SIEVING AND GRINDING

I. TUJUAN PERCOBAAN
Memisahkan partikel-partikel berdasarkan ukuran fraksi-fraksi yang diinginkan dari suatu

material hasil proses penghancuran ( grinding).

Menentukan diameter rata-rata (Dpw) antar partikel

II.ALAT DAN BAHAN YANG DIGUNAKAN

Satu set ayakan ukuran 200,1.40, 1.00, 0.63, 0.355, 0,200 mesh
500 gr pasir
III.

DASAR TEORI
Pengayakan (sieving) meruapakan salah satu metode pemisahan sesuai dengan ukuran yang

dikehendaki. Pengayakan biasanay dilakukan terhadap material yang telah mengalami proses
penghancuran (grinding). Partikel yang lolos melalui ukuran saring tertentu disebut sebagai
undersize dan partikel yang tertahan diatas saringan tertentu diatas saringan disebut oversize.
Bebarapa ayakan yang sering digunakan atara lain :

Grizzly, merupakan jenis ayakan dimana material yang diayak mengikuti aliran pada posisi

kemiringan tertentu.
Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring, digerakkan
pada frekuensi 1000 7000 Hertz. Satuan kapasitas tinggi dengan efisiensi pemisahan yang

baik, digunakan untuk interval ukuran partikel yang luas.

Oscillating screen, ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih rendah dari vibrating screen

(100 400 Hz) dengan waktu yang lebih lama, lebih linier dan tajam.
Recipracating screen, ayakan dinamis yang dioperasikan dengan gerakan mengoyangkan,

pantulan yang panjang (20 200 Hz).

Shifting screen, ayakan dinamis yang dioperaiskan dengan gerakan memutar dalam bidang
permukaan ayakan. Gerakan aktual dapat berupa putaran atau getaran memutar. Digunakan

untuk pengayakan material basah atau kering.

Revolving screen, ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada kecepatan rendah
(10 20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material material relatif kasar.

Diameter partikel
Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel berukuran besar (> 5
mm) dapat diukur secara langsung dengan menggunakan mikrometer standar. Ukuran partikel yang

sangat halus diukur dengan menggunakan ukuran ayakan standar. Ukuran ayakan dapat dinyatakan
dengan dua cara, yaitu dengan ukuran mesh (jumlah lubang dalam inchi kuadrat) dan dengan
ukuran actual dari bukaan ayakan dengan ukuran partikel besar ( dalam mm atau inchi). Ada
beberapa standar dalam penggunaan ukuran ayakan tetapi yang penting adalah memperoleh standar
tertentu dalam penentuan ukuran partikel yang kita kehendaki. Tabel dibawah ini menunjukkan
daftar nomor mesh yang bersesuaian untuk ayakan baku tyler.
Table 1. Ayakan tyler

Ukuran

Inchi

Millimeter

0,263

6,680

0,185

4,699

0,131

3,327

0,093

2,362

10

0,065

1,651

14

0,046

1,168

20

0,0328

0,833

28

0,023

0,0589

35

0,0164

0,417

48

0,0116

0,295

65

0,0082

0,208

100

0,0058

0,147

150

0,0041

0,104

200

0,0029

0,074

270

0,0021

0,053

400

0,0015

0,083

mesh

Diameter rata-rata partikel antar ayakan berdasarkan ayakan tyler, missal partikel lolos
melalui ayakan 150 mesh tetapi tertahan pada 200 mesh dituliskan 150+200 mesh. Berikut ini tabel
diameter partikel rata-rata penentuan ayakan tyler.
Tabel 2. Diameter partikel rata-rata berdasarkan ayakan tyler.

Ukuran ayakan

Diameter partikel Dp

(mesh)

(inchi)

-10+14

0,0555

-14+20

0,0394

-20+28

0,0280

-28+35

0,0198

-35+48

0,0140

-48+65

0,0099

-65+100

0,0070

-100+150

0,0050

-150+200

0,0035

Secara umum tujuan daro size reduction atau pemecah atau pengecilan ukuran adalah
sebagai berikut :
1.
2.

