Tugas Alat Pemisahan Skala Industri (Matakuliah Proses Industri Kimia) Oleh Rizky Rismayanti NIM 100332404593 Offering

H Kimia 2010 1. FILTRASI Filtrasi adalah pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan melewatkannya pada medium penyaringan, atau septum, dimana zat padat itu tertahan. A. Filter ampas (cake filter) Penyaring ampas memisahkan padatan dengan jumlah relatif besar sebagai suatu kue kristal atau lumpur. Seringkali penyaring ini dilengkapi peralatan untuk membersihkan cairan dari padatan sebelum dibuang. Proses pengoperasiannya sebagai berikut: Pada permulaan filtrasi pada penyaring kue beberapa partikel padat memasuki medium pori dan ditahan, tetapi dengan segera mulai berkumpul di permukaan septum. Setelah periode awal ini padatan mulai terfiltrasi; padatan tersebut mulai menebal di permukaan dan harus dibersihkan secara periodik. Kecuali dilengkapi kantong penyaring untuk pembersih gas, penyaring umumnya hanya digunakan untuk pemisahan padat-cair. Penyaring dapat dioperasikan dengan tekanan di atas atmosfer pada aliran atas medium penyaring atau tekanan vakum pada aliran bawah. B. Mesin Pres Bersaringan (Filter Press) Suatu mesin pres bersaringan berisi satu set plat yang didesain untuk menyediakan serangkaian ruang atau kompartemen yang didalamnya padatan dikumpulkan. Plat-plat tersebut dilingkupi medium penyaring seperti kanvas. Lumpur dapat mencapai tiap-tiap kompartemen dengan tekanan tertentu; cairan melalui kanvas dan keluar ke pipa pembuangan, meninggalkan padatan kue basah dibelakangnya. Plat dari suatu mesin pres bersaringan dapat berbentuk persegi atau lingkaran, vertikal atau horizontal. Kebanyakan kompartemen padatan dibentuk dengan penyelia plat polipropelina cetakan. Dalam desain lain, kompertemen tersebut dibentuk di dalam cetakan plat berbingkai (plate-and-frame press), yang didalamnya terdapat plat persegi panjang yang pada satu sisi dapat diubah-ubah. Pengoperasiannya sebagai berikut : Plat dan bingkai dipasang pada posisi vertikal dalam rak logam, dengan kain melingkupi permukaan setiap plat, dan ditekan dengan keras bersama dengan memutar skrup hidraulik. Lumpur memasuki suatu sisi akhir dari rangkaian plat dan bingkai. Lumpur mengalir sepanjang jalur pada satu sudut rangkaian tersebut. Jalur tambahan mengalirkan lumpur dan jalur utama ke dalam setiap bingkai, Padatan akan terendapkan di atas kain yang menutupi permukaan plat. Cairan menembus kain, menuruni jalur pada permukaan plat (corrugation), dan keluar dari mesin press. Setelah merangkai mesin pres, lumpur dimasukkan dengan pompa atau tangki bertekanan pada tekanan 3 s.d. 10 atm. Filtrasi dilanjutkan sampai cairan tidak lagi muncul pada keluaran atau tekanan filtrasi secara tiba-tiba meningkat. Hal ini terjadi ketika bingkai penuh padatan atau tidak ada lumpur lagi yang dapat masuk. Jika hal demikian terjadi, mesin pres dapat dikatakan mengalami kemacetan (jammed). Cairan pencuci mungkin dapat digunakan untuk membersihkan pengotor yang larut dari padatan., setelah itu kue dapat ditiup dengan kukus (steam) atau udara untuk membersihkan cairan yang tersisa. Mesin pres kemudian dibuka, dan padatan kue dihilangkan dari medium penyaring dan dipindahkan ke konveyor atau tempat penampungan. Dalam banyak mesin pres, operasi tersebut dilakukan secara otomatis.

Gambar Mesin Pres Bersaringan (Filter Press) C. Filter Drum Berputar (Rotary Drum Filter) Jenis yang paling umum dari penyaring vakum kontinyu adalah penyaring drum berputar. Pengoperasiannya sebagai berikut : Drum berputar dengan arah horizontal pada kecepatan 0.1 s.d. 2 r/min mengaduk lumpur yang melaluinya. Medium penyaring, seperti kanvas, melingkupi permukaan dari drum, sebagian dibenamkan dalam cairan. Di bawah drum utama yang berputar, terdapat drum yang lebih kecil permukaan padat. Di antara dua drum tersebut ada ruang tipis berbentuk radial membagi ruang anular kedalam kompartemen-kompartemen, setiap kompartemen tersambung dengan pipa internal ke suatu lubang dalam plat berputar pada rotary valve. Vakum dan udara secara bergantian dimasukkan pada tiap-tiap kompartemen dalam drum berputar. Penyaring bergaris-garis menutupi permukaan yang tampak pada tiap-tiap ruang membentuk suatu pergantian panel. Filtrat dan cairan pencuci dialirkan bersama melalui suatu pipa tercelup; padatan dibuang dengan mengalirkan udara melalui kain dari tapal diam di dalam drum, menyentuh kain penyaring. Perubahan arah secara tajam pada roller mengakibatkan padatan jatuh terbuang. Kain dicuci dari roller pada bagian bawah drum. Cairan pencuci dipercikkan secara langsung pada permukaan ampas. Jumlah drum yang terendam merupakan suatu variabel. Penyaring umpan diposisikan dari dasar beroperasi sekitar 30% dari daerah penyaringan yang terendam di dalam lumpur. Tebal ampas yang terbentuk pada penyaring vakum berputar di industri adalah 3 s.d.40 mm (1/8 s.d. 1.5 in.). Ukuran drum standard bervariasi dari diameter 0.3 m (1 ft) dengan diameter permukaan 0.3 m, s.d. diameter 3 m (10 ft) dengan diameter permukaan 4.3 m (14 ft).

