(ayun-lingkar), atau vibrasi (getaran) secara mekanik atau dengan listrik.Ada

9
berbagai macam jenis-jenis alat pemecah dan pengayak dalam industri. Masing-
masing mesin ini bekerja dengan cara yang berbeda. Pada mesin pemecah, cirri
kerjanya adalah kompresi (tekanan). Mesin giling menggunakan impak (pukulan)
dan atsiri (kikisan), kadang-kadang dalam gabungan dengan kompresi; mesin
giling ultrahalus bekerja terutama dengan atsiri. Pada mesin potong, mesin
cencang, dan mesin iris, cirinya tentulah aksi potong.
Mesin pemecah atau penghancur adalah mesin berkecepatan lambat yang
digunakan untuk membuat pecahan kasar zat padat dalam jumlah besar. Jenis-
jenis yang utama adalah mesin pemecah rahang, mesin pemecah giratori, mesin
pemecah rol licin (smooth roll crusher), dan mesin pemecayh rol-bergigi (toothed-
roll crusher),. Tiga jenis yang pertama bekerja dengan kompresi dan mampu
memecahkan bahan yang sangat keras, misalnya pada pemecahan primer dan
sekunder batuan bijih. Mesin pemecah rol bergigi merobek bahan disamping
mengompa; alat ini dapat menangani umpan-umpan yang lunak seperti batu bara,
tulang dan serpih lunak.

Mesin Giling

Istilah penggiling atau mesin giling memberikan berbagai jenis mesin

pemecah penghalus dengan tugas menengah. Hasil dari mesin pemecah biasanya
dimasukkan kedalam mesin penggiling , dimana umpan itu digiling sampai
menjadi serbuk. Jenis utama mesin giling komersial adalah mesin tumbuk palu
dan impaktor, mesin kompresirol, mesin giling atsiri, dan mesin giling guling.

Impaktor adalah alat yang hamper menyerupai mesin tumbuk palu tugas
berat kecuali bahwa alat ini tidak diperlengkapi dengan kisi atau ayak. Partikel-
partikel dipecahkan dengan pukulan-pukulan saja, tanpa ada aksi gerusan seperti
yang menjadi ciri pada mesin palu. Impaktor biasanya merupakan mesin pemecah
primer untuk batuan atau bijih, dengan kemampuan mengolah sampai 600
ton/jam. Alat ini menghasilkan partikel yang hamper ekidimensional keluar dari
mesin giling rahang atau mesin giratori.

10
 Hasil dari suatu pengayakan adalah produk dengan ukuran-ukuran partikel
tertentu. Produk dari proses pengayakan ada dua macam, yaitu:
1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize)
2. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize)
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran
tertentu dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu
dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau
dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang
kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang
di atas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus.
Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering (McCabe, 1999).

11
 BAB III

MATERI DAN METODA

A. Materi
 Alat
 Hammer Hill
 Timbangan Analis (Neraca Analisis)
 Timbangan
 Tisu
 Plastik
 Ayakan Mekanik
 Serbet
 Bahan
 Batubatayang telah di pecah sebesar jempol tangan

B. Metode
 Prosedur Kerja
1. Bahan baku yang telah di pecahkan sebesar jempol tangan di disiapkan.
2. Bahan baku yang telah di pecahkan sebesar jempol tangan di disiapkan.
3. Bahan baku yang telah disiapkan tadi ditimbang sebanyak 900 gram lalu
dicatat beratnya.
4. Alat “ HAMMER HILL” diperiksa apakah dalam keadaan baik.
5. Alat Hammer Hill dihubungkan ke sumber tegangan dengan menchockan
peralatan.
6. Bahan baku dimasukkan kedalam sekat Hammer Hill lalu ditutup dengan
kain basah sehingga tidak terlalu berdebu.
7. Motor dalam peralatan di jalankan dengan cara men-ON kannya.
8. Setelah selesai, matikan motor lal diputuskan alat Hammer Hill dari
sumber tegangan lalu bersihkan alat

12
9. Product yang dihasilkan yang terkumpul di dalam kotak pengumpul di
timbang kembali lalu dicatat.
10. Ayakan disusun menurut no.mesh. No.mesh yang paling kecil di
tempatkan paling atas dan no.mesh yang paling besar dan yang lebih besar
lagi di tempatkan di bawahnya dan selanjutnya.
11. Kemudian di periksa apakah peralatan “VIBRATOR” dalam keadaan baik.
12. Alat vibrator dihubungkan ke sumber tegangan
13. Produk dimasukkan ke dalam alat ayakan dan di tutup.
14. Timer ditentukan selama 12 menit
15. Motor dihidupkan dengan meng “ON”kan switch.
16. Kemudian hasil yang tersangkut pada tiap ayakan di timbang kembali lalu
dicatat.