Menghasilkan padatan dengan ukuran maupun spesifik permukaan tertentu

Memecahkan bagian dari mineral atau kristal dari persenyawaan kimia yang terpaut dalam
padatan tertentu
Beberapa cara untuk memeperkecil ukuran zat padat dapat dilakukan dengan menggunakan

berbagai cara berkut :

1.
2.
3.
4.

Kompresi tekanan)
Impak (pukulan)
Atrisi (gesekan)
Pemotongan
Kompresi umumnya digunakan utnuk pemecahan kasar zat padat keras, dengan

menghasilkan relatif sedikit halusan. Pukulan menghasilkan hasil yang berukuran kasar, sedang dan
halus.
Berdasarkan ukuran zat padat yang akan dikecilkan (umpan), maka peralatan pemecah atau
pengecilan ukuran dibedakan atas :
1. Pemecah kasar, yaitu menghasilkan padatan dengan ukuran umpan antara 2 sampai 96 inchi
2. Pemecah antara, yaitu menghasilkan padatan dengan ukuran 1 sampai 3 inchi
3. Pemecah halus , yaitu menghasilkan padatan dengan ukuran 0,25 sampai 0,5 inchi

Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan

perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan
penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.

Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :

- Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
- Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize)
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu dan seragam.

Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan pengayakan. Pada proses
pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di
bawah ukuran atau yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang
yang di atas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Pengayakan lebih
lazim dalam keadaan kering (McCabe, 1999, halaman 386).
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
1. Jenis ayakan
2. Cara pengayakan
3. Kecepatan pengayakan]
4. Ukuran ayakan
5. Waktu pengayakan
6. Sifat bahan yang akan diayak
Tujuan dari proses pengayakan ini adalah:

Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa proses
berikutnya.

Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (Primary crushing)
atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya, sehingga dapat dilakukan kembali
proses peremukan tahap berikutnya (secondary crushing).

Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.

Mencegah masuknya undersize ke permukaan.

Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal
sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam keadaan basah
biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in sampai dengan ukuran 35 in.

Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu :

1. Plat yang berlubang (punched plate, bahan dapat berupa baja ataupun karet keras.
2. Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu, tembaga, atau
logam lainnya.
3. Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).
Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk lingkaran, persegi
ataupun persegi panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini tergantung dari ukuran,
karakteristik material, dan kecepan gerakan screen.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos ukuran ayakan

adalah :
1. Ukuran buhan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang lolos.
2. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan memiliki
kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang satu
melintang dan lainnya membujur.
3. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi screen
sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak teratur.
4. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit akan
menyumbat screen.

Berdasarkan gerak pengayak, alat ayakan dibagi menjadi 2 jenis:

Stationary screen

Dynamic screen.

Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen:

kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.

Kisaran ukuran ( size range),

Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),

Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.

Ayakan kering atau basah.

Diameter partikel rata-rata (Dpw) dirumuskan dengan persamaan :

Harga Harga Dpw
Dpw
Xi
Dp Mean

= Xi . Dp Mean
= Diameter rata-rata
= Fraksi massa
=Diamaeter rata-rata antar ayakan

IV. LANGKAH KERJA

1
2
3
4

Menyiapkan satu set ayakan dengan ukuran seperti diatas

Menghancurkan material yang akan diayak
Melakukan pengayakan
Menimbang masing-masing fraksi yang lolos ayakan tersebut

V. DATA PENGAMATAN
ayakan +

Mesh

2.00
1.40
1.00
0.63
0.355
0.200
Pan

Berat
Ayakan

329.56
305.5
297.72
251.96
232.556
213.373
194.623

Ayakan + Sampel (gram)

ayakan + Sampel (gram)

Sampel

(Kecepatan 40 Hz)

(Kecepatan 60 Hz)

(gram) 80
Hz

10 Menit

15 Menit

25 Menit

10 Menit

15 Menit

25 Menit

25 Menit

374.28
337.73
514.98
435.81
252.29
213.65
194.76

375.19
334.92
477.56
465.71
260.65
215.21
194.98

329.56
314.01
374.12
344.814
418.94
326.98
216.75

719.64
370.08
331.59
256.75
236.602
214.21
194.80

590.27
469.91
353.23
261.32
239.03
214.95
194.93

667.37
382.67
335.52
281.69
244.81
216.45
195.88

329.56
311.85
313.67
298.11
437.83
400.09
233.85

Total

1825.292

2323.5

2324.22

2325.17

2323.67

2323.64

2324.39

2324.96

Waktu 10 menit, 15 menit dan 25menit

Berat

Mesh

Berat
Ayakan

Berat Sampel (gram)