Gambar Filter Drum Berputar (Rotary Drum Filter) 2. DESTILASI

Merupakan proses pemisahan komponen-komponennya berdasarkan perbedaan titik didihnya. Contoh dibawah ini merupakan teknik pemisahan dengan cara destilasi yang dipergunakan oleh industri. Pada skala industri, alcohol dihasilkan melalui proses fermentasi dari sisa nira (tebu) myang tidak dapat diproses menjadi gula pasir. Hasil fermentasi adalah alcohol dan tentunya masih bercampur secara homogen dengan air. Atas dasar perbedaan titik

didih air (100 oC) dan titik didih alcohol (70oC), sehingga yang akan menguap terlebih dahulu adalah alcohol. Dengan menjaga destilasi maka hanya komponen alcohol saja yang akan menguap. Uap tersebut akan melalui pendingin dan akan kembali cair, proses destilasi alcohol merupakan destilasi yang sederhana, dan mempergunakan alat seperti pada gambar dibawah.

Gambar Destilasi yang dilakukan secara bertahap dari minyak bumi Proses pemisahan yang lebih komplek terjadi pada minyak bumi. Dalam minyak bumi banyak terdapat campuran. Atas dasar perbedaan titik didihnya, maka dapat dipisahkan kelompok-kelompok produk dari minyak bumi. Proses pemanasan dilakukan pada suhu cukp tinggi, berdasarkan perbedaan titik didih dan system pendingin maka kita dapat pisahkan beberapa kelompok minyak bumi. Proses ini dikenal dengan destilasi fraksi, dimana terjadi pemisahan-fraksi-fraksi dari bahan bakar lihat gambar. proses pemisahan minyak bumi. Karena karakter campuran yang berbeda maka distilasi dilakukan dengan cara berbeda pula. Oleh karena itu distilasi meliputi beberapa tipe yaitu: distilasi azeotropik, distilasi kering, distilasi ekstraktif, distilasi beku (freeze distillation), distilasi fraksinasi, distilasi ua (steam distillation) dan distilasi vakum. Berdasarkan prosesnya, distilasi juga dapat dibedakan menjadi distilasi batch (batch distillation) dan distilasi kontinyu (continuous distillation).Disebut distilasi batch jika dilakukan satu kali proses, yakni bahan dimasukkan dalam peralatan, diproses kemudian diambil hasilnya (distilat dan residu). Disebut distilasi kontinyu jika prosesnya berlangsung terusmenerus.Ada aliran bahan masuk sekaligus aliran bahan keluar.Rangkaian alat distilasi yang banyak digunakan di industri adalah jenis tray tower dan packed tower.

Gambar Distilasi tipe Isian (Packed Tower) ABSORPSI Absorpsi adalah proses pemisahan bahan dari suatu campuran gas dengan cara pengikatan bahan tersebut pada permukaan absorben cair yang diikuti dengan pelarutan. 3. Kolom Absorpsi Adalah suatu kolom atau tabung tempat terjadinya proses pengabsorbsi (penyerapan/penggumpalan) dari zat yang dilewatkan di kolom/tabung tersebut. Proses ini dilakukan dengan melewatkan zat yang terkontaminasi oleh komponen lain dan zat tersebut dilewatkan ke kolom ini dimana terdapat fase cair dari komponen tersebut.

Gambar Kolom absorbsi (kiri), Gambar Alat Absorbsi (kanan) Struktur dalam absorber: Bagian atas: Spray untuk megubah gas input menjadi fase cair. Bagian tengah: Packed tower untuk memperluas permukaan sentuh sehingga mudah untuk diabsorbsi. Bagian bawah: Input gas sebagai tempat masuknya gas ke dalam reaktor.

Gambar Alat absorbsi secara skematis Keterangan: (a) input gas, (b) gas keluaran, (c) pelarut, (d) hasil absorbsi, (e) disperser, (f) packed column Menara Isian (Packed Tower ) Packed towers hampir selalu memiliki tekanan yang rendah dibandingkan tower yang lain. Isian (Packing) terdiri dari keping-keping yang jumlahnya banyak untuk meningkatkan kapasitas absorbsinya. Aliran gasnya sekitar 500 ft3/min (14.2 m3/min) digunakan di1 in (2.5 cm) packing, untuk aliran gasnya atau 2000 ft3/min (56.6 m3/min) or more, use 2 in (5 cm) packing Perbandingan Bahan Pembuat Menara Isian ( Packed Tower) Bahan plastik : Harganya murah Daya tahannya lemah Bahan keramik Harganya mahal Daya tahannya lebih lama Prinsip Kerja Kolom Absorbsi Kolom absorbsi adalah sebuah kolom, dimana ada zat yang berbeda fase mengalir berlawanan arah yang dapat menyebabkan komponen kimia ditransfer dari satu fase cairan ke fase lainnya, terjadi hampir pada setiap reaktor kimia. Proses ini dapat berupa absorpsi gas, destilasi, pelarutan yang terjadi pada semua reaksi kimia. Campuran gas yang merupakan keluaran dari reaktor diumpankan kebawah menara absorber. Didalam absorber terjadi kontak antar dua fasa yaitu fasa gas dan fasa cair mengakibatkan perpindahan massa difusional dalam umpan gas dari bawah menara ke dalam pelarut air sprayer yang diumpankan dari bagian atas menara. Peristiwa absorbsi ini terjadi pada sebuah kolom yang berisi packing dengan dua tingkat. Keluaran dari absorber pada tingkat I mengandung larutan dari gas yang dimasukkan tadi.

Gambar prinsip kerja kolom absorbsi Keterangan: (a) gas keluaran (b) gas input (c) pelarut (d) gas output

4.