13
C. Gambar Rangkaian

Alat Pemecahan

Alat Pengayakan/Penyaring (mesh)

14
 BAB IV

HASIL KERJA PRAKTEK DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Kerja Praktek

Berat Bahan Baku : 900 gram

Bahan Jadi / Produk : 890 gram

DATA
NO
NO MESH BERAT (gram)
1 8 50
2 10 65
3 14 235
4 32 110
5 42 90
6 60 125
7 200 75

Sisa = 10 gram

Berat bahan baku = 900 gram

Berat bahan jadi = 890 gram

15
B. Pembahasan
1. Menghitung Dp untuk setiap nomor mesh
No mesh 10
2,54 𝑐𝑚
= 10 inch x 1 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖

= 25,4 cm

1
Dp = 2 √𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑠ℎ

1
= 2 √25,4 𝑐𝑚

= 2 √0,0393 𝑐𝑚

= 0,3949 cm

No mesh 32
2,54 𝑐𝑚
= 32 inch x 1 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖

= 81,28 cm

1
Dp = 2 √𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑠ℎ

1
= 2 √81,28 𝑐𝑚

= 2 √0,0123 𝑐𝑚

= 0,2218 cm

No mesh 42
2,54 𝑐𝑚
= 42 inch x 1 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖

= 106,68 cm

1
Dp = 2 √𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑠ℎ

16
 1
= 2 √106,68𝑐𝑚

= 2 √0,0093738 𝑐𝑚

= 0,1936 cm

No mesh 60
2,54 𝑐𝑚
60 inch x 1 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖

= 152,4 cm

1
Dp = 2 √𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑠ℎ

1
= 2 √152,4𝑐𝑚

= 2 √0,0065 𝑐𝑚

= 0,1612 cm

No mesh 100
2,54 𝑐𝑚
= 100 inch x 1 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖

= 254 cm

1
Dp = 2 √𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑠ℎ

1
= 2 √254 𝑐𝑚

= 2 √0,003937𝑐𝑚

= 0,1254 cm

No mesh 200
2,54 𝑐𝑚
= 200 inch x 1 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖

= 508 cm

17
 1
Dp = 2 √𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑠ℎ

1
= 2 √508𝑐𝑚

= 2 √0,0019𝑐𝑚

= 0,087 cm

2. Menghitung N%
No mesh 10
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
N%= x 100%
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑢
349
= 900 x 100 %
= 39,78 %

No mesh 32
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
N%= x 100%
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑢
110
= 900 x 100 %
= 12,22 %

No mesh 42
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
N%= x 100%
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑢

90
= x 100 %
900
= 10 %

No mesh 60
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
N%= x 100%
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑢
100
= 900 x 100 %
= 11,11 %

No mesh 100
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
N%= x 100%
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑢

18
 90
= 900 x 100 %
= 10 %

No mesh 200
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
N%= x 100%
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑢

50
= 900 x 100 %
= 5,55 %

3. Menghitung M %
No mesh 10
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
M %= x 100 %
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑗𝑎𝑑𝑖
340
= x 100 %
890
= 38,20 %

No mesh 32
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
M %= x 100 %
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑗𝑎𝑑𝑖
110
= 890 x 100 %
= 12,35 %
No mesh 42
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
M %= x 100 %
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑗𝑎𝑑𝑖
90
= 890 x 100 %
= 10,11 %
No mesh 60
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
M %= x 100 %
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑗𝑎𝑑𝑖
100
= 890 x 100 %
= 11,23 %

No mesh 100
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
M %= x 100 %
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑗𝑎𝑑𝑖
90
=890 x 100 %
= 10,11 %

19
No mesh 200
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
M %= x 100 %
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑗𝑎𝑑𝑖
50
=890 x 100 %
= 5,61 %

20
 C.
rafi
k

21
22
23
D. Tabulasi Data
DATA PERHITUNGAN
NO
No Mesh Berat (gr) N% M% Dp (cm)
1 10 340 39,78 38,20 0,3949
2 32 110 12,22 12,35 0,2218
3 42 90 10 10,11 0,1936
4 60 100 11,11 11,23 0,1620
5 100 90 10 10,11 0,1254
6 200 50 5,55 5,61 0,0887

Sisa = 10 gram

Berat bahan baku = 900 gram

Berat bahan jadi = 890 gram

24
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN
1. Semakin banyak Jumlah berat hasil pengayakan pada suatu No Mesh maka
semakin tinggi pula N% dan M%.
2. Nilai N% pada setiap No Mesh, tidak begitu jauh dari nilai M%.
3. Semakin tinggi No mesh, maka semakin kecil nilai Dp-nya dan sebaliknya
semakin rendah No Mesh semakin besar pula nilai Dp-nya.
4. Pada saat dilakukan pemecahan berat bahan baku pasti akan berkurang
karena ada bahan yang tertinggal di dimensi Hammer Hill

B. SARAN
Untuk praktikum selanjutnya, diharapkan untuk melakukan pengayakan
digunakan alat yang berfungsi dengan baik, agar hasil yang diperoleh lebih
baik dan digunakan timbangan digital untuk menimbang produk nya.

25
 DAFTAR PUSTAKA

Bidangan Junedi, dkk. 2015. Screnning. Samarinda : Politeknik Negeri

Samarinda.

L. H. V. Vlack. 2001. Elemen-Elemen Ilmu dan Rekayasa Material. Edisi ke-6.

Jakarta : Erlangga.

Nofriady Handra, dkk. 2016. Mesin Pengayak Pasir Otomatis dengan Tiga
Saringan. Padang : Institut Teknologi Padang.

R. A. Perdana. 2015. ”Rancangan Pembuatan Mesin Pengayak Pasir untuk

Meningkatkan Produktivitas Kerja Operator,” Vol. 11(02). Padang : Intitut
Teknologi Padang.

Stanley, M. Walas.(1988). Chemical Process Equipment. 10th Butterworth

Publisher USA.

Warren, L, Mc Cabe, Julian C. Smith, dan Peter harriot.(1999). ”Operasi Teknik

Kimia. .Jilid 1, Cetakan ke-4.Jakarta:PT. Erlangga.

26