Berat Sampel (gram)

Sampel

(Kecepatan 40 Hz)

(Kecepatan 60 Hz)

(gram) 80
Hz

10 Menit

15 Menit

25 Menit

10 Menit

15 Menit

25 Menit

25 Menit

2.00
1.40
1.00
0.63
0.355
0.200
Pan

329.56
305.5
297.72
251.96
232.556
213.373
194.623

44.72
32.23
217.26
183.85
19.734
0.277
0.137

45.63
29.42
179.84
213.75
28.094
1.837
0.357

0
8.51
76.5
92.85
186.384
113.607
22.27

390.08
64.58
33.87
4.79
4.046
0.837
0.177

260.71
164.41
55.51
9.36
6.474
1.577
0.307

337.81
77.17
37.8
29.73
12.254
3.077
1.257

0
6.35
15.96
46.15
205.274
186.717
39.227

Total

1825.292

498.208

498.928

499.978

498.38

498.348

499.098

499.668

VI. PERHITUNGAN
Massa

Fraksi

= Berat Hasil Penimbangan

Massa Percobaan
=
Massa Total

Dpi Mean

Fraksi Kumulatif
X1 . Dpi Mean

= Fraksi Kumulatif (1) - Fraksi X1 (2)

= Fraksi X1 . Dpi Mean

Percobaan 1
Waktu 10 menit,Frekuensi Getaran 40 Hz

Dpi ( 1 ) + Dpi(2)
2

No

Dpi ( mm )

Massa X (gr)

Fraksi Xi

1.
2
3
4
5
6
7

3.00
2.00
1.40
1.00
0.630
0.355
0.200

0
8.51
76.5
92.85
186.384
113.607
22.27

0
0.0897
0.0646
0.4360
0.3690
0.0396
0.0005

Dpi Mean
(mm)
2.5
1.7
1.2
0.815
0.49
0.275

Fraksi
Kumulatif
1.000
0.9103
0.9354
0.564
0.631
0.9604
0.9995

Xi.Dpi Mean
(mm)
0
0.22425
0.10982
0.5232
0.3007
0.0194
0.0001

Pan

Total

499.978

0.0002

0.156

0.9998

0.00002

498.208

1.1775

Fraksi
Kumulatif
1.000
0.90855
0.94104
0.63955
0.57159
0.9437
0.99632

Xi.Dpi Mean
(mm)
0
0.228625
0.10023
0.43254
0.34915
0.02758
0.00101

Dpw = EX1 . Dpi Mean = 1.1775 mm

Percobaan 2

Waktu 15 menit,Frekuensi Getaran 40 Hz

No

Dpi ( mm )

Massa X (gr)

Fraksi Xi

1.
2
3
4
5
6
7

3.00
2.00
1.40
1.00
0.630
0.355
0.200
Pan

45.63
29.42
179.84
213.75
28.094
1.837

0
0.09145
0.05896
0.36045
0.42841
0.05630
0.00368

Dpi Mean
(mm)
2.5
1.7
1.2
0.815
0.49
0.275

0.357

0.0007

0.156

0.9993

0.00010

498.208

1.000

1.139235

Dpi Mean
(mm)
-

Fraksi
Kumulatif
-

Xi.Dpi Mean
(mm)
-

2.5

0.9998

Total
Dpw

EX1 . Dpi Mean = 1.139235 mm

Percobaan 3

Waktu 25 menit,Frekuensi Getaran 40 Hz

No

Dpi ( mm )

Massa X (gr)

Fraksi Xi

1.