MAGNETIC SEPARATOR

Gambar Besi Crusher Magnetic Separator Semua benda mempunyai sifat magnetik. Zat yang mempunyaii permeabilitas lebih besar dari udara dikelompokkan sebagai paramagnetik dan yang permeabilitasnya lebih kecil disebut diamagnetik. Benda-benda paramagnetik ditarik oleh magnet sedangkan diamagnetik akan ditolak. Benda-benda paramagnetik yang sangat kuat dikelompokkan sebagai ferromagnetik dan meliputi berbagai logam, seperti besi, nikel dan kobalt serta berbagai mineral seperti magnetik, pirotit dan ilmenit. Berbagai zat dapat dipisahkan dari bermagnet lemah atau nonmagnetik dengan menggunakan separator magnetik intensitas rendah. Mineral-mineral seperti hematite, limonit dan garnet adalah bermagnet lemah dan dapat dipisahkan dari nonmagnetik dengan menggunakan separator intensitas tinggi. Separator magnetik secara luas digunakan untuk: Memisahkan besi-besi pengotor dari bijih logam yang akan digiling dengan demikian melindungi alat penggiling. Memisahkan magnet-magnet pencemar dari makanan dan produk-produk industri. Memperoleh kembali magnetik dan ferosilikon dalam metode float-sink untuk pemekatan bijih. Meningkatkan atau memekatkan bijih. Besi-besi pengotor dapat dipisahkan dengan sebuah magnet tetap digantung pada sebuah sabuk konveyor atau bahan diawetkan melalui sebuah keretakan bermagnet. Pada kedua kasus, bahan bersifat magnet akan ditarik oleh medan magnet dan terpisahkan. Separator magnetik secara luas digunakan untuk memekatkan bijih, khususnya bijih besi, jika bahan utama bersifat magnet, bijih besi dapat dipisahkan secara murah dan efektif dengan separator intensitas rendah. Separator tersebut dapat kering atau basah. EKSTRAKSI Ekstraksi adalah pemisahan suatu zat dari campurannya dengan pembagian sebuah zat terlarut antara dua pelarut yang tidak dapat tercampur untuk mengambil zat terlarut tersebut dari satu pelarut ke pelarut yang lain. 5.

Gambar Peralatan ekstraksi skala industri kecil

Pelaksanaan Proses Ekstrasksi A. Ekstraksi padat-cair Alat-alat ekstraksi tak kontinu dan kontinu berikut ini biasanya merupakan bagian dari suatu instalasi lengkap, yang misalnya terdiri atas. o Alat untuk pengolahan awal (pengecilan ukuran, pengeringan) bahan ekstraksi o Ekstraktor yang sebenamya o Perlengkapan untuk memisahkan (dengan penjernihan atau penyaringan) larutan ekstrak dari rafinat (seringkali menyatu dengan ekstraktor) o Peralatan untuk mengisolasi ekstrak atau meningkatkan konsentrasi larutan ekstrak dan memperoleh kembali pelarut (dengan cara penguapan). B. Ekstraksi padat-cair tak kontinu Dalam hal yang paling sederhana bahan ekstraksi padat dicampur beberapa kali dengan pelarut segar di dalam sebuah tangki pengaduk. Larutan ekstrak yang terbentuk setiap kali dipisahkan dengan cara penjernihan (pengaruh gaya berat) atau penyaringan (dalam sebuag alat yang dihubungkan dengan ekstraktor). Proses ini tidak begitu ekonomis, digunakan misalnya di tempat yang tidak tersedia ekstraktor khusus atau bahan ekstraksi tersedia dalam bentuk serbuk sangat halus, sehingga karena bahaya penyumbatan, ekstraktor lain tidak mungkin digunakan. Ekstraktor yang sebenamya adalah tangki-tangki dengan pelat ayak yang dipasang di dalamnya. Pada alat ini bahan ekstraksi diletakkan diatas pelat ayak horisontal. Dengan bantuan suatu distributor, pelarut dialirkan dari atas ke bawah. Dengan perkakas pengaduk (diatas pelat ayak) yang dapat dinaikturunkan, pencampuran seringkali dapat disempurnakan, atau rafinat dapat dikeluarkan dari tangki setelah berakhirnya ekstraksi. Ekstraktor semacarn ini hanya sesuai untuk bahan padat dengan partikel yang tidak terlalu halus. Yang lebih ekonomis lagi adalah penggabungan beberapa ekstraktor yang dipasang seri dan aliran bahan ekstraksi berlawanan dengan aliran pelarut. Dalam hal ini pelarut dimasukkan kedalam ekstraktor yang berisi campuran yang telah mengalami proses ekstraksi paling banyak. Pada setiap ekstraktor yang dilewati, pelarut semakin diperkaya oleh ekstrak. Pelarut akan dikeluarkan dalam konsentrasi tinggi dari ekstraktor yang berisi campuran yang mengalami proses ekstraksi paling sedikit. Dengan operasi ini pemakaian pelarut lebih sedikit dan konsentrasi akhir dari larutan ekstrak lebih tinggi. Cara lain ialah dengan mengalirkan larutan ekstrak yang keluar dari pelat ayak ke sebuah ketel destilasi, menguapkan pelarut di situ, menggabungkannya dalam sebuah kondenser dan segera mengalirkannya kembali ke ekstraktor untuk dicampur dengan bahan ekstraksi. Dalam ketel destilasi konsentrasi larutan ekstrak terus menerus meningkat. Dengan metode ini jumlah total pelarut yang diperlukan relatif kecil. Meskipun demikian, selalu terdapat perbedaan konsentrasi ekstrak yang maksimal antara bahan ekstraksi dan pelarut. Kerugiannya, adalah pemakaian banyak energi karena pelarut harus diuapkan secara terus menerus. Pada ekstraksi bahan-bahan yang peka terhadap suhu terdapat sebuah bak penampung sebagai pengganti ketel destilasi. Dari bak tersebut larutan ekstrak dialirkan ke dalam alat penguap vakum (misalnya alat penguap pipa atau film). Uap pelarut yang terbentuk kemudian dikondensasikan, pelarut didinginkan dan dialirkan kem bali ke dalam ekstraktor dalam keadaan dingin. C. Ekstraksi padat-cair kontinyu Cara kedua ekstraktor ini serupa dengan ekstraktor-ekstraktor yang dipasang seri, tetapi pengisian, pengumpanan pelarut dan juga pengosongan berlangsung secara otomatik penuh dan terjadi dalam sebuah alat yang sama. Oleh Pengumpanan karena itu dapat diperoleh output yang lebih besar dengan jumlah kerepotan yang lebih sedikit. Tetapi karena biaya untuk peralatannya besar, ekstraktor semacam itu kebanyakan hanya digunakan untuk bahan ekstraksi yang tersedia dalam kuantitas besar (misalnya biji-bijian minyak, tumbuhan). Dari beraneka ragarn konstruksi alat ini, berikut akan di bahas ekstraktor keranjang (bucket-wheel extractor) dan ekstraktor sabuk (belt extractor).

Ekstraktor keranjang Pada ekstraktor keranjang (keranjang putar rotary extractor), bahan ekstraksi terus menerus dimasukkan ke dalam sel-sel yang berbentuk juring (sektor) dari sebuah rotor yang berputar lambat mengelilingi poros. Bagian bawah sel-sel ditutup oleh sebuah pelat ayak. Selama satu putaran, bahan padat dibasahi dari arah berlawanan oleh pelarut atau larutan ekstrak yang konsentrasinya meningkat. Pelarut atau larutan tersebut dipompa dari sel ke sel dan disiramkan ke atas bahan padat. Akhirnya, bahan dikeluarkan dan keseluruhan proses ini berlangsung secara otomatik. Ekstraktor sabuk Pada ekstraktor ini, bahan ekstraksi diumpankan secara kontinu di atas sabuk ayak yang melingkar. Di sepanjang sabuk bahan dibasahi oleh pelarut atau larutan ekstrak dengan konsentrasi yang meningkat dan arah aliran berlawanan. Setelah itu bahan dikeluarkan dari ekstrakor. D. Ekstraksi cair-cair Pada ekstraksi cair-cair, satu komponen bahan atau lebih dari suatu campuran dipisahkan dengan bantuan pelarut. Proses ini digunakan secara teknis dalam skala besar misalnya untuk memperoleh vitamin, antibiotika, bahan-bahan penyedap, produkproduk minyak bumi dan garam-garam. logam. Proses inipun digunakan untuk membersihkan air limbah dan larutan ekstrak hasil ekstraksi padat cair. Ekstraksi cair-cair terutama digunakan, bila pemisahan campuran dengan cara destilasi tidak mungkin dilakukan (misalnya karena pembentukan aseotrop atau karena kepekaannya terhadap panas) atau tidak ekonomis. Seperti ekstraksi padat-cair, ekstraksi cair-cair selalu terdiri atas sedikitnya dua tahap, yaltu pencampuran secara intensif bahan ekstraksi dengan pelarut, dan pemisahan kedua fasa cair itu sesempurna mungkin. Pada saat pencampuran terjadi perpindahan massa, yaitu ekstrak meninggalkan pelarut yang pertarna (media pembawa) dan masuk ke dalam pelarut kedua (media ekstraksi). Sebagai syarat ekstraksi ini, bahan ekstraksi dan pelarut tidak. saling melarut (atau hanya dalam daerah yang sempit). Agar terjadi perpindahan masa yang baik yang berarti performansi ekstraksi yang besar haruslah diusahakan agar terjadi bidang kontak yang seluas mungkin di antara kedua cairan tersebut. Untuk itu salah satu cairan distribusikan menjadi tetes-tetes kecil (misalnya dengan bantuan perkakas pengaduk). Tentu saja pendistribusian ini tidak boleh terlalu jauh, karena akan menyebabkan terbentuknya emulsi (lihat 5150) yang tidak dapat lagi atau sukar sekali dipisah. Turbulensi pada saat mencampur tidak perlu terlalu besar. Yang penting perbedaan konsentrasi sebagai gaya penggerak pada bidang batas tetap ada. Hal ini berarti bahwa bahan yang telah terlarutkan sedapat mungkin segera disingkirkan dari bidang batas. Pada saat pemisahan, cairan yang telah terdistribusi menjadi tetes-tetes hanis menyatu kembali menjadi sebuah fasa homogen dan berdasarkan perbedaan kerapatan yang cukup besar dapat dipisahkan dari cairan yang lain. Kecepatan Pembentukan fasa homogen ikut menentukan output sebuah ekstraktor cair-cair. Kuantitas pemisahan persatuan waktu dalam hal ini semakin besar jika permukaan lapisan antar fasa di dalam alat semakin luas. Sama haInya seperti pada ekstraksi padat-cair, alat ekstraksi tak kontinu dan kontinu yang akan dibahas berikut ini seringkali merupakan bagian dari suatu instalasi lengkap. Instalasi tersebut biasanya terdiri atas ekstraktor yang sebenarnya (dengan zone-zone pencampuran dan pemisahan) dan sebuah peralatan yang dihubungkan di belakangnya (misalnya alat penguap, kolom rektifikasi) untuk mengisolasi ekstrak atau memekatkan larutan ekstrak dan mengambil kembali pelarut. E Ekstraktor cair-cair tak kontinu Dalam hal yang paling sederhana, bahan ekstraksi. Yang cair dicampur berulangkali dengan pelarut segar dalam sebuah tangki pengaduk (sebaiknya dengan saluran keluar di bagian bawah). Larutan ekstrak yang dihasilkan setiap kali dipisahkan dengan cara penjernihan (pengaruh gaya berat).