3.00

2.00

3
4
5
6
7

1.40
1.00
0.630
0.355
0.200
Pan

8.51
76.5
92.85
186.384
113.607

0.10170
0.1530
0.1857
0.3727
0.2272

1.7
1.2
0.815
0.49
0.275

0.9828
0.68298
0.6441
0.2714
0.0442

0.0289
0.1836
0.1513
0.1836
0.0630

22.127

0.0442

0.156

0.0069

0.0044

499.978

1.000

0.6148

Total
Dpw

Percobaan 4

EX1 . Dpi Mean = 0.6148 mm

Waktu 10 menit,Frekuensi Getaran 60 Hz

Dpi Mean
(mm)
-

Fraksi
Kumulatif
1.000

Xi.Dpi Mean
(mm)
-

2.5

0.2174

1.9565

0.1295
0.0679
0.0096
0.0081
0.0016

1.7
1.2
0.815
0.49
0.275

0.8705
0.9321
0.9904
0.9919
0.9984

0.2202
0.0815
0.0078
0.0040
0.0004

0.177

0.0003

0.156

0.9997

0.00005

498.38

1.000

2.2705

Dpi Mean
(mm)
-

Fraksi
Kumulatif
1.000

Xi.Dpi Mean
(mm)
-

2.5

0.4769

1.3078

No

Dpi ( mm )

Massa X (gr)

Fraksi Xi

1.

3.00

2.00

390.08

0
0.7826

3
4
5
6
7

1.40
1.00
0.630
0.355
0.200
Pan

64.58
33.87
4.79
4.046
0.837

Total
Dpw

EX1 . Dpi Mean = 2.2705 mm

Percobaan 5

Waktu 15 menit,Frekuensi Getaran 60 Hz

No

Dpi ( mm )

Massa X (gr)

Fraksi Xi

1.

3.00

2.00

260.71

0
0.5231

3
4
5
6
7

1.40
1.00
0.630
0.355
0.200
Pan

164.41
55.51
9.36
6.474
1.577

0.3299
0.1113
0.0187
0.0129
0.0031

1.7
1.2
0.815
0.49
0.275

0.6701
0.8887
0.9813
0.99871
0.9969

0.5608
0.1336
0.0152
0.0063
0.0008

0.307

0.0006

0.156

0.9994

0.00009

498.348

1.000

2.0245

Dpi Mean
(mm)
-

Fraksi
Kumulatif
1.000

Xi.Dpi Mean
(mm)
-

2.5

0.3229

1.692

Total
Dpw

EX1 . Dpi Mean = 2.0245 mm

Percobaan 6

Waktu 25 menit,Frekuensi Getaran 60 Hz

No

Dpi ( mm )

Massa X (gr)

Fraksi Xi

1.

3.00

2.00

337.81

0
0.6768

3
4
5
6
7

1.40
1.00
0.630
0.355
0.200
Pan

Total
Dpw

77.17
37.8
29.73
12.254
3.077

0.1546
0.0595
0.0245
0.0061
0.0061

1.7
1.2
0.815
0.49
0.275

0.1683
0.0926
0.0331
0.0086
0.0025

0.263
0.091
0.048
0.012
0.002

1.257

0.0025

0.156

0.0004

0.0003

499.098

1.000

2.1083

Dpi Mean
(mm)
-

Fraksi
Kumulatif
-

Xi.Dpi Mean
(mm)
-

2.5

1.000

EX1 . Dpi Mean = 2.1083 mm

Percobaan 7

Waktu 25 menit,Frekuensi Getaran 80 Hz

No

Dpi ( mm )

Massa X (gr)

Fraksi Xi

1.

3.00

2.00

3
4
5
6
7

1.40
1.00
0.630
0.355
0.200
Pan

6.35
15.96
46.15
205.274
186.717

0.0127
0.0319
0.0923
0.4108
0.3736

1.7
1.2
0.815
0.49
0.275

0.9871
0.9552
0.8629
0.4521
0.0785

0.0216
0.0383
0.0752
0.2023
0.1037

39.227

0.0785

0.156

0.0122

0.0079

499.668

1.000

0.449

Total
Dpw

EX1 . Dpi Mean = 0.449 mm

Data Pengamatan
Nilai Dpw percobaan 1 sampai 7

Percobaan
1
2
3

Kecepatan (Hz)
40
40
40
60
60
60
80

Waktu (Menit)
10
15
25
10
15
25
25

Dpw (mm)
1,1775
1,1392
0.6148
2,2705
2,0245
2,1083
0,449

2.5
2.0

2.2701
1.7666

1.5
DPw (mm)

1.0

10 menit

0.5

0.4489

0.0
35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Frekuensi Ayakan

Gb. 1 Grafik Hubungan Frekuensi Ayakan (Hertz) terhadap DPw (mm)