 Yang konstruksinya lebih menguntungkan bagi proses pencampuran dan pernisahan adalah tangki yang bagian bawalmya runcing (yang dilengkapi dengan perkakas pengaduk, penyalur bawah, maupun kaca Intip yang tersebar pada seluruh ketinggiannya). Alat tak kontinu yang sederhana seperti itu digunakan misalnya untuk mengolah bahan dalam jurnlah kecil, atau bila hanya sekali-sekali dilakukan ekstraksi. Untuk Pemisahan Yang dapat dipercaya antara fasa berat dan fasa ringan, sedikitsedikitnya djperlukan sebuah kaca intip pada saluran keluar di bagian bawah tangki ekstraksi. Selain itu penurunan lapisan antar fasa seringkali dikontrol secara elektronik (dengan perantaraart alat ukur konduktivitas), secara optik (dengan bantuan detektor cahaya hatas) atau secara mckanik (dengan pelampung atau benda apung). Peralatan ini mudah digabungkan dengan komponen pemblokir dan perlengkapan alarm, yang akan menghentikan aliran keluar dan/atau memberikan alarm, segera setelah lapisan tersebut melampaui kedudukan tertentu. Agar fasa ringan (yang kebanyakan terdiri atas pelarut organik) tidak masuk ke dalam saluran pembuangan air, pencegahan yang lebih baik dapat dilakukan dengan memasang bak penampung (bak penyangga) dibelakang ekstraktor. F. Ekstraktor cair-cair kontinu Operasi kontinu pada ekstraksi cair-cair dapat dilaksanakan dengan sederhana, karena tidak saja pelarut, melainkan juga bahan ekstraksi cair secara mudah dapat dialirkan dengan bantuan pompa. Dalam hal ini bahan ekstraksi berulang kali dicampur dengan pelarut atau larutan ekstrak dalam arah berlawanan yang konsentrasinya senantiasa meningkat. Setiap kali kedua.fasa dipisalikan dengan cara penjernihan. Bahan ekstraksi dan pelarut terus menerus diumpankan ke dalam alat, sedangkan rafinat dan larutan ekstrak dikeluarkan secara kontinu. Ekstraktor yang paling sering digunakan adalah kolom-kolom ekstraksi, di samping itu juga digunakan perangkat pencampur-pemisah (mixer settler). Alat-alat ini terutama digunakan bila bahan ekstraksi yang harus dipisahkan berada dalam kuantitas yang besar, atau bila bahan tersebut diperoleh dari proses-proses sebelumnya secara terus menerus. Kolom ekstraksi Serupa seperti yang telah dikenal pada kolom rektifikasi atau sorpsi, dalam sebuah kolom ekstraksi vertikal bahan ekstraksi cair dan pelarut saling dikontakkan dengan arah aliran yang berlawanan. Dengan bantuan pompa, cairan yang lebih ringan dimasukkan dari bagian bawah, dan cairan yang lebih berat dari bagian atas kolom secara terus menerus. Di dalam kolom berulangkali terjadi proses yang sarna, yaitu pencampuran yang intensif antara. kedua cairan agar tejadi perpindahan massa. Peristiwa itu sedapat mungkin diikuti dengan pemisahan yang sempurna dari kedua fasa. Namun di dalam kolom, proses ini dan tahap ekstraksi seringkah tidak lagi dapat dibedakan. Bidang batas antara fasa berat dan fasa ringan terdapat pada ujung atas atau ujung bawah kolorn (diketahui melalui percobaan). Kedudukannya dipertahankan konstan oleh sebuah pengatur tinggi permukaan, yang mengendalikan pembuangan fasa berat. Beberapa cara dapat dilakukan untuk mengintensifkan perpindahan massa antara bahan ekstraksi dan pelarut (atau larutan ekstrak dengan konsentrasi yang meningkat). Pada dasamya dapat dibedakan antara kolom dengan perlengkapan dalam yang tak bergerak dan kolom dengan perlengkapan dalarn yang dapat digerakkan. Dalam kolom dengan, perlengkapan dalam yang tak bergerak (misalnya kolorn semprot, kolom pelat ayak dan kolom benda pengisi), perpindahan massa berlangsung relatif lambat. Sebaliknya dalam kolom dengan perlengkapan dalam yang berdenyut atau berputar, perpindahan massa berlangsung lebih cepat, karena sarana pembantu mekanik yang ditempatkan di dalam kolom selalu menciptakan bidang antar muka yang baru lagi untuk perpindahan massa. Biasanya perbandingan optimal antara intensitas pencampuran dan laju alir atau juga performansi ekstraksi hanya dapat ditentukan melalui percobaan-percobaan. Berlawanan misalnyadengan perangkat pencampuran-pemisah, pada kolom. ekstraksi seringkali terdapat bahaya pencampuran balik (back mixing), yaitu ikut terbawanya partikel-partikel fasa berat ke atas atau partikel-partikel fasa ringan ke bawah. Hal ini terutama terjadi jika proses pencampuran dilaksanakan secara terlalu intensif Dalam hal-hal tertentu kolom ekstraksi juga

diapit dengan dua jenis pelarut, yaitu untuk memisahkan dua komponen yang berbeda dari suatu bahan ekstraksi. Secara kontinu pelarut yang satu dimasukkan di ujung atas kolom. 6. KOAGULASI Koagulasi/flokulasi adalah proses pengumpulan partikel-partikel halus yang tidak dapat diendapkan secara gravitasi, menjadi partikel yang lebih besar sehingga bisa diendapkan dengan jalan menambahkan bahan koagulasi (koagulan). Flokulator adalah alat yang digunakan untuk flokulasi. Fungsi flokulator adalah untuk pembentukan flok-flok agar menjadi besar dan stabil sehingga dapat diendapkan dengan mudah atau disaring. Untuk proses pengendapan dan penyaringan maka pertikel-partikel kotoran halus maupun koloid yang ada dalam air baku harus digumpalkan menjadi flok-flok yang cukup besar dan kuat untuk dapat diendapan dan disaring. Flokulator terbagi menjadi dua macam: Paddle flocculator ini termasuk jenis untuk instalasi berkapasitas sangat besar dengan kualitas air permukaan yang fluktuatif. Pipe flocculator ini termsuk jenis yang jarang digunakan di PDAM atau malah belum ada yang menerapkannya. Spesifikasi Atau Bagian-Bagian Dari Alat Flokulator Flokulator pada prinsipnya bertugas untuk melakukan pengadukan lambat agar jangan sampai mikro flok yang sudah menggumpal pecah kembali menjadi bentuk semula, maka perlu adanya desain khusus bentuk flokulator tersebut. Flokulator ada 3 macam bentuknya. Yang pertama yakni Flokulator secara pneumatic misalnya, dirancang dengan cara mensuplai udara ke dalam bak flokulasi, cara kerjanya sama seperti yang dilakukan pada aerasi, bedanya suplai udara yang diberikan ke bak flokulasi tidak sebesar pada bak aerasi. Jenis flokulator ini jarang sekali kita temukan saat ini, tetapi yang paling sering adalah flokulator secara mekanis. Yang kedua yaitu Flokulator secara mekanis paling banyak kita jumpai saat ini, bentuk serta desainnya pun bermacam-macam. Prinsip kerja jenis flokulator ini adalah dengan cara pengadukan (mixing), karena bentuknya yang bermacam-macam inilah maka bentuk ini sangat familiar bagi seorang engineer. Bentuk yang terakhir adalah dengan Baffle, jika dibandingkan dengan 2 jenis flokulator di atas, maka jenis flokulator ini jarang atau bahkan tidak pernah kita jumpai sekarang ini, pasalnya sistem Baffle mempunyai tingkat velositas G dan GT sangat terbatas. Berdasarkan cara kerjanya flokulator dibagi menjadi tiga yaitu: Flokulator pneumatic yakni cara kerjanya sama seperti yang dilakukan pada aerasi, bedanya suplai udara yang diberikan ke bak flokulasi tidak sebesar pada bak aerasi. Flokulator mekanis yakni cara kerjanya dengan cara pengadukan (mixing), karena bentuknya yang bermacam-macam inilah maka bentuk ini sangat familiar bagi seorang engineer. Flokulator baffle yakni cara kerjanya air limbah berjalan dengan cara mengitari sekat-sekat yang ada. 7. KONDENSASI Kondensasi atau pengembunan adalah perubahan wujud benda ke wujud yang lebih padat, seperti gas (atau uap) menjadi cairan. Kondensasi terjadi ketika uap didinginkan menjadi cairan, tetapi dapat juga terjadi bila sebuah uap dikompresi (yaitu, tekanan ditingkatkan) menjadi cairan, atau mengalami kombinasi dari pendinginan dan kompresi. Penguapan merupakan contoh dari perubahan fisika, yaitu perubahan zat yang bersifat sementara, seperti perubahan wujud, bentuk atau ukuran. Perubahan ini tidak menghasilkan zat baru. Cairan yang telah terkondensasi dari uap disebut kondensat. Sebuah alat yang digunakan untuk mengkondensasi uap menjadi cairan disebut kondenser. Kondenser umumnya adalah sebuah pendingin atau penukar panas yang digunakan untuk berbagai tujuan, memiliki rancangan yang bervariasi, dan banyak ukurannya dari yang dapat digenggam sampai yang sangat besar.