2.5
2.02

2
1.5
DPw (mm)

1.14

15 menit

0.5
0
35

40

45

50

55

60

65

Frekuensi Ayakan

Gb. 2 Grafik Hubungan Frekuensi Ayakan (Hertz) terhadap DPw (mm)

2.5
2.11

2
1.5
DPw (mm)

1
0.5

Dpw
0.61
0.45

0
35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Frekuensi Ayakan

Gb. 3 Grafik Hubungan Frekuensi Ayakan (Hertz) terhadap DPw (mm) 25 menit

LAPORAN TETAP PRAKTIKUM

SATUAN OPERASI
SIEVING AND GRINDING

DISUSUN OLEH :
KELOMPOk I :
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Amalia Rahmah
Dwi Septiani
Juwita Arrahma Wijayanti
Novianita
Trisna Dewi
Vonni Fanni Dillah

KELAS

: 3 KIA

INSTRUKTUR

: Dr. Ir. Leila Kalsum, M.T.

(061540421594)
(061540421598)
(061540421604)
(061540421608)
(061540421612)
(061540421616)

TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA PALEMBANG
2016/2017
GAMBAR ALAT

Gb. 4 Seperangkat Alat Sieving atau Ayakkan

VII. ANALISA PERCOBAAN

Pada percobaan ini dilakukan proses pemisahan melalui pengayakan dengan tujuan
memisahkan partikel-partikel berdasarkan ukuran fraksi-fraksi yang yang diinginkan sehingga

didapatkan diameter rata-rata partikel dari sampel yang digunakan. Adapun sampel yang digunakan
adalah pasir yang telah dikeringkan terlebih dahulu di oven. Hal ini bertujuan supaya kandungan air
dalam pasir hilang dan tidak menyumbat lubang-lubang pada ayakan.
Pada percobaan kali ini dilakukan variasi waktu maupun frekuensi getarannya, yakni t =
10, 15, 25 menit dan 40, 60, 80 Hertz. Mekanisme gerakan atau getaran yang ditimbulkan oleh
vibrator menyebabkan material bergerak-gerak diatas permukaan ayakan, berdesak-desakan melalui
lubang ayakan kemudian terbagi menjadi fraksi-fraksi permukaan ayakan atau melalui pergeseran
material yang diayak. Semakin besar ukuran mesh pada ayakan maka semakin kecil diameter
partikel yang lolos. Dimana pengayakan ini dipengaruhi oleh bentuk lubang ayakan, celah dan
interval ayakan, ukuran partikel, kapasitas ayakan dan keefektifan dan variabel dalam proses
pengayakan.
Pada frekuensi getaran 40 dan 80 Hertz, getaran yang ditimbulkan cukup kuat, tetapi pada
frekuensi 60 Hertz getarannya lemah yang mana seharusnya semakin tinggi frekuensi yang
digunakan semakin kuat getaran yang dihasilkan. Perlakuan dari variasi waktu yang digunakan
menunjukkan semakin lama waktu, maka semakin banyak partikel yang lolos dari lubang ayakan
yang lebih besar, sehingga akan didapatkan diameter rata-rata partikel material dari perhitungan
jumlah partikel yang lolos dari ayakan dimana hal ini menunjukkan bahwa semakin besar frekuensi
getaran dan waktu yang digunakan maka semakin kecil diameter rata-rata partikel (Dpw) yang
dihasilkan.
VIII. KESIMPULAN
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa :
1

Semakin tinggi frekuensi yang digunakan semakin kuat getaran yang dihasilkan sehingga

2
3

semakin banyak partikel yang lolos

Semakin lama waktu yang digunakan, maka semakin banyak partikel yang lolos
semakin besar frekuensi getaran dan waktu yang digunakan maka semakin kecil diameter
rata-rata partikel (Dpw) yang dihasilkan.

DAFTAR PUSTAKA
Tim Laboratorium Satuan Operasi. 2016. Penuntun Praktikum Satuan Operasi. Politeknik
Negeri Sriwijaya: Palembang
McCabe, W. L., et.al. 1993. Unit Operation of Chemical Engineering 5th Edition. McGraw

Hill Book, Co: New York