Pengembunan atau kondensasi merupakan proses perubahan zat yang melepaskan kalor/ panas. Kondensasi uap menjadi cairan adalah lawan dari penguapan (evaporasi) dan merupakan proses eksothermik (melepas panas). Air yang terlihat di luar gelas air yang dingin di hari yang panas adalah kondensasi. Kondensor adalah salah satu jenis mesin penukar kalor (heat exchanger) yang berfungsi untuk mengkondensasikan fluida kerja. Pada sistem tenaga uap, fungsi utama kondensor adalah untuk mengembalikan exhaust steam dari turbin ke fase cairnya agar dapat dipompakan kembali ke boiler dan digunakan kembali. Selain itu, kondensor juga berfungsi untuk menciptakan back pressure yang rendah (vacuum) pada exhaust turbin . Dengan back pressure yang rendah, maka efisiensi siklus dan kerja turbin akan meningkat. Kondensor adalah alat untuk mengurangi gas atau uap ke cair. Kondensor yang digunakan dalam pembangkit listrik untuk menyingkat uap gas buang dari turbin dan alat pendingin untuk menyingkat uap refrigeran, seperti amonia dan freon. Industri minyak dan kimia menggunakan kondensator sebagai hidrokarbon dan uap kimia lainnya. Dalam distilasi, kondensor mengubah uap menjadi cair. Semua kondensor bekerja dengan menghilangkan panas dari gas atau uap. Dalam beberapa kasus, gas melewati tabung panjang panas-konduktif logam, seperti tembaga(biasanya diatur dalam kumparan atau bentuk lainnya), dan memindahkan panas ke udara sekitarnya. Kondensor industri besar menggunakan air atau cairan lainnya untuk menghilangkan panas. Kondensor panjang juga mengacu pada perangkat yang terpasang pada mesin carding dipabrik-pabrik tekstil untuk mengumpulkan serat ke dalam keliling untuk mesin berputar. Kondenser adalah sebuah alat yang digunakan untuk membuang kalor ke lingkungan, sehingga uap refrigeran akan mengembun dan berubah fasa dari uap ke cair. Sebelum masuk ke kondenser refrigeran berupa uap yang bertemperatur dan bertekanan tinggi, sedangkan setelah keluar dari kondenser refrigeran berupa cairan jenuh yang bertemperatur lebih rendah dan bertekanan sama (tinggi) seperti sebelum masuk ke kondenser. Berdasarkan jenis media pendingin yang digunakan kondenser dibagi menjadi 3 jenis, yaitu: 1) Kondensor berpendingin air (water cooled condenser). Kondensor berpendingin air dapat dibedakan menjadi dua kategori, yaitu: a) Kondensor yang air pendinginnya langsung dibuang b) Kondensor yang air pendinginnya disirkulasikan kembali. Sesuai dengan namanya, kondensor yang air pendinginnya langsung dibuang, maka air yang berasal dari suplai air dilewatkan ke kondensor akan langsung dibuang atau ditampung di suatu tempat dan tidak digunakan kembali. Sedangkan kondensor yang air pendinginnya digunakan kembali, maka air yang keluar dari kondensor dilewatkan melalui menara pendingin (cooling tower) agar temperaturnya turun. Selanjutnya air dialirkan kembali ke dalam kondensor, demikian seterusnya secara berulang ulang. 2) Kondensor berpendingin udara (air cooled condenser). Ada dua metoda mengalirkan udara pada jenis ini, yaitu konveksi alamiah dan konveksi paksa dengan bantuan kipas. Konveksi secara alamiah mempunyai laju aliran udara yang melewati kondenser sangat rendah, karena hanya mengandalkan kecepatan angin yang terjadi pada saat itu. Oleh karena itu kondensor jenis ini hanya cocok untuk unit-unit yang kecil seperti kulkas, freezer untuk keperluan rumah tangga, dll. Kondensor berpendingin udara yang menggunakan bantuan kipas dalam mensirkulasikan media pendinginannya dikenal sebagai kondensor berpendingin udara konveksi paksa. Secara garis besar, jenis kondensor dibagi menjadi dua kelompok, yaitu: a) Kondensor yang kipasnya dioperasikan dengan pengatur jarak jauh (remote control). b) Kondensor yang kipasnya dirakit bersama-sama dengan unit kompresor atau condensing unit. Kapasitasnya kondensor jenis ini biasanya cocok untuk beban mulai < 1kW s/d 500 kW, bahkan kadang dapat lebih dari 500 kW.

3) Kondensor evaporatif (evaporative condenser) Kondensor evaporatif pada dasarnya adalah kombinasi antara kondensor dengan menara pendingin yang dirakit menjadi satu unit atau kondensor yang menggunakan udara dan air sebagai media pendinginnya. Jenis kondensor yang akan digunakan di KPPC Sinar Mulya Cihideung ini adalah jenis water cooled condenser sebanyak 2 buah. Fungsi dari masing masing kondenser ialah sebagai berikut : a. Kondensor yang pertama berfungsi untuk : 1) Media penukar kalor dan tempat terjadinya proses kondensasi 2) Sebagai heat recovery karena adanya kebutuhan air panas untuk membersihkan tangki tangki susu. 3) Menurunkan temperatur discharge ke temperatur kondensasi sesuai rancangan yaitu 40oC. b. Kondenser yang kedua berfungsi untuk : 1) Media penukar kalor sisa dari kondenser pertama. Bila kondisi air pada kondenser pertama sudah panas, kalor dari kondensor tidak dapat sepenuhnya diserap oleh air. Maka kondensor yang kedua akan menyerap kalor dari kondensor yang masih tersisa. 2) Memastikan refrigeran yang masuk ke dalam evaporator berada dalam keadaan cair. 3) Menurunkan temperatur kondensasi dari 75 oC sampai 60oC. Untuk membantu kinerja sistem, air untuk mendinginkan kondenser kedua sehingga perpindahan kalor dapat maksimal yaitu berasal dari air sumur sebagai make up water dengan menggunakan katup apung sebagai alat kontrolnya. Secara umum, terdapat 2 jenis kondensor yaitu : 1. Surface condenser Prinsip kerja surface condenser Steam masuk ke dalam shell kondensor melalui steam inlet connection pada bagian atas kondensor. Steam kemudian bersinggungan dengan tube kondensor yang bertemperatur rendah sehingga temperatur steam turun dan terkondensasi, menghasilkan kondensat yang terkumpul pada hotwell. Temperatur rendah pada tube dijaga dengan cara mensirkulasikan air yang menyerap kalor dari steam pada proses kondensasi. Kalor yang dimaksud disini disebut kalor laten penguapan dan terkadang disebut juga kalor kondensasi (heat of condensation) dalam lingkup bahasan kondensor. Kondensat yang terkumpul di hotwell kemudian dipindahkan dari kondensor dengan menggunakan pompa kondensat ke exhaust kondensat. Ketika meninggalkan kondensor, hampir keseluruhan steam telah terkondensasi kecuali bagian yang jenuh dari udara yang ada di dalam sistem. Udara yang ada di dalam sistem secara umum timbul akibat adanya kebocoran pada perpipaan, shaft seal, katup-katup, dan sebagainya. Udara ini masuk ke dalam kondensor bersama dengan steam. Udara dijenuhkan oleh uap air, kemudian melewati air cooling section dimana campuran antara uap dan udara didinginkan untuk selanjutnya dibuang dari kondensor dengan menggunakan air ejectors yang berfungsi untuk mempertahankan vacuum di kondensor. Untuk menghilangkan udara yang terlarut dalm kondensat akibat adanya udara di kondensor, dilakukan de-aeration. De-aeration dilakukan di kondensor dengan memanaskan kondensat dengan steam agar udara yang terlalut pada kondensat akan menguap. Udara kemudian ditarik ke air cooling section dengan memanfaatkan tekanan rendah yang terjadi pada air cooling section. Air ejector kemudian akan memindahkan udara dari sistem. a. Horizontal kondenser Air pendingin masuk konddensor melalui bagian bawah, kemudian masuk ke dalam pipa-pipa pendingin dan keluar pada bagian atas Sedangkan arus panas masuk lewat bagian tengah kondenser dan keluar sebagai kondensat pada bagian bawah kondensor.

b. Vertical condenser Air pendingin masuk konddensor melalui bagian bawah, kemudian masuk ke dalam pipa-pipa pendingin dan keluar pada bagian atas Sedangkan arus panas masuk lewat bagian atas kondenser dan keluar sebagai kondensat pada bagian bawah kondensor. 2. Direct-contact condenser Direct-contact condenser mengkondensasikan steam dengan mencampurnya langsung dengan air pendingin. Direct-contact atau open condenser digunakan pada beberapa kasus khusus, seperti : 1. Geothermal powerplant 2. Pada powerplant yang menggunakan perbedaan temperatur di air laut (OTEC) Spray Condenser Pada spray condenser, pencampuran steam dengan air pendingin dilakukan dengan jalan menyemprotkan air ke steam. Sehingga steam yang keluar dari exhaust turbin pada bagian bawah bercampur dengan air pendingin pada bagian tengah menghasilkan kondensat yang mendekati fase saturated.Kemudian dipompakan kembali ke cooling Tower . Sebagian dari kondensat dikembalikan ke boiler sebagai feedwater. Sisanya didinginkan, biasanya didalam dry- (closed-) cooling tower . Air yang didinginkan pada Cooling tower disemprotkan ke exhaust turbin dan proses berulang. 8. ELEKTRIFIKASI Metode pemisahan campuran dengan menggunakan bantuan listrik disebut elektrodialisis. Proses elektrodialisis sangat bergantung pada hal hal prinsip sebagai berikut : Garam yang terlarut dalam air adalah terdiri dari ion ion (positif maupun negatif) Ion ion dalam larutan bergerak ke arah elektroda yang memiliki muatan listrik yang berlawanan dengan muatan ion tersebut. Membran yang digunakan dibuat agar bersifat selektif terhadap anion atau kation. Membran yang digunakan dalam proses elektrodialisis adalah membran penukar ion atau ion exchange membranes. Membran penukar ion ada dua, yaitu membran penukar kation dan membran penukar anion. Membran penukar ion umumnya dibuat dari proses crosslinking polymer dengan menambahkan gugus fungsi untuk masing masing membran. Membran penukar kation diberikan gugus fungsi negatif sedangkan membran penukar anion diberikan gugus fungsi positif. Jika membran penukar ion diletakkan dalam suatu larutan elektrolit, afinitas membran penukar ion tersebut akan berbeda untuk setiap jenis ion bermuatan berbeda. Kation atau ion bermuatan positif akan bergerak menembus membran penukar kation karena adanya gugus fungsi negatif di dalam membran. Sedangkan anion dalam larutan elektrolit akan tertolak oleh membran penukar kation karena memiliki muatan yang sama dengan gugus fungsi negatif yang dimiliki oleh membran penukar kation. Gambar berikut memperlihatkan rangkaian sel dalam alat elektrodialisis :

Komponen dasar penyusun sel elektrodialisis: 2 (dua) buah elektroda dan 4 (empat) buah membran penukar ion.

Pengembangan unit elektrodialisis berbasis membran bipolar telah diterapkan dalam berbagai skala, baik laboratorium maupun industri. Dalam skala laboratorium penelitian tentang membran bipolar diarahkan untuk memproduksi maupun mengaplikasikan membran bipolar. Sedangkan dalam skala industri telah berhasil dipasarkan unit elektrodialisis yang berisi kombinasi antara membran bipolar dan membran monopolar untuk memenuhi kebutuhan industri dalam upaya memproduksi asam dan basa dari garamnya. Dalam aplikasinya membran bipolar dikombinasikan dengan membran monopolar (membran penukar kation atau membran penukar anion) banyak digunakan untuk memproduksi asam dan basa dari garamnya. Pada skala industri (Ameridia, 1999) Tokuyama Corporation, pemegang saham utama dari Eurodia, telah mengembangkan suatu membran bipolar yang diberi nama Neosepta (BP-1) yang terbukti telah berhasil diaplikasikan secara komersial. Perusahaan ini juga telah mengembangkan sel elektrodialisis dengan 3 maupun 2 kompartemen. Unit elektrodialisis dengan 3 kompartemen didapatkan dengan menambahkan membran bipolar di antara membran penukar anion dan membran penukar kation. Sehingga unit tersebut akan memproduksi asam yang berasal dari kompartemen di antara membran bipolar dan membran penukar anion, basa yang diproduksi oleh kompartemen di antara membran bipolar dan membran penukar kation, serta garam yang diproduksi oleh kompartemen di antara membran penukar anion dan kation. Unit elektrodialisis dengan 2 kompartemen ada 2 jenis, yaitu : sel yang berisi membran bipolar dan membran penukar anion serta sel yang berisi membran bipolar dan membran penukar kation. Unit elektrodialisis dengan kombinasi membran bipolar dan membran penukar kation umumnya digunakan untuk mengubah garam yang berasal dari asam lemah dan basa kuat menjadi asam dan basanya, seperti sodium asetat, format, glycinate, dsb. Sedangkan unit elektrodialisis dengan kombinasi membran bipolar dan membran penukar anion umumnya digunakan untuk mengubah garam yang berasal dari basa lemah (seperti : amonia) dan asam kuat menjadi asam dan basanya, seperti amonium khlorida, amonium sulfat, dan amonium lactat.